UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI.
ESCUELA DE CIENCIAS APLICADAS E INGENIERÍA.
SISTEMA DE CONTROL INDUSTRIAL.

PAC´S
Pto la cruz; marzo del 2021
 Definición
Conocido por sus siglas en inglés PAC, las cuales responden a Programmable Automation
Controller; es decir, Controlador de Automatización Programable. Es una tecnología industrial
orientada al control automatizado avanzado, al diseño de equipos para laboratorios y a la
medición de magnitudes análogas. Realmente, se refiere al conjunto formado por un controlador,
generalmente por un CPU, con módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos
que lo interconectan todo.

Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un autómata o PLC junto a la

flexibilidad de monitorización, cálculo y desempeño de un computador industrial. De hecho, los
nuevos controladores resultantes, diseñados para lograr aplicaciones más especializadas,
combinan lo mejor de las características PLC con lo mejor de las características de las PCs.
 Un poco de historia: ¿Por qué
nacieron los PAC’s?
Para las grandes compañías con la tarea de resolver los problemas de bajo rendimiento
computacional y aumentar las capacidades básicas de los PLCs consideraron utilizar las PC's
para control industrial para obtener la flexibilidad ofrecida por software y el hardware de alto
nivel. Sin embargo, utilizar las PCs para control industrial en aquella época también significa
lidiar con debilidades inherentes como estabilidad, confiabilidad, y herramientas de
programación no familiares.
El analista industrial
Compañías como Rockwell, Siemens, GE Fanuc, y Beckhoff vieron la
ARC nombró a estos
necesidad de estos dispositivos y hoy día ofrecen plataformas completas dispositivos
basándose en este concepto. Los nuevos controladores resultantes, controladores de
diseñados para lograr aplicaciones más especializadas, combinan lo mejor automatización
programable, o PACs.
de las características PLC con lo mejor de las características de las PCs.
 Características de los PAC’s
⮚ Funcionalidad de dominio múltiple, al menos dos
de lógica, movimiento, control PID, y proceso en
una sola plataforma.
⮚ Soporta shocks eléctricos y vibración.
⮚ Seguridad y estabilidad.
⮚ Rangos de temperatura industriales.
 Características de los PAC’s
⮚ Plataforma de desarrollo sencillo de disciplina
múltiple incorporando etiquetas comunes y una
base de datos sencilla para tener acceso a todos
los parámetros y funciones.
⮚ Entras de fuente de poder redundantes.
⮚ Procesador de punto flotante.
⮚ Memoria no volátil.
 Características de los PAC’s
⮚ Herramientas de software que permiten diseñar
flujo del proceso a través de varias máquinas o
unidades de proceso, junto con el IEC 61131-3,
guía del usuario y administración de datos.
⮚ Conectividad a Ethernet vía WEB.
⮚ Capacidad de administración de recursos.
⮚ Capacidad ilimitada de lazos de control.
 Características de los PAC’s
⮚ Arquitecturas modulares, abiertas que reflejan las
aplicaciones industriales a partir de un despliegue
de maquinaria en fábricas en plantas de proceso.
⮚ Uso de estándares de la industria para interfases
en red, lenguajes, etc., como búsquedas TCP/IP,
OPC y XML, y SQL.
⮚ Trabajo en tiempo real.
 Arquitectura de los PAC’s
La arquitectura de un PAC está conformada por la
interfaz de unión entre el operario y la máquina, el
PLC, los sensores, los actuadores, el PC y el software
de control (SCADA). Puede ser en un panel de
operador o en una computadora (PC), pero en ambos
casos se comunican y transmiten datos a y desde el
PLC. Lo que quiere decir que, su basa principalmente
en el control y adquisición de datos de una maquina
eléctrica, y en cómo realizar el interfaz con el
operador que está a cargo de la maquina.
 Arquitectura de los PAC’s
Panel operador
El panel de control se compone de una pantalla con más o menos resolución de gráficos y
teclas numéricas y de función o como en algunos casos pantalla táctil. La pantalla puede
ser en color o monocromo e indica el estado de los diferentes valores del proceso, con
gráficos complejos o figuras sencillas permitiendo a su vez introducir valores para ajustar
los parámetros de regulación del proceso o consignas del mismo. Se programan con un
software propio, al igual que los PLC's. Se comunican con el PLC a través de un puerto de
comunicación, que varía de unos a otros, pero siendo lo más frecuente una comunicación
RS232 a 19.2 Kb audios. Generalmente el panel frontal suele ser de un material plástico o
similar con un alto grado de protección, IP65 o NEMA 12, ya que está expuesto a la
intemperie o al ambiente agresivo del lugar de trabajo
 Arquitectura de los PAC’s
Computadora
En el caso de una computadora, esta es la encargada de comunicar con el PLC. Realiza
las mismas funciones que un panel de operador y además puede trabajar como sistema
SCADA (adquisición de datos) y con los nuevos controles disponibles e integrados en los
sistemas operativos (Windows 95/98/NT/Xp). Se puede hacer por ejemplo que ante una
alarma del sistema, el PC marque un número telefónico o mande un mensaje a un móvil
con un texto asociado al operario o personal de mantenimiento correspondiente. Para que
un PC normal sea convertido a un PC de un sistema PAC’s son necesarios los siguientes
elementos: Software SCADA, tarjeta de comunicación PLC – PC, Driver de comunicación.
 ¿Cómo se comunican los
PAC’s?
Los sistemas PAC tienen tradicionalmente una
combinación de radios y señales directas seriales o
conexiones de módem para conocer los
requerimientos de comunicaciones, incluso Ethernet
e IP sobre SONET (fibra óptica) es también
frecuentemente usada en sitios muy grandes como
ferrocarriles y estaciones de energía eléctrica. Es
más, los métodos de conexión entre sistemas pueden
incluso que sean a través de comunicación wireless y
así no tener que emplear cables.
 PLC’s vs PAC’s
A nivel industrial, existen distintas opciones que se encargan de hacer los procesos más rápidos y
sin tanto tiempo de interrupción. Antiguamente, se conocían únicamente los PLC’s, pero en la
actualidad han aparecido otros controladores, como es el caso de los PAC’s. Realmente, su
nacimiento fue la necesidad de mezclar las posibilidad de una computadora con los PLC’s. Se puede
decir que su principio es, básicamente, el mismo; sin embargo, hay que evaluar las necesidades de
su aplicación en cuanto a tamaño, capacidad y compatibilidad es fundamental a la hora de elegir el
sistema adecuado para satisfacer sus necesidades de automatización.

La regla general a la hora de elegir un controlador indica que el tamaño de sus

capacidades se debe corresponder con el tamaño del proyecto de automatización. En
otras palabras, no es necesario que invierta en un PAC ni en un sistema híbrido si puede
satisfacer sus necesidades de automatización con un PLC tradicional.
 Ventajas de los PAC’s
⮚ Mantienen flexibilidad y velocidad de cálculo similar a
una PC.
⮚ Integran diferentes lenguajes de programación para
trabajar con ellos.
⮚ Cuentan con la misma confiabilidad del PLC para el
monitoreo y control de sensores y actuadores.
 Ventajas de los PAC’s
⮚ Son equipos más abiertos a interactuar con diferentes
protocolos de comunicación.
⮚ Sirve para operar en ambientes totalmente
industriales.
⮚ Integran una alta capacidad de almacenamiento tanto
para el programa como para los datos, lo que permite
utilizarlos como registradores.
 ¿Cuál es el problema de los PAC’s
El problema común de los sistemas PAC’s es que no cumplen con todos los requerimientos que
una empresa necesita, o por el contrario están sobredimensionados para lo que el usuario final
requiere realmente, haciendo que este pague una gran suma de dinero por una cantidad de
funcionalidades que nunca usará, incluso se pueden presentar problemas, cuando se piensa en
que el sistema debe ser usado por usuarios no expertos, para los cuales el manejo de una
herramienta grande y compleja puede ser muy difícil.
Recomendación: Una solución a estos problemas es el desarrollo de sistemas de comunicación,
monitoreo y control propios, pero cuando se desarrollan aplicaciones distribuidas en ambientes
industriales usando tecnologías tradicionales de programación, se encuentran problemas difíciles de
resolver, debido a que cada fabricante ha creado de manera independiente sus propias aplicaciones
para que los sistemas informáticos se comuniquen con sus equipos industriales y a que en general, el
software y el hardware desarrollados por un fabricante no son fáciles de integrar con los de otro, pues
no están obligados a hacer desarrollos compatibles con los desarrollos de la competencia.
 Comparación entre PAC’s y PLC
PAC’S PLC’S
⮚ Capacidad de realizar operaciones ⮚ Costo accesible.
matemáticas complejas. ⮚ Programación sencilla.
⮚ Comunicación con una gran cantidad de ⮚ Alta confiabilidad para procesos
protocolos industriales y computacionales. industriales por su sistema operativo
⮚ Incluye un sistema operativo y memoria robusto y lenguaje de programación.
para almacenamiento de datos. ⮚ Fácil mantenimiento
⮚ Combinación de una PC con un PLC.
 Aplicaciones
⮚ Supervisión remota de instalaciones y equipos.- Permite al operador
conocer el estado de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados
en la planta, lo que ayuda a dirigir las tareas de mantenimiento y
estadística de fallas.
⮚ Control remoto de instalaciones y equipos.- Mediante el sistema se puede
activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas,
activar interruptores, prender motores, etc.), de manera automática y
también manual. Además es posible ajustar parámetros, valores de
referencia, algoritmos de control.
 Aplicaciones
⮚ Procesamiento de datos.- El conjunto de datos adquiridos conforman la
información que alimenta el sistema, esta información es procesada,
analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros puntos
de referencia, dando como resultado una información confiable y veraz.
⮚ Visualización gráfica dinámica.- El sistema es capaz de brindar imágenes
en movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al
operador la impresión de estar presente dentro de una planta real. Estos
gráficos también pueden corresponder a curvas de las señales analizadas
en el tiempo.
 Aplicaciones

⮚ Generación de reportes.- El sistema permite generar informes con datos

estadísticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.
⮚ Representación se señales de alarma.- A través de las señales de alarma se
logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condición
perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas señales pueden ser tanto visuales
como sonoras.
 Aplicaciones
⮚ Almacenamiento de información histórica.- Se cuenta con la opción de
almacenar los datos adquiridos, esta información puede analizarse
posteriormente, el tiempo de almacenamiento dependerá del operador o
del autor del programa.
⮚ Programación de eventos.- Esta referido a la posibilidad de programar
subprogramas que brinden automáticamente reportes, estadísticas,
gráfica de curvas y activación de tareas automáticas.