INGENIERIA DE PLANTA

Cuando hablamos de la ingeniería de planta es la que estudia y evalúa un proceso

de producción dentro de la empresa, analizando los costos para garantizar un
buen proceso de producción donde se aprovechen los recursos al máximo sin que
la organización tenga grandes pérdidas.
Se somete a ultimar los lapsos de producción, aminorando el tiempo de
elaboración con la finalidad de reducir los precios. La ingeniería de planta se
divide en dos categorías:
• Ingeniería de planta nueva: La ingeniería de planta nueva se basa en
elaborar planes de distribución, con el propósito de dar a conocer y
promover la venta del nuevo producto a fabricar.

• Ingeniería de planta existente: Esta se encarga de rediseñar la

distribución ya empleada, con el fin de mejorar el proceso, garantizando sin
pérdidas significativas en costo.
Que hace la IP
Puede dominar la desigualdad y las similitudes de los productos, los avances y
evolución de este y el periodo determinado de vida para producto elaborado.
Dominan factores y aspectos que se encuentran relacionado a las actividades que
se deben de llevar a cabo para elaborar un producto o un servicio en específico.
Se debe realizar para coordinar y manejar los costos que requiere el proceso de
fabricación. Dependiendo de los gastos que se desarrollen, van a contribuir en el
control de calidad del producto o servicio fabricado.
Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el
hombre mismo, las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba
a cabo el trabajo o del arquitecto que proyectaba el edificio. Hay muchos ejemplos
en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de trabajo y que contienen planos
de edificación. Todos muestran un área de trabajo para una misión o servicio
específicos, pero sin que parezcan reflejar la aplicación de ningún principio.
DEFINICIÓN
Es la disposición de máquina y equipos, materiales, personal y servicios auxiliares
que permiten fabricar un producto a un costo suficientemente adecuado.
OBJETIVOS
• Integración global de todos los factores que afectan la distribución.
• Mínimas distancias en el movimiento de materiales.
• Circulación fluida del trabajo en la planta.
• Utilización eficiente de todo el espacio.
• Seguridad para trabajadores y producto.
• Disposición flexible que pueda ser fácilmente reajustado.
Principio de integración de conjunto
La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e
instalaciones en una gran operativa, es decir, que, en cierto sentido, convierte
la planta en una máquina.
No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los
operarios directo, debe ser también conveniente para el personal indirecto.
Principio de la mínima distancia recorrida
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.
Todo proceso industrial implica movimiento de material, por más que deseemos
eliminarlo no podemos conseguirlo por entero. Siempre que dividimos un
proceso en varias operaciones, podemos disponer un especialista o una
maquina especifica para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y
de la maquinaria es la base de una producción eficiente, a pesar de que
supone movimientos de material de una operación a otra, por tanto, bien
dispuestos a realizar esos traslados, aunque no añadan ningún valor al
producto por sí mismos.
Principio de la circulación o flujo de materiales
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas
de trabajo de modo que cada operación o procesos este en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida, significa
que el material se moverá progresivamente de cada operación o proceso al
siguiente, hacia su terminación no deben existir retroceso o movimientos
transversales, habrá de mínimo de congestión con otros materiales u otras
piezas del mismo conjunto. El material se deslizará a través de la planta sin
interrupción.
Principio del espacio cúbico
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, esto es: la
ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria y los servicios auxiliares. Todos ellos tienen tres dimensiones,
ninguno ocupa meramente el suelo, por esto una buena distribución debe
utilizar la tercera dimensión de la fabrica tanto como el área del suelo.
Así que el movimiento de los hombres, material o maquinaria debe efectuarse
en cualquiera de las tres direcciones esto significa que aprovecharemos el
espacio libre existente por encima de nuestras cabezas o bajo el nivel del
suelo.
Principio de satisfacción y seguridad
Igualdad de condiciones, será siempre mas efectiva la distribución que haga el
trabajo mas satisfactorio y seguro para los productores.
La satisfacción del obrero es un factor importante, como objetivo es
fundamental para algunos distribuidores es su unto objetivo, dicen: “haz que el
trabajo sea realizado con satisfacción y automáticamente conseguirás muchos
otros beneficios”. Esto es una verdad, nos proporcionara costos de operación
mas reducidos y una mejor moral de los empleados.
La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las
distribuciones y vital en algunas, una distribución nunca puede ser efectiva si
somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.
Principio de flexibilidad
Igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada, con menos costo o inconvenientes.
Este objetivo se va haciendo más y más importante día a día, a medida que los
descubrimientos científicos, las comunicaciones, los transportes, evolucionan
con mayor rapidez, exigen de la industria que les siga en el ritmo de su avance.
Ello implica frecuentes, ya sea en el diseño del producto, proceso, equipo,
producción o fechas de entrega.
Las plantas pierden, a menudo pedidos de los clientes a causa de que no
pueden readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez. Por este
motivo podemos esperar notables beneficios de una distribución que nos
permita obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y
economía.
Importancia
• Afecta la capacidad de instalación y la productividad de las operaciones.
• Cambios de layout pueden implicar el gasto de dinero.
• Afecta los costos de producción.
La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la
disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.
El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que
los empleados y el equipo trabajen con mayor eficiencia.
ANTES DE LA TOMA DE DECISIONES SOBRE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución lo centros deberán reflejar las
decisiones del proceso y maximizar la productividad?
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro cuando el espacio es
insuficiente, es posible que se reduzca la productividad? El espacio excesivo,
provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
¿Cómo se debe de configurar el espacio de cada centro la cantidad espacio, su
forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre
sí?
Naturaleza de los problemas de distribución de planta
• Proyecto de una planta completamente nueva
• Expansión o traslado a una planta ya existente
• Reordenación de una distribución ya existente
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes
Tipos de distribución
• Reducir costos de producción y aumentar la productividad y aumentar la
productividad, con máxima eficiencia.
• En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de distribución
• La utilización de cada uno depende de la variedad de productos, cantidades
y procesos.

Distribución por proceso o funciones

Ventajas
• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes en la secuencia
de operaciones
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el plan de
producción
• Supervisión efectiva
• Facilita la continuidad de la producción en caso de: FALLAS, AVERÍAS EN
MÁQUINAS O EQUIPOS, ESCASEZ DE MATERIALES, AUSENCIA DE
OPERACIONES.
DESVENTAJAS
• Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de elaboración
• Mayor área requerida necesidad de mayor habilidad o número de operarios.
• Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios
• Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el flujo de
producción con el consecuente incremento en el tiempo de producción.

Distribución por proceso o funciones

Ventajas
• Reducción en la manipulación de material
• Reducción del tiempo de fabricación
• Necesidades de mayor especialización facilita el entrenamiento al operario
• Control más sencillo
• Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje y
pasillos.
Desventajas
• Inversión inicial elevada
• Costo fijo elevado
• Vulnerabilidad de línea de producción
• Inflexibilidad de los medios de producción ante variaciones, cualitativas y
cuantitativas de la demanda.
El material incluye diseño, variedades cantidad, operaciones necesarias y
secuencia de las mismas necesidades de protección y riesgos de contaminación.
La maquinaria, incluye el equipo de producción y las herramientas.
El hombre M.O directa, supervisión y servicios auxiliares
El movimiento, transportes internos y la manipulación entre operaciones,
almacenajes e inspecciones.
El estancamiento incluye almacenajes temporales, permanentes y demoras
Los servicios incluyen mantenimiento, instalaciones auxiliares, desperdicios,
programación y expediciones.
El edificio incluye aspectos exterior e interior, tipo de construcción, instalaciones
del equipo y distribución.
El cambio incluye versatilidad, flexibilidad y expansión
Planear el total, después los detalles
Preparar el plan teórico y deducir de esté el práctico
Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del producto a
fabricar
Planear la distribución LAYOUT de acuerdo al proceso, la maquinaria y la
circulación
Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la distribución
requerida
Comprobar la distribución
Ejecutar la distribución

Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar

El diseño del producto y sus especificaciones determinan los procesos, las
operaciones necesarias y el tipo de maquinaria de espacio
Diagrama de circulación (Diagrama de hilos)
En un layout a la secuencia de operaciones y la fluidez de circulación de
materiales es la base.
Para el análisis se unen las operaciones con líneas que permiten visualizar los
recorridos y sus características sobre el plano de la distribución.
Planear la construcción de elementos y edificios auxiliares
Tener en cuenta construcciones auxiliares para el logro de una mayor eficiencia
(depósitos de inflamables
Comprobar la distribución
Presentar al conjunto de las personas involucradas para su análisis y opinión.
En cada etapa verificar en forma de lista
Análisis Técnico-Económico
Ejecutar la distribución
Método S.L.P (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)
Planificación racional de la distribución en planta
Generar las 7 etapas del plan, pero en una distribución de planta, para poder
saber si se cumplen los 7 elementos.
1. Análisis de productos y cantidades
2. Definición del proceso productivo (diagrama de proceso)
3. Tabla de relaciones
4. Diagrama relacional de áreas funcionales
5. Cálculo de superficies y definición de necesidades de maquinaria e
instalaciones
6. Diagrama relacional de superficies y generación de diseños alternativos

Técnicas para resolver problemas de distribución en planta

Algoritmo básico de transposición
Consiste en utilizar como criterios, para establecer la distribución más adecuada,
los flujos o manutenciones entre departamentos por periodo de tiempo, las
distancias entre estos departamentos y los costos de transporte.
El objetivo que se busca es minimizar el costo total por transporte (CTI) entre
departamentos que para una determinada distribución, vendrá dado por la
expresión siguiente.
Mij: es el número de manutenciones entre el departamento
Dij: distancia entre ellos
Cij: es el costo por unidad de distancia y manutención
N: Número de secciones o departamentos

Mij y Dij no dependen de la ubicación de los departamentos por lo tanto los

posibles cambios e la distribución afectarán solo a Dij.
Se trata de ver cuáles son estas distancias entre departamentos que consiguen
minimizar el costo total del transporte.
Método de las gamas ficticias
A menudo suele darse el caso de que, en una determinada planta o taller, las
secuencias de fabricación de los diferentes artículos producidos presentan ciertas
semejanzas entre sí.
Este método trata de encontrar un determinado orden para los diferentes puestos
de trabajo que si bien no deben coincidir necesariamente con ninguna de estas
secuencias si debe adaptarse a ellas.

El producto P1 se empieza a fabricar en el puesto de trabajo A, donde necesita 50

horas, pasa a D (48hrs), F(45hrs), durante este tiempo, pasa a G, durante 50
horas y finalmente entra a E con 50 horas.
Para evitar el regreso de alguna actividad a otra anterior, esto requiere decir que
retrocedemos con un producto para buscar un determinado puesto de trabajo.
Añadimos un duplicado de este, con la finalidad de conseguir que el producto
siempre vaya hacia adelante.
Por ejemplo, el P1 acabada la operación G debe retroceder hasta E. Para que
esto no suceda duplicamos este puesto de justo a continuación de G.
1. El puesto de trabajo B no realiza ninguna operación por lo tanto podríamos
eliminarlo.
2. Las operaciones que se efectúan en B podrían realizarse perfectamente en
B y por lo tanto, podríamos eliminarla la primera. Esto nos permitiría no
tener duplicado
Métodos para el cálculo del espacio físico
Existen distintos medios para determinar la disposición de cada espacio de la
planta.
• Método de espiral
• Método en línea recta
• Métódo de Travel Charting

Método de espiral
Consiste en disponer las áreas individuales de tal manera que se obtenga el
movimiento más directo de los materiales.

Método en línea Recta

Consiste en reducir el mínimo, en cuanto a distancia y volumen por manejarse la
totalidad de producto y mercancía que atraviesan en área de fabricación. Si los
departamentos se disponen de forma tal que cada producto o grupo de producto
que circulan por los departamentos puedan moverse en línea recta desde el
comienzo hasta el fin.

Método Travel Charting

Este método puede utilizarse para toda disposición de planta en la cual las
características del producto no admiten el establecimiento de línea de producción
para productos individuales o tipos de productos. El procedimiento es el siguiente:
• Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencia de las
operaciones de manejo, según clases o grupos, de la misma manera que
para el método de línea recta

Metodo Travel Charting.xlsx

Cálculo del Espacio

SE: Superficie Estática (Espacio físico de las maquinas)

SG: Superficie de gravitación
SV: Superficie de Evolución

ST= SE+SG+SV (esto es la superficie total)

SG= SE*n

n: es el número es espacios accesibles

SV= (SG+SE) *K
K: coeficiente (0.05-3)

SE= largo* ancho

K= Altura operario o maquinas/ 2*Cota media de maquinas

Cálculo del espacio

Calculo del espacio.xlsx

Apuntes 2do Parcial (Examen Nacional 14 de Noviembre)
Métodos y técnicas para determiner la dsitribución de planta
Cálculo del espacio
En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada área
de trabajo.
Este requiere un cálculo previo que comienza con las previsiones de demanda, las
cuales se iran traduciendo sucesivamente en un plan de produccion
Diagrama Relacional de Espacios
La toplogía del diagrama relacional recoge información sobre las necesidades de
proximidad y las ubicaciones preferibles de cada actividad.
El espacio requerido por una actividad no depende unicamente de factores a si
mimsa, si no qu epuede verse condicionado por las caracteristicas del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado.
Volumen de producción estimado, variabilidad de la demanda, el tipo de gestión de
almacenes previsto pueden afectar el área necesaria para el desarrollo de una
actividad.
Medicion de la distancia y de la forma
Métricas de distancia
En algunos planteamientos las funciones de evaluación solo miden, la adyacencia
entre actividades, es decir, que las actiivdades que asi lo requieren posean una
frontera común aunque lo más habitual es medir si la disposicion de las
actividades es adecuado en base a la distancia a las que han sido ubicadas.
Las métricas más frecuentes miden la distancia entre los centroides de las áreas
asignadas a las actividades. Esto se refiere a la localización de los puntos de
recepción y expedición de materiales en cada actividade, los cuales son
desconocidos hasta que no se determine el layout detallado y se escojan los
sitemas de trasnporte de materiales.
Contorno lateral: Se calcular como el recorrido que debe realizar el material entre
dos actividadesa lo largo de pasillos que rodean las actividades existentes entre
las dos consideradas.
Metricas de Forma
La primera métrica parte del hecho de que dad una superficie con un área
determinada un mayor perîmetro del área implica una mayor irregularidad de la
forma.
Si se considera esta la forma óptima de la actividad de la actividad, puede
definirse un indicador normalizado (Ω1) del grado de alejamiento del áreaasignada
a una actividad de dicho óptimo.
El terce indicador (Ω3) de la calidad formal del área de la actividad se calcula
como el cociente entre el lado menor (lmin) y el lado mayor (lmax) del menor
rectángulo en que puede inscribirse la actividad.
𝛀3= lmin/lmax

1.23
0.8
0.4
Es el diagrama que permite definir los espacios en la distribución de planta y su
relación, no nos permite obtener el tamaño exacto de los departamentos, sin
embargo proporciona un buen ejemplo de los espacios que debe ocupar cada uno
de los departamentos.
a) De relaciones
b) De flujo de proceso
c) Adimensional de bloques

Este principio para distribución de planta, indica que la mejor distribución es

aquella que integra todas las actividades, y cualquier otro factor involucrado en el
proceso de manufactura, con el fin de que haya una gran unidad operativa.
a) Minima distancia recorrida
b) Seguridad en instalaciones
c) Integración de conjunto

Una de las caracteristicas generales para la distribución de planta es que la mano

de obra se mantenga en un ritmo constante. ¿A que tipo de distribucion
corresponde ?
a) Por proceso
b) Por producto
c) Por posición fija

Cual es la principial diferencia de enfoque entre las decisiones d localización en el

sector servicios y en el sector manufacturero (bienes)?
a) En el servicio esta la maximización del ingreso, mientras que en la
manufactura está la minimización de los costos
b) En la manufactura está la materia prima, mientras que en los servicios está
la mano de obra.
c) En a manufactura está la maximización del ingreso, mientras que en los
servicios está la minimización de los costos.
Se trata de la superficie utilizado, por los operarios que están trabajando y por la
materia que está procesándose en un puesto, para calcular áreas en ambientes de
distribución de plantas industriales y talleres
a) Estática
b) Evolución
c) Gravitación

De acuerdo con la localización de plantas productivas o instalaciones para

servicios.
¿Cuál es la importancia de planear la ubicación de la planta productiva?
a) Minimizar costos y maximizar los ingresos
b) Cumplir los reglamentos y obtener bajos impuestos a largo plazo
c) Contar con la disponibilidad y mano de obra calificada

M IB CC
E 18 21 24
C 10 20 7.5
D 10 16 12
I 7.5 10.3 6
L 8 2 9
TOTAL 53.5 69.3 58.5
Este se calulo la ponderación por cada elemento
Un pequeño condado rural ha tenido un crecimiento sin precedentes en los últimos
6 años y en consecuencia, el distrito escolar local contruyó la nueva escuela
primaria North Park para 500 estudiantes. El distrito cuenta con 3 escuelas
aumentando la presión del crecimiento en el nivel secundaria. El distrito escolar
desea construir una escuela secundaria céntrica de manera que al asignar los
estudiantes se reduzcan los costos por ransporte escolar. La antigua escuela
secundaria está junto a la escuela preparatoria y formará parte del campus de la
preparatoria.

x y
pearson 5 2
borde 8 2
laurier 11 6
North Park 4 11

(5 ∗ 300) + (8 ∗ 300) + (11 ∗ 200) + (4 ∗ 500)

𝑥= = 6.23
300 + 300 + 200 + 500

(2 ∗ 300) + (2 ∗ 300) + (6 ∗ 200) + (11 ∗ 500)

𝑦= = 6.08
300 + 300 + 200 + 500

X=6.23
Y=6.08

A continuación, se enlistan los nombres de los diagramas empleados en la

distribución de planta
1. Diagrama de relaciones
2. Diagrama de bloques
3. Flujo de proceso
4. Diagrama de cuerdas
5. Diagrama de PERT
Opciones de respuesta
1a,2b,3c y 5d
3c,2b,4c y 5d
4a,1b,2c y 3d
Relaciones los bombres de los diagramas con las imágenes mostradas a
continuacion
Cual seria la relación que se tiene entre los departamentos de soladura y
fabricación con base al diagrama?
a) Imprescindible que estos dos departamentos estén cerca uno del otro
b) Especialmente impotante que estos dos departamentos estén cerca
c) Absolutamente necesario que estos dos departamentos estén uno junto al
otro

Un taller de maquinas y herramientas desea instalar dos tornos como el mostrado

en la imagen, el gerente desea saber cuál es el area que ocurpara los equipos ya
que se esta analizando un plan ppara la aplicación del taller ¿Cuál es el área total
en metros necesaria para la distribución de los nuevos equipos utilizando el valor
de k=2?

A) 42.12
B) 31.59
C) 53.4
SE= 3.25*1.37= 4.81
Sg= 4.45*3= 13.35
Sv= (se+sg)-k
= (4.45+12.35)-2= 33.6
St= 4.46+13.35+33.6= 53.4

Es el tipo de distribución de planta en la que el proceso se realiza en un solo lugar,

los obreros pueden o no moverse de un punto de ensamblado a un punto de
pintura, un ejemplo de este tipo es el armado de aviones.
a) Proceso
b) Posición fija
c) Manufactura celular

CAPACIDAD DE PLANTA
Definir los alcances de una planta de acuerdo a los tipos de capacidad, usos y
aplicaciones, con la finalidad de resolver casos prácticos.
Comparar la producción en diferentes niveles del proceso con sus respectivos
recursos consumidos. Cálculo de Capacidad de Planta.
Estudiar la capacidad de planta es necesario para toda empresa, todo esto con el
fin de poder abarcar la mayor demanda, optimizando las utilidades y a largo plazo
contemplar la posibilidad de crecer o expandirse para poder aumentar su mercado
y brindar un mejor servicio de calidad y satisfacción de necesidades a la mayor
parte de la población consumidora del producto.

o Capacidad o tamaño de planta: maxima cantidad disponble de productos

que emergen del proceso en un tiempo especifico.
o Capacidad o diseño normal: Es la capacidad de diseño para reflejar
condiciones ideales de funcionamiento. Es un indice de la producción para
el que conceptualmente se diseño su funcionmiento.
o Capacidad efectiva o real: Es una reducción de la capacidad de diseño para
reflejar condiciones típicas de funcionamiento. Es un índice de la
producción para condicones existentes en un momento dado.
 o Utilización: Se puede expresar como un % respecto de la capacidad
efectiva, que nos denota una improductividad ocasionada por fallas del
proceso.
UTILIZACIÓN: (Salida real/ capacidad proyectada)*100
o Rendimiento: Es la medida que se utiliza para indicar la cantidad de
productos buenos que emergen de un proceso de producción, comparada
con la cantdad de materiales que entraron.
o Eficiencia: Porcentaje de capacidad efectiva alcanzada realmente.
EFICIENCIA= (Salida Real/ capacidad efectiva)*100

En la sobre producción la planta estará produciendo mas unidades de las que su

mercado requiere y esto le obligara a reducir los precios de las unidades
producidas para estimular el mercado a adquirir los productos.
La producción óptima es la más adecuada y va en función de los requerimientos
del mercado, es decir se establece un punto de equilibrio. Lo que se produce se
vende.
En la producción deficiente el ritmo de producción es lento, no se cumplen con
los requerimientos del mercado y esto podría hacer perder clientes, o permitir que
la competencia invada el mercado.
IMPORTANCIA
Por lo tanto, la capacidad de producción permite definir los límites competitivos de
la empresa, tomando en cuenta los costos de producción, costos de
administración, el personal.
Conceptos importantes de la capacidad
Mejor nivel operativo: Es el punto de la capacidad de producción en la cual el
costo promedio por unidad es menor.
Economías de escala: Se da cuando aumenta el volumen de producción y el costo
promedio por unidad disminuye, puesto que estas absorben parte de los costos
fijos.
Se obtienen economias de escala si la producción se aproxima al mejor nivel
operattivo de la instalación, si rebasa este nivel, hay deseconomias.
Tasa de uso de la capacidad: Es el porcentaje de la capacidad de planta que se
utiliza de la capacidad diseñada.
Las unidades con las que se trabajan están dadas asi: unidades/ tiempo (metros/
hora; rollos// dia)
Holguras de la capacidad: Es la capacidad de diseño de planta que excede a la
demanda esperada.
Flexibilidad de la capacidad
Flexibilidad de la capacidad: Es la capacidad que tiene una planta para cumplir
con sus entregas al cliente en tiempos menores que el de la competencia. Esta
flexibilidad depende de las plantas, procesos y trabajadores flexibles, así como de
técnicas y estrategias.
Plantas flexibles: Es la aptitud de readecuar una instalación de planta en tiempo
real; esto se logra con equipo móvil, paredes desmontables, utilería localizable,
maquinaria desmontable. Los elementos que componen la empresa deben ser
fácil de instalar y fácil de quitar.
Equilibrio de la capacidad
Cuando se habla de equilibrio esto quiere decir que la capacidad de producción de
la etapa uno cumple con la producción necesaria para la próxima etapa y así
sucesivamente.
La eficiencia de la planta va en función de la maquinaria que más lento opere y
esto genere en la producción cuellos de botella.

Enfoque de la capacidad
• Una instalación de producción opera mejor si se centra en un conjunto
limitado de objetivos de producción.
• Es mejor si se centra en un conjunto limitado de tareas, medibles a corto o
mediano plazo, y que contribuyan más a los objetivos corporativos.
Capacidad proyectada y diseñada\
La capacidad esta dada también de acuerdo al diseño del sistema en el que
opera, a esta se le llama capacidad diseñada.
Ejemplo
El señor armando cuenta con una planta procesadora de rollos de papel higienico.
La semana pasada sus instalaciones produjeron 148,000 rolllos. La capacidad
efectiva (real) es de 175,000 rollos/ semana. La línea de producción opera los
dias de la semana con tres turnos de 8 hrs al dia. La línea se diseño para producir
1200 rollos de papel higienico por hora.
Determina la capacidad de diseño, el % de utilización y el % de eficiencia en
planta.
Datos
Linea de producción: 7 dias/ semana
Turnos: 3
Jornada: 8hrs/ dia
Linea de diseño: 1200 rollos/ hora
Formula
Capacidad diseñada= (LP*T*J)*LD
Otros datos
Salida real: 148,000
Capacidad efectiva: 175,000
Formulas
% Utilización= (salida real/ capacidad de diseño o proyectada)*100
% Eficiencia= (salida real/ capacidad efectiva)*100
Solución
Capacidad diseñada= (7*3*8)*1200= 201,600
% utilización= (148,000/201,600)*100= 73.4%
% eficiencia= (148,000/ 175,000)*100= 84.6%
Es una reducción de la capacidad de diseño para reflejar condicones típicas de
funcionamiento. Es un indice de la producción para condiciones existentes en un
momento dado.

Ejemplo
En el taller de varillas la Maquina Friction Welder no se encuentra a disposición el
25% de su uso, debido a fallas en su operatividad o a reparaciones y
manteminientos necesarias por realizar, lo que genera demoras e impiden la
posibilidad de realizar una determinada operación.
A continuación, se representan las fórmulas para calcular el porcentaje de
disponibilidad y fallas de la máquina:
Tiempo total 13 dias*8hrs/ dia= 102 horas,% Disponibilidad 74,74%, % Fallas:
25,26%
¿Cuál es la capacidad real o efectiva de la máquina ?
Tipos de decisiones de capacidad
Contracción
Suele utilizarse como último recurso.
Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal

Expansión
Ampliación de la capacidad
Ante una decisión de este tipo se tiene que estudiar:
1. Si falta capacidad instalada.
2. Si no existe un aprovechamiento de la capacidad.