Materiales Cerámicos

MATERIALES CERÁMICOS
ING. LAURA SAENZ

Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son solidos inorgánicos, están formados por
elementos metálicos y no metálicos. Están constituidos por al menos un
elemento metálico incluyendo Si y Ge y por elementos no metálicos como (C,
N, O, P, S)
Las propiedades de los cerámicos también varían debido a diferencias en los
enlaces pero en general son materiales rígidos y frágiles con baja tenacidad y
ductilidad
Son buenos aislantes térmicos y eléctricos debido a la ausencia de electrones de
conducción
Debido a sus enlaces iónicos y covalentes estos materiales generalmente son
duros frágiles con un alto punto de fusión tienen una baja conductividad térmica
y eléctrica.
El objetivo del procesado de materiales cerámicos es obtener
productos de máxima compactación o densificación, con formas
acabadas y de pureza controlada.
En general los materiales cerámicos no se pueden forjar o mecanizar
a partir de barras o laminas, para obtener una pieza terminada como
ocurre con los metales, debido a que tienen altas temperaturas de
fusión y además son frágiles.
La mayoría de cerámicos tradicionales y técnicos son preparados
por compactación de partículas en la configuración deseada y
posterior tratamiento térmico para mantenerlas enlazadas.
La preparación del material o elaboración de
polvos
La preparación del material consiste en primer lugar en la obtención de
partículas de tamaño inferior a una micra y de pureza controlada según uso.
En el caso de los cerámicos tradicionales se utiliza un molino de bolas para
alcanzar el tamaño de partícula deseado.
Los inconvenientes que supone dicha técnica son la aglomeración de
partículas, tamaños de partículas excesivamente grandes, dispersión de
tamaños y contaminación.
En el caso de los cerámicos técnicos se utilizan técnicas químicas para
conseguir el tamaño de partícula adecuado. Se llevan a cabo distintas
reacciones químicas que conducirán a la obtención del polvo cerámico.
Reacciones en fase de vapor. En este tipo de reacciones los
reactivos están en fase de vapor y las partículas cerámicas
que se obtienen son muy pequeñas y duras. Así se preparan
el N4Si3, SiC.
Oxidación y nitruración: en este caso el elemento metálico

o semimetálico se somete a una oxidación directa, ya sea a
través del oxigeno o del nitrógeno, obteniéndose un polvo
cerámico monocomponente:
Descomposición de sales: conducen a la obtención de un

cerámico técnico oxido metálico por descomposición térmica
de un carbonato del catión metálico.
Compactación
Una vez obtenidas las partículas cerámicas, la compactación de las mismas puede
realizarse en condiciones secas o plásticas mezclando con aglutinantes u otro
aditivos (lubricantes) en seco o húmedo.
En los cerámicos tradicionales se añade cierta cantidad de agua a las partícula
formando una capa lubricante entre las laminas de la arcilla dotando a la mezcla de
plasticidad.
En el caso de los cerámicos técnicos, se parte del polvo seco o con pequena
cantidades de agua o de un aglutinante orgánico que se introduce en un molde y con
un pistón se lleva a cabo un prensado uniaxial para conseguir la simultane
compactación y conformado del polvo cerámico.
Este método se usa para refractarios estructurales y cerámicos electrónicos (aluminas
titanatos…); el mayor inconveniente que presenta es que pueden formarse gradiente
de densidad en la preforma. No obstante es un método muy utilizado dada la rapidez
y variedad de formas.
Tratamiento térmico
Es la etapa fundamental se adquiere la resistencia final. Consta de dos etapas
para los cerámicos tradicionales.
La primera etapa es el secado. El objetivo es eliminar el aglutinante antes de
calentar
el cerámico a altas temperaturas. Calentando a la temperatura de unos 100 °C
durante unas veinticuatro horas se elimina el agua y a temperaturas entre 200
°C y 300 °C se eliminan los aglutinantes orgánicos.
En la segunda etapa el material cerámico es sometido a temperaturas del
orden de los 1.100 °C en el caso de los cerámicos derivados de la arcilla.
Esta etapa se conoce como cocido. El objetivo de esta etapa es convertir a la
pieza cerámica moldeada y seca en un producto permanente con la
resistencia necesaria.
En el caso de los cerámicos técnicos se les somete a un tratamiento
de sinterización a alta temperatura (generalmente a una temperatura
alrededor de 2/3 de su temperatura de fusión, Tf.).
Mediante este tratamiento se consigue además de eliminar el
aglutinante, que las partículas del material se unan por difusión
en estado solido.
El material poroso se transforma en un producto compacto y denso.
Como ejemplo las bujías de alúmina; su Tf es 2.050 °C y se sinteriza
a 1.600 °C.
Microscópicamente los átomos y tienden a rellenar los poros
YACIMIENTOS CERÁMICOS EN
ECUADOR
Estadísticas
• La presencia de yacimientos de arcilla, cuarzo y caolín en Azuay hacen de esta
provincia sureña la más importante productora de cerámica del país. En la capital,
Cuenca, se concentra la fabricación de los casi 2’400.000 m2 de cerámica que
genera mensualmente el sector -según cifras de la Cámara de Industrias-, y
cuyo portafolio contiene alrededor de 300 productos, entre ellos
recubrimientos para pisos y paredes (cerámica plana), vajillas y sanitarios.
Provincias con yacimientos
• Azuay ( San Andrés, Santa Faz y el afloramiento de Santa Isabel)
• Bolívar (Guaranda)
• Cañar (Azogues y Pancho Negro)
• Carchi ( Tulcán, Chapuel y San Gabriel)
• Cotopaxi (Pujilí y Salcedo)
PROCESOS DE FABRICACIÓN, EXTRACCIÓN Y OBTENCIÓN:
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:
Los materiales cerámicos se obtienen a partir de materias primas arcillosas.
PREPARACIÓN DE PLASTA(MOLIENDA): la arcilla extraía en la cantera hay que
convertirla en una masa adecuada para la operación de moldeo.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y
como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su
procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que
asegure la continuidad de sus características.
MOLTURACIÓN POR VÍA SECA O POR VÍA HÚMEDA.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete
por lo general a un proceso de molturación, que puede ser mediante la vía seca (molinos de martillos o
pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).
En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos aditivos según los requerimientos de calidad
del producto final.
AMASADO Y MOLDEO:
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composición de la
pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.
El moldeo se refiere al proceso de formación característica y estructural del producto final esto significa el proceso de
conformación de las piezas.
SECADO La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de
reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente
bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite
mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha
superficie.
COCCIÓN: Una vez secas, las piezas cerámicas se someten a temperaturas elevadas para
lograr la cocción de los minerales arcillosos. En las técnicas rústicas o de campo se emplean
los hornos intermitentes, el horno se carga con piezas secas, apilándolas de tal manera que
el aire caliente pase al través de ellas.
Aplicaciones de los materiales cerámicos
Materiales cerámicos tradicionales

Están constituidos por tres componentes
básicos: arcilla, sílice (pedernal) y
feldespato. Ejemplos de cerámicos
tradicionales son los ladrillos y tejas
utilizados en las industrias de la
construcción y las porcelanas eléctricas
de uso en la industria eléctrica
Materiales cerámicos de uso especifico
en ingeniería
Por el contrario, están constituidas,

típicamente, por compuestos puros o casi
puros tales como oxido de aluminio
( Al2O3), carburo de silicio (SiC), y nitruro
de silicio(Si3N4). Ejemplos de aplicación
de las cerámicas en tecnología punta son el
carburo de silicio en las áreas de alta
temperatura de la turbina del motor de gas,
y el oxido de aluminio en la base del
soporte para los circuitos integrados de los
chips en un modulo de conducción térmica.
COSTOS DEL MATERIAL
• El metro cuadrado de la cerámica nacional se lo encuentra desde los $ 8,50 y

hasta $ 9,80.
• El porcelanato también aumentó, la plancha que se vendía a $ 12,80
actualmente está en $ 13,80, un dólar más del precio que registró a comienzo
de año.

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Oxidación y nitruración: en este caso el elemento metálico

Descomposición de sales: conducen a la obtención de un

Materiales cerámicos tradicionales

Por el contrario, están constituidas,

• El metro cuadrado de la cerámica nacional se lo encuentra desde los $ 8,50 y

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