Tema: Ejercicios de extrusión

Procesos de manufactura I
Grupo 1

Estudiantes:

Galván Arrieta Vanessa Código: 702152185

Gallor Almeida Jhostin Código: 702162075
Pinzón Archila Jairo Código: 702161028

Profesor:

ING. Mecánico Julián Miguel Salas Siado

Universidad del Atlántico

Facultad de Ingeniería
Programa de ingeniería mecánica
Julio 09 del 2020
Barranquilla – Atlántico
9C-10. Se propuso fabricar una pieza con forma de tubo a partir de acero 1045
perforando en frio una palanquilla de 𝑑0 = 30 𝑚𝑚 con un punzón con diámetro
𝐷𝑝 = 20 𝑚𝑚. La longitud de la pieza (la profundidad del agujero) es de 80 mm; por
razones de construcción, el punzón es de 120 mm de longitud. Verifique varios
aspectos de la intención de diseño:

a. Especifique la condición del material de la palanquilla.

b. Calcule la presión del punzón.
c. Sugiera el material adecuado para el punzón.
d. Verifique el punzón para los posibles modos de falla.
e. Especifique un lubricante adecuado para esta tarea.

VARIABLES

 𝜀, tensión del punzón.

 𝐿ℎ , es la longitud de la pieza.
 𝐿𝑝 , es la longitud del punzón.
 𝐾, coeficiente de fuerza.
 𝑛, exponente de endurecimiento por deformación.
 𝜎𝑓𝑚 , tensión de flujo promedio.
 𝑃𝑝 , presión del punzón.
 𝑑0 , diámetro de la palanquilla.
 𝐷𝑝 , diámetro del punzón.

SOLUCIÓN

a. La condición del material de la palanquilla es acero esferoidal.

b. Calculamos la tensión del punzón.

𝐿𝑝
𝜺 = 𝑙𝑛 ( )
𝐿ℎ

Dónde:
 𝐿ℎ = 80 𝑚𝑚, es la longitud de la pieza.
 𝐿𝑝 = 120 𝑚𝑚, es la longitud del punzón.
Lp
𝜺 = ln ( )
Lh
120 𝑚𝑚
𝜺 = 𝑙𝑛 ( )
80 𝑚𝑚
 𝜺 = 𝟎. 𝟒𝟎𝟓𝟓

Nos dirigimos a la Tabla 8-2: Propiedades de manufactura de aceros y

aleaciones de cobre (condición recocida) del libro Schey. Obtenemos el
coeficiente de fuerza K y el exponente de endurecimiento por deformación n del
acero 1045 que se trabaja en frío.

𝑲 = 𝟗𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟐

Calculamos la tensión de flujo promedio para perforar el tubo de acero 1045:

𝝈𝒇𝒎 = 𝐾𝜀 𝑛
𝝈𝒇𝒎 = (950 𝑀𝑃𝑎) ∗ (0.400.12 )

𝝈𝒇𝒎 = 𝟖𝟓𝟏. 𝟎𝟖𝟎𝟖 𝑵⁄

𝒎𝒎𝟐
Ahora, calculamos la presión del punzón:

𝒅𝟎
𝑷𝒑 = 𝝈𝒇𝒎 ( )
𝑫𝒑
Dónde:

 𝑑0 = 30 𝑚𝑚, es el diámetro de la palanquilla.

 𝐷𝑝 = 20 𝑚𝑚, es el diámetro del punzón.
𝑑
𝑷𝒑 = 𝜎𝑓𝑚 ( 0 )
𝐷𝑝

𝑷𝒑 = 851.0808 𝑁⁄𝑚𝑚2 (20 𝑚𝑚)

30 𝑚𝑚

𝑷𝒑 = 𝟏𝟐𝟕𝟔. 𝟔𝟐𝟏𝟐 𝑵⁄
𝒎𝒎𝟐

c. La sugerencia para un material punzonado adecuado es el acero de alta

velocidad que contiene gran cantidad de tungsteno y cobalto y es rico en
molibdeno y vanadio.

d. Las posibles fallas que puede presentar el punzón, son:

 El acoplamiento flojo de la tuerca.

 El vástago del punzón helicoidal.

e. Un lubricante para esta área seria la conversión de superficie de jabón o

fosfato, ya que es adecuado para la perforación.

9C-11 Al extruir la pieza en el problema 9B-10, a través de una matriz con

semiángulo α= 45°, se encuentra que varios componentes tienen defectos de
estallido central. (a) Haga un boceto (a escala) para encontrar una explicación y
(b) sugiera formas de librarse del problema por medio de cambios en el proceso o
en el diseño de la pieza. (Suponga que la composición del material no se puede
cambiar).

A) La pieza del ejercicio 9B-10, el cual piden que sea extruida de un diámetro
d0 a un diámetro de 14.14 mm, a través de una matriz con semiángulo α= 45°. Lo
que se encontró fue que varios componentes tenían defectos de estallido central.
 1. El proceso de extrusión que se debe realizar.

“Figura del ejercicio ejercicio 9B-10”

También tenemos que “𝛼” representa el defecto del eje central causado por la
extrusión. Debido a la presencia de una esquina afilada que hace que se genere
la zona del excedente o metal muerto y que conduce al resto de la pieza al
cizallamiento como se muestra en lo anterior.

2. Componentes de una máquina de extrusión a tener en cuenta:

“Figura del ejercicio ejercicio 9B-10”

 Contenedor: pieza exterior del equipo que contiene el dado

 Dado: pieza utilizada para llevar acabo la disminución de la pieza
  𝛼: es el ángulo generado por el dado para hacer la disminución de material
en la pieza.

B) En el siguiente punto hablaremos sobre librarse o evitar el problema de los

defectos de explosión central por medio de cambios en el proceso o en el diseño
de la pieza.

A continuación veremos las recomendaciones para reducir los defectos del eje
central:

ℎ
- Disminuir la relación (𝐿 ) , es decir, disminuir la reducción del diámetro del
componente extruido. La desventaja que nos puede ocasionar debido a este
proceso es que aumenta el número de veces que se tiene que poner la pieza
en el equipo para disminuir el diámetro que se quiere obtener. Si hacemos
esto, podemos ver que los defectos del estallido central se reducen
enormemente.

- Otra recomendación importante y que tenemos que tener en cuenta es utilizar

un ángulo de troquel “𝛼” más pequeño, esto ayudaría a facilitar el flujo de
material que se desprende de la pieza y evitar la obstrucción en el área del
cono o zona de deformación.

- Realice una transición cónica en la pieza para facilitar el proceso de extrusión.

- Cambie al proceso de estampado, con el radio debe permitirse cambiar, por lo

tanto, en cualquier caso, los dados “también llamado sujetadores” deben tener
un radio de filtro de material, de lo contrario se producirá una fatiga en el
equipo y en la pieza.
9C-12. Las palanquillas de AL de pureza comercial (1100) de 250 mm de diámetro
se extruyen a 500°C, con una velocidad de ariete de 0.6 m/min, en barras de 125,
50, 25 y 12.5 mm de diámetro. Suponga una zona de metal muerto de 45° e
ignore la fricción, (a) calcule la presión de extrusión y la fuerza de extrusión básica
para los cuatro diámetros de barra, (b) determine la velocidad a la cual emergen
las extrusiones, (c) encuentre una velocidad de ariete que dará un fuerza de
extrusión de 4000 kN para una barra de 12.5 mm de diámetro, (d) analice si la
prensa es lo suficientemente grande para la extrusión económica de barras de
este tamaño.

Tenemos:

Diámetro de palanquillas: 250 mm

Temperatura: 500° C

Velocidad: 0.6 m/min = 10 mm/s

Zona de metal muerto: 45°

𝐀 𝐨 : 49087.38 𝑚𝑚2

a) Para encontrar la fuerza y la presión realizamos el siguiente procedimiento:

De 250 mm a 125 mm

𝐴𝑜
𝜀 = ln 𝑅𝑒 = 𝑙𝑛 ( )
𝐴1

49087.38 𝑚𝑚2
𝜀 = 𝑙𝑛 ( ) = 1.386
12271.84 𝑚𝑚2

6𝑣𝑑𝑜2 𝑡𝑎𝑛𝛼
𝜀̇ = 𝜀
𝑑𝑜3 − 𝑑13

𝑚𝑚
6 (10 (250 𝑚𝑚)2 𝑡𝑎𝑛45°
𝜀̇ = 𝑠 ) (1.386) = 0.274 𝑠 −1
(250 𝑚𝑚) − (125 𝑚𝑚)
3 3
Para encontrar el esfuerzo medio de fluencia buscaremos los valores
de C y m en la tabla 8-3 del libro Schey.

Para el AL a una temperatura de 500° C los valores de C y m son: 14 y

0.22 respectivamente.

𝜎𝑓 = 𝐶𝜀̇𝑚

𝜎𝑓 = 14 𝑀𝑃𝑎 (0.274 𝑠 −1 )0.22 = 10.53 𝑀𝑃𝑎

Para encontrar la presión de extrusión utilizamos:

𝑝𝑒 = 𝜎𝑓 𝑄𝑒

Sabiendo que
𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2𝜀

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2(1.386) = 2.463

Ahora

𝑝𝑒 = (10.53 𝑀𝑃𝑎)( 2.463) = 25.935 𝑀𝑃𝑎

Para encontrar la fuerza de extrusión utilizamos:

𝑃𝑒 = 𝑝𝑒 𝐴𝑜

𝑚2
𝑃𝑒 = 25.935 𝑀𝑃𝑎 (49087.38 𝑚𝑚 2
∗1 ) = 1273081.2 𝑁
(1000 𝑚𝑚)2

De 125 mm a 50 mm

12271.84 𝑚𝑚2
𝜀 = 𝑙𝑛 ( ) = 1.832
1963.495 𝑚𝑚2

𝑚𝑚
6 (10 (125 𝑚𝑚)2 𝑡𝑎𝑛45°
𝜀̇ = 𝑠 ) (1.832) = 0.5128 𝑠 −1
(125 𝑚𝑚) − (50 𝑚𝑚)
3 3

𝜎𝑓 = 14 𝑀𝑃𝑎 (0.5128 𝑠 −1 )0.22 = 12.086 𝑀𝑃𝑎

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2(1.832) = 2.998

𝑝𝑒 = (12.086 𝑀𝑃𝑎)( 2.998) = 36.233 𝑀𝑃𝑎

𝑚2
𝑃𝑒 = 36.233 𝑀𝑃𝑎 ( 12271.84 𝑚𝑚 2
∗1 ) = 444645.578 𝑁
(1000 𝑚𝑚)2
De 50 mm a 25 mm
 1963.495 𝑚𝑚2
𝜀 = 𝑙𝑛 ( ) = 1.386
490.873 𝑚𝑚2

𝑚𝑚
6 (10 (50 𝑚𝑚)2 𝑡𝑎𝑛45°
𝜀̇ = 𝑠 ) (1.386) = 1.900 𝑠 −1
(50 𝑚𝑚)3 − (25 𝑚𝑚)3

𝜎𝑓 = 14 𝑀𝑃𝑎 (1.900 𝑠 −1 )0.22 = 16.123 𝑀𝑃𝑎

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2(1.386) = 2.463

𝑝𝑒 = (12.086 𝑀𝑃𝑎)( 2.463) = 30.014 𝑀𝑃𝑎

𝑚2
𝑃𝑒 = 30.014 𝑀𝑃𝑎 ( 1963.495 𝑚𝑚 2
∗1 ) = 58932.338 𝑁
(1000 𝑚𝑚)2

De 25 mm a 12.5 mm

490.873 𝑚𝑚2
𝜀 = 𝑙𝑛 ( ) = 1.386
122.71 𝑚𝑚2

𝑚𝑚
6 (10 (25 𝑚𝑚)2 𝑡𝑎𝑛45°
𝜀̇ = 𝑠 ) (1.386) = 3.80 𝑠 −1
(25 𝑚𝑚) − (12.5 𝑚𝑚)
3 3

𝜎𝑓 = 14 𝑀𝑃𝑎 (3.80 𝑠 −1 )0.22 = 18.779 𝑀𝑃𝑎

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2(1.386) = 2.463

𝑝𝑒 = (18.779 𝑀𝑃𝑎)( 2.463) = 46.253 𝑀𝑃𝑎

𝑚2
𝑃𝑒 = 46.253 𝑀𝑃𝑎 ( 490.873 𝑚𝑚 2
∗1 ) = 22704.348 𝑁
(1000 𝑚𝑚)2
b) Para encontrar las velocidades en las que emerge la extrusión utilizamos la
ecuación de continuidad:
𝐴𝑂 𝑉𝑂 = 𝐴1 𝑉1

𝜋 2 𝑚𝑚
𝐴𝑂 𝑉𝑂 4 (250 𝑚𝑚) (10 𝑠 )
𝑉1 = = 𝜋 = 40𝑚𝑚/𝑠
𝐴1 (125 𝑚𝑚)2
4

𝜋 2 𝑚𝑚
𝐴1 𝑉1 4 (125 𝑚𝑚) (10 𝑠 )
𝑉2 = = 𝜋 = 62.5 𝑚𝑚/𝑠
𝐴2 (50 𝑚𝑚)2
4

𝜋 2 𝑚𝑚
𝐴2 𝑉2 4 (50 𝑚𝑚) (10 𝑠 )
𝑉3 = = 𝜋 = 40 𝑚𝑚/𝑠
𝐴3 (25 𝑚𝑚)2
4

𝜋 2 𝑚𝑚
𝐴3 𝑉3 4 (25 𝑚𝑚) (10 𝑠 )
𝑉4 = = 𝜋 = 40 𝑚𝑚/𝑠
𝐴4 (12.5 𝑚𝑚)2
4

c) Para encontrar la velocidad del ariete partimos de:

𝑃𝑒 = 𝑝𝑒 𝐴𝑜

𝑃𝑒 4000𝑘𝑁
𝑝𝑒 = = 𝜋 = 32.594 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑜 (0.0125 𝑚)2
4

𝜋
(250 𝑚𝑚)2
4
𝜀 = ln 𝑅𝑒 = 𝑙𝑛 (𝜋 ) = 5.991
(12.5 𝑚𝑚)2
4

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2(5.991) = 7.989

𝑝𝑒 = 𝜎𝑓 𝑄𝑒
𝑝𝑒 32.594 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑓 = = = 4.0798 𝑀𝑃𝑎
𝑄𝑒 7.989
𝜎𝑓 = 𝐶𝜀̇ 𝑚

𝑚 𝜎𝑓
𝜀̇ = √
𝐶

0.22 4.0798 𝑀𝑃𝑎

𝜀̇ = √ = 3.680𝑥10−3 𝑠 −1
14 𝑀𝑃𝑎

6𝑣𝑑𝑜2 𝑡𝑎𝑛𝛼
𝜀̇ = 𝜀
𝑑𝑜3 − 𝑑13

(𝑑𝑜3 − 𝑑13 )𝜀̇ ((250 𝑚𝑚)3 − (12.5 𝑚𝑚)3 )(3.680𝑥10−3 𝑠 −1 )

𝑣= =
6𝑑𝑜2 𝑡𝑎𝑛45° 6(250 𝑚𝑚)2 𝑡𝑎𝑛45°

𝑚𝑚
𝑣 = 0.1533
𝑠

d) De acuerdo a las presiones calculadas anteriormente podemos

llegar a la conclusión que es rentable extruir barras de esos
tamaños
BIBLIOGRAFIA

SCHEY, John A., Procesos de Manufactura. (Introduction to Manufacturing

processes) tercera edición. McGraw-Hill, 2002

DIETER GEORGE ELLWOOD. Mechanical Metallurgy McGraw-Hill, Singapore,

1988 DIETER GEORGE E. Metalúrgica Mecánica. Editorial Aguilar. 1979