Tecnologia de Procesos Industriales

TECNOLOGÍA DE PROCESOS
INDUSTRIALES
Ing. Aníbal Paredes Mendoza

1. ACTIVIDADES ECONOMICAS
El trabajo, una necesidad humana
Todas las personas tenemos

necesidades
 Primarias (alimentación,
vestido, etc.)
 Secundarias (educación,
esparcimiento, etc.)
Actividades económicas
 El trabajo de la gente satisface sus necesidades

primarias y secundarias.
 Gracias al trabajo y las actividades económicas

obtenemos bienes y servicios.
¿Cuáles son las actividades
económicas?
Las podemos clasificar en:

Primarias

Secundarias
 Terciarias
Actividades Primarias
 Corresponden a los trabajos rurales

 Agricultura
 Ganadería
 Explotación forestal
 Pesca
 Minería
Actividades Secundarias
 Todo se transforma…
 Corresponden a trabajos urbanos
 Se desarrollan en fábricas e
 industrias
 Se transforma la materia prima
Industrias de base y de consumo
Actividades Terciarias
 A nuestro servicio…
 Se desarrollan en sectores urbanos

 Brindaservicios a la comunidad: educación, seguridad, salud, comunicaciones, transporte
 turismo, sanitarios
 Comercializa productos Redes de transporte

Resumiendo
Actividades
Económicas
Primaria Secundaria Terciaria

• Obtiene materia • Transforma la • Brinda servicios
prima materia prima • Comercialización
• Explota los • Industrias de base • Red de Transportes
recursos naturales y de consumo
2. INDUSTRIA MANUFACTURERA
Se dedica a la transformación
de bienes semiprocesados o
materias primas
directamente en bienes
finales de consumo, listos
para su comercialización
inmediata a través de
distribuidores y otros
mecanismos que los aproximan
a sus públicos consumidores.
División de la Industria Manufacturera
 Tradicional. Que convierte la materia prima en

productos listos para su comercialización y
consumo final.
 Intermedias. Que fabrican bienes
semielaborados para alimentar otras industrias
manufactureras, como piezas para el ensamblado
 Mecánicas. Cuyo producto final son
herramientas y maquinarias necesarias para los
procesos industriales de otros tipos, sean o no
del sector secundario
 Residuales. Que emplean como materia prima
los sobrantes y residuos de otros procesos
industriales.
Clasificación de la Industria Manufacturera
Las manufactureras suelen clasificarse según el ramo del negocio al

que se dediquen, ejemplo de ellas son:
 Productoras de bebidas y alimentos, de tabaco y sus derivados.

 Productoras de textiles, calzados y vestimenta, de madereras y
sus derivados.
 Imprentas, productoras de papel, cartón y productos derivados.
 Petroleras, productoras de plástico, químicos, caucho y otros
derivados del petróleo.
 Empresas mineras y procesadoras de metales básicos.
 Empresas fabricantes de herramientas, maquinarias y equipos.
La clasificación puede ser bastante larga, tanto como productos

elaborados puedan existir.
Características de la Industria
Manufacturera
 Constituyen el sector secundario de la economía de cualquier país.

 Transforman materias primas provenientes del sector primario de la
economía en artículos terminados.
 Su producción es comercializada por el sector terciario de la economía
o por otros sectores para la extracción de materia prima o para su
transformación en la elaboración de un producto diferente.
 Está conformado por Pymes o grandes empresas multinacionales.
 Para transformar la materia prima en productos requiere el uso de
herramientas, maquinarias y mano de obra o fuerza de trabajo.
 Fabrica productos destinados al consumidor o artículos secundarios
para la producción.
 Requiere talento humano capacitado para la actividad fabril y para la
administración de la empresa.
Tendencia de la Industria Manufacturera
 Constituyen el sector secundario de la economía de cualquier país.

 Transforman materias primas provenientes del sector primario de la
economía en artículos terminados.
 Su producción es comercializada por el sector terciario de la economía
o por otros sectores para la extracción de materia prima o para su
transformación en la elaboración de un producto diferente.
 Está conformado por Pymes o grandes empresas multinacionales.
 Para transformar la materia prima en productos requiere el uso de
herramientas, maquinarias y mano de obra o fuerza de trabajo.
 Fabrica productos destinados al consumidor o artículos secundarios
para la producción.
 Requiere talento humano capacitado para la actividad fabril y para la
administración de la empresa.
Prospectiva de la Industria Manufacturera
los procesos actuales de manufactura se

enfocan principalmente hacia la
automatización de procesos de
mentefactura (representa la capacidad de
idear, pensar e interactuar) esbelta basada
en la capacidad con el uso cada vez más
masivo de algoritmos, técnicas y
herramientas de inteligencia artificial
soportados en un contexto tecnológico de
software y hardware que permite mayores
capacidades de procesamiento y
multifuncionalidad flexible en escalas que
hace poco eran difíciles de imaginar.
Prospectiva de la Industria Manufacturera
El proceso evolutivo de la manufactura se muestra de la siguiente manera:

 Manufactura 1.0.- Producción de bienes al
mercado.
 Manufactura 2.0.- Producción / Servucción –
cliente.
 Manufactura 3.0.- Valor Socialmente Responsable.
 Manufactura 4.0.- Procesos altamente
automatizados.
 Manufactura 5.0.- Mentefactura.
 Manufactura 6.0.- Nano-Mentefactura tecnológica.
 Manufactura 7.0.- Neuro-Mentefactura esbelta.
La servucción, término que data de la década de los años 90, se basa en la visión que tienen
algunas empresas, en la que equiparan la producción (fabricación de un producto) con la
servucción (fabricación de un servicio).
La mentefactura esbelta es un conjunto de herramientas que le ayudarán a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
3. OPERACIONES Y PROCESOS
UNITARIOS
Se dedica a la transformación
de bienes semiprocesados o
materias primas
directamente en bienes
finales de consumo, listos
para su comercialización
inmediata a través de
distribuidores y otros
mecanismos que los aproximan
a sus públicos consumidores.
INDUSTRIA METALMECÁNICA
Es el sector que
comprende las maquinarias
industriales y las
herramientas proveedoras
de partes a las demás
industrias metálicas,
siendo su insumo básico el
metal y las aleaciones del
hierro para su utilización
en bienes de capital
productivo.
Líneas de manufactura/producción
Se refiere a todas las operaciones secuenciales en
una fábrica en las que se organiza un proceso para
la fabricación de un producto final, que es
adecuado para el consumo.
Tipos de líneas de manufactura/producción:
1. Desbalanceadas: Cuando la cantidad de trabajo en

cada estación no es igual.
2. Con amortiguación: Balancear la línea y reducir
interrupciones.
3. Líneas sin amortiguación: Utilizan almacenes y
depósitos entre sus líneas de producción.
4. Operación: Un solo componente atraviesa por varias
operaciones.
5. Recolección de pedidos: Productos se almacenan en
estación sin recibir operación.
6. Ensamble: Dedicadas al trabajo manual.
Cómo se forma una línea de

manufactura/producción:
1. Recepción.
2. Intervención.
3. Transformación.
4. Etapa de inspección.
5. Almacenamiento.
Línea de producción de
plásticos.
Mapa de proceso
Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas, que utilizan las
entradas para proporcionar un resultado previsto.
“Mapeo de procesos, es una representación gráfica de procesos que componen

una organización con una clasificación lógica para mostrar la relación que tienen
entre ellos y el exterior”.
Razones del mapeo de procesos:

- Capacitación, a los empleados nuevos darles los mapas para que vean cómo
se deben hacer las cosas.
- Resolución de problemas, es más fácil encontrar las soluciones a los
problemas en los procesos.
- Estandarización, elimina el desperdicio y garantiza la coherencia en todos los
turnos.
- Cumplimiento, en industrias con regulaciones, ayuda a los inspectores a ver
cómo se hacen las cosas y el cumplimiento de las normas.
Mapa de proceso
Ejemplos:
Mapeo de procesos para la fabricación: En la industria de fabricación de

automóviles, existe decenas y cientos de procesos distintos que deben
mapearse. Por ejemplo, un proceso crea el marco de los vehículos. Cada
modelo de vehículo necesita un marco diferente y, por tanto, un proceso
distinto. Hay pasos para ordenar o adquirir materiales usados para el marco.
El siguiente fundir metales dándoles la forma correcta. Enfriar el acero,
probar resistencia, cortar áreas necesarias y colocar el marco para agregar
otras piezas y así sucesivamente hasta obtener el producto terminado.
Mapeo de procesos para restaurantes: Cada actividad dentro del negocio

tiene sus pasos. Comienza con el pedido de ingredientes para las recetas
reales para hacer cada plato y, cómo se enviará a la mesa para los clientes.
Mapa de proceso
¿Cómo hacer un mapa de procesos?
Paso 1. Definiendo sus partes interesadas (todo individuo, grupo o

población que puede ser afectada o afectarnos a nosotros).
Paso 2. Define que tipo de procesos encuentras en tu organización,

los tipos de procesos lo defines tú. Las más común: Procesos para la
gestión de una organización, Procesos para la gestión de recursos,
Procesos de realización y Procesos de medición, análisis y mejora.
Paso 3. ¿Cuáles son los procesos que componen tu organización? (¿A

qué se dedica la empresa?, ¿Cómo se genera el producto o servicio?.
Paso 4. Dibuja el mapa de procesos, puedes dar un aspecto circular,

triangular o cuadrado a tu mapa de procesos.
Mapa de proceso
Ejemplo:
Velosys, una empresa de transporte terrestre. Transporta personas de una ciudad
a otra, se sirve de una flota de 50 buses. 10 personas en servicio al cliente y 10
en un contact center.
Paso 1. Las partes interesadas, clientes (individuales y empresas),

colaboradores (conductores y administrativos), reguladores (Ministerio de
Transporte) y Proveedores (mantenimiento y afines).
Paso 2. Clasificación de procesos (Estratégicos, Operativos y de apoyo).
Paso 3. Definir los procesos (Planificación y control de la operación, Venta

digital, Venta física, Centro de contacto, Transporte de pasajeros y
Mantenimiento). Hay que agregar procesos de apoyo (Capital humano,
Compras, Jurídico, Tecnología y Contabilidad). Los procesos de dirección
(Gerencia estratégica y Planificación financiera).
Mapa de proceso
Ejemplo:
Paso 4. Plasmando
el mapa de
procesos.
Mapa de proceso
Modelos de esquemas
Es una representación
gráfica de la asociación de
ideas o conceptos que se
relacionan entre sí, y entre
los que se establecen
relaciones de jerarquía.
Tipos de esquemas:
- Esquemas de llaves,
usa llaves o corchetes para
agrupar ideas. También se
le conoce como cuadro
sinóptico.
Mapa de proceso
Tipos de esquemas:
- Esquema de flechas,
los conceptos están
jerarquizados con
flechas. Se vincula
mejor las ideas al
comprender más rápido
de donde sales.
Mapa de proceso
Tipos de esquemas:
- Esquema de desarrollo,
parte de una idea central a
partir de otros conceptos
relacionados. La
jerarquización puede ser
numérica o alfabética.
Mapa de proceso
Tipos de esquemas:
- Esquema radial, la
idea principal va en el
centro, en un radio más
inmediato van los
conceptos secundarios y,
a su vez, estos están
rodeados de los conceptos
terciarios o ideas
complementarias.
Mapa de proceso
Tipos de esquemas:
- Diagrama o mapa
conceptual, la idea
principal está
encapsulada en la parte
central superior. De allí
salen las ideas
secundarias y de éstas
las terciarias.
Mapa de proceso
Tipos de esquemas:
- Diagrama de flujo,
posee símbolos o
características que
denotan una acción
específica. Su uso en
tecnología y en gestión
de proyectos.
Herramientas e instrumentos
Herramienta, útil mayoritariamente para aplicar fuerza a objetos, y que
normalmente está hecho de acero.
El término “instrumento” está directamente asociado a las tareas de precisión,
como en instrumental quirúrgico y de recolección de información, como en
instrumentación electrónica y en instrumentos de medición, de navegación náutica
y de navegación aérea.
Las máquinas herramientas son combinaciones complejas de varias herramientas
gobernadas (actualmente, muchas mediante computadoras) por información
obtenida desde instrumentos.
Clasificación de herramientas
Características de las herramientas
Se diseñan y fabrican para cumplir uno o más propósitos específicos, por lo que
son artefactos con una función técnica. Muchas de ellas son combinaciones de
máquinas simples que proporcionan una ventaja competitiva.
las herramientas se dividen en dos grandes grupos: manuales y mecánicas.
Conservación de herramientas:
- Utiliza el transporte adecuado, usa una sencilla caja de herramientas o
maletín para herramientas profesionales.
- Almacenamiento en un lugar de baja humedad, el óxido es uno de los
grandes enemigos de las herramientas.
- Limpia las herramientas después de la utilización, suficiente usar un
trapo.
- Utiliza cada herramienta para su función, cada una de ellas está diseñada
para una función específica.
Máquinas y equipos
Máquinas, se refiere a un conjunto de partes o componentes vinculados
entre sí, de los cuales al menos uno es móvil, asociados para una
aplicación determinada, provisto o destinado a estar provisto de un sistema
de accionamiento distinta de la fuerza humana o animal.
Equipos, en la industria es una máquina, conjunto de máquinas, suministros

y equipamientos que se usan con fines productivos. Los equipos industriales
pueden tener como fin la extracción o transformación de la materia prima o
bien la creación de productos terminados.
Características técnicas de las máquinas:

Tienen elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar,
dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin
determinado. La polea es una de las máquinas simples.
Se distingue en una máquina el motor, mecanismo que transforma una
fuente de energía en trabajo requerido.
Máquinas y equipos
Características técnicas de las máquinas:
El mecanismo, conjunto de elementos mecánicos,
destinados a transformar la energía proporcionada por
el motor en efecto útil buscado. El bastidor es la
estructura rígida que soporta el motor y el
mecanismo, logra el enlace entre todos los elementos.
Torno
Se trata de una máquina que hace girar
las piezas, mientras que otras
herramientas realizan los cortes que se
ha planificado de manera previa, con el
objetivo de conseguir mecanizar las
piezas de forma geométrica. Las
herramientas de corte se montan en un
carro que se desplaza en un eje paralelo
al giro mientras la pieza se tornea.
Máquinas y equipos
Fresadora
Es una máquina-herramienta
con un eje horizontal o vertical
sobe el que gira una herramienta
de corte llamada fresa y que
tiene una mesa horizontal en la
que se coloca o fija una pieza de
trabajo a la que daremos forma
(mecanizar) con la fresa.
Operaciones en la industria metalmecánica

Tipos de operaciones de mecanizado o fabricación
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación
de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a
partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por
otros procesos como moldeo o forja.
1. Mecanizado sin arranque de viruta. Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas han estado en
algún momento sometidas a conformado de metales. Por ejemplo, el acero para tubos de sillas se forja, se
lamina varias veces en caliente, se lamina en frio hasta obtener una chapa, se corta en tiras, se le da en frio
la forma tubular, se suelda y se maquina en soldadura.
2. Mecanizado por abrasión. La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas
cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos incandescente. En este caso, la
herramienta (muela) está formado por partículas de material abrasivo muy duro unidas por aglutinante
(aditivo capaz de aglomerar material). Se elimina el material rayando la superficie de la pieza, en varias
pasadas, aunque con tiempos muy prolongados.

3. Mecanizado por arranque de viruta. El material es arrancado o cortado
con una herramienta produciendo desperdicio o viruta. Se dan en proceso de
desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión) y de acabado
(eliminación de poco material con mucha precisión. En este proceso
intervienen dos movimientos:
a. Movimiento principal: responsable de eliminar material.

b. Movimiento de avance: responsable del arranque continuo del material.
Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza (torno) o la

herramienta (fresa) según el tipo de mecanizado.
El mecanizado manual realizado por una persona con herramientas

manuales (sierra, lima, cincel o buril), emplea su fuerza y destreza.

Sierra Limas Cincel Buril

Taladro
Mecanizado con máquina-herramienta. Se usa una máquina manual,
semiautomática o automática. Las máquinas herramientas de mecanizado
clásicas son:
a. Taladro. La pieza es fijada sobe la mesa de trabajo, se usa broca, realiza

movimiento de corte giratorio y de avance lineal, se obtiene un agujero del
mismo diámetro de la broca y profundidad deseada.
Operaciones en la industria
metalmecánica
b. Limadora. Realiza el mecanizado con una cuchilla

montada sobre el porta herramientas del carro, realiza
movimiento lineal de corte sobre una pieza fijada a la
mesa, con movimiento de avance perpendicular al
movimiento de corte.
Limadora
c. Mortajadora. Máquina que arranca material
linealmente del interior de un agujero. El movimiento de
corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa
donde se monta la pieza a mecanizar.
Mortajadora
metalmecánica
Cepilladora
Tipos de operaciones de mecanizado o
fabricación
d. Cepilladora. De mayor tamaño que la limadora,

tiene una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza
y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un
puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en
el movimiento de avance.
Brochadora
e. Brochadora. Máquina en la que el movimiento de
corte lo realiza una herramienta brocha de múltiples
filos progresivos que van arrancando material de la
pieza con un movimiento lineal.

e. Torno. Máquina herramienta de mecanizado más difundida. Operan

haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado Torno
chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo a las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
f. Fresa. Realiza trabajos de mecanizado por arranque de viruta, mediante

el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte,
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más
diversos materiales como, madera, acero, fundición de hierro, metales no
Fresadora
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranura, de dentado.

Diagrama de operaciones de proceso de mecanizado de piezas metálicas (DOP)
Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o servicio. Este diagrama muestra
las operaciones e inspecciones por efectuar, las relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.
En el diagrama DOP sólo se registrará las principales operaciones e inspecciones para comprobar su eficiencia,
sin tener en cuenta quien las efectúa ni donde se lleva a cabo. En este diagrama no se representan ni las
manipulaciones, ni los transportes, ni los almacenamientos, para ello existe el DAP.
Importancia del DOP

 Clarificar el proceso y facilitar el estudio.
 Optimizar el manejo de materiales, identificar la materia prima primaria y la secundaria de cada proceso.
Elementos del DOP

 Operación.
 Inspección.
 Actividad combinada.
Operaciones en la industria metalmecánica Operación

Inspección
a. Operación. Se usa cuando se modifican intencionalmente las características
físicas o químicas de un objeto. Una operación también ocurre cuando se está dando
o recibiendo información (apretar una tuerca, barrenar una placa, tornear una pieza,
etc.). Operación
b. Inspección. Se usa cuando se examina un objeto para identificarlo o cuando se combinada
verifica la calidad o cantidad de cualquiera de sus características. Ejemplo: contar un
cierto número de piezas, tomar medidas de una pieza, etc.
c. Actividad combinada. Se usa cuando se desea indicar actividades conjuntas
por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para
dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el circulo inscrito en el
cuadro.
Cuadro resumen
Existe un elemento adicional que es el cuadro resumen de DOP.

¿Cómo elaborar un diagrama DOP?

a. Utilizar sólo símbolos de operación, inspección y combinada.
b. La materia prima principal debe colocarse al lado derecho del diagrama.
c. A la derecha de cada símbolo es necesario hacer una breve descripción de la actividad con un máximo de
3 palabras.
d. Las líneas no deben cruzarse.
e. Todos los símbolos tienen que ser del mismo tamaño.
f. Los verbos a usar tienen que ser en modo infinitivo.
g. Es importante que las entradas se coloquen en la parte izquierda y las salidas en el lado derecho. Deben
ser claras por medio de líneas horizontales y encima de las flechas deben copiarse pequeñas
descripciones.
h. Si llegan a aparecer desechos, estos tienen que colocarse del lado derecho mostrando las causas.
i. Al modificarse un producto es necesario indicarlos con 2 líneas paralelas indicando información del cambio.
Operaciones en la
industria
metalmecánica
Diagrama de operaciones de proceso
de mecanizado de piezas metálicas
(DOP)
¿Cómo elaborar un diagrama DOP?

j. Para actividades que se repitan usar 2
líneas paralelas y entre ellas la cantidad
que se ha repetido.
k. Absolutamente todos los controles y
operaciones tienen que estar numeradas,
de arriba hacia abajo y de derecha a No debe existir Bifurcaciones en Actividades
izquierda. cruces entre el proceso repetitivas
líneas
metalmecánica Cilindrado
Procedimiento de mecanizado
A modo de ejemplo, el procedimiento de mecanizado usando un

torno es el siguiente: Refrentado
 Cilindrado, es una operación realizada en el torno mediante

la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se
está trabajando.
 Refrentado, también denominado fronteado, es la operación
realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el
extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
Tronzado
 Tronzado, es la operación de torno por el que se corta o
separa parte de la pieza.
metalmecánica Ranurado
A modo de ejemplo, el procedimiento de mecanizado usando un torno

es el siguiente: Roscado interior
 Ranurado, se obtiene por penetración de una herramienta de

ranurar en dirección perpendicular al eje de la pieza.
 Roscado interior, operación más exigente que un roscado exterior
debido a la necesidad de contar con una evacuación de viruta Roscado exterior
eficaz, ya que las herramientas habitualmente tienen que ser más
largas y delgadas. Resulta en un helicoidal interior (tuercas).
 Roscado exterior, suele ser sencillo y se talla sobre un cilindro
(pernos).

Taladrado
A modo de ejemplo, el procedimiento de mecanizado usando un torno es el

siguiente:
Mandrinado
 Taladrado, es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte

en el material haciendo girar una broca. La broca arranca viruta del
material y realiza un orificio.
 Mandrinado, es una operación que se realiza en agujeros de piezas ya Escariado
realizados para obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión
geométrica o una menor rugorosidad superficial.
 Escariado, proceso que se emplea para arrancar viruta o para conseguir
un buen acabado superficial.
Moleteado
 Moleteado, proceso de conformado en frio del material mediante unas
moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.

Peligros en operaciones de proceso de mecanizado
1. Peligro mecánico. Conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica
de los elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados.
Riesgos:
Aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, enganche, arrastre o de atrapamiento, impacto,
perforación o de punzonamiento, fricción o de abrasión y proyección de fluidos a presión.
2. Peligro eléctrico.
3. Peligro térmico.
4. Otros peligros higiénicos (ruido).
5. Peligros producidos por los diseños no ergonómicos.

Medidas de seguridad en las operaciones con herramientas, máquinas y equipos de mecanizado
1. Ordenación de medidas de seguridad:
 Prevención intrínseca (eliminar peligros por diseño o limitar los riesgos tanto como sea posible).
 Proteger los riesgos remanentes mediante resguardos y/o dispositivos.
 Informar y advertir al operador sobre los posibles riesgos residuales.
 Precauciones suplementarias (parada de emergencia, inversión de movimientos, etc.).
2. Medidas preventivas:
- Seguir las instrucciones para la sustitución de piezas desgastadas, fatigadas, envejecidas, etc.
- Evitar la caída de piezas mecanizadas y la proyección de virutas, partículas, herramientas o fragmentos.
- Las operaciones de regulación, selección o cambio de velocidad y selección de mando, se hará de forma
segura y por personal competente.

Medidas de seguridad en las operaciones con herramientas, máquinas y equipos de mecanizado
2. Medidas preventivas:
 Deben cubrirse todas las partes activas de los circuitos eléctricos de las máquinas.
 Deben conectarse a tierra todas las masas metálicas de las máquinas.
 Se deben evitar los contactos con piezas a temperaturas extremas.
 Evitar los posibles enganchones provocados por la ropa, pelo, pulseras, anillos, cadenas, etc.
 La viruta arrancada por las máquinas se debe retirar mediante el uso de útiles adecuados.
3. Resguardos y dispositivos de seguridad
 Los resguardos pueden ser: fijo, regulable, con dispositivos de enclavamiento, con dispositivo de
enclavamiento y bloqueo.
 Los dispositivos de seguridad: sensitivo, mando a dos manos, dispositivos sensibles mecánicos y
no mecánicos.
Operaciones en la
industria
metalmecánica
Protección personal
- Ropa de trabajo ajustada en puños, Guante
cintura, etc.
- Calzado de seguridad.
- Gafas de seguridad.
Zapatos con punta de Gafas de Ropa de trabajo

acero seguridad
PROCESOS DE SOLDADURA
Soldadura
Es un proceso de fabricación que sirve para unir, usualmente
dos metales o inclusive polímeros termoplásticos, mediante la
fusión del material base y por lo general, la adición de un
material de relleno. Este material de relleno se agrega para
formar un pozo de material fundido que luego se solidificará al
enfriar y formar de esta manera una unión más resistente que
el material base.
La unión soldada, por lo general requiere protección para los
materiales de relleno y así se evite que estos se puedan
contaminar u oxidar.
Tipos de soldadura
- La soldadura MIG.- El proceso MIG, también conocida como

soldadura por arco gas metal (GMAW, por sus siglas en inglés)
es ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio.
Soldadura
- Soldadura TIG.- También conocida
como GTAW por sus siglas en inglés, es
la soldadura de gas tungsteno inerte
y es comparable con la soldadura de gas
oxiacetileno. Este tipo de soldadura
requiere un poco más de experiencia por
parte del operador para poder obtener
resultados adecuados. Este es el tipo de
soldadura adecuado para utilizar cuando
se requiere un trabajo de alta calidad
d acabado que no necesite de mucho
trabajo de limpieza posterior por arenado
o molido.
Soldadura
- Soldadura por arco.- La soldadura por arco es la
más básica de todos los tipos de soldadura y es la más
sencilla de dominar. Este tipo de soldadura puede ser
utilizado para la manufacturera, la construcción y
algunas reparaciones. La soldadura SMAW es útil en
casos de metales con 4 mm de espesor o más. Para
metales más delgados, se usa por lo general la
soldadura MIG.
- Soldadura y corte por gas oxiacetileno.- Consiste
en mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama
capaz de derretir los metales. Este tipo de soldadura es
más usual para trabajos de mantenimiento y corte de
metal por gas, para unir metales suaves como el cobre
y el bronce y para soldar partes delicadas como tuberías
de refrigeración de aluminio.
Insumos y materiales usados en soldadura

Acetileno
Es un gas, altamente inflamable, un poco más ligero que el aire e incoloro. Produce una de las temperaturas
de llama adiabática más altas (3250 °C).
El acetileno es un gas explosivo si su contenido en aire está comprendido entre 2 y 82%. También explota si
se comprime solo, sin disolver en otra sustancia, por lo que para almacenar se disuelve en acetona, un
disolvente líquido que lo estabiliza.
Oxígeno
El oxígeno está presente en el aire con concentraciones de alrededor del 21%. El oxígeno se encuentra
presente en fase gaseosa sin olor, color o sabor (en condiciones atmosféricas). Es una sustancia altamente
reactiva, que reacciona con casi todos los elementos, excepto los gases inertes. Es por eso que se utiliza en
una variedad de aplicaciones: farmacéuticas, médicas, acuicultura, gas de alimentación para generadores de
ozono, soplado de vidrio, lixiviación, reducción de Nox para quemadores de combustible y soldadura de
oxigeno.

Mezcla de gases
Las mezclas de sustancias gaseosas son algunas de las más fáciles de lograr, pues es muy factible que se
mezclen sustancias que están en este estado de agregación. Por ejemplo: mezcla de neón, argón y xenón,
insecticida en aerosol, aire y helio.
Prácticamente se pueden combinar todos los gases ilimitadamente, claro que condicionado por algunos
aspectos químicos, físicos y fundamentalmente relacionados con la seguridad del usuario que los manipula.
La Ley de Dalton afirma que la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de cada uno de los gases individuales que participan en ella (esto está sujeto a que los gases no
reaccionan entre sí). La presión parcial se entiende aquí como la que ejercería cada uno de los gases si se
encontrase solo en el mismo recipiente y bajo las mismas condiciones de temperatura.
Donde es la presión total y P1, P2 y P3 son las presiones parciales de los gases hipotéticos 1, 2 y 3 en la
mezcla gaseosa.

Electrodos revestidos
El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se solidifica sobre el metal
base, aportando el metal suficiente para realizar la unión, este aporte a de tener propiedades similares a las
del metal base o mejores, con el fin de conseguir una soldadura homogénea.
El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste el núcleo del electrodo, los
elementos más comúnmente usados en los revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos de
aluminio y de manganeso, ferro manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y oxido de
hierro, estos funden al mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión mejorar las propiedades metalúrgicas
y la calidad del cordón de soldadura.
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen cordón de soldadura es:
 Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.

 Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
 Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
Insumos y materiales usados en

soldadura
Electrodos revestidos
 Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte,

permitiendo que estas se amalgamen homogéneamente con el material
base.
 Forma una capa de escoria que protege del cordón de soldadura caliente
de la oxidación.
 Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
 Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la
protección de la capa de escoria.
 Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de
soldadura con características especiales.
 Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.

Fundentes
El fundente es un producto químico usado en el proceso de soldar y en la fabricación de circuitos impresos
y otros componentes electrónicos. Sirve, entre otras funciones, para aislar del contacto del are, disolver y
eliminar los óxidos que pueden formarse y favorecer la permeabilidad del material base por el metal de
aportación fundido, consiguiendo que el metal de aportación pueda influir y se distribuya en la unión.
Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido y son mezclas de muchos componentes químicos,
entre los que están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico y los agentes mojantes.
El calentamiento de la superficie de un metal acelera la formación de óxidos, que son el resultado de una
reacción química entre el metal caliente y el oxígeno del aire.
Los trabajos que desempeña un fundente son:
 Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusión del material de aporte.

Fundentes
 Ser capaz de disolver y eliminar los óxidos de la superficie del metal, además de proteger las superficies
de los metales base de nuevas oxidaciones. Al suprimirse los productos de oxidación permite que el
material de aporte moje con mayor eficacia el material base.
 Debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo suficiente como para permitir que
la operación de soldadura pueda ser llevada a cabo adecuadamente.
La mayoría se presenta en disolución acuosa y estado pastoso. Pueden agruparse en 3 tipos:
 Para materiales férreos: mezclas con bases de bórax, bicarbonato sódico, sílice y sosa.
 Para cobre y sus aleaciones: mezclas con bases de bórax, ácido bórico, cloruros y fosfato sódico.
 Para aluminio y sus aleaciones: mezclas con bases de sulfato sódico, cloruros de sodio, de potasio, de
magnesio, fluoruros de potasio y sodio.

Fundentes
Uso de
fundente en
pasta para
soldadura de
estaño
Uso de fundente en polvo en soldadura por arco

sumergido
Mapa de proceso de taller de soldadura

Herramientas e instrumentos de soldadura

A pesar del nivel de automatización industrial que vivimos en el mundo de la soldadura, hay herramientas e
instrumentos manuales para soldar que siempre serán la base de cualquier trabajo de este tipo, pues no
olvidemos que es importante conocer toda esta labor manual, para así poder aplicarla a las herramientas y
tecnologías más modernas.
1. Mesa de soldadura. Sin duda la mesa de soldadura es donde se lleva
a cabo todas las labores y deben tener con al menos los siguientes
elementos:
 Superficie metálica.
 Que permita instalar al menos 1 morsa.
 Que posea un área libre de trabajo.
Se dividen en dos:
 Fijas: lisas, ranuradas y cribadas.
 Articuladas: inclinables, rotativas, regulables en altura, giratorias y
basculantes.

2. Escuadras. Es una pieza metálica con dos superficies ortogonales, que
permite escuadrar sólidamente diversos materiales, utilizando tuercas T, Escuadra
sargentos o cualquier otro método de sujeción.
3. Morsas o tornillos de banco. Son piezas que se ajustan a las mesas Tornillo de
banco
de soldadura, las cuales sujetan fuerte y firmemente las piezas a través de
sus mordazas o mandíbulas, las cuales pueden ser duras o de materiales
más blandos como aluminio, plomo o latón.
Sargentos
4. Sargentos. Se compone por una pieza fija, generalmente de fundición

y en forma de C, mismo que en una de sus puntas posee un tornillo para
ajustar las piezas y la mesa contra la otra punta.
5. Limas. Permiten realizar diferentes funciones: desbaste, pulir, Limas

ajustar medidas de forma manual, quitar rebabas y matar cantos.

6. Esmeril. Siempre que hagamos un trabajo de soldadura necesitaremos
cortar metales, pulirlos o devastarlos y, necesitaremos los discos ya sea
para corte, devastar o pulir.
7. Alicate o llave de presión. Complemento que nos ayuda mucho para

sujetar o manipular piezas muy calientes es un buen alicate o pinzas de
presión.
8. Cortadora de metales. Con la cortadora se logra cortes de calidad con

precisión acabados simétricos y con seguridad.
9. Cepillo de alambre. Para remover la escoria y asegurar la calidad del

cordón de soldadura.

10. Martillo. Permite retirar la escoria en las soldaduras de arco o repujar
hasta cierto punto el borde de las chapas en la etapa de soldadura previa.
11. Flexómetro. Instrumento de medición (cinta métrica) dividida en

unidades de medición enrolladlo dentro de una carcasa metálica o plástico.
12. Vernier. Conocido como Pie de Rey usado para medir con precisión
elementos pequeños (tornillo, orificios, etc.).

13. Equipo de protección. El
soldador deberá contar con todo
un equipo de protección que le
permita trabajar con la máxima
seguridad, que se compone por:
 Guantes de soldador.
 Casaca de cuero.
 Zapatos de seguridad y gorro.
 Máscara de soldar.
 Mandil de cuero.
 Pantalón de cuero.
 Escarpines.
 Equipo de protección de la
vista.
Máquinas y equipos
1. Máquina de soldadura eléctrica. Máquina usada para fijar materiales. La unión se logra gracias a la
fundición de ambos materiales o con un material de aporte que, mientras se funde, se coloca entre las piezas
que se quiere soldar y cuando se enfría se convierte en una unión fija y resistente.
Partes de un soldador eléctrico:
a. Máquina de soldad. Conjunto de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.
b. Cable de tierra o neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al electrodo.
c. Cable porta electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
d. Porta electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
e. Varilla de soldadura o electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura.
f. Cable para conectar a la toma de corriente. El cable de conexión eléctrica, para que pueda funcionar el
soldador eléctrico.
g. Manija para regulación de amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se requiera.
h. Botón de apagado y encendido. Es el switch con el cual se enciende o apaga el paso de corriente.
Máquinas y equipos
i. Switch de alto o bajo voltaje.
El botón para habilitar la regulación
del voltaje y poder graduarlo con la
manija.
j. Bornes de conexión de cables
de tierra y cable porta electrodo.
Es un cable que une el bobinado con
la pieza.
k. Seguro de la soldadura
eléctrica. Es la parte que sirve para
asegurar el electrodo y se pueda dar
de mejor manera la soldadura.
Máquinas y equipos
2. Equipo de soldadura y corte oxiacetilénico. La soldadura oxiacetilénica realiza la combustión del
acetileno con oxígeno en un soplete para producir una flama que funde un material de aporte que permite
unir dos metales, ya sean del mismo material e inclusive de materiales distintos. Uno de los métodos más
usados en refrigeración para unir tubería de cobre es la soldadura oxiacetilénica, especialmente para tubería
de 7/8” de diámetro y mayores.
El acetileno se caracteriza por ser el gas combustible que alcanza la mayor temperatura de flama, alrededor
de 3480 °C, tiene un olor característico semejante al ajo, producto de las impurezas remanentes de su
fabricación. Es altamente inflamable e inestable.
Elementos utilizados durante la soldadura oxiacetilénica:
a. Botella de acetileno. Roja o con una franja marrón en la parte superior de la botella, el acetileno es un
gas formado por carbono + hidrógeno, el peligroso a presiones superior a 1 kg y medio, por ello debe ser
disuelto con acetona para poder comprimirse sin problemas hasta los . En contacto con el mercurio de plata,
forman acetiluros, conllevando riesgo de explosión.
Máquinas y equipos
b. Botella de oxígeno. Más grande que la botella de acetileno, de color verde con una franja blanca en la
parte superior. Se envasa comprimiendo a una presión de . Mucho cuidado de no tener cerca del oxígeno
usado, aceites y grasas, ya que esto puede causar un desastre. 1 kg de aceite con oxígeno equivale a 1 kg de
dinamita.
c. Válvulas unidireccionales o anti retroceso. Válvulas de seguridad, evitan el retorno del gas en caso de
retroceso entre el manurreductor y las mangueras.
d. Manorreductores. Aparatos que sirven para disminuir la alta presión de la botella, a la adecuada para
trabajar. Las presiones de trabajo adecuadas son: Oxígeno a y Acetileno a .
e. Mangueras. La función de estos tubos flexibles de goma es transportar los gases desde los
monorreductores hasta los sopletes. Rojas para el acetileno y verde para el oxígeno, de menor tamaño el
diámetro interior de la segunda.
Máquinas y equipos
f. Soplete. Aparato donde se mezcla el acetileno
con el oxígeno, al encenderlo debemos actuar sobre
las dos llaves, una verde correspondiente al oxígeno
y una roja correspondiente al acetileno.
g. Llamas y tipos. Combustión del acetileno con el

oxígeno, abrir para el acetileno, el oxígeno será
tomado por la atmósfera. Sus tipos son:
 Llama carburante: aluminio y funciones.

 Llama neutra: coincidir el dardo de la llama
carburante con otro situado en el soplete.
 Llama oxidante: mayor proporción de oxígeno
que de acetileno, para soldar latón.
Máquinas y equipos
Operaciones en talleres de soldadura

Tipos de operaciones de soldadura
Procedimiento de soldadura de piezas metálicas
Descripción de cada etapa

Peligros en las operaciones del proceso de soldadura

Peligros para la salud
1. Gases y vapores.- El humo de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas (vapores) y gases.
Muchas de las sustancias en el humo de la soldadura, tales como el cromo, níquel, arsénico, asbesto,
manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno, acroleína, compuestos de flúor, monóxido
de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono, selenio, y cinc pueden ser sumamente tóxicos.
Por lo general, los vapores y gases provienen de:
• El material de base que se está soldado o el material de relleno que se utiliza.

• Los revestimientos y pinturas en el metal que se está soldado, o los revestimientos que cubren el electrodo.
• Gases de protección suministrados por los cilindros.
• Reacciones químicas que son el resultado de la acción de luz ultravioleta del arco, y el calor.
• El proceso y los materiales usados.
• Contaminantes en el aire, tales como los vapores de los limpiadores y desengrasantes.
Efectos a la Salud a Corto Plazo:
 La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de cobre) pueden causar
fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de los humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12
horas después de estado expuesto, e incluye escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor en el
pecho, tos, dificultad para respirar, cansancio, náusea, y un sabor metálico en la boca.
 El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las vías respiratorias, y
causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis, edema pulmonar (líquido en los pulmones)
y neumonitis (inflamación de los pulmones). Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de
apetito, vómitos, calambres, y digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.
 Los rayos ultravioletas tienen como primer síntoma de la exposición mareos, escalofríos, y tos usualmente
tardan de cinco a seis horas en aparecer.
Efectos a la Salud a Largo Plazo:
 Estudios han demostrado que los soldadores tienen un mayor riesgo de cáncer del pulmón, y
posiblemente cáncer de la laringe y de las vías urinarias (exposición al humo de cadmio, níquel,
berilio, cromo y arsénico).
 Los soldadores también pueden experimentar una variedad de problemas respiratorios crónicos,
incluyendo bronquitis, asma, neumonía, enfisema, neumoconiosis (se refiere a enfermedades
relacionadas con el polvo), capacidad disminuida de los pulmones, silicosis causada por la exposición a la
sílice), y siderosis, la cual es una enfermedad relacionada con el polvo causada por polvo de óxido de
hierro en los pulmones.
 La soldadura también representa riesgos reproductivos para los soldadores. Los estudios han
demostrado que el trabajo de soldadura ha tenido efectos adversos en la calidad del esperma, la
concepción, y los embarazos entre los soldadores o sus cónyuges (exposición a metales tales como el
aluminio, cromo, níquel, cadmio, hierro, manganeso y cobre).
2. Calor:
 Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras. El contacto con escoria
caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes pueden causar quemaduras y lesiones a los ojos.
 La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por el calor o insolación. Los soldadores deben
estar conscientes de los síntomas, tales como cansancio, mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor
abdominal, e irritabilidad. La ventilación, los protectores, los descansos y tomar abundante agua fría
protegerá a los trabajadores de los peligros relacionados con el calor.
3. Luz Visible, Radiación Ultravioleta e Infrarroja:
 La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del ojo, mientras que la
radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación de cataratas.
 La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del soldador,” inclusive
hasta después de una breve exposición (menos de un minuto). Los síntomas de ojo de arco usualmente
ocurren después de muchas horas de haber estado expuesto a luz ultravioleta, e incluyen una sensación
de arena o basuritas en el ojo, visión borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.
 El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compañeros que están trabajando cerca.
Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del soldador ocurren a compañeros quienes no están
soldando. Los soldadores y cortadores que trabajan continuamente cerca de radiaciones ultravioletas sin la
protección adecuada pueden sufrir daño permanente a los ojos.
 La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel parecidas a las quemaduras
causadas por el sol, y aumentar el riesgo de cáncer de la piel del trabajador.
4. Ruido:
 La exposición a ruidos fuertes puede dañar permanentemente la audición de los soldadores. El ruido
también causa estrés y aumentada la presión arterial, y puede contribuir a enfermedades del corazón.
 El Estándar de Ruido de OSHA, Código 29 de las Regulaciones Federales (29 Code of Federal Regulations–
CFR, por su nombre y siglas en inglés) 1910.95, requiere que su empleador evalúe los niveles de ruido
para determinar la exposición de los empleados. Si el promedio del nivel de ruido sobrepasa los 85
decibelios por más de 8 horas, los empleadores deben proporcionar a los empleados una opción gratis de
protección para los oídos y exámenes anuales de audición.
5. Lesiones Musculoesqueléticas.- Estos problemas se pueden prevenir al aplicar las siguientes técnicas
correctas para levantar objetos:
 No trabaje en una sola posición por largos períodos de tiempo.

 Mantenga el trabajo a una altura cómoda.
 Use un reposapiés cuando esté de pie por largos períodos de tiempo. Guarde las herramientas y materiales
en lugares que sean fáciles de acceder.
 Minimice las vibraciones.
Peligros para la seguridad
1. Peligros eléctricos.- Aunque la soldadura por lo general utiliza voltajes bajos, todavía existe un peligro
de descargas eléctricas. Las condiciones ambientales, tal como áreas mojadas o espacios reducidos pueden
aumentar las probabilidades de una descarga.
Los guantes secos deben siempre usarse para protegerse en contra de las descargas eléctricas. El soldador
también debe usar zapatos con suela de goma y debe utilizar una capa aislante, tal como una tabla seca o un
tapete de goma, para protegerse en las superficies que pueden conducir electricidad.
La pieza que se está soldando y el armazón de todas las máquinas eléctricas tienen que tener conexión a
tierra. El aislamiento en la porta electrodo y los cables eléctricos deben mantenerse secos y en buenas
condiciones. Los electrodos no deben cambiarse sin usar guantes, con guantes mojados, o mientras está
parado sobre pisos mojados o superficies que tengan conexión a tierra.
2. Incendios y Explosiones.- El calor intenso y las chispas que son producidas al soldar, o la llama de
soldar, pueden causar incendios o explosiones si es que hay materiales inflamables o combustibles en el área.
El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en áreas libres de materiales combustibles, tales como
basura, madera, papel, textiles, plásticos, químicos, y polvos, líquidos y gases inflamables (los
vapores pueden esparcirse varios cientos de pies). Aquellos que no puedan eliminarse deben ser cubiertos
con un material ajustado que sea resistente al fuego. Las puertas, ventanas, grietas y otras aberturas
deben ser tapadas.
Nunca intente soldar contenedores que hayan contenido un material inflamable o combustible al
menos que el contenedor sea limpiado completamente o sea llenado con un gas inerte (no reactivo). Puede
haber explosiones, incendios o escapes de vapores tóxicos. Los contenedores con contenido desconocido
deben considerarse inflamables o combustibles. Se debe llevar a cabo una inspección de incendios antes de
dejar el área de trabajo y dentro de 30 minutos de haber terminado la operación. Se deben tener extintores
de fuego cerca.
3. Maquinaria Peligrosa.- Todas las máquinas en el área con partes en movimiento deben ser protegidas
para prevenir que el cabello, dedos, o ropa del trabajador sean atrapados en la máquina. Al reparar una
maquinaria con soldadura, la energía debe ser desconectada, bloqueada, y también debe ser etiquetada para
que dicha maquinaria no pueda encenderse accidentalmente.
4. Tropiezos y Caídas.- Para prevenir los tropiezos y las caídas, mantenga las áreas de soldadura libres de
equipo, máquinas, cables y mangueras, y use líneas o barandas de seguridad.
5. Gases Comprimidos.- Soldar con gas y cortar con soplete usa un gas combustible y oxígeno para
producir calor para soldar. Para la soldadura con gas de alta presión, tanto el oxígeno como el gas
combustible (acetileno, hidrógeno, propano) que son suministrados al soplete son almacenados en cilindros
de alta presión. Siga estas reglas cuando use gases comprimidos:
 Todos los cilindros deben tener tapas o reguladores.

 Solamente los reguladores de presión diseñados para el gas deben ser usado en los cilindros.
 Los cilindros de gas comprimido, todas las válvulas descargadoras de presión, y todas las líneas deben ser
revisadas antes y durante las operaciones de soldadura.
 Los sopletes deben mantenerse en buenas condiciones y limpiarse regularmente.
 Las mangueras y accesorios deben mantenerse en buenas condiciones y revisarse regularmente.
 Los cilindros deben almacenarse verticalmente de manera que no se caigan.
 Los cilindros de oxígeno y combustible deben almacenarse aparte, lejos de calor y la luz del sol, y
solamente en un área seca, bien ventilada, y resistente al fuego que esté a por lo menos 20 pies de
distancia de materiales inflamables, tales como pintura, aceite o disolventes.
Medidas de seguridad en proceso de soldadura

Como en cualquier puesto de trabajo, los operarios expertos en soldadura deben seguir unas normas de
seguridad concretas. Asimismo, las personas que organizan a este personal tienen el deber de informar y de
proporcionar al trabajador todos los medios que se precisen.
En este sentido, el equipo de protección individual de un trabajador que proceda a soldar incluirá:
 Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido y que cubra el cuello. Los bolsillos de esta ropa deben
poder abotonarse.
 Guantes o manoplas con que proteger las manos.
 Protección en la cabeza.
 Gafas y máscara.
 Calzado de seguridad.
 Pantalones sin vueltas.
 Polainas (prenda que protege desde la rodilla hasta el tobillo) o también llamado escarpín.
 Mandil o peto protector (de cuero es una buena idea).
 Máscara para evitar inhalación de humos tóxicos. Esta medida puede ser necesaria en el caso de que el
lugar donde se trabaje no está lo suficientemente aireada.

Recordemos algunas otras normas de seguridad generales:
 Evitar soldar en un lugar donde haya material combustible o cerca de polvo o de gases explosivos.
 Si al realizar la soldadura el material generara materiales inflamables, se debe evitar esta acción, en
cualquier caso.
 Para evitar que las chispas que vamos a crear alcancen mucha expansión, se utilizarán protecciones
incombustibles como puede ser un toldo o otro tipo de tejido que lo sea.
Riesgos de la soldadura
 Explosiones.
 Incendio por hiperventilación con oxígeno.
 Electrocución por contacto eléctrico.
 Riesgos derivados de la radiación y partículas incandescentes.
 Inhalación de humos tóxicos.
 Elevadas temperaturas.

Normas de seguridad en soldadura frente a radiaciones
Si vamos a estar expuestos a las radiaciones de la soldadura, tenemos que protegernos adecuadamente. Está
claro que lo primero en que hay que pensar si tenemos en cuenta este tipo de radiaciones es en las lesiones
que van a afectar a la piel y a los ojos. Por ejemplo:
 Inflamaciones de la córnea y otros tejidos del ojo.

 Cataratas.
 Daño en la retina.
 Puede causar la ceguera en casos extremos.
Prevención visual
 Para cada tipo de soldadura, existe un filtro que tenemos que aplicar a la máscara o gafas.
 Se regula cada filtro en función de los amperios que incidan en el proceso: aleaciones ligeras, corte para
plasma, etc.

Sistemas de extracción de humos
Un extractor de humos es un dispositivo de ventilación que, por lo general, se presenta en una caja
cerrada con una cara abierta hacia el foco de emisión de los elementos nocivos y contaminantes. De ésta
misma, parte un conducto de evacuación activado por un extractor mecánico.
Sus componentes principales son:
 Campana: dispositivo diseñado para la captación del aire contaminado. Suele tener una forma ahusada o
piramidal.
 Cabina: tiene forma de paralelepípedo descansando en el suelo, cerrado, con una cara abierta por la que
aspira.
 Plenum: cámara intercalada en una conducción o captación de aire para uniformizar la presión.
 Tobera: elemento de captación cuyo diseño estrecha la boca de captación para aumentar la velocidad del
aire.

 Extractor centrífugo o ventilador: mecanismo que proporciona la energía necesaria para que el aire
circule a través de la campana, el conducto y el depurador a un caudal establecido. Este caudal
incorpora filtros para retener la grasa e impedir que quede en el propio extractor y/o conducto.
Principios a tener en cuenta:
 Pérdida de carga: es la pérdida de presión que se origina cuando circula el aire por una canalización, a la
entrada o por obstáculos en la misma, debido al rozamiento, al cambio de dirección o choques. Se mide en
milímetros de columna de agua (mm c.d.a.) o bien en Pascales, 1 mm c.d.a. = 9,81 Pascal.
 Pérdidas de entrada: es la pérdida de carga que se produce al entrar el aire a una canalización o
elemento del sistema de ventilación.
 Velocidad de captación (o de arrastre) (Va): es la velocidad del aire en la boca de una campana o
cabina necesaria para vencer las corrientes contrarias y recoger (arrastrar) aire, gases, polvo o humo,
obligándoles a entrar en las mismas.

Seguridad de cabinas de soldadura
Un
Medidas de seguridad en
proceso de soldadura
Protección de personal
Los elementos de protección personal (EPP), son

equipos o dispositivos para ser utilizados por el
soldador durante su jornada de trabajo. Lo
protegen de enfermedades profesionales ante la
presencia de riesgos específicos que no pueden ser
aislados o eliminados, aumentando su seguridad y
salud en el trabajo.
PROCESOS DE MANTENIMIENTO EN
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
Mecánica automotriz
La mecánica automotriz es una de las ramas de la
mecánica fundamentales para cualquier vehículo
de tracción mecánica. Es la encargada, además, de
estudiar y analizar algunos de los componentes del
vehículo y que tienen como principal fin la
transmisión y generación de movimiento.
Ya que se trata de la rama que analiza el
comportamiento del movimiento del vehículo,
entre los elementos que estudia se halla el motor.
Sin ir más lejos, este es el protagonista
indiscutible de la fuerza que propicia el
movimiento del vehículo, la parte central en donde
se genera y se transmite todo lo necesario para
que el coche pueda desplazarse de forma correcta.
Líneas de mantenimiento
Las tareas de mantenimiento que se realizan comúnmente durante un servicio de vehículos de motor se
incluyen:
 Cambiar el aceite de motor.

 Reemplace del filtro de aceite.
 Reemplace del filtro de aire.
 Reemplace del filtro de combustible.
 Reemplace del filtro de la cabina.
 Reemplace de las bujías.
 Afinación del motor.
 Revisión del nivel y llenado del líquido de frenos y el líquido del embrague.
 Revisión de pastillas de freno, revestimientos, los discos de freno, tambores y reemplácese de estos si
están gastados.
 Revisión del nivel y rellene del líquido de dirección asistida.
 Comprobación del nivel y rellenado del líquido de transmisión automática y manual.
 Engrase y lubricación de los componentes.
 Inspección y reemplazo de la correa de
distribución o la cadena de distribución si es necesario.
 Comprobación el estado de los neumáticos.
 Comprobación del funcionamiento correcto de todas las
luces, limpiaparabrisas, etc.
 Comprobación si hay códigos de error en la ECU
(Unidad de Control de Motor) y tome medidas
correctivas.
 Limpieza del vehículo y los interiores.
 Las partes mecánicas que pueden hacer que el coche
deje de transmitir o se prueben peligrosas para el camino
también se notan y se aconsejan.
 Inspección de algunas piezas a través del servicio,
incluyendo: componentes de embrague, caja de
cambios, batería de coche y motor.
Mapa de proceso de un taller de mecánica automotriz
La estructura del Mapa de Procesos se divide en Procesos Clave y Procesos Soporte. Dentro de los
Procesos Clave, se separa la Gestión de los residuos y de los Aspectos Ambientales, ya que se parte de un
Sistema que cumple los requisitos de ISO 9001 y había que integrar los requisitos de ISO 14001.
El proceso empieza con la Gestión del Cliente y la adquisición de las piezas necesarias para realizar las
reparaciones, y termina con la Gestión de la Producción. Todo esto supervisado por el Proceso de
Medición, Análisis y Mejora y teniendo en cuenta los Aspectos Ambientales asociados a las diferentes
actividades a realizar y los residuos generados en cada una de estas actividades.
Como procesos soporte encontramos la Gestión de los documentos y registros, la gestión de

los Recursos Humanos, la Comunicación, los Requisitos Aplicables y la Gestión de la Emergencias.
Estos Procesos Soporte se podrían convertir en Subprocesos y hacer un sólo proceso soporte que los
aglutinara a todos en un sólo documento. De esta forma se podría simplificar la documentación.
Herramientas e instrumentos de mecánica automotriz
1. Gato de elevación
Tanto para el cambio de ruedas, trabajo en el sistema de frenos y otros, un gato de elevación es
una herramienta que no puede faltar.
2. Cajas y carros de herramientas

Los diferentes trabajos que se realizan en los talleres requieren de una amplia variedad de
herramientas (polipasto, juego de dados, llave Allen, llave de cruz, desarmadores, atornillador
eléctrico, llave inglesa, etc.).
Las cajas y carros de herramientas disponen de la mayoría de las herramientas que se precisan
para realizar los trabajos. Además, se pueden escoger carros con diferentes dotaciones en
función de los trabajos que se vayan a realizar.
3. Lámparas y linternas
Debido a la falta de iluminación mientras se realizan algunos trabajos, una lámpara o linterna es
una herramienta imprescindible para tener la visibilidad suficiente y poder realizar bien la
reparación.
4. Llaves de impacto
Tanto para los neumáticos como para otras partes de los vehículos, las llaves de impacto
son las herramientas ideales para hacer el trabajo rápidamente y sin esfuerzo.
5. Enrolladores de manguera
Para manejar todo tipo de fluidos se emplean los enrolladores de manguera.
Son indispensable para poder llevar aire comprimido y otros fluidos a todos los puntos
del taller facilitando su orden una vez finalizada la tarea.
6. Herramientas de fijación
Cuando se tienen que colocar de nuevo las piezas en el vehículo, se necesitan útiles de
fijación.
Estas pueden ser necesarias debido a la rotura de las piezas originales o para fijar
roscas.
Dentro de esta categoría se pueden encontrar todo tipo de abrazaderas y otros útiles sin
olvidarse de los productos químicos que garantizan la fijación adecuada.
7. Mesas de trabajo, banco y caballetes
Para la realización de las reparaciones se necesita muchas veces de un espacio de trabajo donde
apoyar y poder realizar reparaciones.
Debido a la diversidad de los trabajos, se pueden necesitar mesas, bancos de tornillo, caballetes
u otros.
8. Equipo de Protección Personal

No hay que olvidar que la seguridad es lo más importante en los talleres, por ello trabajar con
los equipos de protección y ropa adecuada ayuda a evitar accidentes.
9. Multímetro Digital
Es uno de los equipos de mecánica automotriz indispensables en el rubro. Como su nombre lo
indica, ayuda a realizar mediciones en diferentes sistemas y escalas como tensión voltaica,
resistencias de componentes en ohmios, revoluciones del motor, frecuencias y temperatura,
entre otras. Dadas sus características, facilita el diagnóstico de fallas en los componentes
electrónicos del coche.
Máquinas y equipos de mecánica automotriz
1. Escáner.- Es uno de los equipos para taller automotriz
esenciales y los hay de dos clases:
 OBD1 para diagnóstico de problemas en vehículos

anteriores a 1995.
 OBD2 que diagnostica fallas en autos de 1996 para
adelante.

Su función es leer la identificación ECU (Unidad de Control
Electrónico) y los códigos que presentan error en los
diferentes sistemas del automotor (ABS, AIRBAG, TCM,
PCM, ESP). Así se obtienen datos referentes a las condiciones
de trabajo del vehículo y se puede determinar en qué
momento ocurrió la falla y qué la ocasionó. Además, permite
borrar los códigos señalados para que el vehículo vuelva a
funcionar normalmente.
2. Osciloscopio

Este dispositivo lee las señales eléctricas que
emiten los sensores del automóvil y valora sus
diferentes parámetros, tales como frecuencia,
periodo y amplitud. De acuerdo a su lectura
representa gráficamente la información
recibida en función del tiempo y el voltaje,
permitiendo un diagnóstico acertado para
ejecutar las reparaciones. Su diferencia con otros
equipos para taller automotriz, como el
multímetro y el escáner, es que recopila un
mayor número de datos por segundo,
garantizando información completa.
3. Analizador de gases digital

Con la legislación ambiental que busca disminuir la
emisión de CO2 a la atmósfera, este dispositivo es de
gran utilidad. Lee diferentes señales en el sistema de
gases y los representa en pantalla del siguiente modo:
 Porcentaje de monóxido de carbono.

 % de CO2 o dióxido de carbono.
 % O2 u oxígeno.
 % NOx u óxidos de nitrógeno.
Los más modernos miden la temperatura del aceite y

cuentan con un escáner que localiza exactamente el lugar
de la avería en el sistema de gases.
4. Manómetro de aire acondicionado

Si bien es de los equipos de mecánica automotriz menos
prioritarios que los anteriores, es de gran utilidad para prestar
servicios más integrales. Por medio de éste se puede probar el
circuito refrigerante y, de acuerdo a su lectura, localizar averías,
diagnosticar fallas, extraer gas o cargar el sistema de
refrigeración.

Algo importante a la hora de adquirir estos equipos para taller
automotriz es revisar las especificaciones técnicas y cerciorarse
de que sean las indicadas para satisfacer las necesidades
específicas del tu local. Aunque sus precios varían, comprarlos
representa una inversión rentable donde el retorno es
considerable, pues te posiciona mejor frente a la competencia.

Compresor de aire
Un compresor de aire no es más que una

máquina diseñada para tomar el aire/gas del
ambiente, almacenarlo y comprimirlo
dentro de un depósito, una vez almacenado,
lo podemos utilizar para darle potencia a
herramientas neumáticas, realizar múltiples
tareas como hinchar
neumáticos, para herramientas,
sistemas de limpieza.

Tecle hidráulico o mecánico
Los tecles son equipos de Izaje, también llamados equipos de levante, que agilizan
en gran medida las actividades de un almacén o fábrica. Además, son perfectos
para labores de montaje. Existen tres diferentes tipos de tecles:
Tecles manuales de cadena. Este tipo de tecles son ideales para facilitar el traslado de
cargas sumamente pesadas. Su uso se recomienda para la movilización de diferentes
tipos de productos. También para la instalación de cañerías, tubos y bombas de agua.
Tecles manuales de palanca. Los tecles de palanca sirven para arrastrar y amarrar los
diferentes tipos de carga. Como en todo tecle, es importante no exceder la capacidad de
carga de los equipos, para tener un mejor rendimiento y desempeño de este tipo de
equipos de Izaje.
Tecle neumático. A diferencia de otros tipos de tecles, estos están diseñados para
trabajos arduos, pero para resistir menores cargas.

Taladro eléctrico portátil
La función principal del taladro es la de realizar un agujero en un material con un fin determinado.
Consta de una fuente de energía que alimenta un motor. El motor cuando recibe la energía comienza a
funcionar haciendo girar unos engranajes que transmiten el movimiento hacia la broca. Luego manipulamos
el taladro desde el mango y ponemos en contacto la broca con la superficie que queremos agujerear. Las
funciones de un taladro son:
Perforado. Es la principal función del taladro en donde el agujero se realiza cuando una broca entra en
contacto con otro material y este comienza a perforarse.
Percutor. Es cuando el agujero es realizado mediante golpes de gran potencia.
Lijar. El movimiento rotatorio hace que el proceso de lijado sea mucho más sencillo (en madera. Metales,
entre otros).
Atornillar o desatornillar. Si colocamos en la punta del taladro un destornillador, el movimiento rotatorio
es realizado por la máquina.
Esmerilar. Con un cabezal adecuado puede servir para tallar o grabar en vidrios o metales.
Operaciones de mantenimiento mecánico automotriz

Tipos de operaciones de mantenimiento y reparación
Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de

mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
Preventivo. Que tienen por objetivo la reducción de riesgos. Gracias a estas

tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos
y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.
Correctivo. Consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El

tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un costo
económico para la empresa.
Predictivo. La recopilación y la interpretación de datos estadístico permite a

muchas empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus
instalaciones y equipos.

Procedimiento de reparación y mantenimiento
El proceso es muy similar entre unos talleres mecánicos y otros. Las principales diferencias se encuentran en
las distintas formas de gestión. La actitud y enfoque, el trato con los empleados y los clientes, marca cómo
lograr el éxito.
1. Registro. Normalmente, los vehículos llegan a un taller de 3 forma. El cliente se pasa sin avisar, el
vehículo es remolcado o se ha concertado una cita. Cuando el vehículo se registra, un mecánico se encarga
de la reparación de ese vehículo.
2. Inspección. Conocer las averías que tiene el vehículo y otros datos de interés, hace que se pueda
comunicar mejor al cliente qué es lo que sucede a su vehículo.
3. Estimación de presupuesto. Un presupuesto bien estimado ahorra tiempo y preparará al cliente. Cuanto
mas minucioso sea y más anotaciones tenga, evitará problemas imprevistos que puedan surgir.
4. Autorización del cliente. Sin una autorización no se puede trabajar en un vehículo de un cliente.
5. Comienzo de la reparación. Una vez se dispone de la autorización, el mecánico puede empezar a
trabajar tal y como se ha comentado en la estimación.

6. Finalización de la reparación. Una vez finalizada la
reparación del vehículo, hay que revisar que todo está
correcto.
el vehículo debe salir tal y como ha entrado en el taller como
mínimo, evitando entregárselo al cliente con manchas de
grasa, residuos, interiores sucios, etc.
Los vehículos siempre deben devolverse de la manera más
limpia posible.
7. Seguimiento. Después de reparaciones importantes
siempre es bueno hacer un seguimiento personal de los
clientes. Esto demuestra al cliente que nos importa y que
estamos ahí si hay algún problema.
Por lo general, es una buena práctica hacer un seguimiento de
cada cliente y tratar de obtener comentarios de su experiencia
para analizar en qué se puede mejorar.

Descripción de etapas o fases
Realizar un plan de mantenimiento ayuda a reducir todos los costos, minimiza las paradas de máquina y la
subactividad de producción. Además, se ven reducidas el número de intervenciones, las horas empleadas y
los costos de mantenimiento correctivo que se provocan a posteriori para solucionar las averías. Las etapas
para desarrollar un mantenimiento son:
1. Determinar metas y objetivo. Para minimizar en número y tiempo los paros en la producción, y reducir
los costos de mantenimiento:
 Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.

 Reducir los fallos en un 70%.
 Mejorar la utilización de la mano de obra en un 30%.
2. Establecer un presupuesto. El presupuesto se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por

el fabricante, costos de mantenimiento, fechas de revisión, etc. Expertos en mecánica aseguran que la
formula correcta para es 80% en preventivo y sólo el 20% restante en corrección de averías.

3. Maquinaria e equipo a incluir. Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas
también se dan de alta en el planeamiento de requerimiento de materiales, agrupándolos en distintos grupos
dependiendo de la funcionalidad que tengan dentro del mantenimiento.
4. Revisar los mantenimientos previos realizados. Nos ayudará a saber qué sistemas, equipos,
responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en que fecha se hicieron.
5. Consultar los manuales de los equipos. Encontramos la información que tenemos que incluir en el
programa de requerimiento de materiales, como la fecha limite de revisión, el tiempo de vida útil esperado,
las recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad.
6. Designar a los responsables. Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades,
teniendo así técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan
a un grupo o especialidad.

7. Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo. A la hora de planificar el mantenimiento
preventivo, hay que tener en cuenta:
 La frecuencia de la realización de los trabajos.

 Si los trabajos se realizan con maquina en marcha o parada.
 La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto funcionamiento de la maquinaria y
anticiparse así a posibles anomalías.
 Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.
8. Ejecutar las tareas del plan. Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el
punto anterior.
9. Revisión del plan, análisis e información. Un plan de mantenimiento ha de ser un programa activo, ha
de ser revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes. El
objetivo principal de las empresas es ahorrar dinero, reducir costos y obtener el máximo provecho y
productividad de sus recursos.
Peligros en las operaciones de mantenimiento mecánico automotriz
Todos los trabajadores de un taller deben respetar las normas de
seguridad. Algunas de ellas se basan en la señalización de peligros
o el uso de equipo individual y homologado. Los principales peligros
laborales que ocurren en un taller automotriz podemos citar los
siguientes:
 El desorden o los líquidos derramados en el suelo pueden provocar

resbalones y tropiezos.
 En el taller se manejan muchas herramientas, la mayoría pueden
provocar lesiones o cortes fácilmente. En los elevadores también
existe el riesgo de aplastamiento.
 Trabajar con combustibles y productos químicos supone un riesgo para
las vías respiratorias. La inhalación de gases como el monóxido de
carbono que expulsan los motores de combustión interna.
 Manipular disolventes o derivados del petróleo pueden producir
dermatitis y otras patologías en la piel.
Peligros en las operaciones de mantenimiento mecánico automotriz
 Soldar o hacer otros arreglos con el soplete
suponen un riesgo de sufrir abrasiones. Las
chispas de la soldadura también pueden
provocar incendios y daños graves en la vista.
 Los vapores de pintura afectan a la vista, la piel y
las vías respiratorias directamente.
 Los motores en marcha, golpes, herramientas
neumáticas ocasionan la presencia de ruidos
constantes provocando daños en los oídos.
 Mover grandes pesos que excedan la capacidad
física, movimientos repetitivos o posturas
incorrectas.
 Trabajar con materiales combustibles o tener las
instalaciones eléctricas inadecuadas aumenta el
riesgo de producirse incendios y explosiones.
Medidas de seguridad en un taller de mantenimiento mecánico automotriz
Personal
Todos los miembros del equipo del taller deben estar plenamente concienciados e implicados en la prevención
de accidentes. Además, debe existir la figura de un responsable que vele por el cumplimiento de todos los
protocolos y medidas en materia de prevención. No se debe actuar permisivamente en estos aspectos, ya que
cualquier descuido puede suponer un serio peligro para la integridad de los trabajadores.
 Utiliza una indumentaria correcta y elementos de protección específicos, especialmente en el uso

de las herramientas más peligrosas
 El trabajo en el taller requiere concentración. Un despiste puede provocar un accidente
 Evita llevar objetos que puedan engancharse, como pulseras, colgantes, anillos, etc.
 Mantén una posición corporal correcta y evita forzar posturas que puedan derivar en lesiones
 Por normas higiénicas, no se debe comer ni beber en la zona de trabajo, ya que, entre otros, existe el
riesgo de que se hayan contaminado con sustancias del taller.
 Está prohibido fumar dentro del taller.
 Los trabajadores deben intentar mantener las manos limpias antes y después de la reparación.
Instalaciones
 Comprueba regularmente que la instalación eléctrica se encuentra en perfectas condiciones para

evitar riesgos.
 El local debe contar con una ventilación adecuada.
 La temperatura en la zona de trabajo debe oscilar entre los 14ºC y los 27ºC y el óptimo rendimiento de
los trabajadores es que se sitúe entre los 21ºC y 25ºC.
 Los riesgos derivados de la exposición al ruido deben eliminarse en su origen o reducirse al nivel
más bajo posible, teniendo en cuenta los avances técnicos.
 La actividad en el taller requiere una gran agudeza visual, por lo que las condiciones
de iluminación deben ser óptimas, combinando la luz natural con la artificial.
 Mantén el espacio de trabajo siempre limpio y ordenado para facilitar la faena y evitar tropiezos,
golpes y caídas.
 Cuenta con un kit de primeros auxilios para actuar rápidamente en caso de accidente.
Equipos, herramientas y maquinaria
 Todas las herramientas y equipamientos deben estar homologados y en perfectas condiciones de
funcionamiento.
 Igual de importante es hacer un correcto uso de ellas, así como llevar a cabo un mantenimiento
adecuado.
 Si un equipo o máquina requiere medidas específicas de seguridad para su uso correcto y seguro,
estas deben estar siempre visibles.
 Almacena correctamente las herramientas cada vez que las utilices. Así evitarás que se caigan,
que el espacio de trabajo esté desordenado y que se extravíen.
 Asegúrate de que no quedan piezas sueltas antes de comenzar a utilizar la máquina.
 Utiliza protecciones cuando utilices una herramienta que pueda desprender o proyectar fragmentos.
 Cuando debas transportar una herramienta, asegúrate de que lo haces de forma segura: los filos y las
puntas deben estar protegidos.
 Cuando debas transportar una máquina, asegúrate de que está desenchufada, se ha enfriado
después de su uso y no quedan piezas sueltas.
Seguridad en equipos de elevación
 No realizar ninguna operación de ajuste con el equipo en marcha.
 No manipular ninguna parte del equipo o instalación que pueda estar en tensión o que se encuentre
señalizada con riesgo eléctrico sin contar con autorización y conocimientos específicos para ello.
 Evitar las posturas forzadas y continuadas durante las operaciones en las que se haga uso del elevador.
 Alternar labores para variar las posturas. Intercalar los descansos necesarios.
 Adecuar la altura del elevador en función del trabajo a desarrollar.
 Antes de proceder a elevar un vehículo se debe posicionar sobre las vías e inmovilizarlo.
 Mantenerse fuera de la trayectoria del elevador cuando este se encuentre en movimiento.
 La velocidad máxima de utilización tanto en subida como en bajada debe ser de 0,15 m/s.
 Seguir las recomendaciones de los fabricantes de vehículos para disponer los puntos de elevación.
 Posicionar el vehículo de manera que el peso se distribuya de forma equilibrada, con su centro de
gravedad en medio de los adaptadores.
 Tener en cuenta las posibles variaciones en la distribución de pesos cuando se elimine algún
componente del vehículo. Si es necesario, emplear soportes adicionales.
 No subirse a los elementos de sostenimiento ni a al vehículo que vaya a ser elevado.
 Detener inmediatamente el elevador si se advirtieran anomalías de funcionamiento, tales como:
ascensos/descensos dando tirones; desplazamientos más lentos de lo normal; apreciación de fugas de
aceite hidráulico, etc.
 En caso de que un vehículo muestre inestabilidad, alejarse inmediatamente del entorno del elevador.
 Evitar mover bruscamente el vehículo cuando esté sobre el elevador.
 En caso de fallo o avería, señalizar correctamente el equipo.
 Asegurarse de que el vehículo a elevar no supera la capacidad de carga máxima del elevador.
 No anular nunca dispositivos ni retirar resguardos de protección de la máquina.
 Cerciorarse desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las zonas peligrosas.
 Identificar la ubicación del dispositivo de parada de emergencia.
 Limpiar los residuos generados durante el trabajo y disponerlos en los contenedores habilitados.
 Recoger las herramientas y otros útiles de trabajo empleados, disponiéndolos en los lugares
indicados.
 Detener por completo el equipo y proteger los mandos de funcionamiento contra una utilización no
autorizada.
Seguridad en manejo de combustibles, grasas y aceites
 Evitar el contacto innecesario de la piel con los productos.

 Procurar no llevar ropas empapadas con aceite.
 Eliminar los aceites y grasas del cuerpo lavando con agua caliente y jabón, usando un cepillo
suave si es preciso.
 Usar cremas protectoras. Se usan como complemento, no como sustitutivo de una buena higiene
personal.
 Los recipientes vacíos retienen residuos del producto (sólido, líquido y/o vapor) que pueden ser peligrosos.
 No presurizar, cortar, soldar, perforar, moler o exponer los recipientes al calor, llamas, chispas,
electricidad estática u otras fuentes de ignición. Pueden explotar y ocasionar lesiones.
 No contaminar el suelo ni liberar este material en drenajes ni cuerpos de agua.
 Almacenar en un área fresca, ventilada, lejos de la luz directa del sol y de fuentes de ignición, y calor.
 Manténgalo lejos de toda fuente de ignición. Use sistemas eléctricos seguros.
 Como los vapores son más pesados que el aire, instale la extracción a nivel del suelo.
 Nunca lo caliente en recipientes destapados o con tapas convencionales, ni lo exponga a llama directa.
 Almacene las menores cantidades posibles.
 Mantenga en cantidad suficiente y fácilmente disponibles absorbentes
inertes para productos inflamables con el fin de atender oportunamente fugas
y derrames.
 Disponga de extintores para fuegos tipo K (polvo químico seco o químico
húmedo, sales en solución).
 Observe bien donde se encuentran los dispositivos y medios de
protección como extintores, alarmas, duchas de emergencia y rutas de
evacuación, etc.
 Inspeccione todos los contenedores periódicamente.
 Mantenga los contenedores herméticamente cerrados y protéjalos de daño.
 Mantenga cerrados y en área separada los contenedores vacíos.
 Es aconsejable guardar los productos inflamables en envases de metal
conectados eléctricamente a tierra. Los recipientes de plástico constituyen en
caso de incendio un peligro adicional porque acumulan cargas electrostáticas.
 NUNCA deje recipientes destapados en el lugar de trabajo.
PROCESOS EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
Líneas de manufactura/producción
Producción de cerveza
Todas las cervezas se elaboran mediante los
procesos descritos por una fórmula simple,
generalmente la elaboración de la cerveza se
divide en tres fases principales:
1. Obtención del mosto de la cerveza.

2. Fermentación de la cerveza.
3. Envase y embotellado.
Se empieza por la elaboración del mosto a través

de la maceración de la malta a 55 °C subiendo
hasta 90 °C. La proporción de malta y grit suele
ser 1/3 de malta. Luego la malta se filtra para
eliminar partículas en suspensión.
ALIMENTARIA
Este mosto filtrado se fermentará y dará lugar a una masa espera sobrante
Lúpulo
llamada “afrecho”, este afrecho sirve como alimento para los animales.
El siguiente paso es la cocción del mosto y se pone a hervir algún tiempo para
esterilizado de bacterias, es este momento donde se añade el lúpulo, que sirve
para darle el aroma característico y preñar procesos enzimáticos anteriores.
El siguiente paso es la fermentación de la cerveza, en donde el mosto

convierte el almidón en azucares simples, de color azulado y del cual se obtiene Malta
el alcohol (OH) y el CO2.
luego viene la inyección de la levadura enfriándose el mosto a una

temperatura de 15 °C a 20 °C.
Finalmente viene el proceso de envasado y embotellado luego del

envejecimiento, suele filtrarse el líquido y envasarse en unas cubas especiales Cocción
que se envían a la planta de embotellado y enlatado. Durante esta fase son del
importantes dos parámetros: la hermeticidad, (que no se introduce aire) y el mosto
movimiento de los envases.
ALIMENTARIA
Mapa de proceso de un taller de industria alimentaria
HACCP (Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control) aborda el
tema de la inocuidad alimentaria. Los
principios y conceptos de HACCP se
aplican en cada una de las etapas de la
cadena de producción del alimento:
crecimiento, cosecha, procesamientos,
fabricación, distribución,
comercialización y hasta la preparación
del alimento para su consumo.
La aplicación y adopción completa de
HACCP a lo largo de la cadena
alimentaria ayuda a las organizaciones a
identificar peligros específicos, para
después desarrollar las medidas
apropiadas de control, para garantizar
de este modo la inocuidad de los
alimentos.
ALIMENTARIA
Herramientas e instrumentos en talleres de industria alimentaria
Herramientas
- Licuadora tipo industrial.

- Utensilios de cocina (cuchillos, embudos, espumaderas, espátulas, rejilla escurridora, etc.).
- Batería de cocina (ollas, sartenes, cacerolas, etc.).
- Batidora.
- Exprimidor de cítricos.
- Coladores de alambre.
ALIMENTARIA
Instrumentos
Termómetros por infrarrojos y de penetración. El termómetro infrarrojo mide exclusivamente la

temperatura superficial de un objeto visible entre 1 s y 10 µs. No se producen errores causados por
un contacto deficiente, no se produce ningún desgaste, ni tampoco se producen problemas con
objetos en movimiento. La temperatura de los alimentos debe ser controlada para mantener el
crecimiento de microorganismos alterantes y patógenos bajo control. La temperatura es importante
para garantizar que la calidad de los alimentos no se vea afectada y que no se eche a perder, sobre
todo en verano. Los alimentos deben mantenerse a la temperatura correcta mientras se almacenan,
se transportan de lugar o se cocinan.
Medidor de aceite de fritura. Cuando se somete al aceite de cocina a repetidos ciclos de fritura,
se van generando “compuestos polares totales” (TPM) que son sustancias nocivas generadas por la
degradación del aceite; dichos compuestos polares totales afectan a la consistencia, sabor, aroma y
calidad del aceite. El medidor para aceite de fritura realiza una medición casi instantánea de los
compuestos polares, esto permite respetar los valores críticos de TPM y cambiar el aceite en el
momento adecuado. De esta forma evitará estar fuera de norma, o bien, evitará los cambios
frecuentes e innecesarios del aceite de fritura con el consecuente ahorro de los costos asociados.
ALIMENTARIA
Analizador de pH. En la mayoría de los procesos industriales el control de los
niveles de pH que presentan los productos o soluciones elaborados es un
factor importante. Es por ello que se debe revisar el valor del pH de los productos,
pues este puede aumentar su tiempo de conservación. El pH neutro corresponde al
agua 7.0. El control del pH es muy importante en la elaboración de los productos
alimenticios, pues sirve como indicador de las condiciones higiénicas para el
control de los procesos de transformación.
Refractómetro. Los refractómetros son instrumentos relevantes en la industria

alimentaria, ya que se emplean en el análisis de productos líquidos y en el control
de operaciones durante el procesamiento de diversos alimentos: leche y sus
derivados (condensada, evaporada, productos lácteos, etc.), frutas, zumos,
mermeladas, miel, salsas (ketchup, mostaza, sopas, etc.), fabricación y refinado de
azúcar, bollería y repostería. El índice de refracción permite caracterizar la cantidad
de azúcar en alimentos líquidos en la industria alimentaria (grados Brix). La
determinación de la firmeza o dureza de una fruta u hortaliza es un dato esencial
para conocer el momento de la recolección y el grado de madurez de la misma.
ALIMENTARIA
Herramientas manuales
El uso inadecuado de las herramientas manuales puede originar accidentes que son evitables si se tienen en cuenta
las siguientes recomendaciones:
 Es preciso utilizar útiles de buena calidad, correctamente diseñados, que tengan la dureza apropiada y los
mangos o asas bien fijas.
 Utilizar la herramienta adecuada a cada trabajo y sólo para el uso para el que ha sido diseñada. No usar, por
ejemplo, los cuchillos como destornilladores como palancas, ni los alicates como martillo, etc.
 Antes de utilizar las herramientas hay que verificar su estado, que no esté astillado, filos romos, etc.
 Mantener las herramientas limpias y en buen estado. Si alguna de ellas no estuviera en buenas condiciones, hay
que ponerlo en conocimiento del encargado para la que la sustituya o repare.
 Transportarlas de forma seguras en sus fundas para protegerse de los filos y las puntas.
 Cuando no se utilicen deben guardarse de forma ordenada y en lugares limpios y seguros.
Utensilios de corte. En relación con el empleo de cuchillos de mano o elementos de corte, hay que tener presente
lo siguiente:
 Para escoger el utensilio de corte hay que tener en cuenta el material a cortar y lo fino y delicado del corte: para
cortes bastos, hojas gruesas; para cortes finos, hojas delgadas de buen filo.
ALIMENTARIA
Herramientas manuales
 Los cuchillos irán provistos de alguna moldura en
su mango, de forma que eviten que la mano
pueda deslizarse hasta la hoja de corte.
 No se emplearán cuchillos que tengan los mangos
astillados, rajados o su hoja y mango
deficientemente unidos.
 Los cuchillos se transportarán en estuches o
fundas y nunca desnudos y en los bolsillos de
trabajo.
 Es conveniente emplear guantes y mandiles de
malla para proteger las manos, los brazos y el
cuerpo.
 No se dejarán los cuchillos abandonados en
lugares donde puedan caerse o tropezar con ellos.
Cuando no se empleen, se guardarán con las
hojas protegidas.
 Los cuchillos y utensilios de corte necesitan ser
afilados periódicamente.
ALIMENTARIA
Máquinas y equipos en la industria alimentaria
Algunas industrias emplean máquinas y aparatos adecuados a sus
actividades, tales como:
 Cárnicas: tornos elevadores, trituradoras de huesos,

desolladoras, desvisceradoras, peladoras.
 Lácteas y derivadas: bombas de trasiego, amasadoras, Batidora para panadería
centrifugadoras, batidoras, mantequeras, pasteurizadoras.
 Vinícola y oleícola: bombas hidráulicas, prensas, molinos,
malaxadoras, destiladoras, lavadoras-embotelladoras,
desmenuzadoras.
 Conserveras: enfriadoras, cortadoras y fileteadoras,
clasificadoras, cocedoras, almibaradoras, autoclaves,
envasadoras, etiquetadoras, mondadoras-peladoras.
 Harinera y derivados: lavadoras de trigo, cepilladoras y
despuntadoras, cribadoras, deschinadoras, molinos-trituradores, Mantequera
clasificadoras, cernedoras. industrial
 Panadería: amasadoras, batidoras, divisoras, hornos panaderos.
ALIMENTARIA
Equipo de producción de vapor (caldero)
Especies, salsas, precocinados, sopas, bebidas, pastas,
rosquillas, pan y aceite son algunos de los productos que la
industria alimentaria procesa mediante el uso del vapor, el agua
caliente o sobrecalentada y también el aceite térmico.
Un caldero (del latín caldarium, baño caliente) es un recipiente

de fondo cóncavo y preferentemente metálico, de menor
tamaño que la caldera, provisto de una o dos asas y utilizado
para calentar, acarrear y revolver todo aquello que pueda
contener. Es uno de los más antiguos utensilios de cocina usado
por el ser humano, lo que le asocia e identifica con otros
recipientes culinarios como la marmita, el pote grande,
el perol y la olla. Con o sin patas que lo sostengan o colgando
sobre el fuego, también se ha utilizado para cocinar al aire libre
(el caldero de campaña en la intendencia militar y el caldero de
los trabajos del campo). Asimismo, hace referencia a su
contenido: “un caldero de sopa”.
Caldero
ALIMENTARIA
Líneas de transporte de fluidos por tuberías (líquidos, gases, vapores y
combustibles)
Analizador de pH.
ALIMENTARIA
Equipos de tratamiento térmico (cámara de fermentación, marmitas y
autoclave)
Cámara de fermentación
El proceso de la elaboración de pan es algo complejo y hay que tenerlo muy controlado para
que todo funcione de manera correcta y el producto final sea el que se busca. Uno de los
momentos más delicados en el proceso de elaboración del pan es la fermentación de la
masa de pan. Y esto es porque la masa necesita alcanzar unas condiciones específicas para
pasar al horno y terminar siendo la barra de pan que estamos buscando. Después de pasar
por la pesadora de masa de pan, la bola de masa sufre una transformación en la heñidora
de bandas, que forma una bola compacta y que llega hasta la maquinaria de panadería que
permite que la masa fermente de manera correcta.
Esta máquina es la cámara de fermentación, un mueble metálico que se puede ver en la
mayoría de las panaderías y en la que se introducen las bolas de masa de pan. La masa de
pan necesita un tiempo para que la levadura haga su efecto y la cámara de
fermentación se lo da. Pero, además, la masa de pan necesita unas condiciones de
calor y humedad muy concretas para que se produzca la fermentación. Si en la
estancia donde se deja fermentar la masa de pan no existen esas condiciones de humedad y
calor uniformes, una porción de la masa fermentará de manera distinta a cómo lo hace otra
situada en otro lugar de la estancia. Cámara de fermentación
ALIMENTARIA
autoclave)
Marmitas
Las Marmitas son recipientes cilíndricos con agitación, calentamiento y sistema de
volteo, utilizados para preparación de alimentos tales como: Salsas, ates,
mermeladas, etc.
Es importante que la fabricación de una marmita destinada a las aplicaciones
alimenticias sea fabricada en Acero Inoxidable 304 ya que es el material idóneo
para dicha finalidad.
Son utilizadas para agitar y homogeneizar líquidos de distintas densidades. Existen
distintos tipos de marmitas dependiendo del proceso de preparación y características
requeridas.
Para la RAE es olla exclusivamente metálica, aunque en el uso popular del término
en la mayoría de los países de habla hispana, la marmita es sinónimo de
olla, puchero o cazuela y, por tanto, puede estar hecha de los materiales comunes
a dichos útiles de cocina, desde el barro hasta la cerámica más sofisticada, pasando
por el vidrio, aleaciones metálicas, etc. En otros contextos tanto culturales como
geográficos, la marmita se identifica con el ancestral caldero metálico.
Marmita
ALIMENTARIA
autoclave)
Autoclave
Una autoclave es un recipiente de presión metálico de paredes gruesas con un cierre hermético que permite trabajar a
alta presión para realizar una reacción industrial, una cocción o una esterilización con vapor de agua a fin de esterilizar
materiales e instrumentos quirúrgicos. Su construcción debe ser tal que resista la presión y temperatura desarrollada en
su interior. La presión elevada permite que el agua alcance temperaturas superiores a los 100 °C. La acción conjunta de
la temperatura y el vapor produce la desnaturalización de las proteínas de los microorganismos, entre ellas las esenciales
para la vida y la reproducción de estos, hecho que lleva a su destrucción.
En el ámbito industrial, equipos que funcionan por el mismo principio tienen otros usos, aunque varios se relacionan con
la destrucción de los microorganismos con fines de conservación de alimentos, medicamentos, y otros productos.
La palabra autoclave no se limita a los equipos que funcionan con vapor de agua ya que los equipos utilizados para
esterilizar con óxido de etileno se denominan de la misma forma.
Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de vapor de agua, pero restringiendo su salida, hasta
obtener una presión interna de 103 kPa por encima de la presión atmosférica, lo cual provoca que el vapor alcance una
temperatura de 120 grados Celsius. Un tiempo típico de esterilización a esta temperatura y presión es de 15-20 minutos.
Las autoclaves más modernas permiten realizar procesos a mayores temperaturas y presiones, con ciclos estándar a
134 °C a 200 kPa durante 5 minutos para esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para
acelerar el secado del material esterilizado.
ALIMENTARIA
Equipos de cocción (hornos, freidoras y cocinas)
Horno
Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado. Se utiliza tanto en la
cocina para preparar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar
un horno puede obtenerse directamente, por combustión (leña, gas u otro combustible), radiación (luz solar), o
indirectamente, por medio de electricidad (horno eléctrico) en pocas palabras es energía térmica. Los tipos de hornos en
la industria son:
Horno eléctrico industrial. Tal como su nombre lo dice, los hornos industriales eléctricos son aquellos que utilizan la
electricidad para la cocción de alimentos. Tan solo basta con enchufar el equipo y ya podrás hacer uso de este
aparato. La principal ventaja de los hornos eléctricos es que ofrecen una mayor seguridad en la cocción de
alimentos, además de que contribuyen al cuidado del medio ambiente. Sin embargo, el coste de facturación es
relativamente más alto que otros tipos de hornos industriales que usan la leña o el gas como fuente de energía.
Horno industrial a gas. Si lo que buscas es minimizar al máximo el consumo de energía eléctrica, entonces puedes
optar por un horno de gas. Este tipo de hornos industriales son fáciles de usar y, al ser de gas, puedes usarlos incluso
cuando sufras de cortes de luz. Sin embargo, cuenta con el inconveniente de que usa una fuente de energía no apta para
el medio ambiente, además de que tiende a ser un poco menos resistente y seguro que los hornos eléctricos industriales.
ALIMENTARIA
Horno
Horno de convección industrial. Los hornos de eléctrico
convección se han convertido en un producto muy
demandado en el sector gastronómico, debido a que logra
cocciones homogéneas y rápidas para todo tipo de
alimentos. La gran ventaja de estos tipos de hornos
industriales es que logra alimentos sabrosos y crujientes,
además de que permite cocinar una gran variedad de
platos: desde pasteles fritos hasta carne asada.
Hornos industriales mixtos. Otros tipos de hornos

industriales muy utilizados en negocios de hostelería y
restauración son los hornos mixtos para gastronomía,
debido a que cuentan con una gran versatilidad en sus
funciones de cocción. La ventaja de los hornos industriales Horno a gas
mixtos es que poseen cocciones de vapor y
convección, así como también mantienen la humedad de
las comidas gracias al uso del vapor y permite un mayor
Horno de convección
ahorro económico por la rapidez del tiempo de cocción.
ALIMENTARIA
Freidoras
Existen versiones industriales, así como variantes domésticas. Existen también las llamadas freidoras sin
aceite o freidoras de aire caliente. Estas, como bien indican sus nombres, permiten la fritura, cocción e incluso
horneado (dependiendo del modelo) con la utilización de muy poco o nada de aceite. Las freidoras modernas cuentan
con un cestillo para sacar los alimentos del aceite y escurrirlos. También pueden incluir cronómetros con alarma audible,
mecanismos automáticos para elevar y sumergir el cestillo en el aceite, dispositivo para evitar que los restos de harina
y rebozado se quemen en el fondo de la cubeta, sistemas de ventilación para mitigar el olor, filtros de aceites para
ampliar su vida útil y controles de temperatura mecánicos o electrónicos.
Las freidoras profesionales suelen fabricarse en acero dulce o inoxidable, siendo este último más resistente a la
corrosión y las manchas. Además, el acero dulce también se dilata más con el calor, lo que puede dañar el aparato con el
tiempo. Las freidoras modernas han mejorado la eficiencia energética gracias a la mejora de los sistemas de transferencia
de calor. Los modelos comerciales con sistemas infrarrojos o de convección son eficientes pero caros, por lo que son más
comunes las freidoras eléctricas o a gas. Existen freidoras:
1. Freidoras modulares.
2. Freidoras de sobremesa.
3. Freidoras sin aceite
ALIMENTARIA
Cocinas
Una cocina es un artefacto para cocinar comidas o alimentos, y que puede funcionar
mediante diversos combustibles o por electricidad. Según el modo de cocinar los
alimentos, una cocina sirve para hervir, cocer, freír, asar o fundir. Los alimentos se Freidora a gas
cocinan por lo general mediante utensilios
de cocina (como ollas, sartenes, cazuelas o parrillas).
Las cocinas según la fuente de energía:
Cocinas a gas. Uno de los tipos de cocina moderno es el que funciona con gas
(natural, propano, butano, etc.). Los fogones tienen un inyector (que es precisamente el
dispositivo que sirve para adaptar la cocina de un tipo de gas a otro), que deja salir el
gas en una cavidad donde se mezcla, por efecto venturi, con el aire necesario para la
combustión. La mezcla aire-gas sale por los orificios del quemador donde arde. La
potencia del fogón se regula modificando el caudal mediante un mando que mueve
la llave de paso de gas.
Cocina eléctrica. El sistema más reciente de cocina eléctrica es la de inducción. Esta no
calienta la superficie del vidrio, solo produce calor a objetos metálicos colocados encima. Cocina industrial a gas
ALIMENTARIA
Equipos de reducción de tamaño (cubetadora, rodajadora, rebanadora,
molinos y picadora)
Cubeteadora. Equipo puede
rebanar, cubetear y cortar en
bastones diferentes tipos de
vegetales y frutas como: papas,
zanahorias, cebolla, mango, piña,
manzanas, y mucho más, de fácil uso
y mantenimiento. Las partes en
contacto con los alimentos están
fabricadas en acero inoxidable lo que
hace que cumpla con las normas
sanitarias. Diseñado para picar
tubérculos ,frutas y verduras que
no contengan pepas o que sean de
textura gruesa o dura, puede realizar
cualquier forma de picado, sea cubo, Cubeteadora Cortado con una cubeatora
hojuelas y tiras.
ALIMENTARIA
molinos y picadora)
Rodajadora. Diseñada para rodajar diversos
productos alimenticios a través un disco rotatorio
horizontal el cual consta de varias cuchillas y que es
accionado por un motor que trabaja a una velocidad Rodajadora
constante, logrando un rodajado uniforme y de
diferentes espesores.
Rebanadora. Las rebanadoras para carne se encargan

de cortar una gran variedad de productos provenientes
de la res; La carne puede ser cortada en diferentes
tamaños y grosores, pues las rebanadoras se adaptan
perfectamente a la necesidad de cada cliente, pues
éstas cuentan con un regulador de ancho de corte Rebanadora
graduado para ajustar el ancho de la rebanada.
ALIMENTARIA
molinos y picadora)
Molinos. Equipos que satisfacen distintos
requerimientos de molienda de insumos hojas,
semillas, granos, especias, alimentos
deshidratados, entre otros secos o húmedos, para
obtener granulados, harinas, pastas, entre otros sub
productos. Se fabrican de paletas o cuchillas, de
gusano sin fin, de discos, de pines con tamizado, tipo
martillo, con ciclón o sin ciclón y coloidales.
Picadora. Un picador de alimentos tiene muchas

aplicaciones. Procesa todo tipo de alimentos, con
diferentes texturas y tamaños. Pueden picar o moler
carne, verduras, hortalizas, tubérculos, pescado,
frutos secos, granos de café, semillas, hielo, Molino de alimentos Picadora de carne
legumbres.
ALIMENTARIA
Equipos de transporte de carga (coches y montacargas)
Carros o coches para el transporte de alimentos. Los carros de transporte son
plataformas equipadas con ruedas que facilitan el traslado de los alimentos para su
preparación. También se usan para transportar equipos, utensilios y diversos materiales
empleados para servicio. Sus diseños y funciones son diversas, según las necesidades del
usuario. Por lo general están equipados con cuatro ruedas, dos fijas y dos giratorias, que
están fijadas a la base. Sobre ella se coloca la carga, que puede ir distribuida en varios niveles
o estar resguardada por paredes laterales con asas y mangos de agarre. Ya que serán
movilizados de forma manual por una sola persona, deben ser sumamente ligeros y de fácil
control. Dependiendo de la finalidad de su uso, será recomendable que estén Coche o carro
equipados con un dispositivo de frenos.
Montacargas. Son una herramienta indispensable para muchas industrias del mundo, sobre
todo en la industria de los alimentos, donde es necesario echar mano de un equipo superior
para el manejo de la materia prima. Las máquinas o herramientas que no tienen un elevado
nivel de confiabilidad pueden provocar que un producto quede estropeado, se pierda
capacidad en la productividad, así como elevar los costos operativos de la empresa. para la
industria alimentaria es que el chasis del vehículo sea galvanizado, ya que este proceso
permite al material mejorar la resistencia general al óxido y la corrosión, por ende, extenderá
la vida útil de los equipos que estén expuestos a condiciones de humedad o de alta salinidad. Coche o carro
ALIMENTARIA
Operaciones y procesos unitarios en la industria de los alimentos
En los distintos procesos de producción de alimentos, se presenta la necesidad de separar los componentes de una
mezcla en fracciones y de describir los solidos divididos y predecir sus características. Uno de estos grupos es el de
las separaciones mecánicas que comprenden filtración, sedimentación y tamizado.
Son numerosas las operaciones en la industria alimentaria que ameritan un desmenuzamiento de los solidos, una
trituración una molienda, etc.
El procesamiento de los alimentos es la selección y combinación de las operaciones unitarias para formar procesos
unitarios y proceso totales más complejos:
- Manejo de materiales, incluye cosecha, transporte (fresco o en camiones refrigerados de productos

perecederos).
- Limpieza, pueden ser operaciones tan delicadas y difícil como la eliminación de las bacterias membrana micro-
porosa en la cáscara de los huevos.
- Separación, puede ser la separación de un sólido de otro sólido o de un líquido de un sólido.
- Desintegración, para subdividir grandes masas de alimentos, se puede emplear corte, molienda, trituración,
homogenización, etc.
- Bombeo, traslado de líquidos y sólidos de una etapa de su procesamiento a otra, las bombas deben ser de fácil
desarmado para la limpieza.
ALIMENTARIA
Operaciones y procesos unitarios en la industria de los alimentos
- Mezclado, mezclar sólidos con otros sólidos, líquidos con otros líquidos, etc.
- Intercambio de calor, calentar los alimentos con el fin de eliminar la humedad y desarrollar el sabor como en el
caso del tostado del café y los cereales.
- Enfriamiento, se refrigera y se congela los alimentos principalmente con el fin de prolongar su capacidad de
conservarse.
- Evaporación, para eliminar el agua o para recuperar volátiles deseables en los alimentos o eliminar los
indeseables.
- Deshidratación. También elimina el agua con un perjuicio mínimo para los alimentos.
- Control, operaciones de medición y control para obtener la calidad deseada de los productos alimenticios.
- Envasado, operación principalmente para proteger al alimento de la contaminación microbiana, suciedad física,
invasión por insectos, luz, absorción de humedad, absorción de sabor, perdida de humedad, perdida de sabor,
etc.
La división o agrupación de los pasos en el procesamiento de los alimentos en operaciones unitarias no es perfecta y
estas pueden traslaparse.
Si no considera cualquier proceso total en la producción de los alimentos, vera que el proceso consiste en una serie
de operaciones unitarias ejecutadas en una secuencia lógica. En el moderno procesamiento de los alimentos estas
operaciones están combinadas en tal forma que generalmente permiten una producción fácil y constante, controlada
en forma automática.
ALIMENTARIA
PROCESOS EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA
DO Procesamiento de frutas
Deshidratación de frutas
La deshidratación, es uno de los métodos más antiguos de conservación de
alimentos conocido por el hombre. El proceso involucra la remoción de la
mayor parte del agua del alimento para evitar la actividad enzimática y el
desarrollo de microorganismos.
La deshidratación genera estabilidad microbiológica y química, disminuye el

peso y volumen, reduce el empaque, costos de almacenamiento y transporte,
además permite el almacenamiento del producto a temperatura ambiente por
largos períodos de tiempo. La deshidratación extiende la vida útil de los
alimentos obteniendo productos con mayor valor agregado. Durante el proceso
de deshidratado debe protegerse el valor nutricional del alimento y sus
características organolépticas (sabor, color, olor y textura). Las condiciones del
deshidratado deben ser tales que, cuando se restituya el contenido acuoso, se
obtenga un producto lo más similar posible al que le dio origen. Es importante
destacar que durante la deshidratación se pierden nutrientes, esta pérdida
dependerá de las condiciones del proceso (temperatura, humedad, velocidad
de viento, duración, etc.). Sin embargo, los nutrientes restantes en las frutas u
hortalizas se concentran, aumentando su valor energético, contenido de
azúcares, minerales, antioxidantes, etc. Entre las frutas deshidratadas:
Ciruelas, uvas, damascos, duraznos, peras, manzanas, higos, piñas,
arándanos, cerezas, bananas, kiwis, frutillas, choclos, arvejas, cebollas,
tomates, zanahoria, zapallo, ajo, espinaca, puerro, pimientos, perejil, orégano,
albahaca, repollo, zapallitos, entre otros.
PROCESOS EN LA
Diagrama de
Operaciones de
Proceso
Conserva de
frutas
PROCESOS EN LA
Procedimiento de elaboración del pan
Comprende una serie de procedimientos, métodos y técnicas para el tratamiento, la transformación o la
modificación de las materias primas, con intervención de mano de obra calificada y mediante el uso de maquinaria y
tecnología de punta utilizadas en líneas de producción con exactitud en pesos, medidas, temperaturas, tiempos,
etc., que garantice la obtención de productos uniformes y estándar, con la calidad necesaria para
la venta o comercialización. Los pasos a seguir son los siguientes:
 Recibo y almacenamiento de materias primas (zonas de almacenamiento de materia prima).

 Dosificación y pesaje.
 Mezclado y amasado (amasadoras).
 Cortado, pesado y moldeado (multiformadoras).
 Cuarto de crecimiento.
 Horneado.
 Enfriamiento en espiral.
 Empacado (tajadora, embolsadora y selladora).
 Almacenamiento de producto terminado.
PROCESOS EN LA
Peligros en las operaciones de procesos en la industria
alimentaria
Comprende una serie de procedimiento
PROCESOS EN LA
Medidas de seguridad en las operaciones de procesos en la industria
alimentaria
Seguridad en la manipulación de superficies calientes
En las cocinas las superficies calientes, el contenido de los

recipientes y la misma fuente de calor (fogones, hornos,
freidoras, etc.) son factores de riesgo que provocan
accidentes graves provocando quemadura.
Medidas preventivas:
 Orientar los mangos de los recipientes hacia el interior de

los fogones.
 No echar agua en sartenes calientes o en llamas.
 Introducir progresivamente los alimentos en los
recipientes con líquidos calientes o aceites para freír.
 Utilizar guantes, chaquetas, mandiles, etc. para proteger
frente a quemaduras por contacto directo o por
salpicaduras.
 Utilizar gafas de seguridad como protección frente a
salpicaduras de líquidos.
PROCESOS EN LA
alimentaria
Seguridad en equipos de corte o reducción de tamaño
Para evitar este riesgo se deberán llevar a cabo las siguientes medidas preventivas:
 Revisar periódicamente los dispositivos de bloqueo y enclavamiento de

las máquinas cortadoras.
 No retirar los dispositivos de protección de los equipos o instalarlos en
caso de no disponer de ellos.
 Utilizar correctamente las máquinas con partes móviles afiladas.
 No modificar la estructura inicial del equipo de trabajo diseñada por el
fabricante.
 Desconectar cualquier máquina antes de manipularla. No manipular las
cuchillas con la máquina conectada a la corriente eléctrica.
 Mantener en buenas condiciones el filo de las herramientas de corte.
 Ante cualquier fallo de funcionamiento de estas máquinas,
desconectarlas, señalizar su no utilización y avisar al servicio técnico de
la misma para que proceda a su reparación.
 Disponer de las instrucciones de uso del fabricante y cumplir las normas
de seguridad indicadas en las máquinas o herramientas que se utilicen.
 Proteger mediante envolventes aislantes, las chapas metálicas de
equipos que presenten riesgo de corte.
PROCESOS EN LA
alimentaria
Guardas de seguridad de máquinas en movimiento
Las guardas de seguridad son estructuras que sirven para evitar accidentes por maquinaria que no
tiene la protección adecuada, por lo que es indispensable tener este tipo de protección en todas las
partes de la máquina que se muevan como: poleas, correas, juntas, cadena, manija, mecanismo
de transmisión, donde se alimenta el mecanismo y las partes auxiliares de la máquina. Una de las
principales causas de accidentes es que las maquinas tengan guardas en mal estado o que carezcan de
estas, por lo que se recomienda a las empresas tenerlos en cuenta. Las guardas de seguridad sirven
para:
 Que las partes del cuerpo o ropa del trabajador no se queden atrapadas.
 Que el equipo y el trabajador estén protegidos de objetos que puedan caer en las partes en
movimiento de la máquina y ocasionen desperfectos o incluso accidentes.
 El policarbonato o el acrílico permite tener a la vista la maquinaria para tener el control del proceso.
Consejos para evitar accidentes:
 Asegurarse de que las maquinas tengan las guardas apropiadas.

 La maquinaria debe manejarse por personal autorizado y capacitado.
 El personal debe seguir las reglas específicas del área.
 No remover las guardas al menos que la maquinaria esta detenida.
 Reportar cualquier situación.
PROCESOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
alimentaria
Protección Personal
 Calzado de seguridad blanco, antideslizante en forma

permanente.
 Guantes de PVA (resistente a los químicos), anteojos
de seguridad, pechera y mascarilla con filtro para
ácido, en la manipulación y aplicación de productos
desincrustantes.
 Anteojos de seguridad, guantes domésticos y
mascarilla, en la manipulación y aplicación de
detergentes neutros.
 Anteojos de seguridad, guantes de goma y pechera o
Guantes PVA Guantes de cota de malla
delantal al manipular productos bactericidas-fungicidas
y detergentes industriales.
 Guante de cota con malla durante las operaciones de
corte de carnes.
 Mandil durante operaciones con un riesgo elevado de
corte. Guantes para altas
 Guantes especiales para manipular objetos a altas temperaturas
temperaturas.
PROCESOS EN LA INDUSTRIA TEXTIL
Confecciones
Líneas de manufactura / producción
Si le preguntáramos a una persona ajena a la industria del vestido cómo se imaginan

que está estructurada una empresa que se dedica a la producción de ropa, es muy
probable que respondan que hay un grupo de sastres y costureros desarrollando
prenda por prenda. Este modelo funcionaba en los principios del Siglo XX, sin
embargo, en la actualidad las empresas más avanzadas desarrollan las prendas en
serie, optimizando operaciones.
Una empresa moderna de confección textil se asemeja más bien a una empresa del
sector automotriz, donde existen diferentes líneas de producción, cada una de ellas
dedicada a la elaboración y fabricación de un determinado modelo. Pero, en un
contexto tan diversificado como actualmente es la industria textil, ¿Todavía es posible
ejecutar un plan de producción de manera eficaz?¿Todavía es posible organizar planes
de producción para una o más líneas productivas de manera simultánea? ¿O esos
planes pueden resultar frustrados?
La confección en serie se ha ido transformando con el tiempo, sobre todo en los

últimos años. Por ejemplo, en las décadas de los 70 o los 80, era común hablar de
grandes pedidos, mientras que hoy las empresas se encuentran administrando miles
de micro-pedidos al mismo tiempo y una infinidad de modelos, algunos incluso
únicos y que no se van a repetir. Debido a todo esto, la complejidad en la gestión de
la producción ya sea interna o externa, se multiplicó exponencialmente, y todo parece
indicar que esta tendencia no se va a detener.
Confecciones
Si ayer planificar la producción consistía simplemente en estandardizar cada línea

para un determinado tiempo, con modelos y colores que cambiaban muy de vez en
cuando, hoy planificar de manera adecuada prevé integraciones verticales y
horizontales de manera ágil entre las varias unidades productivas.
Entonces: ¿qué se tiene que hacer para planificar y organizar los recursos
productivos? Un eficaz Sistema de Planificación y Control de la Producción tiene que:
 Cautivar rápidamente pedidos y previsiones.

 Evaluar correctamente el impacto en el Sistema Productivo.
 Planear la producción misma en función de la llegada de los insumos.
 Asignar los pedidos a las líneas de confección, tomando en cuenta los vínculos
internos, como podrían ser los tiempos de procesos, los cuellos de botella,
etcétera.
 Monitorear las órdenes en proceso y comparar con lo previamente planificado.
 Revisar en proceso el cumplimento de las fechas compromiso, aportando las
acciones oportunas con el fin de que se cumpla lo pactado.
La eficiencia y eficacia en estas actividades depende, sobre todo, de tener a la mano

datos confiables, oportunamente archivados, clasificados y de los instrumentos
utilizados para recaudarlos, por ejemplo, historiales, estudio de tiempos y
movimientos, etcétera.
Confecciones
Ahora bien, el área productiva tiene que integrarse con el área comercial y viceversa, logrando comunicarse en el
mismo Idioma y con los mismos tiempos. Integrar la producción con la función comercial normalmente significa:
 Conocer los modelos de venta y como atender a los clientes, ya sean internos o externos.
 Alinear los vínculos del sistema productivo.
 Establecer las modalidades de coordinación en caso de problemas o retrasos.
 En pocas Palabras: prevenir lo que se puede prevenir y prever soluciones para eventuales crisis.
Por último, optimizar la producción es un argumento complejo y en continua mutación, según las líneas donde se
quiere implementar. No obstante, existen recorridos consolidados y de mejora, mismos que prevén acciones bien
identificadas. Las líneas pequeñas tienen más facilidad y en ellas se puede intervenir de manera más rápida y eficaz.
Mientras, las líneas más grandes y complejas se tienen que desglosar y atacar cada uno de los siguientes puntos:
Hacer un análisis exhaustivo del método y de los recursos de los cuales se disponen: Mano de obra, Maquinaria,
etc.
 Identificar puntos críticos y áreas de oportunidad.

 Formular un marco de referencia.
 Realizar un plan operativo y compartirlo con el cliente interno.
 Asignar uno o más responsables, compartiendo el plan de trabajo.
 Proporcionar soporte a los responsables designados y monitorear el avance en el proceso.
 Establecer Procedimientos de control y retroalimentar al área comercial.
Confecciones
Mapa de proceso, tipos, modelos de
esquemas, uso y utilidad
Un mapa de procesos es una representación

gráfica que permite visualizar la forma en que se
articulan las actividades de la empresa y, así,
comprender mejor su funcionamiento. Existen 3
tipos de procesos, estos son:
 Los estratégicos.
 Procesos claves o principales.
 Y los procesos de apoyo o de soporte.
1. Procesos claves en una empresa de

confección
Primeramente, para identificar los procesos

claves, debes responder la siguiente pregunta:
¿A qué se dedica mi empresa?

Para una empresa que confecciona y vende
prendas de vestir te puedo señalar 4 actividades
principales:
Confecciones
Mapa de proceso, tipos, modelos de esquemas, uso y utilidad
 Diseño de prendas de vestir (diferentes modelos).

 Corte.
 Confección (costura).
 Revisión de la prenda.
Un atributo que debes tomar en cuenta para cada proceso es el de “sus límites”, el
cual debe ser acordado según la razón del negocio y las normas que lo rigen. Otros
atributos que debes considerar son:
 Nombre del proceso.

 Descripción (para certificar la correcta interpretación).
 Secuencia de pasos.
 Entradas y salidas.
 Resultados esperados y quién los recibe.
 Indicadores para medir el proceso y los resultados.
2. Procesos de apoyo en una empresa de confección
Para definir este segundo grupo de procesos responde la siguiente pregunta:
¿Qué procesos apoyan las actividades clave de la empresa?

Confecciones
Estos son algunos de los procesos de apoyo:

 Compras de materia prima: se encarga de la adquisición de los insumos
necesarios para el diseño, corte y confección de las prendas de vestir; y, así,
lograr un correcto funcionamiento.
 Control de la calidad: implica buenas prácticas, revisión y seguimiento de las
actividades en todos los procesos, para obtener el producto final.
 Gestión financiera: establece los planes, organiza y controla las operaciones
financieras de tu empresa.
 Mantenimiento de las instalaciones y equipo: define los planes diarios,
preventivos o correctivos para conservar, en buen estado, las máquinas textiles y
el equipo en general.
 Gestión de recursos humanos: este proceso de recursos humanos define los
pasos para la selección y contratación del personal en las áreas de diseño y
producción.
3. Procesos estratégicos en una empresa de confección
Para ello, toma en cuenta la siguiente pregunta:
¿Qué acciones estratégicas deben operar para dirigir la empresa?

Confecciones
Estos son:
 Planificación estratégica. Es un proceso que toma en cuenta
la visión y misión de la empresa. Planifica y ejecuta las acciones
operativas para cumplir con los objetivos y metas de la pyme.
 Planificación de la producción. Planificación de la producción.
A partir de este proceso organizas las acciones, según los
recursos disponibles, y en función de los pedidos de los socios y
canales de venta, de lo que vas a confeccionar en tu empresa.
 Mercadeo y venta. Este proceso dependerá de tu objetivo
final.
 Gestión de la calidad. Implica un grupo de pasos, cuyo fin es
minimizar los errores o “desviaciones” en el proceso productivo
de la empresa de confección.
4. Identificar y definir subprocesos e interrelaciones
Estos son:
 Crear los bocetos.
 Elaborar patrones.
 Selección del material textil para trazar los patrones.
 Trazo de patrones.
 Entregar al área de corte.
Confecciones
Cortadora de tela
Máquinas y equipos, Componentes, Herramientas, Mecanismos,
Sistemas Electrónicos, Características Técnicas, Usos y
Funcionamiento
1.- Máquina de coser industrial
La máquina de coser industrial es la base de tu taller. Debes tener una por
cada estación de trabajo que quieras colocar en tu taller, y es por lejos, la
mayor inversión que vas a hacer.
Las máquinas de coser industriales son muy resistentes y fuertes, están
diseñadas para altos regímenes de trabajo y son capaces de trabajar casi
cualquier tipo de tejido, dependiendo del nicho que pienses trabajar. Puedes
realizar costuras finales, agregar etiquetas, en fin, es versátil para múltiples
Sacabocado
funciones.
2.- Cortadora de tela
Para realizar los cortes de telas necesarios para la confección, necesitas una
cortadora de tela motorizada que te ahorre tiempo y esfuerzo. Recuerda que
estos talleres manejan cantidades grandes de piezas a confeccionar, y cortar
de manera simple con un Cutter manual, se convierte en una tortura.
La cortadora que compres debes conseguirla de buena calidad, que tenga
afilado automático, que sea fácil de operar y silenciosa.
3.- Alicates sacabocado
Estos alicates son ideales para perforar la tela. Consta de varios punzones de
diferentes medidas que permiten realizar una perforación precisa en los casos
de confeccionar ojales para pedrería o la instalación de broches y remaches.
Confecciones
Máquinas y equipos, Componentes, Mecanismos,
Sistemas Electrónicos, Características Técnicas,
Usos y Funcionamiento
4.- Agujas para Máquina de Coser

Debes tener muchas agujas de coser para máquinas en
tu taller. Son baratas y necesitarás tener de varios
tipos para diferentes tejidos. Lo que debes tener en
cuenta es que las que compres deben ser compatibles
con las máquinas de tu taller. Esto no es gran
problema, ya que la mayoría de las agujas están
estandarizadas para la mayoría de las máquinas. Pero
igual debes cerciorarte.
5.- Cutter manual
Necesitarás realizar cortes a mano que no es
recomendable hacer con la cortadora motorizada. En
estos casos es bueno usar un Cutter manual.
Un cortador de tela debe ser cómodo de usar,
ergonómico y debe tener suficiente filo para realizar su
trabajo de manera efectiva. Sus cuchillas deben ser
intercambiables, así que nada de comprar cúteres de
esos baratos que no le puedes cambiar la cuchilla y no
cortan después de dos o tres rondas.
Agujas Cutter
Confecciones
Máquinas y equipos, Componentes,
Mecanismos, Sistemas Electrónicos,
Características Técnicas, Usos y
Funcionamiento
6.- Máquina de Coser Overlock
(Remalladora)
Al igual que la máquina recta, la Overlock
debe ser industrial. De régimen de trabajo
alto, duradera, fuerte, rápida y fácil de
usar.
La Overlock tiene múltiples funciones y
sería ideal que comiences con por lo Overlook
menos dos máquinas de estas. Usa una
para una función, por ejemplo, sobrehilar,
y la otra para rematar. Puedes comprarla
de tres hilos o de cinco hilos, dependiendo
del tipo de costura que pienses hacer.
7.- Remalladora y Recubridora

Estas máquinas son un tipo de Overlock
especial, usada solo para esas funciones.
Dependiendo de lo que produces, puede
ser que no tenga tanto uso, o que la uses
mucho. Recubridora
Confecciones
Máquinas y equipos,
Componentes, Mecanismos,
Sistemas Electrónicos,
Funcionamiento
8.- Prensa de palanca
La remachadora o prensa de palanca
se usa para prensar los ojales y
broches después de haber perforado
con el alicate sacabocado. Se usa
para los botones de presión, los Máquina recta
botones para vaqueros, broches,
ojales, etc.
9.- Tijeras de Modista

Una herramienta básica en cualquier
taller textil son las tijeras de
modista. Se usa mucho, y por ser
herramientas de corte, deben ser
muy buenas cortando para que no
fatiguen. Es ideal que tengas varias
de ellas, y si las puedes comprar de
varios tamaños, mejor.
Prensa de palanca Tijera de modista
Confecciones
Máquinas y equipos, Componentes, Mecanismos, Sistemas
Electrónicos, Características Técnicas, Usos y
Funcionamiento
10.- Tijera zigzag
Las tijeras zigzag son también conocidas como tijeras de bastillar.
Son usadas principalmente para darle un acabado irregular a la tela Tijeras
para que no se deshilache. Las tijeras zigzag son muy útiles zigzag
también para no sobrehilar en los acabados internos.
Son pesadas y gruesas, pero como su uso no es tan continuo como
la de tela, eso no te debe preocupar. Lo importante de una tijera
zigzag es que tenga suficiente filo para que el corte sea limpio y no
se atasque.
11.- Reglas de costura

Las reglas de costura son una herramienta básica en un taller textil,
que no se les da la importancia que tienen. Las reglas de costura te
sirven de apoyo para la creación de plantillas, patrones y hacer
algunas mediciones y trazos en la tela. Pueden ser rectas, tipo
escuadra, tipo curvas, puntímetros, sisómetros y de cadera. Reglas de
Lo ideal es que tengas varias de cada una, y si las puedes comprar
costura
por juego, mucho mejor. También tienes la opción de comprar una
regla especial que tiene la mayoría de las formas necesarias en un
patrón.
Confecciones
Máquinas y equipos, Componentes, Mecanismos, Sistemas
Electrónicos, Características Técnicas, Usos y
Funcionamiento
12.- Tijeras Corta-hilos
Corta hilos
Una tijera corta-hilos es una pequeña herramienta que deben tener
las costureras en su estación de trabajo. Es específica para eso, y
muy práctica de usar. Ahorra tiempo y ocupa poco espacio. Puedes
comprarlas por separado o por lotes. Te recomendamos que
compres varias.
13.- Descosedor o saca ojal

Otra pequeña herramienta que debes tener en tu taller, por lotes.
Cada estación de trabajo debe tener una. Los abridores de costura Saca ojal
son esenciales para deshacer un mal cosido, despegar piezas y
quitar hilo sobrante. Son muy baratos, y los venden por cantidades.
Generalmente los hay de dos tamaños, para diferentes tipos de
costura.
14.- Cinta métrica

La cinta métrica tampoco te debe faltar. Es indispensable que
tengas varias en tu taller, y si es posible que cada estación de
trabajo tenga una. Son realmente baratas y muy útiles. Cinta métrica
Confecciones
Máquinas y equipos, Componentes,
Mecanismos, Sistemas Electrónicos,
Funcionamiento
15.- Bolígrafo de sastre
También conocidos como rotuladores
solubles o cartuchos de marcaje, estos
bolígrafos son especiales para marcar
textiles, pero sin que sea permanente. Son
muy útiles y necesarios en cada estación de
trabajo. Muchos lo catalogan como parte de
los consumibles de un taller, sin embargo, su Bolígrafo de sastre Costura recta
función complementaria en la costura, lo
condiciona como herramienta.
16.- Kit de prensa telas

Los pies prensa telas generalmente vienen Recubridora
con la máquina de coser que compres, pero
no está demás que tengas juegos de estos
accesorios para diferentes tipos de tejidos y
trabajos.
Los pies prensa telas también debes Overlook
comprarlos compatibles con tus máquinas.
Confecciones
Equipos electroneumáticos
Para dar vida a las creaciones con colores y diseños sofisticados, los diseñadores de
moda confían en tejedores o hilanderos que funcionan con compresores para una
producción más rápida. En la fabricación de ropa, el aire comprimido también se usa
en:
 Tejido de aire jet.
 Producción de fibras artificiales.
 Texturizador.
 Devanado y teñido de textiles no tejidos.
 Transporte neumático.
Debido a que el aire comprimido toca la tela de la ropa durante todo el proceso de
producción, se recomienda que los fabricantes usen compresores sin aceite.
Cualquier riesgo de que el aceite entre en contacto con la tela puede causar manchas
de grasa y productos finales que quedan dañados e inutilizables.
1. Remachadora neumática. Máquina industrial neumática (sistema que funciona

con aire comprimido) para la colocación rápida y eficaz de todo tipo de accesorios a
presión como remaches, botones, ojalillos, broches, entre otros. Cuenta con una
porta troquel con altura regulable que le permite cambiar los troqueles fácilmente y
bajar o subir la altura para diferentes tipos de trabajo como tela de punto y así no
dañar la tela.
Remachadora neumática
Confecciones
2. Hilandería. Máquina de hilado con chorro de aire,
abierto y de anillo.
3. Máquina para texturización. El hilo se mezcla

con un chorro de aire a través de una boquilla.
4. Tejeduría por lanzadera de aire. El hilo se

sopla con un chorro de aire comprimido para
transportar la trama
Confecciones
5. Producción de fibra artificial. Se
usa aire comprimido para la producción
de hilados parcialmente orientados
(POY) e hilados totalmente orientados
(FOY).
6. Bobinado y teñido de textiles no

tejidos. En las fábricas textiles, la
transferencia del hilo a una bobina o
cono se realiza con ayuda del aire Fibra textil Teñido de textiles
comprimido.
7. Urdidura/determinación del
tamaño. Bobinado de hilo desde un
cono o bobina cruzada a un plegador de
urdimbre.
8. Peinado/cardado. Proceso de
enderezado y paralelización de fibras y
eliminación de fibras cortas e impurezas
mediante el uso de una o varias cardas
con ayuda de cepillos y rodillos.
Bobinado de hilo-urdidura Peinado / Cardado
Confecciones
Máquina de costura recta de 1 aguja
No importa la marca o modelo, las máquinas de coser tienen partes en común. Es necesario identificar y conocer
dichas partes, tanto para su uso adecuado como para cuidarlas y así alargar la vida útil.
1. Cabezal: contiene los mecanismos que se encargan de realizar la portada y movilizar la tela.

2. Volante: recibe el movimiento de la correa y lo transmite hacia los mecanismos internos del cabezal. En el centro
de dicha pieza generalmente se encuentra un tornillo, si deseas impedir que la aguje suba y baje basta con aflojar
dicho tornillo.
3. Devanador de bobina: sirve para enrollar de forma acelerada el hilo que se necesita en la bobina.
4. Palanca tira hilo: se encarga de tirar el hilo que viene desde el carretel y hacia la aguja.
5. Tensor superior: compuesto por dos discos por el cual pasa el hilo, permite graduar la tensión del mismo. Para
que la puntada de la costura sea la correcta es necesario tener una tensión adecuada en el hilo.
6. Barra de la aguja: posee un tornillo que asegura la aguja y permite su ingreso.
7. Aguja: conduce el hilo a través de la tela permitiendo la puntada.
8. Prensa telas: como su nombre lo indica, esta plancha prensa o presiona la tela mientras se realiza la costura.
9. Bobina: acá se enrolla el hilo, este accesorio va en la parte inferior de la máquina.
10. Porta bobina: caja donde se encuentra la bobina.
11. Lanzadera: este dispositivo gira alrededor la caja-bobina y engancha el hilo. Se debe limpiar frecuentemente
ya que acumula mucha pelusa.
12. Variador de velocidad: como su nombre lo indica permite aumentar o disminuir la velocidad.
Confecciones
Máquina de costura recta de 1 aguja

Existen alrededor de 20 tipos de agujas punta redonda, las más usadas
son punta redonda normal, punta redonda aguda, punta de bola
pequeña, mediana y grande y la punta de bola especial. Las agujas punta
cortantes tienen puntas afiladas, se utilizan para coser materiales más
gruesos. En el mercado existen muchos tipos de aguja para máquinas de
coser, se identifican por numeración y se agrupan según el material y
tipo de hilo que vamos a coser, algunas son:
 Agujas N°9: Son las más finas, son perfectas para coser lino y seda.
Para este tipo de aguja debes usar un hilo 120/12 de seda o algodón.
 Agujas N°11: perfectas para coser telas para camisas. Para este tipo
de aguja se recomienda usar hilos de algodón 100% o un 80%. Te
recomendamos el número 120/2.
 Agujas N°14: se utilizan para coser algodón, se recomienda usar
hilos de 50-60% algodón.
 Para coser telas más gruesas se recomienda utilizar agujas Nº 16 y
usar hilos de 30% o 40% algodón.
Consulta siempre la aguja que mejor se adapte al tipo de tela o material

que vas a coser y escoge el hilo que mejor funcione. Si la aguja se rompe
durante el proceso de costura hay detalles que debes evitar a toda costa,
toma nota y ponlos en práctica inmediatamente.
Confecciones
Máquina de coser zigzag Patrones zig-zag
¿Para qué se utiliza la puntada en zigzag?

Uno de los usos más comunes de la puntada en zigzag es coser
materiales elásticos. Al coser un material que se estira, como
tejidos de punto y neopreno, es fundamental utilizar una
puntada que se pueda estirar con la tela.
¿Qué es una puntada en zigzag en la costura?

Las puntadas en zigzag se utilizan para proteger los bordes
crudos del material. El hilo en zigzag evita que los bordes de la
tela se deshilachen. Casi todos los proyectos de costura podrían
beneficiarse de una puntada en zigzag. Esto asegura los bordes
de cada costura para evitar que los hilos de la tela se deshagan.
¿Cómo funciona una máquina de coser en zigzag?

Una puntada en zigzag es una variante de la puntada de
pespunte, para crear una puntada en zigzag la maquina realiza
un movimiento de ida y vuelta de la aguja, la distancia y el largo Zig-zag en
del zigzag se controla mediante una leva o una perilla. A medida los atraques
que la leva gira un seguidor similar a un dedo conectado a la
barra de agujas se desplaza a lo largo de la leva y genera este
movimiento de la barra de la aguja.
Confecciones
Máquina de coser zigzag
¿Cuál debe ser la tensión para una puntada en zigzag?

Los ajustes del dial van de 0 a 9, por lo que 4.5 es generalmente la posición
“predeterminada” para la costura normal de puntada recta. Esto debería ser adecuado
para la mayoría de las telas. Si está haciendo una puntada en zigzag u otra puntada Máquina
que tenga ancho, entonces puede encontrar que el hilo de la bobina se tira hacia zigzag
arriba por lo que debe ajustar la tensión nuevamente. Recuerde que si hace loops por
encima de la tela el problema de la tensión es abajo en la bobina y si el problema de la
costura es abajo de la tela el problema esta en la tensión de la maquina de coser.
¿Qué patilla o prensa tela se debe usar para la puntada en zigzag?

Utilice un prénsatelas de punta abierta (accesorio adicional para algunos modelos de
máquina) para que el área frente a la aguja no esté obstruida. Una patilla para
maquina de coser plana no funciona para una maquina zigzag, asegúrese de utilizar la
patilla correcta antes de empezar a coser.
Prensa tela
¿Por qué mi máquina de coser no cose puntadas en zigzag? para costura
Asegúrese de que el hilo esté en el disco tensor y la bobina esté colocada en zigzag
correctamente en la máquina. Además, verifique dos veces para ver si la bobina está
en la forma correcta y bien enhebrada. A veces, una bobina mal enrollada es la
culpable de los problemas a la hora de coser. Un hilo de buena calidad también juega
un papel importante en la costura firme y uniforme.
Confecciones
Máquina de coser zigzag
¿Tienes que hacer un pespunte o remate en zigzag?

Si, debes de coser varias puntadas en zigzag para evitar que las Atraque en un ojal
puntadas se deshagan. Para hacer esto, simplemente use la función
de retroceso en su máquina de coser para coser algunas puntadas
hacia atrás, luego continúe cosiendo hacia adelante nuevamente.
¿Cómo se ajusta una puntada en zigzag?

La puntada en zigzag se puede ajustar cambiando la configuración en
la máquina. Un número más alto en la longitud de la puntada hace
que el zigzag sea más largo y el dial de ancho indicará el ancho de la Zigzag en strech
puntada al girarlo cambiará a más ancho o más estrecho.
¿La puntada en zigzag estira o es stretch?

Una puntada en zigzag es una excelente manera de coser tejidos de
punto. Su estiramiento inherente permite que la tela se estire y se
mueva sin temor a que se rompa una costura. En tejidos de peso
ligero a medio, intente usar una longitud de puntada de 1,5 y un
ancho de 5. Costura decorativa
con zigzag
Esta puntada es utilizada, además, para costuras decorativas y para
pegar aplicaciones. También es muy utilizada para hacer quilt.
Confecciones
Máquina remalladora de 1 y 2 agujas
La remalladora, es una máquina que cose remallando el canto de las telas, sellándolos para que no se deshilachen con
una costura y dando a las prendas un acabado superprofesional.
También lo podemos escuchar como “sobrehilado”. Esa costura que hace tiene un dibujo especial, un zigzag combinado
con una puntada recta, que dibujan sus diferentes agujas. Si revisamos el acabado de cualquier prenda que hayas
comprado seguro que encontrarás un remallado en ellas.
Mientras cose, una cuchilla que lleva incorporada va cortando todo el sobrante justo al canto de esa costura. Aunque las
máquinas de coser traen puntadas que se asemejan, no se obtiene un resultado tan pulido con ellas.
También hace costuras especiales como el famoso repulgo (o cordoncillo) de la base de los volantes de flamenca,
frunce y cose todo tipo de telas: elásticas, finas, gruesas… Para sacarle partido solo hay que saber configurar todas
sus funciones y es más fácil de lo que puede parecer.
La remalladora complementa a nuestra máquina de costura recta. Aunque con la remalladora podemos coser varias telas
a la vez, se suele usar para remallar las piezas independientes antes de montarlas con la plana. Aunque solemos
aprovechar para unir telas ahorrando costuras con la máquina de costura recta.
La máquina más usada es de 4 hilos más una puntada falsa para añadir seguridad. Necesita 2 agujas y 2 áncoras. Como
es lógico su costura es mucho más resistente que la máquina remalladora con 1 aguja.
Confecciones
Máquina remalladora de 1 y 2 agujas
Máquina remalladora
Agujas de remalladora
Enhebrado de hilos
Confecciones
Operaciones en la industria textil y confecciones
La confección es quizás una de las fases más importantes en el proceso de producción de una prenda de vestir; aquí se
define diseño, patronaje, trazos, cortes y, dependiendo de la colección a obtener, los estampados.
1. El primer paso es el diseño, se establece el número de pasos necesarios para la elaboración de una prenda o una
colección; para ello, se definen características y variables como: inspiración, mercado objetivo, tipo de textil, tallaje,
cantidad de cortes, proceso de personalización e insumos.
2. La segunda etapa es el patronaje, aquí se dibujan las partes de una prenda teniendo como referencia una ficha
técnica, figurín o muestra física. En esta etapa se definen los puntos de referencia de los moldes y el escalado de las
tallas necesarias que deben cortarse; se puede realizar de dos formas: manual e industrial.
3. El tercer paso es el tiempo de reposo, consiste en desenrollar el textil en forma plegada y dejarlo reposar por un
período determinado para que recupere su forma, la cual pudo ser afectada al ser expuesto a procesos como el del
enrollado. Este proceso previene encogimientos y, por consiguiente, fallas en las prendas.
4. El siguiente paso es el trazo, del correcto desarrollo de esta fase depende la optimización del textil evitando su
desperdicio, en este paso se distribuyen las piezas elaboradas en el proceso de patronaje sobre el tejido previamente
reposado.
5. El quinto paso es la disposición de las capas del textil sobre la mesa de corte, el proceso de extendido del textil se
puede hacer por medio de un carro extendedor o manualmente.
Confecciones
6. El sexto paso es el proceso de corte en el cual se separan o dividen las piezas que componen una prenda con la
ayuda de un instrumento de corte, tal como lo son:
 Cortadora vertical o circular.

 Troqueladora.
 Máquina láser.
 Tijeras.
7. El séptimo paso, se realiza el etiquetado, en este proceso se realiza la marcación de cada una de las capas de
bloques de piezas para su posterior organización a la hora de la confección, de esta forma se logra indicar lote, referencia,
talla y consecutivo de las piezas.
8. Octavo paso es el fusionado, este es el proceso intermedio entre el corte y la confección de una prenda en el cual se
adhiere al textil un componente tejido o no tejido fusionable al cual llamamos interlón o entretela, con el objeto de
proporcionarle cuerpo o refuerzo al textil, sin cambiar sus características originales.
9. Noveno paso previo a la confección es el estampado, en síntesis, es un sistema de acabado textil. Existen dos
técnicas de estampación, la primera es un método directo como la serigrafía o la estampación digital, en el cual se
imprimen imágenes por medio de tinta sobre el textil.
Confecciones
Diseño Patronaje Reposo de tela
Trazos Tendido de tela Corte

Confecciones
Diagrama de operaciones de proceso de
confección de prensas de vestir
Confecciones
Procedimiento de producción de hilos
Llamamos hilo a la hebra continua de fibras textiles que se puede tejer o

tricotar para convertirlo en tela. Estas fibras pueden
ser naturales o artificiales (y en su caso sintéticas).
El hilo se fabrica torciendo las fibras textiles, ya sea a mano, con la ayuda
de un huso, o mediante máquinas. En una hilandería industrial, el proceso de
Hilos
hilatura consiste en la limpieza, clasificación y torsión de las fibras
textiles que forman el filamento.
Por ser el algodón la fibra textil más usada del mundo, vamos a usarlo como
ejemplo para describir brevemente el proceso de fabricación del hilo.
Limpieza. En esta etapa se retiran los materiales no deseados de las fibras

vírgenes: restos de hojas, ramas, tierra, semillas, etc. Para
homogeneizar el material, se mezclan fibras de varios lotes.
Asimismo, se pueden combinar fibras textiles de diferente naturaleza para
mejorar la resistencia del hilo. Por ejemplo, las camisetas ecológicas de
algodón y cáñamo usan esta última fibra como refuerzo de la primera. Limpieza
La desmotadora, también llamada almarrá, es la máquina que separa las del algodón
fibras de algodón de las semillas. Unos ganchos de alambre estiran del
algodón y lo hacen pasar a través de una pantalla de alambre. A la vez, los
cepillos de la desmotadora retiran los residuos para evitar atascos. El algodón
ya limpio es apelmazado por el almarrá en balas rectangulares.
Confecciones
Apertura y mezcla de balas. Las abridoras toman balas de algodón,

separan las fibras y las combinan en varios lotes. Las balas de algodón caen Apertura
sobre una cinta transportadora horizontal que las conduce a de balas
otra inclinada y con púas. Enganchado por las agujas, el algodón sube por la
cinta. A su vez, sobre el rodillo terminal de la transportadora se dispone otro,
del ancho de la cinta, con salientes en forma de costilla. Se abre entre estos
rodillos giratorios una pequeña ranura.
Cardado. El propósito del cardado es desenredar los manojos liados del

algodón. Es decir, se desmarañan las fibras y se agrupan en paralelo.
Además del algodón, el cardado también se aplica a las fibras textiles Cardado
sintéticas o de lana, entre otras.
Cardar también sirve para eliminar rebabas y restos de impurezas, así
como aquellas fibras textiles que, por ser muy cortas, no son aptas para
fabricar hilo.
Mechado (proceso opcional). En este proceso se convierte la cinta de

carda en una mecha más estrecha y con algo de torsión. Lo lleva a cabo la
máquina mechadora. Para ello, peina la cinta de carda con un peine de
dientes finos, que alinea más las fibras y mejora su paralelismo. Además, Mechado
como resultado, la mecha obtenida es más regular y homogénea.
Confecciones
Apertura y Estiraje. El estiraje es una fase esencial de la hilatura. En este

proceso se usan como materia prima las cintas de carda depositadas en botes
metálicos.
El propósito del estiraje es conseguir un filamento más largo y más delgado.
Y esto no se hace alargando las fibras, sino moviéndolas a lo largo. Es decir,
deslizando unas contra otras. De esta manera se reduce la sección del algodón,
pero sin adelgazar las fibras individuales.
Hilado. El hilado es la fase final de la hilatura. Esta etapa se desarrolla en las Apertura y estiraje
máquinas hiladoras: continuas de hilar y bobinadoras. Alimentan la máquina
dos bobinas que suministran la mecha a pares de rodillos que la pinzan y conducen
hasta el cilindro de hilar.
Hay tres tipos de hiladoras: hiladora de anillos, de rotor (con terminal abierto)
e hiladora de chorro de aire.
En la hiladora de anillos el hilo es conducido a una bobina giratoria rodeada por un

aro. El anillo gira más despacio que la bobina y como resultado se produce la
torsión del hilo. Además, el hilo pasa por una guía que oscila axialmente. De esta
manera, la hiladora enrolla el hilo uniformemente en el carrete.
Con el hilo producido se puede fabricar cordel, tela, cuerda, soga, etc. El
grosor del hilo y la longitud de la fibra determinan el nivel de torsión del hilo. Las
fibras largas requieren menos torsión, ya que se entrelazan fácilmente entre sí. Hilado
Confecciones
Procedimiento de producción de telas
El Sector Textil se caracteriza por la heterogeneidad de las empresas que lo

componen, abarcando todo el ciclo productivo, desde la producción de materias
primas y productos intermedios hasta la elaboración de los productos finales.
La diversidad que presenta el sector textil tanto en las materias primas que se
utilizan en la preparación de las fibras (algodón, seda, materiales sintéticos,
etc.) como en los procesos productivos existentes para su manipulación, convierten
a éste en un sector con una enorme complejidad.
Se componen de un conjunto de tratamientos que sirven para dar al textil las
propiedades finales deseadas (antiestático, ignífugo, suavizante, hidrófobo,
etc.). Los tratamientos físicos son denominados acabados, y los tratamientos
químicos, aprestos.
El recubrimiento de un tejido consiste en la aplicación del polímero
directamente sobre el sustrato textil (como un líquido viscoso).
En cambio, cuando hablamos de un tejido laminado, se trata de uno o varios
sustratos textiles combinados mediante el uso de colas o la aplicación de calor y
presión con una película o membrana de polímero preparada.
Permite eliminar o reducir el contenido de agua de las fibras, hilos y tejidos después
de los procesos en húmedo. Existen diferentes métodos para realizar el secado de
las materias textiles: centrifugado, prensado, en rame, hot-flue, etc.
Proceso para
tejido de calada
Confecciones
1. Producción de materia prima. La fibra de algodón, el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de
hilarlos. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora, que elimina las semillas y otras impurezas. Para obtener a partir
del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. La lana debe ser clasificada y
lavada antes de su hilado. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente, lo
que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos
de varias hebras; los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de
algodón, lana o lino. Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas; la fibra de filamento
continuo se convierte en hilo igual que la seda. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al
algodón crudo o la lana.
2. Hilados. Para obtener hilo a partir de filamentos continuos basta torcerlos, pero en el caso de las fibras cortas hay que
cardarlas para combinar las fibras en una estructura continua semejante a la de una cuerda, peinarlas para estirar las fibras
largas y torcer las hebras continuas resultantes. El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus características; una
torsión ligera proporciona telas de superficie suave, mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de
superficie dura, resistentes a la abrasión y menos propensos a ensuciarse y arrugarse; sin embargo, los tejidos hechos con
hilos muy torcidos encogen más.
3. Tejido. Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos, denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama.
Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar, mientras que los de la trama van en dirección transversal. La urdimbre está
arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos, situadas a los pies del telar, y se enhebra en el telar formando una
serie de hilos paralelos. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o
manualmente cuando se acaba el hilo. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar,
entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia
con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas.
Confecciones
4. Teñido y estampado. Las telas pueden teñirse de distintas
formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la
pieza), pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en
bruto) y, por último, puede teñirse el hilo o filamento antes
de tejerlo (tinte en el hilo). Los hilos sintéticos también pueden
recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la
solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las
boquillas de hilatura (tinte en masa o solución).
5. Otros procesos de acabado. Además del teñido y el

Hilado Tejido
estampado, la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto
y cualidades, como por ejemplo tratamientos para mejorar la
resistencia a las arrugas en textiles como el algodón, el lino o el
rayón hilado, que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Los
últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas
son los de planchado duradero o planchado permanente; además
de lograr resistencia a las arrugas, estos acabados proporcionan
pliegues permanentes.
Mediante diversos tratamientos químicos también es posible
mejorar la resistencia al encogido, a las manchas y a la
suciedad. Otros procesos de acabado protegen contra el
deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el Teñido Otros procesos
moho, las polillas o el fuego.
Confecciones
Confecciones
Procedimiento de producción de camisas
Todo comienza con la toma de medidas: hombro, contorno, cintura, cadera, cuello, pecho, largo de manga, medida de
puños, bajada de hombros y largo total. Una vez que disponemos de las medidas, el cliente podrá elegir la tela que más le
guste de entre la gran variedad de opciones de diversos fabricantes.
Ahora llega el momento del corte de la pieza de tejido necesaria para la elaboración de la camisa y que dependerá de las
medidas que hemos tomado anteriormente. Los cortadores trabajan con bobinas de 30 a 60 metros de las cuales se cortan
entre 1,70 a 2 metros de tela. Lavamos y planchamos el tejido para después pasar a la confección del patrón en papel que
nos permitirá cortar cada una de las 27 piezas de tejido que componen una camisa. De ese modo obtenemos 2 delanteros, 1
espalda, 2 mangas, 2 canesú, 4 carteras, 6 hojas de cuello, 6 hojas de puño, 2 nesgas, 2 ballenas y los bolsillos, en
caso de llevarlos.
Después se confecciona el cuello y los puños con la entretela elegida por el cliente (pegada o sin pegar, más fina o más
gruesa) y se envía el delantero a la bordadora para montar el tejido en un bastidor. Posteriormente se le hacen llegar todas las
piezas a la confeccionista quien se encarga de ensamblar a mano el esqueleto de la camisa, dejando el rematado para la
tercera fase. En esta última fase de rematado se cierran las carteras, mangas, costados, ojales y el bajo. Todo el
proceso de confección de una camisa hecha a mano tiene una duración aproximada de 8-9 horas.
Además del proceso de confección de la camisa hay que tener en cuenta la calidad del tejido seleccionado. Un tejido de
algodón, dependiendo de su calidad, puede tener un costo de entre S/ 23.00 y S/ 26 el metro y normalmente serán necesarios
entre 1,70 y 2 metros de tela para elaborarla.
Este proceso es el mismo para la confección de camisas, pijamas, guayaberas, etc. Sin embargo, dependiendo del diseño de
la prenda, del tejido y de su dibujo, resultará más compleja, por ejemplo, la confección de una camisa con un tejido en cuadros
de colores ya que habrá que casar todos los dibujos en los canesús y las carteras de las mangas y bolsillos, si los lleva.
También, una guayabera con jaretas, tablas y sus bolsillos llevará más trabajo que una camisa sencilla.
Confecciones
Procedimiento de producción de camisas
Prototipo de camisa
DOP fabricación de una camisa

Confecciones
Peligros en las operaciones de procesos de producción textil y confecciones
El proceso textil engloba una amplia variedad de operaciones implicadas en el proceso de producción, ya que varían en función
del tipo de fibra utilizado, la clase de hilado, la tela a producir y las máquinas con que se realizan, como consecuencia es poco
probable que se realicen en una sola empresa, explica la SUNAFIL en su documento Manual de Seguridad y Salud en el
Trabajo-Sector Textil.
Las particularidades del proceso textil, los sistemas de producción a destajo y los factores de organización del trabajo
contribuyen a la ocurrencia de accidentes y la aparición de enfermedades en los trabajadores, señala la SUNAFIL. Por lo
tanto, la prevención en la industria textil puede exigir tantas modificaciones ergonómicas del puesto de trabajo como en la
misma organización de trabajo.
Entre los principales riesgos de accidentes en la industria textil están los siguientes:
1. Atrapamientos.
2. Cortes y amputaciones.
3. Caídas al mismo y distinto nivel.
4. Eléctricos.
5. Exposición a ruidos.
6. Quemaduras.
7. Exposición a sustancias peligrosas.
8. Sobreesfuerzos.
9. Incendios y explosiones.
10. Riesgos disergonómicos, psicosociales y de organización del trabajo.
Confecciones
Peligros en las operaciones de
procesos de producción textil y
confecciones
Polvillo durante remalle
 Máquinas con partes movibles sin
protección.
 Operación incorrecta de las máquinas.
 Usar ropas sueltas, cabello largo
suelto y adornos o alhajas (anillos,
pulseras, etc.).
 Máquinas defectuosas.
 Falta de concentración del trabajador.
 No usar herramientas auxiliares.
 Herramientas en mal estado. Pinchazo aguja en dedo
 Falta de orden y limpieza.
 Falta de conocimiento del trabajador.
 No usar los elementos de protección
personal.
 Mala iluminación.
 Sobrecarga de las estanterías.
 Agujas de coser o de tejer.
 Planchas con o sin vapor.
 Herramientas filosas (cúter,
piquetera). Calor en vaporizado de prendas
 Tintes, enzimas, solventes.
Confecciones
Medidas de seguridad en las operaciones de procesos de producción textil y confecciones
 Protección personal para los ojos, protección respiratoria, protección de oídos, etc.
 Utilizar la máquina o elemento auxiliar pertinente a cada operación a realizar.
 Mantener la distancia adecuada frente a las máquinas.
 Entrenar y capacitar a los trabajadores.
 Proteger la parte cortante de las máquinas con algún tipo de resguardo o protección.
 Revisar periódicamente los dispositivos de bloqueo, enclavamiento y circuitos de mando.
 Emplear herramientas auxiliares.
 En la operación de corte de telas, mediante cortadoras eléctricas verticales, siempre debe ajustar la prensa tela
según el espesor del material a cortar, de manera que la cuchilla sobresalga lo menos posible durante el corte.
 No ajustar la prensa telas de las máquinas, mientras el motor está funcionando.
 Conservar en buen estado las superficies de trabajo de las mesas de corte, de manera de permitir un fácil
deslizamiento de las máquinas utilizadas.
 Dotar al personal que realiza los cortes de un guante de malla (metálico) de tres dedos, como equipo de protección
personal al utilizar las máquinas de corte, vertical y estacionario.
 Elaborar procedimientos de trabajo.
 Dotar de herramientas manuales en buen estado.
 Disponer de un lugar adecuado para guardar las herramientas manuales con filo.
 Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo.
 Eliminar las cosas innecesarias.
 Ordenar los lugares de trabajo.
 Mantener las vías de tránsito despejadas.
 Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como paredes o suelos; y colocar los objetos
más pesados en la parte más baja de las mismas.
 Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras inmóviles.
Confecciones
Seguridad en equipos punzocortantes
 Perforación y/o punzamiento con las agujas de la máquina de

coser. Para evitar este peligro se deben instalar resguardos
adecuados que impidan el acceso a la aguja.
 Lesiones por impacto en cara y manos ocasionadas por la
proyección de agujas en caso de rotura. Como medida preventiva,
se debe instalar una pantalla de metacrilato o similar que proteja de
las proyecciones de la aguja en caso de rotura y permita a su vez,
ver el trabajo que se está realizando.
 Peligro de contactos eléctricos, directos e indirectos, con los
elementos en tensión de la máquina y conexiones desprotegidas o
por fallos de aislamiento de cables. Como medidas preventivas, se
deben instalar envolventes del motor, armarios o cuadros eléctricos
con dispositivos de fijación, cuya apertura necesite una llave o
herramienta impidiendo que pueda acceder el personal no
autorizado, mantener en perfecto estado de conservación y fuera
del alcance del operario las conexiones del equipo y dotar al equipo
de dispositivos de toma de tierra.
 Peligro de atrapamiento con los órganos de transmisión del
equipo (poleas).
 Lesiones por hojas de cuchilla, máquinas planchadoras,
remalladoras, etc.
 Peligros de cortes, amputaciones, pinchazos, aplastamientos,
golpes, etc.
Confecciones
Seguridad en equipos de corte
 Fatiga postural a consecuencia de posturas inadecuadas en la realización de

operaciones periódicas y repetitivas. Como medidas preventivas, se deben
diseñar los puestos de trabajo de acuerdo a criterios ergonómicos, elegir
mobiliario ajustable a las necesidades de cada trabajador como, por ejemplo,
sillas que tengan asiento con relleno, tapizadas en tejido transpirable y con
respaldo regulable en altura que permita apoyar y descansar todos los
músculos de la espalda, fundamentalmente la zona lumbar, u organizar el
trabajo de modo que se establezcan períodos de descanso a intervalos
regulares.
 Fatiga visual debida a una iluminación deficiente. Como medida preventiva,
Máquina automática de corte textil
se debe establecer una iluminación adecuada en función de las necesidades
requeridas por el puesto de trabajo.
 Peligro de contactos eléctricos, directos e indirectos, con los elementos en
tensión de la máquina y conexiones desprotegidas o por fallos de aislamiento
de cables.
 Las herramientas de corte y las agujas de coser o de tejer pueden
presentar peligros de pinchaduras, los trabajadores deberán recibir instrucción
sobre cómo aplicar las precauciones básicas de seguridad mientras trabajan
con instrumentos puntiagudos o filosos.
 Corte o seccionamiento con la cuchilla de la máquina cuando se realice
de forma manual o convencional y automática.
 Proyección de partículas en caso de rotura de la cuchilla o fleje.
 Golpes, atrapamientos, enganches y arrastre con los elementos de
transmisión de movimiento del cabezal de corte.
Máquina manual de corte textil
Confecciones
Protección personal
Protector auditivo endoaural Mascarilla Guantes anti corte

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TECNOLOGÍA DE PROCESOS

Ing. Aníbal Paredes Mendoza

Todas las personas tenemos

 El trabajo de la gente satisface sus necesidades

 Gracias al trabajo y las actividades económicas

Las podemos clasificar en:

 Corresponden a los trabajos rurales

Primaria Secundaria Terciaria

 Tradicional. Que convierte la materia prima en

Las manufactureras suelen clasificarse según el ramo del negocio al

 Productoras de bebidas y alimentos, de tabaco y sus derivados.

La clasificación puede ser bastante larga, tanto como productos

 Constituyen el sector secundario de la economía de cualquier país.

 Constituyen el sector secundario de la economía de cualquier país.

los procesos actuales de manufactura se

El proceso evolutivo de la manufactura se muestra de la siguiente manera:

Tipos de líneas de manufactura/producción:

1. Desbalanceadas: Cuando la cantidad de trabajo en

Cómo se forma una línea de

“Mapeo de procesos, es una representación gráfica de procesos que componen

Razones del mapeo de procesos:

Mapeo de procesos para la fabricación: En la industria de fabricación de

Mapeo de procesos para restaurantes: Cada actividad dentro del negocio

¿Cómo hacer un mapa de procesos?

Paso 1. Definiendo sus partes interesadas (todo individuo, grupo o

Paso 2. Define que tipo de procesos encuentras en tu organización,

Paso 3. ¿Cuáles son los procesos que componen tu organización? (¿A

Paso 4. Dibuja el mapa de procesos, puedes dar un aspecto circular,

Paso 1. Las partes interesadas, clientes (individuales y empresas),

Paso 2. Clasificación de procesos (Estratégicos, Operativos y de apoyo).

Paso 3. Definir los procesos (Planificación y control de la operación, Venta

Equipos, en la industria es una máquina, conjunto de máquinas, suministros

Características técnicas de las máquinas:

Operaciones en la industria metalmecánica

Operaciones en la industria metalmecánica

a. Movimiento principal: responsable de eliminar material.

Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza (torno) o la

El mecanizado manual realizado por una persona con herramientas

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Sierra Limas Cincel Buril

a. Taladro. La pieza es fijada sobe la mesa de trabajo, se usa broca, realiza

b. Limadora. Realiza el mecanizado con una cuchilla

d. Cepilladora. De mayor tamaño que la limadora,

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e. Torno. Máquina herramienta de mecanizado más difundida. Operan

f. Fresa. Realiza trabajos de mecanizado por arranque de viruta, mediante

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Importancia del DOP

Elementos del DOP

Operaciones en la industria metalmecánica Operación

Diagrama de operaciones de proceso de mecanizado de piezas metálicas (DOP)

Operaciones en la industria metalmecánica

¿Cómo elaborar un diagrama DOP?

¿Cómo elaborar un diagrama DOP?

A modo de ejemplo, el procedimiento de mecanizado usando un

 Cilindrado, es una operación realizada en el torno mediante

A modo de ejemplo, el procedimiento de mecanizado usando un torno

 Ranurado, se obtiene por penetración de una herramienta de

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