TPM

UNIDAD 3
Filosofía del TPM
TEMAS DE CLASES
definición, orígenes y pilares del tpm
Implementación de TPM
CONCEPTO DE TPM
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive
maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se
enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción industrial.
Surgió gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance

(JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las
llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a
tiempo”.
HISTORIA DEL TPM
OBJETIVOS DEL TPM
BENEFICIOS DEL TPM
PILARES DEL TPM
Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares".
Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de
producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología
disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como
necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son:
1- MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes
áreas comprometidas en el proceso productivo con el objetivo de
maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a
través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales
que emplean metodología específica y centran su atención en la
eliminación de las pérdidas existentes en las plantas industriales.
Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al
existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando
procedimientos y técnicas de mantenimiento.
Si una organización cuenta con actividades de mejora similares,
simplemente podrá incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora,
nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averías de los
equipos. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras
enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA
( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).
2- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN:
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal
de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los
procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad.
Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a
través de un alto grado de formación y preparación profesional,
respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de
trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.
El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de
actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en
los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza,
intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y
acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento.
Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente
preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios
deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que operan.
3- MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGRESIVO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los
problemas del equipo a través de acciones de mejora, prevención y
predicción.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es
necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento
a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión
de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y
coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
4- MANTENIMIENTO DE CALIDAD O HINSHITSU HOZEN:
Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad
del producto reduciendo la variabilidad mediante el control de las
condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen
directo impacto en las características de calidad del producto.
Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos
producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se
pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del
equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características
de calidad del producto final.
El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo
orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
Mantenimiento de Calidad no es:
• Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento. 19
• Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento.
• Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento.
• Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento.
Mantenimiento de Calidad es:

• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no
genere defectos de calidad.
• Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones
para “cero defectos” y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos.
• Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y
tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial.
• Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que
tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el
control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
5- PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO:
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de
diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de
reducir los costes de mantenimiento durante su explotación.
Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso
del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el
objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir
drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se
negocia un nuevo equipo.
Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la
teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos
sobre frecuencia de averías y reparaciones.
6- MANTENIMIENTO EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS:
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo.
Departamentos como planificación, desarrollo y administración no
producen un valor directo como producción pero facilitan y ofrecen el
apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la
más alta calidad.
Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo
de información.
7- ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO DE HABILIDADES DE OPERACIÓN
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a
las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo
diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las
siguientes actividades:
• Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
• Comprender el funcionamiento de los equipos.
• Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de
calidad del producto.
• Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
• Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
• Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.
8- LAS 5 S’s , UNA FILOSOFÍA ESCENCIAL:
Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía
se enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar y procesos
estandarizados de trabajo.
5 S’s simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y
actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la
seguridad y eficiencia de calidad.
Seiri (ordenamiento o acomodo)
La primera “S” se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que
no sea necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que
habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una
tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera
no necesario para la operación.
Enseguida, estos artículos son llevados a una área de almacenamiento
transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se
dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los
inútiles que serán descartados.
Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios
de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o
herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso
también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso"
Seiton (Todo en Su Lugar)
Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.
a) ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
b) ¿Dónde lo necesito tener?
c) ¿Cuántas piezas de ello necesito?
Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de
pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con
siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar
cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc.
¡No nos imaginamos cómo se pierde tiempo buscando una escoba que no
está en su lugar! Esa simple escoba debe tener su lugar donde todo el que la
necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar".
Seiso (¡que brille!)
Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y
relocalizado lo que sí necesitamos, viene una super-limpieza del área.
Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza
a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se
desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que
tienen su área de trabajo.
Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en
los trabajadores. Al mismo tiempo comienzan a aparecer evidentes
problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan
cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o
temperatura, riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas, rotas,
desalineamiento, etc. Estos elementos, cuando no se atienden, 21 pueden
llevarnos a una falla del equipo y pérdidas de producción, factores que
afectan las utilidades de la empresa.
Seiketsu (Estandarizar):
Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las
mejores prácticas en nuestra área de trabajo. Dejemos que los trabajadores
participen en el desarrollo de estos estándares o normas.
Estas normas son fuentes de información muy valiosas en lo que se refiere
a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pensemos en lo
que McDonald’s, Pizza Hut, UPS, el Ejército de los EE.UU. serían si no
tuvieran efectivas normas de trabajo o estándares.
Shitsuke (Sostener):
Esta "S" es la más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana
es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro
de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la
implementación de las "5S's". Existe la tendencia de volver a la tranquilidad
del "Status Quo" y la "tradicional" forma de hacer las cosas. El sostenimiento
consiste en establecer un nuevo "status " y una nueva serie de normas o
estándares en la organización del área de trabajo.
Una vez bien implementado, el proceso de las 5S's eleva la moral, crea
impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la
organización.
No solo se sienten los trabajadores mejor acerca del lugar donde
trabajan, sino que el efecto de superación continua genera menores
desperdicios, mejor calidad de productos, cualquiera de los cuales hace
a nuestra organización más remunerativa y competitiva en el mercado.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
Las cifras que componen el EGE nos ayudan a orientar el tipo de
acciones TPM y la clase de instrumentos que debemos utilizar para el
estudio de los problemas y fenómenos.
El EGE sirve para construir índices comparativos entre plantas
(benchmarking) para equipos similares o diferentes. En aquellas líneas
de producción complejas se debe calcular el EGE para los equipos
componentes, esta información será útil para definir en el tipo de
equipo en el que hay que incidir con mayor prioridad con acciones
TPM.
CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (EGE)
EGE = DISPONIBILIDAD X INDICE DE RENDIMIENTO X TASA DE CALIDAD

IMPLANTACIÓN DEL TPM

TPM

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TPM

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TPM

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIDAD 3

Filosofía del TPM

Surgió gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance

1- MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAISEN

Mantenimiento de Calidad es:

EGE = DISPONIBILIDAD X INDICE DE RENDIMIENTO X TASA DE CALIDAD

También podría gustarte