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Le Plâtre
• Introduction
Le plâtre est connu depuis la plus haute antiquité. Les
Egyptiens l’avaient déjà utilisés pour la construction
des pyramides de Chéops vers 2800 avant JC.
L’emploi du plâtre s’est étendu de nos jours au
revêtement des plafonds, à la décoration par moulage
de bas-reliefs ou de statues ou encore en le
mélangeant avec de la chaux, dans l’exécution de
revêtements extérieurs. A l’échelle industrielle le
plâtre est utilisé dans la production d’éléments
préfabriqués.
I/ Fabrication du plâtre :
1- Généralités : Le minéral à l’origine de la
fabrication du plâtre est un sulfate de calcium
qui se trouve dans la nature sous deux formes :
– l’anhydrite, ou sulfate de calcium anhydre, rare de
formule chimique Ca SO4
– le gypse, ou sulfate de calcium à deux molécules
d’eau, ou dihydrate dont la formule chimique est
Ca SO4 2H2O et qui est très abondant dans le
centre et le Sud tunisien.
2- Les étapes de fabrication :
La fabrication du plâtre comprend les opérations
suivantes :
2-1- l’extraction du gypse, effectuée en carrières à ciel
ouvert ou souterraines ;
2-2- le broyage du gypse, qui consiste à fragmenter les
gros blocs dans des concasseurs qui peuvent être
(suivant la granulométrie recherchée) giratoires ou à
mâchoire ou à percussion… selon l’état d’humidité
du gypse ;
2-3- la cuisson peut se faire comme dans le cas du
ciment dans des fours rotatifs assurant une
distribution et une cuisson régulière de la matière :
Four rotatif à contre courant
2-4- le broyage du plâtre dans des broyeurs rotatifs à
plateau, ou des broyeurs à marteaux oscillants ou à
percussion, la finesse de mouture étant très variable
en fonction des catégories de plâtre fabriquées
puisqu’elle peut être comprise entre 1500 et 10à
12000 cm²/gr ;
2-5- le blutage au moyen de séparateurs d’air ;
2-6- le mélange, opération au cours de laquelle est
assurée l’homogénéité du produit après dosage, dans
les proportions voulues, de demi-hydrates et de
surcuit et l’incorporation éventuelle d’adjuvants
divers ;
2-7- le silotage ;
2-8- l’ensachage.
Ensemble des opérations de fabrication du plâtre
La température de cuisson des plâtres usuels est
comprise entre 120 et 160 °C environ. Les
réactions de dissociation du gypse en fonction de
la température sont les suivantes :
• entre 110 et 150°C, le gypse perd l’eau faiblement
combinée qu’il comporte, en absorbant de la
chaleur. On obtient le Ca SO4 1/2H2O ou semi-
hydrate qui est un élément essentiel du plâtre ;
• entre 170 et 250°C, on obtient l’anhydrite CaSO4,
instable puisqu’elle est très avide d’eau. On
l’ajoute au plâtre ordinaire pour activer la prise
surtout pour les plâtres à mouler.
• Entre 300 et 600°C, on obtient l’anhydrite II ou le
surcuit, capable de faire prise mais dans des délais
plus longs. On ne l’utilise pas seul mais avec des
proportions variables de l’ordre de 30% avec le semi-
hydrate dans la fabrication du plâtre pour enduits ;
• Entre 600 et 900°C, on obtient un produit inerte
incapable de faire prise ;
• Vers 1100 °C, on obtient l’anhydrite soluble à prise
très lente qui va de quelques heures à 15 jours ou
plus. Il est rarement utilisé mais son durcissement est
très élevé ;
• Vers 1300 °C, l’anhydrite fond et se dissocie.
Dans la pratique lors de la cuisson du gypse,
on observe les réactions suivantes :
• vers 100°C : évaporation de l’eau de carrière ;
• vers 160°C : transformation en semi-hydrate ;
• vers 180°C : apparition de l’anhydrite
II/ Caractéristiques générales du plâtre :
On distingue sur le marché les plâtres suivants :
• semi-hydrate β : qui est le semi-hydrate
(CaSO4, ½ H2O)
• mélange 2/3 semi-hydrate, 1/3 anhydrite II
(pour les enduits)
• semi-hydrate α : exige moins d’eau et présente
des caractéristiques mécaniques supérieures.
Réservé aux applications particulières telles
que le moulage.
Parmi les caractéristiques essentielles du plâtre nous
avons :
• la prise : après gâchage le semi-hydrate se combine
avec l’eau pour revenir di-hydrate par réaction rapide
exothermique avec légère augmentation de volume.
C’est le phénomène de prise.
• Durée de prise : c’est celle qui correspond au temps
pendant lequel le plâtre présente une consistance
pâteuse et donc à son temps d’emploi. Elle est d’autant
plus longue que l’eau de gâchage est plus grande. Elle
peut être aussi retardée par élévation de température au
dessus de 40°C ou baisse au voisinage de 0°C ; par
addition d’adjuvants ou par la présence de restes de
plâtre préexistant
• Expansion : l’hydratation du plâtre provoque un
dégagement de chaleur accompagné d’une
augmentation de volume de l’ordre de 0,3 à 1,5%.
Cette propriété rend le plâtre apte au moulage car
l’augmentation de volume pendant le durcissement le
fait pénétrer en force dans tous les creux du moule et
dans les trous de scellement.
• Gâchage : lors du gâchage, l’hydratation du plâtre en
raison de la réaction inverse de celle de la cuisson
donne des microcristaux de gypse qui s’enchevêtrent
au fur et à mesure du développement du
durcissement. La quantité d’eau de gâchage est
d’environ 18% du poids du plâtre.
Durée de stabilité au feu de poteaux 15x15 cm
Non revêtu Revêtement de 1 cm Revêtement de 2 cm
Poteau en chêne ½ heure 1h 1 h 30
Poteau en béton armé 1 h 30 2h 3h
Poteau métallique nulle 1h 1 h 30

• Comportement au feu : le plâtre constitue un
excellent rempart contre le feu. Il est classé M0
c'est-à-dire incombustible (M0 à M4 : M0 :
incombustible ; M1 : non inflammable ; M2 :
difficilement inflammable ; M3 : moyennement
inflammable et M4 : facilement inflammable).
• Isolation acoustique : il contribue à l’amélioration
de l’isolation sonore des locaux.
• Isolation thermique : utilisé avec d’autres
matériaux il améliore nettement l’isolation des
parois en raison de son faible coefficient de
conductivité thermique ce qui favorise son inertie
thermique.
• Régulation de l’hygrométrie (humidité) : le
plâtre ne parvient pas à empêcher la
condensation mais la ralentit ce qui permet à
la ventilation de l’éliminer. Ces
microporosités absorbent l’humidité de l’air
évitant le ruissellement d’eau sur les parois
puis la restitue quand l’atmosphère devient
sèche assurant une régulation hygrométrique
ambiante. Cette propriété n’est plus retrouvée
quand le plâtre est recouvert de peinture
laquée ou de revêtement plastifié.
• Action de l’humidité : l’humidité qu’elle soit
atmosphérique, de ruissellement ou par capillarité
est nuisible au plâtre. Lorsqu’il est sous forme
pulvérulente, l’humidité atmosphérique transforme
le plâtre et il ne peut plus faire prise lors du
gâchage. Généralement l’humidité désagrège le
plâtre et favorise l’apparition de moisissures qui
fixant elles-mêmes l’humidité, accélèrent la
dégradation. Les revêtements intérieurs doivent
donc être protégés par des peintures ou des papiers
peints, dont l’application ne doit être faite que sur
des ouvrages bien secs et de préférence par temps
sec.
• Amélioration de l’état de surface des plâtres :
la dureté superficielle du plâtre peut être
améliorée en appliquant à sec une solution de
fluates (fluosilicates d’aluminium, de
magnésium et de zinc) qui provoque un
durcissement en profondeur qui empêche
l’effritement et imperméabilise la surface en la
rendant moins poreuse et plus lisse. Ces fluates
sont très antiseptiques et s’opposent à la
formation de moisissures.
III/ Variétés de plâtres :
L’industrie du plâtre fourni plusieurs catégories dont les
caractéristiques propres peuvent répondre aux
différentes exigences des utilisateurs. Les produits
commercialisés sont différenciés en fonction de :
• leur granulométrie, plâtre gros « G » ou plâtre fin
«F»
• leur mode de mise en œuvre, manuelle « M » ou par
projection mécanique « P »
• de leur temps d’emploi 1-2 ou3 suivant qu’il est
court, allongé ou long
• de leur dureté, normale « N » ou très haute « THD »
On distingue alors :
• les plâtres gros pour enduit manuel
• les plâtres fins pour enduit manuel
• les plâtres fins à très haute dureté pour enduit
manuel
• les plâtres fins à projeter
• les plâtres allégés ou spéciaux tels que :
– plâtres protection incendie
– plâtres à briques pour montage des cloisons
– plâtres à mouler pour l’industrie, les arts et le staff
– plâtres de surfaçage.

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Poteau en béton armé 1 h 30 2h 3h

Poteau métallique nulle 1h 1 h 30

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