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    VSM

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    SARA DIAZ
    El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta gráfica que permite visualizar y entender el flujo de un proceso productivo o de servicio. Se originó en Toyota en la década de 1930 y fue implementado formalmente en 1980. El VSM identifica las actividades que agregan y no agregan valor para reducir desperdicios. Muestra los flujos de materiales, información y personas a lo largo del proceso. Su objetivo principal es mejorar el proceso identificando oportunidades.

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    El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta gráfica que permite visualizar y entender el flujo de un proceso productivo o de servicio. Se originó en Toyota en la década de 1930 y fue implementado formalmente en 1980. El VSM identifica las actividades que agregan y no agregan valor para reducir desperdicios. Muestra los flujos de materiales, información y personas a lo largo del proceso. Su objetivo principal es mejorar el proceso identificando oportunidades.

    Descripción original:

    herramientas de la mejora continua

    Derechos de autor

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    El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta gráfica que permite visualizar y entender el flujo de un proceso productivo o de servicio. Se originó en Toyota en la década de 1930 y fue implementado formalmente en 1980. El VSM identifica las actividades que agregan y no agregan valor para reducir desperdicios. Muestra los flujos de materiales, información y personas a lo largo del proceso. Su objetivo principal es mejorar el proceso identificando oportunidades.

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    El Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta gráfica que permite visualizar y entender el flujo de un proceso productivo o de servicio. Se originó en Toyota en la década de 1930 y fue implementado formalmente en 1980. El VSM identifica las actividades que agregan y no agregan valor para reducir desperdicios. Muestra los flujos de materiales, información y personas a lo largo del proceso. Su objetivo principal es mejorar el proceso identificando oportunidades.

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    VSM: VALUE

    STREAM MAPPING
    Mapa de Flujo de Valor

    ORIGEN Y PRIMERA EMPRESA


    EN IMPLEMENTAR EL VSM

    Origen Primera Empresa en Implementarlo


    Inicios rastreados hasta el ao de 1894 con la Imlementacin del
    telar automatico creado por Sakichi Toyoda.
    Crea lineamientos que se deban seguir en su lnea de mquinas
    las cuales eran:

    Detener las operaciones siempre que ocurra algo irregular.

    No fabricar nunca productos defectuosos.

    Que el personal no tenga que vigilar constantemente las


    mquinas.

    En 1933 es fundada Automoviles Toyota por Kiichiro Toyoda, y en


    1937 es creado el primer prototipo exitoso producido por la
    compaa.

    Origen Primera Empresa en Implementarlo

    En 1948 tras una crisis econmica Kiichiro


    traslada la direccin de la empresa a Taiichi
    Ohno.
    Taiichi Ohno

    VSM es implementada en 1980 por el en ese


    entonces el ingeniero en jefe.

    Peter Hines y Rich Nick quienes con la publicacin del artculo


    Tehe Seven Value Stream Mapping Tools en 1997 que logran
    una enorme difusin de la herramienta.

    Origen Primera Empresa en Implementarlo


    Especficamente el VSM fue desarrollada por la Direccin de
    Operaciones de la Divisin de Consultora de Toyota o bien la Divisin
    de Investigacin de Produccin (OMCD), divisin compuesta entre 55
    a 65 expertos en TPS (Sistema de Produccin Toyota).
    El VSM nace dentro del TPS: Sistema de Produccin Toyota.

    Dentro de la empresa Toyota es conocido


    como: material and information flow
    mapping que en espaol significa: Mapa
    del flujo de materiales e informacin.

    EN QU CONSISTE EL VSM?

    En qu consiste el VSM?
    Es una herramienta grfica sencilla.
    Permite visualizar, detallar y entender completamente todo el flujo
    de un proceso tanto de un producto como de un servicio hasta que
    llegue al cliente.

    En qu consiste el VSM?
    El VSM considera tres tipos de flujos:
    Flujo de materiales
    Flujo de informacin
    Flujo de personas y procesos

    Identificar las actividades que no agregan valor al proceso.

    OBJETIVOS

    Objetivos
    El mayor objetivo del VSM es identificar las oportunidades de
    mejora, actividades que agregan y no agregan valor y por lo tanto
    puntos de reduccin de desperdicios. Aunque tambin podemos
    incluir:
    Visualizar el proceso.
    Crear un estado actual del proceso.
    Toda persona interesada en el proceso sea capaz de entender el
    mapa elaborado.
    Resalta la relacin entre subprocesos.

    VENTAJAS Y DESVENTAJAS

    Ventajas

    Ofrece una visin ms completa debido a que no solo muestra los pasos sino la manera en la que el flujo se comporta.

    Se identifican ms certeramente donde es que se producen los desperdicios.

    Facilita la comunicacin entre todos los interesados en el proceso por medio de un lenguaje sencillo.

    Muestra la relacin entre el flujo del proceso y la informacin que este lleva.

    Constituye en un excelente medio para comunicarse al interior y exterior del equipo de trabajo.

    Desventajas

    Solo toma en cuenta el comportamiento del proceso pero no de la parte humana del mismo.

    No es fiable en procesos con pocos volmenes ni con procesos con demasiada variedad.

    Se enfoca a analizar directamente la lnea de produccin y puede obviar otros protagonistas.

    IMPLEMENTACIN

    Implementacin
    Para la implementacin del proceso a modificar, se hace un
    estudio de familia de producto o proceso para poder determinar si
    hay un cambio en el equipo o en el sistema.
    Luego se define el alcance que podra tener algn cambio en los
    procesos ya antes estudiados, para luego de ver que procesos se
    vern involucrados con el cambio.
    Observa paso a paso los procesos detallados
    de cada producto o familia, creando as un
    flujo de informacin el cual es un flujograma
    que poseer toda la informacin y
    realizacin de cada procesos a esto le
    conocemos como Data VSM.

    Implementacin
    Data VSM
    Consiste en la colocacin de tiempos de ciclo, tiempos de cambio,
    cantidad de operarios de la lnea, distancias, piezas terminadas sin
    re-trabajo, tiempo de cambio, tamao de lote y cualquier otro dato
    que sea necesario identificar y definir.

    Implementacin

    Hacer
    un
    estudio
    para
    sealar las mejores opciones
    de
    reorganizacin,
    aprovechando
    cualquier
    oportunidad
    de
    mejora,
    donde el flujo de proceso y el
    lead time sea el mejor para el
    proceso de produccin.

    Implementacin - Indicadores

    Calcular el takt time


    Tiempo de ciclo y el
    lead time

    Implementacin
    Luego de una serie de ms pruebas se realiza el mapa a futuro con
    las mejoras que se tomaron a observacin, tomando en cuenta las
    mtricas que se desean alcanzar.
    Se contina con dar a conocer el nuevo flujograma a todos los
    involucrados del cambio de proceso, utilizando un diagrama de
    Gantt

    Proceso cclico en el cual se buscan oportunidades de mejora

    SIMBOLOGA

    Simbologa Iconos Generales

    Simbologa Iconos relacionados con Materiales

    Simbologa Iconos relacionados con Materiales

    Simbologa Iconos relacionados con Materiales

    Simbologa Iconos relacionados con


    Informacin

    Simbologa Iconos relacionados con


    Informacin

    Simbologa Iconos relacionados con


    Informacin

    EJEMPLO

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