Les Colonnes PDF

LES ÉQUIPEMENTS
LES COLONNES
MANUEL DE FORMATION
COURS EXP-PR-EQ100
Révision 0.1
Exploration et Production
Les Équipements
Les Colonnes
LES ÉQUIPEMENTS
LES COLONNES
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS .....................................................................................................................5
2. LES FONCTIONS DES COLONNES...............................................................................6
2.1. INTRODUCTION.......................................................................................................6
2.2. PRODUIT FINI ..........................................................................................................8
2.3. EXEMPLE D’UNE COLONNE.................................................................................10
2.4. EXERCICES ...........................................................................................................11
3. LES DIFFERENTS TYPES DE COLONNES.................................................................12
3.1. DESCRIPTION D'UNE COLONNE .........................................................................12
3.2. LES COLONNES À PLATEAUX .............................................................................13
3.2.1. Plateaux à courants croisés avec trop plein .....................................................13
3.2.1.1. Principe de fonctionnement........................................................................13
3.2.1.2. Régimes de fonctionnement d’un plateau ..................................................14
3.2.1.3. Différents types de plateaux à courants croisés.........................................15
3.2.2. Les plateaux à contre-courant ..........................................................................23
3.2.2.1. Description .................................................................................................23
3.2.2.2. Types de plateaux à contre-courant...........................................................24
3.3. LES COLONNES À GARNISSAGE ........................................................................25
3.3.1. Description et principe de fonctionnement........................................................25
3.3.2. Caractéristiques de fonctionnement .................................................................26
3.3.3. Domaine d’application ......................................................................................27
3.3.4. Description des différents types de colonnes ...................................................27
3.3.4.1. Colonnes à contre-courant .........................................................................27
3.3.4.2. Colonnes à co-courant ...............................................................................28
3.3.4.3. Colonnes à courants croisés ......................................................................28
3.3.5. Éléments internes d’une colonne à garnissage ................................................31
3.3.5.1. Distributeurs de liquide...............................................................................32
3.3.5.2. Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse ....33
3.3.5.3. Dévésiculeur ..............................................................................................33
3.3.5.4. Autres équipements de la colonne .............................................................35
3.3.5.5. Récapitulatif et positionnements ................................................................36
3.3.5.6. Le garnissage.............................................................................................38
3.4. AVANTAGES ET INCONVENIENTS ......................................................................40
3.4.1. Les colonnes à plateaux ...................................................................................40
3.4.1.1. Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés ....................40
3.4.1.2. Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant ...........................41
3.4.2. Les colonnes a garnissage ...............................................................................41
3.5. EXERCICES ...........................................................................................................42
4. REPRESENTATION ET DONNEES DES COLONNES ................................................47
4.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF / PFD)...........................................47
4.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) ..................................................50
4.3. EXEMPLE TYPIQUE...............................................................................................53
Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

Dernière Révision: 11/04/2007 Page 2 de 91
Les Équipements
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4.4. DIMENSIONNEMENT.............................................................................................55
4.4.1. Puissance de la colonne...................................................................................55
4.4.2. Débit .................................................................................................................55
4.4.3. H.E.P.T. (hauteur équivalente à un plateau théorique).....................................55
4.4.4. Retenue de la colonne ou volume de rétention.................................................55
4.4.5. Efficacité ...........................................................................................................56
4.4.6. Finesse .............................................................................................................56
4.4.7. Pertes de charge ..............................................................................................56
4.4.8. L’engorgement..................................................................................................56
4.4.9. Canalisation du liquide......................................................................................58
4.5. EXERCICES ...........................................................................................................59
5. FONCTIONNEMENT DES COLONNES........................................................................61
5.1. COMMENT CA MARCHE ? ....................................................................................61
5.2. LOCALISATION PROCESS....................................................................................61
5.2.1. La distillation .....................................................................................................61
5.2.2. La Déshydratation.............................................................................................63
5.2.3. La Désulfuration ou Désacidification.................................................................66
5.2.3.1. Colonne d’absorption ou contacteur...........................................................66
5.2.3.2. Colonne de régénération............................................................................67
5.2.4. La Désoxygénation ou Désaération..................................................................68
6. LES AUXILIAIRES .........................................................................................................70
6.1. VANNES ET SOUPAPES .......................................................................................70
6.2. INSTRUMENTATION..............................................................................................71
6.3. EQUIPEMENTS ......................................................................................................73
6.4. EXERCICES ...........................................................................................................75
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT .....................................................................76
7.1. NORMAL OPERATING...........................................................................................76
7.1.1. La Pression.......................................................................................................76
7.1.2. La Température ................................................................................................77
7.1.3. Les débits .........................................................................................................78
7.1.4. Les niveaux.......................................................................................................78
7.1.5. Les niveaux d'extractions latérales des coupes................................................78
8. CONDUITE DES COLONNES.......................................................................................79
8.1. MISE EN SERVICE ET ARRÊT D’UNE COLONNE................................................79
8.1.1. Démarrage d’une colonne de distillation...........................................................79
8.1.2. Mise à dispositions des utilités nécessaires au démarrage de la colonne ........79
8.1.3. Arrêt d'une colonne de Distillation ....................................................................82
8.2. MISE À DISPOSITION D'UNE COLONNE..............................................................84
9. TROUBLESHOOTING...................................................................................................86
9.1. PROBLÈMES RENCONTRÉS DANS LES COLONNES À PLATEAUX .................86
9.1.1. Pleurage ...........................................................................................................86
9.1.2. Engorgement ....................................................................................................86
9.1.3. Entraînement ....................................................................................................87
9.1.4. Mauvaise distribution du liquide........................................................................87
9.2. RETOUR D’EXPERIENCE......................................................................................87
10. GLOSSAIRE ................................................................................................................88
11. SOMMAIRE DES FIGURES ........................................................................................89
12. CORRIGE DES EXERCICES ......................................................................................91

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1. OBJECTIFS

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2. LES FONCTIONS DES COLONNES
2.1. INTRODUCTION
Ce cours doit permettre à l’opérateur de savoir décrire les éléments principaux

composants une colonne. Il devra permettre aussi la connaissance des différents types de
colonnes ainsi que leurs localisation dans le procédé.
Une colonne, aussi appelé tour, est un équipement circulaire disposé verticalement d’une
hauteur bien supérieure à son diamètre.
Figure 1 : Colonnes de distillation

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Utilisé principalement dans les raffineries le terme de « colonne » est souvent employé
pour les colonnes de distillation. Elles permettront dans ce cas précis de séparer les
fractions d'hydrocarbures contenues dans le pétrole, les unes des autres.
C'est la première étape du raffinage.
Cependant, la colonne est un équipement

employé dans d’autres procédés du
traitement des hydrocarbures et tout
particulièrement du gaz.
C’est ainsi qu’on l’emploiera pour la

déshydratation du gaz.
Dans cette utilisation, on a l’habitude de

l’appelé « colonne de déshydratation » ou
encore, « contacteur ».
Figure 2 : Principe de la colonne de distillation
Cet équipement sera aussi employé dans le

cadre de la désacidification du gaz par
adsorption.
De plus les colonnes sont aussi utilisées pour le dégazolinage, procédé qui consiste à
enlever les hydrocarbures lourds des gaz.
Enfin, nous rencontrerons aussi cet

équipement dans la désoxygénation de l’eau.
Dans ce cas là, nous emploierons souvent le

terme de « tour de désaération ».
Figure 3 : Unité de désacidification du gaz

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2.2. PRODUIT FINI
Comme nous venons de le voir la colonne est un équipement utilisé dans un grand
nombre de procédés. Cela signifie que les produits passant à travers cet équipement sont
nombreux.
En effet, selon le traitement dans lequel elle est employée, elle véhiculera des fluides
totalement différents.
Figure 4 : Répartition des différents composants des pétroles bruts

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Il existe 2 types de matériels internes aux colonnes : les plateaux et les garnissage
En ce qui concerne les colonnes à plateaux, elles sont utilisées généralement

utilisée pour :
des opérations de distillation
des opérations d'absorption sans réaction chimique ou impliquant des réactions

chimiques ayant une vitesse moyenne.
Quand aux colonnes à garnissage, elles sont utilisées pour des opérations
de distillation,
d'absorption sans ou avec réaction chimique (vitesse de réaction moyenne ou très

grande),
de lavage des gaz.
Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz de différents types pour un même procédé

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Comme on peut le voir, les colonnes, qu’elles soient à plateaux ou à garnissages, sont
utilisées pour des procédés identiques. C’est le cas de l’exemple présenté dans le
schéma. Le choix se fera par les bureaux d’étude et dépendra d’une multitude de
paramètres que nous ne détaillerons pas dans ce cours.
Dans l’exemple l’objectif du changement de

colonne était de réduire le diamètre, la hauteur
et le poids de la colonne et aussi de diminuer
les entraînements de glycol et de maximiser la
capacité de traitement du gaz.
Ceci a été réalisé en installant une colonne à

garnissage en lieu et place de la colonne à
plateaux.
2.3. EXEMPLE D’UNE COLONNE
L’exemple ci-contre représente une colonne à

garnissage en vue écorchée.
Cette vue nous permet de nous apercevoir de

la complexité des internes de certaines
colonnes.
Cependant toutes les colonnes ne contiennent

pas toutes autant d’équipement. Tout dépendra
du procédé dans lequel elles seront utilisées.
Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne

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2.4. EXERCICES
1. Une colonne de distillation permet de séparer les fractions d'hydrocarbures contenues

dans le pétrole, les unes des autres.
Vrai
Faux
2. En dehors de la distillation, citer 3 procédés dans lesquels on a l’habitude de voir une

colonne.

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3. LES DIFFERENTS TYPES DE COLONNES
3.1. DESCRIPTION D'UNE COLONNE
Les colonnes ont une forme cylindrique, leur

hauteur est toujours très grande comparée à
leur diamètre.
Figure 7 : Colonne
Les plus utilisées sont équipées de plateaux (ils

peuvent être de plusieurs types); mais il existe
aussi des colonnes à garnissage (là aussi
plusieurs types de garnissage sont disponibles
sur le marché).
Dans le cas des colonnes à plateaux on

dispose régulièrement entre les plateaux
d’"accès" appelés "trou de poing" et "trou
d'homme”, qui permettent d'entretenir le
matériel sans avoir à démonter l'ensemble de la
colonne. Il en va de même pour les colonnes à
garnissage.
Les matériaux utilisés pour les colonnes peuvent

être: l'acier inoxydable ; le cuivre ; le verre ; ou
encore des matières plastiques (pour les faibles
températures).
Figure 8 : Trou d'homme
Remarque : On réalise parfois des distillation sous

vide, le matériel sera le même que pour une
distillation normale mais il faudra : une étanchéité
poussée ; un appareil producteur de vide ; un
appareil régulateur de vide et un autre de mesure du
vide.
Lorsque l’on parle d’étanchéité poussée pour les
colonnes de distillation sous vide cela signifie que
l’on recherche une étanchéité presque parfaite.
Inutile de préciser que l’étanchéité la meilleure est
toujours recherchée quelque soit le type de colonne.

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3.2. LES COLONNES À PLATEAUX
Les colonnes à plateaux ont à l’origine été inventées pour la distillation, mais elles peuvent
également être utilisées comme absorbeur. Les plateaux munis de déversoirs sont
particulièrement bien adaptés pour l’absorption, mais en fait, tous les types de plateaux
peuvent être utilisés.
Les plateaux, éléments actifs d'une colonne, sont en fait conçus pour assurer la dispersion
de la phase gazeuse au sein du liquide en
utilisant directement l'énergie de pression de
cette phase gazeuse. Les dispositifs de
dispersion divisent la vapeur en jets
indépendants et augmentent la surface de
contact avec le liquide.
Au sein des colonnes à plateaux, le

mouvement de la phase liquide a toujours
lieu du haut vers le bas.
Figure 9 : Exemple d’une colonne à courant

croisé
Mis à part certains dispositifs, dans leur

ensemble, les plateaux peuvent être classés
en deux grandes catégories :
les plateaux à courants croisés avec

trop plein,
les plateaux à contre-courant sans

trop-plein.
3.2.1. Plateaux à courants croisés avec trop plein
3.2.1.1. Principe de fonctionnement
Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse
le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie maintient sur
le plateau une couche de liquide, qui s'écoule par gravité d'un plateau à l'autre, par une
conduite (trop plein, cf schéma suivant).

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Figure 10 : Le trop – plein
La perte de charge sur un plateau est le résultat de :
la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau,
la hauteur de liquide sur le plateau,
l'aération du liquide.
En pratique, la perte de charge est de l'ordre de 2 fois la hauteur de liquide sur le plateau
soit environ 100 mm de liquide.
3.2.1.2. Régimes de fonctionnement d’un plateau
En fixant le débit du liquide introduit en tête de colonne et en augmentant progressivement

le débit du gaz, on peut observer les différents régimes de fonctionnement de ce type de
colonnes. Ainsi :
A faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas (le gaz ne se mélange pas avec
le liquide), le liquide passe par certains trous et le gaz par les autres ;
Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu’à un certain niveau et puis se

décharge ;
Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase
liquide continue, la couche du liquide est peu agitée.
La zone de fonctionnement normal du plateau correspond au régime des bulles,

sauf que les bulles sont plus fines et le mélange se fait de façon plus turbulente.
Une couche de mousse peut se former à la surface du liquide.
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Le régime de gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits
de liquide. Il est caractérisé par une inversion des phases : la phase gazeuse
devient continue et la phase liquide s’écoule en forme de gouttes.
Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau
Le déversoir permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le plateau. Il peut être
équipé d'un barrage de sortie qui permet d’éviter la formation de mousses et de
projections.
Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les sections des trop-pleins peuvent
avoir diverses formes. Elles peuvent être rectangulaires, circulaires, en forme de segment,
de haricot ou oblongue.
Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on utilise un barrage à l'entrée. Sa

présence est très importante pour les colonnes de petites tailles équipées de trop-pleins
circulaires ou oblongues.
3.2.1.3. Différents types de plateaux à courants croisés
Il existe différents types de plateaux qui varient selon les fournisseurs.
Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse

d’utilisation souhaitée et du coût de l’installation.
Les principaux types de plateaux sont : les plateaux perforés, à calottes, à soupapes, à
tunnels et à fentes.
a) Plateaux à calottes/cloches
Description
Les calottes sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré)

placés de façon verticale sur le plateau.
Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la calotte
sont en forme de « dents ».

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Les plateaux à calottes rectangulaires (calottes KSG de Montz) sont munis de

fentes au sommet et à la base, chaque calotte est placée perpendiculairement à
ces voisines.
Figure 12 : Plateau à calottes
Principe de fonctionnement
Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort
par la fente de la calotte. Le niveau du liquide est compris entre la sortie de la
fente et le sommet de la cheminée.
Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on

augmente la hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la
couche de liquide et crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de
matière.
Domaine d’application
Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison de leur
coût, de moins en moins utilisés dans l’industrie.
Toutefois ils sont encore recommandés dans des cas particuliers :

o fonctionnement à très faible débit ;
o distillation sous vide moyen ;
o temps de séjour important sur le plateau, nécessité par une réaction
chimique lente.
Avantages/inconvénients
Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange

des phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est
supérieur à celui des autres plateaux.
Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à
soupapes, mais en cas d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent plus
facilement que les plateaux à soupapes. Pour les régimes de fonctionnement
proches de l’engorgement, leur efficacité est moindre que celle des autres types
de plateaux. Pour des débits de gaz importants, les gouttes du liquide

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ascendantes inondent les calottes. Pour passer, le gaz est obligé de pousser le
liquide par les petites fentes, ce qui augmente la perte de charge.
En raison d’une construction assez complexe, le coût de ces plateaux est élevé.
Le fonctionnement de ces calottes est sensible au risque de bouchage qui peut

être provoqué par des phénomènes de corrosion.
b) Plateaux perforés
Description
La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous.
L’épaisseur d’un plateau dépend de la résistance mécanique nécessaire au bon

fonctionnement de la colonne (masse du liquide, force de gravité). Elle n’a pas
d’influence sur les pertes de pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de
la phase gaz.
Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au diamètre

des trous.
Figure 13 : Plateau perforé

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Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de pressions

de part et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression permet de maintenir
le liquide sur le plateau et elle permet le passage du gaz par les trous du plateau.
Les bulles résultant du passage du gaz dans le liquide prennent naissance dès la
surface du plateau. Celles-ci barbotent dans le liquide, formant ainsi un brouillard
constitué de petites gouttes.
Les principaux avantages de ce type de plateaux sont les suivants :

o leur faible coût ;
o leur simplicité ;
o les bulles prenant naissance dès la surface du plateau, la même efficacité
d'absorption sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que sur le
plateau à calottes ;
o la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide
o le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux à
calottes.
Cependant ils présentent quelques inconvénients :

o Un manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut s'écouler
à travers les trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.
o Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être placés
horizontalement car une inclinaison peut créer un phénomène de pleurage
dans les zones inférieures de la colonne.
o Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante et de façon homogène sur
l’ensemble de la surface du plateau afin de maintenir une couche de mousse
stable.
c) Plateaux à soupapes
Description
Selon les constructeurs, il existe

plusieurs types de plateaux à soupapes :
Figure 14 :Plateau à soupapes
o les plateaux avec les soupapes «

Float-Valve » constitués de
rectangles de tôle pliée et emboutie
o les soupapes circulaires des
plateaux « Flexitray » ( dénominations commerciales) constitués de disques
emboutis, retenus chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le plateau ;
o les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées,
munies de pieds de hauteurs différentes et qui se lèvent successivement
sous la poussée du gaz.

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Actuellement, les plateaux à soupapes les plus utilisés sont les plateaux à
soupapes circulaires munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du
plateau. Le plus commercialisé est une variante dans laquelle des orifices du
plateau sont emboutis d’une forme de Venturi pour réduire la perte de charge à
l’entrée.
Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé en
poussant les soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou descend
selon le flux du gaz.
Le taux d’ouverture dépend donc du débit du gaz et de la masse de la soupape.

Dans son mouvement vertical la soupape est limitée par les conduites attachées
au plateau.
Figure 15 : Plateaux à soupapes
Ils sont conseillés pour des opérations où de grandes fluctuations du débit de gaz
peuvent se produire.
Ils ne sont pas indiqués pour les faibles régimes (faibles débits de gaz
permanent), mais pour des régimes élevés ; la perte de charge reste inférieure à
celle des plateaux à calottes.
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Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux
perforés et sont exempts du risque de drainage.
Les avantages des colonnes à soupapes sont les suivants :

o Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui
provoque l’engorgement2 d'un plateau à soupape est plus grand que celui
d'un plateau à calottes de même diamètre ;
o L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine ;
le débit minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du
liquide par les soupapes qui ne sont pas étanches ;
o Un faible coût.
Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent leur

emploi :
o Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas des
faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est faible et la
pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de la soupape.
o Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi
n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne par campagnes,
avec des arrêts répétés.
d) Plateaux à tunnels
Description
On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels :
o plateaux où le liquide circule

perpendiculairement aux tunnels. La
phase gaz arrive par les nombreuses
cheminées circulaires comprenant un
espace pour le passage du liquide, le
tunnel est surélevé par rapport au plateau.
Figure 16 : Plateaux tunnels
o plateaux où le liquide circule

parallèlement aux tunnels. Dans ce cas les cheminées sont longues et
rectangulaires. Elles ne gênent pas l’écoulement du liquide.

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Figure 17 : Plateaux à tunnels
Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux à calottes.

On peut considérer le tunnel comme une calotte longue, leur construction est plus
simple.
Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus faible, on
peut remplacer les calottes rondes par les calottes longues rectangulaires.
Ils ne peuvent atteindre l’efficacité des plateaux à calottes.
Dans certains régimes caractérisés par un faible débit de gaz et un fort débit du
liquide, on observe l’arrêt du barbotage dans certains canaux des tunnels
longitudinaux.

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e) Plateaux à fentes
Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque
orifice. Cette construction permet d’augmenter le taux de mélange entre les phases : un
écoulement plus turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase gaz
assurent un meilleur contact avec le liquide.
Figure 18 : Plateaux à fentes / plateaux UOP
La surface effective du plateau est augmentée par une formation plus importante du
nombre de gouttes de liquide.
Ces plateaux offrent une plus grande souplesse que les plateaux perforés, ils diminuent le
primage, mais la perte de charge est plus significative.
Il existe plusieurs types de plateaux à fentes mais ils sont peu utilisés dans l’industrie.
Les plateaux UOP
Les plateaux UOP sont une combinaison de plateaux perforés et de plateaux à

fentes. Le poinçonnage du plateau permet d'obtenir des fentes sur le plateau qui
sont orientées dans la direction du mouvement du liquide. Le gaz qui le traverse
aide l'écoulement du liquide vers la sortie.
Les avantages par rapport aux plateaux perforés sont les suivants :
o diminution des fuites à faible régime,
o diminution du primage,
o diminution de la perte de charge.
Les plateaux Kühni
Il en existe deux types :

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o les plateaux Kühni à circulation centripète : chaque plateau de ce type est

muni d’un déversoir central, le liquide est ramené à la périphérie du plateau
inférieur par les tubes de trop-plein.
o les plateaux Kühni à circulation centripète avec un déversoir central et
centrifuges avec un déversoir périphérique.
Figure 19 : Colonne à plateaux Kühni de type A
3.2.2. Les plateaux à contre-courant
3.2.2.1. Description
Les plateaux à contre-courant ne sont composés que de deux zones :
zone implantée d’orifices pour permettre l’écoulement du gaz et du liquide ;
zone périphérique.
Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par l’absence de trop-plein. Les organes
de barbotage, constitués exclusivement par des trous et des fentes permettant à la fois
l’ascension de la phase gaz et la descente du liquide.
Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux :
perforés sans déversoir,
turbogrid.

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3.2.2.2. Types de plateaux à contre-courant
Plateaux perforés sans déversoir
Dans le cas des plateaux perforés sans déversoirs, les trous sont plus grands que
dans les plateaux avec déversoir, car le liquide passe par les mêmes orifices que
le gaz.
Plateaux Turbogrid
Ce type de plateau a été inventé par Shell. Son principe, est le suivant : des
barreaux égaux, parallèles et équidistants, de section rectangulaire forment un
plancher ajouré horizontal.
Ce plateau a le gros avantage de pouvoir être construit en matériau quelconque.
Il ne peut fonctionner que dans une zone étroite de débits. Son fonctionnement
est semblable à celui des plateaux perforés sans déversoir.

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3.3. LES COLONNES À GARNISSAGE
3.3.1. Description et principe de fonctionnement
Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide.
Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage.
Figure 20 : Différents arrangements de distribution des phases dans les colonnes à

garnissage
La colonne contient également :
dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un injecteur

de gaz ;
dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ;
parfois un redistributeur.
En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut distinguer trois

types de colonnes :
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à co-courant ;
à contre-courant ;
à flux croisé.
Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des
grilles. La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les éléments de
garnissage (zone de mouillage).
Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au sein
de la colonne permet :
d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;
d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc leur
durée de contact ;
de créer un régime turbulent de la phase gaz.
3.3.2. Caractéristiques de fonctionnement
Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité pour une colonne
donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir :
la vitesse du gaz ;
la solubilité du polluant dans la solution ;
la concentration de l’absorbant dans la solution ;
la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ;
la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase

liquide ;
la teneur en polluant de la phase gazeuse ;
la hauteur de la colonne.
Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes à garnissage

est la perte de charge, car c’est elle qui limite le débit de gaz introduit dans la colonne.
La perte de charge est proportionnelle :

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au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;
à la masse volumique du gaz.
Elle augmente également avec le débit du liquide.
3.3.3. Domaine d’application
Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption de gaz et de

substances corrosives.
Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son moussage, il est préférable
de choisir une colonne du type à garnissage.
De même il sera préférable d’utiliser une colonne à garnissage pour :
les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de colonne est
faible.
les transferts de matière limités par la phase gazeuse.
Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car
celles-ci peuvent rester bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases
(cause d’engorgement).
3.3.4. Description des différents types de colonnes
3.3.4.1. Colonnes à contre-courant
Les colonnes à contre-courant sont les plus utilisées.
Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage et sort en

tête de colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en raison
de la présence du garnissage, de changer souvent de direction d’écoulement.
Ceci permet de bien mélanger les deux phases. Ce type d’écoulement est celui
qui présente l’efficacité théorique la plus importante.

Les Équipements
Les Colonnes
Avantages et inconvénients
Contrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (co-courant et

courants croisés), la concentration de polluant dans l’absorbant ne peut pas
devenir la même que dans le gaz. Les colonnes à contre-courant ne sont pas
adaptées aux procédés au cours desquels les variations des débits de liquide et
de gaz sont grandes. Il peut se produire un engorgement si le débit du liquide ou
celui du gaz est trop important.
3.3.4.2. Colonnes à co-courant
Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent ensemble, en

passant par le garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet arrangement permet à
la colonne de fonctionner avec des débits plus grands, car dans cette
configuration les problèmes liés à l’engorgement n’existent plus.
Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à co-
courant est plus petit que celui d’une colonne à contre-courant. Ce type de
colonne est souvent utilisé dans les installations industrielles ayant peu d’espaces
disponibles.
Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans la
même direction.
L’inconvénient de ce type de colonne est que son efficacité est relativement

faible. Elle est en effet limitée par la diminution de la force motrice du gaz et du
liquide au fur et à mesure que les deux flux (liquide et gaz) descendent dans la
colonne.
3.3.4.3. Colonnes à courants croisés
Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est introduit à une extrémité et le liquide
est introduit perpendiculairement au gaz par la partie supérieure de la colonne. Le
lit garni est mouillé par ce liquide. Parfois, du liquide peut être introduit par la
même extrémité que le gaz, par un dispositif spécifique (injecteur) pour améliorer
le taux de mouillage du lit.

Les Équipements
Les Colonnes
Comme le montre le schéma ci-dessous, la section frontale du garnissage est

inclinée par rapport à la direction du courant du gaz. L’inclinaison permet au
liquide de descendre en bas de la colonne avant que le gaz ne le renvoie vers le
haut (entraînement) et ceci permet d’optimiser la surface du garnissage mouillée
et par conséquent la surface effective d’absorption.
Exemple d’application – traitement des fumées.
Si le liquide contient des particules solides, on peut construire des colonnes avec
plusieurs sections (lits), par exemple à flux croisé avec trois lits. La première
partie frontale peut être munie de verseurs d’eau pour séparer les particules, la
deuxième peut être mouillée par le liquide contenant les réactifs pour absorber le
gaz, la troisième section peut rester sèche : ce lit joue alors le rôle de
dévésiculeur.Ces colonnes peuvent être également remplis d’un lit fibreux. Ce lit
peut être composé de fibre de verre ou de plastique.
Figure 21 : Colonnes à garnissage à flux croisé
Les absorbeurs à flux croisé sont plus petits et les pertes de charge sont moins
importantes que pour les autres types de colonnes (garnies à co-courant ou à
contre-courant, colonnes à plateaux) pour la même application : même efficacité
d’absorption et mêmes débits des flux.
Ils sont mieux adaptés pour absorber les gaz qui contiennent des particules
solides. Pour un certain débit de liquide, les particules peuvent être séparées en
première partie frontale de garnissage. Cela permet de réduire le volume du
liquide utilisé.
Le principal inconvénient est la présence permanente du problème

d’entraînement du liquide par le gaz.
Pour les débits importants de gaz, le liquide peut être renvoyé vers le haut de la
colonne, les résultats de ce phénomène sont les suivants :
Les Équipements
Les Colonnes
la partie basse de la colonne n’est plus mouillée correctement ;
la partie haute est remplie de liquide, le passage du gaz est donc difficile
une grande quantité de liquide descend en fin de colonne et produit

l’engorgement ;
une grande diminution de l’efficacité de la colonne.
Les colonnes à garnissage à flux croisé sont difficiles à dimensionner ; elles

exigent une procédure complexe, car le gradient de concentration existe dans
deux directions : du haut vers le bas et d’une extrémité à une autre (entré gaz –
sortie gaz).

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Les Colonnes
3.3.5. Éléments internes d’une colonne à garnissage
Figure 22 : Internes d'une colonne à garnissage

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3.3.5.1. Distributeurs de liquide
L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps de contact entre

les deux phases gaz et liquide. Ces phases doivent être mises en contact de façon
homogène sur toute la longueur de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de
redistribuer le liquide qui est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais parfois, le
garnissage n’est pas complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le
liquide est, en général, réparti dans toute la section transversale de l’entrée de la colonne
à l'aide d'un distributeur.
Pour évaluer la performance d’un distributeur il faut considérer :
l’uniformité géométrique de placement de chaque point de distribution sur la grille

distributrice ;
l’uniformité de débit du liquide sur chaque mètre carré de la section transversale

du garnissage en haut de la colonne ;
le nombre de points d’alimentation par mètre

carré de section droite ;
le rapport de la surface mouillée sur la

surface sèche.
Figure 23 : Distributeur liquide à l'intérieur d'une

colonne à garnissage
En général, on a deux types de distributeurs en fonction du mode de distribution :
par gravité :
distributeur à auges,
déversoir à cheminées,
déversoir à trous,
à pression :
distributeur à barillets perforés,
distributeur à pulvérisation.
Figure 24 : Distributeurs de liquide

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3.3.5.2. Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse
La grille de support du garnissage doit tout d’abord être capable de supporter la masse du
garnissage et la masse du liquide lié au garnissage (rétention du liquide). Pour
dimensionner la grille de support, on ne tient pas compte :
des pertes de charge dues à la poussée du gaz vers le haut de la colonne (cette
poussée soulève un peu le garnissage et réduit de ce fait légèrement la force que
celui-ci applique sur le support) ;
du fait que le garnissage soit légèrement soutenu par les parois de la colonne.
D’autre part, la grille de support ne doit pas générer une perte de charge linéique
supérieur à celle du garnissage, sinon les débits de gaz et de liquide au maximum
acceptables seraient moindres.
Figure 25 : Supporteurs de garnissage
3.3.5.3. Dévésiculeur
Placé en haut de colonne, il permet d’arrêter les gouttes de liquide entraînées par le gaz
sortant de l’absorbeur. En absence de dévésiculeur, le liquide sortant de la colonne sous
forme d’aérosol peut se condenser dans les autres parties de l’installation et produire des
dommages (corrosion) aux équipements.
Le dévésiculeur est généralement tissé en métal ou

en plastique de 100 à 150 mm d’épaisseur et est
placé sur une grille au-dessus du lit de garnissage
dont la différence de hauteur est égale au diamètre
de la colonne.
Figure 26 : Dévésiculeur (débrouilleur)

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Les Colonnes
Il est notamment utilisé pour les applications suivantes :
Absorbeurs
Installations de dessalement d’eau de mer
Laveurs
Installations d’acide sulfurique
Colonnes à vide
Amortisseurs de bruit et de vibrations
Installations de distillation et de rectification
Séparateurs d’huile
Vaporisateurs, installations de détente
Figure 27 : Montage des dévisiculeurs
Lors du montage du grillage, il faut veiller à ce qu’il soit parfaitement ajusté contre la paroi
de la colonne de manière à éviter la formation d’espaces libres.

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Les Colonnes
Si le flux de gaz ou de vapeur contient de très fines gouttelettes, qui se produisent lors de
la condensation par exemple, une hauteur de grillage plus élevée ou une structure à
plusieurs couches peut être requise.
3.3.5.4. Autres équipements de la colonne
Redistributeurs de liquide
Un redistributeur est un dispositif qui a comme fonction de collecter et de

redistribuer le liquide s’écoulant au sein de la colonne. Il est employé dans les
colonnes ayant une hauteur importante pour éviter la canalisation du liquide.
Il est justifié d’utiliser des redistributeurs si l’écart entre deux redistributeurs ou un

redistributeur et un distributeur est supérieur à une hauteur égale à trois
diamètres de la colonne.
Figure 28 : Autres équipements intérieurs d’une colonne
Limiteurs de garnissage
Il consiste en une grille de métal placée au dessus du garnissage.

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Des grilles de calage sont utilisées pour empêcher les éléments de garnissage
d'être soulevés et déplacés sous l'effet d'une brusque poussée de la phase gaz
du bas vers le haut.
Il est surtout utilisé lorsque l’on travaille à des forts débits de gaz et avec des
garnissages légers (plastiques).
Collecteurs de liquide
C’est un dispositif servant à collecter le liquide s’écoulant au sein de la colonne

s’il y a nécessité de redistribution du liquide dans la colonne, par exemple à cause
de l’utilisation de deux lits ou d’une augmentation de température significative. Le
liquide, qui s’écoule sur le lit qui est placé en partie haute de la colonne, doit être
collecté et versé à l’extérieur de la colonne.
3.3.5.5. Récapitulatif et positionnements
Le schéma ci-dessous représente les équipements qui peuvent être montés dans une
colonne à garnissage ainsi que leurs positionnements.

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Figure 29 : Récapitulatif des équipements d'une colonne à garnissage

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3.3.5.6. Le garnissage
Il se décline en plastique, métal, céramique et exotiques (verre, quartz, carbone...). Les

formes ou modèles fournies par les fabricants répondent à toutes les demandes des plus
classiques aux plus exigeantes
Le choix du garnissage, élément essentiel de ce type de contacteur, est dicté par la

surface de contact offerte entre le gaz et le liquide utilisé, le calcul des pertes de charge et
son prix. Les garnissages peuvent être de formes variées (anneaux, selles…), de
matériaux différents (céramique, verre, métal…) et être rangés ou disposés en vrac.
Garnissage en vrac
Figure 30: Exemple de corps de garnissage en céramique
Figure 31: Exemple de corps de garnissage en matière plastique

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Figure 32: Exemple de corps de garnissage en métal
Garnissage structuré
Le garnissage structuré est un garnissage relativement nouveau. Ce garnissage est

vraiment apprécié pour sa bonne efficacité et sa faible chute de pression. Ces deux
propriétés principales conduisent souvent à un gain réel de volumes comparés aux autres
composants internes des colonnes.
Dans la colonne, les garnissages structurés sont juxtaposés et les différents niveaux
superposés sont orientés à 90°. On observe une découpe des segments externes lorsque
la section transversale de la colonne est circulaire.
Figure 33 : Garnissage structuré

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3.4. AVANTAGES ET INCONVENIENTS
3.4.1. Les colonnes à plateaux
Chaque plateau peut être muni d'un serpentin et d'un échangeur de chaleur qui
permet de récupérer les calories dégagées pendant l'absorption ;
Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption (la rétention du liquide est
moyenne mais la surface de contact entre les deux phases est importante) ;
Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les
processus nécessitant un débit de liquide important ;
Si des particules solides sont présentes dans le liquide, il sera préférable de

choisir des colonnes à plateaux et particulièrement les plateaux perforés qui sont
plus faciles à entretenir ;
Généralement, les colonnes à plateaux sont conseillées pour les absorptions au

cours desquelles le transfert de la matière est limité par la résistance de la phase
liquide ;
Pour les systèmes corrosifs, la construction de plateaux fera appel à des métaux
résistants à la corrosion, généralement coûteux.
3.4.1.1. Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés
Les plateaux à courants croisés sont plus souvent utilisés que les plateaux à contre-
courant, car l'efficacité de transfert de la matière est meilleure et ils ont une plus grande
échelle de fonctionnement.
Ils peuvent fonctionner avec des débits de liquide très faibles.
Un des inconvénients de ce type de colonnes est la réduction de la surface de contact, de

la surface d'échange entre les deux phases qui est due à la présence des trop-pleins. Les
trop pleins doivent en effet être suffisamment grand pour assurer un bon écoulement du
liquide des plateaux supérieurs aux plateaux inférieurs. De plus, du gaz peut passer par
ces trop pleins.

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3.4.1.2. Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant
Les avantages des plateaux à contre-courant sont leur faible coût, leur simplicité et leur
résistance à l’encrassement. La faible rétention du liquide est également un avantage pour
les opérations discontinues. Leur principal inconvénient est leur manque de souplesse.
3.4.2. Les colonnes a garnissage
Avantages :
Elles sont moins chères que les colonnes à plateaux, surtout si le diamètre de la
colonne n’est pas trop grand.
Elles sont bien adaptées pour fonctionner dans un environnement acide et

corrosif ;
Comme le liquide est peu agité, il est possible d’utiliser les absorbants qui ont
tendance à mousser.
Elles peuvent atteindre une grande efficacité d’absorption pour beaucoup de gaz.
La faible rétention du liquide peut être aussi un avantage, principalement si

l’absorbant est sensible à la température.
Inconvénients :
Les particules solides présentes dans la phase liquide ou gazeuse peuvent

facilement bloquer l’écoulement des phases au niveau du garnissage.
Si le débit du liquide pour une raison quelconque diminue, la surface de

garnissage ne pourra pas être mouillée correctement et la surface effective de
contact diminuera.
Les colonnes de petit diamètre et de grande hauteur nécessitent l’installation de

redistributeurs de liquide.

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3.5. EXERCICES
3. Quels sont les 2 types de colonnes utilisées sur site ?
4. A quel type de colonne appartient-elle?
Colonne à plateaux à contre-courant sans trop plein
Colonne à plateaux à courant croisé avec trop plein
5. Principe de fonctionnement des colonnes à plateaux à courants croisés. Retrouver les

lettres associées aux définitions.

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6. La perte de charge sur un plateau est le résultat de :
La perte de charge du gaz au travers des trous du plateau
Le Fonctionnement à bas débits
La hauteur de liquide sur le plateau,
L'aération du liquide.
7. Retrouver les lettres associées aux définitions.
8. Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on

augmente :
la hauteur de la cheminée
la hauteur de la fente

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9. A quel type appartiennent ces colonnes ?
10. Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au
sein de la colonne permet :
d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;
d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc

leur durée de contact
De réduire le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc

leur durée de contact
de créer un régime turbulent de la phase gaz.
11. Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes à garnissage
est la perte de charge.
Vrai
Faux

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Les Équipements
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14. Trouver les avantages de la colonne à plateaux :
contact entre les deux phases important
plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les processus
nécessitant un débit de liquide important
Diminution de la température du gaz à l’entrée du compresseur
15. Trouver les avantages de la colonne à garnissage.
Elles sont moins chères que les colonnes à plateaux, surtout si le diamètre de la
colonne n’est pas trop grand.
Elles sont bien adaptées pour fonctionner dans un environnement acide et

corrosif ;

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4. REPRESENTATION ET DONNEES DES COLONNES

Nous décrirons dans ce chapitre comment est représenté une colonne sur les principaux
documents mis à la disposition de l’exploitant :
Process Flow Diagram (PFD) / Plan de circulation des fluides (PCF)
Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)
Figure 34 : Dessaleur DS305 - DS306 sur Girassol (Total Angola)
4.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF / PFD)
Appelé aussi Plan de circulation des Fluides (PCF/PFD) : ce document, édité lors de la
phase projet, présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités process
ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux.
Les exemples de PFD (Process Flow Diagram) ci-dessous montrent les contacteurs de
déshydratation de gaz et les tours de désoxygénation de l’eau de Girassol.

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Figure 35 : PFD d’une colonne de déshydratation sur Girassol

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Figure 36: PFD D’une colonne de désoxygénation sur Girassol

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4.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID)
Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format beaucoup plus complète
que le PFD, toutes les lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de
fonctionnement. Il intègre aussi l’instrumentation, les sécurités et les lignes de démarrage.
Sur ce document, on trouvera, par rapport au PCF, des compléments d’informations sur
les internes de la colonne(distributeur, matelas dévésiculeur, etc…).
C’est un document complet.
L’exemple ci-dessous reprend l’exemple précédent, mais sous un format beaucoup plus
détaillé : Le PID.

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Figure 37 : PID D’une colonne de déshydratation sur Girassol

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Figure 38: PID D’une colonne de désoxygénation sur Girassol

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4.3. EXEMPLE TYPIQUE
Dans l’exemple ci-dessous nous pouvons voir une colonne d’absorption qui va permettre à
l’aide d’un produit chimique, ici le glycol, de déshydrater le gaz. Le séchage du gaz à pour
but d’éviter la formation d’hydrates lors de l’injection du gaz.
Extracteur
de brouillard
Figure 39 : Colonne d’absorption
Le schéma ci-dessus nous montre le principe de fonctionnement de cette colonne de

déshydratation appelé aussi « contacteur ».
Dans la colonne le gaz circule de bas en haut, alors que le glycol circule lui à contre-
courant, c'est-à-dire de haut en bas. Nous reparlerons de ce procédé dans les chapitres
suivants et aussi dans le cours spécifique à ce traitement intitulé « La déshydratation ».

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Dans les photos qui suivent, l’on peut voir cette même colonne dans son environnement et
une vue interne de celle-ci.
Figure 40 : Colonne de
déshydratation sur Girassol
Figure 41 : Internes d'une

colonne d'absorbtion

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Les Colonnes
4.4. DIMENSIONNEMENT
Les caractéristiques générales d'une colonne à distiller sont les suivantes :
4.4.1. Puissance de la colonne
C'est le nombre de plateaux théoriques de la colonne.
Plateau théorique : c'est, quel que soit le système utilisé, la zone dans laquelle, liquide à
ébullition et vapeur émise sont en équilibre.
Remarques :
Le nombre de plateaux théoriques est repérable par construction sur le diagramme
d'équilibre (liq - vap) du mélange en fonction de la température.
Sous vide le nombre de plateaux théorique diminue, donc la colonne est moins puissante.
4.4.2. Débit
C'est le volume de vapeur passant dans la colonne pendant l'unité de temps.
Le débit sera fonction du diamètre de la colonne.
Sous vide on doit diminuer le débit pour conserver le même nombre de plateaux
théoriques.
On ne peut pas augmenter le débit au delà d'une certaine valeur sous peine de provoquer
l'engorgement de la colonne (il se forme "un bouchon liquide" lorsque les vapeurs
empêchent le liquide de refluer vers le bouilleur).
4.4.3. H.E.P.T. (hauteur équivalente à un plateau théorique)
On la détermine expérimentalement. Elle varie largement pour une colonne donnée, en

fonction des conditions d'utilisation.
4.4.4. Retenue de la colonne ou volume de rétention
Retenue dynamique : C'est le volume de rétention en fonctionnement. C'est à dire le

volume minimum retenu dans la colonne et ses parties annexes au cours de la distillation.
Il est égal à : liquide de reflux dans la colonne plus liquide dans le condenseur et le
système de prélèvement, plus liquide correspondant à la vapeur dans la colonne.
Retenue statique : Liquide retenu dans la colonne la distillation terminée.
Les Équipements
Les Colonnes
C'est du volume de rétention que dépend la finesse de la séparation.
4.4.5. Efficacité
Rapport du nombre de plateaux théoriques au nombre de plateaux réels. Pour une

colonne donnée elle dépend du taux de reflux et de la verticalité de la colonne.
4.4.6. Finesse
Cette caractéristique permet de comparer des colonnes ayant même efficacité et même
pouvoir séparateur pour un mélange donné. (Elles permettent d'obtenir le même
pourcentage de pureté du produit).
La colonne présentant la plus grande finesse est celle qui a le plus faible volume de
rétention.
4.4.7. Pertes de charge
C'est la force que doit vaincre la vapeur pour monter dans la colonne. Elle a pour origine
les obstacles rencontrés par la vapeur dans son mouvement ascendant ; principalement le
liquide de reflux et les changements de direction liés à la conception de la colonne.
Si cette chute de pression ∆p = p pied de colonne – p tête de colonne est importante elle
amènera une variation de la température d'ébullition dans la colonne.
4.4.8. L’engorgement
Les colonnes à garnissage sont sensibles aux variations des débits de gaz et de liquide.
La perte de pression augmente rapidement pour une faible augmentation du débit de gaz.
L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums admissibles à la

colonne et donne le point d’instabilité en fonctionnement des colonnes à garnissage.
Le phénomène d’entraînement est un facteur important pour déterminer les limites

d’engorgement d’une colonne. Ce phénomène se déroule de la façon suivante : une partie
du liquide pulvérisé dans la colonne ne s’accroche pas au garnissage, forme des
gouttelettes et est entraîné par le gaz en tête de colonne. Le dévésiculeur permet de
retenir ces gouttelettes au sein de la colonne. Cependant, ces gouttelettes qui retombent
viennent s’ajouter au débit de liquide introduit dans la colonne.
De ce fait, pour dimensionner une colonne et pour éviter son engorgement, il est
nécessaire de connaître les flux maximums de gaz et de liquide pouvant être introduits
Les Équipements
Les Colonnes
dans la colonne, en prenant une marge de sécurité. Différents auteurs proposent

différentes marges de sécurité. Généralement, on dimensionne la colonne avec un
garnissage classique à 65 – 75 % de l'engorgement, avec un garnissage moderne jusqu’à
80 % et avec un garnissage structuré on peut arriver à 85 % de l’engorgement pour un
fonctionnement normal.
L’engorgement est un point de fonctionnement de la colonne où la valeur de perte de

pression linéique est égale à 15 mbar/m et pour laquelle on se place à 100 % de capacité
de la colonne. Ces limites déterminent le diamètre de la colonne.
Les paramètres permettant de définir ce point de fonctionnement sont :
Les propriétés physiques des composés qui s’écoulent :

- densité,
- viscosité,
- tension de surface.
Les propriétés du garnissage :

- dimension (dimension nominale, surface vide),
- propriété du matériau (porosité),
- rétention du liquide,
- positionnement du garnissage à l’intérieur de la colonne (angle de mouillage).
Pour un diamètre de colonne fixé, on peut déterminer le débit de gaz admissible en entrée
de colonne. Et inversement, on peut déterminer le diamètre d'une colonne pour un débit
de gaz donné.
La corrélation graphique GPDC, établie par Leva est présentée ci-après (figure 35).
Elle est utilisée pour dimensionner les colonnes garnies (garnissages en vrac).
Sur le diagramme GPDC les courbes de perte de pression linéique (∆P/Z) sont tracées en
fonction de deux paramètres :
le facteur de capacité,
le facteur de flux.
Le facteur de flux « X » est fonction des débits et des densités de gaz et de liquide.
Le facteur de capacité dépend des paramètres de garnissage et des propriétés du liquide.
Il est également important de signaler que la valeur de perte de pression de15 mbar/m
pour laquelle il y a engorgement est seulement une estimation, une valeur expérimentale.
Pour certaines conditions et certains types de garnissage, on peut atteindre une valeur de
perte de charge plus significative sans engorgement, mais on peut déjà observer ce
phénomène pour une perte de pression au-dessous de 15 mbar/m (si un fort moussage se
produit par exemple).

Les Équipements
Les Colonnes
Figure 42 : Diagramme type GPDC pour l’engorgement.
4.4.9. Canalisation du liquide
Dans certains cas le liquide peut descendre par une surface relativement faible de la
colonne sans mouillage de toute la surface de garnissage. Ce phénomène est appelé «
liquid channeling », il peut se produire si :
le débit du gaz est trop faible;
le distributeur du liquide ne répartit pas le liquide de façon homogène;
le garnissage est mal positionné dans la colonne.
Le liquide a tendance à s’approcher de la paroi de la colonne (les espaces vides sont plus
importants qu’au centre de la colonne). Si le liquide touche la paroi, il ne rentre pas au
sein du garnissage et il descend plus vite vers le bas de la colonne. Pour éviter ce
phénomène, on peut utiliser les redistributeurs (figure 28) afin de renvoyer le liquide au
centre de la colonne.
Normalement, deux redistributeurs doivent être au minimum espacés d’une distance

équivalente à 3 ou 5 fois le diamètre de la colonne.

Les Équipements
Les Colonnes
4.5. EXERCICES
17. La puissance de la colonne, c'est le nombre de plateaux théoriques de la colonne.
Vrai
Faux
18. Le débit de la colonne, c'est le volume de vapeur passant dans la colonne pendant
l'unité de temps.
Vrai
Faux
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Les Colonnes
19. Retenue dynamique : C'est le volume de rétention distillation terminée.
Vrai
Faux
20. C'est du volume de rétention que dépend la finesse de la séparation.
Vrai
Faux
21. L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums admissibles à la

colonne et donne le point d’instabilité en fonctionnement des colonnes à garnissage.
Vrai
Faux

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Les Colonnes
5. FONCTIONNEMENT DES COLONNES
5.1. COMMENT CA MARCHE ?
Dans ce chapitre nous ne parlerons pas du fonctionnement de la colonne puisque ce

cours est un cours équipement dans lequel nous venons de détailler le fonctionnement et
l’intérêt des internes propres à la colonne.
Cependant les utilisations de ce type d’équipement étant nombreuses nous expliquerons

simplement leur fonctionnement dans leur environnement dans le chapitre suivant.
5.2. LOCALISATION PROCESS
Dans ce chapitre nous donnerons une explication simplifiée de l’utilisation de la colonne

dans les principaux procédés rencontrés par l’opérateur de production.
5.2.1. La distillation
Le brut sorti du puits ne peut être utilisé tel quel, car c'est un mélange assez complexe de
toutes sortes de constituants hydrocarbonés. Il est donc indispensable d'utiliser différents
processus de traitements et de
transformation afin de tirer le maximum de
produits à haute valeur commerciale.
L'ensemble de ces traitements et de ces

transformations constitue le raffinage du
pétrole.
Figure 43 : Distillation du brut (produit fini)
Le raffinage du pétrole utilise différentes

techniques afin d'obtenir le maximum de
produits à forte valorisation.
La distillation atmosphérique est un

procédé qui consiste à séparer les
fractions d'hydrocarbures contenues dans
le pétrole, les unes des autres. C'est la
première étape du raffinage.
Elle est basée sur la différence des

Les Équipements
Les Colonnes
températures d'ébullition de chacun des produits purs contenus dans le pétrole.
En effet chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques chimiques et physiques

spécifiques.
Par exemple :
le méthane bout à -161,4°C,
l'éthane bout à -88,6°C,
le propane bout à -42,2°C
le butane bout à -0,6°C
le pentane bout à 36,3°C
l'hexane bout à 69°C
Le pétrole brut acheté sur l'un des marchés mondiaux doit répondre plus ou moins à
l'attente des besoins du raffineur. Ce pétrole brut, comme il a été dit avant, est un mélange
de plusieurs centaines de produits différents, allant du gaz méthane jusqu'au résidu
bitumeux ayant des caractéristiques physico-chimiques différentes. Tel quel il n'y a guère
d'utilité à en posséder car il est tout juste bon à servir dans une lampe à huile. Afin de
séparer ces produits entre eux et d'en faire des produits réellement utilisables, on emploie
des procédés de séparation physico-chimiques qu'on appelle le raffinage.
Le raffinage consiste à utiliser d'abord les caractéristiques physiques de chacun des

composants contenus dans le mélange telles que la température d'ébullition pour les
séparer et extraire des fractions primaires.
Cette opération est appelée la distillation. Tout comme chez le bouilleur de cru, on chauffe
le pétrole dans une colonne fermée qu'on appelle la colonne de distillation atmosphérique
et grâce à la différence de température d'ébullition des composants en présence et avec la
vaporisation des fractions plus ou moins légères, on recueille à différents niveaux de la
colonne des fractions de produits légers, intermédiaires, moyens et lourds.
La distillation est dite «atmosphérique» car elle se fait à la pression ambiante dans une
colonne munie d'un certain nombre de plateaux perforés et munis de clapets, en général
de 30 à 50 plateaux . Après cette première distillation, la partie résiduelle est envoyée
dans une autre colonne, moins haute et comportant moins de plateaux qu'on appelle la
colonne de distillation sous vide.
En effet, cette fraction résiduelle, appelée «résidu atmosphérique» contient des

hydrocarbures à longues chaînes et plus les chaînes sont longues plus elles sont fragiles,
dont susceptibles d'être scindées en plusieurs morceaux si le chauffage continue sous la
pression atmosphérique.

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Les Colonnes
Afin d'éviter ces coupures intempestives de chaînes, on fait la séparation des produits de
ce résidu atmosphérique sous un vide relatif correspondant à une pression d'environ 40
mm de mercure (la pression atmosphérique correspond à 760 mm de mercure). Ce vide
relatif permet d'abaisser la température d'ébullition des composants, donc il faut moins
chauffer ces produits. Comme il a été dit plus haut, le pétrole est un mélange
d'hydrocarbures, et la distillation atmosphérique ne cherche pas à séparer les corps purs
les uns des autres, mais seulement à les séparer en fractions. C'est aussi la première
étape dans le traitement du pétrole.
Les applications usuelles de la distillation sont les suivantes :
élimination d'un produit en cours de réaction chimique ;
isolement de plusieurs composés obtenus après réaction chimique ;
élimination d'un solvant ;
isolement d'un composé naturel ;
purification d'un composé.
5.2.2. La Déshydratation
La déshydratation du gaz naturel est une étape essentielle dans le traitement du gaz car
l'eau entraîne d'importants problèmes tels que la formation d'hydrates solides ou une
augmentation du caractère corrosif du gaz. En effet, généralement à la température et à la
pression du gisement le gaz est saturé d’eau.
L'eau est responsable de la

plupart des formes de corrosion
lorsqu'elle est associée à des
gaz acides (H2S et CO2) ou à
des sels (carbonates de
calcium).
Figure 44 : Hydrate
Il existe différentes méthodes de

déshydratation du gaz naturel
mais celle utilisant le triéthylène
glycol comme dessicant dans
une colonne d'absorption reste
encore la plus répandue.

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Figure 45 : Schéma simplifié d’une unité de déshydratation
Les fonctions de la déshydratation sont les suivantes:
Traiter pour obtenir des hydrocarbures aux spécifications
Optimiser la récupération des hydrocarbures
Rejeter les effluents non commercialisables
Assurer la protection des personnes et des installations
Pour faciliter le transport dans les pipelines (corrosion)
Pour éviter les problèmes de corrosion des réseaux de gaz lift ou gaz injection
La colonne généralement utilisée pour ce procédé de traitement est la colonne à

garnissage.
Cependant, dans certains cas, cela peut-être une colonne à plateaux.
D'habitude la colonne est remplie de garnissage en céramique, appelé anneaux Berl,

Raschig ou Selles. Les anneaux Raschig varient dans la taille du 1/4 de pouce au 1/2
pouce.

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Figure 46 : Colonne de déshydratation

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5.2.3. La Désulfuration ou Désacidification
5.2.3.1. Colonne d’absorption ou contacteur
Pour enlever le gaz acide du gaz brut, celui-ci doit être au contact avec une solution
d’amine. Une solution d’amine est une solution alcaline qui attire et absorbe les gaz acides
comme l’H2S et le CO2.
Il y a une réaction chimique entre la solution d’amine et le gaz acide. Ceci est appelé
<procédé d’absorption>.
Ce procédé prend place dans une colonne appelée « contacteur ». Le gaz brut entre en
contact avec la solution d’amine le gaz acide est absorbé mais les hydrocarbones restent
dans le gaz
Figure 47: Colonne d'absorption « contacteur »
Quand le gaz désulfuré sort en tête de colonne il contient moins de 16 ppm (partie par
million) H2S et moins de 50 ppm de CO2.

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L’amine qui sort en fond de colonne a absorbé beaucoup de gaz acide (H²S et CO²) elle
est appelée « amine riche ». L’amine riche doit être régénérée pour pouvoir de nouveau
être utilisé.
5.2.3.2. Colonne de régénération
Enlever le gaz acide de l’amine riche est appelé « régénération ». L’opération se fait dans
une colonne appelée « régénérateur d’amine ». L’amine régénérée est appelée « amine
pauvre »
On utilise de la vapeur basse pression (4-5 bars) pour la régénération de la solution riche
dans la plupart des procédés, et en particulier, ceux utilisant des solutions d'amine.
Figure 48: Colonne de régénération

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5.2.4. La Désoxygénation ou Désaération
Le procédé le plus communément utilisé est le stripping en colonne à plateaux soit par gaz
(figure 42), soit sous vide (figure 43), soit mixte suivant les possibilités locales. Lorsque ce
genre d’unité est bien réglé, il permet de réduire la teneur en oxygène jusqu’à des valeurs
de l’ordre de 5 ppb et de manière normale à 100 ppb. Des valeurs de 0.5 ppm indique un
mauvais fonctionnement de stripping. Ce système implique l’injection systématique d’anti-
oxygène, injection qu’il sera utile de commander automatiquement par l’intermédiaire d’un
analyseur d’oxygène.
Il est en outre, utile de signaler l’effet bénéfique sur la désaération qu’offre le procédé
d’injection de gaz dans la ligne d’eau. Cette technique peut être envisagée dans certains
cas.
Le système de désaération par stripping au gaz peut entraîner des précipitations de

CaCO3 si le gaz de stripping ne contient pas de CO2 (nécessité alors d’acidifier
légèrement l’eau de mer à l’entrée de la tour de stripping ou d’injecter un anti dépôt).
Figure 49 : Tour de désoxygénation par stripping de gaz
L’excès de CO2 peut, au contraire, conférer à l’eau strippée un caractère corrosif que l’on
inhibera par injection d’inhibiteur de corrosion ou (mieux) de bactéricide à pouvoir
inhibiteur de corrosion (ammonium quaternaire ou amine par exemple).

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L’utilisation de gaz contenant de H2S doit être proscrite (risque de corrosion localisée très
élevée et impossibilité pratique d’inhiber ce genre d’attaque, à l’heure actuelle). En effet, la
présence de traces d’oxygéné résiduel en même temps que d’H2S confère un pouvoir très
agressif à l’eau, les sulfites (catalysés par des ions métalliques incompatibles avec le S)
sont alors inefficaces et l’injection d’un inhibiteur de corrosion aggrave le caractère localisé
de la corrosion (diminution des surfaces attaquées mais accélération de la vitesse
d’attaque des plages anodiques).
Des problèmes ont existé avec seulement 20 ppm d’H2S dissous et 1 ppm d’O2. S’orienter
alors vers un stripping sous vide.
Figure 50 : Tour de désoxygénation sous vide
Outre les risques de Précipitation du CaCO3, le stripping sous vide est, fréquemment, le
siège de moussages qui réduisent notablement son efficacité. Il faudra prévoir un dispositif
d’injection d’anti-mousse à l’entrée de la tour. L’anti-mousse devra être un produit soluble
dans l’eau, type poly glycol par exemple. Mais, il faudra éviter d’utiliser les silicones,
pourtant plus actifs, en raison de leur insolubilité et surtout du risque de dégradation en
silice colloïde à fort pouvoir colmatant. Utiliser de préférence des poly glycols.

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6. LES AUXILIAIRES
Sur une colonne, divers éléments sont nécessaire à son bon fonctionnement.
Dans le chapitre qui suit nous allons détailler les accessoires et lignes procédés
environnant une colonne en unité.
6.1. VANNES ET SOUPAPES
Des vannes de sectionnement (Shut Down Valve):

Isolement des entrées/sorties de la colonne
Des vannes de décompression rapide (Blow

Down Valve) : Décompression de l’unité vers torche
Figure 51 : Vanne manuelle
Des vannes manuelles d’isolement (Manual

Valve) : Isolement de certains tronçons de l’unité.
Ces vannes permettent souvent d’avoir une double
barrière d’isolement lors de travaux.
Des vannes auto de régulation de pression

(Pressure Control Valve) : Pour maintenir la
pression sur la colonne.
Figure 52 : Vanne auto (1)
Des vannes auto de régulation de débit (Flow

Control Valve) : Débit d’alimentation, débit de
reflux, etc…
Figure 53 : Vanne auto (2)
Des vannes auto de régulation de niveau (Level Control

Valve) : Niveau en fond de colonne
Des vannes auto de régulation de

température (Temperature Control Valve) :
Température en fond de colonne

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Des Soupapes PSV (Pressure Safety Valve) : Les soupapes de sécurité

évacuent l’éventuel surplus d’énergie du système à protéger afin de limiter la
pression maximale dans l’appareil qu’elles protègent à une pression admissible
par celui-ci.
Figure 54 : Soupape
Une soupape est un organe de sécurité dont le fonctionnement est exceptionnel.

Sa position normale est la position fermée. Une soupape est conçue pour
évacuer un débit gazeux car à volume égal on évacue plus d’énergie
(pneumatique) en phase gaz qu’en phase liquide.
Elles sont doublées pour pouvoir intervenir sur une soupape pendant que l’autre
est en service.
6.2. INSTRUMENTATION
Dispositifs de Contrôle :
Régulateur de niveau
Le niveau liquide dans la colonne doit être contrôlé pour

qu’il n’y ait pas trop ou pas assez de niveau dans
l‘équipement. Les vannes de contrôle de niveau liquides
(vannes de décharge) sont actionnées (exploitées) par des
contrôleurs de niveau liquides.
Figure 55 : Transmetteur et contrôleur de niveau
Les colonnes ont aussi des niveaux à vue pour contrôler le

niveau liquide. Ces dispositifs permettent à l’opérateur de vérifier
le niveau.
Figure 56 : Niveau à Glace

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Régulateur de pression
La pression de la colonne doit être contrôlée aussi.

Pour cela, il est utilisé des régulateurs de pression qui
maintiennent la pression dans l’équipement en
agissant sur la vanne de contrôle de pression.
Figure 57 : Transmetteur de Pression
De même, les colonnes

possèdent des manomètres .
Figure 58 : Manomètre
Contrôleur 25 de
temperature
Thermomètre : Pour le contrôle de la température, sont

placés des transmetteurs de température ainsi que des
thermomètres.
Figure 59 : Thermomètre
Figure 60 : Transmetteur de
température
Régulateur de débit
Débitmètre : Ces appareils sont positionnés sur les

entrées/sorties des colonnes pour contrôler les débits
correspondants et par la même l’efficacité intrinsèque
du fonctionnement de l’équipement.
Figure 61 : Débitmètre à orifice

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Ces débitmètres sont de différents types selon leurs

emplacements, le produit qu’ils comptent et la précision
apportée au comptage de l’effluent.
Figure 62 : Débitmètre à Vortex
6.3. EQUIPEMENTS
Echangeurs
Placés en amont et/ou en aval des

colonnes, il permettent de préchauffer
et/ou de refroidir les effluents entrant
et/ou sortant de la colonne et ainsi
d’améliorer le rendement de l’unité.
Figure 63 : Echangeur à tubes
Rebouilleur
Pour maintenir la colonne

(distillation) en température, on
utilise des rebouilleurs.
Figure 64 : Rebouilleur
Pompe de reprise
Lorsque cela est nécessaire (pression

insuffisante), on utilise des pompes pour
reprendre les liquides récupérés en fond
de colonne.
Elles sont aussi souvent utilisées pour

le reflux des colonnes.
Figure 65 : Pompe de reprise

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Autres équipements
Bien sur selon les procédés d’autres équipements peuvent être dans
l’environnement des colonnes tels que les fours, les filtres, etc…
La description des éléments précédents concerne les équipements que l’on

rencontre le plus souvent sur les installations.

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6.4. EXERCICES
22. Quel est le nom de ces équipements ?

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7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT
Les paramètres de fonctionnement sont propres à chaque colonne et surtout à chaque
procédé dans lesquels elles sont utilisées.
Il faudra donc impérativement consulter les manuels opératoires des unités concernées
par cet équipement pour en connaître les paramètres de fonctionnement.
Dans le chapitre qui suit nous allons cependant décrire les paramètres principaux d’une
colonne de distillation.
7.1. NORMAL OPERATING
NB: ce paragraphe ne doit être considéré que comme un principe général de conduite, il
ne prétend aucunement être un "précis" opératoire pour opérateur tableau en formation
Tous les paramètres opératoires d'une colonne s'imbriquent les uns les autres; toute
variation de l'un entraîne la variation des autres ce qui rend la conduite d'une colonne
délicate, sans parler de celles situées en aval.
Il est donc important d'opérer sur une des quatre variables principales.
Ce qui implique une excellente connaissance du procédé de Distillation, de la réflexion &

de la patience.
7.1.1. La Pression
En ce qui concerne la Pression de la colonne, normalement pour une charge qualitative

donnée ( Ex un Brut d'origine précis ) on n'a pas à changer la pression; de plus une
colonne ne peut pas prendre en charge n'importe quel Brut , elle est conçue pour une
variété de Bruts limitée.
Toutefois il faut savoir que toute augmentation de pression de la colonne se traduit par
une obligation d'agir sur les températures de rebouillage et de reflux (c'est comme pour
l'eau celle-ci ne boue à 100°C qu'à la pression Atmosphérique P0, à 2,4Barg elle boue à
126°C & sous 12Barg à 188°C )
Si toutefois pour une raison ou pour une autre il faut rétablir la pression de la colonne par
exemple au re-démarrage, il suffit de:
Soit rétablir directement le point de consigne du PIC de la colonne si la pression

actuelle est proche de celle recherchée dans une marge de 0,1 à 0,5 Barg

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Soit en passant le PIC en manuel et augmenter la pression par paliers de 0,1Bar

quand la pression est stabilisée pour chaque palier.
7.1.2. La Température
Trois températures sont à maintenir rigoureusement pour obtenir le gradient imposé de

températures du bas de colonne à son sommet:
La température d'entrée de la charge de la colonne, pour la faire varier agir

modérément sur le TIC d'entrée en se rappelant bien que cela ne changera pas la
température du fond de colonne, mais celle du Résidu sortant de la colonne, en
aval de l'échangeur Charge / Résidu fond, température qui peut être entre 240 à
380°C suivant la catégorie de Brut distillé.
La température du fond de colonne, agir sur le TIC situé sur le retour à la

colonne du Résidu prélevé dans le fond (boucle de rebouillage)
La température de tête de la colonne, agir soit sur le TIC situé en tête de

colonne, ou sur le FIC situé sur la ligne de refoulement de la pompe de reflux
Il y a aussi sur la plupart des colonnes de distillation de grande capacité les

températures de retour des boucles de circulation d'effluent, sous contrôle de débit, à
partir de plateaux de la colonne vers des échangeurs qui permettent de réchauffer des
fluides annexes et retour à un plateau supérieur oû se trouve le TI qui doit avoir une
valeur précise, la température s'ajuste avec le débit de la pompe vers l'échangeur
intéressé.
Sachant que les réactions de températures sont lentes, toujours procéder par petites
variations de + / ─ 1°C et surtout attendre le résultat sur les autres températures de la
colonne ce qui prend de cinq à dix minutes.
Toute variation trop forte va changer le pourcentage des composants tout le long des
plateaux ou des lits de garnissages pour aboutir à une composition hors spécifications.
Dans le doute toujours retourner progressivement aux valeurs du "Design", attendre la

stabilisation de la colonne ce qui peut prendre de ½ heure à 1 heure, puis
recommencer les corrections petit à petit.
Ne pas oublier que chaque plateau se comporte comme un séparateur c’est-à-dire que
pour cette température donnée et la pression (que l'on peut considérer comme
constante sur une faible hauteur) il y a un équilibre en % Liquide / Vapeur bien précis,
d'où l'importance du respect du gradient de température le long de la colonne

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7.1.3. Les débits
Il peut y en avoir trois:
Le débit de charge de la colonne contrôlé par un FIC situé en général à la sortie

du train d'échangeurs de préchauffage on n'intervient sur ce paramètre que
pendant les phases de démarrage ou d'arrêt ou sur consigne du Service
Programme de l'installation.
o Là aussi il faut opérer lentement pour donner le temps aux contrôleurs de
températures de réagir et de se stabiliser aux valeurs normales
Le débit de Reflux en tête de colonne, en principe on agit par unité de débit

c’est-à-dire par tonne/heure ou m3/h (ce qui ne signifie pas que la variation doit
être d'une tonne/heure!)
le débit de rebouillage pour les colonnes de grande capacité quand ce dernier

est assuré par une pompe de circulation (doublée voire triplée) et un four de
rebouillage, en général on agit plutôt sur le TIC de Rebouillage, sauf en phases
de démarrage
7.1.4. Les niveaux
Les deux principaux niveaux sont:
Le niveau de fond de colonne, très important puisqu'il permet le

rebouillage.(pas de niveau pas de distillation, c'est d'ailleurs la première opération
que l'on effectue au démarrage)
Le niveau du ballon de Reflux lui aussi fondamental, car pas de niveau dans le
ballon pas de contrôle de température en tête de colonne, s'assurer que le
condenseur de tête est démarré.(il y a souvent un aéroréfrigérant suivi d'un
échangeur à eau de refroidissement )
7.1.5. Les niveaux d'extractions latérales des coupes
Il y aussi les LIC se trouvant sur les plateaux concernés :
Gaz Oil Lourd ( HGO ) Naphtas Lourds
Gaz Oil Moyen ( MGO ) Naphtas légers
LGO ( Gaz Oil Léger ) Gaz ( GPL & C1 / C2
Kérosène

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8. CONDUITE DES COLONNES

Dans ce chapitre, nous ne parlerons que de la colonne à distiller mais le démarrage et
l’arrêt des installations et spécifiquement des colonnes devront respecter scrupuleusement
les procédures Operguide du site.
8.1. MISE EN SERVICE ET ARRÊT D’UNE COLONNE
8.1.1. Démarrage d’une colonne de distillation
Préambule :
Afin de donner une idée précise de ce que représente le démarrage d'une colonne de
Distillation on trouvera ci dessous l'énoncé chronologique des différentes étapes de
démarrage d'une Distillation de pétrole Brut à partir de l'état sous atmosphère gazeuse (à
une pression de 1 Barg ) jusqu'à la production des composants aux spécifications
recherchées.
Tous les circuits "Process" ont été drainés des condensats vapeur suite à l'inertage des
circuits qui s'est effectué à la vapeur.
Tous les circuits de la colonne sont vérifiés.
8.1.2. Mise à dispositions des utilités nécessaires au démarrage de la colonne
Étant donné la complexité du fonctionnement d'une colonne il est évident qu'il est
nécessaire de pouvoir disposer de toutes les utilités pour assurer la progression des
différentes phases du démarrage à savoir:
L'Air Instrument
L'Eau de Refroidissement
Le Fuel-Gaz
Les Vapeurs BP & MP
L'Énergie Électrique ( on statue qu'à ce stade d'avancement tous les moteurs

électriques des pompes & Aéroréfrigérants sont sous tension électrique )
L'Air Service

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Ensuite on prépare & dispose les circuits suivants:
Disposition des circuits des échangeurs ( en général il y a deux batteries

d'échangeurs pré-chauffeurs en parallèle )
Remplissage des circuits Eau de Refroidissement des échangeurs du circuit de la

Charge & du Dessaleur
Disposition du circuit de la Charge pour remplissage
Disposition du circuit du Résidu (fond de colonne) pour remplissage
Disposition du Bac de Charge & des pompes de charge (transfert du Brut des
Stockages à la Distillation)
Démarrage d'une des pompes de charge à petit débit pour faire le remplissage de
l'unité
Puis on procède au remplissage de l'unité de Distillation:
Remplissage du circuit de Charge jusqu'au Dessaleur
Remplissage de la colonne de Distillation (Niveau fond à 75%)
Passage du brut dans les passes du four de chauffage de la charge (en général 4
passes sous contrôle de FIC)
Quand les circuits sont vérifiés remplis, et le niveau de Brut dans la colonne parvient à
75%, la pompe de charge est arrêtée.
On met ensuite l'unité en circulation dite "Longue". Cela consiste à établir une circulation
fermée avec la pompe de fond de la colonne qui emprunte le circuit résidu jusqu'à une
vanne de by-pass.
Cette dernière permet de rejoindre le circuit de charge en amont de la batterie

d'échangeurs de préchauffage, passage dans tous ces échangeurs (coté charge),
passage dans le four, entrée dans la colonne oû le brut rejoint le fond ce qui termine la
boucle de circulation fermée.
On ouvre les circuits d'extraction des coupes Gaz-Oil & Kérosène
A ce stade le brut est en circulation fermée à froid dans l'unité.
L'étape suivante consiste à établir la circulation fermée avec four de chauffe allumé pour
commencer à monter la température de la charge.

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Les circuits suivants sont vérifiés et activés:
Circuits d'air de combustion du four
Circuits du Fuel-Gaz des brûleurs pilotes
Circuits du Fuel-Gaz des brûleurs principaux
Le four est ensuite allumé sur les brûleurs pilotes, & plusieurs brûleurs principaux.
La vapeur est ouverte en circulation dans la partie convective du four (production de

vapeur surchauffée).
La température du four est montée à 280°C avec un gradient de +40°C / Heure pour
obtenir un brut à 110 / 120°C dans le dessaleur.
Quand la température du dessaleur atteint les 110 / 120°C:
On établit une autre circulation fermée dite " Courte " qui emprunte un itinéraire plus
restreint by-passant le Dessaleur.
L'aéroréfrigérant de tête de la colonne est démarré.
Étape suivante:
La circulation courte étant stabilisée ainsi que la température du brut circulant, on va

maintenant établir la circulation dite " Ouverte " c'est à dire à partir du bac de stockage
avec une pompe de transfert en marche (déjà utilisée pour le remplissage de l'unité) et la
pompe de Brut unité, jusqu'au bac de stockage du Résidu:
Le circuit du Résidu vers son Bac est disposé
Le circuit normal de charge du Brut est vérifié et disposé
Les deux pompes précitées ci dessus sont démarrées
Arrêt de la circulation courte
Toute la régulation des débits (Débit de charge à travers les deux batteries de pré-
chauffeurs, débits dans les passes du four, débit sortie Résidu fond de colonne) est
passée en mode " Automatique ".
La vapeur de Stripage en fond de colonne est ouverte
Ajustement du niveau dans le Dessaleur
Démarrage de la pompe de circulation eau du dessaleur

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Les Colonnes
Le débit de charge est augmenté à une valeur intermédiaire 50 / 60%
A ce stade la circulation est ouverte avec une température de fond de colonne à 280°C, la
distillation proprement dite a commencé.
L'étape suivante va consister à monter la température de la charge à 320°C ainsi que son
débit:
Le reflux à la colonne est démarré
La température est augmentée à 320°C avec un gradient de 35°C / Heure
Le débit de charge est augmenté à 80% par paliers progressifs
Les sécurités procédées (TSHH, LSHH, FSHH & leurs valeurs en LL) sont
activées
Les paramètres de la distillation étant stabilisés, on passe aux conditions de production:
Le débit de charge est augmenté à 100%
Les paramètres de fonctionnement de la colonne sont peaufinés
La température du four est augmentée à 380°C
L'injection des produits chimiques est commencée
Les extractions latérales de coupes Gaz-Oil, Kérosène & Naphtas sont ouvertes
Les Pump-Around supérieur, moyen & bas sont démarrés
Tous les Aéroréfrigérants sont démarrés " à la demande"
La Section Distillation est maintenant en production normale avec tous les produits soit
aux Stocks ( Résidu ) soit aux colonnes de Stripage ( Gaz-Oil, Kérosène ) soit aux
procédés en aval par ex :Désulfuration des Naphtas etc… )
8.1.3. Arrêt d'une colonne de Distillation
De la même façon que pour le démarrage d'une section de Distillation de Brut on trouvera
ci-dessous l'énoncé chronologique des différentes étapes de l'arrêt de cette même
section.
On considère que la situation de départ est que la Distillation est en production normale.

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Les Colonnes
Première étape: on procède à des opérations préliminaires bien ciblées dont la description
serait trop longue & n'a pas sa place dans ce module, citons toutefois que:
Le retraitement des produits hors normes est suspendu
Les brûleurs au Fuel-Oil sont arrêtés
Arrêt de l'extraction du Gaz Oil Lourd
Fluidification de ce même GO Lourd avec du Gaz Oil Léger (pour éviter le figeage
lors de la baisse de température)
Première réduction du débit de charge
Réduction de la température du four de 380°C à 320°C
Deuxième réduction du débit de charge
L'unité est alors en situation stable à 80% de charge et 320°C, l'étape suivante va
consister à passer en circulation courte (même disposition que dans la phase équivalente
lors du démarrage):
Réduction de la température de 320°C à 280°C
Fermeture des extractions latérales des coupes Gaz-Oil, Kérosène & Naphtas
Arrêt des " Pump-Around "
Extinction du four
Arrêt de l'envoi des LPG en aval mais, en conséquence, le reflux est au maximum
vers la colonne
Passage en circulation courte (disposition du circuit concerné)
Arrêt des pompes du Dessaleur
Arrêt des injections des produits chimiques
L'unité est maintenant en refroidissement & circulation fermée courte, pendant l'étape
suivante le refroidissement va continuer jusqu'à 150°C et la circulation va passer en
disposition longue:
Un échangeur Sortie Produit d'une colonne secondaire / Charge Brut est by-
passé

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Les Colonnes
Les produits sortie colonne sont dirigés vers les Slops Lourds & Slops Légers
Le circuit de la circulation " longue " est disposé.
Le refroidissement va se poursuivre ainsi jusqu'à 100°C.
À 100°C la circulation longue est arrêtée. (Arrêt de la pompe de fond de colonne)
Les niveaux sont vidés si la section est en arrêt en prévision d'intervention

d'entretien.
L'unité de Distillation est maintenant en arrêt normal soit en attente de redémarrage soit
en attente d'isolation & inertage en vue d'intervention de l'entretien.
8.2. MISE À DISPOSITION D'UNE COLONNE
La préparation d'une unité de distillation pour intervention de l'entretien est une longue
opération qui nécessite deux à trois jours suivant l'importance et la quantité des
équipements concernés, donc on trouvera ci-dessous l'énoncé chronologique des
différentes étapes de la préparation de l'unité.
Il a été vu en fin d'arrêt qu'il y a deux possibilités qui se présentent à ce stade:
Soit le redémarrage
Soit la continuation pour intervention de l'entretien.
Dans le second cas on va procéder aux actions suivantes:
Première étape:
vider tous les liquides hydrocarbures de l'unité à partir de l'entrée que l'on appelle
"Batterie Limite" ( BL )
Disposition du circuit qui by-passe le Dessaleur
Drainage & isolement des pompes par joints pleins
Préparation d'un Bac de stockage pour recevoir les effluents de lavage
Dépressurisation de l'unité à la pression du circuit torche
Retournement des Joints Réversibles coté ouvert au circuit de Blow-Down

Les Équipements
Les Colonnes
Deuxième étape:
Lavage à l'eau de tous les circuits
Troisième étape:
Vidange de tous les circuits & équipements de l'eau de lavage ( primo aux drains
à l'atmosphère )
À l'apparition des hydrocarbures aux drains ceux-ci sont fermés
Représsurisation légère de la colonne
Vidange des circuits & équipements au circuit de Blow-Down via la colonne de

distillation
Quatrième étape:
Inertage de tous les circuits avec la vapeur BP vers le circuit de Blow-Down
Rallumage du four pour éviter la condensation de la vapeur dans les lignes
Cinquième étape:
Inertage à la vapeur BP de tous les circuits vers l'atmosphère
Sixième étape:
Arrêt de l'inertage à la vapeur
Mise en place des joints pleins d'isolement de l'unité
Re-inertage à la vapeur après la mise en place des joints pleins d'isolement
Extinction du four
Inertage à l'azote des circuits de Fuel-Gaz du four
Isolation électrique de toutes les machines tournantes

Les Équipements
Les Colonnes
9. TROUBLESHOOTING
9.1. PROBLÈMES RENCONTRÉS DANS LES COLONNES À PLATEAUX
9.1.1. Pleurage
Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les orifices du
plateau.
Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le débit
de gaz est trop faible. En effet, si la pression du gaz passant par un orifice n’est pas
suffisante pour créer une bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence à
s'écouler par les trous.
9.1.2. Engorgement
Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites
suivantes:
Engorgement des trop-pleins
Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit
inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de liquide
est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-pleins sera trop
grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur fonction de
dégazage. En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée,
le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus
canalisé.
Engorgement par entraînement
Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de

gaz peut former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace
entre les plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement
la perte de charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la
colonne.

Les Équipements
Les Colonnes
9.1.3. Entraînement
On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un
plateau au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau
supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases.
L’efficacité du plateau est réduite car il y a une diminution des forces motrices d’absorption
due au versement du liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus grande
volatilité. Dans ce cas, la colonne s’approche du point d’engorgement, car la quantité du
liquide sur le plateau supérieur augmente.
9.1.4. Mauvaise distribution du liquide
Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les phases et une
diminution de l’efficacité de la colonne.
Ce problème peut se produire lorsque :
les plateaux ne sont pas placés horizontalement,
le débit du liquide est trop grand,
le débit du gaz est trop faible,
il y a un problème mécanique avec le plateau.
NB : Ce problème existe aussi sur les garnissages
9.2. RETOUR D’EXPERIENCE

Les Équipements
Les Colonnes
10. GLOSSAIRE

Les Équipements
Les Colonnes
11. SOMMAIRE DES FIGURES

Figure 1 : Colonnes de distillation........................................................................................6
Figure 2 : Principe de la colonne de distillation....................................................................7
Figure 3 : Unité de désacidification du gaz ..........................................................................7
Figure 4 : Répartition des différents composants des pétroles bruts ...................................8
Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz de différents types pour un même procédé 9
Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne .............................................................................10
Figure 7 : Colonne .............................................................................................................12
Figure 8 : Trou d'homme....................................................................................................12
Figure 9 : Exemple d’une colonne à courant croisé ...........................................................13
Figure 10 : Le trop – plein ..................................................................................................14
Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau..............................................................15
Figure 12 : Plateau à calottes ............................................................................................16
Figure 13 : Plateau perforé ................................................................................................17
Figure 14 :Plateau à soupapes ..........................................................................................18
Figure 15 : Plateaux à soupapes .......................................................................................19
Figure 16 : Plateaux tunnels .............................................................................................20
Figure 17 : Plateaux à tunnels ...........................................................................................21
Figure 18 : Plateaux à fentes / plateaux UOP....................................................................22
Figure 19 : Colonne à plateaux Kühni de type A................................................................23
Figure 20 : Différents arrangements de distribution des phases dans les colonnes à
garnissage ..................................................................................................................25
Figure 21 : Colonnes à garnissage à flux croisé ................................................................29
Figure 22 : Internes d'une colonne à garnissage ...............................................................31
Figure 23 : Distributeur liquide à l'intérieur d'une colonne à garnissage ............................32
Figure 24 : Distributeurs de liquide ....................................................................................32
Figure 25 : Supporteurs de garnissage..............................................................................33
Figure 26 : Dévésiculeur (débrouilleur) ..............................................................................33
Figure 27 : Montage des dévisiculeurs ..............................................................................34
Figure 28 : Autres équipements intérieurs d’une colonne ..................................................35
Figure 29 : Récapitulatif des équipements d'une colonne à garnissage ............................37
Figure 30: Exemple de corps de garnissage en céramique ...............................................38
Figure 31: Exemple de corps de garnissage en matière plastique ....................................38
Figure 32: Exemple de corps de garnissage en métal.......................................................39
Figure 33 : Garnissage structuré .......................................................................................39
Figure 34 : Dessaleur DS305 - DS306 sur Girassol (Total Angola) ...................................47
Figure 35 : PFD d’une colonne de déshydratation sur Girassol.........................................48
Figure 36: PFD D’une colonne de désoxygénation sur Girassol........................................49
Figure 37 : PID D’une colonne de déshydratation sur Girassol .........................................51
Figure 38: PID D’une colonne de désoxygénation sur Girassol.........................................52
Figure 39 : Colonne d’absorption.......................................................................................53
Figure 40 : Colonne de déshydratation sur Girassol..........................................................54
Figure 41 : Internes d'une colonne d'absorbtion ................................................................54
Figure 42 : Diagramme type GPDC pour l’engorgement. ..................................................58
Figure 43 : Distillation du brut (produit fini) ........................................................................61
Figure 44 : Hydrate ............................................................................................................63
Les Équipements
Les Colonnes
Figure 45 : Schéma simplifié d’une unité de déshydratation..............................................64

Figure 46 : Colonne de déshydratation ..............................................................................65
Figure 47: Colonne d'absorption « contacteur » ................................................................66
Figure 48: Colonne de régénération ..................................................................................67
Figure 49 : Tour de désoxygénation par stripping de gaz ..................................................68
Figure 50 : Tour de désoxygénation sous vide ..................................................................69
Figure 51 : Vanne manuelle...............................................................................................70
Figure 52 : Vanne auto (1) .................................................................................................70
Figure 53 : Vanne auto (2) .................................................................................................70
Figure 54 : Soupape ..........................................................................................................71
Figure 55 : Transmetteur et contrôleur de niveau ..............................................................71
Figure 56 : Niveau à Glace ................................................................................................71
Figure 57 : Transmetteur de Pression ...............................................................................72
Figure 58 : Manomètre.......................................................................................................72
Figure 59 : Thermomètre ...................................................................................................72
Figure 60 : Transmetteur de température ..........................................................................72
Figure 61 : Débitmètre à orifice..........................................................................................72
Figure 62 : Débitmètre à Vortex.........................................................................................73
Figure 63 : Echangeur à tubes...........................................................................................73
Figure 64 : Rebouilleur ......................................................................................................73
Figure 65 : Pompe de reprise ............................................................................................73

Les Équipements
Les Colonnes
12. CORRIGE DES EXERCICES


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LES ÉQUIPEMENTS

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2. LES FONCTIONS DES COLONNES

Ce cours doit permettre à l’opérateur de savoir décrire les éléments principaux

Figure 1 : Colonnes de distillation

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

C'est la première étape du raffinage.

Cependant, la colonne est un équipement

C’est ainsi qu’on l’emploiera pour la

Dans cette utilisation, on a l’habitude de

Figure 2 : Principe de la colonne de distillation

Cet équipement sera aussi employé dans le

Enfin, nous rencontrerons aussi cet

Dans ce cas là, nous emploierons souvent le

Figure 3 : Unité de désacidification du gaz

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2.2. PRODUIT FINI

Figure 4 : Répartition des différents composants des pétroles bruts

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

En ce qui concerne les colonnes à plateaux, elles sont utilisées généralement

des opérations de distillation

des opérations d'absorption sans réaction chimique ou impliquant des réactions

d'absorption sans ou avec réaction chimique (vitesse de réaction moyenne ou très

de lavage des gaz.

Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz de différents types pour un même procédé

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

Dans l’exemple l’objectif du changement de

Ceci a été réalisé en installant une colonne à

2.3. EXEMPLE D’UNE COLONNE

L’exemple ci-contre représente une colonne à

Cette vue nous permet de nous apercevoir de

Cependant toutes les colonnes ne contiennent

Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

1. Une colonne de distillation permet de séparer les fractions d'hydrocarbures contenues

2. En dehors de la distillation, citer 3 procédés dans lesquels on a l’habitude de voir une

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

3. LES DIFFERENTS TYPES DE COLONNES

3.1. DESCRIPTION D'UNE COLONNE

Les colonnes ont une forme cylindrique, leur

Les plus utilisées sont équipées de plateaux (ils

Dans le cas des colonnes à plateaux on

Les matériaux utilisés pour les colonnes peuvent

Figure 8 : Trou d'homme

Remarque : On réalise parfois des distillation sous

Support de Formation: EXP-PR-EQ100-FR

3.2. LES COLONNES À PLATEAUX

Au sein des colonnes à plateaux, le

Figure 9 : Exemple d’une colonne à courant

Mis à part certains dispositifs, dans leur

les plateaux à courants croisés avec

les plateaux à contre-courant sans

3.2.1. Plateaux à courants croisés avec trop plein

3.2.1.1. Principe de fonctionnement

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Figure 10 : Le trop – plein