Bouali Khaled
Bouali Khaled
Bouali Khaled
/FSI/UMBB/2014
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Table des matières
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Table des matières
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Liste des tableaux
Tableau V.27: Différentes formulations en substituant le sable normalisé par le déchet de brique
réfractaire magnésie-spinelle. ............................................................................................................................ 83
Tableau V.28: Différentes formulations en substituant le ciment par le déchet de brique réfractaire
magnésie-spinelle................................................................................................................................................. 84
Tableau V.29: Différentes formulations en substituant le sable normalisé par le déchet de brique
réfractaire HTA................................................................................................................................................... 84
Tableau V.30: Différentes formulations en substituant le ciment par le déchet de brique réfractaire HTA.
.............................................................................................................................................................................. 85
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Liste des tableaux
Tableau VI.35: Résultats des essais mécaniques sur les mortiers en substituant le ciment par le déchet de
brique réfractaire HTA. ..................................................................................................................................... 92
Tableau VI.36: Variations de masse des éprouvettes ayant subi un traitement thermique. ........................ 95
Tableau VI.37: Pertes de masse des éprouvettes ayant subi un traitement thermique................................. 95
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Liste des figures
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Liste des figures
Figure VI.41: Résultats des essais de compression en substituant le sable normalisé par le déchet de brique
réfractaire HTA................................................................................................................................................... 92
Figure VI.42: Résultats des essais de flexion en substituant le ciment par le déchet de brique réfractaire
HTA...................................................................................................................................................................... 92
Figure VI.43: Résultats des essais de compression en substituant le ciment par le déchet de brique
réfractaire HTA................................................................................................................................................... 93
Figure VI.44: Profil thermique subi par les éprouvettes. ................................................................................ 94
Figure VI.45: Eprouvettes sans avoir subi un traitement thermique. ............................................................ 94
Figure VI.46: Eprouvette SbAl30% ayant subi un traitement thermique à 1400°C. ................................... 95
Figure VI.47: Transformations physico-chimiques de la pâte de ciment durcie. .......................................... 96
Figure VI.48: Analyse ATD-TG d’un échantillon de Ref sans traitement thermique. ................................. 97
Figure VI.49: Analyse ATD-TG d’un échantillon de SbAl30% sans traitement thermique. ....................... 98
Figure VI.50: Analyse ATD-TG d’un échantillon de SbAl30% avec traitement thermique........................ 98
Figure VI.51: Analyse ATD-TG d’un échantillon de déchet de brique réfractaire HTA. ............................ 99
Figure VI.52: Spectre de diffraction d’un échantillon de Ref sans avoir subi le traitement thermique.... 100
Figure VI.53: Spectre de diffraction d’un échantillon de SbAl30% sans avoir subi le traitement
thermique........................................................................................................................................................... 101
Figure VI.54: Spectre de diffraction d’un échantillon de SbAl30% ayant subi le traitement thermique à
1400°C. ............................................................................................................................................................... 101
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Remerciements
Remerciements
Ce travail a été réalisé pour sa plus grande partie au Laboratoire des essais physico-
mécaniques de la cimenterie de Sour El Ghozlane et en collaboration avec le Centre d'Etudes
et de services Technologiques de l'Industrie des Matériaux de construction (C.E.T.I.M).
Mes premiers remerciements iront à Monsieur Mohamed SAIDI, qui a encadré ce travail,
notamment pour la confiance et l’indépendance qu’il m’a accordé mais également pour ses
conseils avisés et l’orientation qu’il a su donné au mémoire dans les moments critiques, sans
oublier ses qualités humaines formidables, son soutien permanent et son expérience dont j’ai
eu l’honneur de profiter à de nombreuses reprises.
Je tiens également à exprimer toute ma gratitude aux membres du jury. Tout d’abord, à
Monsieur Messaoud HAMIANE, Professeur à l’Université de Boumerdes pour avoir assumé
la lourde responsabilité de présider le jury, pour son aide précieuse et ses conseils avisés.
Ensuite, à Monsieur Abdelbaki BENMOUNAH, Professeur à l’Université de Boumerdes,
J’en profite pour remercier tous le personnel de l’Unité de Recherche, Matériaux, Procédés
et Environnement (UR-MPE). Je remercie également tous ceux qui ont participé de prés ou de
loin à ce travail. Je pense notamment à Monsieur Brahim AICHOUN, Responsable du
laboratoire de la cimenterie de Sour El Ghozlane, pour sa gentillesse et son aide. Je remercie
également Monsieur Mohand Arezki TEFFAHI, sous directeur responsable des laboratoires
analytiques au niveau du C.E.T.I.M, pour sa contribution et son aide pour les analyses des
rayons X.
Ma reconnaissance ira aussi à ma chère famille et à mes amis pour leur amour et leur
soutien dans les moments difficiles.
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Résumé
Résumé
Le développement des matériaux de construction nouveaux est un problème d’actualité où
les chercheurs tentent de trouver des matériaux adéquats et à bon marché en fonction du
domaine d’utilisation. De plus en plus l’industrie du ciment et du béton va faire usage d’un
certain nombre de produits secondaires plus communément appelés ajouts minéraux. Ces
ajouts minéraux sont essentiellement des résidus d’autres industries ou des produits naturels
de faible valeur commerciale qui ne présentent par eux-mêmes des propriétés hydrauliques,
mais qui une fois combinés au ciment arrivent à créer des liens aussi fort que les silicates de
chaux hydratés du ciment portland. Le présent travail a pour but principal de contribuer à la
valorisation de déchets de briques réfractaires dans la fabrication des mortiers et bétons.
Parmi toutes les industries lourdes consommatrices de réfractaires, on peut citer la sidérurgie,
la pétrochimie, métallurgie, l’industrie du ciment, du verre et de la céramique. Nous nous
intéresserons dans cette étude sur:
La récupération de ces déchets de briques réfractaires, de durée de vie limitée, utilisées
dans le procédé de cuisson pour la fabrication du clinker,
Le broyage et à la caractérisation physico-chimique de ces déchets.
La formulation des différents mortiers, à la caractérisation des différents constituants et à la
caractérisation des mortiers frais.
l’optimisation des différentes formulations et à la caractérisation des ces mortiers durcis
surtout sur le plan thermomécanique.
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Résumé
Abstract
The development of new building materials is a current problem where researchers are
trying to find the right materials and cheaply depending on the area of use. Increasingly the
cement and concrete industry will make use of a number of secondary products commonly
called mineral additives. These mineral additives are essentially residues of other industries or
natural products of low value which don’t present themselves hydraulic properties, but when
combined with cement are able to create links as hard as Portland cement hydrated calcium
silicates. The main purpose of this work is to contribute to the recovery of waste refractory
brick in the manufacture of mortars and concretes. Of all the industries heavy consumers of
refractory include steel, petrochemical, metallurgy, cement, glass and ceramics industry. We
focus in this study at:
Recovery of waste refractory brick, limited life, used in the cooking process for the
manufacture of clinker,
Grinding and physicochemical characterization of these wastes.
Formulation of different mortars, characterization of the various constituents and fresh
mortars.
Optimization of different formulations and characterization of mortars cured especially on
the thermomechanical.
Recovery and use of waste refractory brick as additions in mortar and concrete can help to
overcome the deficit in aggregates and improve their characteristics, particularly at high
temperatures.
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Résumé
ﻣﻠﺨﺺ
أﺻﺒﺢ ﺗﻄﻮﯾﺮ ﻣﻮاد ﺑﻨﺎء ﺟﺪﯾﺪة ﻣﺸﻜﻞ اﻟﺴﺎﻋﺔ ﺣﯿﺚ ﯾﺴﻌﻰ اﻟﺒﺎﺣﺜﻮن ﻹﯾﺠﺎد ﻣﻮاد ﻣﻨﺎﺳﺒﺔ ﻏﯿﺮ ﻣﻜﻠﻔﺔ ﺗﺘﻤﺎﺷﻰ ﻣﻊ ﻣﺠﺎل
اﻻﺳﺘﻌﻤﺎل .اﺳﺘﺨﺪام اﻟﻤﻮاد اﻹﺿﺎﻓﯿﺔ ﻓﻲ ﺻﻨﺎﻋﺔ اﻹﺳﻤﻨﺖ واﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ ﻓﻲ ﺗﺰاﯾﺪ ﻣﺴﺘﻤﺮ وﯾُﻄﻠﻖ ﻏﺎﻟﺒﺎ ً ﻋﻠﻰ ھﺬه اﻟﻤﻮاد
ﻣﻀﺎﻓﺎت ﻣﻌﺪﻧﯿﺔ .ﺗﺘﻤﺜﻞ ھﺬه اﻟﻤﻀﺎﻓﺎت اﻟﻤﻌﺪﻧﯿﺔ ﻓﻲ ﻣﺨﻠﻔﺎت اﻟﺼﻨﺎﻋﺎت اﻷﺧﺮى أو ﻣﻮاد طﺒﯿﻌﯿﺔ ذات ﻗﯿﻤﺔ ﺗﺠﺎرﯾﺔ ﻣﻨﺨﻔﻀﺔ
ﺣﯿﺚ ﻻ ﺗﺘﻤﺘﻊ ﻓﻲ ﺣﺪ ذاﺗﮭﺎ ﺑﺨﺼﺎﺋﺺ ھﯿﺪروﻟﯿﻜﯿﺔ ،وإﻧﻤﺎ ﺑﻤﺠﺮد اﻗﺘﺮاﻧﮭﺎ ﺑﺎﻹﺳﻤﻨﺖ ﺗﺼﺒﺢ ﻗﺎدرة ﻋﻠﻰ ﺗﻜﻮﯾﻦ رواﺑﻂ أﻛﺜﺮ ﻗﻮة
ﻣﻦ ﺳﯿﻠﯿﻜﺎت اﻟﺠﯿﺮ اﻟﮭﯿﺪروﻟﯿﻜﯿﺔ اﻹﺳﻤﻨﺘﯿﺔ .اﻟﮭﺪف اﻷﺳﺎﺳﻲ ﻣﻦ ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ ھﻮ اﻹﺳﮭﺎم ﻓﻲ إﻋﺎدة اﺳﺘﻐﻼل اﻵﺟﺮ اﻟﻤﻘﺎوم
ﻟﻠﺤﺮارة اﻟﻤﺴﺘﻌﻤﻞ ﻻﺳﺘﺨﺪاﻣﮫ ﻓﻲ ﺗﺼﻨﯿﻊ اﻟﻤﻼط واﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ .ﻣﻦ ﺑﯿﻦ ﺟﻤﯿﻊ اﻟﺼﻨﺎﻋﺎت اﻟﺜﻘﯿﻠﺔ اﻟﻤﺴﺘﮭﻠﻜﺔ ﻟﻠﻤﻮاد اﻟﻤﻘﺎوﻣﺔ
ﻟﻠﺤﺮارة ،ﻧﺠﺪ ﺻﻨﺎﻋﺔ اﻟﺤﺪﯾﺪ واﻟﺼﻠﺐ ،اﻟﺒﯿﺘﺮوﻛﯿﻤﺎوﯾﺎت ،اﻟﻤﻌﺎدن ،اﻹﺳﻤﻨﺖ ،اﻟﺰﺟﺎج واﻟﺨﺰف .ﻛﻤﺎ ﺳﻨﮭﺘﻢ ﻓﻲ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ
ﺑﻤﺎﯾﻠﻲ:
اﺳﺘﺮﺟﺎع ﺑﻘﺎﯾﺎ اﻵﺟﺮ اﻟﻤﻘﺎوم ﻟﻠﺤﺮارة اﻟﻤﺴﺘﻌﻤﻞ ﻓﻲ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮﺟﯿﺎ ﺻﻨﺎﻋﺔ اﻟﻜﻠﻨﻜﺮ.
طﺤﻦ وإﺟﺮاء وﺻﻒ ﻓﺰﯾﺎﺋﻲ ﻛﻤﯿﺎﺋﻲ ﻟﮭﺬه اﻟﺒﻘﺎﯾﺎ.
ﺗﺤﻀﯿﺮ ﻣﺨﺘﻠﻒ أﻧﻮاع اﻟﻤﻼط ،وﺻﻒ ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻟﻤﻜﻮﻧﺎت وأﻧﻮاع اﻟﻤﻼط اﻟﺠﺪﯾﺪة ﻗﺒﻞ ﺗﺼﻠﺒﮭﺎ.
اﻟﺴﻌﻲ ﻟﻠﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ ﺗﺮﻛﯿﺒﺎت ﻣﻼط ﻣﺜﺎﻟﯿﺔ وإﺟﺮاء وﺻﻒ ﻟﮭﺬه اﻷﺧﯿﺮة ﻓﻲ ﺣﺎﻟﺘﮭﺎ اﻟﺼﻠﺒﺔ ﺧﺎﺻﺔ ﻓﻲ اﻟﺠﺎﻧﺐ
اﻟﺤﺮاري اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﻲ.
اﺳﺘﻐﻼل واﺳﺘﻌﻤﺎل ﺑﻘﺎﯾﺎ اﻵﺟﺮ اﻟﻤﻘﺎوم ﻟﻠﺤﺮارة ﻛﻤﻀﺎﻓﺎت ﻓﻲ اﻟﻤﻼط واﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ ﯾﻤﻜﻦ أن ﯾﺴﺎھﻢ ﻓﻲ ﺗﺠﺎوز ﻧﻘﺎﺋﺺ
اﻟﻤﻜﻮﻧﺎت وﺗﺤﺴﯿﻦ ﺧﺼﺎﺋﺼﮭﻢ ﺧﺎﺻﺔ ﻓﻲ درﺟﺎت ﺣﺮارة ﻋﺎﻟﯿﺔ.
ﻛﻠﻤﺎت ﻣﻔﺘﺎﺣﯿﺔ :إﻋﺎدة اﺳﺘﻐﻼل ،اﻵﺟﺮ اﻟﻤﻘﺎوم ﻟﻠﺤﺮارة ،اﻟﻤﻼط ،اﻟﺤﺮاري اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﻲ.
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Introduction générale
Introduction générale
Introduction générale
Les mortiers et les bétons ont connu un essor important ces dernières années en Algérie
dans de divers domaines à savoir: bâtiments, ouvrages d’arts, constructions spéciales,...
Composés essentiellement à partir de liants hydrauliques, ce sont des systèmes rendus
complexes par l’incorporation de nombreux adjuvants, sous-produits et déchets issus des
industries de fabrication des matériaux de construction, dont les effets, bénéfiques et parfois
antagonistes ne sont pas encore totalement compris.
Dans ce contexte, les laboratoires de recherche sur les matériaux travaillent sur le
développement de nouveaux composites cimentaires à base de ces déchets, dans le but
économique (réduire le coût de réalisation), écologique (éliminer ces déchets de
l’environnement) et technique (améliorer les propriétés mécaniques et physiques des mortiers
ou des bétons). Parmi ces déchets, les déchets de briques réfractaires peuvent être broyés et
utilisés comme ajouts pour la fabrication des mortiers et des bétons qui peuvent être exploités
dans certains domaines comme:
Montage et assemblage des cheminées à foyers ouverts ou fermés, des barbecues, des
fours à pains ou à pizzas à usage privatif.
Réalisation de conduits d’évacuation des fumées.
Montage et jointoiement des blocs en béton creux ou pleins, éléments en terre cuite,
briques réfractaires.
L’étude décrite dans ce mémoire a pour objectif de faire le point sur la valorisation des
déchets de briques réfractaires qui sont en abondance dans les cimenteries et les briqueteries
algériennes pour la confection des mortiers afin d’améliorer certaines propriétés physico-
mécaniques et thermiques. Un autre aspect intéressant est l’observation et l’analyse des
microstructures pour mieux comprendre les différents phénomènes qui se produisent.
Ceci nous a amené à étudier, dans un premier temps, les caractéristiques chimiques,
physiques et mécaniques des différents constituants utilisés pour l’élaboration des mortiers,
dans la seconde partie de ce mémoire nous avons formulé et considéré ces derniers à l’état
frais et durci sur le plan physico-mécanique. Enfin, la dernière partie a comporté un
programme de caractérisations thermiques des différents mortiers à des températures variant
de 20°C jusqu’à 1400°C selon un profil thermique bien déterminé, suivi d’une analyse
thermique différentielle et gravimétrique (ATD-TG), et pour rendre les résultats obtenus plus
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Introduction générale
significatifs nous étions obligés d’effectuer une analyse par diffractométrie de rayons X (DR-
X) pour quelques échantillons représentatifs prélevés des mortiers formulés (Ref, SbAl30%).
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Partie bibliographique
15
Chapitre
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
I.1. Historique
Le terme ciment est issu du latin coementum qui signifie mortier, liant des maçonneries.
Ce sens étymologique a donc été à peu près conservé; il s’est toutefois restreint aux seuls
liants dits hydrauliques – parce qu’ils sont capables de durcir sous l’eau –, dont le
durcissement est dû aux réactions chimiques d’hydratation des silicates et des aluminates de
chaux [1].
I.1.1. Origines
Dans la préhistoire et au début de l’antiquité, les maçonneries étaient soit liées à l’argile,
soit réalisées sans liant, comme les murs pélasgiques de Grèce ou les murs incas. À Babylone,
les maçonneries de briques étaient liées au bitume. Les égyptiens utilisèrent pour les
pyramides, notamment, un plâtre grossier produit par cuisson d’un gypse (sulfate de calcium)
impur. Les grecs furent parmi les premiers constructeurs employant la chaux obtenue par
cuisson du calcaire (carbonate de chaux). Les romains se servirent beaucoup de la chaux dans
leurs constructions, mais améliorèrent ce liant dès le Ier siècle avant J.-C., en l’additionnant
de pouzzolane soit naturelle comme les cendres volcaniques actives, soit artificielles comme
les briques pilées. Ils obtinrent ainsi un liant hydraulique, appelé ciment romain, qui est en fait
intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Celui-ci permit de construire de grands
ouvrages hydrauliques, tel le pont du Gard, ou maritimes tels les ports.
Aucun progrès ne fut accompli sur les liants pendant le moyen âge, dont les principales
constructions – cathédrales, châteaux... – doivent leur réussite surtout aux progrès réalisés
dans l’art de tailler et d’assembler les pierres.
C’est seulement au XVIIIème siècle, les procédés de cuisson s’améliorant, que des chaux
hydrauliques, intermédiaires entre les chaux et les ciments, furent produites. En 1756,
l’anglais Smeaton, en mélangeant celles-ci avec des pouzzolanes, obtint un mortier aussi dur
que la pierre de Portland. Cette élaboration fut reprise par ses successeurs. Ainsi fut introduite
progressivement dans le langage l’appellation de ciment Portland [1].
En 1824, l’anglais Aspdin prit un brevet pour la fabrication d’un ciment de Portland, mais
celui-là comportait encore beaucoup de points obscurs. C’est seulement en 1845 que l’anglais
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Johnson indiqua de façon précise les règles de fabrication de ce produit. À la fin du XIXème
siècle, en france, Le Chatelier étudia la composition chimique des divers constituants des
ciments; son œuvre fut perfectionnée et achevée par l’américain Bogue au XXème siècle.
En 1890, on comprit l’intérêt du laitier granulé ajouté au ciment, et après 1945, celui des
cendres volantes. Les ciments spéciaux sont d’invention plus récente: le ciment alumineux fut
découvert par Bied en 1908 [1].
I.3.1. Le clinker
Le constituant principal des ciments industriels actuels est le clinker, mot anglais signifiant
scorie. Il est obtenu en cuisant, vers 1450°C, des mélanges appropriés de calcaire et d’argile,
appelés crus. L’argile, principalement composée de silicates d’alumine, se scinde sous l’effet
de la chaleur en ses constituants, silice et alumine, qui se combinent ensuite à la chaux
provenant du calcaire pour donner des silicates et des aluminates de chaux.
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
I.3.2. Le gypse
Le gypse dénommé aussi gypsite est une roche saline commune des bassins sédimentaires
soumis à subsidences, elle est composée principalement du minéral gypse, minéral salin très
commun des séries sédimentaires, et de sulfate doublement hydraté de calcium. Ce dernier est
à la fois une espèce chimique et une espèce minérale, décrite par la formule CaSO4.2H2O. Le
gypse est la roche qui permet de fabriquer industriellement le plâtre.
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Ce dernier est utilisé en un poids qu’est trois fois supérieur à celui d’argile, on le retrouve
sous les formes suivantes:
Marbre: C’est une matière pure de composition chimique: CaCO3 ou CaCO3+ MgCO3.
Calcaires durs: possèdent une structure microcristalline et contiennent le plus souvent
des impuretés.
Craie: C’est une roche tendre blanche et micro granulaire, elle est composée de cristaux
fins de calcite organogène de teneur en CaCO3 atteint souvent 98 à 99% sous forme de
tuff-calcaire et les types lithologiques suivants:
Calcaire cristallin: représenté par des cristaux de calcite qui peuvent être formés par
voie chimique de dimensions variables (0,01 à 2,0mm), ces calcaires sont formés lors
de la précipitation des solutions.
Calcaire organogène: constitué de squelette ou de coquille d’animaux ou de végétaux,
constitués de calcite et d’aragonite.
Calcaire détritique: formé de débris des calcaires anciens.
Calcaire à structure mélangée: variété intermédiaire entre les trois calcaires cités, ils
sont très répandues dans la nature.
Les argiles peuvent être classées de plusieurs manières du point de vue minéralogique on
peut classer les argiles en différents groupes:
Groupe de kaolin: Al2O3.2SiO2.2H2O
Groupe de l’halloysite: Al2O3.2SiO2.4H2O
Groupe de la montmorillonite: Al2O3.4SiO2.nH2O
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Les ajouts cimentaires sont ajoutés au clinker afin de produire un ciment mélangé ou
ajoutéss au mélange de béton comme agent complémentaire.
complémentaire
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Ils sont constitués du calcaire broyé. Ils jouent un rôle de remplissage. Une partie de
clinker peut être remplacée sans avoir un impact sur les propriétés finales par un matériau
pratiquement inerte comme le carbonate de calcium qui a une bonne affinité pour les hydrates
du ciment. En fait, les fillers calcaires ne sont pas complètement inertes, ils conduisent à la
formation des carboaluminates de calcium.
Ils tirent leur nom des pouzzolanes, cendres volcaniques utilisées par les romains en
mélange avec de la chaux pour faire leur ciment. Par extension, un matériau est dit
pouzzolanique s’il conduit à des propriétés hydrauliques en mélangeant avec la chaux.
Ces ajouts peuvent être d’origine naturelle comme les matériaux d’origine volcanique ou
des sous-produits industriels comme les cendres volantes obtenues par dépoussiérage des gaz
de chaudières alimentées au charbon pulvérisé ou les fumées de silice, sous-produit de
l’industrie du silicium.
Ce sont des composés qui contiennent les principaux oxydes du clinker, CaO, SiO2, Al2O3
dans des proportions telles qu’ils conduisent à la formation des hydrates similaires.
Cependant, leur solubilité dans l’eau est très inférieure à celle des anhydres du clinker, de
sorte qu’il est nécessaire de modifier le milieu pour qu’ils réagissent (activation). Ce sont
essentiellement les laitiers granulés de haut-fourneau obtenus par trempe du surnageant de la
fonte résultant de la fusion du minerai de fer.
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Une notation cimentière a été établie pour simplifier l'écriture des phases solides. Les
équivalences sont les suivantes: CaO=C; SiO2=S; Al2O3=A; Fe2O3=F; SO3=S; H2O=H [9].
Le mélange, finement broyé, est porté à 1450°C dans un four rotatif pour produire le
clinker. Le ciment résulte d'un broyage très fin de clinker. Lors de la phase de broyage, du
gypse (5%) est ajouté pour mieux maîtriser le temps de prise. A ce niveau, éventuellement
d'autres constituants minéraux associés, parmi ces substances figurent la pouzzolane naturelle,
le laitier de haut fourneau, le calcaire, les cendres volantes,...
Figure I.2: Schéma de fabrication du ciment portland selon les différentes voies.
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
constantes, les matières premières doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et
mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière dans le temps.
Il est possible de fabriquer un ciment portland selon trois voies: la voie humide, la voie
sèche et semi-sèche.
La première est plus ancienne et implique une grande consommation d'énergie pour
évaporer l'eau excédentaire. Dans ces procédés, les matières premières sont parfaitement
homogénéisées et séchées lors de l'opération de broyage afin d'obtenir la farine. Celle-ci peut
être introduite directement dans le four sous forme pulvérulente (voie sèche), ou
préalablement transformée en granules par humidification (voie semi sèche).
I.8.3. Cuisson
Une fois le cru préparé, il sera acheminé directement à l'entrée du four, qui est souvent
constitué d'un grand cylindre d'environ 3 à 6m de diamètre et de 50 à 150m de longueur,
incliné par rapport à l'horizontale de 3 à 5% de façon à permettre une descente progressive des
matières en rotation autour de son axe. La partie inférieure du four est équipée d'une flamme
entretenant une température de l'ordre de 1450°C; en s'approchant de cette zone, le cru subi
des transformations successives qui le conduisent au produit fini qui est le clinker. Les
réactions chimiques de transformation de cru dans le four sont comme suit:
Jusqu'à 100°C: évaporation de l'eau libre.
25
Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
A la sortie du four, le clinker tombe sur une grille de refroidissement rapide à travers
laquelle est soufflé par l'air froid (la trempe). Le refroidissement après cuisson joue un rôle
important sur la forme et la réactivité des constituants du clinker.
clinker
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Figure I.5: Grains polycristallins d'un ciment anhydre (image obtenue par microscopie
optique en lumière réfléchie sur section polie légèrement attaquée par HNO3): 1=C3S; 3=C2S;
4=C3A+C4AF.
Les ciments aux ajouts sont obtenus par addition, lors du broyage du clinker, du gypse et
des éléments minéraux comme les laitiers de hauts fourneaux,, les cendres de centrales
thermiques, les fillers calcaires, les pouzzolanes naturelles ou artificielles. Ainsi sont oobtenues
les différentes catégories de ciments qui permettront la réalisation d'ouvrages allant du plus
courant au plus exigeant [10].
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Na2O et K2O: Ils représentent un faible pourcentage (0,5%), la formation des alcalis
provoque la diminution de la résistance mécanique et ralentit l’hydratation.
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
sont volontairement limitées par rapport aux ciments classiques, conviennent bien pour la
confection des mortiers utilisés dans les travaux de bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis ...).
Ils peuvent être également utilisés pour la fabrication ou la reconstitution de pierres
artificielles. Ces ciments ne conviennent pas pour les bétons à contraintes élevées ou les
bétons armés. Ils ne doivent pas être employés dans les milieux agressifs.
Scellements.
Travaux spéciaux et travaux de réparation.
Enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles).
Bétons projetés, moulages.
Revêtements et enduits résistants aux eaux agressives et à bon nombre d’attaques
chimiques, en particulier à l’acide lactique et aux déjections (bâtiments pour l’élevage,
silos).
Colmatage et travaux à la mer.
Projection, travaux souterrains.
Ciment alumineux fondu (CA - Norme NF P 15-315)
Le ciment alumineux fondu résulte de la cuisson jusqu’à fusion d’un mélange de calcaire et
de bauxite, suivie d’une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des ciments
portland (début de prise minimum 1h 30min). Il développe des résistances à court terme
élevées grâce à un durcissement rapide. Il est très résistant aux milieux agressifs et acides
(jusqu’à des PH de l’ordre de 4). Il est normalisé pour les travaux à la mer (PM) et en eaux à
haute teneur en sulfate (ES). Une chaleur d’hydratation élevée, liée à son durcissement rapide,
permet au ciment fondu d’être mis en œuvre par temps froid (jusqu’à 10°C). C’est également
un ciment réfractaire (bon comportement jusqu’à 1300°C).
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Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Ciments blancs
La teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et kaolin)
débarrassées de toutes traces d’oxyde de fer. Les caractéristiques sont analogues à celles de
ciment portland gris (norme NF EN 197-1). Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la
mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons apparents. La pâte peut être elle-
même colorée à l’aide de pigments minéraux, ce qui fournit des bétons avec une grande
variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons architectoniques et les
enduits décoratifs. La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et
des effets recherchés.
Une fois la poudre de ciment mélangé à l’eau, les réactions d’hydratation se développent, il se
produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants hydratés avec
formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise. Les réactions
chimiques d’hydratation s’accompagnent d’un dégagement de chaleur plus ou moins important
selon le ciment et la rapidité de prise.
Indice d’hydraulicité
L’indice d’hydraulicité ou indice de Vicat est le rapport de la fraction acide du ciment à la
fraction basique.
ࡲ࢘ࢇࢉ࢚ࢇࢉࢊࢋ ࡿࡻ + ࡻ
ࡵ= =
ࡲ࢘ࢇࢉ࢚࢈ࢇ࢙࢛ࢋ ࢇࡻ + ࡹ ࢍࡻ
Prise
On entend par la prise du ciment le phénomène d’épaississement du système: Ciment- Eau
succédant au gâchage (augmentation brusque de la viscosité du mélange). La prise correspond
chimiquement à une hydratation des principaux constituants et à la formation des composés
hydratés assurant la cohésion de la matière.
31
Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
Durcissement
Le durcissement est l’ensemble des phénomènes physico-chimiques transformant après la
prise, le système Ciment – Eau en une masse solide résistant aux efforts mécaniques. Il y a
enchevêtrement des cristaux, ce qui donne à la pâte une adhésion et une dureté, c’est le
durcissement.
Fausse prise
Dans la composition des ciments la présence du gypse (CaSO4.2H2O) est indispensable. Si
le clinker EST trop chaud ou s’échauffe trop au cours du broyage, il se forme alors un peut de
plâtre (CaSO4.0,5H2O) dont la prise très rapide donne l’impression d’un début de prise, c’est
la fausse prise. Dans ce cas il ne faut surtout pas ajouter d’eau mais augmenter la durée de
malaxage.
Chaleur d’hydratation
La dissolution des différents constituants est exothermique et, selon leur pourcentage
relatif, le dégagement de chaleur est donc plus au moins important. Suivant le type de ciment,
cette chaleur est comprise à 12h, approximativement, entre 65j/g pour certain CPA-CEMI.
Finesse de mouture
La finesse de mouture, également appelée finesse de Blaine, exprimée en m2/kg, représente
la surface spécifique ou surface développée d’une masse de 1kg de ciment. Elle est d’une
façon générale, comprise entre 300 et 350 (la finesse s’exprimait auparavant en cm2/g et il
existe de nombreux utilisateurs continuent à l’exprimer ainsi (il ressort qu’une finesse de 300
m2/kg correspond à 3000 cm2/g). Plus la finesse est grande, plus les résistances sont précoces
et élevées, mais par contre, plus les risques de retrait qui accroissent par conséquent la
fissuration ainsi que d’éventement du ciment.
Retrait
C’est la diminution du volume apparent de la matière. On le mesure sur des éprouvettes
prismatiques de mortier de 4x4x16cm, conservées dans l’air à une température de 20°C et une
hygrométrie de 50%. La norme impose les valeurs limites à 28 jours de:
800 µm/m pour les ciments portland CPA-CEM I et CPJ-CEM II de la classe 32.5.
1000 µm/m pour des types de ciment identiques mais de classes 32.5R-42.5 et 42.5R.
Expansion
Les causes possibles de l’expansion proviennent de l’hydratation des oxydes de calcium ou
de magnésium que peuvent contenir certains ciments sous forme de chaux ou de magnésie
32
Chapitre I Bibliographie sur les ciments aux ajouts
libre. Les ciments doivent être stables, car les risques d’expansion dans le temps peuvent
provoquer des désordres importants par dislocation des maçonneries.
Gonflement
Bien que non normalisé, il est utile de rappeler qu’alors qu’il se rétracte dans l’air, le
ciment augmente de volume lorsqu’il est immergé dans l’eau, sa variation dimensionnelle
étant environ 1/10eme de celle constatée dans l’air.
Tableau I.4: Exigences chimiques définies en termes de valeurs caractéristiques des ciments
courants.
Propriétés Type de ciment Classe de résistance Valeur maximale
(%)
CPA-CEM I
Perte au feu CHF-CEM III Toutes les classes ≤5
CLK-CEM III
MgO CPA-CEM I Toutes les classes ≤5
CPA-CEM I
Résidu insoluble CHF-CEM III Toutes les classes ≤5
CLK-CEM III
CPA-CEM I 32.5
Et 32.5R ≤ 3.5
CPJ-CEM II (*) 42.5
SO3 CPZ-CEM IV 42.5
Et 52.5 ≤4
CLC-CEM V 52.5R
CHF-CEM III Toutes les classes
Chlorures Tous les types de 52.5R ≤ 0.05
ciment (**) Toutes les autres classes ≤ 0.10
(*) Valable pour les CPJ-CEM II/A et B à l’exception des ciments ne contenant que des
schistes calcinés comme constituant, autre que le clinker, pour lesquels la limite est de 4.5 %
pour toutes les classes de résistance.
(**) Les CHF-CEM II/A et B et les CLK-CEM III/C peuvent contenir plus de 0.10% de
chlorures mais dans ce cas la teneur doit être déclarée.
33
Chapitre
34
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
II.1.1. Définition
Le mortier est l’un des matériaux de construction que l’on utilise pour solidariser les
éléments entre eux, assurer la stabilité de l’ouvrage, combler les interstices entre les blocs de
construction. En général le mortier est le résultat d'un mélange de sable, d'un liant (ciment ou
chaux) et d'eau dans des proportions données, différant selon les réalisations et
d'adjuvant. Dans ce chapitre, nous présentèrent les différents types ainsi que les
caractéristiques principales telles que l'ouvrabilité, la prise, le retrait,…
II.1.2.1. Le Liant
On utilise généralement des liants hydrauliques qui peuvent être le ciment, cette dernière
est une matière pulvérulente à base de silicate et d'aluminate, et de la chaux obtenue par la
cuisson [13].
35
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
II.1.2.2. Le sable
C’est une matière minérale siliceuse ou calcaire qui se présente dans le sol sous la forme de
grains ou de poudre, suivant qu'il s'agit de sable grossier ou de sable fin. Les sables
proviennent de la désagrégation des roches qui constituent l'écorce terrestre; suivant leur
composition, ils sont blancs, jaunes, gris ou rougeâtres. On peut encore classer les sables
d'après leur origine et distinguer les sables de carrière, les sables de mer et les sables de
rivière. Le terrain dans lequel le sable grossier domine, manque d'homogénéité, sa trop grande
perméabilité ne lui permet pas de retenir les engrais solubles, qui sont entraînés par les eaux
avant d'avoir produit leur effet, amenant, en outre, l'assèchement rapide du sol. Des
amendements sont nécessaires pour corriger les défauts des sols sableux; l'apport de marne
argileuse donne de la cohésion aux terrains qui en manquent, mais le fumier de ferme, en
augmentant l'humus, est dans tous les cas le meilleur des traitements: il apporte au sable
grossier l'agglomérant dont il a besoin et au sable fin l'allégement et l'aération qui lui font
défaut [14].
36
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
II.1.2.2.2. Granulométrie
Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:
Extra-fins: jusqu’à 0,08 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire).
Fins: jusqu’à 1,6 mm.
Moyens: jusqu’à 3,15 mm.
Gros: jusqu’à 5 mm.
37
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de
volume de sable humide.
Le sable doit être siliceux, silico-calcaire ou même calcaire à condition que les grains ne
soient pas friables. Il doit être propre, c’est-à-dire dépourvu d’impuretés susceptibles de
compromettre la qualité du mortier en œuvre (argile, vase, terre végétale, plâtre, sels
minéraux). Le degré de propreté du sable est mesuré par l’essai d’équivalent de sable L’indice
fourni par cet essai (ESV) doit être inférieur à 75%. Il est préférable d’utiliser des sables
roulés de rivière. Les sables de carrière conviennent s’ils ne renferment pas d’impuretés
nocives. Les sables de mer doivent être lavés (sinon ils sèchent mal et peuvent donner lieu à
des efflorescences en raison des sels qu’ils contiennent). La granulométrie des sables doit être
limitée à 3mm. En général, les dosages du mortier sont exprimés en poids de liant par mଷ de
sable sec. Or, le plus souvent, sur le chantier, le sable renferme un certain pourcentage d’eau
(pouvant varier de 0% à 20 %) et il suffit de très peu d’eau pour que le poids du mଷ de sable
soit modifié, c’est le phénomène bien connu du foisonnement du sable.
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons et
mortiers. Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en
faible proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter
différents types d’adjuvants, les superplastifiants (haut réducteurs d’eau), les entraîneurs d’air,
les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs) et les hydrofuges. Cependant, leur
emploi n'est généralement pas recommandé, pour les raisons suivantes:
38
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
39
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Les cendres volantes, le laitier de haut fourneau granulé broyé, la fumée de silice et les
pouzzolanes naturelles, telles que le schiste calciné, l’argile calcinée ou le métakaolin sont des
matériaux qui, combinés au ciment portland, contribuent aux propriétés du béton et mortiers
durci par action hydraulique ou pouzzolanique ou les deux à la fois.
Les cendres volantes
40
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
La fumée de silice
Elle est composée essentiellement de silice (SiO2) avec un diamètre qui vari
varie entre 0,1 et
2μ, elle est utilisée dans la confection des BHP et les bétons coulés sous l’eau comme elle
peut être utilisée aussi comme ajout au ciment (10%
( du poids du ciment).
Les fillers
Selon les normes françaises NF 1979,, les fillers sont des produits obtenu
obtenus par broyage fin
ou par pulvérisation de certaines roches (calcaire, basalte,
basalte laitier ou cendre volante
volante) naturelles
ou non.
Le gypse
C’est une espèce minérale qui se compose de sulfate de calcium hydratéé (voir tableau I.1).
II.1.3. Différents
férents types des mortiers
Les mortiers se partagent en différents types [3].
II.1.3.2.
2. Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont gras et onctueux. Ils durcissent plus lentement que les mortiers
de ciment, surtout lorsque la chaux est calcique.
42
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Généralement les mortiers varient selon leur domaine d’application, et ce dernier qu’est
très vaste et leurs domaines permet de citer les catégories suivantes:
Mortier de pose.
Mortier de joints.
Mortier pour les crépis.
Mortier pour le sol.
Mortier pour les stucs.
Pierres artificielles.
Support pour les peintures murales.
43
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Mortier d’injection.
Mortier pour les mosaïques.
Mortier de réparation pour pierres.
Selon la nature du liant
On peut classer les mortiers selon la nature du liant en:
Mortier de ciment portland
Le ciment portland donne au mortier de maçonnerie sa résistance mécanique, en
particulier la résistance initiale, qui est indispensable à une époque où la vitesse de
construction est telle que l'on exige qu'un mur puisse supporter une charge importante le
lendemain même de sa construction. Les mortiers de ciment portland manquent de
plasticité, ont un faible pouvoir de rétention d'eau et sont difficiles à travailler. Le dosage
du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1,3 et le rapport de
l’eau sur ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement
imperméables.
Mortier de chaux
C’est le composant traditionnel du mortier, il possède une plasticité et un pouvoir de
rétention d'eau excellent, mais sa résistance mécanique est faible et sa cure est lente. La
chaux grasse, obtenue par extinction de la chaux vive en la laissant vieillir, est le produit de
qualité que l'on devrait utiliser, mais le vieillissement prend beaucoup de temps et le travail
de la chaux grasse est très salissant. C'est pourquoi il est plus pratique d'utiliser la chaux
hydratée sèche. La cure des mortiers de chaux s'effectue lentement par carbonatation sous
l'effet du gaz carbonique de l’air; ce processus peut être fortement ralenti par un temps
froid et humide.
Mortiers bâtards
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux, dans les
proportions égales, suivant leur domaine d’utilisation éventuelle, les compositions de
chaux et ciment peuvent être variées.
Mortier à base de ciment de maçonnerie
C’est un produit déposé contenant du ciment portland et un filler minéral inerte
(calcaire) et des adjuvants tels que des agents mouillants, des agents hydrofuges et des
entraîneurs d'air, les adjuvants donnent la plasticité et le pouvoir de rétention d'eau que
confère la chaux aux mortiers de ciment. Certains ciments de maçonnerie sont des
mélanges de ciment portland et de chaux hydratée, avec des adjuvants.
44
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
45
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
II.1.6.1. Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont:
Table à secousses
Après le démoulage du mortier, ce dernier reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le
diamètre de la galette ainsi obtenue. L'étalement en % est donné par la formule:
۲ ܚ− ۲ ܑ
۳% =
۲ ܑ
Avec: Dr: diamètre final
Di: diamètre initial
46
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Le cône
Dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps d'écoulement d'une certaine
quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré situé à la partie inférieure d'un cône. Le
cône peut aussi être muni d'un vibrateur.
II.1.6.2. Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance
normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de
Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le même
appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau supérieur. Le poids
de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le début de prise est l'instant où
l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin de prise est
l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur.
47
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Le gonflement
Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se
mesure sur les mêmes éprouvettes de 4x4x16cm conservées dans l'eau à 20°C. Ils sont en
général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le
Chatelier inférieure sur pâte pure à 10mm).
48
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
49
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
La valorisation énergétique
Depuis une vingtaine d’années, les cimentiers réduisent leur consommation d’énergie
d’origine fossile (charbon, fioul lourd, coke de pétrole,…) grâce à l’utilisation de déchets
sélectionnés comme combustibles. L’industrie cimentière a été sollicitée par les pouvoirs
publics pour la destruction des farines animales en raison de sa capacité à assurer une
valorisation totale des déchets.
II.2.2. Valorisation des déchets en Algérie
La récupération des déchets en Algérie est une importante opportunité à saisir vis à vis
l’environnement, les déchets ménagers représentent environ 13,5 millions de tonnes/an, soit
un kilogramme par habitant par jour, dont près de la moitié peut être récupérée. Environ 45%
de ces déchets, soit 6,1 millions de tonnes sont recyclables. Parmi ces 6,1 millions de tonnes,
il y a 1,8 million de tonnes de papiers, 1,22 millions de tonnes de plastiques, 1,6 millions de
tonnes de textiles et 300.000 tonnes de métaux. Ceux-ci pour une valeur approximative de 23
milliards de DA. C’est un véritable gisement. Or, il n’existe que 247 micro-entreprises qui
opèrent dans la récupération des déchets et qui ne valorisent à peine que 5 ou 6% de ce
potentiel dont une partie est exportée. L’Etat mise beaucoup sur le développement d’une
industrie de récupération et de recyclage. Elle est au cœur même du programme national de
gestion des déchets municipaux (PROGDEM), qui constitue le principal cadre de référence en
termes de gestion et de valorisation des déchets ménagers. Il existe deux (02) types de filières:
classiques (plastiques, papiers, métaux, textiles, verres, bois et matières organiques) et
complexes (pneus usagés, huiles usagées, piles et batteries et autres déchets d’équipements
électriques et électroniques).
50
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
(5% actuellement) en 2020, et à promouvoir la réutilisation des eaux épurées, mais il est
nécessaire de réorienter la formation vers les métiers qui sont nécessaires au développement
de telles filières. Ces filières nécessitent une expertise qui n’est pas disponible en Algérie.
Elle est importée d’Allemagne, de France et de Suisse. Tout est à faire dans ce domaine
(expertise et ingénierie des déchets spéciaux, gestion des stations d’épuration, traitement des
eaux usées, en irrigation, système de traçabilité, management environnemental, qualité de
l’air, transport) car, ce qui est constaté que les capacités actuelles du pays ne lui permettent
pas de tenir ses engagements internationaux.
Pour être inerte, le déchet doit notamment être exempt de plastiques, plâtres, bois,
amiante… Une formation du personnel affecté à la réception des matériaux doit donc être
effectuée afin que la gestion du centre de tri et/ou recyclage soit conforme à la
réglementation.
51
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Les matériaux naturels, sables, graviers, blocs rocheux, résultant des travaux publics tels
que le terrassement et n’ayant pas fait l’objet d’une quelconque contamination au cours de
ces travaux.
Les déchets triés issus du secteur du bâtiment (construction, démolition et réhabilitation),
tels que: mortier, béton, béton cellulaire, rebus de ciment, briques (sauf briques
réfractaires), tuiles, pierres, blocs, céramiques, carrelages, sanitaires, gravats, verre,
déchets de minéraux.
Ces matériaux ne doivent pas contenir de plâtre et ne doivent pas avoir été contaminés par
une quelconque activité.
II.2.3.3. Le recyclage
Il existe trois filières de valorisation pour les matériaux inertes: un réemploi direct sur les
chantiers, un acheminement vers des plateformes de recyclage et une utilisation en remblais
pour le réaménagement des carrières.
52
Chapitre II Les mortiers et la valorisation des déchets
Concernant le recyclage des matériaux proprement dit, l’avenir passera par la réutilisation
des matériaux recyclés dans le béton: il s’agira alors de granulats recyclés dont les
caractéristiques seront équivalentes aux granulats naturels (alluvionnaires ou roches
massives); à ce titre les granulats recyclés seront marqués CE. Cette substitution participe
donc à l’économie des ressources naturelles et à la réduction de notre empreinte carbone.
En effet, au même titre que les carrières, les installations de recyclage et/ou de stockage de
matériaux inertes sont soumises à de nombreuses lois qui aboutissent à des déclarations ou
autorisations. Ensuite, pendant la vie du site, chaque matériau inerte reçu doit avoir son
bordereau de suivi au même titre que tous les déchets.
53
Chapitre
54
Chapitre III Les matériaux réfractaires
III.1. Historique
Le terme réfractaire est d’origine français recensé en 1539 par Robert Estienne, dans son
dictionnaire latino-gallicum. Il provient du latin d’église refractarius, querelleur et signifie
indocile. La racine latine est portée par le verbe refringere dont le premier sens est briser,
abattre une cloison, le second sens est déjà relatif à la déviation des rayons lumineux entrant
dans l’eau ou dans une substance vitreuse. Cette réflexion, au sens de la bas-latin réflexion,
retour en arrière, suit aussi une loi géométrique précise, le faisceau reste dans le plan et les
mesures de l'angle d'incidence et d'éloignement avec la normale à la surface touchée sont
identiques. Cette modélisation bien connue de la science naissante du XVIIe siècle semble
avoir été adaptée à tous les types de flux alors plus ou moins mystérieux (rayonnement, son,
chaleur...) traversant ou repoussé par les corps.
En 1762, le terme réfractaire a été appliqué à des matériaux résistants à la pénétration du
flux calorique, c'est-à-dire à de hautes températures. Comme la vieille théorie calorique a
longtemps été préservée, le vieux vocabulaire associé s'est maintenu et parfois a perduré dans
les techniques modernes. Ainsi, en 1804, apparaît le réflecteur en céramique blanche, placé
dans le renflement intérieur de nouvelles cheminées anglaises et améliorant le rendement par
rayonnement. Le renouvellement des conceptions sur la chaleur, en particulier l'équivalence
avec l'énergie démontré par Mayer et Joule.
Vers 1845, n'a pas modifié les terminologies techniques, mis à part les termes en usage de
calorimétrie comme la capacité calorifique, d'autant plus que la notion de température n'a été
comprise que par des approches statistiques dites de statistique de Maxwell-Boltzmann. La
réfraction thermique suppose que le gradient de température ou d’agitation moléculaire
obéisse à des lois différentes au cœur du matériau selon la nature du corps, nécessairement
solide si l’échauffement est important en surface.
Les premières études des matériaux réfractaires doivent beaucoup aux fondeurs et aux
spécialistes des arts céramiques, en particulier les faïenciers et fabricants de porcelaine. Au
temps de l'acier conquérant et de la brique, culminant en 1880, la définition de la haute
température définit le matériau réfractaire, qui résiste à 1000 °C. Elle est plutôt de l'ordre de
1200 °C pour les céramistes en 1900 et les moyens de mesure et la puissance des fours ne
cessent de progresser. Mais les laboratoires scientifiques prennent la relève. En 1897, le four à
arc d'Henri Moissan atteint 2000 °C. Herman Nernst, en plaçant en 1903 un élément chauffant
en matière réfractaire dans un four électrique, pulvérise le record. En 1905, Moissan volatilise
du graphite à 3000 °C. En conséquence, la limite dépasse 1400°C en 1920.
55
Chapitre III Les matériaux réfractaires
Vers 1950, la haute température débute vers 1500°C. En 1980, le monde de la physico-
chimie des hautes températures s'accorde au minimum à 1800°C, voire aujourd'hui plus de
2000 °C, température au-delà de laquelle les échanges par rayonnement deviennent
prépondérants. Outre la métallurgie et la sidérurgie, l'industrie des verres et des ciments, les
industries mécaniques et la fabrication des matériaux réfractaires pour moteurs et fours sortent
transformées de cette évolution séculaire. L'étude des combustions et des processus
géochimiques peut aussi commencer avec de bons outils [18].
56
Chapitre III Les matériaux réfractaires
57
Chapitre III Les matériaux réfractaires
58
Chapitre III Les matériaux réfractaires
III.4.2. Cubilots
Les produits courants destinés principalement aux cimentiers sont les coins cimentiers,
cubilots et les clés.
III.4.4. Non-façonnés
Les produits non-façonnés sont des mélanges utilisés soit pour la réalisation de pièces
monolithiques, soit pour le jointoiement de pièces réfractaires, sous forme de ciment, coulis
ou d'enduits, pisés et mélanges projetables.
59
Chapitre III Les matériaux réfractaires
60
Chapitre III Les matériaux réfractaires
La brique réfractaire est utilisée principalement pour les constructions destinées à résister à
une source de chaleur directe ou indirecte:
Le barbecue fixe.
Les foyers de cheminée.
Les cheminées.
Les fours (à cuisson clinker, à pain, à pizza ...).
Les chaudières.
Les forges.
Les murs proches d'un poêle ou d'une source importante de chaleur.
Classe A B C D
Masse volumique (kg/m3) 700-1000 1000-1300 1300-1450 >1450
61
Chapitre III Les matériaux réfractaires
La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8%. Ainsi on peut
résumer les dimensions et les résistances des briques dans le tableau ci-dessous:
40 105 220
I 20 200
55 105 220
Briques pleines ou perforées II 30 300
60 105 220
II 40 400
55 105 330
62
Chapitre III Les matériaux réfractaires
63
Chapitre III Les matériaux réfractaires
Q = m.Cp.ΔT
Avec: Q = Chaleur évacuée en joules
M = Masse du corps en kg
Cp = Capacité calorifique massique à pression constante du corps en j/kg.°k
ΔT = Différence de température entre le corps et le fluide °k
64
Chapitre III Les matériaux réfractaires
o Propriétés thermiques
La réfractarité
Selon la théorie de Braniski [26] la réfractarité des matériaux est conditionnée par la
configuration des couches électroniques de leurs atomes. Elle dépend des éléments
chimiques qui les constituent, du nombre et de la répartition des électrons sur le dernier
niveau d'énergie. Les matériaux réfractaires fondent dans un large intervalle de
température. La température de fusion des matériaux réfractaires est définit par la
comparaison entre la fusibilité du matériau façonné en petite pyramide triangulaire et la
fusibilité de cônes pyroscopiques.
Les cônes pyroscopiques sont constitués par des substances différentes (silice, kaolin,
alumine, carbonates de calcium et fondants) mélangées ensembles en des proportions
variées de manière à former une série de mélanges à point de fusion croissant de 600 à
65
Chapitre III Les matériaux réfractaires
2000°C. Les premiers termes de la série, fondant à basse température, sont constitués par
des borosilicates de sodium, plomb et alumine, tandis que les cônes à plus haut point de
fusion sont constitués par des mélanges de kaolin avec des quantités croissantes d’alumine,
le dernier est en alumine pure. La série des CONES SÊGER (les plus connus en Europe)
comporte 59 numéros avec des températures de fusion croissantes de 600 à 2000 °C.
αl = dl/l.dt (équation 1)
αv = dv/v.dt (équation 2)
Le tableau ci-dessous montre les valeurs de coefficient de dilatation moyenne de certains
matériaux réfractaires [27].
66
Chapitre III Les matériaux réfractaires
Remarque:
Les murs du four se composent d’un revêtement intérieur, de la maçonnerie isolante et
de maçonnerie extérieure. Les différences de températures dans les joints de séparation
entre elles provoquent une dilatation thermique non uniforme se traduisant par la rupture
des couches rigidement combinées. Pour réaliser des joints destinés à absorber la
dilatation des matériaux, il faut employer des produits de même qualité.
La conductivité thermique
Elle est exprimée par la quantité de chaleur en heure, traverse un mètre carré de parois
d’une épaisseur d’un mètre du matériau considéré, pour une différence d’un degré entre la
température des deux surfaces qui la délimitent. Généralement, la loi de conduction
thermique de Fourrier est exprimée par:
Q = λ.A.dt/ds (Kcal/h)
Avec: λ: coefficient de conductibilité thermique du matériau considéré en Kcal/m/h°C.
A: la section m2.
dt/ds: gradient de la température par rapport à une épaisseur en °C/m,
Dans le but de comprendre les effets des produits réfractaires sur les mortiers traités, on va
choisir deux types de brique réfractaire: une brique silico-alumineuse à base de bauxite (HTA)
et une brique à base de magnésie (magnésie-spinelle).
(Fe203- H20). En sortie de mine, l’alumine est extraite de la bauxite par le procédé Bayer
pour la production de l’aluminium. Le minerai siliceux et pauvre en fer, couramment appelé
«bauxite blanche», est utilisé comme matière première pour les réfractaires du système
alumine - silice. Ce matériau est calciné à haute température (>1400°C) pour déshydrater le
produit et le consolider par frittage. La composition et la minéralogie moyenne obtenues
suivant les gisements sont présentées dans le tableau suivant:
Tableau III.11: Compostions de la bauxite calcinée suivant les sites d’extraction du minerai
Guyane
Oxydes Brésil Chine
A B
Al203 88 82 85.5 86
Si02 7.0 13.5 10.0 7.0
Fe203 1.5 1.3 2.0 1.5
Ti02 3.0 2.7 2.5 4.1
minéralogique
Corindon (α-Al203) 70 55 45 75
Mullite (3Al203 2Si02) 15 20 25 6
Phase vitreuse 20 25 27 17
Tiélite (Al203-Ti02) ≤4 ≤4 ≤3 6
Propriété physique
Porosité ouverte des grains (%) 14 12 12 15 – 18
Densité apparente 3.1 2.9 3.1 2.9
68
Chapitre III Les matériaux réfractaires
Propriétés physiques
Tableau III.13: Propriétés physiques des briques HTA.
Porosité ouverte Densité apparente
Produit cru Produit cuit Produit cru Produit cuit
B80PCU 16 21.4 - 25 2.85 2.66
B85PCU 17.6 19.7 - -
VL85PT 14.4 15 2.92 2.84
III.10.3.2.2. Microstructure
icrostructure des
de briques HTA
La microstructure de ces briques
briques est macroscopiquement la même
même: des agrégats
millimétriques de bauxite constitués des phases suivantes : corindon,
ndon, mullite, berlinite, verre
verre;
associés à une liaison constituée d’argile kaolinitique, de fines de bauxites et de phosphate
(acide phosphorique ou phosphate d’alumine). Cette microstructure relativement grossière,
présentée sur la figure.. En effet, ces différentes nuances présentent à la température ambiante
une porosité connectée élevée, allant de 14.4 à 25%.
25%
70
Partie expérimentale
71
Chapitre
72
Chapitre IV Caractérisation des constituants
IV.1. Introduction
On présentera dans ce chapitre l’ensemble des matériaux utilisés pour l’élaboration des
mortiers, leur mise en œuvre, ainsi que les techniques expérimentales permettant leur
caractérisation.
IV.2. Matériau
Le matériau étudié est un mortier composé de sable, ciment portland, eau et déchet de
brique réfractaire comme ajout. Le matériau a été choisi pour pouvoir comparer le
comportement thermomécanique et voir si une transposition des résultats est possible d’un
matériau à l’autre.
IV.3.1. Ciment
Le ciment utilisé est un CEM II/A 42.5 MPa de Sour-El-Ghozlane, Il contient 14%
d’ajouts (calcaire et pouzzolane).
Il doit être exposé à l’air ambiant le moins longtemps possible lorsqu’il doit être
conservé pendant plus de 24 h entre le moment de l'échantillonnage et celui des essais.
Il doit être stocké dans des conteneurs complètement remplis et hermétiquement fermés.
L’échantillon de laboratoire doit être homogénéisé mécaniquement ou par d’autres
moyens comme décrit dans la norme EN196-7 avant de prélever un sous-échantillon
pour l’essai.
73
Chapitre IV Caractérisation des constituants
74
Chapitre IV Caractérisation des constituants
100 0
10
90 10
80 20
70 30
60 40
Tamisats (%)
50 50
Refus (%)
40 60
30 70
20 80
10 90
0 100
75
Chapitre IV Caractérisation des constituants
76
Chapitre IV Caractérisation des constituants
Caractéristiques techniques
ques
Composition chimique avant et après son exploitation
Tableau IV.21: Analyse chimique de la brique réfractaire magnésie-
magnésie-spinelle avant son
utilisation dans le four de cuisson clinker selon les normes DIN ou parallèlement aux normes
DIN.
Principaux oxydes MgO Al2O3 Fe2O3 CaO SiO2
Teneurs (%) 82÷87 11÷14 0.8 1.4 0.9
Ce type de brique réfractaire est composé principalement de MgO qui résiste à de très
hautes températures.
Tableau IV.22: Analyse chimique du déchet de brique réfractaire magnésie
magnésie-spinelle par FX.
Oxydes MgO Al2O3 SiO2 P2O5 CaO TiO2 Fe2O3
Teneurs (%) 82.593 11.249 1.774 0.099 1.575 0.287 1.253
82,59
11,24
1,774
0,099 1,575
0,287 1,253
Valeur %
Caractéristiques physiques
Tableau IV.23: Caractéristiques physiques de la brique réfractaire magnésie
magnésie-spinelle avant
son utilisation dans le four de cuisson clinker
c selon les normes DIN ou parallèlement aux normes
DIN.
Caractéristiques physiques Valeurs
Masse volumique (g/cm3) 2.85÷3.00
3.00
Porosité ouverte (%) 15÷17
÷17
Résistance à l’écrasement à froid (N/mm2) 65
˃܉܂1700
Résistance à l’affaissement sous charge à chaud (°C)
˃܍܂1700
4.0 à 300 °C
Coefficient de conductibilité thermique (W/m.K) 3.0 à 700 °C
2.8 à 1000 °C
0.4 à 400 °C
Dilatation thermique linéaire (%) 0.9 à 800 °C
1.5 à 1200 °C
Résistance aux chocs thermiques 950 °C/air 100 min
Cône de Seger ˃ 42
77
Chapitre IV Caractérisation des constituants
Masse volumique
On introduit une masse M de déchet de brique réfractaire dans un cylindre gradué
rempli de Vi =100ml d’eau, et on lit le volume Vf.
V f i
Ce type de brique réfractaire est composé principalement de ࡻ qui résiste face aux
contraintes mécaniques et thermiques.
Tableau IV.25: Analyse chimique du déchet de brique réfractaire HTA par FX.
Oxydes Al2O3 SiO2 P2O5 SO3 K2O CaO TiO2 Fe2O3 ZrO2
Teneurs (%) 75.873 15.431 0.193 0.109 0.692 1.075 2.730 2.040 1.057
78
Chapitre IV Caractérisation des constituants
Al2O3 SiO
SiO2 P2O5 SO3 K2O CaO TiO2 Fe2O3 ZrO
ZrO2
75
75,873
15,431
0,193
0,109 0,692
1,075 2,73 2,04
1,057
Valeur %
Masse volumique
V f i
79
Chapitre
80
Chapitre V Formulation des mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
V.1. Introduction
La caractérisation de tous les constituants a permis dans ce chapitre d’élaborer les
différents mortiers après l’optimisation
ptimisation de leurs formulations en variant le rapport E/C ddans le
but d’obtenir un mortier normalisé facile à manier.
Laa question qui se pose maintenant: comment déterminer la quantité d’eau nécessaire
pour obtenir une pâte maniable?
maniable
Cet essai consiste à l’addition de l’eau dans les gâchées jusqu’à l’obtention d’un étalement
qui tend vers celui d’un mortier de référence.
81
Chapitre V Formulation des mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
82
Chapitre V Formulation des mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
83
Chapitre V Formulation des mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
Eau DBR
Ciment Ciment DBR Ciment
(225g) Eau (270g) (450g) (405
405g)
(450g) (450g)
(225g) Eau
(225g)
Sable Sable Sable
(1350g) (1350g) (1350g)
Eau DBR
Ciment Ciment DBR Ciment
(225g)
(450g) Eau (270g) (450g) (405g)
g) (450g)
(250g) Eau
(265g)
Sable Sable Sable
(1350g) (1350g) (1350g)
84
Chapitre V Formulation des mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
85
Chapitre
86
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
VI.1. Introduction
Afin de mieux comprendre quelle pourrait être l’influence de ces déchets de briques
réfractaires sur le comportement thermomécanique des différents mortiers, on a décidé de
réaliser des essais mécaniques (compression et traction par flexion). On a également mené des
essais thermiques en introduisant que les échantillons ayant donné de bons résultats sur le
plan mécanique dans un dispositif ATD-ATG couplé afin d’effectuer une analyse thermique
différentielle et gravimétrique (ATD-TG). Enfin, on a opté à une caractérisation physique en
bombardant ces échantillons par des rayons X (DR-X) dans le but de mieux interpréter les
résultats obtenus.
Interprétation:
Il était apparent lors de perfectionnement des différentes éprouvettes que la substitution de
sable normalisé par le déchet de brique réfractaire HTA engendre une diminution d’étalement
(un faible diamètre de galette) par rapport au déchet de brique réfractaire magnésie-spinelle.
Cette différence est due à la quantité du déchet utilisé ainsi que sa capacité d’absorption
d’eau.
87
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
SbAl20%
% SbAl30% CmAl20% CmAl30% CmAl40%
2,52
2,43
2,,3 2,33 2,36
2,24 2,28 2,3 2,36
2,3 2,35
Interprétation:
Les résultats représenté dans la figure VI.34 montrent que la masse volumique varie selon
le type du déchet utilisé,, plus on augmente la quantité du déchet de brique réfractaire HTA
plus la masse volumique est importante notamment pour le mortier SbAl30%
SbAl30%, par contre les
masse volumiques obtenues lors de l’utilisation du
d déchet de brique réfractaire magnésie
magnésie-
spinelle sont moins importantes.
importantes Cette variation est due aux plusieurs facteurs tels que
que:
La masse volumique duu déchet de brique réfractaire HTA est plus grand
grande par rapport à
celle de magnésie-spinelle
spinelle.
L’absorption d’eau dess briques HTA est plus importante que celle des briques
magnésie-spinelle.
88
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
7
6,15
5,71 5,87
87
6 5,58
5
4,19 4,13
4 3,5 3,5
3,07
3
0
0% 20% 30%
2J 7J 28J
Figure VI.36: Résultats des essais de flexion en substituant le sable normalisé par le déchet
de brique réfractaire magnésie-spinelle.
magnésie
89
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
50
43,65
40
34,2
2
30,4 30,05
05
30 24,85
21,8 22,15
17,44 16,3
20
10
0
0% 20% 30%
2J 7J 28J
Figure VI.37: Résultats des essais de compression en substituant le sable normalisé par le
déchet de brique réfractaire magnésie-spinelle.
magnésie
Tableau VI.33: Résultats des essais mécaniques sur les mortiers en substituant le ciment par
le déchet de brique réfractaire
fractaire magnésie-spinelle.
magnésie
2J 7J 28J
Formulations Flexion Compression Flexion Compression Flexion Compression
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Ref 4.19 21.80 5.58 34.20 6.15 43.65
CMg20% 3.15 10.69 4.04 18.22 4.99 25.90
CMg30% 2.51 8.39 3.45 14.82 4.52 21.50
CMg40% 1.86 5.15 3.11 8.43 3.80 15.82
7
6,15
15
6 5,58
4,99
5 4,52
4,19 4,04
3,,8
4 3,45
3,15 3,11
3 2,51
1,86
2
0
0% 20% 30% 40%
2J 7J 28J
Figure VI.38: Résultats des essais de flexion en substituant le ciment par le déchet de brique
réfractaire magnésie-spinelle.
90
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
50
43
43,65
40
34,2
30 25,9
21,8 21,5
18,22
20 14,82 15,,82
10,69
8,39 8,43
10 5,15
0
0% 20% 30% 40%
2J 7J 28J
Figure VI.39: Résultats des essais de compression en substituant le ciment par le déchet de
brique réfractaire magnésie-spinelle
spinelle.
Tableau VI.34: Résultats des essais mécaniques sur les mortiers en substituant le sable
normalisé par le déchet de brique
ique réfractaire HTA.
HTA
2J 7J 28J
Formulations Flexion Compression Flexion Compression Flexion Compression
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Ref 4.19 21.80 5.58 34.20 6.15 43.65
SbAl20% 0.65 1.83 0.94 3.05 6.74 50.40
SbAl30% 0.95 2.87 1.04 4.00 7.47 55.90
8 7,47
47
6,74
7 6,15
6 5,58
5 4,19
4
2
0,94 0,95 1,04
0,65
1
0
0% 20% 30%
2J 7J 28J
Figure VI.40: Résultats des essais de flexion en substituant le sable normalisé par le déchet
de brique réfractaire HTA.
91
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
60 55,9
9
50,4
50 43,65
40 34,2
2
30
21,8
20
10 4
1,83 3,05 2,87
0
0% 20% 30%
2J 7J 28J
Figure VI.41: Résultats des essais de compression en substituant le sable normalisé par le
déchet de brique réfractaire HTA.
HTA
Tableau VI.35: Résultats des essais mécaniques
mécan ques sur les mortiers en substituant le ciment par
le déchet de brique réfractaire HTA.
HTA
2J 7J 28J
Formulations Flexion Compression Flexion Compression Flexion Compression
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Ref 4.19 21.80 5.58 34.20 6.15 43.65
CmAl20% 3.67 16.53 4.45 28.05 6.04 33.95
CmAl30% 1.83 4.47 3.67 21.80 5.73 28.80
CmAl40% 0.24 0 2.37 6.50 4.21 23.15
7
6,15
15 6,04
5,58 5,73
6
5 4,45
4,19 4,21
21
3,67 3,67
4
3 2,37
1,83
2
1 0,24
0
0% 20% 30% 40%
2J 7J 28J
Figure VI.42: Résultats des essais de flexion en substituant le ciment par le déchet de brique
réfractaire HTA.
92
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
50
43
43,65
40
34,2 33,95
28,05 28,8
30
21,8 21,8 23,,15
20 16,53
10 6,5
4,47
0
0
0% 20% 30% 40%
2J 7J 28J
Figure VI.43: Résultats des essais de compression en substituant le ciment par le déchet de
brique réfractaire HTA.
La règle principale de la résistance mécanique des mortiers est directement liée au rapport
(E/C), c’est-à-dire un faible rapport conduit à une faible porosité donc une grande compacité
et par conséquent une résistance mécanique élevée.
Non seulement le rapport (E/C) joue un rôle important sur la variation des résistances
mécaniques mais aussi les fines particules qui comblent les vides dans la matrice et donne
donnent
une bonne compacité (effet physique).
physique)
D’après les résultats obtenus, on peut déduire que l’ajout de déchet de brique réfractaire
HTA influe positivement sur le comportement mécanique des mortiers
mortiers, donc il peut être
valorisé sur le plan mécanique.
93
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
VI.3.2.2. Méthodologie
Retirer les éprouvettes du bassin après conservation sous l’eau pendant 28 jours
(température 20°C).
Sécher avec un chiffon humide puis étuver à une température de 100 à 105°C.
Noter la masse de chaque éprouvette après séchage total (la masse devient constante).
Ensuite les éprouvettes sont soumises à une haute température (1400°C) dans un four selon
le profil ci-dessous (figure VI.44). Chaque jour, on fait la pesée de l’éprouvette pour
évaluer la perte de masse après chaque cycle thermique (chauffage –refroidissement).
T[°c]
1400 8h
8h
1200
8h
1000
8h
800
8h
500
16h 16h 16h 16h 16h
t[h]
Perte de masse:
ܕ − ܕ
( ۻ۾%) = %
ܕ
Tableau VI.37: Pertes de masse des éprouvettes ayant subi un traitement thermique.
ۻ۾ ۻ۾ ۻ۾ ۻ۾ ۻ۾
Ref -
SbAl30% 2.73 3.27 3.09 3.46 3.27
CmAl20% 4.19 4.38 4.77 -
SbMg20% 5.76 6.30 6.12 -
CMg20% 4.64 5.20 5.20 -
Interprétation:
D’après les résultats du comportement thermique présentés dans le tableau VI.37, on
constate une faible perte de masse pour l’éprouvette SbAl30% par rapport aux autres
éprouvettes. Non seulement elle a donné une bonne stabilité thermique, elle a pu résister
même en arrivant à une température élevée de 1400°C.
Tous les autres mortiers n’ont pas résisté à 1400°C, et comme résultat ils ont subi une
détérioration, soit par éclatement (mortier de référence), soit par fusion.
vie du béton ou mortier, celui-ci est sensible aux conditions d’humidité et de température de
son environnement qui modifient ses caractéristiques macroscopiques (durabilité,
résistance...). Pour notre cas, nous présentons maintenant les intervalles de température pour
lesquels se produisent des changements physico-chimiques de la pâte de ciment et du béton
ordinaire. L’élévation de la température entraine les processus suivants:
Entre 30°C et 120°C: l’eau libre et une partie de l’eau adsorbée s’évaporent. Castellote
[30] montre aussi une décomposition de l’ettringite et son élimination complète avant
100°C.
Entre 130°C et 170°C: le gypse se décompose d’après Noumowe et Alarcon [31]
En dessus de 100°C jusqu’à 400°C, d’après Castellote, le gel C-S-H se déshydrate
essentiellement en β − C2S, β − CS et en eau d’après Bažant [32].
Entre 450°C et 550°C: décomposition de la portlandite selon l’équation :
Ca(OH) 2 → CaO + H2O.
96
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
Figure VI.48: Analyse ATD-TG d’un échantillon de Ref sans traitement thermique.
97
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
Figure VI.49: Analyse ATD-TG d’un échantillon de SbAl30% sans traitement thermique.
Figure VI.50: Analyse ATD-TG d’un échantillon de SbAl30% avec traitement thermique.
98
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
Figure VI.51: Analyse ATD-TG d’un échantillon de déchet de brique réfractaire HTA.
Ces analyses ont été effectuées sur les échantillons dans un intervalle de température qui
varie entre 100°C et 1400°C avec une vitesse de chauffe de 30°C/min.
La comparaison entre les différents échantillons avec l’analyse ATD-TG a montré que
l’échantillon de SbAl30% et l’échantillon du déchet de brique réfractaire HTA ont subi
presque les mêmes transformations vis-à-vis la température, ces transformations sont
présentés par des combinaisons (température, perte de masse) comme suit:
L’analyse présentée dans la figure VI.49 nous a permis de distinguer trois pics
endothermiques à 179.9°C bien prononcé, à 756.0°C moins prononcé et à 1157.0°C prononcé.
Pour l’analyse présentée dans la figure VI.51, on note un pic endothermique à 864.2°C
prononcé et trois pics exothermiques à environ 600°C, 1150°C et 1400°C.
99
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
Le deuxième pic endothermique moins prononcé est observé sur la courbe de l’ATD
756.0°C, il est dû au dégagement de l’eau liée chimiquement qui se traduit par la
déshydratation du gel C-S-H.
Le pic exothermique à 1150°C montre la cristallisation de la phase CA, qui commence vers
950°C et réagit ensuite avec l’alumine (Al2O3) pour former CA2 à partir de 1100 °C.
Le pic exothermique vers 1400°C, d’après le système ternaire (C-A-S), il peut être
expliqué par la présence da la silice libre qui peut générer une phase de type CAS2
(Anorthite) ou C2AS (Gehlenite).
Un autre pic à environ 1400°C montre clairement la fusion (phase liquide) de la pâte des
granulats.
Les analyses des spectres de diffraction des échantillons prélevés avant et après traitement
thermique sont présentées dans les figures VI.54, VI.53 et VI.54.
Figure VI.52: Spectre de diffraction d’un échantillon de Ref sans avoir subi le traitement
thermique.
100
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
Figure VI.53: Spectre de diffraction d’un échantillon de SbAl30% sans avoir subi le
traitement thermique.
Figure VI.54: Spectre de diffraction d’un échantillon de SbAl30% ayant subi le traitement
thermique à 1400°C.
101
Chapitre VI Etude des propriétés thermomécaniques des différentes formulations
L’analyse minéralogique qualitative par diffractométrie des rayons X des trois échantillons
prélevés des mortiers a permis de mettre en évidence que le nouveau composant formé n’était
rien d’autre que l’Anorthite comme le montre la figure VI.54. Ce nouveau composant
appartient à la famille des tecto-silicates qui résistent à de hautes températures.
102
Conclusion générale et perspectives
103
Conclusion générale et perspectives
i. Conclusion générale
Les travaux de recherche dans ce domaine sont encore peu avancés car ils demandent un
investissement important, mais ils s’inscrivent dans une véritable volonté de développer des
outils d’aide à la conception.
Le recyclage des déchets de briques réfractaires comme agrégats est moins coûteux et ne
demande pas pour son élaboration un matériel ou des stations spéciales comme celles conçues
à l'élaboration des granulats recyclés à base de déchets de démolition et de construction.
Le recyclage des déchets inertes pour produire des granulats contribue à limiter:
La mise en décharge de ces déchets,
Le déficit en granulats de la région,
Les transports des granulats vierges et les transports de déchets (en sens inverse).
L’étude des caractéristiques des ajouts à base de déchets de briques réfractaires et les
propriétés des mortiers à base de ces ajouts ainsi que l’analyse des résultats de la recherche
bibliographique, nous ont permis de tirer les conclusions suivantes:
Il est possible de valoriser les déchets de briques réfractaires comme ajouts pour la
fabrication des mortiers réfractaires.
Le déchet de brique réfractaire HTA broyé produit, en général, des mortiers avec une
résistance plus élevée par rapport à celle du mortier normal.
Les résistances mécaniques du mortier varient en fonction de la densité du déchet de
brique réfractaire. Donc plus ce dernier est dense, plus les performances mécaniques
du mortier augmentent,
Les ajouts à base de déchets de briques réfractaires broyées conviennent bien pour les
bétons réfractaires, qui sont, en général, utilisés pour la confection d’ouvrages soumis
à des températures élevées tels que revêtements des chaudières, cheminées, conduites
de fumées, sols d’usines sidérurgiques, parties de fours,…
En général, il est possible d’exploiter les mortiers à base de déchets de briques
réfractaires HTA jusqu’à 1400°C
Les résultats obtenus dans cette étude nous donnent une très bonne raison de penser à
une éventuelle utilisation de ces déchets dans les mortiers thermorésistants.
104
Conclusion générale et perspectives
ii. Perspectives
Cette étude peut être améliorée par:
L’utilisation d’un ciment CEMI pour avoir des résultats plus corrects.
Optimisation du rapport E/C.
L’optimisation du profil thermique surtout en ce qui concerne la vitesse de chauffage,
cela nous oblige à utiliser un four programmable.
La compréhension de la microstructure à l’aide d’un MEB.
L’optimisation de la granulométrie de déchet.
L’étude des autres propriétés thermiques telles que: dilatation et choc thermique.
Optimiser la résistance de ces mortiers à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires
broyés par:
La substitution partielle du déchet par la même classe granulaire,
L’augmentation du dosage en ciment,
Etudier l’isolation thermique ainsi que phonique des bétons à base d’ajouts de déchets
de briques réfractaires broyés.
Etudier l’adhérence du béton à base d’ajouts de déchets de briques réfractaires broyés
aux armatures (essais d’arrachement).
105
Références bibliographiques
106
Références bibliographiques
Références bibliographiques
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Références bibliographiques
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