INTRODUCTION

D’une manière générale, le réseau routier d’un pays constitue l’un des
patrimoines qui revêt une importance capitale dans son développement. En
effet, la route assure le lien entre les zones d’économie complémentaire,
de production, d’importation, d’exportation et de consommation au sein
des états mais aussi entre les états. Aussi, elle assure des liaisons humaines
et sociales d’une importance inestimable car elle permet l’établissement
d’échanges culturels, sociaux, politiques et administratifs qui s’avère aussi
être un des éléments promoteur à tout développement.
Malgré toute l’importance qu’il revêt, on remarque que le réseau routier de
nos pays en développement est toujours au stade embryonnaire. Ainsi,
particulièrement au Burkina Faso, en 2006, il a été recensé : 15272 km de
routes classées dont 2584 km sont bitumées. Cette situation est
principalement due à l’extrême pauvreté de nos états qui n’arrive à assurer
de façon unilatérale, ni la construction d’un réseau routier qui soit à la hauteur
de nos besoins ni sa réhabilitation.
C’est fort de ce constat qu’a été initié le programme régional de facilitation
des transports et du transit routiers en Afrique de l’ouest de l’UEMOA dont le
but sera d’accompagner les états de l’union dans leur quête au développement
à travers la construction et la réhabilitation de leurs réseaux routiers. Pour se
faire, plusieurs projets de construction et de réhabilitation ont été lancés
partout dans la sous- région dont celui du renforcement de la route
Ouagadougou.

Problématique

Au Burkina Faso, les entreprises de BTP utilisent des centrales d’enrobage

où sont fabriquées d’enrobé. Toutefois, ces centrales sont immenses donc se
pose la question de leur installation et d’où leur éloignement parfois des sites de
travail.

Objectif global

Connaitre le principe de fonctionnement de la centrale d’enrobage.

Objectifs spécifiques

 Déterminer les différentes étapes de fabrication des enrobés

 Déterminer le pourcentage d’agrégats et de liant à prendre compte dans la
formulation d’enrobé ;
  Déterminer le mode opératoire de l’application d’enrobé
 Proposer des solutions lors de l’installation des centrales enrobages

Méthodologie

Pour mener à bien cette étude, le cheminement suivant a été adoptée :

 une recherche documentaire sur les différentes centrales d’enrobages

disponible ;
 une période d’application professionnelle a la centrale
 une période de pratique au niveau de l’application d’enrobé
 une recherche sur l’internet

RESUMÉ

Une centrale d’enrobage produit de l’enrobé qui constitue une couche de la

chaussée. Il existe plusieurs types de centrales d’enrobés : les centrales
discontinues et celles continues. Dans le principe, une centrale, qu’elle soit continue
ou discontinue, est la même. Une centrale discontinue diffère de la centrale continue
par le fait qu’on y a ajouté une tour c’est-à-dire un ensemble de trémies de stockage
de matériaux chauds. Dans le fonctionnement de la centrale discontinue, les
matériaux sont chauffés avant d’être stockés et pesés séparément tandis que dans
la centrale continue, ces matériaux sont pesés avant d’être chauffés.

De la sorte, en fonction du type de centrale, l’on peut produire deux types d’enrobés
que sont, le grave bitume (GB) et le béton bitumineux à module élevé (BBME).
Chaque type d’enrobé est produit et utilisé selon le besoin c’est-à-dire en tenant
compte de la des performances recherchées, c’est-à-dire la stabilité, la dureté, la
solidité.

Enfin, le fonctionnement d’une centrale est fonction du calibrage des différentes

caractéristiques nécessaires à la production des matériaux à utiliser. C’est ce que
l’on appelle l’étalonnage.

MOTS CLES : Centrale d’enrobage, Enrobés, Formulation, Mise en œuvre, principe

de fonctionnement, centrale d’enrobage, centrale continue, centrale discontinue, les
matériaux chauffés, trémies, stabilité, solidité, dureté, calibrage, étalonnage.
 Chapitre I : PRESENTATION DE L’ENVIRONNEMENT DE
STAGE
I.1. La structure d’accueil
SOGEA-SATOM est l’une des filiales de VINCI Construction, pôle
stratégique du groupe VINCI, le leader mondial de concession et de construction.
Présent sur le continent Africain depuis plus de 80 ans, SOGEA-SATOM peut
intervenir avec les autres filiales du groupe VINCI que sont : VINCI Concession ;
VINCI Énergie ; et EUROVIA.

L’aventure africaine de SOGEA-SATOM commence dès les années 1930 au

Maroc, puis se poursuit en plein cœur du continent africain dès 1948 avec une
implantation au Gabon, puis au Niger et au Tchad en 1951.

Présent depuis maintenant 50 ans au Burkina Faso, SOGEA-SATOM

confirme sa place parmi les chefs de file des entreprises internationales du BTP
en Afrique. Elle est présente dans 26 pays du continent africain, divisé en 4
grandes zones : Maroc,

Afrique de l’Ouest et Madagascar, Afrique centrale et de l’Est, Région Équateur.

Ses activités embrassent des domaines divers du BTP et peuvent s’estimer
comme suit, en termes de pourcentage des chiffres d’affaires :

 part consacrée aux travaux Routiers et Terrassements : 50%

 part consacrée aux travaux Hydrauliques et Environnement : 20%

 part consacrée aux ouvrages de franchissement : 20%

Part consacrée au Bâtiment : 10%

I.2. Du projet d’étude

Le projet de l’échangeur du Nord s’inscrit dans le cadre des stratégies
développées par l’État burkinabè en vue d’assurer la fluidité du trafic urbain
notamment à Ouagadougou dans le cadre de la SCADD (Stratégie de
Croissance

Accélérée et du Développement Durable) aujourd’hui PNDES (Plan National de

Développement Économique et Sociale).

Le montant des travaux est estimé à soixante-sept milliards quatre-vingt-

sept millions deux-cent quatre-vingt mille trois-cent-treize francs CFA (67 087
280 313), il est financé par le budget de l’État avec un délai d’exécution de trente-
six (36) mois à compter du 26 novembre 2015.

Il vise d’une part à permettre une bonne structuration du réseau de voiries

urbaines de la ville de Ouagadougou et d’autre part, à décongestionner la
circulation sur certains axes routiers dont notamment la RN2 (Avenue du Naam
et Avenue Naba Zidwende), la RN22 (Avenue Paga Tenga) et le Boulevard des
TANSOABA qui se rencontrent au niveau du pont de Baskuy.

I.3. Objectif des travaux

Les objectifs des travaux sont notamment :

 la réalisation de dix (10) Ouvrages d’art, d’un canal de dérivation, de quatre

(4) ouvrages hydrauliques et des murs de soutènements en terre armée et
en atalus.

 l’aménagement de la voirie de la zone de l'échangeur.

 la construction et la réhabilitation du réseau d'assainissement

 la reconstruction du barrage n°1 de Ouagadougou (digue, déversoir et canal

de restitution)
La figure ci-dessous, présente l’avant-projet de l’échangeur du Nord :

Figure 1 : Avant-projet de l'échangeur du nord de Ouagadougou

I.4. Présentation des différents acteurs du projet

Les différents acteurs du projet sont présentés dans le tableau suivant :

N° Raisons sociales Responsabilités

1 Ministère des Infrastructures Maître d’Ouvrage

 2 Direction Générale des Maître d’Ouvrage délégué

Infrastructures Routière

(D.G.I.R)

3 AGEIM Ingénieurs Conseils Maître d’œuvre (contrôle et

surveillance des travaux)

4 SOGEA-SATOM Entrepreneur

5 Bank of Africa et l’ Etat Bailleurs

Burkinabè

Tableau 1 : Présentation des acteurs du projet

Chapitre II : NOTION DE CENTRALE D’ENROBAGE

II.1. Définition d’une centrale d’enrobage

Une centrale d'enrobage : est une installation industrielle fixe ou semi-mobile où l'on
produit, selon des préconisations techniques précises, de l'enrobé (appelé aussi
enrobé bitumineux ou béton bitumineux) servant à constituer la surface de
roulement des routes, pistes d'aéroports et autres aires de circulation.

Figure1. La centrale d’enrobage

II.2. Les différents éléments d’une centrale d’enrobage

Une centrale d’enrobage est généralement constituée des principaux
éléments suivants:

1. Unités de dosages granulaires : Un dosage des granulats est

assuré par des pré-doseurs, caractérisés par des trémies, sous
lesquelles sont installés des tapis extracteurs. Le réglage de la
vitesse de ces extracteurs permet le dosage des granulats en volume
ou en poids si les extracteurs sont équipés de système de pesage,
2. Unité de séchage : Le séchage des matériaux est assuré par un
tambour sécheur rotatif. Il s’agit d’un tube d’acier, tournant sur lui-
même, à l’intérieur duquel sont installées des auges, équipé d’un
brûleur de forte puissance à une extrémité et d’une aspiration d’air
à l’autre extrémité,
3. Unité de dépoussiérage : L’air aspiré par le tambour sécheur,
chargé de fines, est filtré par un filtre dépoussiéreur. Ces fines de
récupération sont ensuite réintroduites dans le processus,
 4. Unité de liant bitumineux : citernes de stockage de bitume et
chauderie à Fluide thermique,
5. Unité de malaxage : Le malaxage de tous les constituants à l’aide du
malaxeur, dans lequel sont injectés le bitume chaud et les fines de
récupération,
6. Unité de stockage : trémies de stockage des enrobés chauds,
7. Unité de commande : cabine avec local de puissance et local de
commande par des automatismes modernes. Le contrôle de la totalité des
paramètres qui gèrent la qualité de la fabrication (le dosage des granulats
et des recyclés, le fonctionnement du brûleur et la température de l’enrobé,
la température dans le tambour et le débit de l’exhausteur, le fonctionnement
du filtre à manches et le recyclage des fines, le dosage du bitume, du filler,
et des additifs, le transfert et le stockage des produits finis, etc.).
La consommation énergétique pour la fabrication des enrobés est de
l’ordre de 100 kW h/T auxquels il faut ajouter entre 5 et 8 kW h/t pour le
transport et le stockage des produits finis.

II.2.1. Unités de dosages granulaires :

 Les pré-doseurs

Les doseurs à granulats assurent la fonction de stockage tampon des granulats et la

fonction de dosage des granulats.
Chaque doseur est équipé d’une trémie dotée d’un extracteur situé en partie basse.
Les trémies sont généralement alimentées par un chargeur.
Les trémies sont conçues pour assurer un écoulement régulier des granulats afin
d’alimenter les extracteurs avec une bonne régularité et une bonne homogénéité.
Dans le cas de dosage de sables fillerisés et humides ayant tendance à s’écouler
plus difficilement, les trémies concernées peuvent être équipées d’un vibreur de
paroi à fonctionnement cyclique afin de casser les phénomènes de voutage à
l’intérieur de la trémie.
Les extracteurs sont entraînés par des moto-réducteurs à vitesse variable pilotés par
variateur de fréquence. Ils sont de type volumétrique pour le dosage des gravillons
et peuvent être de type pondéral pour le dosage des sables à écoulement plus
difficile.
Un extracteur pondéral est équipé d’une table de pesage sous la bande et d’un
codeur de vitesse sur le tambour arrière mené afin de pouvoir ajuster en continu sa
vitesse par rapport au poids réel présent sur la bande pour garantir un débit
constant.

Des palpeurs de veine peuvent équiper la sortie des extracteurs afin de détecter
toute absence de veine de matériaux. Des indicateurs de niveau et des hublots
lumineux équipent les trémies pour donner l’information au chargeur des doseurs en
cours d’utilisation et de ceux à remplir rapidement du...

Figure 2 : les prés dosseurs

Figure 3 : les extracteurs

  Un tapis élévateur
Avec un tapis peseur intégrateur de pesée asservissant la pompe à bitume dont
le débit est corrigé par un débitmètre tenant compte de la densité du bitume ;

Figure 4 : le tapis élévateur

  Un crible
Son rôle est de retenir les granulats de grands diamètres et les déchets

Figure 5: le crible
  Un tapis enfourneur ou tapis lanceur
Il injecte les matériaux une fois pesés dans le tambour sécheur

Figure 6 : le tapis enfourneur

II.2.2. Unité de séchage et Unité de dépoussiérage

 un tambour sécheur
Une fois les matériaux introduit dans le tambour sécheur, qui est un cylindre
pouvant mesurer plus de 10 mètres de long et 2 m de diamètre, animé par des
galets provoquant sa rotation, à l'autre extrémité il se trouve le brûleur
(généralement alimenté au fioul lourd ou au gaz naturel, dont la flamme peut
mesurer plusieurs mètres. À l'entrée du tambour, et tout au long de leur
progression à l'intérieur de celui-ci, les matériaux sont séchés par la température
de la flamme à une température de l’ordre de 160 à 180°C.Cette opération
consomme 7 à 8 kg de fuel par tonne d’enrobé et nécessite un grand volume d’air
pour la combustion. Il en résulte un départ important de matériaux fins contenus
dans les agrégats séchés ; ce qui nécessite la présence d’un système de
dépoussiérage pour filtrer les gaz de combustion de façon à ne rejeter dans
l’atmosphère que des gaz parfaitement épurés et ne contenant plus que de la
vapeur d’eau. Les matériaux fins ainsi récupérés sont appelés fins de
dépoussiérage et réintroduits dans le mélange à l’aide des vis situés en dessous
celui-ci. Ces systèmes de dépoussiérage représentent aujourd’hui 20 à 300/0 du
cout de l’installation

Figure 7 : le tambour sécheur

Figure 8 : la dépoussiéreuse
  Un brûleur
Généralement intégrer à l’extrémité du tambour sécheur : son rôle est d’assurer la
fonction de déshydratation et de chauffage du mélange de granulats

Figure 9 : le bruleur

II.2.3.Unité de liant bitumineux

 deux citernes
Leur rôle est de stocker le bitume soit une mère et une fille de capacité 60 l;
Figure 10 : Les citernes à bitume

 Une chaudière
Elle contient de l’huile qui sert à réchauffer le bitume stocké dans les citernes
avant la production de l’enrobé

Figure 11 : La chaudière
 II.2.4.Unité de malaxage

 Malaxeur
Equipe de deux moteurs sur montés de réducteurs. Le mélange bitume et les
agrégats se fait grâce à la rotation de deux lames placées à l'intérieur

Figure 12 : le malaxeur

II.2.5.Unité de stockage

 L’élévateur à chaud
Son rôle est d’acheminer l’enrobé jusqu’ à la trémie anti-ségrégation une fois sorti
du malaxeur
Figure 13 : l’élévateur à chaud

 Une trémie anti-ségrégation ou la tas

Dont la capacité maximale est d’une tonne à ouverture séquentielle permettant de
délivrer des quantités constantes d’enrobés
Figure 14 : la tas
  Un silo
Dont la capacité maximal est de 28 tonnes d’enrobé ; son rôle est de stocké
l’enrobé situé en dessous de la trémie anti-ségrégation en attendant le chargement
dans d’un camion

Figure 15 : le silo

 Un compresseur
: Il intervient dans lors du séchage et lors du chargement des camions

Figure 16 : le compresseur
 II.2.6. Unité de commande

 Une cabine de commandes

Dont les fonctions électroniques sont asservies par un microprocesseur

Figure 17 : la cabine à commande

  Un Pont bascule

Son rôle est de pesé les camions une fois chargés et les camions
d’approvisionnement en agrégats

Figure 18 : le pont bascule

II.3. Les différents types de centrales

Aujourd’hui, deux technologies se partagent le marché des centrales d’enrobage.

Dans les années 1950 à 1960, les centrales discontinues étaient largement
répandues et réalisaient fort bien d’excellent enrobés, conforme aux normes de
l’époque. Vers la fin des années 1960 et au cours des années 1970 avec
l’arrivée des systèmes de contrôle de la pollution, l’invention des systèmes de
stockage, les besoins et la disponibilité sur le marché de système électronique
de commande, les centrales discontinues deviennent plus grosses, plus
difficilles à déplacer et, dans de nombreux cas, voient leur capacité de production
restreinte par des équipements de contrôle de la pollution.

Il s’agit de la centrale continue et la centrale discontinue. Ces centrales sont

constituées d’unités de dosage, d e séchage, de dépoussiérage, de liant
bitumineux, de malaxage, de stockage et de commande.
 Figure 19 : Centrale discontinue

1 Unité de dosage
2 Unité de séchage
3 Unité de dépoussiérage
4 Unité de liant bitumineux
5 Unité de malaxage
6 Unité de stockage
7 Unité de commande

Figure 20 : Centrale continue

 II.4. Le principe de fonctionnement de la centrale d’enrobage
La centrale dont nous avons étudié est de type continu de marque INTRAME(Espagnole).
Les centrales continues Flow-Mix INTRAME se caractérisent par: le pesage
Le séchage et chauffage des agrégats se réalisent dans un tambour sécheur en contre-
courant. Le malaxage se produit dans un malaxeur continu externe à palettes à double
axe synchronisé. Elle a une capacité maximale de 140 t/h.
Toutefois, il faut noter pour la première mise en service d’une centrale d’enrobage. Mais
avant toute chose ; il faut avant tout faire l’étalonnage : opération qui dans des conditions
spécifiques, établit en une première étape une relation entre les valeurs et les incertitudes
de mesure associées qui sont fournies par les étalons et les indications correspondantes
avec les incertitudes associées ; puis utilisé en une seconde étape cette information pour
établir une relation permettant d’obtenir un résultat de mesure à partir d’une indication.

II.4.1 Le principe continu est le suivant :

Les granulats sont stockés en tas sur le site de fabrication. Ils sont chargés dans les
prés doseurs préalablement étalonnés. Les granulats sont collectés et pesés sur un tapis
peseur qui mesure exactement le débit afin de l’intégrer au calcul des débits de
bitume et de filler nécessaires à la fabrication. Les granulats sont alors introduits dans la
partie haute d’un tambour à l’aide du tapis enfourneur tournant fonctionnant soit en
contre-courant.

Dans leur trajet, sous l’effet de l’inclinaison du tube (4 à 6◦ ) et de sa rotation, les

granulats sont donc chauffés et séchés. Il en résulte un départ important de matériaux
fins contenus dans les granulats séchés ; ce qui nécessite la présence d’un système de
dépoussiérage pour filtrer les gaz de combustion de façon à ne rejeter dans l’atmosphère
que des gaz parfaitement épurés et ne contenant plus que de la vapeur d’eau. Les
matériaux fins ainsi récupérés sont appelés fins de dépoussiérage ou filler et réintroduits
dans le mélange à l’aide des vis situés en dessous celui-ci. Toute fois le séchage et
chauffage des granulats terminés ; ils sont versés dans le malaxeur ou le gâchage sera
effectué avec le bitume ; qui dure en principe 35 à 45 secondes. Une fois le gâchage
terminé l’enrobe est récupéré par un élévateur à chaud qui achemine l’enrobé jusqu’à la
trémie anti ségrégation ou la tas dont la capacité maximale est d’une tonne ; qui a son
tour déverse l’enrobé dans le silo pour le chargement des camions. Les camions chargés
passent par le pont bascule pour y être pesés.
Figure 21: diagramme de principe de fonctionnement d’une centrale continue

II.4.2. Le principe discontinu

Le principe est le même avec celui la centrale continue. Ils sont chargés dans des
trémies doseurs identiques à celles d’une centrale continue.
La principale modification par rapport à la technologie continue, consiste dans la
suppression de la zone d’enrobage à la fin du tambour sécheur, et dans
l’intégration d’une tour de malaxage discontinue.
A la sortie du tambour- sécheur, les granules chauds et secs sont repris par
un élévateur qui les monte au sommet de la tour où ils passent à travers un
crible vibrant qui les sépare en déférentes classes granulaires, au nombre de 3
à 5.
 Les granulats sont ensuite stockés par classe granulaire dans des
compartiments d’attente (trémies à chaud) de 50 à 100T (Tonnes) au total, sauf
dans les postes hot stock, où la capacité totale peut atteindre 400 à 800T .
Une variante de ce dispositif consiste à passer le crible et à stocker les granules
chauds dans la trémie à tout venant pour travailler en direct ; dans ce cas, le
fonctionnement trémie pleine est obligatoire, afin de limiter la ségrégation.
Cependant, cette méthode, très répandue en France pour de forts tonnages
en particulier du fait de l’importance des contrôles (qualité) en carrières, reste
marginale dans les autres pays africains qui utilisent le crible dans la quasi-
totalité de leurs fabrications. Les granulats chauds sont soutirés des trémies et
introduits dans la trémie peseuse selon la formule de l’enrobé à fabriquer. Dans
le malaxeur, ils sont mélangés avec les fillers et les fines, eux-mêmes
préalablement pesés dans une trémie indépendante. C’est la phase de malaxage
à sec.
Quant au liant bitumineux, stocké en fonction de son grade ou de sa viscosité
dans des citernes (horizontales ou verticales), il est dosé, soit dans un bac peseur, soit
par un débitmètre massique, et introduit dans la cuve de malaxage contenant les
granulats et fillers préalablement mélangés. C’est le malaxage humide.
La durée de malaxage varie, selon les formules, de 25 à 40 secondes. Le cycle moyen
d’une gâchée est généralement de 45 secondes, soit 80 gâchées à l’heure.

Figure 21 : Diagramme de principe de fonctionnement d’une centrale

discontinue
 II.5. La différences entre la centrale continue et discontinue

II.5.1. Au niveau de la production

Figure 22 : schéma simplifier de fabrication dans la centrale continue

Figure 23 : schéma simplifier de fabrication dans la centrale discontinue

II.5.2. L’efficience
La centrale discontinue est le type le plus répandu de centrales d’enrobage à travers le
monde, elle garantit une qualité et une flexibilité maximale pour le produit finit. La
discontinuité est due au fait que les enrobés soient produits par gâchées toutes les 40-50
secondes. Un lot complet est produit une fois que tous les composants aient été pesés et
dosés séparément.
Ce type de centrale correspond parfaitement si le producteur travaille pour plusieurs
clients en même temps, car il est facile de changer les spécifications, tout en maintenant
un haut niveau de qualité. La production peut aller 140 à 600 tonnes par heure.
Dans la centrale continue : il n’y a pas d’interruptions du cycle de production comme le
rythme de production n’est pas divisé en lots. Le mélange de la matière a lieu dans le
tambour sécheur, qui est allongée, en séchant et mélange le matériau en même temps.
Comme il n’y a pas de tour de mélange ou élévateur, le système est donc
considérablement simplifié avec une réduction conséquente des coûts d’entretien.
L’absence du crible rend cependant nécessaire des contrôles précis en amont du cycle de
production, c’est-à-dire avant que les granulats soient dans le sécheur et déchargés sous
forme d’enrobés. La production peut aller 80 à 140 tonnes par heure

II.5.3. La précision

Dans les deux types d’installation, le cycle de production commence avec les pré-doseurs
où les granulats sont généralement pesés et si nécessaire, l’extracteur peut être équipé
d’un extracteur pondéral pour le dosage. Le contrôle de la masse totale des granulats
vierges est effectué à deux moments différents dans le cycle de production selon la
centrale. Dans la centrale continue, le dosage se fait dans l’enfourneur avant que les
granulats humides soient introduits dans le tambour sécheur où la teneur en humidité
peut être réglée en manière manuelle afin que le poids de l’eau soit soustrait. Par
conséquent, il est très important, que la teneur en humidité des agrégats, et tout
particulièrement du sable, soit contrôlée et testée dans des laboratoires très
régulièrement afin d’obtenir une valeur fiable.

Dans les centrales de type discontinu, le poids des granulats est vérifié après le séchage,
avant qu’ils ne soient introduits dans le mélangeur. Ainsi, la pesée dans la trémie n’est
pas influencée par l’humidité ou les facteurs variables, tels que les conditions
météorologiques changeantes. En outre, la présence du crible permet une plus grande
précision dans le choix des matériaux avant le mélange, rendant ainsi la qualité du produit
fini plus uniforme. Les inexactitudes sont également évitées, par exemple, que de gros
granulats se retrouvent par erreur dans la trémie pour le sable ou toute erreur de
formulation figurant dans le pré doseur.
Pour cette raison, dans de nombreux pays où les chantiers n’appliquent pas les
procédures de contrôles requises et nécessaires à la production d’enrobés, les centrales
de type discontinu sont prescrites comme obligatoires.
 Chapitre III : NOTION D’ENROBE

III.1. Définition de l’enrobé ou enrobé bitumineux

Un enrobé (ou enrobé bitumineux ou béton

bitumineux) est un mélange de graviers, de sable
et de liant hydrocarboné (type goudron ou bitume)
appliqué en une ou plusieurs couches pour
constituer la chaussée des routes, la piste des
aéroports et d'autres zones de circulation

Figure 24 : l’enrobé

III.2. Les différents types d’enrobés

Il existe plusieurs types d’enrobés :

III.2.1. Béton bitumineux (BB) :

Enrobé riche en bitume, utilisé principalement pour les couches de roulement, c'est-
à-dire pour les couches supérieures de la chaussée. Les bétons bitumineux se
classent en fonction de leur granulométrie. Ils sont toujours posés sur une couche
de base en matériaux hydrocarbonés ou traités au liant hydraulique ou sur une
couche de liaison en enrobés pour les couches minces.

 Béton Bitumineux Ultra Mince (BBUM) : Épaisseur de couche de 2 cm,

utilisé pour les couches de roulement particulières où une macro
texture importante est recherchée ou dans le cas de travaux d'entretien
de surface. Toujours posé sur une couche de liaison
 Béton Bitumineux Très Mince (BBTM) : Épaisseur de couche de 2,5
cm. Très utilisé en France pour les couches de roulement, elle permet
de réaliser une couche d'usure qui, après quelques années, pourra
être rabotée et refaite ou pour des point particuliers où une forte macro
texture est recherchée. Toujours posé sur une couche de liaison
 Béton Bitumineux Mince (BBM) : Épaisseur de couche de 3 à 5 cm.
  Béton Bitumineux Semi-Grenu (BBSG) : les couches de roulement.
Épaisseur de couche d'environ 6 cm.
Mais celui produit à la centrale de l’échangeur du Nord est le Béton
Bitumineux à module élevé (BBME)

III.2.2. Grave bitume (GB)

Enrobé à plus faible teneur en liant (bitume) destiné aux couches de fondation ou de
base 8<e<14cm.

III.3. Etude des propriétés des enrobés

III.3.1. Etude de formulation

Dans un cadre général, une formulation se définit comme étant une

méthode regroupant un ensemble 03 éléments ou «piliers» plus ou moins
liés.
(Méth) = {P, E, V}
Avec :
P : ensemble des propriétés physiques, chimiques et mécaniques
E : ensemble des essais utilisés pour mesurer ces propriétés
V : ensemble des valeurs seuils à respecter pour chaque propriétés.
C’est-à-dire que les propriétés mesurées à travers les essais réalisés doivent être
incluses aux valeurs seuils.
 III.3. 2. Méthodologie de formulation

L’objectif principal d’une formulation est de déterminer une composition

optimale de granulats, de liants et aussi de vides afin d’atteindre les
performances visées. En plus de cet objectif, elle vise aussi à assurer la
fabrication de matériaux aptes à :
-Une mise en œuvre correcte in situ
-Satisfaire les exigences de durabilité structurelle
-Satisfaire les exigences de qualité de la chaussée.
Bien qu’à ce jour aucune méthode universelle de formulation n’a pu être
édictée, plusieurs méthodes de formulation sont recommandées. Ces
méthodes suivent une démarche bien précise qui comporte 05 phases que
sont :

III.3. 2.1.Définition du besoin de performance

Elle consiste à définir pour chaque couche les propriétés recherchées pour
caractériser les performances de la chaussée. Ces caractéristiques sont :
- le module complexe
- la résistance à la fatigue mécanique
- la résistance aux déformations permanentes
- la susceptibilité à l’eau
 III.3. 2.2. Sélection des composants

Cette étape consiste à choisir les granulats, les liants, la classe du liant et les ajouts
utilisés lors de la fabrication de l’enrobé en fonction des différentes caractéristiques que
sont :
- le trafic
- le climat
- la structure de la chaussée
- les performances recherchées de la couche de surface

III.3. 2.3. Formulation volumique

A ce niveau, tout commence par la définition des critères de remplissage volumique suivi
de la détermination de la composition du mélange qui se fait comme suit :

- Evaluation de la teneur en vide du squelette minéral

- Détermination du volume disponible pour le mélange liant-fillers

- Vérification des critères de remplissage.

III.3. 2.4. Optimalisation

Cette partie consiste à fabriquer en plus de l’enrobé à la teneur en liant initiale,

04 enrobés différents de teneur en liant variant de ±0.5%. Chaque type d’enrobé est
compacté suivant la procédure Marshall puis on choisit la teneur en liant donnant la
compacité :
- Optimale

III.3. 2.4. Vérification

Cette dernière étape consiste à vérifier les performances de l’enrobé formulé. A ce
niveau, la vérification se fait à travers des essais de module, de fatigue, d’orniérage et de
susceptibilité à l’eau. Les différents résultats obtenus serviront à valider la formule
retenue au niveau de l’optimalisation.
Toute cette démarche peut-être matérialisé comme suit dans un
organigramme :
Figure 25 : organigramme de la démarche de formulation
 III.3. 3. Méthodes de formulation
Du point de vue du cadre général, il existe plusieurs types de méthode de
formulation qui sont fonction de l’histoire, du contexte technique et de la
méthodologie de dimensionnement.

 Le Marshall mix design ou méthode Marshall

Cette méthode a été développée dans les années 30 par Bruce Marshall. Elle
vise à choisir la teneur en liant pour une certaine densité du mélange qui
satisfait à une stabilité minimale et un fluage évoluant dans un intervalle
d’acceptation. La procédure de formulation se déroule comme suit :

 Choix des agrégats

Ce choix se fait en accord avec le CST du projet. Les matériaux
doivent satisfaire les propriétés physico-chimiques fixées dans celui-ci.
Aussi la combinaison des différentes tailles d’agrégats doit permettre
d’obtenir une courbe granulométrique aussi proche que possible de la
courbe de référence.
 Choix du liant
A ce niveau, il n’existe pas une procédure de sélection et d’évaluation
normalisée. Son choix est alors laissé à l’ingénieur qui devra réaliser les essais
qu’il juge nécessaire pour le guider.
 La préparation des échantillons

Les échantillons sont fabriqués dans des moules normalisées. Typiquement on

prépare 03 ou 05 mélanges avec des teneurs en liant différentes, et pour
chaque mélange, 03 échantillons. Les échantillons sont ensuite compactés à
l’aide de la dame Marshall selon des règles bien précises.

 Détermination de la stabilité et du fluage

Une fois compactés les échantillons sont soumis à un essai de stabilité et
fluage. La stabilité est la force maximale que peut supporter l’échantillon et
le fluage est la déformation plastique qui s’ensuit. Ces deux valeurs sont en
quelque sorte des mesures permettant de prévoir la performance de l’enrobé.

 Calcul de la densité et des vides

Cette étape sert à déterminer les caractéristiques du mélange que sont les
densités et les vides.
 Choix de la teneur en liant optimale
Il est fait à ce niveau, une représentation de l’évolution du pourcentage de
vides, de la densité, du fluage, de la stabilité, des vides du squelette minéral
 et des vides remplis par le bitume en fonction de la teneur en liant. La teneur
idéale en liant est obtenue en faisant la moyenne des teneurs en bitume qui
ont donné la stabilité maximale, la masse volumique maximale et la teneur
en vides désirée.

 Formulation de la GB

Formulation de la GB

Après une étude approfondie dans le cadre du chantier de l’Echangeur du Nord de

Ouagadougou (ENO), la formulation retenue pour la GB est la suivante :

Tableau 3 : Formulation du GB

Formulation avec liant Pourcentage

0/4 47%

4/10 20%

10/14 28.7%

Bitume 35/50 4.3%

Densité «in situ» 2.3 T/m³

  Formulation de la BBME
Sa fabrication se fait à la même centrale d’enrobage précédemment décrite.

La formulation de BBME retenue après études est la suivante.

Tableau 4 : Formulation du BBME

Formulation avec liant Pourcentage

0/4 44.4%

4/6 14%

6/10 36.50%

Modbit 10/40-65 5.4%

Densité «in situ» 2.32 T/m³

 III.4. Essaies de Contrôle

III.4. 1. Essai sur les granulats

Vu que les granulats utilisés dans la production des enrobés seront comme définit
dans le cahier des spécifications, il sera réalisé des essais pour vérifier si les différentes
caractéristiques retenues entrent dans les critères d’acceptabilités. Pour se faire, les
essais suivant ont été réalisés :

L’analyse granulométrique
L’équivalent de sable (ES)
Coefficient d’aplatissement (A)

III.4. 2. Essai sur le bitume

Conformément au cahier des spécifications, le bitume retenu est le bitume de grade
50/70 et 10/40. De ce fait, les essais suivant seront réalisés pour une identification du
bitume :
Le point de ramollissement bille et anneau NF T 66-008 (TBA)
La pénétrabilité DOW 250C charge 100g NF T66-004
La densité relative au picomètre NF T 66-007

III.4. 3. Essai sur l’enrobé

Les enrobés, à la sortie de la centrale devront respectés les recommandations

prescrites dans les résultats de formulation. Il sera de ce fait procédé aux essais :
D’analyses granulométriques
De teneur en liant
De mesure de température à la sortie du malaxeur

III.5. Technique de mise en œuvre de l’enrobé

III.5.1.Contrôles qualités de fabrication

Tant au niveau de la fabrication qu'au niveau de l'application, les entreprises effectuent un
contrôle qualité. Les principaux essais effectués sont les suivants :
 Contrôle d'échantillons de bitume prélevés à l'approvisionnement de la centrale
(viscosité, la classe).

 Analyse granulométrique, hygrométrie, coefficient d'aplatissement, taux d'argile

dans les fines (valeur au bleu de méthylène) sur des échantillons de matériau
prélevés à l'approvisionnement des centrales.

 Teneur en bitume et analyse granulométrique sur échantillons d'enrobé prélevés lors

de l'application (par un processus d'extraction de bitume et de lavage des matériaux
au perchloroéthylène).

 Analyse de rugosité, compacité effectués sur la chaussée une fois l'application d'une
couche d'enrobée effectuée.

III.5.2. Contrôle et La mise en œuvre de l’enrobé

La mise en œuvre des enrobés doit respecter plusieurs étapes définies dans les
résultats de la formulation et dans les spécifications du CST. Pour se faire, plusieurs
essais sont à réaliser afin de vérifier les différents critères définis. De ce fait, il sera
procédé aux essais : Ils seront appliques pendant et après la mise en œuvre des
enrobés
De température
De compacité en place
D’épaisseur
De nivellement

III.5.2.1.La couche d’imprégnation

Après exécution de la couche de base, il est effectué une imprégnation au bitume

fluidifié sur toute la largeur de la chaussée. Ce bitume, comme spécifié au niveau de
la production est un bitume fluidifié 0/1 dosé à 1.2 kg/m².
L’imprégnation est réalisée sur la GNT que trois jours au moins après réception de la
couche de base et à condition qu’elle n’est subie aucune dégradation. Avant cette
opération un balayage est préalablement réalisé sur la couche de base au moyen
d’une balayeuse mécanique pour tout matériau et poussière résiduelle.

La chaussée exempte de tout matériau roulant et poussière résiduelle, on passe à

l’épandage du bitume fluidifié à l’aide d’une bouille au travers de la rampe et à une
température comprise entre 60 et 80° C. lors de cette opération il est simultanément
effectuer un contrôle du dosage en liant dont l’écart autorisé par rapport à la dose
fixée ne pourra excéder un dixième de kilogramme par mètre carré (0.1 kg/m²).
Après cette étape, s’il a lieu d’ouvrir la zone imprégnée à la circulation, un sablage
est effectué sur la surface imprégnée avec un dosage de sept (07) à huit (08) litres
de sable de granulométrie : 2/4 ou 4/6 par mètre carré. Cette opération est aussi
exécutée en cas d’excès de liant sur la zone d’imprégnation.

III.5.2.1.La couche d’accrochage

Cette opération est réalisée préalablement à la mise en place de la grave bitume et

du béton bitumineux. Elle s’effectue sur la chaussée déjà imprégnée après un
balayage effectué, comme pour le cas de l’imprégnation, au moyen d’une balayeuse
mécanique de façon à éliminer tous matériaux et poussières résiduelles.
Pour se faire, un bitume fluidifié de type 400/600 est utilisé. Pour le dosage, il est
variant selon la nature du support. Ce qui donne, pour :
La mise en œuvre de la grave bitume sur la couche de base, un dosage
de 400-500 g/m² de bitume résiduel

La mise en œuvre du béton bitumineux sur la couche de grave bitume,

un dosage de 300-400 g/m² de bitume résiduel. La variation du dosage ne doit
pas avoir un écart supérieur à 100 g/cm².

A ce niveau l’épandage se fait au travers d’une lance pour assurer une pulvérisation
uniforme et respecter le dosage prescrit car avec la rampe il est impossible d’épandre
des quantités inférieures à 600 g/m².
L’épandage de la couche d’accrochage se fait à l’avancement du finisseur avec une
longueur d’avance inférieur à 50 ml. Un sablage à la pelle est effectué sur l’aire
d’évolution des camions au niveau de l’épandage de la couche d’accrochage pour la
mise en place de la grave bitume afin d’éviter que les pneumatiques des camions ne
se colle et n’arrache l’imprégnation.
 1.6. Conclusion 35
Chapitre IV : LES RESSOURCES PERSONNELLES ET
MATERIELLES

IV.1.Presentation des ressources personnelles

IV.1.1.Au niveau de la centrale d’enrobage

La fabrication des enrobés exige un personnel qualifié, ayant des notions de savoir-
faire, d’hygiène et de sécurité. Pour cela nous avons eu recours à :

 un (01) chef de poste

 un (01) aide opérateur centrale
 un (01) conducteur de chargeur
 un (01) pointeur
 un (01) opérateur de pont bascule
 quatre (04) ouvriers
 deux (02) manœuvres

IV.1.2.Au niveau de l’application de l’enrobé

Tout comme la fabrication, l’application d’enrobé requiert un personnel qualifié, avec de
bons réflexes d’hygiène et de sécurité. La quantité produite en moyenne est de 600
tonnes/jours. Pour cela il a fallu :

 un (01) conducteur travaux ;

 un (01) chef d’application ;
 un (01) conducteur de finisseur ;
 quatre (04) conducteurs de compacteur ;
 trois (03) râteleurs ;
 deux (02) manœuvres ;
 un (01) chauffeur de citerne ;
 six (06) chauffeurs de camion.
 1.6. Conclusion 36
IV.2.Presentation des ressources matérielles

IV.2.1.Au niveau de la centrale d’enrobage

 un thermomètre infrarouge : permettant de suivre en continu la température de

production des enrobés ;

Figure 26 : un thermomètre à infrarouge

 deux citernes de stockage de gas-oil

 Un Groupe elect. INSO OLYMPIAN GEP 30-1;
 Un Groupe elect. INSO CAT C15 ;
 Un Groupe elect. INSO OLYMPIAN GEH 300-1;
 Un Compresseur DIESEL ATLAS XAS 97 DD.
 Un véhicule léger
 SMB pour le bitume 35/50
 TERMCOTANK pour le bitume 10/40 PMB (Bitume Modifié Polymère)
 Les agrégats tels que :( 0/4 ; 4/6 ; 4/10 ; 6/10 et 10/14)
 Des panneaux
 Des résistances
 Un bruleur mécanique
 1.6. Conclusion 37
IV.2.2.Au niveau de l’application de l’enrobé
Nous avons disposé de :

 une (01) flotte de 06 camions benne ;

 une (01) répandeuse de liant type RINCHEVAL avec lance pour couche
d’accrochage ;

 un (01) finisseur VOLVO de type ABG TITAN 7820B à vis calées ;

 un (01) compacteur à pneus, de marque CORINSA, lesté à 35 tonnes, sur 7 roues

chargées à 5 tonnes ;

 un (01) compacteur à pneus, de marque CATERPILLAR PS300 ;

 un (01) compacteur tandem vibrant double bille DYNAPAC CC 222 et 4200 ;

 un (01) compacteur tandem vibrant double bille BOMAG BW120 ;

 un (01) balai mécanique ;

 une (01) citerne à eau.

IV.2.RECOMMENDATION

Les études ci-dessus ont menés à des résultats dont il sera fait dans ce chapitre
un résumé suivi d’analyses et des formulations de recommandations.

IV.2.1. La centrale d'enrobage

L'utilisation (de façon encore marginale) de liants de nature végétale substitués au

bitume. L’amélioration des liants, notamment grâce à l'apparition des bio-liants, afin de
diminuer la température de fabrication et d'application, ce qui a pour effet de libérer
moins de vapeurs nocives, et de réduire la consommation en énergie des centrales
d'enrobage. Le recyclage de plus en plus répandu d'enrobé rigidifié issu de rabotages
de routes et de déchets de poste. L’amélioration de la productivité des centrales, visant
à optimiser leur consommation énergétique et à réduire la quantité de déchets en début
et en fin de cycle de fabrication.
 1.6. Conclusion 38
IV.2.1. La mise en œuvre

Concernant la mise en œuvre des matériaux sur le chantier, le compactage

est assuré conformément aux essais réalisés sur la planche d’essai. Ces résultats
ont permis d’atteindre les performances requises. Mais au niveau de la couche de
BB, l’utilisation des compacteurs à pneus lourds (PS 500) font l’objet de
restriction dans certains pays car leur utilisation engendre souvent des sur-
compactages, ce qui va à l’encontre des besoins en performances de ces couches.
De ce fait il serait plus intéressant d’intégrer depuis l’étape de la planche d’essai
pour la couche de BB un atelier composé que de compacteur à billes vibrants et
non-vibrants.

CONCLUSION

L’État burkinabè a développé des stratégies en vue de fluidifier le trafic urbain

précisément dans la ville de Ouagadougou. Cette stratégie consiste à une bonne
structuration du réseau de voiries urbaines à décongestionner la circulation sur certains
axes routiers dont notamment la RN2 (Avenue du Naam et Avenue Naba Zidwende), la
RN22 (Avenue Paga Tenga) et le Boulevard des TANSOABA qui se rencontrent au
niveau du pont de Baskuy.

Le présent travail a permis de montrer ce qu’est qu’une centrale d’enrobage. En effet

une centrale d’enrobage produit de l’enrobé qui constitue une couche de la chaussée.
Il existe plusieurs types de centrales d’enrobés : les centrales discontinues et celles
continues. Dans le principe, une centrale, qu’elle soit continue ou discontinue, reste la
même. Une centrale discontinue diffère de la centrale continue par le fait qu’on y a
ajouté une tour c’est-à-dire un ensemble de trémies de stockage de matériaux chauds.
Dans le fonctionnement de la centrale discontinue, les matériaux sont chauffés avant
d’être stockés et pesés séparément tandis que dans la centrale continue, ces matériaux
sont pesés avant d’être chauffés.

Par ailleurs, il explique comment les principes de fonctionnement et les différentes

étapes de fabrication des enrobés sur le chantier tout en respectant les consignes
qualité, hygiène, sécurité, environnement.
 1.6. Conclusion 39
Une centrale performante réalise une fabrication des enrobés de haute qualité tout en
consommant le minimum d’énergie, exécute une production sans pollutions et d’une
manière silencieuse. La mise en équation du comportement de ces postes d’enrobages
est une procédure très difficile vue la complexité des mouvements des matériaux à
l’intérieur des tambours sécheurs enrobeurs. Le recourt à des méthodes avancées
d’identification et de commande telle que les méthodes d’apprentissage par réseaux de
neurones nous semblent intéressant pour caractériser efficacement ce type de
processus.

Aussi il ressort que le cout de revient de la mise en œuvre des enrobés, qui est de 15
389 FCFA/m² pour la Grave bitume, et de 8 797 FCFA/m² pour le Béton Bitumineux. En
comparant ces prix au budget pégase, (17 676.86 FCFA/m² pour la GB et 9 648.75
FCFA/m² pour le BB), nous observons comme bénéfice de 2 287.86/m² pour la GB et
de 851.75/m² pour le BB.
1.6. Conclusion 40