L L M M D D

D D
L L M M

L L M M
G G

Layout L L
A
A
A
A
G

G
G

DISEÑO DE PLANTA
DISEÑO DE PLANTA

Distribución física de las instalaciones

Actividad por la que se determina el tamaño, la forma y la localización,

de cada departamento en un área pre-determinada.

Consiste de:

 Selección de areas de producción y áreas de almacenaje

 Selección del tamaño de cada área

 Selección de la disposición física del equipo y personal en cada área

DISEÑO DE PLANTA (LAYOUT)

Cuándo hacerlo ?

 Instalacion de una nueva Planta

 Creación / Eliminación de líneas de productos

 Modificación de Diseños (cambios en secuencia de operaciones

 Cambios en los volumenes de demanda

 Cambios administrativos
DISEÑO DE PLANTA

Cómo crear nuevos Layouts ?

 Secuencia de Actividades por cada Proceso

 Equipo necesario para cada actividad

 Requerimientos de Espacio

- Tamaño del equipo

- Area para operarlo

- Area para WIP

- Area para trafico

DISEÑO DE PLANTA

El tipo de Layout depende

del Tipo de Proceso del Sistema de Producción

 Layout x Producto Línea de producción

 Layout x Proceso Taller (job shop)
 Layout x Grupos Taller (job shop)
 Layout x Posición Fija Proyectos
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por producto (Línea de producción)
Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operaciones

L L M D G

A A
Material A
L M G G

Material B L M D
Despacho
Ejemplos
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento

Preparación Mezcladoras Moldeado

L L M M D D

D D
L L M M

Hornos
L L M M
G G

L L Empacadoras
G G
A A

Almacen A A G G
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento

Preparación Mezcladoras Moldeado

L L M M D D

D D
L L M M

Hornos
L L M M
G G

L L Empacadoras
G G
A A

Almacen A A G G
DISEÑO DE PLANTA
Layout por posición fija

Equipo y material se colocan alrededor de una posición fija

donde se elabora, ensambla y termina el producto
Layout x Grupos
Se agrupan productos similares en familias o grupos tecnológicos

MANUFACTURA CELULAR ( No aplica para alimentos)

Organización de máquinas de producción y operarios en grupos
tecnológicos
GRUPOS TECNOLOGICOS
Práctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en
familias con características similares (geométricas o de
procesamiento)
DISTRIBUCION EN PLANTAS

Problema :
Asignación de espacio a actividades

Disposición Relativa
Magnitud

Depende mucho de
la capacidad de la
planta

Énfasis
DISTRIBUCION EN PLANTAS

Proyectos Industriales
Fábricas
Flujo Principal: Materiales
Situaciones
Servicios
Resataurantes
Flujo Principal:
Personas e Información
 OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL
DISEÑO DE LAYOUT
• Circulación fluida de materiales, personas e información

• Empleo óptimo en el uso del espacio

• Proveer flexibilidad para modificaciones

• Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)

• Proveer seguridad a materiales y personas

• Brindar un ambiente de trabajo agradable

 LA PLANEACION DEL LAYOUT
Mercado

Localización
Centralización v/s Fraccionamiento
Capacidad

Tasa de Producción

Layout
(Flow Shop) (Job Shop)
De Producto De Proceso
 DIAGRAMA P-Q :
ELECCION DEL TIPO DE LAYOUT

Cantidad,
Volumen Layout de Combinación Layout de
Producto de ambos Proceso

No aplica para
alimentos

FMS

Variedad de Productos
 ERRORES TIPICOS AL
CONFIGURAR LAYOUTS
1) Fenómeno del Spaguetti:
Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que
consumen muchos recursos y no agregan valor. Las
pérdidas son crónicas

2) Cuellos de Botella:
Etapas de proceso más lentas, donde se acumula un gran flujo
de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a
la tasa de salida de los recursos
LIMITACIONES TIPICAS DE LA
CONFIGURACIÓN DE LAYOUT

Limitaciones del
Layout de Procesos Fenómeno del Spaguetti

Limitaciones del
Layout de Producto Cuellos de Botella
 PLANEACIÓN DE UNA
DISTRIBUCIÓN
SISTEMÁTICA

DATOS DE ENTRADA

•Productos.
•Cantidades.
•Itinerario.
•Servicios de apoyo.
•Tiempo
 DIAGRAMA REL

5 8 7
Departamentos
10 9 6
Relaciones

4 2 3

Este diagrama es adimensional, muestra una

disposición relativa aceptable
1
Metodologías de Distribución
 Metodología de Análisis de Secuencia de Buffa
 Metodología de Reed
 Metodología del Enfoque de Sistemas Ideales de
Nadler
 Metodología de Apple
 Metodología de la Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta (Systematic Layout Planning)
de Muther
 Metodología de Análisis de Secuencia de
Buffa
Etapa Descripción Instrumento
1 Estudio del proceso, recopilación de datos referente a Hoja de Ruta
actividades, piezas y recorridos.
2 Determinación de la secuencia de operaciones de cada Tala de Secuencia
pieza.
3 Determinación de las cargas de transporte mensuales entre Tabla de cargas de
los diferentes departamentos que conforman el proceso. transporte
4 Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes Bosquejo del Diagrama
centros de trabajo. Esquemático Ideal
5 Desarrollo del Diagrama esquemático ideal, en un Diagrama Esquemático
Diagrama de bloques en el que los diferentes Ideal
departamentos ocupan sus áreas y se muestran las
relaciones interdepartamentales.
6 Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los Layout
sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas
auxiliares de producción y se establece la distribución que
se implementará.
 Metodología de Reed
1. Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique
información como las operaciones a realizar, los transportes y
almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de
cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de
mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler

Costo cero, calidad

absoluta, sin riesgos,
sin producción de
deshechos y
absolutamente eficiente
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler

Representa una
solución que la
tecnología no permite
implementar en el
momento actual, pero
que previsiblemente lo
será en el futuro.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Solución para la que la
tecnología actual puede
dar respuesta, pero
cuya implementación en
la actualidad no es
recomendable debido a
algún motivo, por
ejemplo, a su elevado
costo.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler

Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler

Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
 Metodología de Apple
 Obtener los datos básicos del problema.
 Analizar dichos datos.
 Diseñar el proceso productivo
 Proyectar los patrones de flujo de materiales
 Determinar el plan general de manejo de materiales.
 Calcular los requerimientos de equipamiento
 Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
 Seleccionar equipos de manutención específicos
 Establecer grupos de operaciones relacionadas
 Diseñar las relaciones entre actividades
 Determinar los requerimientos de almacenamiento
 Planificar los servicios y actividades auxiliares
 Determinar los requerimientos de espacio
 Localizar las actividades en el espacio total disponible
 Escoger el tipo de edificio
 Construir una distribución en planta maestra
 Evaluar y ajustar la distribución en planta
 Obtener las aprobaciones necesarias
 Instalar la distribución obtenida
 Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación
 Metodología de Muther
FASES DE DESARROLLO

 Fase I: Localización. Ubicación de la planta

 Fase II: Distribución General del Conjunto. Patrón de
flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Distribución
de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos.
 Fase IV: Instalación. Movimientos físicos y ajustes.
 DEPARTAMENTALIZACIÓN
Se refiere a la conversión de lo requisitos del proceso en
especificaciones departamentales.
La primera fase determina las necesidades de área de cada
clase de equipo, considerando todas las inter-relaciones
entre el equipo, los materiales y el personal. Con su
respectiva área.
 Las áreas para maquinaria y materiales
 La maquinaria.
 El movimiento de la máquina.
 El mantenimiento de la máquina.
 Recibir y almacenar materiales.
 Para materiales en proceso.
 Para almacenar y remitir materiales.
 Para almacenar y remitir materiales y
desechos.
 Para herramientas, soportes, plantillas,
moldes y materiales de mantenimiento.
Calculo de espacios
 Las necesidades de espacio se pueden obtener por :
 Calculo.
 Conversión.
 Estandares de espacio.

 CALCULO:

 * Espacio por máquina = EBM + EOYM + ETEP

 EBM = Longitud por anchura (Area de huella)

 EOYM = Espacio del operador y mantenimiento. Agregar de 18 a 24 pulg (46 – 61 cm) a todo el
alrededor de la máquina para mantenimiento y de 24 a 36 pulg (61 – 92 cm)en el lado del operador

 ETEP = Espacio de trabajo en proceso y consta de

 Almacenamiento de amortiguador de entrada.
 Almacenamiento de amortiguador de salida.
 Desperdicio, desecho y reproceso.
 Herramientas, troqueles y accesorios.
 Suministros y materiales de mantenimiento.

 El área de personal en una estación de
trabajo consiste en espacio para :
1. El operador
2. Manejo de materiales o materia prima
3. Movimiento, entradas y salidas del operador.

 Se debe dejar un corredor de 30 pul (76 cm) como

mínimo para que el operador pueda librar los objetos
estacionarios.
 Si el operador tiene que pasar entre un objeto
estacionario y una máquina en operación el corredor
debe de ser de 36 pulg (92 cm).
 Si el operador está pasando entre dos máquinas en
operación debe dejarse 42 pulg (107 cm).
 Ejemplo
EOYM ETEP ESPACIO TOTAL

EOYM ETEP
MAQ NOMBRE L (m) A (m) EBM (mᶺ2) L (m) A (m) (mᶺ2) L (m) A (m) (mᶺ2) L (m) A (m) (mᶺ2) No MAQ TOTAL

1 REBANADORA 1.22 0.896 0.55 0.22

2 PROCESADOR 2.389 1.526

3 CUBICODORA 1.367 1.380 0.18 0.36

4 CORTADORA 2.560 0.897

5 MOLINO 1.313 0.836

6 GRANULADORA 1.245 1.123

7 AFILADORA 0.937 0.565 0.15 0.68