Quels sont les bénéfices du 4S?

(exemples)
SECURITE 1 (QC top coat inspection)

AVANT APRES

Le risque de trébucher par les câbles Les câbles sont désormais protégés et le risque
mieux identifié et plus visuel.
 Danger pour la sécurité des members
 Diminution du risque d’accident pour les
members.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
SECURITE 2 (Paint / PTED)

Un standard de rangement et
d’utilisation de l’armoire est
clairement défini.

Tous les produits chimiques

sont identifiés et rangés dans
des bacs séparés pour éviter
les mélanges accidentels.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
SECURITE 3 (Press A0)

AVANT APRES

On marche sur les « die-plates » Mise en place d’un caillebotis pour éviter les
huileuses glissades
->Risque de chute par glissade… -> Risque de chute éliminé
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
SECURITE 4 (Log, zone batterie)

AVANT APRES

Le member fait face aux engins circulant derrière la

Le member tourne le dos aux engins entrant
barrières.
dans la zone.
-> Risque de collision éliminé.
-> Risque de collision accidentelle
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
QUALITE 1 (QCI, zone CMM )

AVANT APRES

Le standard était en japonais et anglais et Le standard est clair avec des photos + points clés en
difficile à interpreter. français

-> pas de garantie que la séquence soit  Tout le monde comprend facilement le standard et
respectée peut suivre la bonne séquence

-> risque d’obtenir des mesures erronées  Elimination de risques d’obtenir de mauvaises
mesures.
 Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
QUALITE 2 ( QC top coat )

AVANT APRES
Eclairage
Eclairage insuffisant dans Remplacement des
certains angles blocs néon et
-> risque de laisser passer vérification régulière
des défauts

« Andon »
Pas de tirage andon à les andons ont été
temps standardisés; mêmes
dimensions, mêmes
-> risque de laisser passer
hauteurs
des défauts

« Scotcheuses » > Grâce à la mise en place des standards et suivis

Perte de temps pour les supports des visuels, la zone est maintenue en bon ordre et
propre.
prendre le scotch « scotcheuses » ont
été remis en état > Le 4S a créé un environnement conforme et
-> moins de temps pour
puis standardisés propice à l’exécution du travail standardisé.
contrôler la qualité
 La qualité du contrôle a été améliorée.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 1 ( QCI, zone CMM; QC circle 1er semestre 2011 )

AVANT APRES

Des éléments dont la

fréquence d’utilisation
est élevée sont
attachés derrière le
gabarit

Les autres sont

rangés sur les
etagères avec leur
identification

Difficile de trouver des éléments à monter sur le

Un emplacement dédié et identifié a été défini pour
“gabarit” de contrôle
chaque élément. Leur prise pour le montage a été
-> Fluctuation de temps pour la prise des éléments simplifiée.
et muda de temps pour la recherche
Réduction du temps pour la prise des éléments
= 30 min pour préparer le jig de contrôle
= 2.5 min pour préparer totalement le jig de contrôle
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 2 (R / kaizen)

AVANT APRES

Pas de rangement ni L’armoire outillage a été réalisée avec l’aide du Press shop.
d’identification des outils. Identification des emplacements pour chaque outil.
-> Muda de temps pour trouver -> On trouve immédiatement ce que l’on cherche.
le bon outil. -> Pour le TL, GL, c’est facile de voir ce qui manque.
-> On est plus efficace et les conditions de travail sont
améliorées.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 3 (W/ porte avant )

Les disques neufs ou usés sont bien rangés dans

les boîtes
Pas de mélange, prise facile.

Tous les outils et les pièces nécessaires pour

travailler sont centralisés et rangés sur la table.
 Pas de déplacement inutile.

L’emplacement de chaque
outil est clairement
identifié.
-> Suppression du temps
de recherche et on voit ce
qu’il manque.

-> On est plus efficace et les conditions de travail sont améliorées.

Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 4 (R, kaizen )

* Au premier coup d’œil, on voit l’état des consommables.

>Chaque consommable a un emplacement de stockage défini et repéré.
>Chaque consommable a un niveau mini et maxi, visible.
>Chaque consommable a un kanban qui est positionné dans la pile au niveau où il
faut re-commander.
* Tout est visuel.
-> Facile à gérer.
-> Pas de rupture d’approvisionnement, ni de sur-stock.
-> On est plus efficace et les conditions de travail sont améliorées.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 5 Press, réparation des palettes

AVANT APRES
securité

Des étagères inclinées +

bandes magnétiques
-> On pense à
l’ergonomie de l’utilisateur.

*Du matériel au sol.

*Zone dégagée et espace de travail plus large.
*Les pièces mélangées et
*Matériels rangés à une place Identifiée et facile
cachées dans des bacs.
d’accès.
-> Perte de temps à rechercher
-> zone de travail plus sûr
ce que l’on cherche.
-> Suppression du temps de recherche
-> Risque d’avoir une rupture
-> on voit quand il faut commander des pièces juste
d’approvisionnement sur des
à temps
pièces nécessaires
-> on est plus efficace et les conditions de travail
-> Risque d’avoir une
sont améliorées.
commande inutile.
Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 6 (W, body fitting)

Niveau vert/rouge pour re-

On sait visuellement quantifier chaque commander au bon moment
consommable. On sait ce qu’il manque… avec le bon Kanban.

Planche amovible sortie de

Rangement pratique pour les
l’armoire et disposée sur le bord de
marteaux et burins.
ligne pour l’outillage commun.

-> On est plus efficace et les conditions de travail sont améliorées.

Quels sont les bénéfices du 4S? (exemples)
EFFICACITE 7 ( Maint Body, zone 1 )

AVANT APRES

*Des panneaux pilotes créés avec schémas de

l’équipement
Les pièces détachées se trouvaient, quelquefois *Suppression du temps de recherche.
en vrac, dans l’armoire (elle-même « cachée »). *Réintégration des pièces dans le GS
-> Fluctuation et Muda de temps pour la -> Moins de stock à gérer
recherche et prise des pièces. -> On est plus efficace et les conditions de
-> Sur-stock (21.000€). travail sont améliorées.
(3.400€ stock)
 4S – Méthode en 4 étapes
SEIRI SEITON SEISOU SEIKETSU

SORT SET in order SHINE STANDARDISE

 NETTOYER
TRIER  RANGER  MAINTENIR
(DEFINIR LE STD DE
NETTOYAGE)
. . .. . . . . . . . . .. .
. . . . .. .. …
?
. . . .
?
. . .. . . . . . . . . .. .
.. .. … ?
. . .. . . . . . . . . .. .
. . d. . .. .. …
c c d
.. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . .
.. .. …. …. …. … ?
.. .. …. …. …. … .. .. …. …. …. …
… . .. . . . … . .. . . . … . .. . . .
… …. … … …. … … …. …
a b a b

a b c d MAINTENIR LE LIEU DE
DEFINIR ET TRAVAIL EN ORDRE ET
ELIMINER TOUT CE
IDENTIFIER UN VERIFIER
QUI N’EST PAS DEFINIR LE
EMPLACEMENT POUR REGULIEREMENT LES
NECESSAIRE STANDARD DE
CHAQUE OBJET CONDITIONS REELLES
NETTOYAGE
PAR RAPPORT AUX
OBJECTIFS
. . .. . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . .. .
. . . . .. .. … . . d. .
c .. .. … c d
.. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . . Stan- Audit
.. .. …. …. …. … .. .. …. …. …. …
… . .. . . . … . .. . . . dard
… …. … … …. …
a b a b

a b c d
 5S – Méthode en 5 étapes
SEIRI SEITON SEISOU SEIKETSU SHITSUKE

SORT SET in order SHINE STANDARDISE SUSTAIN

 NETTOYER 
TRIER  RANGER
(DEFINIR LE STD DE STANDARDISER MAINTENIR
NETTOYAGE)
. . .. . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . .. .
. . . . .. .. …
?
. . . .
?
. . .. . . . . . . . . .. .
.. .. … ? . . d. . .. .. …
c c d c d
.. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . .
.. .. …. …. …. … ?
.. .. …. …. …. … .. .. …. …. …. …
… . .. . . . … . .. . . . … . .. . . .
… …. … … …. … … …. …
a b a b a b

a b c d

ELIMINER TOUT CE DEFINIR ET

VERIFIER
QUI N’EST PAS IDENTIFIER UN DEFINIR LE DEFINIR LE REGULIEREMENT
NECESSAIRE EMPLACEMENT POUR STANDARD DE NOUVEAU LES CONDITIONS
CHAQUE OBJET NETTOYAGE STANDARD REELLES PAR
RAPPORT AUX
OBJECTIFS
. . .. . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . .. .
. . . . .. .. … . . d. . .. .. …
c c d
.. .. .. ….. . . .. .. . . . .. .. .. ….. . . .. .. . . . Audit
Stan-
.. .. …. …. …. … .. .. …. …. …. …
… . .. . . . … . .. . . .
dard
… …. … … …. …
a b a b

a b c d
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR

ELIMINER TOUT CE QUI

STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
N’EST PAS NECESSAIRE
SAISIR

• Aller dans l’atelier et observer les conditions réelles dans les process ! Identifier
les anormalies (sécurité, qualité, équipements, machine.. ) Prendre des photos!!
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR

ELIMINER TOUT CE QUI

STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
 N’EST PAS NECESSAIRE
ENREGISTRER

1. Aucune protection pour les
yeux et les mains. 
2. Aucune protection des bras
de la machine.
3. Difficulté de prise de pièce
dans la grande boite.
4. Pas d’emplacement défini

pour le marteau, le jig, la
brosse
5. ….

• Enregistrer tout ce que vous avez observé sur la feuille. Classifier selon qu’il s’agit
d’EPI, le standard de la zone de travail, les instructions de travail, et la
maintenance.
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR

ELIMINER TOUT CE QUI

STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
N’EST PAS NECESSAIRE
VISUALIZER

• Mettre un TAG rouge sur chaque endroit où un anomalie est détécté pour signaler
aux tous les members la présence des problèmes de sécurité et de la qualité!!!
RED TAG technique
1 2
NUMERO DU DATE à laquelle
PROBLEME (identique à le tag est émis
celui sur le PFUS)

3
DESCRIPTION
D’UN PROBLEME
(pourquoi le TAG est
émis ?)

4 5
PERSONNE PILOTE DELAI POUR
POUR RESOUDRE RESOUDRE LE
LE PROBLEME PROBLEME
Exemples de TAG ROUGES
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR

ENLEVER TOUT CE QUI

STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
N’EST PAS NECESSAIRE
TOUT
ENLEVER

• Arrêter le process et s’assurer que les machines sont en OFF. Enlever tous les
objets du lieu de travail (outils, pièces, boites, JIG, documents, etc.)!!!
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
ENLEVER TOUT CE QUI
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
N’EST PAS NECESSAIRE
QUESTION

“De quoi a-t-on besoin,

qu’est-ce qui est nécessaire
pour réaliser le travail dans
le process?”

• Si c’est nécessaire et disponible  GARDER !

• Si c’est nécessaire et NON disponible  AJOUTER !

• Si c’est disponible et NON nécessaire  ENLEVER !

 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
ENLEVER TOUT CE QUI
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6
N’EST PAS NECESSAIRE
ENLEVER LE
NON-
NECESSAIRE

• GARDER ce dont on a besoin

• AJOUTER ce qui manque

• ENLEVER ce dont on n’a pas besoin !

Résumé
• 1er S (TRIER) – Ne jamais rien laisser trainer dans la zone de travail et utiliser les TAGS
rouges pour identifier visuellement les problèmes.
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR UNE PLACE POUR
ETAPE 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5
CHAQUE OBJET
QUESTION

“Maintenant, j’ai besoin de définir

les standards du lieu de travail ! Où
mettre quoi, comment le placer et
combien ?”

• CHAQUE objet doit avoir une place définie et il doit y avoir une place pour
tout
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR UNE PLACE POUR
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5
CHAQUE OBJET
LA OU ON EN A
BESOIN

Marteau difficile
à prendre et 1
dans un coin 2 Déplacement du
dangereux de la JIG
zone
1 Marteau
Le JIG est du 2
facilement
mauvais côté accessible 
pas de danger
La boite pour les 3 pour le member
pièces NG est
trop près de la 4 La position des
boite des pièces “MIEUX !” pièces possible
OK depuis l’arrière
de la machine
La position des 4
pièces sur le Boite pour les pièces NG
côté  danger 3 éloignée des boites pour
pour la sécurité les pièces OK  pas de
du member Un standard Le standard plus risque de mélange
défini efficace
• Définir une place pour les objets. Analyser l’utilité de chaque objet (POURQUOI on
en a besoin)  garder en tête SECURITE, QUALITE et TEMPS
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR UNE PLACE POUR
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5
CHAQUE OBJET
COMMENT C’EST
Documents NON 1 UTILISE 1 Documents bien
visibles par le member
pour un check de visibles pour le
recoupement rapide member face à
“MIEUX !” la machine
Le JIG PAS facile à 2
manipuler

Les pièces ne sont

PAS facilement 3
accessibles au
member, possibilité de 2 Le JIG est
problèmes
orientée en
ergonomiques
position
d’utilisation

Les pièces sont

3 facilement
accessibles au
member, face à
Un standard Le standard plus lui
défini efficace
• Définir la place des objets. Analyser les façons d’utiliser (comment utiliser les outils,
leur tenue, l’ergonomie, etc.)  garder encore en tête SECURITE, QUALITE et
TEMPS
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR UNE PLACE POUR
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5
CHAQUE OBJET
VISUALISER
1
Facile d’identifier
ce qui manque
PAS facile de savoir quel 1 2

1 2
JIG est OK et lequel est
NG
2

NG OK

1 PAS facile de savoir NG OK

shovel brush

quelle brosse manque

2 Code couleur
pour
visualisation
“MIEUX !” aisée

Un standard Le standard plus

défini efficace

• Rendre visuel quand quelque chose n’est pas en ordre

Visualiser les conditions anormales ! - exemples
APPROVISIONNEMENT
1 EQUIPEMENT 2 DES PIECES 3 TABLEAU A OMBRES

Un standard défini

Le standard plus efficace

 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR UNE PLACE POUR
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5
CHAQUE OBJET
DEFINIR

Cleaning equipment board

1 2

1 2

OK PARTS

NG OK

hammer

SCRAP WIP

“c’est mon
Standard!”

• Définir visuellement “Les standards de lieu du travail

pour la visualisation” sur un papier 
Résumé
• 1st S (TRIER) – Ne jamais rien laisser trainer dans la zone de travail et utiliser les TAGS
rouges pour identifier visuellement les problèmes
• 2nd S (RANGER) – Définir une place pour chaque chose
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR DES STANDARDS
STEP 1 STEP 2 STEP 3
DE NETTOYAGE
DECOUPER
Area A – nettoyage par tous les jours en fin de poste
Layout de la zone Cleaning equipment board

Area B – nettoyage par à chaque fin 1 2

de semaine 1 2

OK PARTS

NG OK

hammer

SCRAP WIP

• Découper la zone de travail en secteurs selon leurs fréquences de

nettoyage
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR DES STANDARDS
STEP 1 STEP 2 STEP 3
DE NETTOYAGE
NETTOYER

Cleaning equipment board

Area A – 5 minutes 1 2

1 2

Area B – 15 minutes
Machine – 10 minutes

OK PARTS

NG OK

hammer

 SCRAP WIP

• Nettoyer les secteurs prédéfinis et allouer un temps pour effectuer ce

nettoyage selon le niveau de propreté recherché et la fréquence décidée.
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
DEFINIR DES STANDARDS
STEP 1 STEP 2 STEP 3
DE NETTOYAGE
DEFINIR

Cleaning equipment board Cleaning equipment board

1 2 1 2

1 2
11 22 1 2

OK PARTS OK PARTS

NG OK NG OK

PRENDRE DES
PHOTOS TEMOINS hammer hammer

DE CONDITIONS
INACCEPTABLES
PRENDRE DES
PHOTOS DES
SECTEURS
SCRAP WIP SCRAP WIP
PARFAITEMENT
PROPRES

• Définir les standards de propreté de sa zone de travail

Résumé
• 1st S (TRIER) – Ne jamais rien laisser trainer dans la zone de travail et utiliser les TAGS
rouges pour identifier visuellement les problèmes
• 2nd S (RANGER) – Définir une place pour chaque chose
• 3rd S (NETTOYER) – Définir le standard de propreté
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
SE MAINTENIR AU
STEP 1 STEP 2
STANDARD
DEFINIR
Feuille d’AUDIT

Un AUDIT superficiel est inutile Résultats de l’AUDIT

 ALLEZ dans les DETAILS!
Workplace 4S actual vs standard condition

100% target

1. Zone A O
Prendre le temps de bien faire 50%
2. Machine T
3. PPE l’AUDIT
T 0%
shift
4. …  De la responsabilité du day

Bilan 55% Team Leader

Visualiser et suivre l’évolution des conditions réelles en

fonction des conditions standards que l’on s’est fixées

• Assurer un maintien au standard de la zone de travail grâce à des AUDIT

réguliers qui font apparaître clairement les conditions réelles
• Définir : la fréquence, la durée, le(s) auditeur(s), les points audités, et qui
valide les AUDITS
 TRIER RANGER NETTOYER MAINTENIR
SE MAINTENIR AU
STEP 1 STEP 2
STANDARD
VISUALISER

PFUS 4S PAB Cleaning equipment board

1. Safety 1 2

2. 4S 1
1
2
2

3. …

OK PARTS

NG OK

hammer

SCRAP WIP

Utiliser des TAGS rouges pendant les AUDIT si nécessaire

• Faire remonter régulièrement les KPI à son management (journalier

/hebdomadaire). Expliquer les secteurs en progrès et les points bloquants.