EVALUACIÓN DE BROCAS

PDC Y TRICÓNICAS

Piura 2017
El presente trabajo es orientado a dar una idea muy clara
de los grandes avances que se han logrado en la
industria petrolera nacional con el uso de brocas PDC
especialmente en el Noroeste Peruano (Talara) cuyo
ingreso ha significado grandes ahorros de dinero.

Las brocas de perforación se diseñan tomando en cuenta

aspectos mecánicos, hidráulicos y propiedades de las rocas,
siendo los principales los siguientes, perfiles de la broca,
geometría del cortador, densidad de los cortadores,
eficiencia del diseño hidráulico, interacción del fluido con los
cortadores, abrasividad y dureza de la formación a perforar.
Económicamente, el rango de aplicación de las brocas se puede estimar
como sigue:

• Las brocas Tricónicas de Dientes pueden perforar desde las formaciones

muy blandas hasta las medianas.

• Las brocas Tricónicas de Insertos, desde las formaciones Blandas hasta

las duras
•
• Las brocas de diamante PDC (Compactos de Diamante Policristalino)
desde las formaciones muy Blandas basta las Formaciones Medianamente
duras.

• Las brocas de diamante TSP (Diamante Policristalino Térmicamente

Estable), desde las formaciones medianamente duras con intercalaciones
duras.
La variedad de materiales y procesos que
se usan en la fabricación de brocas de
PDC se dividen en dos clases: los
relacionados con la estructura de corte y
los correspondientes al cuerpo.

El diamante es una de las dos formas

estables del carbón cristalino, la otra es el
grafito, las propiedades de uno y de otro
son tan diferentes que cualquiera podría
creer que esos dos materiales no están
relacionados entre sí.

El grafito es un elemento químico negro, blando

y refractario que frecuentemente se usa como
lubricante y de base para las minas de los
ápices. Las propiedades del diamante natural
son diametralmente opuestas: es
extremadamente duro, buen conductor térmico,
transparente en su forma más pura y muy
abrasivo. Es también un excelente aislante de la
electricidad comparado con el grafito, el cual es
conductor eléctrico.
Propiedades claves son:
A. Dureza: El diamante es el material más duro que conocemos. Es diez veces más duro que el acero
y dos veces más duro que el carburo de tungsteno.

B. Resistencia al Desgaste: EI diamante es el material conocido más resistente al desgaste. Su

resistencia es unas diez veces más alta que la del carburo de tungsteno.

C. Resistencia a la Compresión: El diamante es el material conocido más resistente a la compresión.

Es 20 veces más fuerte que el granito.

D. Módulo de Elasticidad: El módulo de elasticidad del diamante es el más alto que el de cualquier
otro material, es dos veces más alto que el del carburo de tungsteno.

E. Coeficiente de Fricción: El coeficiente de fricción del diamante es más bajo que el de cualquier otro
material conocido y de ahí que sea más "resbaladizo" que el Teflón.

F. Conductividad Térmica: El diamante es mejor conductor de calor que cualquier otro material.
Disipa el calor extremadamente aprisa, siempre que esté en contacto con un material apropiado que
lo absorba.
Los cristales de los diamantes sintéticos son, al igual que en casi todos los diamantes naturales,
de estructura monocristalina, es decir que cada diamante sólo tiene un cristal, sea cual
fuese su tamaño. Dada Ia forma de la estructura molecular de su cristal, los diamantes se
pueden partir por impacto, si el golpe se da en la orientaci6n correcta. Tal característica puede
ser catastrófica si el diamante se ha de usar como herramienta de corte. El diamante
policristalinos, que es un englomerado de diminutas partículas de diamantes monocristalinos
ligados entre sí, carece de plano de clivaje, si bien cada uno de los componentes tiene su plano
propio. Por eso, los diamantes policristalinos son más resistentes al impacto que los diamantes
naturales y son muy efectivos para perforar rocas.
Los PDC constan de una delgada capa (usualmente de 1 mm de grosor) de
diamantes policristalinos integralmente ligados a un subestrato o capa cementada
de carburo de tungsteno. La estructura integra se denomina compacto.
Los compactos de diamantes policristalinos se fabrican en Ia misma prensa que se
usa para hacer las partículas de diamante policristalino térmicamente estables.
A causa de las limitaciones térmicas de los PDC, mucho es lo que han hecho
los fabricantes para producir diamantes policristalinos sintéticos con propiedades
térmicas parecidas a las de los diamantes naturales.
A. Diamantes Tratados con Ácido

Después del ciclo de prensado, los diamantes

sintéticos recién formados se tratan con ácido para
B. Diamantes con Adhesivo de Carburo de Silicón
removerles el cobalto. Los diamantes así tratados
son térmicamente estables a temperaturas de hasta
Los diamantes de este tipo se fabrican del mismo
150 °C, si bien empiezan a oxidarse a los 800°C. Los
modo que los corrientes, pero se ligan entre si con
diamantes policristalinos que contienen cobalto no
carburo de silicón. No es muy eficaz como
son térmicamente estables sino a temperaturas de
catalizador, durante el ciclo de prensado el silicón
hasta unos 700°C. Después de tratada con ácido, la
reacciona con las partículas de diamante y forma
pieza, de diamantes policristalinos se corta para darle
carburo de silicón que las aglutina. Puesto que el
la forma y el tamaño que requiera la aplicación en la
coeficiente de expansión del carburo de silicón es
cual se ha de usar. Puesto que la estructura carece de
mucho más bajo que el del cobalto, estos
cobalto, este tipo de diamante no se puede adherir
diamantes permanecen térmicamente estables a
directamente al material de respaldo porque no es
temperaturas de más de 1,150ºC.
"huméctable", es decir, que un líquido como la
Desafortunadamente, este tipo de diamante es de
aleación detenida de soldadura fuerte tiende a formar
muy baja humectabilidad y es difícil ligarlo al
esferitas y a resbalarse, en vez de adherirse a la
material de respaldo.
superficie. Aunque es posible revestir la superficie
para darle cierto grado de humectabilidad, los
diamantes térmicamente estables generalmente se
.fijan por medios mecánicos.
Resistencia al Impacto

El diamante es muy resistente a Ia abrasión pero es susceptible a daño por impacto. En los PDC, los
diamantes sintéticos quedan respaldados por el carburo de tungsteno, que es un material mucho
mas fuerte. Los cortadores de PDC, sin embargo se pueden astillar cuando la broca se somete a altas
cargas de impacto. El PDC es más vulnerable cuando esta nuevo, ya que todas las fuerzas de corte
y el peso sobre Ia broca se enfocan en un solo punto; es decir «el borde cortador del diamante
nuevo que hace contacto con Ia roca. A medida que el rotador se desgasta, disminuye Ia presion y se
reduce el riesgo de daños porque las fuerzas se esparcen a lo largo del borde desgastado.

Resistencia a la Abrasión vs. Resistencia al impacto

Las características de resistencia a la abrasión y al impacto de los PDC de·pende en gran parte del
tamaño de las particulas de diamantes. Mientras mas grandes son las particulas, mas alta es su
resistencia al impacto pero mas baja su resistencia a Ia abrasión. A la inversa, las partículas más
pequeñitas son más resistentes a la abrasión pero menos resistentes al impacto. A causa de la
necesidad de cncontrar compromisos aceptables, se han utilizado particulas de diamante que están en
termino medio entre la resistencia al desgaste y Ia resistcncia al impacto, en un punto dado hacia Ia
mitad de la escala que representa la curva de termino medio.
Los componentes principales que se usan para fabricar las brocas de compactos de
diamantes policristalinos (PDC) son:

 Pastillas de cortadores de diamantes.

 Estructuras de soporte para los mismos.

 Insertos para proteger el calibre (diámetro exterior).

 Postes impregnados de diamantes.

 Boquillas.
COMPACTOS DE DIAMANTES
POLICRlSTALINOS (PDC).

Los compactos de diamante

policristalinos son de varios
tantalios. La mayoría de las brocas
de cuerpo de acero y de matriz usan
compactos de S, 13 y 19 mm. E.n
algunos tipos se usa mas de un
tamaño de cortadores.

POSTES

Los postes de soporte de los PDC

se usan más que todo en las brocas
de cuerpo de acero. Estos son de
carburo de tungsteno cementado. El
diámetro del poste varia, según sea
el diámetro del compacto de PDC.
CORTADORES CILINDRICOS

Básicamente, los cortadores cilíndricos son compactos

alargados de diamantes policristalinos, Ia Longitud
adicional le da el respaldo necesario a Ia capa de
diamantes cortadores y aumenta Ia superficie para fijar el
cortador por soldadura al cuerpo de la broca.

INSERTOS DE PROTECCIÓN DEL CALIBRE.

En los calibres de la broca de cuerpo de acero se utilizan 2 tipos
de insertos:

(I) Una pieza cilíndrica de carburo de tungstcno imbuída al

calor, con lados estriados para incrementar la retención.
(2) Parecido al anterior pero tiene en la superficie cubos de
diamantes naturales.
 POSTES IMPREGNADOS DE DIAMANTES NATURALES.

Si bien las brocas de cuerpo de acero y de matriz tienen postes

impregnados de diamantes, estos no son iguales. En las brocas Hibridas
de cuerpo de matriz, los postes se funden en sus respectivos sitios durante
Ia fabricación. En las de cuerpo de acero, los postes de carburo de
tungsteno se fabrican por separado. En ambos casos los postes tienen
diminutos diamantes expuestos en la superficie exterior que hace contacto
con las formaciones.
BOQUILLAS
Las brocas poseen gran variedad de boquillas intercambiables. El tipo de
boquilla que ha de usarse depende de muchos factores, incluso del tamaño
de la broca y del programa hidráulico que se recomiende.
Brocas de Cuerpo de Matriz:

El primer paso para fabricar una broca de cuerpo de

matriz es la preparación del molde. Una vez listo el
molde, los formadores de los cortadores se sitúan en
las cavidades correspondientes, junto con los
formadores para las boquillas y las roscas. Los
diamantes protectores del calibre se sitúan en el
molde y seguidamente se colocan los formadores
para producir las ranuras que desalojan el ripio.
Dentro del molde se coloca un nucleó de acero,
maquinado para que encaje con él, y el espacio que
queda entre la pared del molde y la cara del núcleo
se rellena con carburo de tungsteno pulverizado.
Finalmente se agrega una aleación que permite una
mejor cohesión del conjunto armada y se coloca todo
en un homo. Después de la fundición, el conjunto
se enfila bajo régimen controlado para cerciorarse
de que la forma se solidifique uniformemente.
Tamaños de Cortadores

Los cortadores de PDC son de varios tamaños, en la mayoria de las brocas los cortadores
son de 8, 13 y 19 nun.

Muy pequeños; En las brocas diseñadas para perforar formaciones duras se usan cortadores
de 8 mm. De hecho, los primeros PDC fueron de escaso tamaño.

Pequeños; Los cortadores·es de 13 mm son el tamaño estandard de Ia industria. Son los más
indicados para perforar formaciones, medianas, semiduras e incluso rocas abrasivas.

Grandes; Generalmente hechos para perforar rápidamente, los cortadorcs de 19 mm son los
mas apropiados para perforar formaciones blandas a medianas cuando se instalan en brocas de
cola de pescado. Los cortadores más grandes producen recortes (ripio) mas grandes.

Muy Grandes; En brocas destinadas a perforar formaciones muy blandas se han usado
cortadores de PDC de hasta 4 rom.. Sin embargo, la experiencia indica que Ia ventaja del
tamaño mas grande no aminora el problema de la limitación de espacio para instalar cortadores
redundantes.
BROCAS DE DIAMANTE NATURALY DIAMANTE IMPERNADO

4.1 Clases de Diamante:

Para la manufactura de cada broca se cuenta con varias clases de diamante que a su vez sirven para identificar
la clase de broca en el mercado.

• Diamante policristalino termo- estable (FSP).

El diamante artificial al cual se les extrae químicamente el cobalto se le denomina (TSP) o diamante
policristalino térmicamente estable. Este presenta una estructura más resistente a la degradación térmica
soportando la temperatura de 200 °C antes de gratificarse.

• Diamante Natural:

Es producido por la naturaleza y se formara dentro de la capa terrestre aproximadamente a 5,000 °F y

500.000 PSI de presión casualmente están asociados con la actividad volcánica en cavidades de 28
colchón de roca llamadas: Capas azules cerca de la superficie de la tierra. Existen en el mundo cinco
áreas productoras de dimanante: África. América (Venezuela y Brasil), Rusia, China y Australia.
a) Ventajas:
Material duro.
Resistente a la abrasión.
Mayor fuerza de compresión.
Mayor conductividad térmica.

b) Desventajas:
Débil en el corte.
Poco resistente al impacto.
Temperaturas superiores a 1,200 °C lo hacen
reversible a grafito.
Clasificación Del Diamante Natural por su Origen:

a.- regular o diamante del Congo: Es monocristalino redondeado de color gris o negro. Generalmente se
usa en formaciones abrasivas, tiene buena resistencia al impacto.

b. - Premio, diamante del Congo el cual se obtiene haciendo un tratamiento químico y físico al dimanante
regular. El proceso consiste en eliminar esta capa (concha) del diamante eliminando las puntas y picos
lográndose una mejor resistencia al impacto.

c.- Magnifico, original del África presenta, una excelente resistencia a la abrasión su clasificaci6n
estructural es monocristalina, color claro y brillante, su característica es del tipo joya encareciendo su
valor. Dado que este presenta naturalmente muchas puntas o aristas agudas, ellas se utilizan para
darle mayor agresividad en términos de rate de penetración.

d.- Carbonado o negro, Carbonado proveniente del Brasil es del diamante cripto cristalino con una
estructura cristalina aleatoria el cual es muy similar al PDC y por ende utilizado en formaciones
fracturadas debido a que presenta alta resistencia al impacto.

e.- Octaédrico, es el diamante de ocho caras con buena resistencia al impacto pero poco resistente a
la abrasión. Generalmente se utili.za en formaciones blandas y no abrasivas dada la facilidad de
exposición de sus extremos o aristas.

f.- Cubico, es muy parecido al octaédrico en las características físicas, pero solo tiene seis lados.
Esta sección trata de los lodos de perforaci6n y concentra su enfoque en la
importancia Del sistema hidráulico para lograr la exitosa aplicaci6n de brocas de
PDC.
Papel que Desempeña el Sistema Hidráulico
En el programa de perforación, el sistema hidráulico desempeña un importante
papel en tres áreas: la broca, el recinto (la pared) del pozo y el resto del
equipo de perforación.

A. El recinto del Pozo

El lodo se bombea basta el fondo del pozo a través de la tubería de perforación;

sale por las boquillas de la broca y regresa a la superficie por el espacio anular,
situado entre la pared externa de la sarta de perforación y el recinto del pozo o la
tubería de revestimiento.
B. La Broca
El lodo de perforación ejecuta dos funciones en la broca de PDC:
1. Desaloja el ripio de la broca, con lo cual evita que esta se embole.

2. Enfría los cortadores y la formación con lo cual, los diamantes permanecen a menos de la
temperatura critica (unos 700° C), arriba de la cual la broca degradaría rápidamente y
quedaría inútil. El lodo sirve también de lubricante entre el fondo de la broca de PDC y la
formación. Se reduce así la fricción y por consiguiente la generación de calor.

C. Otros Equipos de Perforación

El lodo de perforación contribuye también al buen funcionamiento de otros componentes del
equipo de perforación:

1. Acciona los motores y las turbinas pozo abajo, los cuales se usan principalmente en
aplicaciones de perforación direccional.

2. Proporciona un medio de comunicación para la transmisión telemétrica de las pulsaciones

del lodo al equipo de MWD (medici6n durante la perforación).
Tipos de Lodo
Peso del Lodo
El fluido o lodo de perforación es una mezcla de líquido, El peso del lodo puede variar
bentonita (un tipo de arcilla), material densificante y durante Ia perforación. Es muy
varios aditivos. Seg6n sea el líquido que se use, el lodo es importante controlar las
de base agua o de base aceite. Las modernas brocas de presiones del subsuelo para
PDC se pueden usar con ambos tipos de lodos. El evitar el descontrol de los pozos.
material densificante, frecuentemente barita, se usa para El peso del lodo influye en el
darle al lodo el peso suficiente para contrarrestar las desempeño de las brocas de
presiones de las formaciones. La arcilla se agrega para PDC por el efecto que ejerce
mantener en suspensión las partículas de roca (el ripio) sobre la caída de presión, (el
que corta la broca a medida que suben hacia la superficie. caballaje de fuerza hidráulico por
La arcilla, además, forma una delgada capa, pulgada cuadrada a través de Ia
frecuentemente denominada costra de filtrado, costra o cara de la broca) y la tendencia a
revoque, que aumenta Ia estabilidad del pozo y reduce el impedir Ia efectiva remoción de
riesgo de derrumbes, cuando en el pozo se forman los recortes (ripio) de Ia
cavernas. Hoy hay muchos productos químicos que se le formación.
añaden al lodo para darle las propiedades necesarias
para perforar pozos con éxito.
Para seleccionar una broca de PDC se requiere del estudio en detalle de lo
siguiente:

1. - Analizar los registros de brocas existentes Del área donde se desea

utilizar la PDC.

2. - Analizar Ia litóloga de Ia zona de pozos vecinos donde está ubicado el

pozo de interés a perforarse a futuro con Ia PDC y/o diamante.

3. - Racer un estudio de los registros: Neutrón, Sónico y Gamma - Ray de

pozos vecinos a Ia ubicaci6n, para efectuar el programa de análisis de

Mediante estos criterios se determina el tipo de broca más óptima para mejorar el
rendimiento y lograr ahorros de tiempo y dinero.

Cabe resaltar que en algunas áreas no existe la información necesaria como para elegir Ia
broca adecuada, en estos casos, la selecci6n se basa en suposiciones.

("')Para el caso específico de Talara onshore Taiman 7913 se contó con el registro de
brocas del pozo vecino de Petropen! Perforado en el año 1994 con brocas triconicas así
como con el registro litológico respectivo.
POWS SLIM HOLE

En el área de Petrotech a mediados de 1,995, se dio

inicio a Ia perforación de pozos "Slim Hole" en
Lobitos Offshore con brocas PDC de 4 3/4" de
diferentes modelos. Habiéndose obtenido resultados La perforación "Slim Hole" tiene sus
satisfactorios con la constante búsqueda del modelo inconvenientes. Frecuentemente los esfuerzos
ideal de Ia broca PDC, en e1 anexo II se puede mecánicos aplicados a la roca no alcanzan a ser
observar el rendimiento de las brocas PDC que se suficientes para JX:rformance eficazmente los
obtuvieron al atravesar las diferentes formaciones lentes cuando el peso sobre Ia broca es
del pozo L04-24. La aplicación "Slim Hole" en restringi.do, en otras palabras, el umbra! de
Lobitos "Offshore" tuvo un requerimiento variable de energía para romper Ia broca por molienda o corte
brocas, el intervalo está compuesto por gruesas no es adecuado, los pesos sobre Ia broca de 4,000
areniscas, limolitas y gredas. Las propiedades a 10,000 lbs son algunas veces insuficientes para
mecarucas de las rocas fueron evaluadas en un romper eficientemente algunos lentes de Ia
pozo, mediante el programa Análisis de formaci6n Basal Salina que tienen esfuerzos de
compresibilidad de Ia roca o "Rock Strenght compresibilidad hasta de 30,000 psi o más. Ya que
Analysis" (RSA). las brocas tricónicas rompen en compresión a
menos que Ia fuerza axial aplicada de Ia broca
sea más grande que el de Ia formación, Ia broca
solamente molera y se desgastara rápidamente
obteniendo una baja velocidad de penetraci6n.
POZOS CONVENCIONALES DIRIGIDOS

Se inició con la aplicaci6n de brocas PDC con Petrotech en diciembre de 1994. Con el uso de
brocas de tamaño 8 112". Con estas brocas se ha logrado mayor avance así como reducci6n del
costo por pie comparado con brocas triconicas. En e1 anexo ill se muestra los avances
logrados por estas brocas. Como un breve resumen, se ha procedido a desarrollar un
estudio técnico en el área de Peña Negra PN9-15, en base a registros Gamma Ray, Sónico,
Utológico de las formaciones atravesadas; información que nos conlleva a determinar que
intervalos pueden ser perforados con brocas PDC y cuáles son los parámetros de petforación
mas óptimos para una mejor vida de la broca y por ende su mayor rendimiento. Se comenzó a
perforar el pozo PN9- 15 en el área de Peña Negra en Enero de 1,996, se utilizaron 2
brocas tric6nicas para perforar la sección de 17'' perforando un total de 1,500', luego se utiliz6
una broca triconica de 12 114" perforando 114' a 76 pph que después fue cambiada esta
broca por una PDC de 12 114" modelo DS61HF+ para lograr mayor rate de penetración

La parte más importante de Ia perforación de este pozo es la secci6n de 8 112" donde se

tiene que atravesar las formaciones de Ostrea, Mogollón y el tope de San Cristóbal, no
registrándose dificultades durante Ia perforación de Ia formación Ostrea. Donde sí se tuvo
dificultad en perforar fue en Ia formación Mogollón. Se comenzó a perforar la forrnación
Ostrea, con broca tricónica perforando 49' a una velocidad de 19.60 pph, para luego ser
cambiado por otra broca tricónica perforando 601' @ 20.20 pph, de manera que para
lograr un mayor rate se carnbio Ia broca por una PDC nueva modelo AR545, que perforó
719' de la formación Ostrea a una velocidad de 87. 15 pph
Se dio inicio en Diciembre de 1994 a la perforación de pozos
con brocas PDC para perforar intervalos de diámetro 7 7/8",
al igua1 que en Ia zona de Petrotech, se han realizado en esta
área grandes avances con ellas, reduciendo costos de
operaci6n, que han sido beneficiosos. En el anexo IV se pueden
observar los resúmenes de los parámetros de operación y los
rendimientos de las brocas de PDC en el área de Talara
"Onshore".
Como resumen general podemos mencionar que una sola
broca PDC modelo DS56H ha perforado un total de 10,141 ft
en 228 hr. a un rate efectivo de 44.48 pph, este modelo de
broca PDC confirmo en tierra su compatibilidad con Ia mayoría
de las formaciones que se perforaron hasta Mogollón.
Todas las brocas de PDC que se han usado y se usan se clasifican para determinar el grado del desgaste
resultante. Los sistemas de clasificaci6n son dos:

Las brocas se clasifican mediante el sistema desarrollado por la Asociación Internacional de

Contratistas de Perforación (IADC). En este sistema, el desgaste se divide en ocho partes, los primeros cuatro
rectángulos describen Ia estructura cortadora. Los dos primeros definen el grado de desgaste de los cortadores,
en escala de 0 a 8, a base de Ia cantidad del desgaste comparada con el tamaño original del cortador. Mientras
más bajo es el número, menor ha sido el desgaste. El rectángulo No.1 representa los cortadores situados dentro
de los dos tercios del radio de Ia broca. El No. 2 abarca los dos tercios del restante. El tercer rectángulo
describe Ia característica principal del desgaste y el cuarto indica su localizaci6n básica en la broca.

El quinto rectángulo se marca siempre con una X para indicar que es broca de PDC, ya que se refiere al estado
de los cojinetes. En el sexto se anota la medida del calibre (diámetro exterior). Los dos últimos rectángulos dan
datos adicionales sobre las características del desgaste secundario de la broca y las razones que obligaron a
sacarla del pozo.
En esta área se ha perforando con brocas PIX de diferentes modelo
como son: DS561L (L\IX' :-.1432). DS70F • (HOC S324 ) y G535XTR
(IAIX J\ 1432) de 7 7 8" de diámetro, de todos estos modelos, Ia que
mejores resultados ha brindado y Ia que más se ha adaptado a Ia
zona es Ia broca modelo DS5611. Esta broca PIX generalmente
perfora a una buena velocidad que va entre 35 a 45 hr en las
formaciones Clave!, Ostrea, Echino, Lobitos. Tcrebratub, Talara y
Helico. Cuando Ia broca en JMCI.a a perforar la formación Mogollon Ia
velocidad de penctraci6n comienza a disminuir notablemente debido a
Ia dureza) a la abrasividad de Ia formaci6n Mogollón
En los pozos convencionales de Petrotech se han usado brocas de PDC de diferentes modelos
tales como: DS56H (1ADC-M432), AR545 (lADC-M432), DS70F+ (IADC-S324) y DS49H
(IADC-M332) de 8 ll2"de dWnetro, de estos cuatro modelos el que mejor se ha adaptado
es Ia broca DS70F. Esta broca tiene el potencial para perforar' las formaciones: Talara, Echino,
Cabo Blanco, Clave!, Ostrea, Mogollón Superior a una velocidad de: penetración que vari
entre 40 – 80 ft/hr, direccionalmente esta broca se ha Comportado bien. En esta área al
igual que en Petropem las brocas de PTX: han tenido problemas para perforar Ia formación
Mogollon inferior donde Ia velocidad de penetración. Motivo por el cual las PDC en algunas
partes se cambian por las brocas tricónicas de insertos.
El análisis de resistencia a la compresión es un método
cualitativo relativamente nuevo para calcular la dureza de la
roca, muy útil para determinar cuándo se deben usar brocas
de PDC. Antiguamente, el análisis de dureza de las rocas se
basaba en el uso de perfiles de la velocidad de las ondas
sonoras., obtenidos de registros sónicos, como medio para
reemplazar la medición directa o del cálculo de la dureza

Más recientemente se ha desarrollado un programa

para obtener el valor correspondiente a la resistencia
y a la compresi6n de rocas no confinadas ( a presión
atmosférica) usando la información de la velocidad
sónica para computar un valor correspondiente a la
dureza de la roca no confinada

el cálculo de la dureza de rocas no confinada obtenido es

frecuentemente mucho más bajo que el de las rocas
comprimidas (confinadas) que se perforan. La resistencia de
la roca no confinada es su dureza a presión atmosférica.
Se ha desarrollado un programa de computadora
El programa genera gráficos en formato de
que ayuda a seleccionar brocas de PDC. Dicho
registros, que muestran trazos de los datos
programa define más precisamente la dureza de la
originales de los registros del lodo, la litología
roca en cuanto a su dureza confinada, valor que se
interpretada por la computadora, los valores
aproxima a la dureza de las formaciones pozo
calculados de la resistencia de la roca confinada y
abajo. El programa emplea registros sónicos y de
varios datos opcionales de las características
rayos gamma, así como un gran número de datos
mecánicas, de las rocas.
de ingreso de registros del lodo.
Identificación de formaciones perforables con brocas PDC

Una broca de PDC debidamente seleccionada puede reducir sustancialmente

los costos, sin embargo, al elegir intervalos hay que tener sumo cuidado, ya que
el uso de una broca de PDC en una formación usada puede resultar muy
costoso. Los siguientes son los dos métodos principales para determinar que
formaciones se pueden perforar con brocas de PDC

 El análisis de historiales (records) de brocas de pozos vecinos.

 El análisis de registros (perfilares) de pozos
Los análisis actuales han determinado
que para brocas convencionales de PDC
con cortadores de 13 mm, el valor
máximo a resistencia a la compresión
de rocas confinadas Co\ de 45.000
lbs/plg2. este limite representa la
flotbilidad de los cort.adores de PDC
para tener resistencia a la ruptura) de la
formación sin que fallen los cortadores.
Sin embargo con las de PDC equipadas
con alta densidad de cortadores de 8mm
se han perforado formaciones con
resistencia de 55.000 lb/gln.Sin duda
alguna, ese valor máximo aumenta con el
desarrollo de nuevos diámetros de broca
de PDC y con el perfeccionamiento de la
tecnología de materiales
Se muestra como referencia para dar una visión del uso de que este tipo
de brocas podria ernplearse en Talara para formaciones profundas de
alta dureza y abrasividad. Las brocas de diamante impregnado se
utilizan para perforar formaciones duras y muy duras. Este tipo de broca
trabaja con altos RPM, por lo que es necesario utilizar turbinas. El
diseño hidráulico es con flujo radial para asegurar una limpieza óptima y
mantenimiento de los diamantes. El perfil es redondeado.

Analizando los tiempos de perforación, se emplea el 43.8% del tiempo

total del pozo (2,298.5 hrs) se uti1izan en perforar el intervalo de 8 3/8".
Del mismo modo, con Ia cantidad y precios de horas, el intervalo
referido utilizaba Ia mayor cantidad de brocas, en promedio 14
brocas (triconicas - PDC - TSP y Diamante Natural) para perforar solo
1,333'. Teniendo esta situación identificada se procede a buscar otras
altemativas que permitan reducir los altos costos. Como primera opción
se analizó la porción de núcleo de los pozos perforados y se determino
que la mejor allernaliva seria perforar con brocas de diamante
impregnado utilizando alto RPM (Turbinas) debido a la dureza y
abrasividad que presenta la formación natural en el campo Mulata.
Optimizacion de la perforación con broca PDC en combinación con el desarrollo de la perforación por
Coiled Tubing:
Típicamente, la perforación por "Coiled Tubing Drilling" (CID) es utilizada para:
• Perforación a través de la turbina.
• Perforación horizontal o re-entradas de ángulos y desviaciones.
• Pozos isómeros.
• Alivio m pozos de gas emados y
• Perforación en áreas sensitivas ambientalmente.

La aplicación de la tecnologia de "Coiled Tubing” ha significado obtener mejoras sobre la perforación

convencional por tubería PVC. Estas ventajas incluyen:
• Perforación
• bajo-balanceo
• tiempo de viaje menor
• tamaño de locación más pequeño
• rápido desplazamiento de la sarta
• menor impacto ambiental
• alto regimen de curvatura.

Ahora bien, las limitacioncs en el peso sobre la broca (WO.B), la vida del tubing, desviaciones durante Ia
perforaci6n, restricciones operativas del motor de la bomba y capacidad limitada para bajar casing son
algunas de las cancteristicas de la perforación por tubing.
CTD utiliza tres tipos de broca diferente: broca del tipo cono de rodillo, de
diamante natural, diamante policristalino técnicamente estable (TSP) y de
diam.antc policristalino (PDC). Generalmente las brocas de cono de rodillo
son utilizadas en pozos y sección curvas, sin embargo debido a la necesidad de
correr el motor, las aplicaciones con este tipo de broca se ven limitadas por el
tiempo de vida del cojinete y del sello. Las brocas de TSP y de diamante
natural tienden a ser utilizadas en la perforación de secciones curvas debido a
las características del efecto de bajo torque y tamnién son utilizadas en tipos
de formación muy dura.

Las brocas PDC han venido utilizándose en pozos rectos y secciones laterales,
muchas brocas del tipo PDC vienen siendo utilizadas en secciones curvas
donde el incremento de la velocidad de penetración conperna los torques altos.
-Broca PDC DS74H (1ADC-S242) -Broca PDC 221ND (IADC-M733)

Esta broca hibridada para perforación por Esta broca es una combinaciim del tipo TSP
“Coiled Tubing” está fabricada en acero, tiene 5 con la de diamante natural, debido al bajo
aleM y 2 boquillas ajustables de la serie 65. torque, característico en las brocas de
Adicionalmente, la broca incorpora tres diamante, la 221ND es ideal para secciones
boquillas en cada aleta para proporcionar una curvas desarrollando tambien una buena
efectiva acción de limpieza. Provista de 8 performance en desviaciones laterales, llegando
cortadores de 8mm permite mayor flexibilidad a superar los 100 pies/hora. Se dispone
en el corte y contribuye a reducir el torque, opcionalmente en calibre y características de
logrando rates de penetración superiores a los rimadu superior también pueden ser
100 pies en aplicaciones de perforación por incorporadas en el diseño para aplicaciones de
Coiled Tubing. Este tipo de broca ha sido perforación direccional asi como su empleo en
conocida tanto en secciones curvas, secciones entradas y salidas a través de ventanas.
laterales, desviaciones horizontales.
Aunque representan apenas una fracción del costo total del equipo, las
brocas pueden ser unos de los elementos más críticos para calcular el
aspecto económico de la perforación. El costo una broca de PDC
puede ser varias veces mis alto que el de una broca tricónica de
dientes fresados y de ahí que Solo pueda identificar su uso a base de
su superior rendimiento. El método aceptado para evaluar el
rendimiento económico de una broca consiste en calcular el costa por
pie de perforación
• Aplicar La mecha de diamante impregnado donde los rangos de transito de onda, porosidad, densidad y
compresibilidad de las rocas, nos indique que se perforará formaciones muy duras. Si se desea perforar con
una broca de PDC dónde se sabe que en el área se tiene una compresibilidad mayor a 40,000 psi,
simplemente la broca de PDC no perforara y sufrirá desgaste prematuro. .Es aquí donde una broca de
diamante impregnado tiene los mejores resultados dada Ia experiencia en otras áreas

• No utiliz.ar estas brocas donde existan formaciones con alto contenido de lutita, ya que facilita el
taponamiento de los canales de circulación. Porque si utilizamos una broca de diamante impregnado en
formaciones de alto contenido de Lutita, los conductos de la broca se taponearán y no permitirán la
circulación normal del todo y por ende los detritos no son levantados superficie en forma deficiente.
Disminuyendo el régimen de penetración a cero.

• Utilizar en Talara brocas impregnadas en diámetros menos de 61/2 , 5 7/8, 4 3/4", etc., las cuales son brocas
estándares de diámetro para los pozos del tipo "slim hole" en Ia industria petrolera. Dependiendo del programa
de casing del operador

• Como se ha mencionado anteriormente, la broca de PDC modelo DS56H de 7 7/8" es la que ha tenido
mejor resultado en tos yacimientos de Talara onshore, para seguir mejorando la perforación en esta área,
sería bueno probar un broca del mismo modelo pero con "Diamond Back adicional, ya que esta nueva
tecnología de cortadores secundarios ayudan a lo5 cortadores principales a obtener mayores velocidades de
penetraci6n y ahorro de tiempo de perforaci6n, lo cual permitiría reducir 106 costa
• En el intervalo (R 318"). se incrementó la de penetración promedio en 1.9 pph
es decir un 146% de 1.3 pph. a 3.2 pph.

• Como conclusión general se puede decidir que en el área de Talara onshon;

y offshore las brocas PDC han resultado tener una mejor performance y vida útil
que las brocas tricónicas, en el anexo m se detallan los records de las mejores
brocas conocidas en Lobitos offshore pozos slim hole, Peiia Negra J:>ows dirigidos
y lote.: X de Petroperú.

• El análisis de RSA nos proporciona la idea clara de cuales son los intervalos que
puedan perforarlos con broca PDC, puesto que las PDC pueden en muchos
casos reducir el costo de la perforación,

• El objetivo principal del porque el uso de una broca PDC sobre las triconicas, es
el ahorro de costos de equipo de perforacion. Si la brocade PDC no cumple al
menos el rendimicnto y el costo por pie de una broca tricónica, simplemente
no hay necesidad de utilizarla. Se aplica Ia PDC donde los intervalos de formación
que posean yn rango de compresibilidad mcnor a 35 ,000 psi, con picos de 40,000
psi.
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