Dibujo Asistido 2 Problemas Cercha Solucion

Universidad Nacional del Callao
Facultad de Ingeniería Mecánica

y de Energía
Dibujo Mecánico II APC
Índice
Introducción.......................................................................................................................... 2
Características técnicas ....................................................................................................
2
Arco eléctrico.................................................................................................................... 2
Equipos eléctricos de soldar ....................................................................................... 3
Equipo de soldadura ..................................................................................................... 3
Elementos auxiliares...................................................................................................... 4
Riesgos y factores del accidente................................................................................... 4
Riesgos de accidente ..................................................................................................... 4
Riesgos higiénicos .......................................................................................................... 5
Sistemas de prevención y protección ......................................................................... 5
Contactos eléctricos directos e indirectos .............................................................
5
Radiaciones ultravioleta y luminosas ......................................................................
6
Normas de seguridad ........................................................................................................ 7
Puesta a tierra ................................................................................................................. 8
Conexiones y cables ...................................................................................................... 8
Montaje correcto del puesto de trabajo .................................................................
9
Utilización segura del material auxiliar de soldadura ..................................... 10
Pruebas Destructivas............................................................................................................ 13
Pruebas no Destructivas. ..................................................................................................... 13
Electrodo ................................................................................................................................ 13
Clasificación del electrodo por su revestimiento .............................................................. 14
Problemas y Defectos Comunes en la Soldadura.................................................................... 16
ANALISIS Y CÁLCULO ESTRUCTURAL ............................................................................... 19
La presión del viento para la altura de la nave:.............................................................. 20
Selección de los Perfiles ....................................................................................................... 24
Ing. Sánchez Valverde, Victoriano

1
y de Energía
Introducción
Dentro del
campo de la
soldadura
eléctrica
manual al arco
con electrodo
revestido es la
más utilizada.
Para ello se
emplean
máquinas
Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre
eléctricas de
los que destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los
soldadura que
contactos eléctricos directos e indirectos; además existen otros que también
básicamente
consisten
se relacionanenen esta NTP, cuyo objetivo es dar a conocer las características
transformador
técnicas básicas de la soldadura eléctrica, los riesgos y sus factores de
es que
permiten
riesgo y los sistemas de prevención y protección. Además se dan normas de
modificar para
seguridad la la organización segura del puesto de trabajo, los equipos de
corriente de
protección individual y el mantenimiento productivo e inspección del
la red de
distribución,
material.
en una
corriente
tanto
Características técnicas
alterna
Arco como
eléctrico
continua de
Para unir dos
tensión más
metales de
baja,
igual o
ajustando la
parecida
intensidad
naturaleza
necesaria según las características del trabajo a efectuar.
mediante
soldadura
eléctrica de su
función al longitud. La relación intensidad/tensión nos da la
arco es
característica del arco. Para el encendido se necesita una tensión
necesario calor
y material de
comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va descendiendo hasta valores
aporte
de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la
(electrodos). El
intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema
calor se
obtiene
una característica descendente, lo que unido a la limitación de la intensidad
mediante el
mantenimiento
de un arco
eléctrico entre
el
electrodo
2
y la
pieza a soldar
(masa) (fig.
y de Energía
de corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de

ambas variables, la utilización de las máquinas eléctricas de soldadura.
Fig. 1: Esquema del proceso de soldadura eléctrica por arco
Equipos eléctricos de soldar

Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente
dicho. Sirven para reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de
cebado (entre 40 y 100 V) y de soldeo (< 35 V) permitiendo regular la
intensidad de la corriente de soldadura, asegurando el paso de la tensión de
cebado a la de soldeo de forma rápida y automática. El circuito de
alimentación está compuesto por un cable y clavija de conexión a la red y
funcionando a la tensión de 220/380 V según los casos e intensidad
variable.
Equipo de soldadura
En función del tipo de

corriente del circuito
de soldeo el equipo
consta de
partes diferentes. En
equipos de corriente
alterna, transformador
y
corriente alterna-continua y corriente continua-continua, los
convertidor
transformadores de de
corriente alterna-corriente alterna, los rectificadores y
frecuencia; en equipos
los transformadores convertidores de frecuencia. Además de tales
de corriente continua,
rectificador (de
elementos existen los cables de pinza y masa, el porta electrodos y la
lámparas
pinza-masa,o a seco) y
una tensión de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de
convertidor
soldeo.
(conmutatrices o
grupos eléctricos).
Los equipos eléctricos de soldar más importantes son los convertidores de

3
y de Energía
Elementos auxiliares
Los principales son los electrodos, la pinza porta electrodos, la pinza de
masa y los útiles.
El electrodo es una varilla con un alma de carbón, hierro o metal de base
para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del
arco que engendra el calor de fusión y que en el caso de ser metálico
suministra asimismo el material de aporte.
Existen diversos tipos pero los más utilizados son los electrodos de
revestimiento grueso o recubierto en los que la relación entre el diámetro
exterior del revestimiento y el del alma es superior a 1:3. El revestimiento
está compuesto por diversos productos como pueden ser: óxidos de hierro o
manganeso, ferro manganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen
utilizar silicatos alcalinos solubles.
La pinza porta electrodos sirve para fijar el electrodo al cable de
conducción de la corriente de soldeo.
La pinza de masa se utiliza para sujetar el cable de masa a la pieza a
soldar facilitando un buen contacto entre ambos.
Entre los útiles, además de los martillos, tenazas, escoplos, etc. el soldador
utiliza cepillos de alambre de acero para limpieza de superficies y martillos
de punta para romper la cubierta de las escorias o residuos.
Riesgos y factores del accidente

Riesgos de accidente
Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la
corriente eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.
El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de
alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las

conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando está
en vacío (tensión superior a 50 V).
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la
máquina por algún defecto de tensión.

4
y de Energía
Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por

proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que
se están soldando o al realizar operaciones de descascarillado
La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes
inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos
inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos
inflamables.
Riesgos higiénicos
Básicamente son tres: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y
luminosas, la exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por
el arco eléctrico.
La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico
es muy variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas
protector y de los materiales base y de aporte y puede consistir en

exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y
gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc).
Finalmente, puede ocurrir intoxicación por

fosgeno cuando se efectúan trabajos de
soldadura en las proximidades de cubas de
desengrase con productos clorados o sobre
Sistemas de prevención
piezas húmedas con dichosyproductos.
protección
Contactos eléctricos directos e indirectos
Equipo de soldar
La máquina de
soldar puede
protegerse
mediante dos
sistemas, uno
electromecánico
(fig. 2 Sistema
de protección
electromecánica
) que consiste
en introducir
una resistencia
en el primario
del
transformador
de soldadura
(resistencia
Ing. Sánchez Valverde, Victorianode
absorción) 5
para
limitar la
tensión en el
y de Energía
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además

sujete fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada
por su cable y fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto.
Asimismo el aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de
empalme.
Circuito de acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar
lugar a sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una
tensión nominal > 1000 V. Los bornes de conexión de la máquina y la
clavija de enchufe deben estar aislados.
Circuito de soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse
contra proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos
o circuitos irregulares.
Carcasa
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor
diferencial que corte la corriente de alimentación en caso de que se
produzca una corriente de defecto.
Radiaciones ultravioleta y luminosas

Se deben utilizar mamparas de
separación de puestos de trabajo para
proteger al resto de operarios. El
material debe estar hecho de un
material
opaco o translúcido robusto. La parte
inferior debe estar al menos a 50 cm
del suelo para facilitar la ventilación. Se
debería señalizar con las palabras:
PELIGRO ZONA DE SOLDADURA, para
advertir al resto de los trabajadores
(fig. 4).
Fig. 4: Mampara de separación

6
y de Energía
El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para
este tipo de soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas
características varían en función de la intensidad de corriente empleada.
Para cada caso se utilizará un tipo de pantalla, filtros y placas filtrantes que
deben reunir una serie de características función de la intensidad de soldeo
y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los valores
y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas
filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las
definiciones de los factores de transmisión vienen dadas en la ISO 4007 y
su determinación está descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de
transmisión de los filtros utilizados para la soldadura y las técnicas
relacionadas vienen relacionadas en la ISO 4850. En las pantallas deberá
indicar clara e indeleblemente la intensidad de la corriente en amperios para
la cual está destinada.
Por otro lado para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del
grado de protección se utiliza otra tabla que relaciona los procedimientos de

soldadura o técnicas relacionadas con la intensidad de corriente en
amperios. Se puede observar que el número de escala exigido aumenta
según se incrementa la intensidad.
Normas de seguridad
El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura eléctrica requiere

tener en cuenta una serie de normas que se relacionan a continuación (Fig.
9)

7
y de Energía
Fig. 9: Instalación segura de un puesto de soldadura CA con transformador
Puesta a tierra
La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las

instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del
puesto de trabajo está puesto a tierra controlando en especial las tomas de
tierra y no utilizar para las tomas de la puesta a tierra conductos de gas,
líquidos inflamables o eléctricos.
La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de
soldadura a la fuente de alimentación deben estar limpios y exentos de
humedad. Antes de conectar la toma al casquillo se debe cortar la corriente.
Una vez conectada se debe permanecer alejado de la misma. Cuando no se
trabaje se deben cubrir con capuchones la toma y el casquillo.
Conexiones y cables
Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para

en caso necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables
de alimentación en alto y conectarlos posteriormente.
Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables
de soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los
cables conductores para descubrir algún hilo desnudo. Verificar asimismo
los cables de soldadura en toda su longitud para comprobar su aislamiento,
comprobando que el diámetro del cable de soldadura es suficiente para

8
y de Energía
soportar la corriente necesaria. Hay que tener en cuenta que a medida que
la longitud total del cable aumenta, disminuye su capacidad de transporte
de corriente. Por tanto para según qué casos se deberá aumentar el grosor
del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo
de ligadura a menos de 3 m del porta electrodos. No utilizar tornillos para
fijar conductores trenzados pues acaban por desapretarse.
Montaje correcto del puesto de trabajo

Recomendaciones
Se deben alejar los

hilos de soldadura
de los cables
eléctricos
principales para
prevenir el contacto
accidental con el de
alta tensión así
como cubrir los
bornes para evitar
un posible
cortocircuito
causado por un
Fig. 10: Carcasa protectora de los bornes
objeto metálico (fig.
Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su
10) y situar el
desconexión rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de
material de forma
trabajo está puesto a tierra.
que no sea
El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases corrosivos,
accesible a
partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del exceso de
personas no
polvo; el área de trabajo debe estar libre de materias combustibles. Si
autorizadas.
algún objeto combustible no puede ser desplazado, debe cubrirse con
material ignífugo. Debe disponerse de un extintor apropiado en las
proximidades de la zona de trabajo.
Prohibiciones

9
y de Energía
No se deben bloquear los pasillos. Los conductores deben estar situados en
alto o recubiertos para no tropezar con ellos. Los cables y conductores no

deben obstruir los pasillos, escaleras u otras zonas de paso (fig. 11). El
puesto de soldadura no debe situarse cerca de puentes-grúa o sobre los
pasillos.
Fig. 11: Sistema de protección de cables situados sobre el suelo en zona de paso
La toma de tierra no debe unirse a cadenas, cables de un montacargas o

tornos. Tampoco se debe unir a tuberías de gas, líquidos inflamables o
conducciones que contengan cables eléctricos.
Se debe evitar que el puesto de soldadura esté sobre zonas húmedas y en
cualquier caso se debe secar adecuadamente antes de iniciar los trabajos.
Las conducciones de agua de refrigeración deben instalarse de forma que
formen un bucle que permita gotear el agua de condensación o en caso de
fuga (fig. 12).
Fig. 12: Instalación correcta de las conducciones del agua de refrigeración
Los cables no deben someterse a corrientes por encima de su capacidad

nominal ni enrollarse alrededor del cuerpo.
Utilización segura del material auxiliar de soldadura
La utilización segura del material de soldadura puede
influir en la seguridad
de los trabajos de soldadura. Se dan una serie de
recomendaciones y
prohibiciones relacionadas con la utilización.
Recomendaciones

10
y de Energía
La base de soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables. El
cable de soldar debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe
ejecutar con la otra.
Los porta electrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en
contacto con los trabajadores, combustibles o posibles fugas de gas
comprimido.
Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto
periodo se deben sacar todos los electrodos de los porta electrodos,
desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación.
No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm; en caso
contrario se pueden dañar los aislantes de los porta electrodos pudiendo

provocar un cortocircuito accidental.
Los electrodos y sus porta electrodos se deben guardar bien secos. Si antes
de ser utilizados están mojados o húmedos por cualquier razón, deben
secarse totalmente antes de ser reutilizados.
Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la
pantalla facial protectora y proteger a los otros trabajadores del arco
eléctrico mediante pantallas o mamparas opacas; llevar ropa, gafas y
calzado de protección.
La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un martillo
especial de forma que los trozos salgan en dirección contraria al cuerpo.

Previamente se deben eliminar de las escorias las posibles materias
combustibles que podrían inflamarse al ser picadas.
Prohibiciones
No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o
en el caso de estar sobre una superficie mojada o puesta a tierra; tampoco
se deben enfriar los porta electrodos sumergiéndolos en agua.
No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de lugares donde se estén
realizando operaciones de desengrasado, pues pueden formarse gases

peligrosos. Tampoco se permitirá soldar en el interior de contenedores,
depósitos o barriles mientras no hayan sido limpiados completamente y
desgasificados con vapor. Es conveniente también prever una toma de
tierra local en la zona de trabajo.

11
y de Energía
No accionar el conmutador de polaridad mientras el puesto de soldadura

esté trabajando; se debe cortar la corriente previamente antes de cambiar
la polaridad.
Uniones básicas
En soldadura, son muy importantes las uniones entre los metales, ya que de la buena
unión de los metales a soldar, dependerá el buen acabado y la resistencia que tenga la
soldadura.
Hay diferentes tipos de uniones en soldadura, entre las cuales se encuentran: La unión
a tope, La unión T, La unión traslapada, La unión a escuadra y la unión de canto.
Horizontal
La posición horizontal es paralela al horizonte. La posición
Vertical es perpendicular al horizonte
1-) Unión a tope La unión a tope, es la unión mas usada en industria por la
simplicidad de ensamblé y se puede definir como: La unión entre miembros que caen
en el mismo plano.
2-) Unión T Esta unión se usa extensamente en la industria y se le llama unión t por
que se asemeja a la letra ( T ), la unión t se puedes definir como: La unión entre
miembros que se encuentran formando ángulos rectos.
3-) Unión traslapada La unión traslapada algunas veces es usada en lugar de la

unión a tope. En lugar de poner los extremos juntos, se sobreponen. Un buen ejemplo
está en los tanques de combustible. La soldadura usada para unir las piezas de metal
es llamada soldadura de filete. La unión traslapada se puede definir como: La unión
entre miembros que se traslapan.
4-) Unión a escuadra Cuando se sueldan dos piezas de metal formando una ( -
Carpa ), la unión se llama Unión a escuadra. Una unión a escuadra puede soldarse con
la varilla de soldar o sin ella. La unión a escuadra se puede definir como: La unión
entre miembros que forman ángulo recto.
5-) Unión de canto Es algunas veces llamada unión de brida, y es mas usada con
metales de calibre ligero. La unión de canto se puede definir como: La unión entre

12
y de Energía
miembros que tienen sus extremos o filos paralelos.
Prueba de las 5 uniones.- La primera prueba de cualquier unión es la impresión

visual, la cual verifica su apariencia. Una buena soldadura debe tener apariencia
limpia,
ondulaciones suaves, sobresalir muy poco y no tener hoyos, si la unión pasa la
primera
prueba, debe seguir su comprobación, para asegurarse de que es una buena
soldadura
a todo lo largo del material. Las uniones se prueban con métodos Destructivos y
Las
no cinco uniones básicas pueden probarse de la siguiente manera:
Destructivos.
Pruebas Destructivas.
 La unión a escuadra debe martillarse hasta que este plana.
 La unión a tope debe doblarse hasta que forme una (U).
 La unión T se le debe martillar la pieza vertical hasta que quede horizontal.
 La unión traslapada debe martillarse hasta que parezca a una unión T.
 La unión de canto debe abrirse y doblarse hasta que se asemeje a una
unión a tope.
Pruebas no Destructivas.
Las pruebas no destructivas se le pueden aplicar a todas las uniones, estas son:
 Ductilidad: Esta prueba consiste en probar si la soldadura puede doblarse o

cambiarse de forma sin que se quiebre.
 Dureza: Esta prueba consiste en probar si la soldadura puede ser o no
atravesada por otro material
 Resistencia a la tensión: Esta prueba consiste en probar si la
soldadura tiene la
capacidad de resistir el estiramiento.
Electrodo
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos: Desnudos y recubiertos.
1. Desnudo? Consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.

2. Electrodo recubierto.- Es un electrodo para soldadura eléctrica, consiste
en
una varilla metálica, con recubrimiento relativamente grueso, que protege el
metal fundido de la atmósfera; mejora las propiedades del metal de soldadura

y estabiliza el arco eléctrico.

13
y de Energía
Clasificación del electrodo por su revestimiento

 Los electrodos por su revestimiento conservan o aumentan las propiedades del
depósito a realizar. Esto se debe al tipo de componentes de que esta
compuesto el revestimiento y el porcentaje de estos, sin embargo todos poseen
elementos en común.
Características que aporta el revestimiento a la soldadura:
 Penetración.
 Presentación.
 Tipo de corriente al utilizar.
 Polaridad.
 Aumento de amperaje sin socavar.
 Mayor velocidad de depósito.
 Mayor estabilidad del arco.
 evita porosidades.
 Evita el chisporroteó.
 Escorias alcalinas.
 Aporte de aleantes.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos existentes en el metal base,
Los electrodos se clasifican por su revestimiento en 5 tipos: Tipo celulósico, Base
rutilo, Bajo hidrógeno, Oxido de fierro y Polvo de fierro.
Antes de definir los tipos de electrodos mencionados anteriormente daremos una

definición de lo que es el fundente.
* Fundente: Es un material fundible que se usa para disolver y o evitar formaciones
de óxidos u otras inclusiones indeseables que se forman al soldar. En términos

generales, el fundente de los electrodos está fabricado a base de celulosa.
1-) Tipo celulósico Este electrodo contiene en su revestimiento 45% de celulosa. El

arco eléctrico del electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la celulosa en (
CO, CO2 y vapor de agua ). Poseen otros elementos como: Bióxido de titanio, que es
formador de escorias, Ferro manganeso como desoxidante o reductor. Asbesto como
formador de arco y escoria, Silicato de potasio como liga de compuesto y purificador,
Silicato de sodio como liga de compuesto.
Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente usado en soldadura
vertical descendente y altas penetraciones, efecto causado por la capa gaseosa del

14
y de Energía
recubrimiento, el electrodo presenta un cordón poco vistoso por su tipo irregular y alto
chisporroteo.
Su uso se debe a cordones donde es necesario obtener doble acabado ( -Piezas que no
se pueden soldar por ambos lados ) por ejemplo en tuberías en el cordón de fondeo y
posiciones difíciles.
Son excelentes para soldar aceros con más del 0,25% de carbono y aceros
efervescentes.
2-) Base de rutilo Se destacan por su tipo de acabado y facilidad de manejo su

escoria se remueve fácilmente y en algunos casos sola, su contenido de hidrógeno es
alto y no requiere un proceso de exactitud.
El nombre de este electrodo es propiamente incorrecto, ya que el contenido de rutilo

es principalmente un bióxido de titanio. Por este tipo de revestimiento presta el
electrodo para corregir fallas en el tipo de preparación. Este electrodo se utiliza en
trabajos de serie y de pocos requerimientos.
3-) Bajo hidrógeno Este tipo de electrodo produce las soldaduras de más alta
calidad debido a su bajo contenido de carbono e hidrógeno. Como elementos
componentes del revestimiento tiene: Carbonato de Calcio, que da una reacción básica
a la escoria, absorbe y neutraliza impurezas del azufre. Fluorita, Neutraliza las
impurezas del fósforo de tipo ácido que son perjudiciales. Manganeso, liga el azufre
evitando los sulfuros y proporciona elasticidad a los depósitos.
Se utiliza este tipo de electrodos en aceros con alto contenido de carbono 0,25%
aceros efervescentes y en construcción rígida.
4-) Oxido de fierro Este electrodo se caracteriza por su tipo de escoria liquida (-
Propicia para soldar en vertical descendente ) y su alta velocidad de deposito y
limpieza.
Posee un alto contenido de manganeso como agente reductor y liga impurezas con la
asistencia de silicatos formadores de escoria.
5-) Polvo de fierro Este electrodo contiene un 50% de fierro en el revestimiento,

logrando hacer depósitos de 2.5 veces el alma de los electrodos. Este electrodo, fue
hecho para competir con los procesos semiautomáticos se la industria, los tipos de

15
y de Energía
electrodos más usados son el 7018, 7024, el primero en bajo hidrógeno y el segundo
en parecido al 7014.
Posiciones ha soldar.
Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre cabeza y Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son independientes
del proceso que se use.
Ahora bien, para entender mejor estas cuatros posiciones las definiremos
sustancialmente, para que sea asequible al entendimiento de las personas que lean
este trabajo o lo escuchen.
1-) Soldadura plana El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El

metal base actúa como soporte.
2-) Soldadura vertical El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el
metal que ya a sido depositado debe usarse como ayuda.
La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte
de abajo de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la

parte superior de la unión hacia abajo llamada Bajada vertical.
3-) Soldadura horizontal Como en la soldadura vertical, el metal base da sólo

soporte parcial, y el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
4-) Soldadura sobre la cabeza El metal base sostiene ligeramente al metal de la

soldadura depositado. Se experimentara poca dificultad en la soldadura vertical o sobre
la cabeza, si el charco se conserva plano o poco profundo y no se permite que forme
una gota grande.
Problemas y Defectos Comunes en la Soldadura

Combadura. Recomendaciones
Causas probables 1º Corregir el diseño
 Diseño Inadecuado 2º Martillar
 Contracción del Metal de Aporte 3º Aumentar la velocidad de

16
y de Energía
 Sujeción defectuosas de las piezas avance.
 Preparación deficiente 4ºEvitar la separación exce

 Recalentamiento en la unión siva entre piezas
Soldadura Quebradiza Recomendaciones
Causas probables 1º Usar un electrodo con bajo
 Tratamiento Térmico deficiente contenido de hidrógeno
 Soldadura endurecida al aire 2º Calentar antes o después

 Enfriamiento brusco de soldar en ambos casos
 Electrodo inadecuado 3º Asegurar un enfriamiento
lento

17
y de Energía
Deposición Incompleta Recomendaciones
Causas Probables 1º Usar la corriente adecuada.
2º Soldar con lentitud necesaria
 Velocidad excesiva para lograr buena penetración
 Electrodo de diámetro excesivo de raíz

 Corriente muy baja 3º Elegir un electrodo de acuer-
 Preparación deficiente do con el tamaño del bisel
 Electrodo de diámetro pequeño 4º Dejar suficiente separación
En el fondo del bisel
Mal Aspecto
Causas Probables

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y de Energía
 Conexiones defectuosas
 Recalentamiento
 Longitud de Arco y amperaje inadecuado
Recomendaciones
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la
velocidad de avance adecuados.

2. Evitar el recalentamiento
3. Usar un vaivén uniforme

4. Evitar usar una corriente demasiado elevada
ANALISIS Y CÁLCULO ESTRUCTURAL
Material: ASTM A-36,  adm  1200Kgf / cm

2
Soldadura: E6011 Y E6010
Luz: 12m.
Presión del viento: 80Kgf/m2
Peso propio de la cercha: 28Kgf/m2
Longitud de la nave= 36m.
Distancia entre cerchas = 6m.
En el grafico se puede apreciar una de las cerchas a usar:

19
y de Energía
12000
La presión del viento para la altura de la nave:

2
PV  1.6  X Para nuestro caso el factor X será igual a 50 Kgf m
Por lo tanto PV  80 Kgf m 2
También tenemos que el esfuerzo del propio peso es:

2
PP  28 Kgf m
Hallando la carga P1 que será:
L1
P1   (PV  PP ) 
2
CC
Geometría de medidas de las barras:
Nº Medidas(m)

20
y de Energía
1 3.46
Entonces hallando P tendremos: 2 3.46
3 3.46
4 2
5 4
6 4
7 4
8 4
9 2
10 3.46
11 3.46
12 3.46
13 4
14 4
15 4
L1 3.46
P   (PV  P P) C C   (80  28)  6 
2 2
1121Kgf
P  1121Kgf Y 2P  2242 Kgf

21
y de Energía
Podemos hallar las reacciones que serán iguales debido a la simetría de la estructura.
Entonces haciendo una sumatoria de fuerzas tendremos:
F Y 0  8P  R1  R2 Pero: R1=R2
2R1  8( 1121 .04 )  8968 .32kgf  R1  R2  8968 .32Kgf
La descomposición de fuerzas se
tendrá:
Nudo A:
P= 1121Kgf
F1
30º
F4
R1
F Y 0  R1  F1  sen(30) 1121.04
F1  15694.56Kgf
F X 0  F1  cos(30)  F4
F4  13591.887Kgf
Nudo B:

22
y de Energía
2P=1402.082 Kgf
F2
30º
60º
F1 F5
F Y 0  F2  sen (30)  1402.082  F1  sen (30)  F5  c os(60)
F2  F5  12890.396Kgf … (  )
F X 0  F1  cos(30)  F5  cos(60)  F2  cos(30)
1.73F2  F5  27183.77Kgf …(  )
De α y β se obtiene:
F2  14679.182Kgf Y
F5  1788.785Kgf
Nudo C:
F7
F5
60º
60º
F4 F8
F Y 0  F7  sen(60)  F5  sen(60)
F7  1549.1289Kgf

23
y de Energía
F X 0  F5  cos(60)  F8  F7  cos(60)  F4
F8  15259.95Kgf
Diagrama del Cremona
Estado de tensión de las barras
Barra Tracción(Kgf) Compresión(Kgf) Barra
1 15695 10
2 14679 11
3 13592 8
4 1789 9
5 1549
6 - 1549
7 - 15260
Selección de los Perfiles

-Análisis para las barras sometidas a compresión:
Par (1):

24
y de Energía
Del diagrama de cremona se obtiene: L  3.46m

Ft  15694 .56Kgf
L
Calculando el radio de giro iY  (  ma x  200 )
 max
346
 iY   1.73cm
200
De tablas escogemos el perfil T 90x90x9 el cual posee las siguientes
Características:
S  31cm2
i X  2.74cm
iY  1.76cm  1.73
346
Hallando la relación de esbeltez:   126. 27
2.74
De tablas obtenemos: W  2.68
FC  W 15694.56 * 2.68
Trabajo  cm2 1200KgF cm
2
  1356.8 KgF
S 31
 Error de escoger este perfil.
Par (2):

FC  14679 .18Kgf
L
Calculando el radio de giro iY  (  ma x  200 )
 max
346
 iY   1.73cm
200
Características:

25
y de Energía
S  31cm 2
i X  2.74cm
iY  1.73cm  1.73
346
Hallando la relación de esbeltez:   126.77
2.74
FC  W 14679.182  2.68
cm2  1200KgF cm
2
 Trabajo    1269.038Kgf
S 31
 Incorrecto se debe de escoger otro perfil adecuado.
Diagonal (5):

FC  1549.13Kgf
L
Calculando el radio de giro iY  ( max  250 )
max
400
 iY   1.6cm
250
Características:
S  31cm 2
i X  2.74cm
iY  1.76  1.6
400
Hallando la relación de esbeltez:   145.98
2.74
FC  W 1549.13  2.68
 Trabajo    133.92 Kgf cm2  1200KgF cm 2
S 31
Problema 1
En la figura adjunta se muestra el esquema de un nudo se pide:

26
y de Energía
a. Calcular la soldadura (longitud), de la unión, colocar una cartela si

fuera necesario, usar electrodo E-7018, e indicar se trata de un perfil
en L 4*4*1/2”(100*100*12)
De tabla seleccionamos:
Área requerida = Ao = 18.7cm²
Radio de giro real =3.41cm
Carga del cremona Pc1= 1200Kgf
Carga del cremona Pc2= 1500Kgf
Esfuerzo admisible del material adm = 1200Kgf/cm²
Esfuerzo de la soldadura sol = 1200*0.65 = 780Kgf/cm²
Rendimiento de la soldadura = 65% = 0.65
Aportación de la soldadura a = 0.707*e = 0.707*1.1= 0.778cm
1. Carga de la soldadura.
𝑷𝑪𝟏 ∗ 𝒁
��𝟏
𝒁 + 𝒁¨
=
𝑃𝑐1 ∗ 𝑍 1500 ∗ 2.62

𝐹1 = ��´ + 𝑍 = 6.38 + 2.62 =
𝑃𝑐2 ∗ 1500 ∗ 6.38
𝐹437𝐾��
2 = = = 1063𝐾��
��´
��′ + 6.38 + 2.62
𝑍
Longitud de la soldadura (extremo superior):
PCre PCre
 sol  
Asol a *  * l1
F1 437
l1    1.1 cm
a *  *  sol 0.778 * 0.65 * 780
Longitud de la soldadura total:

L1= l1+2*a = 1.1 +2(0.778) = 2.656cm

27
y de Energía
Longitud de la soldadura (extremo inferior):
F2 1063
l2    2.67 cm
a *  *  sol 0.778 * 0.65 * 780
L2 = l2+2*a = 2.67 +2(0.778) = 4.226cm
Problema 17
En la figura adjunta se muestra un perfil de acero estructural de alas iguales de

75*75*10mm, cuya sección requerida es de 14.1cm² y el esfuerzo admisible del
material adm es 1200Kgf/cm², deberá soldarse a una cartela en un nudo de la
estructura metálica de espesor determinado, de manera tal que, la sección del perfil
puede ser sometido a tracción en su fuerza total.
El material requerido es acero de construcción con un esfuerzo admisible de la

soldadura a tracción soladm es 780Kgf/cm². De lo sugerido, en cada ala se deberá
soldar con la tracción de la fuerza que deberá soportar cada cordón de soldadura, así
como los cordones de la soldadura requeridos. Se pide determinar:
1.- La fuerza de la soldadura en el punto P1.

2.- La fuerza de la soldadura en el punto P2.
3.- La longitud de trabajo del cordón de la soldadura l1.
4.- La longitud de trabajo del cordón de la soldadura l2.
5.- La longitud total de cada cordón de la soldadura L1 y L2.
Solución:
Perfil de alas iguales 75*75*10mm.
Área requerida Ao = 14.1cm².
Esfuerzo admisible del material adm = 1200Kgf/cm²
Esfuerzo admisible de la soldadura a la tracción soladm = 780Kgf/cm²
La fuerza o carga de la soldadura máxima del punto P.

28
y de Energía
P = Ao*admsol = 14.1*1200 = 16920Kgf.
1. Las cargas en la soldadura en el punto P1.

P * e2 16920 * 52.9
P1    11934Kgf
e1  e2 75
2. La fuerza o carga de la soldadura en el punto P2.

P2 = P – P1= 16920 – 11934 = 4986Kgf.
3. La longitud de trabajo del cordón de la soldadura l1.

Deposición máxima de la soldadura. A solape.
a = a1 = a2 = 0.707*1.0 = 0.707cm
P1 11934
l1    33.3cm
a * 0.65 * τ adm 0.707 * 0.65 * 780
4. La longitud de trabajo del cordón de la soldadura l2.

P2 4986
l2    13.9cm
a * 0.65 * τ adm 0.707 * 0.65 * 780
5. La longitud total de cada cordón de la soldadura L1 y L2.

L1 = l1 + 2*a = 33.3 + 2*0.707 = 30.26cm = 347mm
L2 = l2 + 2*a = 13.9 + 2*0.707 = 13.4 = 153mm

29
y de Energía

30

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Antes de definir los tipos de electrodos mencionados anteriormente daremos una

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1-) Tipo celulósico Este electrodo contiene en su revestimiento 45% de celulosa. El

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2-) Base de rutilo Se destacan por su tipo de acabado y facilidad de manejo su

El nombre de este electrodo es propiamente incorrecto, ya que el contenido de rutilo

5-) Polvo de fierro Este electrodo contiene un 50% de fierro en el revestimiento,