Jrad Mohamad SMZ0737

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THÈSE
Par
Mohamad JRAD
Pour l’obtention du grade de :
Docteur de l’Université de Metz
Génie Mécanique
Mécanique des matériaux
Modélisation du perçage à grande vitesse :

Approches analytique, numérique et
expérimentale
Soutenue à Metz le 9 Novembre 2007 à 14h30 devant le jury composé de :
Arnaud DEVILLEZ Ingénieur de recherche à l’Université de Metz, LPMM Co-Encadrant
Benoit FURET Professeur à l’Université de Nantes, IRCCyN Rapporteur
Daniel DUDZINSKI Professeur à l’Université de Metz, LPMM Directeur de thèse
Florent GAILLARD Directeur Technique de DIAGER Industrie Invité
Gérard POULACHON Maitre de Conférences Habilité, Ensam Cluny Examinateur
Henri PARIS Professeur à L’Université Joseph Fourier, Grenoble Rapporteur
Khemais SAANOUNI Professeur à l’Université Technologique de Troyes Examinateur
Michel POTIER-FERRY Professeur à l’Université de Metz, LPMM Examinateur
Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux, U.M.R., C.N.R.S. n°7554, université de Metz - Ile du Saulcy - 57045
METZ Cedex 01 (FRANCE)
1
2
« A la mémoire de mon père »
4
Remerciements
Ce travail a été réalisé au sein du Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux,

Unité Mixte de Recherche CNRS. Ce Laboratoire est dirigé par le Professeur Etienne
PATOOR, à qui j’adresse mes remerciements les plus sincères pour m’avoir accueilli
dans son établissement. Je souhaite remercier tout particulièrement le Professeur Daniel
DUDZINSKI pour m’avoir accueilli dans son équipe. Je le remercie également pour son
soutien, les discussions et conseils qu’il m’a accordés depuis.
Tous mes remerciements vont également à mon co-encadrant de thèse docteur Arnaud
DEVILLEZ, Ingénieur de recherche au LPMM, pour son dynamisme et son soutien, et
surtout pour son aide lors des essais.
Mes remerciements s’adressent également aux professeurs Benoit FURET et Henri

PARIS qui me font l’honneur d’examiner et de rapporter sur ce mémoire. Merci pour le
temps qu’ils ont pu consacrer à cette tâche et pour les remarques enrichissantes qu’ils
ont formulées. Je remercie aussi Messieurs les professeurs Michel Potier-Ferry, Gérard
Poulachon et Khemais Saanouni d’avoir accepté de participer à mon jury, et Monsieur
Florent GAILLARD le directeur technique de DIAGER Ind. pour toute son aide et sa
sympathie et pour avoir accepté mon invitation à prendre part à ma soutenance.
Je remercie également mes amis et collègues de bureau, Benoit Beausir, Laurent

Durrenberger, Gael Lecoz, Mihai Mareniscu et Vincent Taupin, et tous les membres du
LPMM.
Enfin je remercie ma famille et plus particulièrement Watfa et Delphine Hector, pour

leur soutien et leur patience durant les trois années de ce travail. Merci à tous.
5
6
Sommaire
Introduction............................................................................................................... 9
Partie I Généralités sur le perçage et bibliographie .................................................. 13
Chapitre I - Généralités sur le perçage........................................................................ 15

I.1 - Le perçage ....................................................................................................... 15
I.2 - Le foret ............................................................................................................ 18
I.2.1- Différents types des forets monoblocs ...................................................... 21
I.2.2- Éléments de la géométrie du foret............................................................. 24
I.3 - Matériaux et revêtements des forets................................................................ 27
I.4 - Lubrification et perçage à sec ou à lubrification minimale............................. 33
I.5 - Formation des copeaux ................................................................................... 34
I.6 - Mécanismes d’enlèvement de la matière pendant le perçage ......................... 35
I.7 - Bavure ............................................................................................................. 36
I.8 - Usure de foret .................................................................................................. 37
I.9 - Perçage assisté................................................................................................. 40
I.10 - Conclusions ................................................................................................... 41
Chapitre II - Bibliographie, éléments sur la modélisation du perçage........................ 45
II.1 - Introduction.................................................................................................... 45
II.2 - Les approches empiriques et expérimentales................................................. 46
II.3 - Les approches physiques ............................................................................... 51
II.4 - Les approches mécanistiques......................................................................... 77
II.5 - Les approches numériques............................................................................. 79
II.6 - Conclusion ..................................................................................................... 80
Partie II Modélisation Géométrique et thermomécanique du perçage ................... 87
Chapitre III - Modélisation géométrique du foret....................................................... 89

III.1 - Introduction .................................................................................................. 89
III.2 - Définition de la géométrie de coupe d’un foret (modèles précédents)......... 89
III.3 - Géométrie de coupe d’un foret à partir de sa définition CAO ..................... 99
III.3.1- Equations des goujures et de la pointe du foret .................................... 100
III.3.2- Détermination des arêtes de coupe et des angles de coupe .................. 103
III.3.3- Angles de coupe statiques .................................................................... 105
III.3.4- Angles de coupe effectifs ou dynamiques ............................................ 108
III.4 - Validation du modèle géométrique ............................................................ 113
III.5 - Conclusion .................................................................................................. 121
Chapitre IV - Modélisation thermomécanique du perçage ....................................... 125
IV.1 - Introduction ................................................................................................ 125
IV.2 - Repères et discrétisation des arêtes du foret............................................... 125
IV.2.1- Repères et bases ................................................................................... 125
IV.2.2- Discrétisation des arêtes ....................................................................... 128
IV.3 - Modèle thermomécanique de la coupe oblique.......................................... 129
IV.3.1- Présentation .......................................................................................... 129
IV.3.2- Le modèle de la coupe oblique............................................................. 131
IV.4 - Angle de cisaillement et modèle de frottement.......................................... 137
7
IV.4.1- L’angle et l’épaisseur de la bande de cisaillement ............................... 137
IV.4.2- Loi du frottement.................................................................................. 138
IV.5 - Conclusion.................................................................................................. 138
ANNEXE - Compléments sur le modèle de la bande de cisaillement.................. 141
Chapitre V - Application du modèle et validation expérimentale ............................ 149
V.1 - Introduction ................................................................................................. 149
V.2 - Application du modèle de perçage .............................................................. 150
V.2.1- Angle de cisaillement ............................................................................ 150
V.2.2- Direction d’écoulement du copeau ........................................................ 154
V.2.3- Frottement à l’interface outil-copeau .................................................... 158
V.3 - Dispositif expérimental................................................................................ 161
V.4 - Validation expérimentale du modèle de perçage......................................... 164
V.4.1- Perçage du 42CrMo4, validation du modèle. ........................................ 165
V.4.2- Discussion.............................................................................................. 173
V.4.3- Optimisation géométrique du foret pour le perçage de l’acier 42CrMo4
.......................................................................................................................... 178
V.4.4- Perçage de l’AISI 1018 avec un foret conventionnel, validation du
modèle............................................................................................................... 185
V.5 - Conclusion ................................................................................................... 189
Partie III Approche numérique................................................................................. 193
Chapitre VI - Simulation du perçage par la méthode des éléments finis.................. 195

VI.1 - Introduction ................................................................................................ 195
VI.2 - L’utilisation de la méthode des éléments finis pour la simulation de la coupe
et des procédés d’usinage ..................................................................................... 197
VI.2.1- Grandes déformations .......................................................................... 197
VI.2.2- Description des mouvements ............................................................... 198
VI.2.3- Modélisation du comportement du matériau usiné .............................. 206
VI.2.4- Modélisation de l’outil ......................................................................... 207
VI.2.5- Intégration temporelle .......................................................................... 207
VI.2.6- Couplage thermomécanique ................................................................. 208
VI.3 - Présentation des codes utilisés ................................................................... 209
VI.4 - Simulation de la coupe orthogonale ........................................................... 212
VI.4.1- Résultats obtenus avec Deform ............................................................ 213
VI.4.2- Résultats obtenus avec AdvantEdge .................................................... 219
VI.5 - Simulation du perçage ................................................................................ 225
VI.5.1- Phase de pénétration, résultats obtenus avec AdvantEdge................... 227
VI.5.2- Phase de pénétration, résultats obtenus avec Deform ......................... 229
VI.6 - Optimisation de la géométrie ..................................................................... 232
VI.6.1- Optimisation de la géométrie avec Deform.......................................... 232
VI.6.2- Optimisation de la géométrie avec AdvantEdge .................................. 235
VI.7 - Conclusion.................................................................................................. 238
Conclusion générale et perspectives ..................................................................... 243
Annexe .................................................................................................................. 249
8
Introduction
Introduction
Le perçage est l’opération d’usinage la plus courante dans l’industrie mécanique. Parmi
les différents procédés employés pour l’exécution des trous, le perçage à l’outil coupant
effectué par un foret reste de loin le plus utilisé. Ce travail est consacré à l’étude du
perçage à l’outil coupant (foret) de trous courts, de diamètre inférieur à 30 mm. Les
forets monoblocs (réalisés en un seul matériau : acier rapide ou carbure de tungstène) ou
brasés (inserts en matériau dur au niveau des parties actives brasés dans un corps en
acier ou en carbure de tungstène), sont les forets employés pour effectuer ce type de
trous. Sur les machines modernes d’un coût horaire élevé, les forets à géométrie
conventionnelle ou classique en acier rapide ne satisfont pas aux critères de
performances permettant d’atteindre un niveau de rentabilité satisfaisant. C’est
pourquoi, l’utilisation de forets réaffûtables à géométries modifiées a augmenté au
rythme de l’apparition de ses machines outils. Cette géométrie modifiée a radicalement
transformé les conditions de perçage des trous courts. Avec ces outils, on remarque des
évolutions au niveau de l’arête centrale du fait de l’amincissement de l’âme du foret.
Cela permet d’éliminer les problèmes liés aux efforts axiaux élevés au niveau de cette
région.
Malgré ces améliorations, de nombreux problèmes liés au perçage peuvent avoir lieu,
comme par exemple : l’erreur de forme, de surface, les bavures, le délaminage dans le
cas des matériaux composites, la vibration, le broutement et l’usure ou la rupture de
l’outil. Ces difficultés sont dues à un mauvais choix de l’outil ou des conditions de
coupe utilisées. En outre de nouvelles nuances de matériaux sont développées dont leur
usinabilité et leur condition de coupe optimale restent à déterminer. Pour résoudre ces
problèmes, il faut choisir voir même développer la géométrie du foret, la matière et le
revêtement de l’outil. Pour valider la géométrie et déterminer les meilleures conditions
et stratégies de coupe pour un matériau donné, de nombreux essais, beaucoup de temps
et des moyens techniques et financiers sont nécessaires. Ainsi, l’intérêt de la
modélisation du perçage est de permettre d’économiser du temps et de l’argent.
La principale motivation de cette thèse est de développer un outil informatique afin de

modéliser le perçage avec différentes géométries de forets et de matériaux des pièces à
9
Introduction
usiner. Un tel outil peut apporter d’importantes économies. Cet outil doit dans un
premier temps analyser la géométrie du foret, calculer les angles de coupe puis utiliser
ces résultats intermédiaires, les conditions de coupe et les caractéristiques de la matière
à usiner pour déterminer les efforts de coupe. Ces efforts sont des paramètres essentiels
dans la conception des géométries d’outils et dans l’analyse et la compréhension des
différents problèmes cités précédemment. Cependant, d’autres éléments restent à étudier
comme la température et la pression au niveau du contact outil copeaux. Ainsi, la
dernière partie de ce travail consiste à élaborer un modèle élément finis 3D qui peut
simuler le perçage. Ce modèle se base sur la géométrie développée en CAO et un code
aux élément finis commercial.
Cette démarche est présentée en trois parties de la façon suivante :
La première partie comprend deux chapitres et présente des généralités sur le perçage et
une bibliographie sur la modélisation de ce procédé de coupe. Cet état de l’art permet de
présenter dans un premier chapitre le perçage et les spécificités de cette opération
d’usinage. La plus grande partie du deuxième chapitre est consacrée aux différentes
approches de modélisation du perçage afin de prévoir les efforts de coupe : les
approches empiriques, analytiques, mécanistiques et numériques.
La deuxième partie forme le cœur de ce travail : elle traite la modélisation des

opérations de perçage par le biais de deux modèles complémentaires. Dans le chapitre
trois, la géométrie du foret est étudiée. Cette géométrie complexe, du fait de la variation
des angles de coupe le long des arêtes du foret est définit par un modèle mathématique
qui se base sur la définition CAO du foret. Ce modèle original permet de calculer les
angles de coupe du foret nécessaire pour le calcul des efforts de coupe pendant le
perçage. L’approche développée peut être employée avec des forets munis d’une
géométrie quelconque, à partir de sa définition CAO ou bien des coordonnées d’un
certains nombres de points du foret mesurés directement sur celui-ci à l’aide d’une
machine à mesure tridimensionnelle. Ensuite dans le chapitre quatre, le modèle
thermodynamique de coupe oblique est présenté. Ce modèle a été développé et validé
expérimentalement au sein du LPMM, il est utilisé pour modéliser la coupe au niveau
de chacune des arêtes élémentaires de coupe oblique qui forment les arêtes du foret
après sa discrétisation. Cette approche a également été utilisée avec succès pour la
modélisation d’une autre opération d’usinage : le fraisage de forme. Le chapitre cinq
10
Introduction
constitue le fond des propositions faites pour modéliser le perçage. Le premier objectif
de ce chapitre est d’appliquer la méthode proposée afin de vérifier la compatibilité du
modèle thermomécanique avec l’opération du perçage. Notons que ce modèle a été
développé initialement pour des processus de chariotage et testé avec succès pour ce
type d’opération. Des modifications de celui-ci s’avère être nécessaire pour tenir
compte des caractéristiques particulières du perçage, ce qui nous amène finalement à
utiliser une version modifiée que nous avons adaptée à cette opération. La seconde
partie de ce chapitre est consacrée à la validation expérimentale. Deux géométries du
foret et deux types de matériaux sont testés dans plusieurs conditions de coupe. A la fin
du chapitre, une premiére étude d’optimisation est présentée.
La dernière partie qui comprend le chapitre six présente des simulations numériques du
perçage par les éléments finis. Ces simulations permettent de déterminer les efforts de
coupe générés pendant l’usinage et d’accéder à des grandeurs difficiles à mesurer
expérimentalement, comme par exemple le champ thermique et le champ de contraintes
dans la zone de contact pièce-outil-copeau. Ces informations peuvent être décisives
pour étudier l’usure de l’outil et l’état de surface de la pièce usinée.
Notons finalement que notre travail constitue un apport à la connaissance de cette

opération fort compliquée : le perçage. Le développement rapide des moyens techniques
et des stratégies (perçage avec cycle de débourrage, Interpolation hélicoïdale,…) sont en
avance par rapport aux études théoriques, notre travail est une contribution à ces études.
11
Introduction
12
Partie I
Généralités sur le perçage et

bibliographie
13
14
Chapitre I - Généralités sur le perçage
Il est présenté ci-après quelques rappels et définitions essentiels à la compréhension de

l’opération du perçage, de la géométrie du foret et des phénomènes ayant lieu au cours
de ce processus : coupe, indentation etc.
I.1 - Le perçage
Le perçage est une opération d’usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce trou
peut traverser la pièce de part en part, on l’appelle trou débouchant ou bien ne pas la
traverser, c’est alors un trou borgne. Ce trou peut être effectué par un foret, par découpe
à l’aide d’un poinçon (trous débouchants), par électroérosion, par laser, par brochage,
etc. Ce trou peut servir à faire passer une pièce ou un fluide, il peut être lisse ou taraudé
pour recevoir un rivet ou une vis d’assemblage. L’étude est limitée au perçage de trous
cylindriques lisses réalisés à l’aide d’un outil rotatif coupant appelé foret. Le perçage est
l’opération d’usinage la plus courante dans l’industrie mécanique, la Figure 1 donne
quelques exemples de pièces de l’industrie automobile et de l’industrie aéronautique.
Parmi les perçages à l’outil tournant coupant (foret), on peut distinguer : le perçage de
trous courts, traité dans cette étude et le perçage de trous profonds appelé forage. Les
trous courts sont caractérisés par un faible rapport entre la profondeur et le diamètre : de
l’ordre de 5 à 6 pour les diamètres inférieurs à 30 mm et de 2 pour les diamètres
supérieurs. Ce rapport entre la profondeur et le diamètre du trou est limité par la
technologie disponible, de sorte qu’il peut évoluer au rythme du développement de
nouveaux outils. Les trous courts, de diamètre généralement compris entre 10 et 20 mm,
sont les plus répandus
15
(a)
(b) (c)
Figure 1. Exemples de trous réalisés dans des pièces issues de plusieurs secteurs de
l’industrie mécanique : (a) bloc moteur et culasse (secteur automobile), (b)
moteur d’avion (secteur aéronautique) et (c) plaque d’un échangeur [1].
16
Le perçage avec un foret combine deux mouvements : une rotation et une translation,
Figure 2. Ces deux mouvements sont caractérisés par :
− la vitesse de rotation du foret, exprimée en tours par minute et notée N , à la

périphérie du foret elle correspond à une vitesse ;
π × D ( mm ) × N ( tr min )
Vr ( m min ) =
1000 (1.1)
− l’avance exprimée en mm par tour et notée f ( mm tr ) , elle correspond à une vitesse
d’avance.
Vf ( m min ) = f ( mm tr ) × N ( tr min ) × 1000

(1.2)
Si le foret possède deux arêtes principales de coupe, l’avance par arête est alors f 2 .
Le choix des conditions de coupe (vitesse de rotation et avance) dépend du foret (de sa
géométrie et des matériaux le constituant), de la matière à usiner et l’utilisation ou non
de la lubrification.
Vf
Figure 2. Vitesse de rotation et d’avance [1].
Le perçage peut être réalisé sur un tour à commande numérique, le mouvement de

rotation est alors donné à la pièce et le mouvement d’avance correspond au déplacement
du chariot porte outil. Plus couramment, il est réalisé sur des centres d’usinage verticaux
ou horizontaux, les mouvements d’avance et de rotation sont alors imposés au foret. Le
développement des machines et l’amélioration des forets ont radicalement modifié
l’opération de perçage, des trous courts de grande qualité dimensionnelle et d’état de
surface peuvent aujourd’hui être réalisés sans pré-trou de centrage, usinage
préliminaire, et sans usinage consécutif pour obtenir la qualité requise.
17
I.2 - Le foret
Le foret, Figure 3, est un outil qui sert à produire un trou dans une pièce. C’est un outil
rotatif muni de deux ou plusieurs arêtes de coupe, de deux ou plusieurs goujures
hélicoïdales ou rectilignes.
Figure 3. Foret hélicoïdal classique ou conventionnel à queue conique, sa pointe est

caractérisé par deux arêtes principales et une arête centrale rectilignes,
l’exemple choisi est un peu ancien, on n’utilise plus ce genre de foret.
Les parties essentielles d’un foret sont les suivantes :
− La queue : elle assure le positionnement et l’entraînement du foret.
− Les parties actives : arêtes de coupe : elles assurent la formation du copeau et le

centrage du foret dès l’attaque dans la matière. La géométrie des parties actives est
déterminée par l’affûtage ; elle conditionne la qualité du travail réalisé ainsi que la
tenue à l’usure du foret.
18
− Les goujures : elles forment la face de coupe de l’outil et participent à la formation

du copeau, elles servent également à évacuer celui-ci et à amener le fluide de coupe
au niveau des parties actives. La forme et l’état de surface des goujures ont une
grande importance pour la formation et l’évacuation du copeau.
− Les listels : ils frottent sur la portion du trou usiné, ils assurent le guidage de l’outil,
ils sont généralement rectifiés.
Les caractéristiques nominales du foret sont :
− Le diamètre du foret D ,
− L’angle au sommet ou de pointe 2 p Figure 4 : c’est l’angle compris entre les

projections des arêtes de coupe sur un plan parallèle à celles-ci et contenant l’axe de
l’outil,
− L’épaisseur d’âme 2 w ,
− L’angle d’hélice δ 0 à la périphérie du foret Figure 4. Notons que cet angle varie le
long de l’arête de coupe.
Figure 4. Angle au sommet ou de pointe 2p et angles d’hélice à différents points de

l’arête de coupe.
Les forets pour le perçage de trous courts sont caractérisés par leur extrémité (pointe du
foret) qui permet d’assurer le centrage du foret, obtenir une parfaite symétrie des arêtes
de coupe et équilibrer les efforts de coupe. Les forets pour trous courts peuvent être
classés en deux grandes catégories Figure 5 :
19
− les forets monoblocs (réalisés en un seul matériau : acier rapide ou carbure de

tungstène) ou brasés (inserts en matériau dur au niveau des parties actives brasés
dans un corps en acier ou en carbure de tungstène), ils peuvent être revêtus, ils sont
réaffûtables, enfin ils sont utilisés pour les trous de petits diamètres (étudiés dans ce
mémoire)
− et les forets à plaquettes indexables pour les trous de grands diamètres. Le corps du
foret est en acier et les plaquettes en carbure de tungstène revêtues ou non Figure 5.
Figure 5. Différents types de forets [1].
Avec le faible coût d’utilisation de la machine qu’il permet, le foret à plaquettes

indexables est le choix le plus économique au niveau du prix de revient par pièce : les
plaquettes indexables peuvent être changées jusqu’à 40 fois au cours de la durée de vie
du foret. Les forets à plaquettes indexables ne couvrent toutefois pas la plage la plus
courante de diamètres de trous, ce qui explique que les forets conventionnels en acier
rapide demeurent prédominants dans le domaine du perçage des trous courts.
20
Sur les machines modernes d’un coût horaire élevé, ces forets en : acier rapide ne
satisfont pas aux critères de performances permettant d’atteindre un niveau de
rentabilité satisfaisant. Il est en effet nécessaire, dans la plupart des applications, de
perdre un temps précieux en pré-perçage et finition. C’est pourquoi, l’utilisation de
forets réaffûtables à géométries modifiées a augmenté au rythme de l’apparition de
machines dont le coût horaire est élevé Figure 6.
Figure 6. Evaluation de coût des pièces avec les différents types de forets [2].
I.2.1- Différents types des forets monoblocs
Pour les petits trous de 2,50 à 12,7 mm de diamètre, on utilise principalement des forets
monoblocs ou brasés réaffûtables. Une différenciation doit cependant être effectuée
entre les forets en acier rapide (HSS) classiques ou conventionnels, les forets en carbure
également classiques et les forets en carbure à géométrie de coupe modifiées : définies
par une pointe non forcement conique, des arêtes principales parfois incurvées et un
amincissement de l’âme.
Cette géométrie modifiée a radicalement transformé les conditions de perçage des trous
courts. Sa propriété d’auto-centrage, qui rend inutile l’exécution d’avant-trous et les
tolérances étroites qu’elle respecte, en combinaison avec des matériaux de coupes
modernes, permettent un usinage rentable en une seule opération, jusqu’à la classe de
tolérance IT9 et avec un fini de surface Ra 1 µm. Avec ces outils, on remarque des
21
évolutions au niveau de l’arête centrale du fait de l’amincissement de l’âme du foret.

Cela permet d’éliminer les problèmes liés aux efforts axiaux élevés et à l’inefficacité de
la coupe à proximité de la pointe du foret. Cela, joint aux taux nettement plus élevés
d’enlèvement de matière, signifie que les temps d’usinage sont de 3 à 4 fois plus courts
par rapports aux forets hélicoïdaux classiques.
Plusieurs familles de forets monoblocs existent pour effectuer les différents types de
trous (différents diamètres et profondeurs). La matière de la pièce usinée peut jouer un
rôle dans le choix du type du foret, mais elle influence d’avantage la géométrie de la
pointe du foret. On peut donc distinguer plusieurs types Figure 7 :
− Le foret hélicoïdal Figure 3 conventionnel ou classique : Ce type du foret était le

plus couramment utilisé ;
− Le foret étagé Figure 7 : foret à diamètres étagés utilisé pour réaliser des trous avec
deux diamètres différents ou avec un chanfrein ;
− Le foret avec trous de lubrification (deux trous de lubrification débouchent sur la

face en dépouille et amènent au fond du trou le lubrifiant) : le lubrifiant refroidit
l'arête de coupe, chasse les copeaux dans les goujures et lubrifie les surfaces. Il est
employé pour augmenter la vitesse d’avance et la profondeur du trou percé et avec
certain matériau dur ;
− Le foret à trois ou quatre goujures : caractérisé par une rigidité et une stabilité
remarquable, il est employé pour le perçage de précision, de la fonte et de
l’aluminium ;
− Le foret à goujure rectiligne : utilisé pour le perçage à très grande vitesse, souvent
avec une lubrification centrale à haute pression pour évacuer les copeaux.
22
(a)
(b)
Figure 7. (a) Différents types de foret [3], (b) Les opérations réalisées avec des forets
étagés [1].
23
Les outils disponibles aujourd’hui incluent une grande diversité de produits permettant
de nombreuses combinaisons. En vue de parvenir à des résultats optimaux dans chaque
contexte d’usinage particulier en perçage, il est indispensable de préciser les paramètres
suivants avant de passer au choix de l’outil et des conditions d’usinage :
− diamètre et profondeur du trou ;
− tolérances à respecter ;
− coût machine ;
− forme de la pièce ;
− matière à usiner ;
− puissance et stabilité de la machine.
I.2.2- Éléments de la géométrie du foret
La géométrie du foret est un élément déterminant pour la performance du perçage, la

qualité de surface du trou et la durée de vie du foret. C’est un paramètre essentiel pour
le calcul des efforts de coupe générés pendant le perçage. La géométrie du foret peut
être décomposée en deux parties essentielles : la goujure et la pointe. L’intersection de
ces parties forme les parties actives du foret ou les arêtes de coupe.
Figure 8. Différents types de la goujure : de gauche à droite on aperçoit la goujure

conventionnelle, la goujure avec une épaisseur d’âme importante puis deux
exemples de la goujure parabolique.
Le choix de la goujure Figure 8 est important pour l’évacuation des copeaux et la

rigidité du foret. On peut distinguer :
− La goujure conventionnelle ou classique avec une épaisseur d’âme qui varie entre
0,1 et 0,25 fois le diamètre du foret. Elle se rencontre sur les forets dits classiques ;
24
− La goujure avec une épaisseur d’âme plus importante (de 0,2 à 0,35 fois le
diamètre), l’âme est alors amincie sur la pointe du foret. Elle garantit une rigidité
supérieure, pour le perçage de matériaux durs (alliages de titane, de nickel, aciers à
haute résistance…) et l’utilisation de vitesses d’avance élevées ;
− La goujure parabolique qui facilite la formation et l’évacuation des copeaux,

possède une rigidité élevée due à son épaisseur d’âme (entre 0,30 et 0,45 du
diamètre du foret).
La pointe est la partie active du foret. C’est elle qui donne la forme finale aux arêtes de
coupe. Les paramètres nominaux du foret comme l’angle au sommet et l’angle de
dépouille ne suffisent pas pour définir la pointe. On peut distinguer plusieurs types
d’affûtages qui définissent la forme des faces de dépouille et celle de l’âme. Différents
types d’amincissements peuvent également être effectués au niveau de l’âme pour
améliorer les performances du foret. Parmi le grand nombre des pointes disponibles sur
le marché nous présentons ci-dessous les plus courantes.
La pointe conventionnelle ou classique Figure 9 : les faces de dépouille sont des

portions de deux cônes symétriques par rapport à l’axe du foret. L’intersection des deux
portions de cône forme l’arête centrale pratiquement rectiligne. L’angle de coupe obtenu
sur cette arête centrale est très négatif, en outre sa forme linéaire réduit l’auto-centrage
du foret et détériore en conséquence la précision du trou obtenu. Plusieurs variantes de
cette pointe existent comme à titre d’exemple le foret avec un angle de pointe réduit et
le foret à double angle. La première modification réduit la surface de coupe à la
périphérie, et par conséquence les fissures et le broutement quand le foret débouche
(trou débouchant). Elle est utilisée souvent avec les matériaux plastiques ou les
matériaux tendres non ferreux. Le foret à double pointe a été développé pour les fontes
et les matériaux abrasifs. L’objectif est de diminuer l’usure des périphéries et des listels
du foret. Ce qui améliore non seulement la tenue à l’usure mais la qualité, la tolérance
du trou et la fragmentation des copeaux. Ce type de pointe peut être utilisé également
dans le cas des matériaux non durs afin d’éviter les bavures.
25
Figure 9. Foret avec une pointe conventionnelle, avec angle réduit et à double angle.
La pointe hélicoïdale Figure 10 : l’arête centrale droite du foret conventionnel est

modifiée. Une autre arête centrale en forme de S est employée. Cette forme particulière
a pour propriété essentielle d’augmenter sensiblement l’angle de dépouille vers le centre
du foret. Cette modification de l’arête centrale aide à améliorer l’auto-centrage du foret.
La Pointe avec des faces de coupe réduite Figure 10 : elle est obtenue en altérant la face
de coupe pour obtenir une surface plane dans une zone proche des arrêtes de coupe (de
la périphérie jusqu'aux arêtes centrales). Ceci permet de diminuer les angles de coupe,
d’améliorer la rigidité des arêtes et la fragmentation des copeaux.
La pointe « crankshaft » Figure 10 : Elle a été développée pour effectuer les trous
profonds de lubrification dans le vilebrequin des voitures, d’où l’origine de son nom.
Elle est caractérisée par une contre dépouille et un amincissement au niveau de l’âme du
foret. Par la suite, son utilisation a été étendue à des diverses applications. Avec un
angle de sommet de 118° et 135° ses avantages sont nombreux : réduction des efforts
axiaux, formation des copeaux fragmentés et évacuation facilitée grâce aux deux faces
positives de coupe.
La pointe « Racon » Figure 10 : Avec ses arêtes de coupe de forme incurvées, le foret a
un angle de pointe variable le long des ces arêtes. Cette géométrie particulière, des
arêtes de coupe (plus longues que les arêtes conventionnelles) génèrent des efforts de
coupe par unité de longueurs moins élevées, ce qui implique une génération de la
chaleur moins importante. Comme pour les forets avec double angles de la pointe, la
26
périphérie du foret doit être conçue pour réduire l’usure des listels. La pointe Racon
permet de réduire la bavure dans le cas des trous débouchants, et d’augmenter la durée
de vie du foret avec les matériaux abrasifs. Mais elle possède un auto-centrage réduit
d’où le besoin de l’utilisation du canon de guidage.
Figure 10. Quelques exemples de pointes du foret.
I.3 - Matériaux et revêtements des forets
Avec l’évolution des machines outils, des vitesses de coupe et d’avance plus
importantes sont pratiquées (Usinage à Grande Vitesse, UGV). L’utilisation de l’UGV
n’est pas possible sans l’évolution parallèle d’une nouvelle génération de matériaux
pour les outils et les revêtements et enfin sans la définition de nouvelles géométries
améliorant les performances de ces outils. Les performances des outils en UGV sont
principalement évaluées par leur durée de vie caractérisant leur tenue aux contraintes
mécaniques et thermiques et leur résistance à l’usure.
Les matériaux employés pour les forets doivent satisfaire plusieurs critères :
− stabilité mécanique, physique et chimique à des hautes températures ;
− résistance à l’usure ;
− ténacité à la rupture fragile.
27
Malheureusement, ces trois critères ne peuvent être satisfaits en même temps. Par
exemple plus le matériau est réfractaire plus il est fragile (Tableau 1).
Familles Stabilité thermique Résistance au choc Résistance à l’usure
Acier rapide (HSS)
Augmente
Augmente
Augmente
←
←
Carbure
Cermet
Diamant
Tableau 1. Familles des matériaux des forets.
Parmi les matériaux utilisés pour la fabrication des forets on trouve :
− Les aciers rapides (High Speed Steel, HSS) sont des aciers spéciaux à haute
performance de très grande ténacité et d'une dureté très élevée, grâce à de fortes
teneurs en éléments carburigènes (tungstène, molybdène, vanadium et chrome).
Pour améliorer leur dureté à chaud, du cobalt peut également être ajouté (5 à 10%).
Ils sont largement employés dans la fabrication des forets conventionnels. On peut
distinguer plusieurs nuances d’acier rapide en fonction du pourcentage de cobalt qui
sert à améliorer la stabilité thermique de ce dernier. Cependant, dans l’UGV, les
contraintes thermiques sont plus importantes que dans l’usinage conventionnel d’où
le besoin de matériaux ayant une résistance thermique supérieure.
− Le carbure de tungstène est un matériau issu de la métallurgie des poudres. Il est

principalement constitué de particules très dures de carbure de tungstène (WC) dans
une matrice cobalt (Co) servant de liant. Plus la teneur en cobalt est élevée, plus la
ténacité est importante et plus la résistance à l’usure est moindre. On peut distinguer
plusieurs types de carbure selon la taille des grains et le pourcentage en cobalt. En
effet, à la différence des outils en acier rapide, le module d’Young élevé des
carbures permet l’obtention d’une bonne précision et d’un bon état de surface. Mais
le principal problème réside dans la tenue de l’arête de coupe à l’usure. En effet, les
outils carbures ont une durée de vie de 2 à 5 fois inférieure en UGV qu’en usinage
conventionnel. Ceci incite donc à l’application de revêtements de surface ou à
l’utilisation d’autres matériaux d’outils.
28
− D’autres matériaux comme le cermet (un matériau composite composé par du

céramique et d’un composant métallique comme le cobalt, le molybdène ou nickel)
et la céramique peuvent encore être employés pour leur excellente résistance et leur
stabilité thermique et chimique. Cependant, leur ténacité (résistance au choc) est
limitée, ce qui limite leur utilisation à certaines applications spécifiques.
− Enfin le diamant polycristallin (PolyCristallin Diamond, PCD) est un diamant

synthétique produit par l’agglomération de particules de diamant dans une matrice
métallique. Il est fritté et aggloméré à un substrat de carbure de tungstène par un
procédé à haute température et haute pression. Par sa nature, le diamant
polycristallin présente un fort coefficient de dureté ; il est aussi plus résistant à
l'abrasion et aux chocs multidirectionnels. Ses propriétés physiques de dureté, de
résistance à la compression et de conductivité thermique lui confèrent une résistance
à l’abrasion qui lui permet surtout d’usiner avec des vitesses de coupe plus
importantes qu’avec des outils carbures, tout en assurant des états de surface
excellents pour des durées de vie plus élevées.
Notons que les forets réaffûtables pour les trous de petits diamètres peuvent être conçus
d’une seule matière (foret monobloc), ou de deux matières (par exemple foret plaquette
carbure : le corps est formé d’une première matière le HSS sur laquelle une plaquette
carbure est brasée pour former les arêtes de coupe après affûtage).
Figure 11. Différents matériaux et revêtements d’outils [4].
29
Le revêtement est une technologie qui améliore la capacité et la performance des outils
coupants. L’outil n’est pas modifié chimiquement, mais revêtu d’une fine couche de
quelques µm. Parmi les procédés d’exécution de revêtement, on peut citer le PVD
(Physical Vapor Deposition). Il est réalisé sous vide à une température inférieure à
600°C. C’est une méthode très rependue pour la déposition d’un revêtement en métal
dur. Un revêtement correctement appliqué et adapté à la matière usinée permet
d’augmenter la durée de vie et la performance de l’outil ainsi que les caractéristiques
des pièces usinées. Il permet de :
− Réduire le coefficient de frottement,
− Créer une barrière thermique en diminuant le coefficient de conduction entre l’outil

et la pièce à usiner,
− Constituer une surface inerte chimiquement.
Tableau 2. Caractéristiques des différents matériaux et revêtements d’outils [4].
Plusieurs types de revêtements sont employés avec les forets. Par exemple :
− TiN (nitrure de titane) employé pour de nombreuses applications conventionnelles,

contribue à l’amélioration de la dureté et de la résistance à l’usure. Cependant ses
performances thermiques et son coefficient de frottement sont moyens par rapport
aux autres revêtements.
− TiAlN est caractérisé par une dureté légèrement supérieure au TiN, une ténacité et
une stabilité chimique et thermique élevées. Son coefficient de frottement est
moyen.
30
− MoS2 (sulfure de molybdène) est un revêtement non dur employé comme lubrifiant
solide du fait de son faible coefficient de frottement, dans les opérations où
l’utilisation des lubrifiants liquides est impossible. Il possède une bonne résistance
thermique et une ténacité faible. Il est employé généralement comme une couche
complémentaire avec un revêtement multicouche dur.
Il existe également d’autres procédés (CVD : chemical vapour deposition) et types

(PCBN : polycrystalline cubic boron nitride) de revêtement, ainsi que des revêtements
multicouches Figure 12 dont les couches peuvent être ou non de même matière. La
performance d’un revêtement dépend de la matière usinée et de la technologie utilisée
pour sa déposition. Le choix des matériaux d’outils et de leurs revêtements est
important. Il dépend des différents critères caractérisant le comportement du couple
outil-matière.
(a) (b)
Figure 12. Image réalisée avec un MEB d’un outil revêtu avec trois couches de
revêtement (a) puis une seule couche (b) [4].
L’importance et l’efficacité des revêtements, ont été étudiées par plusieurs auteurs.
Tönshoff et al. [5] Figure 13 ont comparé les performances des forets revêtus (TiN et
TiAlN), par rapport à un autre non revêtu. Les courbes d’évolution de la largeur
moyenne de la bande d’usure en dépouille VBc Figure 13 pendant le perçage montrent
l’efficacité des revêtements. Harris et al. [6] ont étudié la performance de plusieurs
types de revêtements (monocouche et multicouches) pendant le perçage à sec de l’acier.
Ils ont montré Figure 14 qu’un bon revêtement peut augmenter d’une manière
significative la durée de vie du foret (de 750 à 2250 trous).
31
Figure 13. L’évolution de VBc pendant le perçage avec des forets revêtus et sans
revêtement [5].
Figure 14. Nombre de trous percés avec des forets non revêtus et revêtus avec
plusieurs types de revêtements [6].
32
I.4 - Lubrification et perçage à sec ou à lubrification minimale
Le perçage de trous courts avec des forets en carbure permet d’atteindre des taux élevés
d’enlèvement de matière avec cependant une très importante génération de chaleur.
Cette chaleur générée et l’important volume de copeaux produit sont évacués par le
liquide de coupe dont l’apport, interne ou externe, s’effectue sous haute pression. Les
conditions extrêmes rencontrées en perçage en ce qui concerne l’évacuation des
copeaux et les hautes températures rendent nécessaires une pression et un débit correct
du liquide de coupe pour garantir un usinage fiable et des résultats de bonne qualité. Il
existe des diagrammes fournissant des valeurs guides, mais qu’il faut cependant parfois
ajuster en fonction des conditions d’usinage effectives et, entre autres, de la nature de la
matière usinée.
Figure 15. Lubrification interne et externe [1].
Aujourd’hui, l’usinage lubrifié est encore largement répandu dans l’industrie

mécanique. Cependant des travaux de recherche ont été conduits pour minimiser voire
éliminer l’emploi des fluides de coupe et un nouveau concept de lubrification minimale
(ou de quantité minimale de lubrifiant) et d’usinage à sec a été introduit [5-11].
En plus d’être nocifs pour l’environnement et la santé humaine, l’emploi de ces

lubrifiants occasionne des coûts de production et d’évacuation des déchets plus élevés.
Suivant les pièces usinées, l’usinage à sec permet d’économiser jusqu’à 17% du coût
total de la pièce fabriquée, cette économie est principalement réalisée grâce à la
suppression de plusieurs postes budgétaires, à savoir : l’approvisionnement en
lubrifiant, le traitement et l’évacuation des fluides usagés [7-8] et le nettoyage des
pièces après usinage. La réduction des coûts associée à la minimisation de la pollution
33
réalisée par l’usinage à sec est la principale clé permettant à l’industrie de rester
compétitive et rentable pour l’avenir.
La caractéristique essentielle de la lubrification minimale est d’obtenir l’effet réfrigérant

du lubrifiant par l’application d’un jet d’air comprimé. Un faible apport de lubrifiant est
alors nécessaire, à condition qu’il soit injecté de manière efficace dans la zone de coupe.
Ce lubrifiant est complètement utilisé et les copeaux formés sont quasiment secs.
Cependant, tous les effets produits par l’utilisation classique de la lubrification (fort
débit de fluide de coupe) ne sont pas obtenus par la lubrification minimale. Toutefois,
les résultats obtenus avec la lubrification minimale en perçage sont excellents en
comparaison de ceux obtenus avec la lubrification classique [9]. La lubrification
minimale est alors une solution alternative intéressante d’un point de vue économique,
mais aussi pour le respect de l’environnement. Elle combine en effet les deux fonctions
(refroidissement et lubrification) avec une quantité extrêmement faible de lubrifiant, elle
a donc le potentiel suffisant pour combler l’intervalle entre lubrification classique et
usinage à sec.
I.5 - Formation des copeaux
La matière à usiner, la géométrie de l’outil, la vitesse de coupe, l’avance et le choix du

liquide de coupe influent sur la formation des copeaux. Une forte avance et/ou une
vitesse de coupe réduite produisent des copeaux plus courts Figure 16. La longueur des
copeaux peut être considérée comme acceptable lorsque ceux-ci peuvent être évacués
sans problème au niveau des goujures.
Des essais de l’outil, sous différentes combinaisons de vitesses de coupe et d’avance,

dans la matière concernée, sont nécessaires pour trouver les bonnes conditions de
fonctionnement de l’outil et de formation des copeaux. Il faut, pour assurer une bonne
évacuation du copeau, que les arêtes de coupe forment un copeau continu, donc ne
débouchent pas transitoirement dans le vide après amorçage du processus de coupe.
Quand le foret attaque la surface de la pièce selon une direction oblique, il est donc
nécessaire que le rapport vitesse de coupe sur vitesse d’avance soit inférieur à une
valeur critique.
34
Figure 16. Différents types de copeaux.
I.6 - Mécanismes d’enlèvement de la matière pendant le perçage
Les mécanismes d’enlèvement de la matière pendant le perçage avec un foret hélicoïdal

conventionnel sont classés en deux catégories :
− La formation des copeaux le long des arêtes principales qui est très semblable à une
opération de coupe Figure 17a.
− La formation des copeaux le long de l’arête centrale est plus complexe. En effet, au
centre du foret, où la vitesse d’avance est plus importante que la vitesse de rotation,
l’enlèvement de la matière est plus proche d’une indentation que de la coupe. Enfin,
sur l’autre partie de l’arête centrale, la vitesse de rotation n’est pas nulle :
l’enlèvement de la matière est semblable à un mécanisme de coupe avec des
conditions très sévères (angle de coupe négatif).
Dans les forets avec des géométries modernes, l’amincissement au niveau de l’arête
centrale contribue à l’amélioration des conditions de coupe dans cette région en
modifiant l’angle de coupe Figure 17b. L’indentation est réduite à une zone très petite
de quelque dizaine de micromètres juste au centre du foret.
35
A-A B-B
C-C D-D
(a) (b)
Figure 17. Mécanisme d’enlèvement de la matière pendant le perçage avec un foret

hélicoïdal conventionnel (a) et un foret de géométrie moderne (b).
I.7 - Bavure
Comme pour la majorité des opérations d’usinage, le perçage d’un trou débouchant peut
entrainer la formation d’une bavure sur la face inférieure et parfois supérieure de la
pièce. Le terme bavure signifie Figure 18 un surplus involontaire de matière souvent de
très faible épaisseur qui n’existe pas avant le perçage, c’est une petite lamelle de métal
très déformée restant attachée au bord du trou. La plupart des problèmes liés à la bavure
sont causés par la bavure inférieure. Ces problèmes sont très variables : du mauvais
alignement pour les assemblages, réduction de la durée de vie en fatigue (causée par le
comportement de la bavure comme un point d’initiation d’un fissure) et des sérieuses
dégradations dans les pièces en mouvement. Pour ces raisons il est préférable d’éviter
ou de minimiser les bavures, sinon une opération supplémentaire d’ébavurage s’avère
parfois nécessaire La forme et la taille de bavure dépend de plusieurs paramètres : par
exemple la matière percée et les conditions de coupe.
36
Figure 18. Trois types de bavure de L’AISI 4118, de gauche à droite : bavure
uniforme, bavure transitoire et bavure en forme d’une couronne [12].
Plusieurs chercheurs ont étudié [12] ce phénomène afin de comprendre et de contrôler la

formation des bavures. Cependant aucun modèle analytique ou empirique n’est capable
de résoudre efficacement ce problème. En effet la complexité de l’opération du perçage
et les nombreux paramètres qui gouvernent la formation de la bavure rendent la
modélisation difficile.
I.8 - Usure de foret
Les parties du foret, en contact avec la pièce ou le copeau s’usent. On peut distinguer
trois types d’usure :
− L’usure de la dépouille Figure 19-a, est caractérisée par un marquage le long des
arêtes principales et centrales dans la direction de l’écoulement du métal. Elle est
maximum au niveau du bec à cause de la vitesse de coupe élevée en cette partie du
foret ;
− L’usure des listels Figure 19-c, est parfois accompagnée par une entaille ; cette
usure est gênante car elle oblige à enlever lors de réaffûtage une partie importante de
matière. Ce type d’usure est important lorsque le matériau usiné est abrasif,
écrouissable ou bien si l’affûtage n’est pas symétrique.
− L’usure de la face de coupe Figure 19-b, est constatée parfois sous forme d’une
usure en cratère. Elle ne perturbe pas le fonctionnement du foret. il est rare de le
faire disparaître par affûtage.
37
(a) (b)
(c)
Figure 19. Différents types d’usure des forets: (a) usure de la dépouille [13], (b)
usure de la face de coupe et (c) usure des listels[14].
L’usure est causée par plusieurs phénomènes ou mécanismes :
− L’abrasion Figure 19 a-b, est due au frottement de la matière de la pièce le long de

la partie avant de la face de dépouille, ou de copeau le long de la face de coupe.
− L’adhésion Figure 20 est un phénomène dû à l’action conjuguée de la température et

de la pression exercée par le copeau sur la face de coupe. Lorsque ces conditions
sont réunies des microsoudures se développent dans la zone de contact. Ces
microsoudures peuvent former ensuite ce qu’on appelle une arête rapportée qui peut
s’arracher de l’outil et causer un cratère.
− La diffusion Figure 20 est un micro-transfert à l’échelle d’atome entre le copeau et

l’outil. Il nécessite comme l’adhésion une température et une pression au niveau du
contact outil-copeau élevées. Le taux d’adhésion croit généralement avec la
température.
− L’oxydation peut avoir lieu à des hautes températures. Les oxydes formés sont
facilement enlevés ce qui aboutit à une usure importante de l’outil.
38
Figure 20. L’usure par adhésion à gauche [14] et [15].
Chacun de ces différents mécanismes dépend d’un grand nombre de paramètres (par
exemple : matières de l’outil et de la pièce, conditions de coupe, l’utilisation de
lubrification). Ils peuvent intervenir simultanément, successivement ou
individuellement. Enfin l’usure peut aboutir à une rupture catastrophique du foret
Figure 21.
Pour déterminer quand il est nécessaire de réaffûter ou de remplacer le foret, on peut

s’appuyer sur différents critères. Les critères normaux à cet égard sont l’état de surface
et la dimension du trou, mais il est également courant de se baser sur 80 % de la durée
de vie estimée de l’outil.
39
Figure 21. Exemple de rupture du foret [14].
I.9 - Perçage assisté
Pour terminer ce chapitre, il faut noter que des nouvelles technologies sont en cours de
développement afin d’améliorer la performance du perçage. Parmi ces méthodes on cite
comme exemple le perçage vibratoire [16].
Figure 22. Principe du perçage vibratoire[16].
En se basant sur le constat qu’une des principales difficultés du perçage des trous
profonds réside dans la fragmentation et l’évacuation du copeau, ce type de perçage
suppose résoudre ce problème en rajoutant un mouvement vibratoire axial au
40
déplacement classique du foret. Cette modification nécessite l’utilisation d’une tête

spéciale permettant de générer le mouvement souhaité. Plusieurs étapes de
développement sont nécessaires afin d’obtenir une tête fiable et compatible avec la
majorité des machines outils :
− Modéliser les efforts de coupe ;
− Etablir les zones de stabilités ;
− Développer des simulations numériques pour définir le comportement vibratoire de

la tête de perçage.
Les premiers résultats observés avec cette technologie sont encourageants. Cependant
des études supplémentaires sont nécessaires avant l’industrialisation de cette
technologie.
I.10 - Conclusions
Le perçage des trous courts de diamètre généralement compris entre 10 et 20 mm est

une opération très courante dans l’industrie mécanique. Les outils employés pour
réaliser ce type de trous sont majoritairement des forets monoblocs.
Les progrès effectués dans le domaine des machines-outils ont incités les fabricants des
forets à développer des géométries de plus en plus complexes et à utiliser dans la
fabrication de ceux-ci des matériaux et des revêtements de plus en plus performants.
Ces forets munis d’une géométrie modifiée ont radicalement transformé les conditions
de perçage des trous courts. Leur propriété d’auto-centrage, les tolérances étroites qu’ils
respectent, et les taux nettement plus élevés d’enlèvement de matière montrent
l’efficacité de ces géométries.
Malgré ces améliorations, de nombreux problèmes liés au perçage peuvent avoir lieu,
comme par exemple : l’erreur de forme, de surface, les bavures, le délaminage dans le
cas des matériaux composites, la vibration, le broutement et l’usure ou la rupture de
l’outil. Ces difficultés sont dues à un mauvais choix de l’outil ou des conditions de
coupe utilisées. En outre, des nouvelles nuances de matériaux sont développées dont
leur usinabilité et leur condition de coupe optimale sont à déterminer.
41
Pour résoudre ces problèmes, il faut choisir voir même développer, la géométrie du
foret, la matière et le revêtement de l’outil. Pour valider la géométrie et déterminer les
meilleures conditions et stratégies de coupe pour un matériau donné, de nombreux
essais. Optimiser le procédé et économiser du temps et de l’argent sont les principales
motivations d’une modélisation du perçage. Pour effectuer cette tâche, une étude
bibliographique sur les modèles de coupe développés pour le perçage constitue l’étape
suivante de notre travail de recherche.
42
Références :
[1] Sandvik Coromant ; Catalogue.
[2] Sandvik Coromant ; “Perçage”;
Techniques de l’ingénieur ; 2001 ; pp. BM 7 088-1, BM 7 088-20.
[3] Kennametal ; Catalogue.
[4] Mitsubishi ; Catalogue.
[5] K. Tönshoff, A. Mohlfeld, T. Leyendecker, H.G. Fuß, G. Erkens, R. Wenke, T.

Cselle, M. SchwenckC ; Wear mechanisms of (Ti -Al)N coatings in dry drilling ;
Surface and Coatings Technology ; 1997 ; pp . 603-609.
[6] S.G. Harris, E.D. Doyle, A.C. Vlasveld, P.J. Dolder ; Dry cutting performance of
partially filtered arc deposited titanium aluminium nitride coatings with various
metal nitride base coatings; Surface and Coatings Technology; 2001; pp. 305-311.
[7] F. Klocke and G. Eisenblätter; Dry Cutting; CIRP Annals - Manufacturing

Technolog; Volume 46; Issue 2; 1997; Pages 519-526.
[8] M. Lahres and G. Jörgensen; Properties and dry cutting performance of diamond-
coated tools; Surface and Coatings Technology; Volume 96; Issues 2-3; 25
November 1997; Pages 198-204.
[9] R. Heinemanna; S. Hindujaa; G. Barrowa; G. Petuellib Effect of MQL on the tool

life of small twist drills in deep-hole drilling; International Journal of Machine
Tools & Manufacture; 46 (2006); pp. 1–6.
[10] A. R. Machado and J. Wallbank; The effect of extremely low lubricant volumes in
machining; Wear; Volume 210; Issues 1-2; September 1997; Pages 76-82.
[11] A. S. Varadarajan, P. K. Philip and B. Ramamoorthy; Investigations on hard

turning with minimal cutting fluid application (HTMF) and its comparison with dry
and wet turning; International Journal of Machine Tools and Manufacture; Volume
42; Issue 2; January 2002; Pages 193-200.
43
[12] Jinsoo Kim, Sangkee Min , David A. Dornfeld; Optimization and control of drilling
burr formation of AISI 304L and AISI 4118 based on drilling burr control charts;
International Journal of Machine Tools & Manufacture; 2001; pp. 923–936.
[13] Y.C. Chen, Y.S. Liao; Study on wear mechanisms in drilling of Inconel 718
superalloy; Journal of Materials Processing Technology; 2003; pp. 269–273.
[14] J.L. Cantero,, M.M. Tardı´ob, J.A. Canteli, M. Marcos, M.H. Migue´lez ; Dry
drilling of alloy Ti–6Al–4V; International Journal of Machine Tools &
Manufacture; 2005; pp.1246–1255.
[15] H.L. Coldwell, R.C. Dewes, D.K. Aspinwall, N.M. Renevier, D.G. Teer; The use of
soft/lubricating coatings when dry drilling BS L168 aluminium alloy; Surface and
Coatings Technology; 2004; pp.716–726.
[16] N. Guibert, H. Paris, J. Rech, Influence of the chisel edge geometry on the
vibratory drilling behaviour, 5° International Congress HSM, Metz -14/15 et 16
Mars 2006
44
Chapitre II - Bibliographie, éléments sur la modélisation du perçage
Chapitre II - Bibliographie, éléments sur la modélisation

du perçage
Dans ce chapitre une étude bibliographique sur le perçage est présentée. Des modèles qui
définissent la géométrie du foret et calculent les efforts de coupe générés pendant le perçage
sont étudiés. Plusieurs approches sont comparées et analysées.
II.1 - Introduction
Réaliser un grand nombre de trous en respectant les tolérances et l’état de la surface exigés le
tout au moindre coût est un besoin essentiel dans l’industrie moderne. Ces opérations réalisées
avec d’importants taux d’enlèvement de la matière doivent éviter les nombreux problèmes liés
au perçage qui peuvent avoir lieu : l’erreur de forme, de surface, les bavures, le délaminage
dans le cas des matériaux composites, la vibration, le broutement et l’usure ou la rupture de
l’outil.
Le respect de ces exigences nécessite le recours à une géométrie convenable du foret et à des
conditions de coupe adaptées à cette géométrie. La validation d’une géométrie (choisie parmi
celles disponibles ou en cours de développement) ainsi que la détermination des conditions de
coupe optimales nécessitent de nombreux essais. Etant donné que ces deux paramètres (la
géométrie du foret et les conditions de coupe) dépendent essentiellement de la matière percée,
un grand nombre d’essais doit être effectué pour chaque matériau.
Ainsi, la modélisation du perçage est un moyen permettant de réduire le temps et le coût de la

conception de nouvelles géométries de forets, de simuler leur performance en termes d’effort
et de température de coupe. Dans ce chapitre, une revue des modèles développés pour le
perçage est présentée. Ces modèles qui se classent en plusieurs catégories selon l’approche
utilisée, sont commentés et analysés afin de connaître leur capacité et leur limite.
45
II.2 - Les approches empiriques et expérimentales
Le perçage est très certainement l’une des opérations d’usinage les plus complexes. Plusieurs
paramètres (vitesse de coupe et angles de coupe) varient le long des arêtes de coupe, les
mécanismes responsables de la formation du copeau et de son évacuation ne sont pas
observables compte tenu du fait que la coupe à lieu dans un milieu confiné. La difficulté de la
modélisation explique le fait que les premiers travaux s’intéressant à cette opération sont
expérimentaux et débouchent sur des lois empiriques.
Shaw et Oxford [1] ont utilisé l’analyse dimensionnelle pour établir des expressions
permettant de calculer le couple et l’effort axial générés pendant le perçage. Ils ont mis en
place des relations adimensionnelles donnant le couple C z et l’effort axial Fz . Selon les
auteurs, l’effort axial et le couple dépendent de la dureté Brinell H B du matériau usiné, de
l’avance f (mm tr ) , de la longueur de l’arête centrale c , et du diamètre du foret D et ceci

selon les expressions sans dimension suivantes :
2
 c 
 1−   1.8 
Cz f 0.8  D +K  c  
= K 9 
D3H B
8
D1.2  c
0.2
D  (2.1)
 1 + D  
  
 c 
0.8  1− 0.8  2
Fz f  D +K  c  +K  c 
= K15 1.2 14   12  
2
D HB D  c
0.2
D  D (2.2)
 1 + D  
  
où K8, K9, K15 et K12 sont des constantes. Des essais permettent de déterminer la valeur de ces
constantes, elles dépendent du couple outil-matière usinée et sont valables pour une géométrie
donnée.
Pour valider leur étude Shaw et Oxford ont effectué une campagne d’essais essentiellement
sur l’acier SAE 3245 traité H B = 196-207, avec des forets hélicoïdaux à géométrie classique.
Ils ont évalués les valeurs des constantes pour le SAE 3245. Ils ont constaté que ces
constantes sont valables pour la majorité des aciers de dureté Brinell inférieure à 250. Pour
d’autres matériaux, les coefficients doivent être corrigés. Ils ont également réalisé des essais
46
avec des forets correspondant à différents angles d’hélice (entre 15° et 40°). Ils ont constaté
que l’influence de ce paramètre est négligeable si aucun problème d’évacuation n’est apparu
lors du perçage.
Galloway [2] a effectué une étude expérimentale pour améliorer les techniques du perçage. Il
a étudié en particulier :
− l’influence des principaux éléments de la géométrie du foret (l’angle de pointe et l’angle

d’hélice principalement) sur la performance de ce dernier,
− les vibrations générées pendant le perçage,
− la durée de la vie du foret et la précision du trou percé.
Pour commencer Galloway a étudié la géométrie du foret hélicoïdal classique, il a établit

plusieurs relations permettant de calculer les divers angles du foret. Il a même développé des
expressions décrivant les mouvements des disques de meulage et la forme de la pointe. Il a
testé ses relations en comparant les valeurs calculées à des valeurs correspondantes mesurées.
Dans son étude Galloway a testé plusieurs types de matériaux (des aciers, un alliage de Titane
et une fonte) et plusieurs géométries de foret (foret hélicoïdal classique avec plusieurs valeurs
d’angle de pointe et d’hélice). Il a remarqué que la fin de la durée de vie du foret peut être
prédite par une augmentation de l’effort axial et du couple. Il a trouvé que l’angle de la pointe
et l’angle de dépouille latéral optimaux Figure 1 dépendent de la matière percée (par exemple
l’angle de la pointe optimale est compris entre 60° et 80° pour la fonte, il est égal à 130° pour
l’acier et l’angle de dépouille nominal optimal est compris entre 9° et 15° pour tous les
matériaux usinés).
Figure 1. L’angle nominal de dépouille.
47
Il a montré que l’effort axial généré peut être réduit et la durée de vie améliorée
considérablement en utilisant un foret avec un amincissement approprié au niveau de l’âme
du foret. Pour éviter les vibrations, Galloway a souligné l’importance de la rigidité et de la
machine.
Pour mieux comprendre le perçage, le rôle joué par la géométrie du foret et les phénomènes
physiques qui ont lieu durant l’enlèvement de la matière ; Oxford [3] a réalisé des essais dits
de ‘Quick-Stop’ Figure 2, avec un foret hélicoïdal classique conventionnel. Oxford a employé
un dispositif expérimental spécial permettant d’arrêter brutalement la coupe par une mise en
mouvement de la pièce. Cette méthode a été choisie du fait de l’impossibilité d’observer
directement la formation du copeau pendant le perçage par des techniques alternatives :
photographie directe ou imagerie rapide.
Figure 2. Le dispositif expérimental de l’essai Quick Stop et copeau obtenu avec un tel
type d’essai.
Il a observé la formation du copeau le long des arêtes de coupe. Il a ainsi distingué l’existence
de deux zones Figure 3 :
− La zone des arêtes principales : l’enlèvement de la matière dans cette zone est une coupe
avec une vitesse et un angle normal variable le long des arêtes.
48
− La zone de l’arête centrale : deux phénomènes sont présents. Le premier est une coupe
avec un angle normal très négatif. Le deuxième se produit uniquement à proximité de
l’axe du foret où l’influence de la vitesse d’avance est très importante. Oxford a considéré
ce phénomène comme de l’indentation.
Zone
primaire
Zone
secondaire
aire
(a) Deux sections du copeau en deux points de l’arête principale de coupe où on remarque que
le copeau se forme par cisaillement dans la zone primaire.
(b) Deux sections au niveau de l’arête centrale, il y a une coupe avec un angle de coupe très
négatif sur la périphérie de l’arête centrale (Figure gauche) et une déformation plastique avec
écoulement de la matière vers les arêtes principales, phénomène qui s’apparente plus à de
l’indentation (Figure droite).
(c)
Figure 3. (a) et (b) Des observations effectuées par Oxford [3] par des essais de Quick-
Stop, (c) une représentation schématique des observations d’Oxford.
49
Il a mesuré ensuite la projection de l’angle d’écoulement du copeau ηc (L’angle mesuré dans

le plan de la face de coupe entre la normale à l’arête et la direction d’écoulement du copeau,
Figure 4, puis il a développé des relations permettant de calculer cet angle et plusieurs angles
de coupe, en fonction de la géométrie du foret. Il a tracé l’évolution de l’angle d’écoulement
en fonction de l’angle d’inclinaison i (L’angle mesuré dans le plan qui contient l’arête et la
vitesse de coupe entre la perpendiculaire à la direction de coupe et l’arête de coupe, Figure 4).
Il a constaté que la loi de Stabler [4] qui suppose que l’angle d’écoulement de copeau est
égale à l’angle d’inclinaison dans le cas de coupe oblique ( ηc = i ) n’est pas valable dans le
cas de perçage.
Figure 4. L’angle d’écoulement du copeau en fonction de l’angle d’inclinaison [3].
Le recours à ces modèles empiriques nécessite souvent la détermination d’un grand nombre
de constantes qui sont propres à chaque type de matériau et qui dépendent également de la
géométrie du foret utilisé. Ces constantes sont alors obtenues moyennant un grand nombre
d’essais, d’où la faiblesse de ces modèles. Ces travaux empiriques et expérimentaux ont
formé néanmoins une première étape dans la compréhension des mécanismes d’enlèvement
du copeau pendant le perçage. Ils ont ouvert le chemin pour des travaux plus approfondis et
qui tient compte de la physique des phénomènes.
50
II.3 - Les approches physiques
Oxford [3] a montré l’existence de deux principaux mécanismes d’enlèvement de matière au

cours du perçage : la coupe et l’indentation. Les approches théoriques consistent à étudier ces
deux mécanismes et à comprendre les divers phénomènes physiques qui ont lieu et l’influence
des divers paramètres afin de modéliser le perçage.
Les travaux de Pal et al. [5] sont parmi les premières tentatives visant à établir une méthode
physique pour calculer le couple généré pendant le perçage des matériaux ductiles. Les
paramètres utilisés dans cette méthode sont : les propriétés du matériau percé, la géométrie de
l’outil et les conditions de coupe. A cause de la nature complexe de l’indentation dans la zone
centrale, Pal et al. ont évité cette région en effectuant un pré trou dans les pièces étudiées. Ils
ont supposé que le couple est la résultante de deux composants :
− la contribution tangentielle des efforts de coupe,
− la friction entre la face de dépouille et la surface usinée du matériau obtenue par des
observations expérimentales.
Figure 5. L’effort de coupe circonférentiel par unité de longueur Fθ en un point de l’arête

principale.
Pour déterminer les efforts de coupe, Pal et.al ont utilisé le modèle de coupe du plan de
cisaillement de Merchant généralisé à la coupe oblique ainsi que des nombreuses hypothèses
simplificatrices.
51
L’effort de coupe circonférentiel par unité de longueur Fθ en un point de l’arête principale

Figure 5 est supposé être donné par la relation suivante :
f
Fθ = τ s [ A − Bα e + ζ ]
2 (2.3)
où f est l’avance par tour, τ s la contrainte d’écoulement en cisaillement calculée grâce à une
loi contrainte-déformation prenant en compte l’écrouissage du matériau usiné, A et B sont des
constantes dépendant du matériau usiné et du foret utilisé, α e l’angle effectif de coupe
(L’angle mesuré dans le plan formé par la vitesse de coupe et la direction d’écoulement de
copeau entre cette dernière et la perpendiculaire à la direction de coupe , Figure 4 et ζ le
rapport de l’épaisseur de copeau avant et après déformation également déterminé par une
relation empirique. Finalement, par intégration avec le rayon comme variable principale, le
couple peut être calculé par l’expression suivante :
r2
C z = ∫ frτ s [ A − Bα e + ζ ]dr + C F
(2.4)
r1
r1 et r2 sont respectivement le rayon du pré-trou et le rayon du trou finalement percé. CF

représente le couple généré par le frottement entre la surface de dépouille du foret et le fond
du trou. Il est obtenu grâce à des mesures expérimentales.
La comparaison entre les résultats théoriques et expérimentaux montre un bon accord sauf
pour la région de l’arête centrale qui n’a pas été bien étudiée. L’utilisation d’un comportement
du matériau qui semble tenir compte de l’écrouissage constitue un avantage important pour ce
modèle. Cependant malgré ces bons résultats Figure 6, le modèle reste limité à la
modélisation des forets hélicoïdaux conventionnels. En outre les hypothèses utilisées ne sont
pas forcement valables pour le perçage, comme la loi de Stabler. Pour améliorer la
modélisation, il faut tenir compte de l’arête centrale et étudier la particularité de cette zone où
la vitesse d’avance ne peut être négligée. Notons que Pal et al. n’ont pas étudié l’effort axial
généré pendant le perçage.
52
Figure 6. Résultats obtenus par Pal et al. [5].
L’influence de la vitesse d’avance sur le calcul des angles de coupe et la détermination de la

vitesse de la coupe a été introduite par Williams [7]. Il a distingué deux familles d’angles de
coupe :
− Les angles de coupe statiques calculés lorsque l’outil est fixe encore appelés ‘angles de
coupe outil en main’. Ils sont utilisés pour la réalisation et l’affûtage du foret.
− Les angles de coupe dynamiques calculés lorsque l’outil usine ou travaille, encore appelés
‘angles de coupe en travail’. Ces angles sont calculés par rapport à la direction effective
de coupe combinaison de deux composantes celle associée à la rotation de l’outil et celle
associée à la vitesse d’avance. La composante liée à l’avance est généralement petite face
à celle liée à la rotation. On peut ainsi considérer que les angles statiques et dynamiques
sont confondus lorsque la composante d’avance est négligée par rapport à la composante
de rotation. Dans le cas du foret, le rapport entre la composante d’avance et la composante
de rotation est non négligeable au voisinage de l’axe de rotation, donc sur l’arête centrale
du foret. La différence entre angles statiques et angles dynamiques peut devenir
importante dans cette zone, cette différence à une incidence importante sur le calcul des
efforts de coupe dans cette région du foret.
53
Figure 7. L’angle normal de coupe statique et dynamique définis dans le plan normal Pn à
l’arête centrale.
Williams a étudié un foret hélicoïdal muni de deux arêtes principales linéaires avec des faces
en dépouille formées par quatre surfaces planes, Figure 8, ce type de pointe s’appelle « bevel
ground ». Il a développé pour ce foret des expressions géométriques permettant de calculer les
deux familles des angles de coupe, statiques et dynamiques, le long des arêtes principales et
centrales. Williams a montré que dans la région centrale, la vitesse d’avance ne peut être
négligée et que de ce fait les angles statiques sont très différents des angles dynamiques.
Cependant pour les arêtes principales, la vitesse d’avance est faible par rapport à la vitesse de
rotation (pour la gamme de vitesse d’avance utilisée par Williams), son influence sur la
vitesse de coupe est donc négligeable. Dans ce cas, les angles statiques et dynamiques sont
confondus.
Figure 8. Le foret employé par Williams, comparaison entre les angles statiques et
dynamiques au niveau de l’arête centrale [7].
54
Williams a ensuite présenté un modèle pour calculer les efforts générés pendant le perçage [8]
et [9]. En se basant sur les études d’Oxford [3], il a fait la distinction entre les trois
mécanismes d’enlèvement de la matière qui ont lieu le long des arêtes de la coupe :
− De la coupe le long des arêtes principales,
− De la coupe fortement négative (angle de coupe négatif) sur la périphérie des arêtes
centrales,
− Et de l’indentation au voisinage de l’axe du foret.
Pour distinguer les régions des deux mécanismes présents au niveau de l’arête centrale, il a
observé l’usure du foret. Il a supposé que la zone en forme de S, Figure 8, représente l’endroit
où l’enlèvement de la matière se fait par indentation. La transition entre la zone d’indentation
et la zone de coupe est supposée se produire au point où la vitesse d’avance est égale à 20%
de la vitesse de rotation. Pour calculer les efforts générés par la zone de coupe de l’arête
centrale, Williams a employé les hypothèses suivantes :
− La coupe sur l’arête centrale est analogue à une opération de coupe orthogonale,
− Le copeau est formé par cisaillement dans un plan de cisaillement incliné d’un angle
φn par rapport à la vitesse de la coupe,
− La longueur minimum du contact entre la face de coupe et le copeau est imposée par la
distance entre la pièce et l’outil. il a observé que la longueur maximum de contact est
W
approximativement égale à la moitié de la largeur de l’arête centrale Lmax = Figure 9.
2
Dans la zone de l’arête centrale sur laquelle la coupe est supposée orthogonale avec angle de
coupe très négatif, l’angle de cisaillement ne peut être exprimé par les expressions usuelles.
Ainsi Williams a développé à partir de la géométrie de coupe et Figure 9 l’expression
suivante :
φn = θ − λc + α ns + β C + β
 f f 
 W sin α ns − 2π r 
C = tan −1  c

 1 − f cos α 
 W
ns

(2.5)
55
Avec β l’angle de la vitesse d’avance Figure 9 ; f la vitesse d’avance; α ns l’angle de coupe
statique ; rc rayon du point considéré ; W longueur de l’arête centrale, λc l’angle de

frottement négligé du fait de l’angle dynamique de coupe très négatif.
Figure 9. La formation du copeau au niveau de l’arête centrale où l’angle normal de coupe

est négatif.
Williams a ensuite discrétisé cette partie de l’arête centrale à un ensemble d’arêtes

élémentaires. Puis il a calculé les efforts de coupe pour une arête élémentaire à l’aide des
expressions suivantes :
 τ s f ∆W cos α n cos β 
( Fc )i =  D

 2 sin φn cos (φn − α n ) D i (2.6)
( Ft )i = ( Fc tan α n )i
D
Avec τ s contrainte d’écoulement en cisaillement du matériau usiné au niveau de l’arête
centrale; ∆W est la largeur de l’arête élémentaire ; α n et β respectivement les angles de

D
coupe dynamique et d’avance au milieu de l’arête élémentaire considérée.
Ces efforts élémentaires sont ensuite projetés dans la direction axiale Fz et
circonférentielle Fθ . Le couple C z et la force axiale Fz total générés par cette partie de l’arête
centrale sont alors obtenus par la somme des ces efforts.
56
C z = 2∑ ri ( Fθ )i
Fz = 2∑ ( Fz )i (2.7)
Pour la zone centrale, au voisinage de l’axe de rotation du foret dans laquelle se produit
l’indentation, Williams a utilisé le travail de Grunzweig [10] pour calculer l’effort axial
d’indentation :
( Fz )indentation = 12τ s f 2 tan αW

(2.8)
2αW est l’angle d’indentation.
Pour les arêtes principales, linéaires pour le foret étudié, Williams les a décomposées en deux
parties. Une région qui s’étend de l’âme jusqu’à la moitié du rayon de l’outil et une seconde
qui est formée par la partie restante de l’arête. Il a supposé que dans la deuxième partie les
angles statiques peuvent être utilisés pour le calcul des efforts et que la coupe est orthogonale.
Williams a étudié seulement cette seconde partie qui l’a discrétisée en une série d’arêtes
élémentaires de largeur ∆W . L’angle de cisaillement normal φn est calculé grâce à la relation
classique de Merchant [11] :
φL = π 4 + (α nS − λL ) 2
(2.9)
Avec λL l’angle de frottement et α nS l’angle normal de coupe.
Pour déterminer l’angle de frottement, Il a employé la relation empirique issue des travaux de
Finnie et Shaw [12] :
λL = A + α n 2 S
(2.10)
Avec A une constante.
L’angle normal de coupe a été calculé en fonction de la géométrie du foret, par l’expression
de Galloway en fonction des paramètres nominaux du foret [2]. Enfin il a calculé les efforts
de coupe pour une arête élémentaire par les expressions suivantes :
57
 τ s f ∆W sin p cos ( λL − α nS ) 
( Fc )i =  
 2 sin φn cos (φn + λL − α nS ) i (2.11)
( Ft )i = ( Fc tan ( λL − α n ) )iS
Avec τ s la contrainte d’écoulement en cisaillement du matériau usiné au voisinage des arêtes
principales, elle est supposée identique pour toutes les arêtes élémentaires. ∆W est la
longueur de l’arête élémentaire et 2 p l’angle de pointe du foret.
Le couple C z et la force axiale Fz total sur la partie étudié des arêtes principales sont alors
obtenus par la somme des ces efforts.
( Cz ) Arête principale = 2∑ Fc rm
( Fz ) Arête principale = 2∑ Ft sin p (2.12)
Williams a supposé que les efforts de coupe pour la partie restante des arêtes principales
peuvent être obtenus par extrapolation.
L’effort global généré par le foret peut être exprimé par les expressions suivantes :
C z = A (τ s ) Arête principale + B (τ s ) Arêtecentrale

Fz = C (τ s ) Arête principale + D (τ s ) Arête centrale (2.13)
Avec A, B, C et D fonction de la géométrie du foret et de l’avance.
Les seules inconnues sont alors les contraintes d’écoulement en cisaillement au niveau des
arêtes principales et l’arête centrale. Williams a utilisé le modèle d’Oxley de la coupe [13]
pour déterminer ces contraintes. Il a supposé qu’elles dépendent de la vitesse moyenne de
glissement γ dans la zone de cisaillement qui peut être calculée par l’expression suivante :
4V cos α n sin φn
γ =
f sin p cos (φn − α n ) (2.14)
Williams a effectué des essais expérimentaux sur l’acier AISI 1045 avec deux types de forets
et ceci avec plusieurs conditions de coupe. Il a employé les résultats obtenus ainsi que la
relation (2.14) pour établir les expressions suivantes en supposant que la vitesse de glissement
est constante le long des arêtes principales et de l’arête centrale :
58
(τ s ) Arête principale = ( 4.45 log γl − 5.89 )104

(τ s ) Arête centrale = ([357.6 p − 438.8] + [192.3 − 157 p ] log γc )104 (2.15)
Finalement il a effectué des essais supplémentaires pour valider son modèle. L’écart entre les
valeurs calculées et mesurées est inférieur à 10%. Dans cette étude Williams a établi un
modèle complet pour le perçage. Cependant des simplifications utilisées dans le modèle ne
sont pas valables pour les forets avec des géométries sophistiquées. En outre, l’usage d’une
relation qui se ressemble à une loi de comportement empirique est une avancée dans la
modélisation malgré sa limite. Les essais que Williams a effectués ont montré que malgré le
bon accord entre les efforts globaux calculés et mesurés, la contribution calculée par le
modèle pour chacune des régions du foret dans ces efforts n’est pas valide. Il a supposé que
cela est dû aux expressions des contraintes d’écoulement de cisaillement qui doivent être
modifiées.
Armarego et Cheng [14] ont considéré l’utilisation du modèle de la coupe orthogonale, une
faiblesse dans les travaux précédents. Dans leur étude, ils ont utilisé un modèle de coupe basé
sur une zone de cisaillement mince. L’arête centrale a été négligée. Un foret modifié avec une
face de coupe plane et un deuxième conventionnel ont été étudiés. Ils ont négligé l’influence
de la vitesse d’avance au niveau des arêtes principales en évoquant son effet non significatif
sur les angles de coupe. En se basant sur les études de coupe oblique, ils ont remarqué que la
réduction de l’angle normal de coupe aboutit à la réduction de l’angle de cisaillement et par
conséquent à une augmentation des efforts de la coupe. Pour augmenter l’angle de coupe,
Armarego et Cheng ont rectifié la face de la coupe de façon à obtenir une surface plane le
long des arêtes de la coupe Figure 10. L’angle d’inclinaison n’est pas affecté par cette
modification. A présent, la face de coupe plane du foret modifié leur a permis d’appliquer les
relations développées par Armarego et Brown [15] pour la coupe oblique. Notons que pour
chaque point des arêtes principales du foret, il faut tenir compte de la variation de la vitesse et
des angles de coupe le long de ces arêtes. Pour deux points distincts des arêtes ils ont
considéré les relations suivantes :
V1 sin φn1 cos i1

=
Vw1 (
cosηc1 cos φn1 − α n1 )
V2 sin φn2 cos i1 (2.16)
=
Vw2 (
cosηc2 cos φn2 − α n2 )
59
Vc , V ,ηc , φ n , α n et i sont respectivement la vitesse d’écoulement du copeau, la vitesse de

coupe, l’angle d’écoulement du copeau, l’angle normal de cisaillement, l’angle normal de
coupe et l’angle d’inclinaison. Les indices 1 et 2 correspondent aux points considérés.
Figure 10. Foret modifié d’Armarego et les angles de coupe correspondant [14].
Ils ont supposé que les copeaux formés s’écoulent sur la face de coupe comme un corps rigide
suite à sa formation au niveau de la zone de cisaillement. D’où pour deux points distincts d’un
copeau la relation suivante doit être satisfaite :
Vc1 sin ηc1 = Vc2 sin ηc2

(2.17)
La combinaison des deux relations précédentes et la vitesse de la coupe proportionnelle au

rayon a permis à Armarego et Cheng de développer la relation suivante :
(
r1 sin ηc1 sin φn1 cos i1 cosηc2 cos φn2 − α n2 ) =1
r2 sin ηc2 sin φn2 cos i2 cosηc1 cos (φ − α n1 ) (2.18)
n1
Les deux inconnus dans cette relation sont l’angle normal de cisaillement et l’angle
d’écoulement du copeau. Or pour l’angle d’écoulement, Armarego et Cheng ont consulté la
littérature. Ils ont observé l’existence de deux familles de relations permettant de calculer cet
angle à partir de l’angle d’inclinaison ou de l’angle normal de coupe.
60
ηc = i
tan ηc = tan i cos α n
(2.19)
ηc = ( a − bα n ) i
Ces relations représentent respectivement la loi de Stabler [4], une expression obtenue
moyennant une analyse géométrique et une expression empirique avec a et b des constantes.
La relation (2.18) permet ainsi de calculer φn pour n’importe quel point de l’arête du foret une
fois qu’il est déterminé au niveau d’un point quelconque de celle-ci. Armarego et Cheng ont
utilisé la relation suivante pour calculer l’angle normal de coupe pour un point quelconque à
travers l’observation expérimentale du rapport de l’épaisseur du copeau ζ avant et après la
déformation :
tan φn = ζ cos α n cosηc ( cos i − ζ sin α n cosηc )

(2.20)
Pour calculer les efforts générés par une arête élémentaire de largeur ∆l pendant le perçage,
ils ont appliqué le modèle de coupe oblique développé par Armarego et Brown [15] :
τ ∆l t cos i cos ( λc − α n ) + tan i tan ηc sin λc 

∆Fp = 12
sin φn cos 2 (φn + λc − α n ) + tan 2 ηc sin 2 λc 
τ ∆l t sin ( λc − α n )
∆Fq =
sin φn cos 2 (φn + λc − α n ) + tan 2 ηc sin 2 λc 
12 (2.21)
τ ∆l t cos i cos ( λc − α n ) tan i − t an ηc sin λc 

∆Fr = 12
sin φn cos 2 (φn + v − α n ) + tan 2 ηc sin 2 λc 
Avec ∆Fp , ∆Fq et ∆Fr les efforts de coupe dans la direction de coupe, normale et transverse,
λc l’angle de frottement, τ l’angle de cisaillement et t l’épaisseur de copeau non déformé.
L’angle de frottement est calculé par la relation déduite de la colinéarité entre les vitesses et
les forces au niveau de la face de coupe [15] :
tan (φn + λc ) = tan i cos α n ( tan ηc − sin α n tan i ) (2.22)
Ces efforts élémentaires sont projetés dans la direction axiale et ortho-radiale afin de calculer
la poussée et le couple globaux par sommation.
61
Pour vérifier ces analyses et déterminer la loi de l’angle d’écoulement valable pour le perçage,
Armarego et Cheng ont employé les trois relations présentées précédemment (2.19). Ils ont
tracés la répartition de l’effort axial le long de l’arête principale. La loi de Stabler donne des
tendances irréelles Figure 11, ce qui s’accorde avec les mesures effectuées par Oxford [3].
Pour les deux relations restantes, ils ont observé des tendances acceptables. Mais la répartition
de l’effort axial obtenu expérimentalement montre que la troisième relation est la plus
adaptée.
Figure 11. Répartition de l’effort axial et du couple le long des arêtes du foret, calculé par
Armarego selon trois lois d’écoulement du copeau [14].
Armarego et Cheng ont employé une approche similaire pour le foret conventionnel. Ils ont
développé des expressions à partir de la géométrie du foret conventionnel pour calculer
l’angle de l’écoulement ηc , l’angle de la force de cisaillement ηs et l’angle normal de
cisaillement φn . La colinéarité au niveau de la face de coupe et de la zone de cisaillement entre

les efforts et les vitesses est utilisée comme précédemment pour calculer l’angle de
frottement. Armarego et Cheng ont ensuite calculé les efforts avec les mêmes relations.
Cependant avec ce modèle développé pour le foret conventionnel, l’angle normal de
cisaillement et les efforts de coupe calculés possèdent une tendance non réaliste. Ils ont
supposé que l’erreur dans le modèle est due à l’écoulement du copeau contraint par la flûte du
foret.
Armarego et cheng ont effectué une étude de similitude afin de vérifier les expressions
établies empiriquement (2.23) et de réduire les variables à déterminer expérimentalement dans
ces relations.
62
Fz = C1 f n1 D n2
C z = C2 f n3 D n4 (2.23)
Avec C1, C2, n1, n2, n3 et n4 des constantes à déterminer expérimentalement.
Dans la deuxième partie de leur travail, Armarego Cheng ont présenté des essais pour valider
leur modélisation. Les résultats expérimentaux montrent un bon accord sauf pour la
modélisation du foret conventionnel. Ils ont montré l’importance de la modification de la
géométrie qu’ils ont réalisée au niveau de la face de coupe dans la réduction de l’effort axial
généré.
Les travaux d’Armarego et Cheng ont avancé la modélisation du perçage en montrant

l’importance du choix de la loi d’écoulement du copeau, ainsi que l’utilisation d’un modèle de
coupe oblique associé à la considération du copeau comme un corps rigide. Il faut noter
toutefois que l’arête centrale a été négligée dans ces études. En outre l’application de ce
modèle a donné des résultats en accord avec les valeurs mesurées avec un seul type de
géométrie du foret et n’a pas donné des résultats satisfaisants avec le foret conventionnel.
Les travaux de Wiriyacosol et Armarego [16] qui forment la continuité des travaux
précédents, ont utilisé le même modèle de la coupe basé sur une zone de cisaillement mince.
Ils ont analysé les deux parties du foret : les arêtes principales et l’arête centrale. Ils ont
décomposé la première partie en un ensemble d’arêtes élémentaires de coupe oblique. Les
conditions et les angles de coupe pour chacune de ces arêtes élémentaires sont pris au milieu
de celle-ci. Ils ont considéré que dans cette zone la vitesse d’avance est négligeable par
rapport à la vitesse de rotation et que les angles de coupe dynamiques sont approximativement
égaux aux angles statiques. Les angles de coupe sont calculés par des relations développées à
partir de la géométrie d’un foret conventionnel, ils sont calculés à partir des paramètres
nominaux du foret. Les efforts de coupe générés sont calculés par le modèle de coupe
développé par Armarego et Brown [15]. Des efforts supplémentaires renommés efforts des
arêtes ont été introduits. L’effort axial et le couple totaux dans cette zone sont alors égaux au
somme des efforts de coupe et des efforts d’arêtes, ils peuvent être exprimés sous la forme
suivante :
( Fz et Cz ) Arête principale = fonctions ( D, 2W , 2 p, δ 0 ,ψ , f , M l ,τ , ζ l , λc , K1P , K1Q )

(2.24)
63
Avec D le diamètre du foret, 2W l’épaisseur d’âme du foret, 2p l’angle au sommet, δ 0 l’angle
d’hélice au périphérie du foret, ψ l’angle de l’arête centrale, Ml le nombre choisi des

éléments de l’arête principale, τ la contrainte de cisaillement dans la zone de cisaillement, ζ
le rapport de la longueur du copeau, λc l’angle de frottement de la face de coupe, K1P et K1Q
les efforts des arêtes par unité de largeur de l’arête de coupe. Les six premiers paramètres
dépendent de la géométrie du foret, Ml est choisi et les paramètres restants sont tirés des
données obtenues par des essais de coupe orthogonale.
Wiriyacosol et Armarego ont distingué deux zones au niveau de l’arête centrale où deux
phénomènes sont présents : l’indentation et la coupe orthogonale. La limite entre ces deux
zones est déterminée par le changement de signe de l’angle de dépouille qui devient négatif
dans la zone d’indentation. Ils ont négligé cette zone en constatant qu’elle représente moins
de 10% de l’arête centrale. Ils ont décomposé la zone restante en des arêtes élémentaires de
coupe orthogonale. Dans cette zone la vitesse d’avance ne peut être négligée. L’effort axial et
le couple total dans cette zone peuvent être exprimés sous la forme suivante :
( Fz et Cz ) Arête centrale = fonctions ( 2W , 2 p,ψ , f , M c , C1P , C1Q )

(2.25)
Avec Mc le nombre choisi des arêtes élémentaires, C1P et C1Q les efforts des arêtes par unité
de largeur de l’arête de coupe, ils ont tiré des données obtenues par des essais de coupe
orthogonale.
Wiriyacosol et Armarego ont réalisé des essais de coupe orthogonale avec plusieurs
conditions et angles de coupe (160 essais pour un seul type de matériau : 1020 Steel avec des
conditions comparables aux arêtes élémentaires le long des arêtes du foret). Ces essais ont
pour but de déterminer les données de coupe nécessaire à la modélisation. Ils ont effectué
plusieurs régressions multi linéaires variables et des analyses pour déterminer les variables
décidantes. Ils ont obtenu les relations empiriques suivantes :
rl = 0.3247 + 0.00292α n + 0.00096Vr

τ = 74390 − 191.3α n ( lb in 2 )
λ = 32.84 + 0.559α n ( dégré )
(2.26)
K1P = 481.25 − 7.957α n ( lb in )
K1Q = 360.31 − 4.086α n ( lb in )
64
Ils ont effectué une étude similaire pour l’arête principale. Ils ont établit les relations
suivantes :
0.06
C1P = 5.574 ×10 4 t 0.651 ( 90 + α n D ) lb in
−0.06 (2.27)
C1Q = 8.525 ×105 t 0.635 ( 90 + α n D ) lb in
Ils ont également utilisé des relations équivalentes tirées de la littérature pour l’aluminium
65S-T6.
Wiriyacosol et Armarego ont réalisé des essais du perçage avec plusieurs forets, conditions de
coupe et deux types de matériaux. Ces essais ont montré que le modèle développé dans leur
étude est en bon accord avec les résultats expérimentaux. Ils ont ensuite établi des expressions
empiriques du fait de la complexité de leur modèle et de la difficulté de son utilisation dans la
pratique.
Les travaux de Wiriyacosol et Armarego ont permet de modéliser le perçage avec un foret
conventionnel avec succès. Ils ont compléter les travaux précédente d’Armarego et Cheng
[14] -[15] en considérant que les efforts globaux sont composé des efforts de déformation et
d’arêtes. Cependant l’inconvénient de ces travaux est la nécessité d’établir pour chaque
matière une base des données constituée d’un grand nombre de relations.
Watson a présenté une série d’articles établissant ainsi une description complète de la
géométrie du foret et proposant un modèle pour le calcul des efforts de coupe générés pendant
le perçage. Dans un le premièr article, Watson [17] a souligné l’importance d’une définition
correcte de la vitesse et des angles de coupe. Il a débuté son étude par la présentation des
différents angles qui forment les éléments essentiels de la géométrie d’un outil de coupe et du
foret en se basant sur les normes ISO. Il a rappelé l’existence des deux familles des angles :
les angles statiques ou outil en main et les angles dynamiques ou outil en travail. Il a
développé des relations trigonométriques reliant ces angles entre eux et avec les paramètres
nominaux du foret. Ces relations sont obtenues par la méthode de projection pour un foret
muni des arêtes de coupe linéaire et des faces de dépouille plane similaire au foret employé
par Williams, Figure 8. Pour terminer cette première partie, il a étudié l’effet de l’avance sur
la géométrie de l’outil du perçage (les angles statiques et dynamiques représentent
respectivement les angles sans et avec l’influence de la vitesse d’avance). Il a observé que
l’effet de l’avance varie en fonction du rayon. Pour les gammes normales de la vitesse
65
d’avance l’influence est négligeable le long des arêtes principales. Cependant l’effet de la
vitesse d’avance est beaucoup plus important au niveau de l’arête centrale : elle aboutit à un
angle normal de coupe moins négatif, Figure 12.
Figure 12. la variation des angles dynamiques de coupe (noté γ fe ) et l’angle de dépouille
dynamique (noté α fe ) en fonction de la vitesse d’avance [17].
Comme dans les études précédentes, Watson [18] a décomposé les arêtes principales en des
arêtes élémentaires de coupe oblique. Pour chacun des éléments, la vitesse et l’angle de coupe
considérés sont ceux du point central de l’arête élémentaire qui tient compte de la vitesse
d’avance. Il a utilisé le modèle de coupe d’Oxley [22] , [23] pour calculer les efforts générés
par les arêtes élémentaires. Il a calculé l’effort axial et le couple total par sommation des
efforts élémentaires. Watson a testé son modèle pour les arêtes principales. Il a réalisé des
essais avec un pré-trou pour isoler les efforts générés par cette partie du foret pendant le
66
perçage. Il a constaté que les valeurs calculées sous-estiment les efforts mesurés (parfois de
50%). Watson a expliqué cet écart par le fait que les copeaux élémentaires formés sont
supposés dans cette étape comme libres de s’écouler sans aucune contrainte.
Dans son deuxième article, Watson [19] a précisé que le copeau formé s’écoule en un seul
morceau le long des arêtes de coupe. Pour respecter l’intégrité du copeau, il a supposé que
l’angle d’écoulement du copeau est constant et que sa vitesse varie d’une façon linéaire le
long des arêtes de coupe. Avec ces hypothèses, Watson a développé l’expression suivante de
la vitesse d’écoulement du copeau dans le plan normal :
V ′ = ρV0
(2.28)
Avec V’ la vitesse d’écoulement du copeau dans le plan normal, ρ = 2r D rayon

adimensionnel et V0 la vitesse d’écoulement du copeau dans le plan normal pour ρ = 1 .
Watson a considéré que la grande variation de la vitesse et de l’angle normal de coupe le long
de l’arête de coupe aboutit à une variation de l’angle normal de cisaillement φn le long des
ces arêtes. Il a de plus supposé que la prise en compte de l’intégrité du copeau formé doit
modifier l’angle de cisaillement par rapport à ses valeurs trouvé dans son modèle initial. Il a
utilisé l’expression suivante pour calculer φn :
cos α n
tan φn = D
U′ (2.29)
− sin α n
V′
D
Avec U’ la vitesse de la pièce par rapport à l’outil dans le plan normal. La seule inconnue
dans cette expression est V0. Watson a expliqué que V0 peut être déterminée si on mesure φn
ou V’ en un point quelconque des arêtes. Cependant mesurer φn ou V’ n’est pas une opération
facile. Pour surmonter cette difficulté, Watson a supposé qu’il existe une arête élémentaire de
rayon ρ s où l’angle d’écoulement déterminé avec les deux méthodes (en tenant compte ou
non de l’intégrité du copeau) est le même ηcc . Après avoir déterminé cette arête élémentaire
d’une façon à s’approcher le plus possible des résultats expérimentaux, il a calculé φn à l’aide
de son modèle initial puis il a identifié V0. Ensuite, φn peut être évalué le long des arêtes
principales, Figure 13. Watson a comparé les résultats obtenus avec son modèle modifié pour
67
les arêtes principales avec des résultats expérimentaux Figure 13. Il a utilisé des pièces avec
des pré-trous pour isoler les efforts générés par les arêtes principales. La comparaison a
montré un bon accord entre les résultats. Il a remarqué que le choix d’une ρ s variable en
fonction de l’avance peut améliorer son modèle.
Figure 13. La variation de l’angle de cisaillement sans et en tenant compte de l’intégrité

du copeau, et le couple calculé par Watson au niveau des arêtes principales [19].
Watson a dédié la troisième partie [20] pour l’arrête centrale. Il a continué et complété les
travaux précédents. Il a constaté que la formation du copeau est fort compliquée dans cette
zone. Il a essayé d’observer les phénomènes qui accompagnent l’enlèvement de la matière au
niveau de cette région. Il a mis en œuvre un dispositif expérimental en plexiglas qui simule
l’arête centrale. Il a constaté la formation d’un copeau continu au niveau de la face de la
coupe le long de l’arête centrale à partir du centre du foret et dans la direction des extrémités
de celle-ci jusqu’au point où la coupe oblique n’a pas lieu. En plus du copeau formé à la face
de coupe, il a remarqué qu’au niveau du centre et jusqu'au point où l’angle de dépouille du
plan de travail est nul ; l’existence d’un deuxième phénomène au niveau de la face de
dépouille : l’extrusion. Dans la zone restante de l’arête centrale caractérisée par un angle
normal de coupe inférieur à -45°, il a prétendu que l’enlèvement de la matière se fait par usure
68
ou abrasion. Pour calculer les efforts générés par ces différents mécanismes pendant le
perçage, Watson a proposé :
− Une solution pour l’extrusion en déformation plane par la méthode de ligne de

glissement en supposant que l’outil est rigide et que la pièce est parfaitement
plastique inspirée du travail de Johnson [24].
− Une approche similaire à celle adoptée pour les arêtes principales est utilisée pour
calculer les efforts générés par la coupe oblique.
− Un modèle d’abrasion basé sur le travail de Challen et Oxley [25] pour la région
où l’usure aura lieu.
L’effort axial et le couple global généré par l’arête centrale sont obtenus enfin par sommation
des efforts élémentaires calculés avec les différents modèles.
Pour terminer son étude, Watson [21] a effectué une série d’essais pour vérifier son modèle
pour l’arête principale. Les essais ont montré un fort désaccord entre les résultats
expérimentaux et les efforts calculés.
Pour conclure, Watson a présenté une approche intéressante et quasi complète. Il s’est basé
dans ses études sur les modèles d’Oxley pour la coupe oblique, l’abrasion et un modèle pour
l’extrusion. Son étude sur l’écoulement du copeau et son influence sur l’angle de cisaillement
est importante. Malheureusement, le modèle n’a pas aboutit à des résultats satisfaisants pour
l’arête centrale. Il a justifié l’écart entre les prévisions et la réalité par le fait que son modèle
ne tient pas compte des transferts thermiques qui ont lieu entre la bande de cisaillement et la
pièce. Les autres points faibles de son travail sont :
− Un seul type de foret a été étudié
− La façon avec laquelle on détermine le rayon ρ s qui correspond à l’écoulement

global du copeau (sans tenir compte de l’intégrité du copeau).
Rubenstein [26] a étudié les modèles précédents. Il a remarqué soit des lacunes soit des études
complexes nécessitant l’utilisation des moyens informatiques ou bien les deux simultanément.
Il a souligné l’existence d’expressions empiriques simples à utiliser. Il a évoqué le besoin
d’un modèle simple. Il a supposé que pour chaque foret hélicoïdal de diamètre d, il existe un
69
foret à langue d’aspic équivalent avec le même diamètre d. le choix de ce type de foret est
motivé par la géométrie simple de ceci Figure 14.
Figure 14. Foret à langue d’aspic.
Selon Rubenstein, durant le perçage avec les mêmes conditions de coupe (vitesse de coupe et
vitesse d’avance) les deux forets équivalents génèrent des copeaux avec le même rapport
d’épaisseur et la même direction d’écoulement du copeau. Rubenstein a noté que le diamètre
du foret doit être assez large par rapport à la longueur de l’arête centrale. Avec cette
caractéristique, l’enlèvement de la matière peut être considérée comme quasi-orthogonal.
Pour le foret à langue d’aspic, il a supposé que l’effort axial et le couple généré pendant le
perçage sont composés de trois éléments.
M = M 0 + M ′ + M ′′
F = F0 + F ′ + F ′′ (2.30)
Avec M0 et F0 l’effort axial et le couple généré par les arêtes principales, M’ et F’ l’effort
axial et le couple généré par l’arête centrale et F ′′ et M ′′ l’effort axial et le couple généré à la
périphérie de l’outil au niveau du listel.
Basé sur la théorie de la coupe orthogonale et sur ses travaux antérieurs, Rubenstein a
développé les expressions suivantes pour les arêtes principales :
1 2 2  1 
M0 =
4
( d − c ) ( µ pm l sin p ) + Sf ( cot φn + 1) 
 2 
1 (2.31)
F0 = ( d − c ) ( 2 pml + p1 f ( cot φn − 1) ) sin p  .
2
Il a développé aussi une expression pour l’arête centrale :
70
1 2 1 
M′ = c  µc pmlc + Sf {cot (φn )c + 1}
4  2 
1 (2.32)
F ′ = c  2 pml¨c + ( p1 )c f {cot (φn )c − 1} .
2
Avec d diamètre du foret, c longueur de l’arête centrale, µ et µc coefficient du frottement

entre la pièce et l’outil pour le contact au niveau de la face de dépouille, pm la pression au
niveau du contact de la pièce avec la face de dépouille, l et lc longueur du contact entre la
pièce et la face de dépouille, 2p l’angle de la pointe du foret, S la résistance au cisaillement de
la pièce, f la vitesse d’avance, φn et (φn )c l’angle de cisaillement de Merchant et p1 et (p1)c la
contrainte moyenne normale avant l’arête de la coupe.
Pour F ′′ et M ′′ Rubenstien n’a pas présenté une étude détaillée. Suite à des approximations, il
a présenté l’expression suivante :
M ′′ = K1df
F ′′ = K 2 f (2.33)
Il a défini également une expression pour calculer l’angle d’inclinaison moyen iav qui sert à
vérifier l’exactitude de l’approximation d’une coupe quasi orthogonale. Il a supposé que c’est
le cas si cet angle iav est compris entre 2° et 4°.
Rubenstien a précisé les conditions d’équivalence entre le foret conventionnel hélicoïdal et le

foret à langue d’aspic :
− avoir le même angle d’inclinaison moyen iav
− avoir le même angle normal de coupe moyen (α n )av
Ces conditions peuvent être traduites par un set d’équivalence géométrique : avoir le même
rapport diamètre longueur d’arête principale, le même angle de la pointe, le même angle
d’hélice aux périphéries, la même dépouille latérale, les mêmes listels.
Dans la deuxième partie de son article, Rubenstien [27] a comparé ses résultats à des essais
expérimentaux tirés de la littérature. La comparaison montre un bon accord entre les résultats.
Il a retrouvé encore la plupart des tendances expérimentales. Cette approche intéressante du
point de vue de la facilité de sa mise en œuvre, ne peut néanmoins fournir des informations
71
détaillées de l’opération. De plus l’équivalence nécessaire entre les forets à langue d’aspic et
le foret étudié ne peut être pas vérifié pour tous les types des géométries.
Dans leur travail, Stephenson et Agapiou [28] ont attiré l’attention sur l’importance de la
géométrie de la pointe du foret. Une modification mineure de la pointe peut avoir des
conséquences importantes sur les performances du perçage. Ils ont indiqué l’existence d’une
multitude de géométries de la pointe élaborée par des méthodes empiriques. Pendant ce
temps, la majorité des modèles développés dans la littérature concerne les forets
conventionnels hélicoïdaux. Le modèle proposé par ces deux auteurs ne se limite pas à un seul
type de géométrie mais peut être appliqué à des forets avec une pointe munie d’une géométrie
arbitraire. Ils ont appliqué la théorie de coupe oblique pour développer des expressions pour
l’effort axial, radial et le couple au niveau des arêtes principales. Ses expressions basées sur
des essais de tournage sont par conséquent des relations empiriques. Ils ont appliqué leur
modèle pour le cas du perçage de la fonte avec un foret en carbure monobloc. De plus, selon
Stephenson et Agapiou leur modèle peut être utilisé pour étudier des phénomènes non traité
avec les autres approches comme l’asymétrie des arêtes de coupe.
Stephenson et Agapiou ont défini les caractéristiques géométriques nécessaires pour le calcul
des efforts de coupe : l’angle de coupe α n et l’angle d’inclinaison i . Ils ont calculé ces deux
paramètres par les expressions suivantes :
 tan ( β ( r ) ) cos (ψ ( r ) ) 
α n = tan −1  
 sin ( p ) − tan ( β R ) cos ( p ) sin (ψ ( r ) )  (2.34)
i = − sin sin ( p ) sin (ψ ( r ) ) 
−1
Avec ψ ( r ) , β ( r ) et 2 p l’angle de l’arête centrale , d’hélice en un point de l’arête de rayon r
et l’angle de la pointe du foret. Pour le foret standard avec des arêtes principales rectilignes
ψ ( r ) peut être calculé par les expressions suivantesψ ( r ) = sin −1 ( w r ) . β ( r ) est calculé à
partir de l’angle d’hélice aux périphéries facilement mesuré tan ( β ( r ) ) = r tan ( β R ) R .
Pour les multitudes des pointes du foret qui existent, ils ont constaté l’existence des éléments
en commun. Elles sont toutes composées des plusieurs segments correspondants aux surfaces
obtenues par rectification au niveau de flûte et de la face de dépouille. Ils ont montré avec
deux types de pointes que la détermination des éléments des relations (2.34) est possible et
72
aboutit à la définition de la géométrie de la pointe. Pour effectuer l’opération de

caractérisation, plusieurs points sur les segments doivent être spécifiés. Le nombre de ses
points (entre 3 et 30 points) varie en fonction de la pointe étudiée. Parmi les pointes étudiées
par Stephenson et Agapiou, on cite la pointe avec des arêtes paraboliques, Figure 15 continue
dans un plan parallèle à l’axe du foret et rectiligne dans un plan perpendiculaire à cet axe.
Pour cette pointe, ils ont développé les relations suivantes :
r = a + bz + cz 2
(
z = −b + b 2 − 4c ( a − r ) 
12
) 2c (2.35)
 dr 
p ( r ) = tan −1   = tan −1 ( b + 2cz )
 dz 
Pour déterminer les constants a, b et c trois points du segment ( z1 , r1 ) , ( z2 , r2 ) , ( z3 , r3 ) doivent
être utilisés.
Stephenson et Agapiou ont divisé les arêtes principales en des arêtes rectilignes élémentaires
de coupe oblique. Ils ont supposés que les efforts de coupe sont fonction de quatre
paramètres :
Fp = Fp (V , t , α n , i )
Fq = Fq (V , t , α n , i )
(2.36)
Fr = Fr (V , t , α n , i ) .
Avec V la vitesse de coupe, t l’épaisseur du copeau non déformé, α n l’angle de coupe et i

l’angle d’inclinaison.
73
Figure 15. Foret parabolique [28].
Pour la matière utilisée dans leur travail, ils ont présenté les relations empiriques suivantes
obtenues à partir des essais de tournage :
Fp = 63.2 + 1290t − 5.90α n + 11.4V ⋅ CL + 0.191α n 2 + 1.36α n ⋅V

Fr = 2.39 − 0.280α n ⋅ i − 3.43i
(2.37)
 Fq = 36.2 + 1290t − 18.1t ⋅ i + 0.637α n ⋅ i
 2
 +61.2V − 15.2V − 17.7t ⋅ α n α n < 5
 F = −56.0 + 1230t + 67.8V α n > 5
 q
Avec CL un paramètre égal à 1 pour l’usinage avec lubrification et 0 pour l’usinage sans
lubrification. Les efforts sont exprimés en N/mm.
Ils ont exprimé l’effort axial et le couple global par les relations suivantes :
Nf N
C z = ∑∑ dC z ji
j =1 i =1
Nf N (2.38)
Fz = ∑∑ dFz ji
j =1 i =1
Avec Nf et N le nombre de goujures et des arêtes élémentaires respectivement,

dC z ji = ri ⋅ Fp j i et dFz ji = Fq j i ⋅ sin  p j ( ri )  − Fr j i ⋅ cos  p j ( ri )  le couple et l’effort axial
élémentaire à l’arête élémentaire i et le goujure j.
74
Stephenson et Agapiou ont effectué des essais de perçage avec des forets munis de plusieurs
géométries. Ils ont constaté un bon accord entre les résultats mesurés et calculés. Ils ont
remarqué que leur modèle a tendance à sous-estimé l’effort axial avec les forets munis d’une
arête centrale. Ce modèle possède l’avantage de pouvoir étudier les forets avec une géométrie
quelconque. Malheureusement, il concerne seulement les arêtes principales et nécessite
d’effectuer des essais de tournage pour établir les expressions empiriques. Il y a besoin encore
de caractériser un certain nombre de points sur les arêtes principales.
Dans la succession de la modélisation analytique et spécifiquement celle basée sur le modèle

d’Oxley, El hachimi et.al [29] et [30] ont présenté un modèle pour le perçage. La spécificité
de ce modèle est le traitement de l’enlèvement de la matière le long des arêtes comme étant
continu (pas de discrétisation en arête élémentaire). Ils ont étudié séparément la coupe sur les
arêtes principales et sur l’arête centrale. Ils ont utilisé le modèle de coupe oblique pour les
arêtes principales et le modèle de coupe orthogonale pour la partie de coupe de l’arête
centrale. Ils ont supposé comme dans les études précédentes que la coupe et l’indentation
existe au niveau de l’arête centrale et que la limite entre les deux zones peut être déduite de
l’angle de dépouille dynamique. Le foret étudié par El hachimi et.al est un foret hélicoïdal
conventionnel. Les caractéristiques géométriques du foret utilisé sont celles développées par
Wiriyacosol [16]. Pour calculer l’effort axial et le couple généré par les arêtes principales
pendant le perçage, ils ont développés les relations suivantes :
d
2
f sin p cos ξ r
Fz = 2 ∫ k AB ( sin ( λn − α n − ξ ) sin p − cos p ) dr
2sin φn cos θ n 2 12
d′
2
( r 2
− w )
d (2.39)
2
f sin p cos ξ r2
C z = 2 ∫ k AB cos (φn − α n − i ) 12
dr.
d′ 2sin φn cos θ n ( r 2 − w2 )
2
Avec kAB la contrainte d’écoulement au niveau de la zone de cisaillement, f la vitesse

d’avance, 2p l’angle de la pointe, φn l’angle normal de cisaillement, α n l’angle normal de
coupe, λn l’angle normal du frottement, ξ , i et θ n des angles intermédiaires, 2w l’épaisseur de

l’âme du foret.
Pour calculer l’effort axial et le couple généré par l’arête centrale pendant le perçage, ils ont
développés les relations suivantes :
75
d′
2
cos (φn − α n ) f k AB cos β
Fz = 2 ∫
cos (φn + λn − α n
D
( cos β − tan (φn − α n ) sin β ) dr
r0 D
) 2sin φn
D
d′ (2.40)
2
cos (φn − α n ) f k AB cos β
Cz = 2 ∫ D
( cos β − tan (φn + α n ) sin β ) dr.
cos (φn + λn − α n ) 2 sin φn
D
r0 D
Avec kAB la contrainte d’écoulement au niveau de zone de cisaillement, f la vitesse

d’avance, φn l’angle dynamique de cisaillement, α n l’angle dynamique de la coupe, λn l’angle
D
normal du frottement, β l’angle d’avance.
Les efforts globaux sont obtenus par sommation, El hachimi et.al ont utilisé les méthodes
numériques et spécifiquement la méthode de Newton pour évaluer les intégrales. Ils ont
ensuite effectué une étude expérimentale sur l’acier 45M5r pour valider le modèle qu’ils ont
présenté. Figure 16 Les essais montrent généralement un bon accord, malgré parfois des
écarts non négligeables. Le point faible dans le modèle d’El hachimi et.al est la modélisation
géométrique du foret qui se limite à la géométrie du foret hélicoïdal conventionnel.
Figure 16. Résultats expérimentaux et calculés par El Hachimi [30].
76
II.4 - Les approches mécanistiques
Les modèles mécanistiques sont des approches hybrides semi-empiriques. Ils sont composés
de deux parties :
− une partie analytique qui étudie la géométrie, la cinématique et l’équilibre des efforts dans
l’outil et la pièce pendant l’opération de coupe.
− une partie empirique qui permet de calculer les efforts de coupe à partir des efforts de
coupe spécifiques obtenus expérimentalement, sans tenir compte du mécanisme de
formation du copeau et des phénomènes physiques accompagnants ce mécanisme.
Des approches mécanistiques ont été utilisées pour modéliser la majorité des procédés
d’usinage. Parmi ces modèles, on cite celui de Chandrasekharan [31] qui a été développé pour
le perçage. Comme dans les études analytiques, il a émis les hypothèses suivantes :
− Les arêtes principales sont décomposées à une série d’arêtes de coupe élémentaires
travaillant dans des conditions de coupe oblique. Les efforts totaux au niveau des arêtes
principales sont obtenus ensuite par intégration.
− Au niveau de l’arête centrale, deux mécanismes d’enlèvement de la matière existent :

l’indentation et la coupe oblique. La limite entre les deux zones est définie par la relation
suivante.
f
Ra =
2 tan (π 2 − p ) (2.41)
Avec f la vitesse d’avance et 2p l’angle de la pointe.
Chandrasekharan a débuté ses investigations par l’étude de coupe oblique. Il a supposé que
l’effort généré pendant la coupe dans le système de coordonnées de face de coupe peut être
exprimé par les expressions suivantes :
Fn = K n Ac
Ff = K f Ac (2.42)
77
Avec F f l’effort de frottement suppose colinéaire à la direction d’écoulement du copeau,
Fn l’effort normal dont la direction est la normale à la face de coupe, K f l’effort spécifique
de frottement, K n l’effort spécifique normal, Ac la surface de la section du copeau avant

déformation suivant un plan dont le normal est colinéaire à la vitesse de la coupe.
Dans les modèles mécanistiques K f et K n sont généralement supposés fonction de l’épaisseur
du copeau tc , l’angle et la vitesse de la coupe V. Chandrasekharan a effectué des essais de

coupe oblique pour vérifier la dépendance des efforts aux paramètres cités. Il a déduit que
l’angle normal α n de coupe est le paramètre géométrique le mieux adapté et que les efforts
spécifiques peuvent être calculés par les expressions suivantes :
ln K n = a0 + a1 ln tc + a2 ln V + a3 ln (1 − sin α n ) + a4 ln tc ln V
ln K f = b0 + b1 ln tc + b2 ln V + b3 ln (1 − sin α n ) + b4 ln tc ln V (2.43)
Les paramètres a0, a1, a2, a3, a4, b0, b1, b2, b3 et b4 sont des constantes déterminées par une
régression multi variable à partir des données expérimentales. Ils sont obtenus par une
procédure de calibrage élaborée par Chandrasekharan et basée sur des essais du perçage.
Chandrasekharan a utilisé les relatons établies par Oxford [3] pour calculer l’angle normal de
cisaillement et d’inclinaison au niveau des arêtes principales. Puis il a projeté les efforts
normaux et du frottement calculés par le modèle mécanistique dans le système des
coordonnées globales liées au foret. Il a calculé les efforts globaux générés par les arêtes
élémentaires par sommation. Il a utilisé la même procédure au niveau de la région de coupe de
l’arête centrale avec les angles de coupe dynamique. Pour la région d’indentation restante, il a
employé les relations développées par Kachanov [32]. Chandrasekharan a réalisé une étude
expérimentale avec deux types de matériaux, plusieurs géométries du foret et conditions de
coupe. Il a effectué du perçage avec des pré-trou pour isoler les efforts générés par les arêtes
principales. Les résultats expérimentaux montrent un bon accord pour les arêtes principales et
des écarts plus prononcés mais pas très importants pour l’arête centrale.
Chandrasekharan a complété son modèle initialement conçu pour un foret hélicoïdal

conventionnel pour être compatible avec des forets munis d’une géométrie de pointe
quelconque. Les arêtes sont considérées comme un vecteur dans l’espace tridimensionnel. Il a
établit des relations mathématiques pour calculer l’angle normal de coupe et d’inclinaison.
78
Les données pour ses expressions sont les paramètres d’affûtage s’ils sont disponible ou les
coordonnées de plusieurs points des arêtes de coupe mesurés par de MMT. Des essais
expérimentaux avec trois géométries montrent un bon accord entre les résultats calculés et
mesurés, sauf pour le couple au niveau de l’arête centrale.
Paul et.al [33] ont essayé d’aller plus loin, en se basant sur le modèle de Chandrasekharan. Ils
ont effectué une étude sur l’arête centrale. Ils ont développé ensuite un modèle pour optimiser
la géométrie du foret. La première étape dans leur étude a consisté à paramétriser la
géométrie. Pour cela ils ont employé les équations de la pointe et de la goujure en fonction
des paramètres d’affûtage. Les arêtes de coupe sont formées par l’intersection de ces surfaces.
Cette définition permet de trouver les cordonnées de certains points des arêtes pour ensuite
calculer les paramètres (angle normal de coupe,….) nécessaires aux calculs des efforts. Les
efforts calculés par le modèle mécanistique permettent la détermination d’une fonction
objective à optimiser :
F = w1 Fz + w2C z
(2.44)
Avec Fz et Cz respectivement l’effort axial et le couple généré pendant le perçage, w1 et w2

des facteurs poids tel que w1+w2=1.
Paul et.al [33] ont employé le modèle précédent avec des algorithmes génétiques pour
optimiser les paramètres d’affûtage du foret. Pour valider leur démarche, ils ont effectué des
essais avec trois types de pointe. Ils ont montré que la réduction de l’effort axial et du couple
peut atteindre 40%. Ils ont remarqué que l’optimisation est accompagnée par une
augmentation de l’angle normal de coupe très négatif au niveau de l’arête centrale.
Les modèles mécanistiques sont souvent facile à mettre en œuvre et donne des résultats
fiables. Cependant ils nécessitent de nombreux essais pour déterminer des coefficients
caractéristiques. De plus, ces modèles ne tiennent pas compte de la physique de la formation
du copeau.
II.5 - Les approches numériques.
La simulation numérique par la méthode des éléments finis dédiée à la mise en forme des
métaux est de nos jours un outil puissant. Des améliorations conséquentes ont été réalisées
79
dans le domaine informatique. Malgré ces progrès, la simulation des procédés d’usinage en
3D relève beaucoup de difficulté.
Strenkowski et al. [34] ont proposé un modèle hybride analytique et éléments finis pour
prévoir l’effort axial et le couple générés par un foret hélicoïdal. Cette approche est également
basée sur la discrétisation des arêtes de coupe. Sur les arêtes principales, la coupe est oblique
et sur les arêtes centrales, la coupe est supposée orthogonale avec un angle de coupe négatif.
Un modèle analytique de coupe est appliqué aux arêtes en coupe oblique, tandis qu’une
modélisation éléments finis avec le code DeformTM-2D est utilisée pour calculer les efforts
de la région centrale. Bono et Ni [35] ont proposé l’utilisation d’un modèle éléments finis
associé à des équations analytiques pour déterminer la température le long des arêtes de coupe
du foret. Les résultats obtenus sont en bon accord avec les résultats expérimentaux.
Récemment, un modèle numérique 3D a été présenté par Kolcke et al. [36]. Ce modèle permet
de calculer l’effort axial, le couple et la température le long des arêtes de coupe. La
modélisation éléments finis 3D est très intéressante car elle permet d’obtenir des indications
sur l’écoulement des copeaux et la morphologie de ceux-ci. Elle donne accès aux champs des
contraintes et des températures dans l‘outil et la pièce. Comme pour l’approche analytique, les
principales données du modèle sont la loi de comportement du matériau usiné et la loi de
frottement à l’interface outil-copeau.
L’approche numérique fournit une analyse complète et des informations intéressantes sur les
champs des températures, des contraintes, la morphologie des copeaux et leur écoulement,
mais les calculs sont très longs.
II.6 - Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre une revue des différents modèles développés pour le
perçage. Selon le type de l’approche employée ces études ont été classées en quatre
catégories : expérimental et/ou empirique, analytique, mécanistique ou semi-analytique et
numérique.
Vu la difficulté de l’opération du perçage les premiers travaux étaient purement empiriques

et/ou expérimentaux. Ces études ont permis d’établir, à partir d’une analyse dimensionnelle,
des expressions empiriques permettant de calculer les efforts de coupe à partir des paramètres
80
nominaux du foret ainsi que la dureté de la matière percée. Ces expressions peuvent prédire
avec succès les efforts de coupe, mais elles ne tiennent pas compte des phénomènes physiques
de la géométrie du foret et nécessitent un nombre important d’essais pour déterminer les
constantes de ces relations et ceci pour chaque couple outil-matière.
En se basant sur des observations expérimentales mettant en évidence les divers mécanismes
d’enlèvement de la matière le long des arêtes du foret, plusieurs modèles analytiques ont été
développés. Ces travaux ont tenté de modéliser les deux phénomènes qui ont lieu pendant le
perçage : la coupe avec des conditions variables : angle et vitesse de coupe qui varient le long
des arêtes de coupe et l’indentation au niveau de la zone centrale du foret. Dans la majorité de
ces études, les arêtes de coupe ont été discrétisées en des arêtes élémentaires. Les conditions
et les angles de coupe sont définit au milieu de chacune de ces arêtes. Un ensemble
d’hypothèses est ensuite avancé et les divers modèles de coupe ont été testés sur les arêtes de
coupe élémentaire : orthogonale de Merchant, oblique d’Armarego ou d’Oxley. Des lois de
comportement plus ou moins sophistiquées ont été employées ainsi que plusieurs relations
pour l’écoulement du copeau en tenant compte ou non des contraintes subies par le copeau du
fait de la particularité du perçage. Pour l’indentation, des modèles basés sur la théorie des
lignes de glissement ont été utilisés. Les résultats prédits par ces modèles ont été plus ou
moins en accord avec les résultats expérimentaux. Les faiblesses de ces modèles sont
certaines hypothèses non valables pour le perçage et la considération d’une seule géométrie
du foret souvent le foret conventionnel.
Des modèles mécanistiques ou semi-analytiques ont été développés pour l’opération de

perçage. Ces modèles qui tiennent compte de la géométrie de la coupe et de la cinématique de
procédés emploient des coefficients spécifiques obtenus expérimentalement. Le foret est
également discrétisé en des arêtes élémentaires caractérisées par leur angle et condition de
coupe puis le modèle mécanistique est appliqué à chacune de ces arêtes. Cette approche a été
récemment utilisée pour optimiser la géométrie du foret. Les modèles mécanistiques sont
souvent faciles à mettre en œuvre et donnent des résultats fiables. Cependant ils nécessitent de
nombreux essais pour déterminer des coefficients caractéristiques. De plus ces modèles ne
tiennent pas compte de la physique de la formation du copeau.
métaux est de nos jours un outil puissant. Malgré les progrès réalisés dans le domaine
informatique, la simulation des procédés d’usinage en 3D relève beaucoup de difficultés. Les
81
premiers travaux effectués avec cette méthode étaient hybrides analytique numérique. Ils ont
étudié seulement la partie du foret qui effectue l’indentation ou la distribution de la
température dans l’outil après avoir calculé les flux de chaleur analytiquement. Récemment,
un modèle numérique 3D permettant de simuler le procédé de perçage a été présenté. Ce
modèle est très intéressant car il permet d’obtenir des indications sur les écoulements des
copeaux, les efforts de coupe et la distribution de la température dans l’outil et la pièce. Le
désavantage de ce modèle est le temps de calcul très important qui peut atteindre plusieurs
semaines pour que le foret effectue un trou de quelques millimètres. En outre, les résultats
obtenus sont fonction d’un grand nombre de paramètres qui servent à calibrer le modèle et ne
sont pas toujours fiables.
Malgré le grand nombre d’études consacrées au perçage, la modélisation de ce procédé reste

d’actualité surtout avec le développement des forets avec des géométries très variées,
l’utilisation de nouvelles nuances de matériaux et les exigences accrues à réaliser des trous le
plus rapidement possible avec des qualités de finition acceptables. Un modèle pour le perçage
permettant d’optimiser ce procédé sans le recours à des nombreux essais est nécessaire.
D’après les travaux de modélisation réalisés précédemment ce modèle doit être composé de
deux parties. La première doit être consacrée à la définition de la géométrie du foret, elle doit
être générique pour être appliquée à des forets avec une géométrie quelconque en phase de
conception (en se basant sur la définition CAO) ou de validation (en se basant sur des mesures
machine MMT). La deuxième partie traite l’opération de la coupe moyennant un modèle qui
étudie les phénomènes physiques qui ont lieu et ne nécessite pas le recours à un grand nombre
d’essais pour établir les bases de données nécessaires.
82
Références :
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83
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84
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[30] Mustapha Elhachimi, Serge Torbaty, Pierre joyot; Mechanical modelling of high speed
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predicting thrust force and torque in drilling, International Journal of Machine tool and
Manufacturing, 2004, 44,pp. 1413-1421.
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85
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Operations May 11-12, 2006, Bled, Slovenia.
86
Partie II
Modélisation Géométrique et
thermomécanique du perçage
87
88
Chapitre III - Modélisation géométrique du foret

Equation Chapter (Next) Section 1
Dans ce chapitre, la géométrie du foret est étudiée. Un modèle mathématique qui se base sur
la définition CAO du foret est développé. Ce modèle permet de calculer les angles de coupe
du foret nécessaire pour le calcul des efforts de coupe pendant le perçage. L’approche
présentée peut être employée avec des forets munis d’une géométrie quelconque, à partir de
sa définition CAO ou bien, des coordonnées d’un certain nombre de points choisi du foret.
III.1 - Introduction
La plupart des modèles de coupe nécessitent la connaissance des caractéristiques

géométriques du foret pour déterminer les efforts générés durant le perçage. Les principaux
paramètres géométriques sont l’angle normal de coupe et l’angle d’inclinaison de l’arête de
coupe. Ces angles varient le long des arêtes de coupe du foret leur détermination est délicate.
Ils dépendent des conditions de réalisation et d’affûtage du foret. Pour les forets à géométrie
classique ou conventionnelle (pointe conique, arêtes principales droites et goujures
hélicoïdales) plusieurs relations trigonométriques [1]-[2] ont été développées pour calculer
ces angles à partir des paramètres nominaux du foret (diamètre du foret, angle de pointe, angle
d’hélice….). D’autres approches plus sophistiquées [7], [8]-[11] ont proposé le calcul de ces
angles à partir des paramètres d’affûtage du foret.
III.2 - Définition de la géométrie de coupe d’un foret (modèles précédents)
La géométrie de coupe d’un foret est définie pour chaque arête par deux surfaces :
− La surface de coupe, qui est en général la surface de la goujure au voisinage de l’arête ;
− La ou les surfaces de dépouille définies à partir de la géométrie de la pointe du foret.
Pour un foret hélicoïdal classique (foret à goujures hélicoïdales), la pointe est conique. Les
arêtes principales, formées par l’intersection des surfaces des goujures et des surfaces en
89
dépouille définies par la pointe conique, sont rectilignes ; il en est de même pour l’arête
centrale qui correspond à l’intersection des surfaces en dépouille entre elles, Figure 1.
Figure 1. Foret hélicoïdal conventionnel ou classique.
Les surfaces caractéristiques d’un foret sont obtenues à partir d’un barreau cylindrique sur une
machine à rectifier. La Figure 2 donne un exemple de réalisation d’un foret hélicoïdal
classique. La forme des meules utilisées et les mouvements des meules et du porte-pièce de la
machine permettent d’obtenir les formes attendues pour les goujures et pour les surfaces en
dépouille, Figure 3. D’autres géométries de pointe sont possibles suivant les matériaux à
percer : hyperbolique ou elliptique, ces dernières seront présentées dans la suite.
(a)
90
(b)
Figure 2. Obtention d’un foret classique sur machine de rectification: a- Réalisation des
goujures hélicoïdales, b- Génération de la pointe conique Tsai et al.[9].
Figure 3. Machine à rectifier pour la réalisation des forets, mouvements associés à l’outil
et à la meule.
Pour améliorer les performances des forets et atténuer en particulier les fortes variations des
angles de coupe le long des arêtes principales courbes ont été proposées. De la même façon,
pour réduire l’influence de l’arête centrale, limiter l’indentation et prolonger la coupe au
niveau de la partie centrale du foret, des amincissements de l’âme ont été introduits par l’ajout
de surfaces auxiliaires ou complémentaires en dépouille et en face de coupe. Des arêtes
centrales courbes ont également été testées, Figure 4.
91
en face de coupe Surface complémentaire

en dépouille
Figure 4. Exemples de modifications : amincissements de l’âme, arêtes principales et

centrales courbes, d’après R. Li et al.[13].
Ces améliorations sont le fruit de l’expérience des fabricants de forets, elles sont basées sur
des méthodes expérimentales empiriques. Depuis plusieurs années des chercheurs ont
proposés des analyses géométriques des forets afin d’aider les concepteurs d’outils. Ces
études géométriques sont nécessaires pour la conception de forets à haute performance et pour
le perçage des nouveaux matériaux, des nouvelles nuances d’aciers et des matériaux à hautes
caractéristiques. Elles permettent l’application de modèles de coupe afin de déterminer, en
fonction du matériau percé et des conditions de perçage, les efforts et éventuellement les
températures mises en jeu. Nous présentons dans ce qui suit une rapide bibliographie des
modèles géométriques avant de proposer notre approche.
Les études géométriques précédentes peuvent être classées en deux catégories :
− La première série de modèles permet d’obtenir les angles caractéristiques en fonction des
paramètres nominaux du foret étudié ;
− La deuxième série s’appuie sur les paramètres de rectification du foret.
92
Pour ce qui concerne la première catégorie, la majorité des études ont été effectuées sur des
forets de géométrie standard : foret hélicoïdal à pointe conique et arêtes principales rectilignes
sans amincissement de l’arête centrale. Oxford [1], Wiriyacosol et Armarego [4] ont employé
des techniques de projections et la trigonométrie pour obtenir les angles d’inclinaison d’arête
i et normal de coupe α n le long des arêtes principales de coupe :
Relation développée par Oxford

w 
i = sin −1  sin p 
r 
 2   
 tan δ 1 −  w    w cos p 
 r   
α n = tan −1   − tan −1  r .
2π w 2 
 sin p − cos p   1−  w  
 L     
   r 
Figure 5. Foret hélicoïdal classique.
w , p , δ , L sont respectivement la demie largeur de l’âme, le demi angle de pointe, l’angle

d’hélice, le pas d’hélice et r est la position radiale du point considéré sur l’arête, (Figure 5).
Shaw [6] et Watson [5] ont proposé des relations similaires en se basant d’une part sur
l’équivalence entre la géométrie du foret et les outils de tournage et d’autre part sur les
relations développées pour ces derniers :
93
Figure 6. Définition des différents angle de coupe dans un outil de tournage [6].
Outil de tournage Foret

αs w
sin −1
r
αb δ
Cs p
ˆ
Où 2 w = épaisseur de l ' ame
r = rayon du po int considéré
Tableau 3. L’équivalence entre les angles de coupe d’un outil de tournage et ceux d’un foret.
Relation développée par Shaw

i = tan −1 ( tan α b cos Cs − tan α s sin Cs )
α v = tan −1 ( tan α s cos Cs + tan α b sin Cs ) , (3.2)
α n = tan −1 ( tan α v × cos i ) .
La deuxième série d’études est basée sur les paramètres de rectification ou de meulage des
forets. Galloway [6] a été parmi le premier à développer des relations pour déterminer les
angles de coupe et des dépouilles à partir de ces paramètres pour un foret hélicoïdal standard à
pointe conique avec des arêtes principales rectilignes. Pour étudier les forets hélicoïdaux avec
différentes géométries de pointes (conique, hyperboloïde, ellipsoïde), Tsai et Wu [8] et [9] ont
développé des relations mathématiques pour les surfaces de dépouille.
Pour un foret conique, l’équation de la surface en dépouille est donnée par la relation :
94
( x cos φ + z sin φ + d 2 tan 2 θ − S 2 ) +(y −S) 2
2 (3.3)
− ( z cos φ − x sin φ + d ) tan 2 θ = 1
θ est le demi-angle au sommet du cône, φ est l’angle entre l’axe du cône et l’axe du foret
mesuré dans le plan (x,z), d et S sont des translations du système de coordonnées (O*,x*,y*,z*)
du cône par rapport au repère du foret (O,x,y,z) du foret, Figure 7.
Figure 7. Profil de rectification pour un foret à pointe conique, d’après Tsai et Wu [9].
Pour les forets à pointe hyperbolique et elliptique, Figure 8, l’équation de la surface en

dépouille est :
12 2
1   2 a2 2 2
 1 2
2
 ( x cos φ + z sin φ ) +  a − δ 2
d − S   + 2 ( y − S)
a   c   a (1.4)

δ 2
+ 2 ( z cos φ − x sin φ + d ) =1
c
a et c définissent l’hyperboloïde de révolution ou l’ellipsoïde de révolution correspondant à la

surface en dépouille, dans ce dernier cas a est la demie longueur du grand axe et c la demie
longueur du petit axe, S et d caractérisent comme précédemment les translations des axes de
l’hyperboloïde ou l’ellipsoïde par rapport au repère du foret et φ la rotation, δ = +1 pour
l’ellipsoïde de révolution et δ = -1 pour l’hyperboloïde de révolution.
95
Figure 8. Profils de rectification pour les foret à pointe hyperbolique et elliptique, d’après
Tsai et Wu [8].
Le modèle mathématique pour la goujure est déduit de l’approche de Galloway [6], l’équation
de la goujure dans le système de coordonnées cylindriques (r,ψ,z), Figure 9 , s’écrit :
z
ψ =α + β + tan h0
r0
W 
avec α = sin −1  
 r0  (3.5)
1
et β =  r 2 − W 2  tan ( h0 ) cot ( ρ )
r0  
Figure 9. Définition de la goujure.
Tsai et Wu [8] et [9] ont calculé ensuite les coordonnées des points des arêtes principales
(formé par l’intersection des faces de dépouille et de la goujure) et l’arête centrale,
intersection des surfaces en dépouille. La Figure 10 donne les arêtes principales pour les trois
géométries de pointes, elles sont rectilignes pour la pointe conique et la pointe hyperbolique,
elles ne le sont pas pour la pointe elliptique.
96
conique hyperbolique
elliptique
Figure 10. Analyse des géométries de pointe. (a) conique, (b) hyperbolique, (c) elliptique,
d’après Tsai et Wu [8].
Les Figure 10 a, b et c montrent également les sections droites de la pointe obtenues à partir
des équations précédentes à différentes côtes z = zi, i=1, 2,…Les auteurs ont aussi étudié
l’arête centrale, elle peut avoir une forme de S en fonction des paramètres d’affûtage, Figure
11.
97
Figure 11. Arête centrale en S Tsai et Wu [8].
Anish et al. [12] ont employé l’approche de Tsai et Wu [8] pour calculer les angles de coupe
du foret. Ils ont ensuite utilisé un modèle ‘mécanistique’ avec des coefficients spécifiques de
coupe dépendant de ces angles et des conditions de coupe. Pour calculer le couple et l’effort
axial lors du perçage d’un acier doux de type AISI 1018. La géométrie du foret a été
optimisée à l’aide d’un algorithme génétique. Cette optimisation leur a permis de réduire
l’effort axial et le couple de manière significative.
Hsieh [10] a employé un modèle mathématique qui décrit les mouvements des disques de
meulage et du foret pendant l’affûtage pour analyser la conception de la géométrie du foret.
Le modèle comprend des expressions pour caractériser la nature des surfaces de dépouille et
de la goujure ainsi que les arêtes de la coupe. Des calculs numériques ont permis enfin à
Hsieh de déterminer les angles caractéristiques du foret à partir des paramètres d’affûtage.
Malgré l’intérêt de ces modèles, la majorité de ceux-ci ont été développés pour des géométries
données et ils ne peuvent pas être appliqués à des forets avec des géométries quelconques
(amincissement au niveau de l’âme et arêtes non linéaires). De plus les modèles qui
définissent la géométrie à travers les paramètres de meulage sont utiles pour déterminer ceux-
ci pour la fabrication du foret. Cependant dans les machines numériques d’affûtage modernes
ces paramètres sont calculés automatiquement à partir de la définition CAO du foret par des
programmes intégrés aux machines, d’où le besoin d’un modèle générique qui permet de
définir les surfaces du foret avec une géométrie quelconque et ses angles du coupe et de
dépouilles statiques et dynamiques à partir d’un dessin CAO de ceux-ci.
98
III.3 - Géométrie de coupe d’un foret à partir de sa définition CAO
Nous proposons dans ce paragraphe une modélisation de ces géométries et ceci à partir des
définitions CAO des forets réalisés par les fabricants. L’intérêt d’une telle modélisation
géométrique des nouveaux forets réalisés est la possibilité de l’associer à une modélisation
thermomécanique de la coupe et d’obtenir ainsi pour chaque géométrie les performances en
termes d’efforts de coupe, de répartition de ces efforts sur les arêtes de coupe, en termes de
températures également. L’objectif général est de proposer un outil complet de modélisation
et de simulation afin d’optimiser le processus de perçage : optimiser les conditions de coupe
et optimiser la géométrie du foret.
La démarche proposée est réalisée sur un foret choisi pour exemple, fabriqué par la Société
Diager Industrie, elle est généralisable pour tout type de foret. Le foret étudié est présenté à
laFigure 12. C’est un foret utilisé pour le perçage à grande vitesse de certaines nuances
d’acier. Il présente un amincissement au niveau de l’arête centrale et des arêtes principales
courbes.
Arête principale
Arête centrale
goujure
Figure 12. Définition CAO du foret étudié, Diager Industrie.
Dans ce qui suit, chaque surface intervenant dans la coupe sera modélisée et les arêtes de
coupe seront définies. En chacun des points des arêtes de coupe, les angles caractéristiques
seront calculés.
99
III.3.1- Equations des goujures et de la pointe du foret
Les surfaces principales du foret étudié seront définies dans ce paragraphe, à savoir :
− La surface des goujures ;
− Les surfaces caractérisant la pointe du foret.
Les goujures sont des cannelures réalisées dans le corps du foret pour faciliter l’évacuation
des copeaux et éventuellement l’arrivée d’un lubrifiant vers la zone de coupe du foret ; elles
sont généralement hélicoïdales. Un foret peut avoir deux, trois ou quatre goujures. L’influence
de l’angle d’hélice de la goujure sur le processus d’évacuation des copeaux, la rigidité et la
stabilité dynamique du foret est importante. Le foret étudié ici possède deux goujures
hélicoïdales avec un angle d’hélice constant (suivant l’axe du foret).
La Figure 13 représente une section droite du foret, dans cette section les deux goujures sont
représentées par deux courbes. Les surfaces des goujures peuvent être obtenues par rotation et
translation (mouvement hélicoïdal) de cette section droite autour et suivant l’axe du foret. Soit
( O, eˆ ,eˆ
x y ,eˆ z ) le repère de référence de l’outil; l’origine O est choisie au sommet du foret,
( eˆ , eˆ
x y , eˆ z ) correspond à la base orthonormée associée à ce repère, x, y, z sont les coordonnées
d’un point de la goujure (une seule goujure sera définie, l’autre goujure peut être obtenue par
symétrie). Pour une section droite à la côte z, un repère local ( O ', eˆ ′x ,eˆ ′y , eˆ ′z ) est associé, avec
eˆ ' z = eˆ z . Les coordonnées d’un point de la goujure étudiée dans cette section locale sont
notées x ', y ' .
Figure 13. Définition de la goujure par un mouvement hélicoïdal.
100
L’équation de la goujure, dans le repère de référence, est obtenue par la méthode suivante :
− Une section est réalisée à partir de la définition CAO du foret ;
− Sur le contour de cette section n points le long de la goujure sont choisis ;
− Une régression polynomiale avec ces n points est réalisée afin d’obtenir l’équation
de la goujure dans ce plan (3.6) :
n
g ( x ′, y ′ ) = y ′ − ∑ bi x ′i
i =0
(3.6)
les bi sont des constantes.
Le choix de l’ordre de l’équation polynomiale n et le nombre de points utilisés dans la

régression dépend de la forme de la goujure. Ils sont choisis pour obtenir la meilleure
définition possible.
− L’équation de la surface de la goujure est obtenue par une rotation et une translation
simultanée suivant un mouvement hélicoïdal par rapport à l’axe du foret. Le mouvement
hélicoïdal est effectué de telle sorte que la section effectue une translation d’une distance
égale au pas de l’hélice p après une rotation d’un tour.
La matrice de passage du repère local au repère global est donnée par :
 x′   cos δ sin δ   x 
 y′ =  − sin δ cos δ   y 
    
z × 2π (3.7)
avec δ =
p
Finalement, l’équation de la surface de la goujure est obtenue dans le repère global de l’outil
par l’équation suivante :
i
 2π z   2π z  n   2π z   2π z  
G ( x , y , z ) = x sin   − y cos   + ∑ bi  x cos   + y sin    = 0 (3.8)
 p   p  i =0   p   p 
Au voisinage de l’arête principale de coupe, la goujure représente la face de coupe du foret

pour l’arête principale. Pour l’arête principale et pour l’arête centrale, la face de dépouille est
un plan, Figure 14.
101
Face de dépouille pour l’arête principale et

l’arête centrale
Face de coupe pour l’arête

principale (goujure)
Face de coupe de
l’arête centrale
Figure 14. Faces de coupe et en dépouille relatives aux arêtes principales et centrales.
Trois points sont suffisants pour déterminer l’équation de la surface de dépouille commune
aux arêtes principales et centrales. Les coordonnées de ces points sont obtenues à partir de la
définition CAO du foret. La face de dépouille est alors représentée par l’équation suivante:
F ( x , y , z ) = ad x + bd y + c d z + d d = 0
(3.9)
Il est à noter que des équations quadratiques peuvent être utilisées pour les autres types de
surfaces en dépouille.
De la même manière, la face de coupe dans la zone amincie, Figure 14, est définie par un plan
représenté par l’équation suivante :
H ( x , y , z ) = ah x + bh y + c h z + d h = 0
(3.10)
Les coefficients de l’équation sont obtenus par les coordonnées de trois points choisis à partir
de la définition CAO du foret.
Surfaces de coupe et surfaces en dépouille sont maintenant caractérisées, l’étape suivante

consiste à définir les arêtes de coupe (principales et centrales) et en chacun des points de ces
arêtes, les angles de coupe associés.
102
III.3.2- Détermination des arêtes de coupe et des angles de coupe
Avant de définir les angles de coupe, il est nécessaire d’obtenir les équations des arêtes de
coupe. Les arêtes principales du foret correspondent à l’intersection entre la surface de la
goujure, définie par l’équation G ( x , y , z ) = 0 et la face de dépouille, définie par l’équation
F (x , y , z ) = 0 .
Par conséquent, les arrêtes principales peuvent être obtenues par la résolution simultanée des
deux équations suivantes :
F ( x , y , z ) = 0 et G ( x , y , z ) = 0
(3.11)
D’après la définition de la fonction gradient, il est connu que ∇F et ∇G correspondent

respectivement à des vecteurs normaux à la surface en dépouille et à la surface de la goujure.
Ainsi, les vecteurs normaux unitaires peuvent être calculés par les relations suivantes :
∇F F ′eˆ + Fy′eˆ y + Fz′eˆ z

nˆ FN = = x x
∇F Fx′2 + Fy′2 + Fz′2 (3.12)
et
∇G G ′ eˆ + G y′ eˆ y + G z′ eˆ z
nˆ GN = = x x
∇G G x′ 2 + G y′ 2 + G z′ 2 (3.13)
Pour un point P des arêtes de coupe (l’intersection entre les surfaces de la coupe et de
dépouille) le vecteur unitaire tangent est normal aux vecteurs nˆ FN et nˆ GN . Il est calculé par la
relation suivante :
nˆ G × nˆ F
tˆ = NG NF
nˆ N × nˆ N (3.14)
Il faut noter que les vecteurs unitaires nˆ FN et nˆ GN , en un point P, sont dans le plan PN normaux
à l’arête de coupe, c’est la raison pour laquelle on a ajouté l’indice N aux notations des deux
vecteurs.
103
De la même façon, les arêtes secondaires ou centrales formées suite à l’amincissement,

correspondent à l’intersection de la surface de dépouille avec la surface de coupe obtenue par
l’amincissement. Par conséquent, les arrêtes centrales peuvent être obtenues par la résolution
simultanée des deux équations suivantes :
F ( x , y , z ) = 0 et H ( x , y , z ) = 0
(3.15)
Un point courant P d’une arête de coupe peut être repéré par ses coordonnées cartésiennes
(x , y , z ) ou par ses coordonnées cylindriques ( r , θ , z ) . Dans ce dernier cas on peut alors
définir en P la base locale ( eˆ r , eˆθ , eˆ z ) où eˆ r est le vecteur unitaire de la direction radiale, eˆ θ
est le vecteur unitaire circonférentiel et eˆ z le vecteur unitaire axial (suivant l’axe du foret).
Les deux premiers sont définis par les relations suivantes :
− y eˆ x + x eˆ y x eˆ x + y eˆ y
eˆ θ = − sin θ eˆ x + cos θ eˆ y = ; eˆ r = cos θ eˆ x + sin θ eˆ y =
r r (3.16)
( eˆ r , eˆθ , eˆ z ) correspond à la base du repère de référence du foret.
La vitesse de coupe en un point d’une arête de coupe est définie par la vitesse de la pièce
relativement à l’outil (le foret) :
V ( pièce foret ) = −Vr eˆ θ − V f eˆ z ; V =V = Vr 2 + V f2

avec Vr = 2π rN 60; V f = N f 60 ( m s ) (3.17)
V r et V f sont respectivement la vitesse liée à la rotation du foret et la vitesse d’avance du foret

exprimée en m/s, N est la vitesse de rotation exprimée en tr/min et f la vitesse d’avance en
m/tr.
Les arêtes de coupe principales et centrales étant définies, restent à déterminer les angles de
coupe. Deux familles d’angles sont déterminées en chacun des points des arêtes de coupe :
− Les angles statiques (encore appelés angles ‘outil en main’) obtenus lorsque l’outil est
fixe ;
− Les angles dynamiques (encore appelés angles ‘outils en travail’) lorsque l’outil usine.
104
Pour définir ces deux familles d’angles, le système normalisé ISO de plans associés à l’outil
est employé [15].
III.3.3- Angles de coupe statiques
En un point courant P d’une arête de coupe, Figure 15, les plans suivants sont introduits :
− Le plan de référence statique de l’outil PR : il est normal à la vitesse supposée de coupe, il

s’agit ici de la vitesse en ce point liée à la rotation du foret uniquement : −Vr eˆ θ . Le plan
de référence statique de l’outil PR est donc normal à la direction circonférentielle
caractérisée par le vecteur unitaire eˆθ au point courant P et contient les directions radiale
eˆ r et axiale eˆ z .
− Le plan d’arête statique de l’outil PS : il est perpendiculaire au plan PR et est tangent à
l’arête au point considéré de celle-ci ; il contient le vecteur unitaire tangent t̂ à l’arête de

coupe et le vecteur unitaire circonférentiel eˆθ au point P. Il est également possible de
définir en P le vecteur unitaire n̂ normal au plan PS (donc localement normal à l’arête), il

est obtenu par la relation suivante :
eˆ θ × tˆ
nˆ =
eˆ θ × tˆ (3.18)
− Le plan conventionnel de travail Pf, c’est le plan passant par le point P, qui est
perpendiculaire au plan PR et qui contient la vitesse d’avance supposée −V f eˆ z
− Le plan normal à l’arête PN : c’est le plan normal à l’arête au point considéré P, il a pour
normale le vecteur unitaire t̂ . Il contient donc les deux vecteurs unitaires nˆ FN et nˆ GN

précédemment définis.
105
(a)
(b) (c)
Figure 15. (a) Les plans fondamentaux en un point P d’une arête de coupe, (b) au
voisinage de P, élément d’arête et éléments de surfaces de coupe et de dépouille
(assimilés à des facettes planes), (c) En P, traces des plans Pf et PS dans le plan
de référence PR .
En un point P d’une arête principale, l’angle de direction d’arête κ r est défini dans le plan de
référence PR , il correspond à l’angle entre les traces des plans Pf et PS. Le vecteur eˆ κ r est
associé à la trace du plan de l’arête PS dans le plan de référence PR , Figure 15, il est tel que :
106
nˆ × eˆ θ
eˆ κr = ; eˆ κr = sin κ r eˆ r − cos κ r eˆ z
nˆ × tˆ (3.19)
Le vecteur unitaire normal n̂ , à l’arête et au plan PS, peut alors s’exprimer en fonction de
l’angle de direction d’arête κ r par la relation suivante :
nˆ = − cos κ r eˆ r − sin κ r eˆ z
(3.20)
Dans le plan normal PN , le vecteur unitaire tˆnG (tangent localement à la goujure et normal à
l’arête de coupe) est introduit. Il correspond à :
nˆ G × tˆ
tˆ GN = GN
nˆ N × tˆ (3.21)
Il est maintenant possible de déterminer, en un point P d’une arête de coupe, l’angle normal
de coupe α n , il est mesuré dans le plan PN , il correspond à l’angle entre le vecteur unitaire
normal à l’arête et au plan PS n̂ , et le vecteur unitaire tangent tˆnG , Figure 6. Il est calculé par
la relation suivante :
 nˆ ⋅ tˆG  α < 0 si tˆG ⋅ eˆ > 0

α n = cos −1  N ; n N θ
 nˆ tˆGN  α n > 0 si tˆ GN ⋅ eˆ θ < 0 (3.22)

 
L’angle d’inclinaison d’arête λS au point P est mesuré dans le plan PS , c’est l’angle entre le
plan PR et l’arête, ou encore entre les vecteurs unitaires eˆ κr et t̂ , il peut donc être obtenu par
la relation :
 eˆ ⋅ tˆ  λ < 0 si tˆ ⋅ eˆ > 0
λS = cos −1  ; S
κr θ
 eˆ κ tˆ ˆ
 λS > 0 si t ⋅ eˆ θ < 0 (3.23)
 r 
Si λS = 0 la coupe est localement orthogonale, si λS ≠ 0 la coupe est localement oblique.
Une approche similaire est utilisée pour calculer les angles de coupe le long des arêtes de
coupe secondaires ou centrales, au niveau de l’âme amincie. Ces arêtes sont définies par
l’intersection des deux plans : F ( x, y, z ) = 0 et H ( x, y, z ) = 0.
107
III.3.4- Angles de coupe effectifs ou dynamiques
Les angles dynamiques prennent en compte la vitesse de coupe en travail, ou vitesse de coupe
effective de l’outil.
La vitesse de coupe effective en un point d’une arête de coupe est définie par la relation (3.24),
elle est la combinaison de la vitesse liée à la rotation et de la vitesse d’avance, Figure 16 :
V ( pièce foret ) = −Vr eˆ θ − V f eˆ z = −V eˆV ; V =V = Vr 2 + V f2

(3.24)
où eˆV correspond au vecteur unitaire de la direction effective de coupe au point P :
Vr eˆ θ + V f eˆ z Vf f
eˆ V = = cos β eeˆ θ + sin β eeˆ z avec tan β e = =
V Vr 2π r (3.25)
Figure 16. Triangle des vitesses au point P, vitesse effective de coupe.
Au point courant P d’une arête de coupe, Figure 17, les plans dynamiques ou effectifs sont
introduits, ils sont notés avec l’indice e :
− Le plan de référence effectif ou dynamique de l’outil PRe : c’est le plan passant par le point
considéré et normal à la vitesse effective de coupe. Le plan ou PRe est donc normal au
vecteur unitaire eˆV , il correspond à une rotation du plan PR d’un angle égal à βe autour de
l’axe (P, eˆ r ).
108
− Le plan d’arête dynamique de l’outil PSe : il est perpendiculaire au plan PRe et tangent à
l’arête au point considéré de celle-ci ; il contient le vecteur unitaire tangent t̂ à l’arête de

coupe et le vecteur unitaire eˆV au point P. Il est également possible de définir en P le
vecteur unitaire nˆ e normal effectif au plan PSe (donc localement normal à l’arête), il est
obtenu par la relation suivante :
eˆV × tˆ
nˆ e =
eˆV × tˆ (3.26)
− Le plan conventionnel de travail effectif Pfe, c’est le plan passant par le point P, qui est
perpendiculaire au plan PRe et qui contient la vitesse d’avance −V f eˆ z
− Le plan normal à l’arête PN n’est pas modifié.
(a)
109
(b)
Trace de Pfe
Vr
eˆ eˆ z
θ e
eˆ z βe
eˆ κ
eˆ r
1
re
βe V
f
Ve
P
V
eˆκ r
re
PRe nˆ e
Trace du plan P Trace de PSe
P Re
fe 1
Figure 17. (a) les plans fondamentaux en un point P, (b) Les angles de coupe dynamiques
en un point P d’une arête de coupe élémentaire.
En un point P de l’arête principale, l’angle de direction d’arête effectif κ re est défini dans le
plan de référence PRe , il correspond à l’angle entre les traces des plans Pfe et PSe. Le vecteur
eˆ κ re est associé à la trace du plan effectif (ou dynamique) d’arête PSe dans le plan effectif (ou
dynamique) de référence PRe , Figure 17, il est tel que :
110
nˆ e × eˆ Ve
eˆ κre = ; eˆ κre = sin κ re eˆ r − cos κ re eˆ ze
nˆ e × eˆ Ve
(3.27)
avec eˆ ze = cos β e eˆ z − sin β e eˆ θ
Le vecteur unitaire normal effectif nˆ e à l’arête et au plan PSe peut alors s’exprimer en
fonction l’angle effectif de direction d’arête κ re par la relation suivante :
nˆ e = − cos κ re eˆ r − sin κ re eˆ ze
= − cos κ re eˆ r + sin κ re sin β e eˆ θ − sin κ re cos β e eˆ z (3.28)
L’angle normal dynamique ou effectif de coupe α ne , est mesuré dans le plan PN , il correspond
à l’angle entre le vecteur unitaire normal à l’arête et au plan PSe nˆ e , et le vecteur unitaire
tangent tˆnG , Figure 17. Il est calculé par la relation suivante :
 nˆ ⋅ tˆ G  α < 0 if tˆG ⋅ eˆ > 0

α ne = cos −1  e N ; ne N V
 nˆ t G ˆ ˆ
 α ne > 0 if t N ⋅ eˆ V < 0
G (3.29)
 e N 
L’angle d’inclinaison d’arête dynamique ou effectif λSe au point P est mesuré dans le plan
PSe , c’est l’angle entre le plan PRe et l’arête, ou encore entre les vecteurs unitaires eˆ κre et t̂ ,
il peut donc être obtenu par la relation :
 eˆ ⋅ tˆ  λ < 0 if tˆ ⋅ eˆ > 0
λSe = cos −1  ; S
κ re V
 eˆ κ tˆ ˆ
 λS > 0 if t ⋅ eˆ V < 0 (3.30)
 re 
Une approche similaire est utilisée pour calculer les angles de coupe le long des arêtes de
coupe secondaires ou centrales, au niveau de l’âme amincie.
Les angles caractéristiques de coupe statiques et dynamiques le long des arêtes du foret ont
été calculés par l’intermédiaire des relations développées précédemment. Pour effectuer cette
opération un programme MATLAB a été développé. L’organigramme général du programme
est présenté sur la Figure 18. Des méthodes numériques ont été employées pour évaluer les
fonctions gradient et résoudre les équations linéaires et non linéaires. Cela a permis de
111
calculer les coordonnées des points des arêtes de coupe, principales et centrales, ainsi que les
valeurs des angles caractéristiques en chaque point. Des calculs itératifs ont permis de balayer
toutes les arêtes de coupe point par point avec la précision souhaitée. Le pas de calcul utilisé,
représentant la distance entre les points étudiés, dépend de la discrétisation des arêtes
employée lors de l’application du modèle thermomécanique de coupe.
Définition CAO du foret
Interpolation Interpolation Interpolation
Equation de la Equation de la Equation de la

surface de surface de surface de
la goujure G(x,y,z) dépouille F(x,y,z) coupe G(x,y,z)
Vecteur
Vecteur Vecteur Arêtes
Arêtes unitaire
unitaire unitaire secondaires
principales de normal à la
normal à la normal à la obtenues suite à
coupe face de
goujure dépouille l’ amincissement
coupe
Analyse géométrique Analyse géométrique

et mathématique et mathématique
Angle normal Angle normal

de coupe et de coupe et
d’inclinaison d’inclinaison
Figure 18. Organigramme de la modélisation géométrique du foret.
112
III.4 - Validation du modèle géométrique
Pour valider le modèle géométrique développé précédemment, deux types de forets ont été
étudiés. Les angles caractéristiques, obtenus avec le modèle sont comparés aux angles
mesurés directement à partir de la définition CAO. Les deux familles statiques et dynamiques
des angles caractéristiques ont été déterminées. La différence entre ces deux familles est
commentée, des comparaisons avec des résultats de la littérature sont présentées. L’intérêt de
l’amincissement sur les angles caractéristiques est discuté.
Le premier foret étudié est le foret utilisé dans la modélisation géométrique précédente,Figure
19. Les caractéristiques nominales de ce foret sont indiquées dans le Tableau 4. Les angles
statiques, de coupe et d’inclinaison d’arête calculés avec le modèle géométrique et mesurés
avec la définition CAO sont donnés sur les Figure 20 et Figure 21.
Diamètre 8 mm
Monobloc carbure de
Matière
tungstène
Revêtement TiN
Angle d’hélice 30°
Angle de la
140°
pointe
Tableau 4. Paramètres nominaux du Figure 19. Définition CAO du foret

foret. étudié, Diager Industrie.
113
Pour mieux comprendre l’allure des courbes présentées sur les Figure 20 et Figure 21, il faut
observer le foret, Figure 19. Les arêtes de coupe principales de ce foret comportent trois
zones : une large zone courbe et concave et ensuite à la périphérie deux bandes à arêtes
rectilignes, la dernière semblant plus marquée. Les arêtes centrales obtenues après
amincissement de l’âme, sont elles rectilignes. On retrouve sur les Figure 20 et Figure 21,
trois zones :
− Zone 1, correspond à l’arête centrale, elle se situe au voisinage de l’axe et au niveau de

l’âme amincie du foret, les angles de coupe normaux sont négatifs. A noter que
l’amincissement a permis de rendre ces angles ‘moins négatifs’ et ceci en comparaison
avec un foret hélicoïdal conventionnel sans amincissement, de la même façon par rapport
au foret conventionnel la coupe est moins oblique sur l’arête centrale;
− Zone 2 et Zone 3 correspondent à l’arête principale. Par rapport au foret conventionnel,

c’est principalement l’angle d’inclinaison qui est modifié.
Les résultats de la modélisation sont tout à fait satisfaisants en comparaison avec les mesures,
ceci valide l’approche géométrique retenue.
114
30
Résultats calculés
Résultats mesurés
20 Foret conventionnel
10
αn (°)
-10
-20
-30
0 1 2 3 4
Rayon (mm)
Figure 20. Variation de l’angle normal de coupe statique le long des arêtes de coupe du
foret.
50
Résultats mésurés
40 Foret conventionnel
30
λs (°)
20
10
0 1 2 3 4
Rayon (mm)
Figure 21. Variation de l’angle d’inclinaison statique le long des arêtes de coupe du foret.
115
Les angles dynamiques sont également calculés pour ce même foret et pour différentes
conditions de coupe. D’après la définition des angles dynamiques, c’est le rapport entre
vitesse d’avance et vitesse de rotation qui risque de modifier les angles de coupe (angle
normal de coupe et éventuellement l’angle d’inclinaison d’arête, angles particulièrement
importants dans le modèle thermomécanique de la coupe). Pour les calculs, trois avances ont
été considérées : 0,1 ; 0,125 ; 0,15 mm/tr. La variation de l’angle normal de coupe et
d’inclinaison dynamique pour les trois vitesses d’avance est présentée dans les Figure 22 et
23. Il est clair que l’influence de la vitesse d’avance est plus prononcée dans la zone amincie.
Elle est plus importante pour la vitesse d’avance la plus élevée. Sur les arêtes principales, les
angles statiques et dynamiques sont presque identiques. L’observation des angles dynamiques
calculés pour la zone amincie montre que les effets de la vitesse d’avance sont les suivants :
− L’augmentation de l’angle normal de coupe (cet angle négatif s’accroit et devient presque
nul surtout pour la vitesse d’avance la plus élevée à proximité de l’axe du foret).
− L’augmentation de l’angle d’inclinaison surtout à la proximité de l’axe du foret. Cette

augmentation est plus importante pour la vitesse d’avance la plus élevée.
L’effet de la vitesse d’avance calculée avec le modèle et discutée ici a été observé par
plusieurs auteurs dans la littérature pour des forets avec des géométries conventionnelles. Ils
ont ajouté à l’angle normal de coupe statique négatif de l’arête centrale un composant qui
dépend de la vitesse d’avance : l’angle d’avance. La tendance générale constatée par ces
auteurs est retrouvée par le modèle malgré la différence de la géométrie.
116
35
Angles Statiques
30
25 Angles dynamiques pour f=0,1 (mm/tr)

Angle normal de coupe (°)
10
0
0 1 2 3
-5
-10
-15
-20 Rayon (mm)

Zone amincie Arête principale incurvée et linéaire
Figure 22. Comparaison entre la variation de l’angle normal de coupe dynamique et

statique le long des arêtes de coupe du foret.
50
Angles Statiques
40 Angles dynamiques avec f=0,1 (mm/tr)
Angles dynamiques avec f=0,15 (mm/tr)

Angle d'inclinaison (°)
30
20
10
0
0 1 2 3 4
-10 Rayon (mm)
Figure 23. Comparaison entre la variation de l’angle d’inclinaison dynamique et statique

le long des arêtes de coupe du foret.
117
Pour aller plus loin dans notre étude et tester l’efficacité du modèle développé, un foret avec
une géométrie plus compliquée est testé. La particularité de cet outil est l’amincissement
réalisé au niveau de son âme Figure 24, la surface de coupe obtenue suite à cette modification
est complexe. L’étude de la conception du foret permet d’apercevoir que cette nouvelle
surface fait parti de la surface d’un tore Figure 24.
Figure 24. Foret muni d’un amincissement de forme torique.
Les caractéristiques nominales du foret étudié sont présentées dans le tableau suivant :
118
Diamètre 8,5 mm
Matière Carbure
Revêtement Néant
Angle de la pointe 130°
Tableau 5. Les caractéristiques nominales du foret étudié.
Afin d’appliquer notre modèle géométrique, il faut déterminer l’équation de la surface de la

goujure, de la dépouille ainsi que la surface de coupe au niveau de l’amincissement. Les deux
premières équations sont déterminées de la même manière que pour le foret précédent.
Cependant pour la surface torique il faut employer l’équation de tore qui peut être exprimée
dans le repére (O’, X’, Y’, Z’) définit par l’axe Z’ et le centre O’ de celui-ci Figure 24 par
l’expression suivante :
(
H ( x′, y′, z ′ ) = x′2 + y′2 − R ± r 2 − z ′2 ) =0
(1.31)
avec r et R représentent respectivement le petit et le grand rayon du tore.
Pour employer cette relation dans le programme Matlab il faut qu’elle soit exprimée dans le
repère global du foret ( O, X , Y , Z ) définit par le point O au sommet du foret et les vecteurs
unitaires eˆ x , eˆ y et eˆ z . Il faut donc définir la matrice du passage de la référence ( X ′, Y ′, Z ′ ) à la
référence globale du foret.
 x′   cos Φ sin Φ 0   x − a 
 y′ =  0 0 −1  y − b 
   (1.32)
 z ′   − sin Φ cos Φ 0   z − c 
119
Une fois déterminées les équations du tore, de la goujure et de la face de dépouille, le même
modèle géométrique présenté précédemment peut être appliqué. Un programme Matlab va
nous permettre de tracer la variation des angles de coupe le long des arêtes du foret.
30
20
10
Angle normal de coupe (°)
0
-0.25 0.25 0.75 1.25 1.75 2.25 2.75 3.25 3.75 4.25
-10
-20
-30 Résultats mesurés
-40
-50
-60
-70
Rayon (mm)
35
30
25
20
Angle d'inclinaison
15
Résultats mesurés
10
0
-0.25 0.25 0.75 1.25 1.75 2.25 2.75 3.25 3.75 4.25
-5
-10 Rayon (mm)
Figure 25. La variation de l’angle normal de coupe et l’angle d’inclinaison statique le long
des arêtes de coupe.
120
Les angles de coupe statiques calculés avec le modèle, Figure 25, montrent un bon accord
avec les angles mesurés. La variation de l’angle normal de coupe le long des arêtes du foret
est différent que celle obtenue précédemment. Il est clair qu’avec cette géométrie du foret,
l’obtention d’un angle normal de coupe moins négatif est le but recherché.
Pour ce type du foret l’influence de la vitesse d’avance peut être observée en comparant les
angles de coupe statiques et dynamiques. L’angle normal de coupe dynamique pour une
vitesse d’avance égale à 0,15 (mm/tr) est présenté dans Figure 26. L’effet constaté de la
vitesse d’avance est comparable à celui observé pour le foret étudié précédemment.
Figure 26. Variation de l’angle normal de coupe dynamique dans la zone amincie du foret.
III.5 - Conclusion
Dans ce chapitre, un modèle géométrique basé sur la définition CAO du foret a été développé
et testé. Il permet de définir la géométrie du foret et de calculer ses angles de coupe. Ce
modèle peut être appliqué à des forets avec une géométrie quelconque : le modèle étudie en
effet la géométrie réelle tridimensionnelle du foret sans effectuer de projections.
Les résultats obtenus avec ce modèle peuvent être utilisés pour calculer les efforts de coupe
générés pendant le perçage dans une perspective d’optimisation de la géométrie du foret. Le
choix de la définition CAO comme donnée pour le modèle constitue une originalité majeure
dans cette étude. Ce choix est justifié par le fait que la CAO représente l’étape primaire de la
121
conception moderne des forets avec des géométries sophistiquées. La grande capacité du
modèle réside dans le fait qu’il peut être utilisé également comme un moyen de contrôle de la
géométrie réelle du foret. Pour réaliser cette tâche, il suffit d’employer les coordonnées de
plusieurs points du foret mesurés avec une machine à mesure tridimensionnelle pour
déterminer les surfaces de coupe et de dépouille au lieu de la définition CAO.
Ce travail constitue une avancée par rapport aux autres modèles qui utilisent les paramètres
nominaux ou les paramètres d’affûtage. Les premiers ne s’appliquent qu’à un foret d’une
géométrie particulière ; les seconds sont très complexes, avec de nombreux paramètres relatifs
aux mouvements compliqués et aux dimensions des disques de meulage. Ces paramètres de
meulage ont d’intérêts seulement pour les machines d’affûtage et sont obtenus récemment à
partir de la définition CAO du foret par des programmes intégrés aux machines numériques
modernes d’affûtage.
Notons finalement la capacité de notre modèle à calculer les familles dynamique et statique
des angles et son aptitude à être utilisé pour prévoir la direction d’écoulement du copeau,
détaillée dans le chapitre suivant.
122
Références:
pp. 103-114.
[2] R. A. Williams, Dynamic geometry of a twist drill, Int. J. Prod. Res, Vol.7, 1968, 253-267.
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123
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[15] D. Gelin, M. Vincent ; Eléments de fabrication ; ellipses ; 1995.
124
Chapitre IV - Modélisation thermomécanique du perçage

Dans ce chapitre, la géométrie du procédé et l’engagement de l’outil sont étudiés. Le foret est
discrétisé en un ensemble d’arêtes élémentaires. Le modèle thermodynamique de coupe
oblique est présenté. Les différents paramètres du modèle sont définis. Les efforts globaux
générés pendant le perçage sont calculés par sommation des efforts élémentaires. Les
différentes composantes de ces efforts élémentaires de coupe sont déterminées dans les
repères locaux puis projetés dans le repère global du foret.
IV.1 - Introduction
L’approche thermomécanique de la coupe oblique a été développée et validée

expérimentalement au sein du LPMM [1], elle est utilisée comme modèle de coupe dans la
modélisation du perçage. Cette approche a également été utilisée avec succès pour la
modélisation d’une autre opération d’usinage : le fraisage de forme, Fontaine et.al [2]. Il se
distingue des modèles empiriques et mécanistiques, par le fait qu’il étudie les principaux
phénomènes physiques accompagnant la coupe avec toutefois un certain nombre d’hypothèses
simplificatrices. Le nombre d’essais préliminaires indispensables à la calibration et à la
détermination des constantes du modèle est limitée. Les données essentielles de ce modèle
sont : les conditions de coupe (vitesse de coupe et avance) et les angles de coupe, la loi de
comportement de la matière usinée et la loi de frottement à l’interface outil-copeau. Nous
présenterons par la suite la discrétisation des arêtes de coupe du foret et l’application du
modèle de coupe pour aboutir à la détermination des efforts de perçage.
IV.2 - Repères et discrétisation des arêtes du foret
IV.2.1- Repères et bases
Deux repères orthonormés sont employés dans la modélisation thermomécanique du perçage :

le repère global et le repère local. Le premier global ( O, X , Y , Z ) est lié à l’outil, Figure 1, il
est caractérisé par son origine O choisi au sommet du foret et la base orthonormée ( eˆ x , eˆ y , eˆ z ) ,
125
l’axe (O, eˆ z ) est choisi colinéaire à l’axe du foret (O,Z), ce repère est identique à celui utilisé
lors de la modélisation géométrique.
Figure 1. Repère de référence en perçage : repère global ( O, X , Y , Z ) .
Le repère local est lié au point P considéré d’une arête de coupe du foret, il est associé au plan
effectif de l’arête PSe en ce point. On rappelle que le plan effectif de l’arête est le plan qui
contient le vecteur unitaire tangent à l’arête au point considéré et la vitesse effective de coupe
en ce point. Le repère local en P est caractérisé par la base orthonormée ( eˆ Ve , eˆ κre , nˆ e ) base qui
a été définie au chapitre précédent, Figure 2. Le vecteur unitaire eˆ Ve est colinéaire à la
direction effective de coupe, combinaison des vitesses d’avance et de rotation du foret, eˆ κre est
le vecteur unitaire défini dans le plan PSe et normal à la direction effective de
coupe, ( eˆ Ve , eˆ κre ) = π 2 , et enfin nˆ e est le vecteur normal au plan PSe.
126
Trace de Pfe
Vr
eˆ
θ
eˆ z
eˆ z βe e
eˆ
βe V
Ve κ
eˆ r
re
f
V P
eˆκ r
re
PRe nˆ e
T race du plan P
P Re
fe Trace de PSe
Figure 2. Définition du repère local en un point P d’une arête de coupe, repéré par ses
coordonnées cartésiennes (x,y,z) ou cylindriques (r,θ,z) dans le repère global, le
repère local pour l’étude de la coupe est ( P, eˆ Ve , eˆ κre , nˆ e ) .
127
Ces vecteurs unitaires peuvent s’exprimer dans la base du repère global :
Vr eˆ θ + V f eˆ z Vf f
eˆ Ve = = cos β eeˆ θ + sin β eeˆ z avec tan β e = = et r = x 2 + y 2
2
Vr + V f
2 Vr 2π r
y
eˆ Ve = cos β eeˆ θ + sin β eeˆ z = − cos β e sin θ eˆ x + cos β e cos θ eˆ y + sin β eeˆ z avec tan θ =
x
eˆκ re = sin κ re eˆ r − cos κ re eˆ z = sin κ re cos θ eˆ x + sin κ re sin θ eˆ y − cos κ reeˆ z
nˆ e = − cos κ reeˆ r − sin κ reeˆ z = − cos κ re cos θ eˆ x − cos κ re sin θ eˆ y − sin κ reeˆ z
(4.1)
κ re est l’angle effectif de direction d’arête défini au chapitre 3, βe et κ re sont également

définis sur la Figure 2. On en déduit la matrice de passage de la base locale à la base globale:
 eˆ Ve   − cos β e sin θ cos β e cos θ sin β e  eˆ x 

    
eˆκ re  =  sin κ re cos θ sin κ re sin θ − cos κ re  eˆ y 
(4.2)
 nˆ   − cos κ cos θ − cos κ re sin θ − sin κ re  eˆ z 
 e   re
IV.2.2- Discrétisation des arêtes
Les arêtes de coupe du foret, arête principales et secondaires, sont discrétisées en arêtes
élémentaires Figure 3, il en est de même des surfaces de coupe. Au voisinage du centre de
chaque arête élémentaire la surface de coupe est assimilée à une facette plane. L’inclinaison
de l’arête élémentaire et l’angle de coupe normal de la facette de coupe est déterminé au
centre Pi de chaque arête élémentaire, i = 1,…,n (n est le nombre d’arêtes élémentaires dans
la décomposition).
Figure 3. Représentation d’une arête élémentaire.
128
IV.3 - Modèle thermomécanique de la coupe oblique
IV.3.1- Présentation
Deux principaux phénomènes physiques sont pris en compte pour étudier la formation du
copeau au niveau d’une arête élémentaire :
− Le cisaillement intense dans la zone primaire,
− Le frottement à l’interface outil-copeau.
Dans la zone primaire de cisaillement, les déformations plastiques sont grandes (supérieures à
2), les vitesses de déformation élevées (entre 104 et 106 s-1), et l’échauffement provoqué par
ces déformations plastiques est important (les températures dans cette zone sont de l’ordre de
300°C). Le contact avec frottement à l’interface outil-copeau produit de nouvelles
déformations plastiques induisant à leur tour une augmentation significative de la température
dans la zone secondaire (la température peut atteindre localement 1000°C, suivant le matériau
usiné). En conséquence, la modélisation de la coupe implique la prise en compte du
comportement thermomécanique du matériau usiné, en particulier sa sensibilité à la vitesse de
déformation, son écrouissage et son adoucissement thermique, cette prise en compte est
considérée par l’introduction d’une loi thermo-viscoplastique intégrant ces éléments.
Après discrétisation des arêtes du foret, décomposition en arêtes élémentaires rectilignes et

facettes de coupe, la coupe est caractérisée au niveau de chacune des arêtes élémentaires, elle
est généralement oblique. Les paramètres géométriques associés à la coupe oblique au niveau
d’une arête élémentaire sont illustrés à la Figure 5, ils sont :
− α ne l’angle effectif normal de coupe et λSe l’angle effectif d’inclinaison de l’arête, si

λSe = 0 la coupe est orthogonale, dans le cas contraire elle est oblique. Ces angles sont
calculés suivant la méthode présentée au chapitre 3.
− Ve la vitesse effective de coupe, elle est portée par la direction (P, eˆ Ve ),
V ( pièce / foret ) = −Vr eˆθ − V f eˆ z = −Ve eˆVe

(4.3)
avec :
129
V = Ve = Vr 2 + V f 2
2π r N
Vr = (m / s ), N ( tour / mn )
60 (4.4)
f N
Vf = (m / s ), f est l'avance par tour
60
− La largeur de l’arête élémentaire dw supposée linéaire, est calculée par l’expression

suivante, Figure 4 :
2 2 2
dw j = cos λse × ( xi + 2 − xi ) + ( yi+ 2 − yi ) + ( zi + 2 − zi ) (4.5)
(α ne ( i+1) , λSe (i+1) )
dw j
cos λSej
Figure 4. Largeur de l’arête élémentaire.
Figure 5. Arête élémentaire, bases du modèle de la coupe oblique.
130
L’approche thermomécanique de la coupe oblique utilisée dans la suite pour la modélisation

du perçage a été développée et validée expérimentalement au sein du LPMM. Nous en
rappelons, ci-après les grandes lignes et nous présentons en annexe plus de détails.
IV.3.2- Le modèle de la coupe oblique.
Dans le modèle thermomécanique de la coupe oblique [1-3], la zone primaire de cisaillement

est supposée être une bande d’épaisseur constante h et la zone de cisaillement secondaire est
négligée, seul est pris en compte le contact avec frottement à l’interface outil-copeau avec une
loi de type Coulomb. L’angle normal de cisaillement φn est supposé être donné par une
relation de type Merchant modifiée :
φn = A1 + A2 (α n − λ f )
avec
(4.6)
λ = tan −1 ( µ )
où λ est l’angle moyen de frottement à l’interface outil-copeau, A1 et A2 sont deux

constantes qui dépendent du matériau usiné et des conditions de coupe, ils seront précisés
dans la suite.
Figure 6. Le modèle de la bande de cisaillement pour la coupe oblique.
La Figure 6 présente le modèle de la bande de cisaillement par une coupe de la matière et de

l’outil suivant le plan normal Pn , t̂ est le vecteur unitaire tangent à l’arête, ( xˆ b , yˆ b , zˆ b ) est la
base associée à la bande de cisaillement, xˆ s est le vecteur unitaire de la direction de
131
cisaillement, direction constante dans toute la bande et caractérisée par l’angle ηs . Les
formules de changement de base, de la base associée à la bande ( xˆ b , yˆ b , zˆ b ) à la base locale
( eˆ Ve , eˆ κ
re
, nˆ e ) sont données par :
 xˆ b   − cos φn cos λSe − cos φn sin λSe − sin φn   eˆ Ve 

    
yˆ b  =  sin λSe − cos λSe 0  eˆκ re 
(4.7)
 zˆ   − sin φ cos λ − sin φn sin λSe cos φn   nˆ e 
 b  n Se
et :
xˆ s = − cos η s xˆ b − sin η s yˆ b
(4.8)
Le matériau usiné est supposé être isotrope et son comportement rigide-plastique. La réponse
thermomécanique de ce matériau est décrite par une loi de Johnson-Cook :
n ν

1  γ    γ    T − Tr 
τ =  A + B    1 + m ln   1 −   
3   3     γ0    Tm − Tr   (4.9)
où τ, γ, γ et T représentent respectivement la contrainte de cisaillement, le glissement, la

vitesse de glissement, et la température absolue. Les caractéristiques du comportement du
matériau usiné sont le coefficient d’écrouissage n, la sensibilité à la vitesse de m, le
coefficient d’adoucissement thermique ν, A et B sont des constantes dépendant du matériau,
γ 0 , Tr sont une vitesse de glissement et une température de référence et Tm est la température
de fusion du matériau usiné. Une autre loi de comportement peut être introduite sans grande
difficulté dans le modèle. En première approche c’est cette loi de Johnson-Cook qui a été
retenue.
En plus de cette équation de comportement d’autres équations ont été utilisées :
− loi de conservation de l’énergie,
− relation d’incompressibilité,
− équations du mouvement,
− équations de compatibilité,
132
− relation entre glissement et vitesse de glissement,
− loi de l’écoulement plastique.
L’annexe donne le détail des calculs. L’écoulement de la matière dans la bande de

cisaillement est supposé stationnaire et les différentes variables sont supposées dépendre
d’une seule dimension : zs la position d’un point matériel suivant la normale à la bande
(formulation unidimensionnelle).
En supposant des conditions adiabatiques dans la bande de cisaillement, la conservation de

l’énergie donne la température absolue T dans la bande en fonction du glissement γ et de la
contrainte de cisaillement τ 0 à l’entrée dans la bande :
β  2 γ
2

T = T ( γ ,τ 0 ) = Tw +  ρ (V cos λSe sin φn ) + τ 0γ 
ρc  2  (4.10)
Tw est la température de la pièce avant usinage, c et β représentent respectivement la

capacité calorifique du matériau et la fraction de l’énergie de déformation plastique
convertie en chaleur (coefficient de Taylor-Quinney), V est la vitesse effective de coupe
V = Ve .
Les équations locales du mouvement conduisent à la relation :
2
τ = τ ( γ ,τ 0 ) = ρ (V cos λSe sin φn ) γ + τ 0
(4.11)
où τ représente la contrainte de cisaillement dans la bande de cisaillement, ρ est la masse
volumique du matériau usiné, λ s est l’angle d’inclinaison effectif de l’arête de coupe
λs = λse et τ 0 la contrainte de cisaillement à l’entrée de la bande.
La vitesse de glissement est obtenue à partir de l’équation constitutive du comportement, elle

s’écrit :
  γ  
n
  T − T ν 
g1 ( γ ) =  A + B    , g 2 (T ) = 1 −  T − T  
r
  3     m r   (4.12)
133
La distribution du glissement dans la bande de cisaillement est donnée par la relation

différentielle entre glissement et vitesse de glissement :
dγ γ ( γ ,τ 0 )
=
dzb V cos λSe sin φn (4.13)
La déformation dans la zone primaire est limitée dans le modèle à la bande de cisaillement, de
ce fait le glissement à l’entrée de la bande (zb=0) est nul :
γ0 = 0
(4.14)
Le glissement à la sortie (zb=h) est calculé avec les équations de compatibilité, de relation
entre glissement et vitesse de glissement et les conditions aux limites en vitesse, il est égal à :
1  cos α ne 
γh =  
cosηs  sin φn cos (φn − α ne )  (4.15)
L’angle η s caractérise la direction de cisaillement dans la zone primaire, en utilisant la loi de
l’écoulement du J2 (J2 flow theory) on démontre que cette direction est constante dans
l’épaisseur de la bande et qu’elle est donnée par :
 tan ηc sin φn − tan λse cos (φn − α ne ) 

η s = tan −1  
 cos α ne  (4.16)
où η c caractérise la direction d’écoulement du copeau sur la face de coupe (ici la facette de
coupe élémentaire au voisinage de l’arête élémentaire). Dans le modèle coupe oblique, cette
direction est obtenue avec l’hypothèse que la force de frottement est colinéaire à cette
direction, elle est donnée par la relation implicite :
cos (φn − α ne ) sin φn sin ηc − tan λSe cos 2 (φn − α ne ) cosηc

+ ( cos α ne − sin (φn − α ne ) sin φn ) tan λ f sin ηc cosηc
(4.17)
+ tan λ f tan λSe sin (φn − α ne ) cos (φn − α ne ) cos 2 ηc = 0
Cette relation est cependant valable pour de la coupe oblique libre, c'est-à-dire non contrainte
par des éléments extérieurs. Pour ce qui concerne la coupe oblique au niveau d’une arête
134
élémentaire d’un foret, la coupe est contrainte par les coupes élémentaires obliques
adjacentes. Ce point sera discuté par la suite et une relation alternative sera proposée pour
l’écoulement du copeau élémentaire.
Finalement, la forme intégrale de l’équation (4.13) avec la condition limite (4.15) sont
utilisées pour déterminer la contrainte à l’entrée de la bande de cisaillement (pour zs=0) et
ceci à partir de l’équation non linéaire suivante :
γh
V cos λSe sin φn
∫0 γ (γ ,τ 0 ) d γ − h = 0 (4.18)
Les forces élémentaires dFVei , dFκi re , dFnie , Figure 5, correspondent à la coupe oblique sur
l’arête élémentaire i au point courant P, elles sont calculées avec le modèle de coupe à partir
de l’équilibre du copeau élémentaire, les interactions avec les copeaux élémentaires sont
négligées :
dR i ( copeau / outil ) = −dR i ( pièce / copeau )

(4.19)
avec :
dR i ( pièce copeau ) = dFs xˆ sh + dN s zˆ b

= − dFs cosη sh xˆ b − dFs sin η sh yˆ b + dN s zˆ b
(4.20)
i
dR ( copeau outil ) = − dFVeeˆVe − dFκ reeˆ κ r + dFne nˆ e
et ainsi :
dFVe = − dFs cosη s [ tan η s sin λSe − cos φn cos λSe ] − dN s sin φn cos λSe
dFκ re = dFs cosη s [ tan η s cos λSe + cos φn sin λSe ] − dN s sin φn sin λSe
(4.21)
dFne = + dFs cosη s sin φn + dN s cos φn
où dFs et dNs représentent respectivement, l’effort de cisaillement et l’effort normal à la bande

appliqués au copeau élémentaire et ceci à la sortie de la bande. Ces deux composantes sont
déterminées à partir de la contrainte de cisaillement à la sortie de la bande τ h :
135
t0 dw
dFs = − τh
cos λse sin φn
tan (φn − α n ) + tan λ cosηc (4.22)
dN s = cosη s dFs
1 − tan λ cosηc tan (φn − α ne )
τ h est déterminée à partir de la relation (4.23) elle est égale à :
2
τ h = ρ (V cos λSe sin φn ) γ h + τ 0
avec :
1  cos α ne  (4.23)
γh =  
cosη s  sin φn cos (φn − α ne ) 
L’épaisseur du copeau non déformé t0 est mesurée perpendiculairement à la direction de

coupe, elle correspond à la distance entre les deux surfaces (la courante et la précédente)
générées par l’arête élémentaire de coupe, Figure 5. Cette épaisseur est alors égale à la
f
projection du vecteur avance − eˆ z sur le vecteur nˆ e normal au plan de l’arête PSe :
2
f f
t0 = − ( eˆ z ⋅ nˆ e ) = sin κ re cos βe (4.24)
2 2
La résultante élémentaire dR i ( copeau / outil ) peut s’écrire dans la base associée au repère
global du foret ( eˆ , eˆ
x y , eˆ z ) :
dR i ( copeau outil ) = −dFVei eˆVe − dFκi re eˆ κ r + dFni e nˆ e

= dFxi eˆ x + dFyi eˆ y + dFzi eˆ z (4.25)
En utilisant les formules de changement de base, relation (4.2), on obtient :
 dFxi 
 i
 dFy  =
 dFzi 
 
 − sin θ cos β e cos θ sin κ re − cos κ re sin β e sin θ − cos β e cos κ re cos θ − sin β e sin κ re sin θ   dFVei 
 cos θ  
 cos κ re cos θ sin β e + cos β e sin κ re sin θ cos θ sin β e sin κ re − cos β e cos κ re sin θ   dFκi re 
 0   dFne 
i
cos β e cos κ re − cos β e sin κ re
(4.26)
136
Le couple élémentaire et l’effort axial associés sont alors :
dCi = dC i eˆ z = ( − y dFx + x dFy ) eˆ z

dFzi = dFzi eˆ z (4.27)
Finalement, le couple et l’effort axial globaux sont obtenus par sommation sur toutes les
arêtes élémentaires :
C = ∑ dC
i
Fz = ∑ dFzi (4.28)
IV.4 - Angle de cisaillement et modèle de frottement
IV.4.1- L’angle et l’épaisseur de la bande de cisaillement
Parmi les paramètres principaux du modèle, l’épaisseur h de la bande de cisaillement primaire

et l’angle normal de cisaillement φn sont des données essentielles dans la modélisation. Pour
l’étude présentée ici, l’épaisseur de la zone de cisaillement est fixée à une valeur typique h =
0,025 mm, ce paramètre h n’a pas une incidence significative dans les calculs, cela a été
démontré dans l’étude paramétrique présentée par Moufki et al. [1].
L’angle de cisaillement est calculé à partir d’une loi de Merchant modifiée :
φn = A1 + A2 (α n − λ )
(4.29)
où A1 et A2 sont des constantes dépendant du matériau usiné. Merchant [5] a supposé que la
valeur de l’angle de cisaillement est déterminée par minimisation de la puissance de coupe, il
a obtenu A1 = π 4 et A2 = 0.5 . En se basant sur la théorie des lignes de glissements, Lee et
Shaffer [6] ont présenté des valeurs différentes pour ces deux constantes : A1=π/4 et A2=1.
Durant l’opération de perçage, il est légitime de supposer que le cisaillement est contraint par
les conditions particulières de cette opération de coupe. Les valeurs de A1 et A2 sont alors
calculées à partir de mesures expérimentales de l’épaisseur du copeau de perçage. Le détail
du calcul de A1 et A2 est donné dans le chapitre suivant.
137
IV.4.2- Loi du frottement
A l’interface outil-copeau, un échauffement important est produit par les conditions extrêmes
en termes de pressions et de vitesses de glissement. De plus, il se produit dans cette zone des
déformations plastiques importantes qui contribuent elles aussi à l’échauffement conséquent
dans cette zone. Il est évident que les conditions de frottement à cette interface sont
influencées de manière significative par cet échauffement. Dans l’article de Moufki et al. [1],
une loi de frottement de type Coulomb a été introduite avec un coefficient de frottement
moyen µ = tan λ dépendant de la température moyenne à l’interface :
 T 
q

µ = µ0  1 −  int   avec λ = tan −1 µ
  T f   (4.30)
 
où T f et Tint sont la température de fusion du matériau usiné et la température moyenne à
l’interface outil-copeau respectivement. Les coefficients µ0 et q sont identifiés à partir de

résultats d’essais de coupe orthogonale. Le calcul de la distribution des températures à
l’interface outil-copeau nécessite celui de la longueur de contact outil-copeau lc, mesurée dans
la direction d’écoulement zˆ fl .
IV.5 - Conclusion
En se basant sur la description du foret développée lors du chapitre III, les arêtes du foret sont
discrétisées en un ensemble d’arêtes élémentaires de la coupe. Cette opération a été réalisée
pour contourner la complexité de la géométrie du foret. La méthode de discrétisation en été
choisie afin de pouvoir utiliser toutes les données géométriques obtenues précédemment.
Ensuite, le modèle thermomécanique permettant de calculer les efforts générés par une arête
de coupe oblique a été présenté. Les paramètres essentiels du modèle ont été définis. Pour
appliquer le modèle sur chacune des arêtes élémentaires du foret, les conditions de coupe au
point médian de celle-ci doivent être déterminées. Les composants calculés sont ensuite
projetés suivant les trois directions du repère global du foret. Les efforts globaux sont
déterminés enfin par sommation des tous les efforts élémentaires. Ce modèle testé avec succès
pour des cas de chariotage et du fraisage de forme doit être validé pour l’opération de perçage.
138
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139
140
ANNEXE - Compléments sur le modèle de la bande de cisaillement
Zone primaire
de cisaillement S
outil
α ne
A
zˆ b nˆ e
h zˆ c
t0 φn
xˆ b
O xˆ n
yˆ b = yˆ n Direction de
l’arête de coupe
ηS yˆ n
xˆ S
xˆ b
dw cos λSe
vue S
Figure A1. Bande de cisaillement dans le plan normal et direction de cisaillement.
Dans la bande de cisaillement, les composantes de la vitesse d’un point matériel sont
notées v x (z ) , v y (z ) , v z ( z ) dans la base associée à la bande ( xˆ b , yˆ b , zˆ b ) , Figure A1. Rappelons
également que l’écoulement de la matière à travers cette bande est supposé stationnaire. Les
conditions aux limites en vitesse s’écrivent :
(v x xˆ b + v y yˆ b + vz zˆ b )
( z =0 )
= −Ve eˆVe
(A.1)
= V ( cos λSe cos φn xˆ b − sin λSe yˆ b + cos λSe sin φn zˆ b )
(v x xˆ b + v y yˆ b + vz zˆ b )
( z =h )
= Vc zˆ fl
(A.2)
= Vc ( − cosηc sin(φn − α ne ) xˆ b − sin ηc yˆ b + cosηc cos(φn − α ne ) zˆ b )
141
où Ve = Ve est la vitesse effective de coupe, Vc = Vcopeau = Vc est la vitesse du copeau par
rapport à l’outil supposé fixe, et h est l’épaisseur de la bande de cisaillement. L’angle ηc
définit la direction zˆ fl d’écoulement du copeau dans la face de coupe, Figure A2.
Figure A.2 - Arête élémentaire, bases du modèle de la coupe oblique.
Avec l’hypothèse d’écoulement unidimensionnel à travers la bande, la condition

d’incompressibilité implique que la composante v z ( z ) normale à la bande de la vitesse d’un
point matériel est constante dans l’épaisseur de la bande :
142
dvz ( zb )
= 0, vz ( z ) = Cte = VN pour zb ∈ [0, h ] (A.3)
dzb
La constante VN est calculée avec les conditions limites (A.1) et (A.2) :
VN = vz ( zb = 0 ) = Ve cos λs sin φn (A.4)
VN = vz ( zb = h) = Vc cosηc cos(φn − α ne ) (A.5)

Nous obtenons ainsi une relation entre la vitesse du copeau et la vitesse effective de coupe V :
cos λs sin φne
Vc = V (A.6)
cosηc cos(φn − α ne )
Le matériau usiné est supposé isotrope et avec un comportement rigide (sans élasticité), sa
réponse élastique est considérée être gouvernée par la loi d’écoulement du J 2 ( J 2 flow
theory). Avec l’hypothèse d’écoulement unidimensionnel, les composantes non nulles du
tenseur des vitesses de déformation dans la base ( xˆ b , yˆ b , zˆ b ) sont γxz et γ yz , et celles du tenseur
déviatorique des contraintes sxz = szx et s yz = szy . En utilisant ces équations du mouvement,
les conditions de compatibilité et les équations d’écoulement J2, les relations suivantes sont
obtenues :
dsxz dv ds yz d vy
= ρ VN x = ρ VN (A.6)
dzb d zb dzb d zb
d vx d vy
γxz = γ yz = (A.7)
d zb d zb
s yz γ yz
= (A.8)
sxz γ xz
où ρ est la masse volumique du matériau usiné. Les seconds termes de l’équation (A.6)
correspondent aux composantes suivant xˆ b et yˆ b de l’accélération de la matière, elle
correspond à la dérivée matérielle de la vitesse associée. Dans le cas où l’écoulement du
matériau est unidimensionnel et stationnaire au travers la bande de cisaillement, l’opérateur de
dérivation matérielle se réduit à :
d (.) d (.) d (.)

= vz = VN (A.9)
dt d zb d zb
143
En combinant les équations (A.6) et (A.7) on obtient :
d s yz γ yz d v y
= = (A.10)
d sxz γ xz d vx
L’intégration de ces équations et l’utilisation des conditions aux limites permettent de

démontrer que la direction de cisaillement est constante dans la bande.
On introduit alors la vitesse de cisaillement à la côte zb correspondant à la différence de
vitesse matérielle entre une particule à la position z et une autre à l’entrée de la bande de
cisaillement primaire (zb = 0), elle s’écrit :
VS ( zb ) = ( vx ( zb ) xˆ b + v y ( zb ) yˆ b + vz ( zb ) zˆ b ) - Ve (A.11)
La condition d’incompressibilité (A.3) conduit alors à :
VS ( zb ) = ( vx ( zb ) − vx ( zb = 0 ) ) xˆ b + ( v y ( zb ) − v y ( zb = 0 ) ) yˆ b (A.12)
On pose :
VS ( zb ) = vS ( zb ) xˆ S (A.13)
où vS ( zb ) = VS ( zb ) , xˆ S caractérise la direction de cisaillement. Les conditions aux limites
en vitesse de cisaillement sont alors les suivantes :
vS ( zb = 0 ) = 0
 (A.14)
vS ( zb = h) = Vc − Ve
La direction de cisaillement xˆ S dans la zone primaire de cisaillement est indépendante de zb ,

elle est donnée par :
Vc − Ve
xS = (A.15)
Vc − Ve
Dans le plan de cisaillement primaire ( xˆ b , yˆ b ) , l’angle entre les vecteurs -xˆ b et xˆ S (Figure
A.1) est noté η S , il est constant et défini par :
144
 tan ηc sin φn − tan λSe cos(φn − α ne ) 

η S = tan −1   (A.16)
 cos α ne 
L’écoulement du matériau dans la zone primaire de cisaillement est maintenant étudié dans la
base ( xˆ S , yˆ S , zˆ b ) . La vitesse de la matière est d’après la relation (A.11) donnée par la somme :
Ve + vS ( zb ) xˆ S . De ce fait dans la base ( xˆ S , yˆ S , zˆ b ) , les composantes du tenseur de vitesse de
déformation s’annulent, sauf γxS zb = γzb xS = γ avec :
d vS
γ = (A.17)
d zb
γ vitesse de glissement, elle est aussi la dérivée matérielle du glissement γ :
dγ dγ
γ = VN = Ve cos λSe sin φn (A.18)
d zb d zb
D’après la théorie d’écoulement du J2, toutes les composantes du tenseur déviatorique des
contraintes s’annulent sauf la contrainte de cisaillement τ xS zb = τ zb xS = τ . Ainsi, les équations
de mouvement se réduisent à une seule relation :
dτ
= ρ Ve cos λSe sin φn γ (A.19)
d zb
De plus, en conséquence des équations de mouvement et de l’hypothèse unidimensionnelle, la

pression hydrostatique est constante dans la bande primaire de cisaillement.
L’évolution de la température T dans la bande de cisaillement est gouvernée par l’équation de
la chaleur. En considérant qu’une fraction β (coefficient de Taylor-Quinney) du travail
plastique est convertie en chaleur, la conservation de l’énergie conduit à l’équation suivante :
dT dT
ρ cVN =k + β τ γ (A.20)
d zb d zb
145
où k, c et ρ représentent respectivement la conductivité thermique, la capacité thermique et la

masse volumique du matériau. Le premier terme de cette équation correspond à la dérivée
matérielle de la température T multipliée par le facteur ρc. On considère ici que le cisaillement
dans la bande est adiabatique. Cette hypothèse est particulièrement fondée lorsque la vitesse
de coupe atteint de grandes valeurs, donc lors de l’usinage à grande vitesse. Ceci implique que
le terme de conduction dans la relation (A.20) est négligeable.
La formation du copeau est un processus thermomécanique dans lequel la vitesse de
déformation, la contrainte de cisaillement et la température sont élevées. Ainsi, le
comportement thermomécanique du matériau constituant la pièce usinée doit être identifié à
des conditions proches de celles rencontrées lors de l’usinage. Dans cette étude, le matériau
usiné est isotrope, viscoplastique et rigide. Son comportement est décrit par une loi de type
Johnson-Cook :
 γ     T − Tr 
ν
1   γ   
n

τ= A+ B   1 + m ln    1 −    (A.21)
3   3     γ0     T f − Tr  

Les caractéristiques du matériau sont ainsi représentées par l’exposant de sensibilité à

l’écrouissage n, le coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation m, l’exposant
d’adoucissement thermique ν, les constantes A, B, γ0 , et les températures Tr (de référence) et
Tf (de fusion).
Les équations gouvernant l’écoulement thermomécanique du matériau dans la zone de
cisaillement primaire sont les cinq équations (A.17)-(A.21), les variables inconnues sont γ ,
vS , γ, τ et T représentant respectivement la vitesse de déformation, la vitesse de cisaillement,

la déformation, la contrainte de cisaillement et la température absolue. La déformation
plastique dans le copeau est supposée limitée à la bande de cisaillement primaire. Ainsi, les
conditions aux limites suivantes sont utilisées dans l’intégration des équations (A.17)-(A.21),
en fonction de zb :
à zb = 0 : ν S = 0 , γ = 0 et T = Tw (A.22)
où Tw est la température absolue de la pièce usinée avant la zone primaire de cisaillement.
On obtient alors le système d’équations suivant :
vS = Ve cos λSe sin φn γ (A.23)
146
2
τ = ρ (V cos λSe sin φn ) γ + τ 0 (A.24)
β  2 γ
2

T = Tw +  ρ ( V cos λSe sin φn ) +τ0 γ  (A.25)
ρ c 2 
  τ 3 1
γ = γ (γ ,τ 0 ) = γ0 exp  − 

  m g1 ( γ ) g 2 ( T ) m 
 (A.26)
  T −T ν
 
  n

( ) 
avec g1 ( γ ) =  A + B γ 3  g 2 (T ) = 1 −  T − T
r
 

   f r  
dγ γ (γ ,τ 0 )
= (A.27)
dzb Ve cos λSe sin φn
τ0 est la contrainte de cisaillement à l’entrée de la zone primaire de cisaillement. La principale

variable est la déformation due au cisaillement γ qui est calculée à partir de l’équation
différentielle du premier ordre (A.27). Il existe une condition aux limites supplèmentaire
donnée par la déformation à la sortie de la zone primaire :
vS ( zb = h) Vc − V cos α ne
γ ( z = h) = γ h = = = (A.28)
V cos λSe sin φn V cos λSe sin φn sin φn cosη S cos(φn − α ne )
Notons que les conditions aux limites (A.1) et (A.2), l’expression (A.16) de l’angle
ηS donnant la direction de cisaillement et la condition (2.30) sont utilisées dans cette relation.
L’intégration de l’équation différentielle (A.27) sur la largeur de la bande conduit à :
γh
Ve cos λSe sin φn
∫
0
γ (γ ,τ 0 )
dγ − h = 0 (A.29)
En supposant connu l’angle normal de cisaillement φn , le seul paramètre inconnu dans cette
équation non linéaire est la contrainte de cisaillement τ0 à l’entrée de la bande de cisaillement
primaire.
147
148
Chapitre V - Application du modèle et validation expérimentale
Chapitre V - Application du modèle et validation

expérimentale
Dans les deux chapitres précédents, une méthode originale a été développée pour définir la
géométrie du foret, le modèle thermomécanique de coupe oblique a ensuite été présenté. La
combinaison de ces deux approches associées à une discrétisation des arêtes du foret permet
d’établir une modélisation analytique du perçage. Le premier objectif de ce chapitre est
d’appliquer cette méthode de modélisation afin de vérifier la compatibilité du modèle
thermomécanique avec l’opération du perçage. Notons que ce modèle a été développé
initialement pour des processus de chariotage et testé avec succès pour ce type d’opération.
Des modifications de celui-ci s’avèrent être nécessaire pour tenir compte des caractéristiques
particulières du perçage, ce qui nous amène finalement à utiliser une version modifiée que
nous avons adaptée à cette opération. La seconde partie de ce chapitre est consacrée à la
validation expérimentale. Deux géométries du foret et deux types de matériaux sont testés
avec plusieurs conditions de coupe. A la fin du chapitre une ébauche d’une étude
d’optimisation est présentée.
V.1 - Introduction
Les conditions dans lesquelles se déroule le perçage sont très difficiles : l’enlèvement de la
matière se fait dans un milieu confiné à l’intérieur de la pièce et s’accompagne d’une
importante génération de chaleur. En outre, l’écoulement du copeau est imposé par la
géométrie de la goujure : il est emprisonné entre les parois du trou et les parois de la goujure.
Le copeau en phase d’évacuation exerce sur le copeau en cours de formation des contraintes
de compression influençant très certainement le cisaillement primaire. Ces conditions
particulières vont aboutir à un angle de cisaillement, un écoulement du copeau et un contact
avec frottement différents de ceux observés dans le cas de chariotage. Le choix des relations
permettant de décrire correctement la variation de ces paramètres le long des arêtes de coupe
est fondamental pour obtenir des bons résultats avec le modèle thermomécanique. Ces
149
particularités propres à l’opération du perçage doivent être prises en compte dans la

détermination des paramètres du modèle thermomécanique.
V.2 - Application du modèle de perçage
L’approche de modélisation décrite au chapitre précédent permet d’appréhender l’opération

de perçage pour une géométrie quelconque du foret caractérisée par sa définition CAO et pour
des conditions quelconques de coupe. Les caractéristiques du matériau usiné sont introduites
au travers de sa loi de comportement, de ses caractéristiques thermiques, de la loi de
frottement à l’interface outil-copeau. L’application du modèle de perçage nécessite des
données complémentaires relatives à l’angle de cisaillement, la direction de l’écoulement du
copeau et le coefficient de frottement. Ces différents points sont précisés ci-après.
V.2.1- Angle de cisaillement
La connaissance de l’angle de cisaillement Figure 1, qui caractérise l’inclinaison de la zone

primaire de cisaillement par rapport à la direction de coupe, est une donnée essentielle de la
modélisation.
copeau
Nc
B λ
Fc
Fs R′
t1 Ns φ FV
Ff (λ −α )
R A
Figure 1. Coupe orthogonale, modèle du plan de cisaillement de Merchant
Dans la modélisation de la coupe orthogonale du plan de cisaillement de Merchant[1] et [2],

les efforts de coupe et d’avance FV et F f sont donnés par :
150
w τ t0 cos ( λ − α ) w τ t0 sin ( λ − α )
FV = ; Ff =
sin φ cos (φ + λ − α ) sin φ cos (φ + λ − α ) (5.1)
où w, τ, t0, λ, φ, sont respectivement la largeur de coupe la contrainte de cisaillement, l’angle

moyen de frottement à l’interface outil/copeau et l’angle de cisaillement. Alors que le
glissement maximal dans la zone primaire est donné par :
cos α
γ=
sin φ cos (φ − α ) (5.2)
On voit ainsi que la valeur de l’angle de cisaillement conditionne le niveau des efforts et l’état
de déformation dans la zone primaire. Le choix de cet angle est donc essentiel pour la
modélisation de la coupe. Différentes relations existent dans la littérature, Tableau 1. Ces
expressions expriment que l’angle de cisaillement est principalement fonction de l’angle de
coupe et de l’angle moyen de frottement.
Source Equation
Analyse dimensionnelle φ = ψ (α , λ )
Ernst et Merchant φ = 45 − λ 2 + α 2
Merchant cot −1 K
φ= − λ 2 +α 2
2
Stabler φ = 45 − λ + α 2
Lee et Shaffer φ = 45 − λ + α
Lee et Shaffer φ = 45 + θ − λ + α
Hücks tan −1 2 µ
φ = 45 − +α
2
Hücks cot −1 K tan −1 2 µ
φ= − +α
2 2
Tableau 1. Relations pour l’angle de cisaillement en coupe orthogonale, d’après Shaw[3],

avec φ l’angle de cisaillement, λ l’angle de frottement, α l’angle de coupe, K
une coefficient qui dépend de la matière usinée, µ le coefficient du frottement et
θ est un constante qui dépend de l’arête rapportée.
151
D’après ces relations, l’angle de cisaillement est indépendant de la matière usinée. Des études
expérimentales ont montré la défaillance d’un certain nombre des ces relations, Figure 2.
Figure 2. Comparaison entre l’angle de cisaillement calculé et mesuré pour plusieurs

matériaux [4] et [5].
Dans le cas du perçage et au niveau d’une arête élémentaire, le copeau en cours de formation
est soumis à des contraintes :
− de la part du copeau formé et ceci particulièrement lorsque l’évacuation de celui-ci n’est

pas évidente comme c’est le cas dans les goujures du foret,
− de la part des copeaux adjacents, à noter que l’écoulement global du copeau de perçage
impose des conditions de cisaillement à chaque copeau élémentaire.
Ces contraintes vont conditionner l’angle de cisaillement et sa distribution le long des arêtes
de coupe. Watson [6] est sans doute le premier à avoir étudié l’influence de l’écoulement
global ou intégral du copeau de perçage sur la distribution de l’angle de cisaillement (ses
travaux ont été succinctement présentés dans le chapitre 2 avec en particulier la Figure 13).
Dans la modélisation du perçage présentée au chapitre précédent, l’angle de cisaillement est

donné par la relation suivante :
φn = A1 + A2 (α n − λ )
(5.3)
A1 et A2 sont des constantes qui dépendent de la matière usinée et de l’écoulement du copeau

sous contrainte. Ces constantes A1 et A2 sont déterminées après essais de perçage, suivant une
152
procédure qui sera présentée dans la suite. L’angle expérimental de cisaillement peut être
obtenu par des mesures de l’épaisseur du copeau et ceci à différentes positions radiales des
arêtes de coupe, Figure 3.
r =r2
Epaisseur t1 du
copeau
r =r1
Figure 3. Variation de l’épaisseur déformée le long d’un copeau du perçage.
Le long des arêtes de coupe du foret, la vitesse et les angles de coupe varient, de ce fait
l’épaisseur du copeau n’est pas uniforme.
Figure 4. Vue dans le plan normal du copeau et de l’angle de cisaillement lors de la coupe
oblique.
La Figure 4 donne une vue schématique du copeau le long d’une arête élémentaire en coupe
oblique, son épaisseur est t1 , par une relation trigonométrique nous avons :
153
t0 t1 cos α n
tan φn =
1 − t0 t1 sin α n (5.4)
où φn est l’angle de cisaillement normal, α n est l’angle normal de coupe. L’épaisseur t0 du

copeau avant le cisaillement primaire (épaisseur du copeau non déformé) est déterminée à
partir de l’avance par la relation :
f f
t0 = − ( eˆ z ⋅ nˆ e ) = sin κ re cos βe
2 2
Vf f (5.5)
avec tan β e = = et r = x 2 + y 2
Vr 2π r
Ainsi, pour un élément de copeau l’épaisseur initiale t0 varie avec l’angle β e (calculé à partir
du rapport des vitesses d’avance et de rotation, variable avec la position radiale r ) et avec
l’angle de direction d’arête κ re (variable également avec la position radiale r ). La mesure de
l’épaisseur du copeau t1 pour différentes positions radiales r , la connaissance des angles pour
ces positions radiales et la donnée de l’avance f permettent la détermination des angles de

cisaillement expérimentaux à partir desquels les constantes A1 et A2 seront calculées.
V.2.2- Direction d’écoulement du copeau
La direction d’écoulement du copeau est définie par l’angle d’écoulement du copeau mesuré
dans le plan tangent à la face de coupe, Figure 5. Dans le modèle thermomécanique proposé,
au chapitre précédent, les arêtes de coupe ont été discrétisées en une série d’arêtes
élémentaires travaillant généralement dans des conditions de coupe oblique. Pour chaque
arête élémentaire i et donc pour chaque copeau élémentaire, une direction locale d’écoulement
élémentaire est définie par un angle local ηc i . Nous avons vu que la relation implicite donnant
l’angle d’écoulement a été définie dans le cas de la coupe oblique libre. Dans le cas du
perçage et de la coupe au niveau d’une arête élémentaire est oblique mais contrainte, par
l’action des copeaux élémentaires adjacents, mais aussi par la forme géométrique de la
goujure, plus généralement par l’espace entre la goujure et le trou percé qui impose un
écoulement global au copeau de perçage. L’observation des copeaux obtenus lors du perçage
montre que ces derniers ont une forme conique en spirale, Figure 6.
154
Figure 5. Direction d’écoulement du copeau définie dans le plan de la facette de coupe

(tangente à la face de coupe au voisinage de l’arête).
(a) (b)
Figure 6. (a) Copeau obtenu en perçage avec le foret de l’étude, (b) copeau repositionné
dans la goujure et au voisinage de l’arête.
L’augmentation de la vitesse du coupe du centre vers les périphéries du foret a pour

conséquent une variation de la vitesse d’écoulement du copeau le long des arêtes de la coupe.
Du fait de cette évolution de la vitesse d’écoulement du copeau lors de sa formation, le
copeau doit effectuer un mouvement de rotation pour respecter son intégrité et sa rigidité.
Puis il s’écoule dans le goujure où il se courbe pour former une forme spirale conique. Ke et
155
al. [7] ont réalisé de nombreux essais avec des diamètres de foret, des vitesses d’avance et de
coupe différents. Leur objectif était d’observer l’influence de ces paramètres sur la formation
du copeau. Ils ont constaté que la forme spirale conique du copeau peut être déterminée à
partir de la géométrie de la goujure du foret. Selon le travail de Ke et al., l’angle du cône et le
diamètre maximal du copeau conique sont calculés à partir des paramètres géométriques du
foret. La Figure 6 montre un copeau attaché à son arête de coupe, un copeau en forme de
spirale conique. Les caractéristiques géométriques du copeau sont calculées, d’après Ke et al.
[7] avec les relations suivantes :
D−w
AB =
2
D
BC =
2sin p
(5.6)
 AB 
−1
η = sin  
 BC 
θ ′ = p −η
Figure 7. Elément de copeau replacé sur l’arête de coupe et dimensions caractéristiques.
Avec AB le rayon de la base, 2 θ ’ l’angle du cône, 2p l’angle du sommet du foret. Des

mesures effectuées sur les copeaux obtenus après essais ont montré la validité des relations
proposées.
156
La connaissance des dimensions du copeau conique est insuffisante pour définir la direction
globale de l’écoulement pour définir ensuite la direction locale au niveau de chaque arête
élémentaire. La détermination de ces directions locales est d’autant plus délicate que la face
de coupe au voisinage des arêtes de coupe est une surface gauche (surface de la goujure pour
les arêtes principales).
Proposition pour le calcul des directions locales d’écoulement du copeau :
On définit à partir des dimensions calculées par l’approche de Ke et al. [7] des cônes de demi-
π
angle au sommet − θ ′ d’axe celui du foret, la pointe du cône est inversée par rapport à la
2
pointe du foret, Figure 8 a. En un point P, centre d’une arête élémentaire la direction
d’écoulement du copeau élémentaire correspond à la tangente à la courbe intersection de la
face de coupe et du cône passant par ce point. Les directions locales obtenues aux différentes
arêtes de coupe du foret sont données par la Figure 8 b.
π −θ ′
2
Figure 8. Proposition pour le calcul des directions locales d’écoulement des copeaux
élémentaires (a) Cônes construits à partir de l’approche proposé, (b) distribution
des directions locales d’écoulement calculées.
Comme le montre la Figure 8 b, la proposition permet de respecter la condition d’écoulement

global du copeau. En particulier au passage de l’arête principale courbe à l’arête secondaire
centrale rectiligne, il n’y a pas de discontinuité forte dans la direction de l’écoulement du
copeau, ce point sera de nouveau discuté par la suite.
157
V.2.3- Frottement à l’interface outil-copeau
Les conditions du contact et du frottement à l’interface outil-copeau pendant le perçage sont

très compliquées. Elles sont influencées par plusieurs facteurs comme la vitesse d’avance et la
vitesse de coupe, la géométrie du foret, la matière usinée et le matériau du foret, plus
particulièrement celui du revêtement si celui-ci est revêtu. Ces éléments affectent
significativement la pression locale, la vitesse relative du copeau par rapport à l’outil et par
conséquent l’échauffement local et donc la température locale. L’évaluation de l’influence de
ces paramètres est complexe et la détermination expérimentale des conditions tribologiques à
l’interface outil-copeau est extrêmement délicate.
Pour étudier le contact avec frottement au niveau de l’interface outil-copeau, il est

généralement supposé que le copeau est un corps rigide qui glisse avec frottement sur la face
de coupe et le modèle de Coulomb avec un coefficient de frottement moyen µ est le plus
souvent utilisé. Pour un couple outil-matière, le coefficient de frottement moyen µ peut alors
être calculé à partir des efforts mesurés lors d’essais de coupe orthogonale, Figure 9.
α
F f + FV tan α
µ=
FV − FV tan α (5.7)
copeau
Nc µ = tan λ
B λ
Fc
Fs R′
t1 Ns φ FV
Ff (λ −α )
R
A
Figure 9. Détermination du coefficient de frottement moyen à partir des efforts mesurés en

coupe orthogonale.
Ff et FV sont respectivement l’effort d’avance et l’effort de coupe et α l’angle de coupe, λ

est l’angle moyen de frottement.
Les conditions extrêmes de pressions, de vitesses et de températures obtenues à l’interface

outil-copeau ont amené Moufki et al. [8] à supposer que le coefficient moyen de frottement µ
est fonction de la température moyenne à l’interface outil-copeau Tint .
158
 T 
q

µ = µ0  1 −  int   avec λ = tan −1 µ
  T f   (5.8)
 
Les auteurs ont supposé que les effets de la pression et de la vitesse sur le coefficient du
frottement se manifestent au travers l’évolution de la température moyenne à l’interface.
L’échauffement du copeau à l’interface outil-copeau est supposé uniquement généré par le
glissement avec frottement du copeau suivant une certaine longueur de contact. La
température à l’interface outil-copeau reste difficile à mesurer expérimentalement, des
mesures ont cependant été effectuées avec des thermocouples insérés dans les plaquettes
d’usinage ou avec des caméras de thermographie infrarouge, voir par exemple Rech Figure 10
[9].
Figure 10. Mesure de la température à l’interface outil-copeau lors de la coupe

orthogonale, d’après Rech [9].
L’échauffement du copeau dans cette région est provoqué à la fois par le frottement et par la
déformation plastique dans la zone secondaire de cisaillement. Le contact n’est pas
strictement glissant à l’interface, le contact à l’interface outil-copeau peut se décomposer en
deux zones :
− dans la première, au voisinage de l’arête de coupe, le copeau colle à la face de coupe ce

qui conduit à des déformations importantes en cisaillement,
− dans la deuxième le copeau glisse avec frottement sur la face de coupe.
159
Le collage, et plus généralement cette décomposition en deux zones ne sont pas le plus
souvent considérés dans les modèles de coupe et en particulier dans la loi de frottement (5.8).
Malgré ces remarques, dans notre modélisation du perçage, en première approche, une loi de
frottement de type Coulomb avec un coefficient de frottement moyen a également été utilisée.
Ce coefficient n’est sans doute pas constant pour toutes les facettes de coupe, en effet la
température varie le long des arêtes de coupe, comme le montre les résultats de l’étude
expérimentale et théorique de Bono et Ni [10], Figure 11.
Figure 11. La température le long des arêtes du foret selon Bono et al. [10].
La courbe mesurée, Figure 11, montre une augmentation de la température vers l’âme du foret
et possède un premier maximum sur l’arête principale. Le foret testé était un foret hélicoïdal
classique avec une âme non amincie.
Après ces remarques sur l’application du modèle de perçage et ses limites, nous présentons
les essais de perçage et la validation du modèle.
160
V.3 - Dispositif expérimental
La machine :
Les essais présentés dans ce travail ont été réalisés sur un centre d’usinage à grande vitesse
Röders RP600, Figure 12. Les caractéristiques principales de cette machine sont présentées
ci-dessous.
Figure 12. Centre d’Usinage 3 axes à Grande Vitesse Röders RP600.
Caractéristiques :
Capacité d’usinage maximale : 500x500x300
Vitesse de broche maximale : 36000 tr/min
Vitesse maximale d’avance : 60 m/min
Commande numérique : RMS 6.0
Lubrification : Extérieure ou centre broche
161
Système de mesure d’efforts :
Deux méthodes de mesure des efforts de coupe en usinage ont été utilisées : directe et
indirecte. Quand la mesure s’effectue au niveau du porte-outil ou de la pièce la méthode est
dite directe. La méthode indirecte consiste à déterminer les efforts de coupe à travers des
valeurs physiques d’autres organes de la machine qui sont elles mesurées. Les efforts de
coupe sont calculés à partir d’un étalonnage.
Les systèmes conçus pour la mesure directe des efforts au niveau du porte outil ou de la pièce
utilisent communément des jauges de déformation ou des capteurs piézoélectriques. Les
capteurs piézoélectriques sont utilisés, soit au niveau du porte outil, soit au niveau de la pièce
usinée. Une différence de potentielle est délivrée par les capteurs piézo-électriques lorsqu’ils
sont soumis aux charges mécaniques. Ce signal amplifié est proportionnel aux charges qui
sont appliquées. Le signal est enregistré à partir d’un instant donné et pendant l’intervalle de
temps souhaité. Ces valeurs stockées sont ensuite transmises à un ordinateur afin de les traiter.
Les limites de cette technique sont actuellement atteintes pour les mesures des efforts avec
d’importantes vitesses de rotation de broche au delà de 10 000 tr/min du fait des perturbations
vibratoires élevées. La mesure indirecte est réalisée généralement sur les courants de
commande au niveau des moteurs d’avances ou du moteur de broche. L’identification des
efforts est assurée par la fonction de transfert liant les mesures aux efforts. Cette fonction est
établit grâce à un étalonnage.
Matériel de mesure utilisé
Pour mesurer les efforts de coupe pendant les essais réalisés dans ce travail, nous avons utilisé
une platine dynamométrique Kistler 6 composantes de type 9265B, Figure 13, fixée à la table
et sur laquelle est fixé un étau support de pièce. Cette platine comporte 4 capteurs piézo-
électriques, Figure 13, délivrant chacun trois différences de potentiel correspondant aux trois
directions d’effort x, y et z. Ces axes sont ceux de la platine et ne correspondent pas à ceux de
la pièce ou de l’outil. L’intérêt de ce type de platine est de proposer trois valeurs d’efforts
globaux à partir desquels trois moments peuvent être éventuellement déduits. Elle s’adapte
ainsi à toute opération de fraisage ou de perçage. De plus, il s’agit d’un modèle assez rigide ce
qui permet d’explorer une gamme de déplacements et de conditions de coupe intéressante.
Une sommation des signaux est déjà effectuée sur les axes x et y au niveau de la platine ce qui
donne huit signaux de sortie : X1+2, X3+4, Y1+4, Y2+3, Z1, Z2, Z3 et Z4 exprimés alors en pico-
162
Coulomb. Ces signaux sont amplifiés à l’aide d’un amplificateur Kistler type 5017B à 8
canaux, Figure 13 (c). Les 8 signaux amplifiés sont récupérés et enregistrés à l’aide d’une
console d’acquisition 16 voies DEWETRON de type PC, Figure 13 (b).
(a)
Figure 13. (a) Platine Kistler dotée de quatre capteurs piézoélectriques employés pour la
mesure des efforts ainsi que la console d’acquisition (b) et l’amplificateur (c).
Traitement des signaux
Les signaux de charge obtenus à la sortie sont exprimés en pico-Coulomb. Les forces en
Newton sont calculées à partir de ces signaux en tenant compte des caractéristiques de
sensibilité de la platine suivant les trois axes (s(x), s(y) et s(z) en pico-Coulomb/N) et des
constantes d’amplification utilisées (TS en pico-Coulomb/UM et SC en UM/V, UM : Unité
de Mesure). Les valeurs des huit signaux sont transformées en valeurs d’efforts moyennant les
relations suivantes :
163
FX1+2 =X1+2 ×SC×TS/s ( X ) , FX3+4 =X 3+4 ×SC×TS/s ( X )

FY1+4 =Y1+4 ×SC×TS/s ( Y ) , FY2+3 =Y2+3 ×SC×TS/s ( Y )
FZ1 =Z1×SC×TS/s ( Z ) , FZ2 =Z2 ×SC×TS/s ( Z ) (5.9)
FZ3 =Z3 ×SC×TS/s ( Z ) , FZ4 =Z4 ×SC×TS/s ( Z )
Les efforts globaux exercés sur la platine sont calculés à partir des relations suivantes :
FX =FX1+2 +F X3+4 
FY =FY1+2 +F Y3+4 

FZ =FZ1 +F Z2 +FZ3 +FZ4 

M X =b× ( FZ1 +F Z2 -FZ3 -FZ4 )  (5.10)
M Y =a× ( -FZ1 +F Z2 +FZ3 -FZ4 ) 

M Z =b× ( -FX1+2 +FX3+4 ) +a× ( F Y1+4 -FY2+3 ) 
( repère platine )
où a et b sont les distances entre le centre de mesure et les capteurs, Figure 13. Ces valeurs
correspondent aux actions mécaniques de la pièce sur la platine donc à ceux de l’outil sur la
pièce. Une projection dans le repère global (X, Y, Z) est nécessaire afin d’obtenir les efforts et
les moments globaux exercés sur l’outil suivant les axes pièce ou outil. Les caractéristiques de
la platine sont : s(x) = s(y) = 7,92 picoCoulomb/N, s(z) = 3,56 picoCoulomb/N, a = 30,5 mm
et b = 58,5 mm. La vitesse de rotation de la broche ne dépassant pas les 2 000 tr/min, des
conditions de coupe stables sont observées pour la majorité des essais réalisés dans ce travail.
Aucun filtrage des signaux n’a été utilisé dans cette étude expérimentale.
V.4 - Validation expérimentale du modèle de perçage
Les résultats obtenus avec le modèle développé dans ce travail sont comparés avec les
résultats d’essais de perçage réalisés avec le centre d’usinage Röders RP600. Le modèle a
également été validé sur des résultats expérimentaux tirés de la littérature.
164
V.4.1- Perçage du 42CrMo4, validation du modèle.
Le matériau usiné
Les essais ont été réalisés sur un acier produit par la Société Ascométal CREAS
(Hagondange) :
− Le 42CrMo4 (AISI 4142) un acier faiblement allié utilisé dans l’industrie

automobile et pour la fabrication de bielles, entre autres.
La composition chimique de cette nuance est la suivante (% massique) :
C(0.425), Cr (1.180), Mn (0.749), Si (0.266), Ni (0.232), Cu (0.227), Mo (0.154), S (0.029),

Al (0.027), As (0.022), P (0.016), N (0.008), Ti (0.005).
Le comportement de ce matériau a été modélisé par la loi de Johnson-Cook, les

caractéristiques du matériau associées à la loi de comportement ont été identifiées à partir des
résultats d’essais de compression avec des vitesses de déformation allant de 10 −3 à10+4 s -1 et
des températures allant de l’ambiante à 700°C [11] :
A = 612 MPa ; B = 436 MPa ; γ0 = 0.001 s −1 ;

n = 0.15; m = 0.008; v = 1.46;
(5.11)
Tr = Tw = 293ο K ; Tm = 1793ο K .
Les autres paramètres matériau nécessaires sont:
ρ = 7800 Kg m3 ; c = 500 J ( Kg .ο K ) , β = 0.9, k = 54 W ( m. ° K ) .
(5.12)
Les essais d’usinage ont été réalisés à sec, usinage propre plus respectueux de
l’environnement, l’usinage à sec est un des thèmes étudiés dans notre laboratoire.
Le foret utilisé
Pour valider le modèle développé et le choix de certains paramètres, des essais du perçage ont
été réalisés. L’outil utilisé était celui présenté dans l’étude géométrique, Chapitre 3 de ce
mémoire. Ce foret est fabriqué par la Société DIAGER Industrie (Poligny, Jura), les
caractéristiques en sont les suivantes :
165
Caractéristiques du foret
Référence Diager Ind. 2432
Diamètre d 8 mm
Angle de la pointe 2p 140°
Matière du foret Carbure MK15
Revêtement TiN
Tableau 2. Paramètres nominaux du foret testé.
Le foret utilisé présente une âme amincie avec des angles de coupe de faibles valeurs sur
l’arête centrale, de ce fait dans la modélisation du perçage nous supposons que la zone
d’indentation est très petite au voisinage de l’axe du foret et ne conduit pas à des efforts
axiaux significatifs.
Détermination de l’angle de cisaillement
La méthode décrite précédemment (paragraphe 2.1 de ce chapitre) pour la détermination

expérimentale de l’angle de cisaillement, est employée. Les copeaux de perçage ont été
récupérés, observés et des mesures d’épaisseurs ont été réalisées permettant de déterminer les
angles de cisaillement expérimentaux pour différentes avances et différents angles normaux
de coupe, relation (5.3) rappelée ci-dessous. Trois vitesses d’avance ont été choisies : (f =
0,1 ; 0,125 ; 0,15 mm/tr). Les constantes A1 et A2 de la relation du modèle de coupe, rappelée
ci-dessous, sont calculées à partir des mesures expérimentales.
φn = A1 + A2 (α n − λ )
(5.13)
t0 t1 cos α n
tan φn =
1 − t0 t1 sin α n (5.14)
Les Figure 14 a, b et c donnent les résultats des mesures en termes d’angles de cisaillement en
fonction de la différence (α n − λ ) exprimée en radians, λ est l’angle de frottement,
λ = tan −1 µ , avec µ coefficient de frottement moyen choisi constant et égal à 0,95 comme
166
cela est justifié au paragraphe suivant. Avec les hypothèses choisies, A2 est trouvé
indépendant de l’avance et égal à 0,21, la constante A1 apparaît dépendante de l’avance et
varie pour les conditions retenues de 0,30 à 0,44. Dans la suite la valeur de cette constante est
prise égale à la moyenne des trois valeurs trouvées, soit A1 = 0,36.
(a)
(b)
(c)
Figure 14. Détermination des constantes de la relation donnant l’angle normal de

cisaillement pour l’avance égale à 0,1 mm/tr (a), 0,125 mm/tr (b) et 0,15 mm/tr
(c).
Pour illustrer les différences entre les relations donnant l’angle de cisaillement, la Figure 15
présente la répartition de l’angle de cisaillement sur les arêtes de coupe du foret retenu pour
l’étude et ceci pour les trois relations suivantes :
167
π 1
− Relation de Ernst et Merchant [2] : φ= + (α n − λ )
4 2
π α 
− Lee et Schaffer [12] : φ= + n −λ
4  2 
− et la loi retenue : φn = A1 + A2 (α n − λ ) avec A1 = 0,36 et A2 = 0,21, (Merchant généralisée).
Les valeurs négatives de l’angle de cisaillement observées avec la relation de Lee et

Shaffer ne sont pas réalistes Figure 15, Ernst et Merchant donnent des valeurs trop
importantes, non applicables dans le cas de la coupe lors du perçage. Enfin la loi retenue
donne de faibles discontinuités au passage d’une portion d’arête à l’autre.
Figure 15. L’évolution de l’angle normal de cisaillement le long des arêtes du foret, pour
les trois relations.
Validation du modèle, Détermination des efforts : effort axial et couple
Des essais du perçage à sec ont été réalisés avec plusieurs vitesses de rotation et plusieurs
avances, le Tableau 3 récapitule les conditions des essais, les caractéristiques du foret utilisé
sont données au Tableau 2. Le but de ces essais était de vérifier et de valider la modélisation
du perçage.
168
Matériau usiné 42 CrMo4
Vitesses de rotation (tours/min) 1000, 1500 , 2000
Avances (mm/tour) 0,1 ; 0,125 ; 0,15
Tableau 3. Les vitesses de rotation et les avances employées dans les essais du perçage.
Figure 16. Les signaux mesurés par la platine Kistler pendant le perçage.
La Figure 16 donne un exemple des signaux enregistrés pendant les essais. On remarque la
présence de deux phases :
− La pénétration qui correspond à l’engagement progressive des arrêtes du foret depuis le

centre jusqu’à la périphérie de celui-ci. Pendant cette phase les efforts croient
progressivement jusqu'à un certain seuil.
− La phase de perçage proprement dite caractérisée par deux tendances : une stabilisation
des efforts en un premier temps, puis une croissance de ceux-ci avec l’augmentation de la
profondeur du trou.
L’augmentation des efforts de coupe avec la profondeur du trou percé, peut avoir comme
causes :
− l’évacuation des copeaux qui devient plus difficile avec l’augmentation de la profondeur
percée, ceci ayant pour conséquence une éventuelle variation de l’épaisseur du copeau et
donc des angles de cisaillement, Ni et al. [13],
169
− le frottement entre les listels et la paroi du trou percé.
Cette variation des efforts n’a pas été l’objet de cette présente étude, Seules les valeurs
atteintes après pénétration complète du foret ont été retenues dans la suite.
Les efforts axiaux et les couples mesurés et les résultats calculés par le modèle sont donnés au
Tableau 4 et présentés à la Figure 17. Les erreurs relatives sont relativement faibles, ce qui
montre un bon accord entre les valeurs calculées et les valeurs mesurées validant ainsi la
modélisation et la démarche proposée.
Conditions de coupe
Vitesse de rotation Vitesse d'avance Pred, Résultats
% Erreur Relative
(tr/min) (mm/tr) Thermomécanique expérimentaux
1000 0.1 803 800 0.6
1000 0.125 994 1000 -0.4
1000 0.15 1181 1140 3.5
1500 0.1 805 850 -5.6
1500 0.125 996 1020 -2.4
1500 0.15 1184 1140 4.0
2000 0.1 806 860 -6.7
2000 0.125 998 1010 -1.4
2000 0.15 1187 1150 3.2
Conditions de coupe
Vitesse de rotation Vitesse d'avance Pred, Résultats
% Erreur Relative
(tr/min) (mm/tr) Thermomécanique expérimentaux
1000 0.1 2.54 2.65 -4.2
1000 0.125 3.16 3.52 -10.2
1000 0.15 3.78 3.81 -0.8
1500 0.1 2.55 2.41 5.8
1500 0.125 3.17 3.05 3.9
1500 0.15 3.79 3.71 2.2
2000 0.1 2.55 2.5 2.0
2000 0.125 3.18 3.24 -1.9
2000 0.15 3.8 3.91 -2.8
Tableau 4. Comparaison entre l’effort et le couple mesuré et calculé avec le modèle

thermomécanique.
170
5
1200 Résultats calculés
Résultats experimentaux
4 Résultats experimentaux
1000
Couple (N.m)
800 3
Fz (N)
600
2
400
1
200
0 0
Résultats calculés 5
1200 Résultats calculés
Résultats experimentaux
4
1000 Résultats experimentaux
Couple (N.m)
800 3
Fz (N)
600
2
400
1
200
0 0
Résultats calculés 5 Résultats calculés

1200
Résultats experimentaux Résultats experimentalux
4
1000
Couple (N.m)
800 3
Fz (N)
600
2
400
1
200
0 0
Figure 17. Comparaison entre les résultats expérimentaux et les valeurs calculées par le
modèle de perçage.
La validation du modèle peut se poursuivre par l’étude de la phase de pénétration du foret.

Cette phase de pénétration nous permet également d’étudier l’action de chaque élément des
arêtes et en particulier de voir la contribution de l’arête centrale.
171
Figure 18. L’effort axial et le couple mesurés et calculés pendant la phase de pénétration
du foret en fonction du rayon engagé.
Les Figure 18 correspond à l’évolution de l’effort axial et du couple durant la phase de

pénétration du foret et ceci en fonction du rayon engagé (le rayon du foret est 4 mm). Les
courbes en trait fin continu correspondent à la modélisation. On remarque que pour l’effort
axial, les résultats du calcul sont très proches des points expérimentaux, les différences
observées sont très faibles, l’approche retenue négligeant l’indentation se produisant au
niveau de l’âme du foret est ici justifiée et ceci pour le foret de l’étude. Pour ce qui concerne
le couple, les valeurs calculées sont légèrement supérieures et surestiment la tendance
expérimentale, il est à noter que le signal expérimental du couple présente de fortes variations.
Durant cette phase de pénétration. Dans les deux courbes obtenues avec le modèle, un
changement de pente est observé, il correspond au passage de l’arête centrale à l’arête
principale dans le travail du foret. La courbe de variation de l’effort axial voit sa pente
diminuer, cette tendance est également obtenue avec les points expérimentaux. Cela montre
que la majeure partie de l’effort axial est généré par les arêtes centrales du foret, l’intervention
des arêtes principales lors de la pénétration conduit à des efforts axiaux de moindre
importance. Dans le cas du couple, la pente augmente lors de la mise en action des arêtes
principales, ceci ne correspond pas forcément à une augmentation des efforts sur ces arêtes
c’est simplement l’augmentation de la distance à l’axe qui est responsable du couple plus
important créé par les arêtes principales.
172
Figure 19. Incréments d’effort axial et d’effort circonférentiel élémentaires calculés pour
chacune des arêtes élémentaires du foret.
La Figure 19 confirme ces tendances, elle donne les incréments dFz et dFθ des efforts axiaux
et circonférentiels calculés pour chaque arête élémentaire, on distingue clairement l’apport de
chacune des arêtes du foret, arête centrale, arête principale en deux parties. On remarque
clairement que ce sont bien les arêtes centrales qui contribuent le plus aux efforts globaux.
V.4.2- Discussion
Les efforts de coupe ont été calculés avec le modèle de perçage développé dans ce travail,
après avoir validé la démarche de modélisation en comparant les résultats des calculs avec
l’expérience, nous proposons ci-dessous d’étudier l’influence des principaux paramètres.
Influence de l’angle de cisaillement
La Figure 15 présente les résultats des calculs pour deux relations donnant l’angle de
cisaillement :
π 1
− La loi d’Ernst et Merchant : φ = + (α n − λ ) ;
4 2
− La loi de Merchant généralisée, retenue dans le modèle : φn = A1 + A2 (α n − λ ) .
avec A1 = 0,36 et A2 = 0,21,
173
L’angle de frottement a été choisi constant et égal à λ = tan −1 µ avec µ = 0,95
Trois avances 0,10 ; 0,125 et 0,15 mm/tour, et une vitesse de rotation N= 1000 tours/min ont
été choisies pour les calculs. Les résultats des calculs en termes d’effort axial et de couple
sont comparés entre eux et avec les valeurs expérimentales également reportées sur la Figure
20.
Figure 20. Calcul de l’effort axial et du couple avec deux relations donnant l’angle de
cisaillement, les résultats des calculs sont comparés aux valeurs expérimentales.
174
Les principales remarques relatives à la Figure 20 sont les suivantes :
− La détermination correcte des angles de cisaillement le long des arêtes de coupe du foret
est essentielle, elle a une forte incidence sur le niveau des efforts calculés par le modèle,
− La relation d’Ernst et Merchant conduit à des résultats éloignés des valeurs

expérimentales ; l’écart est supérieur à 10%,
− La loi retenue (Merchant généralisée avec les coefficients A1 et A2 ) donne les meilleurs
résultats.
Le modèle est ainsi très sensible au choix de l’angle de cisaillement, plus généralement il est
très sensible au choix des valeurs des coefficients A1 et A2 de la relation de Merchant
généralisée.
Influence de l’angle de l’écoulement du copeau
De la même façon que précédemment pour l’angle de cisaillement, la sensibilité du modèle à

l’angle d’écoulement du copeau est maintenant étudiée. Nous rappelons que pour chaque
copeau élémentaire, il est nécessaire de définir la direction d’écoulement caractérisée par
l’angle ηc pour pouvoir calculer les efforts mis en jeu localement. Deux types d’approches
sont alors possibles :
• Détermination de la direction locale d’écoulement à partir des approches mises en

place pour la coupe oblique libre, c'est-à-dire sans condition sur les surfaces latérales
du copeau. On distingue dans ce cadre :
- la relation implicite de Moufki et al. [8],
- la loi de Stabler ηc = i .
Ces lois conduisent pour l’ensemble des copeaux élémentaires, donc pour le copeau
global de perçage, à un écoulement ‘segmenté’, comme l’a défini Watson [6].
• Détermination de l’écoulement local prenant en compte l’écoulement global ou

‘intégral’ du copeau, on trouve dans ce cadre :
- l’approche géométrique proposée dans ce travail, (voir paragraphe V.2.2).
175
La Figure 21 donne les évolutions de l’angle d’écoulement du copeau le long des arêtes de
coupe calculées avec les trois approches citées au dessus. Les deux premières conduisent à
des résultats très proches et font apparaître de fortes discontinuités de la direction
d’écoulement du copeau aux passages des différentes arêtes. Ces discontinuités sont
incompatibles avec la condition d’intégrité du copeau, le copeau réel, expérimental, Figure 6,
n’est pas fractionné en différents éléments. Seule l’approche proposée conduit à de faibles
variations de l’angle d’écoulement, variations essentiellement liées à la géométrie des arêtes
et des faces de coupe. Les répartitions des directions d’écoulement du copeau sont également
montrées à la Figure 22. On remarque bien que seule l’approche proposée permet d’approcher
la réalité expérimentale.
Figure 21. L’évolution de l’angle de cisaillement le long des arêtes du foret.
176
Figure 22. Directions d’écoulement calculées, à gauche avec la relation de Moufki et al.
[8] et à droite avec la méthode géométrique proposée.
L’incidence de la définition de l’écoulement local du copeau sur le calcul des efforts est
analysée dans la suite. La Figure 23 montre les efforts axiaux et les couples calculés avec les
trois approches. Les deux premières approches conduisent à des valeurs calculées proches,
l’approche proposée se distingue et conduit à des valeurs calculées plus proches des valeurs
expérimentales.
Figure 23. Comparaison entre les efforts mesurés et calculés avec les différentes méthodes
de détermination de l’angle local d’écoulement du copeau (N=1500 tr/min et
f=0.1, 0.125 et 0.15 mm/tr).
177
Influence du coefficient moyen du frottement
Pour quantifier l’importance du choix du coefficient moyen de frottement et son influence sur
les calculs de la modélisation, trois valeurs de µ ont été testées ( µ = 0,8; 0,95; 1 ). Les efforts
calculés et mesurés sont présentés sur la Figure 24. Cette figure montre une forte sensibilité
au coefficient de frottement moyen, la valeur choisie conduit aux valeurs les plus proches de
l’expérience.
Figure 24. Comparaison entre l’effort axial et le couple mesuré et calculé avec les
différents coefficients moyens du frottement choisis (N=1500 tr/min et f=0.1,
0.125 et 0.15 mm/tr).
V.4.3- Optimisation géométrique du foret pour le perçage de l’acier 42CrMo4
L’un des objectifs de ce travail est de développer un outil de modélisation pour l’aide à la
conception des forets. Un outil de modélisation du perçage doit permettre d’orienter les choix
du concepteur au niveau de la géométrie des arêtes et des faces de coupe du foret et de voir
l’incidence des choix et des modifications du concepteur sur les performances du foret en
termes d’efforts et ceci très rapidement. L’intérêt est de réduire le nombre d’essais nécessaires
à la validation d’une géométrie de foret donné. Pour tester les possibilités offertes par la
modélisation proposée, des modifications ont été introduites sur la géométrie du foret
précédemment utilisé pour le perçage de 42CrMo4. Ces changements ont été effectués sur la
région amincie du foret, le but est de réduire l’effort axial, la plus grande partie de cet effort
étant produit dans cette zone.
La Figure 25 montre la conception du foret concerné, la face de coupe de la zone amincie est
réalisée à l’aide d’une meule, l’orientation de la meule par rapport au foret permet d’obtenir
178
une face de coupe et une arête qui ont des caractéristiques différentes en termes d’angles de
coupe et d’inclinaison. Cinq configurations ont été testées correspondant trois positions
angulaires autour de l’axe X de la machine à rectifier et à tailler le foret : -10°, -5° et 0°. La
Figure 26 donne les définitions CAO des forets correspondants. D’après les positions
angulaires de la meule, les surfaces de coupe et les arêtes de la partie amincie ont été
recalculées dans le modèle géométrique. Ces forets ont également été fabriqués par la Société
Diager Industrie et leurs performances en termes d’effort axial et de couple mesurés au cours
d’essais réalisés au LPMM.
Configuration -10°
Figure 25. Modifications des arêtes centrales, positions de la meule
179
0°-Réf
-5° -10°
Figure 26. Modifications des arêtes et des faces de coupe centrales, définitions CAO.
Les répartitions de l’angle statique normal de coupe α n le long des arêtes centrales pour les
forets modifiés ont été calculées avec le modèle géométrique et sont présentées à la Figure 27.
On rappelle que le foret précédemment étudié correspond à la configuration 0°.
180
Figure 27. L’évolution de l’angle normal de coupe le long de l’arête centrale pour les
différentes modifications proposées.
L’effort axial et le couple ont été calculés avec le modèle thermomécanique de perçage. Les
conditions de coupe utilisées ont été les mêmes que précédemment, vitesse de rotation : 1000
tr/min, vitesse d’avance : 0,1 0,125 et 0,15 mm/tr. Les résultats sont présentés au Tableau 5 et
Figure 28. La coupe négative au niveau des arêtes centrales conduit bien à l’augmentation de
l’effort axial, ces résultats sont confirmés par l’expérience. L’influence sur le couple, Tableau
6 et Figure 28, semble moins prononcée, il est vrai que la partie amincie contribue moins que
les arêtes principales sur le couple.
181
Conditions de coupe Vitesse de rotation (tr/min)=1000 (tr/min)
Vitesse d'avance Pred, Résultats

% Erreur Relative
(mm/tr) Thermomécanique expérimentaux
-10 0.1 1004 1010 -0.9
-10 0.125 1284 1220 4.8
-10 0.15 1577 Rupture
-5 0.1 835 800 4.0
-5 0.125 1069 1020 4.8
-5 0.15 1313 1200 9.8
0 0.1 803 800 0.6
0 0.125 994 900 -0.4
0 0.15 1181 1140 3.5
Tableau 5. L’effort axial mesuré et calculé pour les forets proposés.
182
Conditions de coupe Vitesse de rotation (tr/min)=1000 (tr/min)
Vitesse d'avance Pred, Résultats

% Erreur Relative
(mm/tr) Thermomécanique expérimentaux
-10 0.1 2.69 3.09 -12.9
-10 0.125 3.35 3.66 -8.5
-10 0.15 4.01 Rupture
-5 0.1 2.63 3.2 -17.8
-5 0.125 3.29 3.4 -3.2
-5 0.15 3.94 3.71 6.2
0 0.1 2.54 2.65 -4.2
0 0.125 3.16 3.52 -10.2
0 0.15 3.78 3.81 -0.8

Tableau 6. Le couple mesuré et calculé pour les forets proposés
183
1600
1400
Résultats calculés Résultats mésurés
1200
1000
Fz (N)
800
600
400
200
-10° -5° 0°
Résultats calculés Résultats mésurés

4
3
Couple (N.m)
-10° -5° 0°
Figure 28. L’effort axial et le couple calculés et mesurés pour les différents forets
proposés.
184
Pour mieux comprendre le rôle joué par l’arête centrale et en particulier l’angle de coupe au
niveau de cette arête, l’évolution de l’effort axial mesuré lors de la phase de pénétration du
foret 0° et -10° est tracée avec les valeurs correspondantes calculées avec le modèle
développé Figure 29. Ces courbes soulignent le bon accord entre les deux types des résultats
pour les deux forets.
Figure 29. Comparaison entre l’évolution de l’effort axial calculé et mesuré pendant la
phase de pénétration pour les forets -10° et 0°.
V.4.4- Perçage de l’AISI 1018 avec un foret conventionnel, validation du

modèle
Le modèle de perçage a également été validé sur un foret conventionnel mais cette fois ci à
partir de résultats expérimentaux de la littérature, c’est ce que nous présentons maintenant.
Dans son travail Chandrasekharan [14] a réalisé des essais de perçage avec un foret hélicoïdal
muni d’une géométrie classique dont les caractéristiques sont présentées dans le Tableau 7.
Les angles de la coupe du foret utilisés dans notre modélisation sont calculés à l’aide des
relations développées par Wiriyacosol et Oxford [15]. Cette méthode de calcul des angles
peut être utilisée avec ce type de géométrie du foret en l’absence d’une définition CAO du
foret. La matière percée était un acier AISI 1018. Les paramètres de loi de Johnson Cook
utilisée dans la modélisation sont donnés ci-dessous:
A = 690.83MPa ; B = 30.96 MPa ; γ0 = 0.001 s −1;

n = 0.285; m = 0.0203; v = 0.85;
(5.15)
Tr = Tw = 293ο K ; Tm = 1800ο K .
185
Caractéristiques du foret
Diamétre D 12,7 mm
Epaisseur d’âme 2w 1,91 mm
L’angle d’hélice 30°
L’angle de la pointe 2p 110°
L’angle de l’arête centrale 129°
Matière du foret HSS
Revêtement TIN
Tableau 7. Caractéristiques de la géométrie du foret utilisé.
Les autres caractéristiques physiques nécessaires pour la modélisation sont :
ρ = 7800 Kg m3 ; c = 486 J ( Kg. K ) ; k = 51,9W ( m. K ) .

(5.16)
Les essais ont été réalisés avec des pièces munies d’un pré trou de diamètre 3,18 mm afin
d’isoler les efforts générés par les arêtes de coupe et de négliger l’indentation provoquée par
l’âme non amincie du foret. Plusieurs vitesses de coupe et d’avance ont été testées, les
conditions de coupe sont données au tableau 7. Le coefficient du frottement moyen et les
coefficients de l’expression de l’angle de cisaillement sont déterminés par la procédure de
calibration. Les résultats calculés avec notre modèle thermomécanique, et avec le modèle
mécanistique [14] sont comparés aux résultats expérimentaux. Les résultats des deux
approches de modélisation sont assez proches, comme le montre le Tableau 8. Notre modèle
de perçage thermomécanique sous-estime légèrement l’effort axial et le couple tandis que le
modèle mécanistique les surestime. En comparaison avec les valeurs expérimentales notre
modèle de perçage donne des approximations tout à fait acceptables et intéressantes dans la
mesure où il repose sur les caractéristiques thermomécaniques du matériau usiné et prend en
compte, malgré quelques hypothèses, les principaux phénomènes de la coupe.
186
Conditions de coupe Effort axial (N)

Pred. Pred. Résultats %Erreur % Erreur
Vitesse de rotation (tr/min) Vitesse d'avance (mm/tr)
Mécanistique Thermomécanique expérimentaux Mécanistique Thermomécanique
500 0.1 296 319 324 -8.6 -1.5
500 0.15 355 359 333 6.6 7.8
500 0.2 403 402 420 -4.0 -4.3
1000 0.05 203 182 196 3.6 -7.1
1000 0.1 297 322 308 -3.6 4.5
1000 0.15 367 363 381 -3.7 -4.7
1000 0.2 424 406 423 0.2 -4.0
1000 0.25 467 508 487 -4.1 4.3
1500 0.1 297 324 308 -3.6 5.2
1500 0.15 373 365 326 14.4 12.0
1500 0.2 437 409 468 -6.6 -12.6
Conditions de coupe Couple (N.m)
Pred. Pred. Résultats %Erreur % Erreur
Vitesse de rotation (tr/min) Vitesse d'avance (mm/tr)
Mécanistique Thermomécanique expérimentaux Mécanistique Thermomécanique
500 0.1 4.3 3.9 4.1 4.9 -4.9
500 0.15 5.8 5.5 5.9 -1.7 -6.8
500 0.2 7.2 7.2 7.1 1.4 1.4
1000 0.05 2.3 2 2.2 4.5 -9.1
1000 0.1 4 3.9 3.8 5.3 2.6
1000 0.15 5.5 5.6 5.4 1.9 3.7
1000 0.2 6.9 7.2 6.8 1.5 5.9
1000 0.25 8.3 9.1 8.8 -5.7 3.4
1500 0.1 3.8 3.9 3.8 0.0 2.6
1500 0.15 5.3 5.6 5.3 0.0 5.7
1500 0.2 6.8 7.3 6.9 -1.4 5.8
Tableau 8. Comparaison entre les valeurs expérimentales et les valeurs calculées par les approches mécanistique et thérmomécanique.
187
188
V.5 - Conclusion
Le choix des relations et des techniques appropriées pour l’évaluation des paramètres
essentiels du modèle thermomécanique modifié pour le perçage a été discuté. Parmi les
différentes relations permettant de calculer l’angle de cisaillement, il s’avère que celle la
mieux adaptée avec le processus étudié est celle de Merchant généralisée dont les constantes
sont obtenues expérimentalement. Un tel type de relation est supposé tenir compte de la
particularité du perçage et dépend de la matière usinée. Le coefficient moyen de frottement
doit être variable le long des arêtes du foret du fait de l’évolution des conditions et des angles
de coupe le long de ceux-ci. Cependant obtenir une approximation acceptable de ce
coefficient est complexe. Il est donc supposé constant (égal a la valeur moyenne) et obtenu
par des processus de calibration. Le dernier paramètre étudié est l’angle d’écoulement du
copeau. Une approche qui lie cet angle à la géométrie du foret a été développée. L’influence
de cette méthode sur l’effort et le couple est peu importante. Mais les copeaux élémentaires
obtenus avec cette approche suivent une direction d’écoulement globale identique et ne se
chevauchent pas comme avec les autres approches. Suite à cette discussion des études
concernant l’angle de cisaillement dans le cas du perçage et sa dépendance de l’angle
d’écoulement et de la profondeur du trou d’une part et le coefficient moyen de frottement
d’autre part sont nécessaires
Le modèle est ensuite appliqué au perçage avec deux types de forets et de matériaux. Les
efforts de coupe calculés sont comparés à des mesures expérimentales obtenues lors d’essais.
Les résultats du modèle s’avèrent très proches des résultats expérimentaux. Les tendances et
l’influence des différents paramètres de coupe (vitesse de coupe et d’avance) sont similaires
aux tendances observées expérimentalement. En outre des efforts globaux de coupe,
l’évolution des ces efforts pendant la pénétration du foret a été étudiée. La corrélation entre
les résultats calculés et mesurés expérimentalement (partie des signaux correspondant à la
pénétration du foret) nous permet de vérifier et valider les résultats calculés avec notre
modèle. Ce type d’analyse peut s’avérer très intéressant surtout qu’il permet de quantifier la
participation des chaque partie du foret dans les efforts globale et par suite la zone où une
modification de la géométrie est nécessaire. Pour l’effort axial, il est clair que la plus grande
partie de cette grandeur est généré au niveau de l’arête centrale, ce qui explique
l’amincissement introduit au niveau de cette partie du foret.
189
Une ébauche d’une étude d’optimisation à ensuite été réalisée, le but est d’introduire des
modifications sur la géométrie du foret testé précédemment au niveau de l’amincissement
pour réduire les efforts de coupe et de tester ainsi la capacité de modèle développé à prévoir
l’effet de ses modifications. Deux amincissements ont été proposés, les efforts calculés et
mesurés montrent un bon accord. Cependant Les résultats montrent que les géométries
proposées ne satisfont pas l’objectif souhaité d’où des essais supplémentaires sont
nécessaires.
190
Référence:
[1] M. E. Merchant, Basic Mechanics of the Metal Cutting Process, J. Appl. Phys., 1945, pp.
267-275.
[2] H. Ernst and M.E. Merchant, Chip formation, friction, and high quality machined
surfaces, Surface Treatment of Metals, ASM (1941) p. 299.
[3] Milton C. Shaw, Metal cutting Principles, Oxford science publications, 1984
[4] .V. P. Astakhov, On the inadequacy of the single-shear plane model of chip formation,
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quantitative explanations for some longstanding problems; International Journal of
Mechanical Sciences; 2003; pp. 373–396.
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Res, 1985, pp.367-376.
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[9] J. Rech; Influence of cutting tool coatings on the tribological phenomena at the tool–chip
interface in orthogonal dry turning; Surface & Coatings Technology; 2006; pp. 5132-
5139.
[10] M. Bono, J. Ni, The location of the maximum temperature on the cutting edges of a drill,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, 46, 2006, 901–907.
[11] A. Molinari, A. Moufki, D. Dudzinski, Etude du Comportement aux grandes vitesses de

déformation de l’acier 42CrMo4, Contract report, CREAS Ascometal, 1997.
191
[12] Lee EH, Shaffer BW, The theory of plasticity applied to a problem of machining, Journal
of Applied Mechanics, 1951;18:405–13.
[13] Feng Ke, Jun Ni, D.A. Stephenson ; Chip thickening in deep-hole drilling; International
Journal of Machine Tools & Manufacture; 2006; pp. 1500–1507.
[14] V. Chandrasekharan, A model to predict the three-dimensional cutting force system for
drilling with arbitrary point geometry. Ph.D. thesis, R. E. DeVor and S. G. Kapoor,
advisers (1995).
pp. 103-114.
mechanics approach, Annals of the CIRP, 1979, 87-91.
192
Partie III
Approche numérique
193
194
Chapitre VI – Simulation du perçage par la méthode des éléments finis
Chapitre VI - Simulation du perçage par la méthode des

éléments finis
Pour aller plus loin et mieux comprendre en profondeur les phénomènes complexes
accompagnant le perçage, des simulations par la méthode éléments finis ont été effectuées.
Pour commencer une étude concernant les particularités et les problématiques liée à la
simulation de l’usinage avec cette approche a été établit. Ensuite deux types des simulations :
de coupe orthogonale 2D et du perçage en 3D ont été réalisé. Les objectifs de ce chapitre est
de tester la capacité des codes éléments finis utilisés à reproduire les événements observés
pendant les essais et d’avoir plus des informations concernant la température, les zones de
cisaillement et de contact outil-copeau. L’exploitation de ces informations peut être utile pour
la conception des outils et l’optimisation du procédé.
VI.1 - Introduction
La simulation numérique et particulièrement basée sur la méthode des éléments finis,

représente actuellement une phase inévitable dans tous les projets de conception, de
fabrication et d’optimisation des produits et des procédés. Elle prend de plus en plus
d’importance du fait des exigences accrues en termes de qualité, de fiabilité et de coût. Les
outils de simulation permettent d’économiser du temps et de l’argent en minimisant le nombre
des essais nécessaires pour la mise au point d’un procédé ou la validation d’un produit. Dans
le domaine de mise en forme des matériaux, la simulation numérique est devenue une étape
incontournable pour la conception des produits, la définition des outils nécessaires à leur
réalisation, des gammes de production.
Pour les procédés de fabrication il existe des logiciels de simulation numérique de la mise en
forme par déformation plastique emboutissage et forgeage pour exemples. Ces logiciels
donnent aujourd’hui des résultats forts utiles et relativement fiables. Pour ce qui concerne la
mise en forme par usinage avec enlèvement de copeau à l’outil coupant, les logiciels existants
restent actuellement au stade du développement et de la validation, de nombreux problèmes
restent posés. Les différents processus d’usinage par enlèvement de la matière (comme le
perçage par exemple) sont accompagnés par un grand nombre des phénomènes physiques se
195
produisant dans des zones très fines, les conditions en termes de contraintes, de vitesses de
déformations, de déformation et enfin de températures sont extrêmes, cela rend la simulation
numérique de ses processus très délicate et complexe. Les progrès constatés récemment dans
les matériels informatiques (vitesse de calcul de plus en plus importante, calcul parallèle,
capacités mémoire…), dans les algorithmes de maillage avec raffinement de maillage, dans
les algorithmes de calculs ont permis de dépasser certaines difficultés. Les modèles
numériques ont besoin de la définition de lois de comportement des matériaux aux conditions
de la coupe, de la définition également des conditions de contact aux interfaces outil-matière.
Des études sont encore nécessaires pour mieux définir ces deux derniers points. Enfin, les
temps de calculs restent encore extrêmement importants.
La simulation numérique peut être employée pour interpréter le rôle des paramètres de coupe
et de la géométrie de l’outil sur la morphologie du copeau (continu, segmenté ou
discontinu…). Elle permet également de déterminer les efforts de coupe, les contraintes
résiduelles générés pendant l’usinage et d’accéder à des grandeurs plus difficiles à mesurer
expérimentalement, comme par exemple le champ thermique et le champ de contraintes dans
les zones de contact pièce-outil-copeau. Ces informations sont décisives pour l’étude de
l’usure de l’outil, et de l’état de la surface usinée de la pièce.
Ainsi, depuis quelques années la méthode des éléments finis est devenue une approche
essentielle pour l’analyse et la simulation de l’usinage. Un nombre croissant des chercheurs
étudient l’usinage avec cette approche. Cette orientation progressive vers les modèles
numériques est motivée par :
− La complexité des modèles analytiques et le désir d’obtenir des analyses plus fines des
phénomènes,
− Les progrès dans le domaine d’informatique (vitesse de calcul) et les méthodes et

algorithmes servant à la résolution des équations liées au problème de la coupe.
Le nombre des travaux employant la simulation numérique pour étudier l’usinage à augmenté
considérablement ces dernières années. Les objectifs de ces travaux ont été très variés :
− L’étude des mécanismes de formation du copeau ;
− L’étude de l’influence et l’optimisation de la géométrie et des conditions de coupe ;
− L’aspect thermique de l’usinage ;
196
− L’étude des contraintes résiduelles ;
− L’étude de l’usure et de rupture de l’outil ;
− L’analyse dynamique et la stabilité de coupe.
− La simulation des différents procédés d’usinage : tournage, fraisage, perçage.
Citons finalement deux publications importantes ; Ueda et al. [1] qui présentent un grand
nombre de modèles numériques publiés entre 1971 et1999 et Mackerle [2] qui présente une
importante bibliographie qui regroupe un grand nombre de travaux concernant la simulation
numérique de l’usinage.
VI.2 - L’utilisation de la méthode des éléments finis pour la simulation de la coupe et des
procédés d’usinage
L’usinage se déroule dans des conditions extrêmes, une multitude de phénomènes physiques
ont lieu simultanément durant la coupe. Pour qu’une simulation numérique reproduise avec
une certaine fidélité le processus d’usinage, il faut tenir compte des spécificités de ce procédé.
Nous exposons ainsi les problématiques rencontrées pendant la simulation de l’usinage.
VI.2.1- Grandes déformations
La formation du copeau est un processus particulier, elle est accompagnée par des grandes
déformations de la matière qui sont dues au cisaillement subit par ce dernier. Ces
déformations qui peuvent atteindre de grandes valeurs se font dans des conditions
spécifiques : des vitesses de déformation très élevées ( ε ≈ 105 s −1 ). Un modèle numérique de
coupe doit faire face à ces conditions qui aboutissent à une importante différence entre sa
géométrie initiale et finale. Il faut donc que le maillage du modèle permette de représenter ces
grandes déformations sans dégénérescence des éléments finis. Pour assurer ceci de
nombreuses techniques sont utilisées comme : l’optimisation du maillage, le remaillage
adaptatif.
197
VI.2.2- Description des mouvements
Le choix d’une méthode de description des mouvements adaptée au problème étudié est
essentiel. Pour la simulation de la coupe trois méthodes ont été utilisées: la description
Eulérienne, la description Lagrangienne et une méthode hybride Arbitraire Lagrangienne
Eulérienne (ALE).
Formulation Eulérienne
La description Eulérienne consiste à mailler l’espace, à décomposer l’espace en éléments

fixes, à étudier et d’observer l’écoulement de la matière au travers ces éléments. Avec cette
méthode, le problème des distorsions de maillage ne se pose pas, cependant d’autres types des
difficultés apparaissent : en particulier la détermination et la gestion des surfaces libres.
Ce type d’approche est utilisé pour étudier l’écoulement en régime stationnaire de la matière
au travers les zones de cisaillement et la formation d’un copeau continu. Les premiers travaux
étaient des modèles simplifiés relatifs à la coupe orthogonale pour laquelle l’approximation
bidimensionnelle pouvait être choisie Figure 1, Zienkiewicz 0. Les résultats obtenus avec ce
modèle qui était relatif à un comportement élasto-plastique du matériau usiné étaient très
approximatifs, ceci est dû aux hypothèses utilisées (absence de frottement à l’interface outil-
copeau et une contrainte d’écoulement de la matière qui ne dépendait pas de la température ni
de la vitesse de déformation).
Figure 1. Modèle stationnaire de coupe orthogonale de Zienkiewicz 0.
Mis à part le comportement du matériau, l’autre problème est la définition de la surface libre
du copeau, de sa forme, de son épaisseur. Par ailleurs, la limitation de l’approche eulérienne
198
est liée à l’impossibilité de simuler la formation de copeaux discontinus ou segmentés

fréquemment rencontrés lors de l’usinage à grande vitesse.
Figure 2. Exemple des conditions aux limites du problème de la coupe orthogonale.
Shirakashi et Usui [4] ont complété le modèle précédent en introduisant l’effet du frottement
pour le contact outil-copeau ainsi qu’une contrainte d’écoulement qui dépend de la
déformation, la vitesse de déformation et de la température, loi thermo-viscoplastique. De
plus, ils ont développé une méthode de calcul appelée ‘Iterative Convergence Method’.
Formulation Lagrangienne
La description Lagrangienne consiste à mailler la matière, la décomposer en éléments et à

suivre cette matière dans son écoulement et son déplacement. Ce qui signifie que chaque
élément va subir le mouvement et la déformation de la partie de matière dont il dépend
pendant l’écoulement de celle-ci. L’avantage de cette technique est qu’elle permet de simuler
de considérer le régime instationnaire de la coupe, de simuler complètement la formation du
copeau à partir du contact et de la pénétration de l’outil dans la matière jusqu’à l’obtention
d’un copeau ou de copeaux, qui peuvent ici être segmentés et ceci suivant la matière travaillée
et les conditions de coupe choisies.
La principale difficulté de l’approche Lagrangienne est liée aux fortes distorsions des
éléments du maillage provoquées par les grandes déformations .Pour éviter l’écrasement des
éléments du maillage lors de la formation du copeau, Strenkowski et Caroll [5] ont proposé un
maillage avec des éléments distordus correspondant à la zone de matière qui sera fortement
déformée, Figure 3.
199
(a)
(b)
Figure 3. (a) Coupe orthogonale, Maillage de la matière, d’après Strenkowski et Caroll ,

(b) Modèle non stationnaire de coupe orthogonale avec critère d’ouverture de la
matière et séparation des éléments, Strenkowski et Caroll [5].
Ainsi l’approche Lagrangienne permet de considérer le régime non stationnaire et la création

d’une nouvelle surface. Cette création de nouvelle surface pose le problème de l’ouverture de
la matière. Strenkowski et Caroll [5] ont proposé l’ouverture de la matière suivant une ligne
de séparation prédéterminée, Figure 3, elle s’opère quand la déformation plastique effective
atteint une valeur critique dans des nœuds présélectionnés adjacents à l’arête de coupe, Figure
3-b. La séparation peut être obtenue de deux façons différentes, soit par dédoublement de
nœuds ou par élimination d’éléments, Figure 5. Strenkowski et Caroll [3] ont utilisé la
deuxième méthode. Le copeau formé était continu.
200
(a) (b)
(c) (d)
Figure 4. Ouverture de la matière à la pointe de l’outil.
D’autres critères de séparation ont été utilisés certains basés sur la mécanique de rupture,
d’autres sur une valeur critique de l’énergie de déformation ou tout simplement la distance de
pénétration de l’outil dans la pièce.
L’autre méthode développée pour faire face aux problèmes de distorsion de maillage fait
appel à des algorithmes de maillage adaptatif et de remaillage dont le principe consiste à
repositionner les nœuds et à créer de nouveaux éléments. La technique de remaillage peut être
associée à un raffinement de maillage dans les zones les plus sollicitées puis à un
déraffinement à la sortie de ces zones. Cette méthode nécessite une puissance de calcul
importante. Pour éviter la distorsion des éléments causée par les grandes déformations, une
technique de remaillage a été développée par Shih [6]-[8].
L’un des modèles les plus complets est celui développé par Marusich et Ortiz [9]. A partir
d’une approche Lagrangienne Explicite, il introduit un critère de séparation et d’ouverture de
la matière basé sur la mécanique de la rupture. Le choix de ce type de critère a été motivé par
le fait que la segmentation ou la formation des copeaux discontinus implique la propagation
d’une fissure au travers du copeau déformé. Ce critère a été associé à des procédures
201
numériques permettant de simuler la nucléation et la propagation de fissures au travers le

maillage. Pour les aciers, la rupture est fragile ou ductile, selon que la température est
inférieure ou supérieure à la température de transition fragile ductile. Dans le cas de rupture
fragile qui se produit par clivage, Marusich et Ortiz ont employé un critère faisant apparaître
une contrainte critique d’ouverture à une distance l du front de fissure Ritchie [10]-[11]. Cette
contrainte critique σ f apparaît comme étant indépendante de la température et de la vitesse de
déformation et peut être déduite de la ténacité en déformation plane K IC Orowan [12] et

Knott [13] :
K IC
σf =
2π l (6.1)
Pour prévoir la trajectoire de la fissure avec les conditions de rupture fragile, Marusich et
Ortiz ont adopté le critère de Erdogan et Sih [14]. Suivant cette théorie, la fissure se propage
le long de la direction repérée par l’angle θ par rapport aux faces de la fissure, pour laquelle
la contrainte circonférentielle σ θθ atteint un maximum relatif. Ces deux critères combinés
permettent de prévoir la fissure et la direction de sa propagation :
Sup σ θθ ( l ,θ )  = σ f
θ (6.2)
La fissure se propage dans la direction θ pour la quelle ce critère est satisfait.
La croissance et la coalescence des cavités sont les principaux mécanismes qui interviennent
pendant la rupture ductile des aciers de construction, Clayton [15]. L’analyse de Rice et
Johnson [16] sur un matériau de comportement rigide parfaitement plastique a permis
d’estimer l’ouverture de la fissure CTOD (Crack tip opening displacement). Suivant l’idée de
Ritchie [17], le CTOD critique pour le rupture fragile peut être modifié par l’introduction
d’une déformation effective critique ε fp à une distance l devant le fond de fissure. En
procédant comme précédemment, le critère prend la forme suivante :
Sup ε p ( l , θ )  = ε fp
θ (6.3)
La fissure se propage dans la direction θ pour la quelle ce critère est satisfait.
202
(a) (b)
Figure 5. La propagation de la fissure dans une simulation effectuée par Marusich et Ortiz
[9].
Pour éviter le problème des sévères distorsions du maillage initial observé lors des grandes
déformations avec l’approche lagrangienne, Marusich et Ortiz ont employé la technique du
remaillage. D’autre part ils ont utilisé une technique de raffinement adaptatif dans les zones
où la température, la déformation et la vitesse de déformation varient très fortement (zone de
cisaillement primaire et secondaire, par exemple). Le raffinement de maillage est commandé
par un critère énergétique :
∫ σ ε d Ω > TOL
p
(6.4)
Ω eh
Où Ωeh représente le domaine de l’élément e et TOL une valeur limite fixée.
Parallèlement au raffinement adaptatif, un algorithme de déraffinement est utilisé dans les

zones devenues inactives. En outre de ces techniques de remaillage, raffinement et
déraffinement adaptatifs, une technique de maillage particulière a été introduite pour la zone
de fissure. Le fond de la fissure est entouré d’une rosette d’éléments triangulaires permettant
ainsi de repérer les positions angulaires de propagation de fissure et de calculer les champs au
voisinage du fond de fissure. Les critères de séparation sont alors appliqués à chacun des
points de Gauss. Lorsqu’un critère est satisfait, un nouveau segment de fissure est placé dans
la direction correspondante. Cette opération impose le doublement du nœud au fond de la
fissure précédente, la mise en place d’un nœud au fond de la nouvelle fissure, et d’une rosette
d’éléments triangulaires au voisinage du fond de cette nouvelle fissure Figure 5. Par une
application récursive de ces opérations sur les pas successifs de temps, la croissance fragile ou
ductile d’une fissure suivant des chemins arbitraires peut être ainsi simulée.
203
Pour décrire le comportement du matériau formant la pièce usinée, Marusich et Ortiz ont
souligné la nécessité de choisir une loi de comportement valable aux conditions observés
pendant le coupe (grandes déformations, de l’ordre de 2 à 3 voire plus; grandes vitesses de
déformation, de l’ordre de 10 4 à 106 s −1 ; des températures pouvant atteindre et dépasser les
1000°C, dans certaines zones. Elle doit encore tenir compte de la transition existant entre une
faible sensibilité à la vitesse de déformation et une forte sensibilité, cette transition s’opérant
pour une vitesse critique de transition d’environ 105s-1.
La loi de comportement employée s’écrit :
m1
 ε p   σ 
1 + p  =   ,si ε p ≤ εt
 ε0   g ( ε p
) 

m2 ( m1 −1) m2 (6.5)
 ε p   εt   σ 
1 + p  1 + p  =  p
,si ε > εt
 ε0   ε0   g (ε p ) 
 
σ est la contrainte de Von Mises, g la contrainte d’écoulement, ε p la déformation plastique

cumulée, ε0p une vitesse de déformation de référence, m1 et m2 la sensibilité à la vitesse de
déformation (respectivement la faible et la forte) εt la vitesse de déformation de transition

entre les deux régimes.
Suivant les travaux de Lemonds et Needelman [18], l’écrouissage est traduit par un terme
puissance avec un coefficient n constant et l’adoucissement thermique est supposé linéaire :
1
 ε P n
g = 1 − α (T − T0 )  σ 0 1 + P 
 ε0  (6.6)
σ 0 est la contrainte d’écoulement à la température T0.
Pour étudier les performances de leur modèle Marusich et Ortiz ont effectué des simulations
de coupe orthogonale, le matériau usiné était un acier AISI 4340, suivant la dénomination
américaine. Les conditions de coupe choisies correspondent du point de vue expérimental à
un copeau continu, segmenté et discontinu.
204
Figure 6. Un exemple de segmentation du copeau observée par Marusich et Ortiz [9].
Notons que Marusich et Ortiz ont construit leur modélisation de la coupe en partir du code
FEAP et en y ajoutant les outils numériques spécifiques au problème traité. L’outil spécifique
mis en place dans le cadre de ce travail, correspondant en particulier à la thèse de T.D.
Marusich [19], a conduit par la suite au développement du code AdvantEdgeTM.
Depuis d’autres logiciels commerciaux proposent la simulation de la coupe et des procédés

d’usinage, citons en particulier DEFORM 2D et DEFORM 3D. Enfin des modèles
numériques de la coupe ont été développés sur ABAQUS et également avec FORGE 2 et
d’autres encore.
205
Formulation Arbitraire Lagrangienne Eulérienne (ALE)
C’est une approche hybride entre les deux approches Eulérienne et Lagrangienne. Le maillage
est supposé mobile partiellement indépendant des points matériels. Le maillage suit cependant
la surface libre du domaine occupé par la matière comme dans le cas de maillage Lagrangien.
Mais une liberté de choix quant aux mouvements des nœuds internes est introduite pour éviter
les problèmes des distorsions des éléments. Cette formulation a été utilisée pour la simulation
des problèmes dans le régime transitoire ou stationnaire. Les travaux de Joyot [20] présentent
l’utilisation de cette méthode pour l’élaboration d’un modèle de coupe orthogonale
stationnaire. Pantalé et al. [21] a employé également cette méthode pour effectuer des
simulations 2D et 3D de la coupe et des procédés (Fraisage) en régime transitoire en
introduisant un critère de séparation qui tient compte de l’endommagement de la matière,
Figure 7.
Figure 7. Un exemple de maillage dans une simulation du fraisage [21].
VI.2.3- Modélisation du comportement du matériau usiné
Le choix du modèle de comportement de la matière considéré est un élément important dans

la modélisation numérique de la coupe. Cette loi de comportement doit être choisie d’une
façon à pouvoir décrire les différents phénomènes physiques rencontrés. L’élasticité est
importante pour le calcul des contraintes résiduelles après usinage, pour le retour élastique de
la matière après passage de l’outil. La loi choisie doit prendre en compte le comportement
thermo-élasto-visco-plastique du matériau. En outre, elle doit décrire correctement
l’écrouissage, l’adoucissement thermique et sensibilité à la vitesse de déformation aux
206
conditions extrêmes de la coupe, c’est à dire aux grandes déformations, aux grandes vitesses
de déformation et pour une large gamme de températures.
VI.2.4- Modélisation de l’outil
La modélisation de l’outil dépend de l’étude à réaliser. L’outil est le plus souvent considéré
comme rigide dans les travaux se focalisant sur la pièce et la formation du copeau. Cette
hypothèse est justifiée par la nature des matériaux formant l’outil qui ont une dureté très
supérieure à celle de la pièce. Par contre, il est important de prendre en compte les transferts
de chaleur entre le copeau et l’outil. Sekhon et Chenot [22] ont proposé une répartition de
chaleur donnée par le rapport entre le flux h1 de chaleur transmis au copeau et h2 celui
transmis à l’outil gouvernée par la relation :
h1 k1 ρ1 c1
=
h2 k2 ρ 2 c2 (6.7)
où kα , ρα et cα , α = 1, 2 sont respectivement la conductivité thermique, la masse volumique et

la capacité calorifique de la pièce usinée et de l’outil. Le flux de chaleur généré par le
frottement aux interfaces outil-copeau, outil-surface usinée est donné par :
h = −t . v
(6.8)
où t est le vecteur contrainte au contact et v la discontinuité de vitesse au contact.
VI.2.5- Intégration temporelle
Pour réaliser des simulations d’opérations dynamiques qui évoluent dans le temps, il faut faire
le choix d’un schéma d’intégration temporel pour les équations thermomécaniques du
problème. Deux schémas d’intégration sont employés, la méthode implicite ou l’explicite.
D’un point de vue de l’utilisateur, les points caractéristiques des deux schémas sont les
suivants :
− Le schéma implicite n’impose pas de limitation sur l’incrément de temps ; en général la

taille de l’incrément du temps est déterminée en fonction de la précision recherchée et de
207
la convergence. Le nombre d’incréments dans cette méthode est nettement inférieur à

celui requis pour la méthode explicite. Mais comme il faut résoudre un système
d’équations à chaque incrément, le coût calcul par incrément d’une méthode implicite est
beaucoup plus élevé que celui de la méthode explicite.
− La méthodes explicite n’a pas de problème de convergence (généralement associé aux

méthodes implicites), mais doit respecter une condition de stabilité sur le temps utilisé qui
doit rester inférieure au temps de propagation de l’onde élastique sur la plus petite
dimension des éléments de maillage.
Pour les deux approches, la qualité de la solution augmente avec le nombre d’incréments
calculés pour une durée fixe. Cependant, la durée de calcul d’un incrément pour les approches
implicites est beaucoup plus longue que celle relative à une approche explicite. Ceci peut être
expliqué par les simplifications mises en œuvre dans les approches explicites qui nuisent à la
qualité des résultats obtenus. On peut donc noter que ce que les approches implicites perdent
en rapidité elles le gagnent en précision.
Le choix entre un schéma implicite et explicite n’est donc pas une chose aisée. Ainsi, le
rapport précision rapidité n’est pas uniquement fonction du schéma d’intégration mais aussi
du problème traité.
VI.2.6- Couplage thermomécanique
Le couplage thermomécanique permet de tenir compte des phénomènes thermiques et

mécaniques qui ont lieu pendant la coupe. Deux méthodes de couplage dites faible ou fort ont
été employées pour la résolution des équations thermiques et mécaniques.
Le couplage faible consiste à résoudre les équations mécaniques en supposant que le modèle
est isotherme et à obtenir ainsi une nouvelle configuration du système. Puis de résoudre les
équations de la chaleur pour la configuration obtenue pour déterminer les nouvelles
températures. Cette méthode est simple à implémenter.
Dans le cas d’un couplage fort, on résout simultanément les équations mécaniques et
thermiques. Cette méthode est malheureusement très difficile à utiliser malgré sa meilleure
précision.
208
VI.3 - Présentation des codes utilisés
Nous présentons dans ce qui suit, des modélisations numériques réalisées dans le cadre de
cette thèse. Nous avons utilisé deux logiciels commerciaux AdvantEdge et Deform ont été
utilisés pour simuler
− La coupe orthogonale (coupe 2D),
− Puis le perçage (coupe 3D).
AdantEdgeTM est un code spécialisé dans la simulation de la coupe et des procédés d’usinage
développé à partir des travaux de thèse de Troy D. Marusich [8], par la société Third Wave
Systems. Le code utilise l’approche explicite associée à un remaillage adaptatif (remaillage,
raffinement et dérafinement) permettant d’éviter les problèmes de convergence et de
distorsion de maillage. AdvantEdge permet d’effectuer des simulations 2D de la coupe
orthogonale, des simulations 3D de la coupe oblique, du chariotage, du fraisage et enfin du
perçage. Il possède une librairie qui intègre un nombre important de matériaux pour l’outil
prenant en compte un éventuel le revêtement et pour les matériaux de la pièce. Les lois de
comportement implantées dans AdvantEdge [26] s’écrivent sous les formes suivantes :
σ ( ε p , ε, T ) = g ( ε p ) Γ ( ε ) Θ (T )
(6.9)
ou
σ ( ε p , J1 , ε, T ) = G ( ε p , J1 ) Γ ( ε ) Θ (T )
(6.10)
( ) ( )
G ε p , J1 = g ε p + DP0 × J1
( )
Avec g ε p , , Γ ( ε ) G ε p , J1( ) et Θ (T ) qui représentent respectivement l’écrouissage,
l’écrouissage avec la pression hydrostatique, la sensibilité à la vitesse de déformation et

l’adoucissement thermique.
L’écrouissage est défini par une loi puissance :
209
1n
 εp 
g ε( )p
= σ 0 1 + p  ,si ε p < ε cut
p
 ε0 
1n (6.11)
 ε cut
p

g ε( )p
= σ 0 1 + p  , si ε p ≥ ε cut
ε0 
p
Avec
σ 0 est la contrainte d’écoulement initiale, ε p la déformation plastique, ε 0p déformation
p
plastique de référence,
ε cut cutoff deformation et n le coefficient d’écrouissage.
La sensibilité thermique est définie par l’expression suivante :
1 m1
 ε 
Γ ( ε ) = 1 +  , si ε < εt
 ε0 
1 m2
 1 1 
 −  (6.12)
 ε   εt   m1 m2 
Γ ( ε ) = 1 +  1 +  ,si ε > εt
 ε0   ε0 
Avec ε vitesse de déformation, ε0 vitesse déformation de référence, εt vitesse de

déformation de transition entre le domaine de faible sensibilité et le domaine de forte
sensibilité à la vitesse de déformation, m1 et m2 sont les coefficients de sensibilité à la vitesse
de déformation (respectivement la faible et la forte).
L’adoucissement thermique est exprimé par :
Θ (T ) = c0 + c1T + c2T 2 + c3T 3 + c4T 4 + c5T 5 ,si T < Tcut

T − Tcut (6.13)
Θ (T ) = Θ (Tcut ) − ,si T ≥ Tcut
Tmelt − Tcut
Avec c1…c4 des constants, T la température, Tmelt température de fusion et Tcut cutoff
temperature.
La loi de frottement de Coulomb est la seule disponible pour gérer le contact dans
AdvantEdge. Ce code a par exemple été utilisé pour étudier l’influence des revêtements sur la
température dans l’outil [24] ou pour modéliser la coupe avec un outil muni d’un brise copeau
[25]. Le seul point faible de ce logiciel est son manque d’ouverture et de choix concernant le
maillage, le type d’élément et le contrôle du solveur.
La famille de codes Deform est développée par la Société SFTC (Scientific Forming
Technlogies Corporation). La première version était destinée à la simulation du forgeage, elle
210
a évolué et a intégrée par la suite différents modules permettant de simuler plusieurs

processus de mises en forme. La version actuelle permet d’effectuer des simulations en 2D et
3D du tournage, du fraisage et du perçage. Ce code est basé sur une approche Implicite
Lagrangienne, associée à un remaillage adaptatif. Deform 3D offre également la possibilité
d’effectuer des simulations avec l’approche ALE. Il contient une librairie intégrant un nombre
important de matériaux concernant l’outil, la pièce et le revêtement. Il est possible d’ajouter
des matériaux supplémentaires soit en employant les lois de comportement déjà programmées
dans le logiciel ou en programmant avec Fortran la loi souhaitée. Plusieurs lois de
comportement sont implantées dans Deform [27] : loi exponentielle, loi de Johnson-Cook, loi
de Zerilli-Amstrong, loi de Norton-Hoff et autres.
Deux lois de frottement sont disponibles dans Deform : la loi de Coulomb et celle de Tresca,
avec la possibilité d’intégrer de nouvelles lois sous forme de subroutines. Notons que le code
permet à l’utilisateur de modifier plusieurs paramètres dans le modèle et les solveurs comme
la taille des éléments de maillage, les facteurs masse du remaillage, l’incrément du temps, et
autres. Des nombreuses études ont employé Deform pour étudier
− Les morphologies de copeau en introduisant un critère d’endommagement, Ceretti et al.

[28] ;
− Pour simuler les contraintes résiduelles, Outerio et al. [29] ;
− Le transfert de la chaleur, Umbrello et al. [30] ;
− L’influence des constantes de la loi du comportement sur la simulation, Umbrello et al.

[31] ;
− Ainsi que le tournage en 3D, Ceretti et al. [32].
Récemment Bill et al. [23] ont effectué une comparaison entre des simulations effectuées avec
trois codes commerciaux : Deform, MSC Marc et AdvantEdge et des données expérimentales.
Ils ont choisi la coupe orthogonale, une opération de coupe simple qui peut être décrit par un
modèle numérique 2D. Malheureusement, aucun conclusion précise ne peut être tirée sur les
capacités de chacun de ces codes.
211
VI.4 - Simulation de la coupe orthogonale
Les premières simulations effectuées étaient relatives à la coupe orthogonale, Figure 8. Le but
était d’explorer les deux logiciels (AdvantEdge et Deform2D) et de reproduire les
morphologies de copeau observées expérimentalement (segmenté et continu) lors d’essais
réalisés au laboratoire LPMM, Figure 9.
Figure 8. Représentation de la coupe orthogonale.
Figure 9. Morphologies des copeaux observés, d’après [34], le matériau usiné est l’acier
42 CrMo4, le copeau segmenté correspond à une profondeur de passe de 0,25
mm, avec une vitesse de coupe : Vc = 480 m/min, le copeau continu correspond à
la vitesse Vc = 60 m/min.
Pour la modélisation, la pièce usinée est un rectangle de 5 mm de longueur et 3 mm de

hauteur. L’outil a un angle de coupe négatif de -3°, un angle de dépouille de 10° et un rayon
d’arête égal à 0,4 mm, caractéristiques identiques à celles des essais. La pièce est en acier
42CrMo4 et l’outil est de carbure de tungstène. Les conditions de coupe employées pour
l’obtention des deux morphologies du copeau : continu et segmenté sont respectivement 60 et
480 (m/min). La profondeur de passe est égale à 0.25 mm pour les deux cas.
212
VI.4.1- Résultats obtenus avec Deform
Dans les simulations réalisées avec Deform2D, la pièce est considérée comme rigide-
plastique (élasticité négligée) son comportement dépend de la déformation, de la vitesse de
déformation et de la température (loi de comportement thermo-viscoplastique). L’outil est
considéré comme un corps rigide doté de propriétés thermiques permettant de prendre en
compte et de modéliser les échanges de chaleur avec la pièce. Les caractéristiques mécaniques
et thermiques du 42CrMo4 employés dans la modélisation sont importées de la librairie de
code. La loi de comportement employée est la loi de Johnson-Cook :
n ν

1  γ    γ    T − Tr 
τ =  A + B    1 + m ln   1 −   
3   3     γ0    Tm − Tr   (6.14)
où τ, γ, γ et T représentent respectivement la contrainte de cisaillement, le glissement, la

vitesse de glissement, et la température absolue. Les caractéristiques du comportement du
matériau usiné sont le coefficient d’écrouissage n, la sensibilité à la vitesse de m, le
coefficient d’adoucissement thermique ν, A et B sont des constantes dépendant du matériau,
γ 0 , Tr sont une vitesse de glissement et une température de référence et Tm est la température
de fusion du matériau usiné.
Cette loi comprend trois termes. Le premier terme est semblable à une loi puissance classique
fonction de la déformation plastique équivalente. Les termes suivants font respectivement
références aux influences de la vitesse de déformation et de la température. Ils permettent de
retrouver l’influence : de la vitesse de déformation (conduisant à une augmentation de la
valeur du seuil de contrainte), et de la température (donnant lieu à un adoucissement).
La loi d'endommagement de Cockroft et Latham normalisée [35] est utilisée comme critère de
rupture ductile dans l'ensemble des simulations effectués avec Deform :
εf
σ* 
Cr = ∫   d ε
σ  (6.15)
0 
Avec Cr est la valeur d’endommagement critique, ε f la déformation à la rupture, ε
déformation effective, σ la contrainte effective, σ * la contrainte maximale.
213
Ce critère prédit l’endommagement de la matière qui a lieu lorsque la valeur critique est
atteinte. Pendant la simulation l’endommagement est évalué pour chaque élément du modèle.
Lorsque ce dernier atteint la valeur critique dans un élément, celui-ci est supprimé. La valeur
critique d’endommagement est supposée indépendante de l’opération effectuée Oh et al. [36].
Elle est évaluée par des essais de traction. Cerretti et al. [28] ont testé l’influence de la valeur
critique sur les résultats de simulation numérique de la coupe. Avec le code Deform,
l’endommagement joue un rôle essentiel dans la segmentation des copeaux, plus précisément
dans la simulation de tels copeaux. Umbrello et al. [30] ont fait varier la valeur critique et le
coefficient de frottement par une procédure itérative de manière à retrouver des niveaux
d’efforts corrects et des morphologies conformes à l’expérience. En l’absence de mesures
expérimentales, cette même démarche de détermination de la valeur critique
d’endommagement a été employée dans nos simulations. La valeur Cr =0.125 utilisée dans
nos simulations permet de reproduire la morphologie de copeau observée lors des essais.
L’un des éléments essentiel de la modélisation par les éléments finis, est le maillage. Le
choix du type d’éléments n’est pas disponible dans Deform 2D, celui-ci ne contient qu’un seul
type d’éléments (quadrilatères). Quant à la densité de maillage elle peut être contrôlée par
plusieurs actions possibles :
− Fixer le nombre maximum d’éléments,
− Définir des zones d’intérêt et attribuer une taille relative pour les éléments de chaque
zone,
− Attribuer des coefficients poids à des paramètres physiques (déformation, température et

vitesse de déformation) pour tenir compte des valeurs de ces paramètres
proportionnellement à leur coefficient pendant le remaillage automatique.
Pour les simulations effectuées le nombre maximal d’éléments a été fixé à 3500 pour la pièce
et à 1000 pour l’outil, Figure 10. Trois zones de maillage ont été choisies dans la pièce, la
première correspond à la zone primaire de cisaillement, une zone de transition puis le reste de
la pièce. Les tailles relatives des éléments des trois zones a été fixé à 0,008 pour la zone de
coupe, 0,05 pour la zone de transition et 0,5 pour le reste de la pièce. Ces paramètres
permettent d’obtenir des éléments de taille minimum de 7 µm, valeur acceptable dans la
simulation de la coupe. Notons que les effets du maillage sont importants dans l’apparition de
la localisation de la déformation. Il existe donc une taille de maille critique permettant
214
d’activer des phénomènes physiques qui peuvent modifier le processus de la coupe Barge
[37]. Des facteurs poids ont été également attribués à certains paramètres physiques afin de
raffiner le maillage dans les endroits où les valeurs atteintes par certains paramètres sont
importantes.
Figure 10. Modèle pour la coupe orthogonale avec DEFORM 2D : exemple du maillage
employé.
Le choix de la loi du frottement à l’interface du contact outil-copeau (Coulomb, Tresca ou

autre), de la valeur du coefficient de frottement (Loi Coulomb) ou de la constante de la loi de
Tresca n’est pas simple. Ceci est dû au caractère particulièrement complexe du processus qui
a lieu dans la zone de contact outil-copeau, et sa sensibilité extrême aux paramètres et
conditions de coupe. Souvent certains auteurs utilisent ce paramètre pour calibrer leurs
modèles : Umbrello et al. [31], qui ont employé le coefficient de frottement comme paramètre
d’ajustement pour retrouver les bons niveaux des efforts. Ozel [33] a passé en revue une
grande partie des modèles de frottement utilisés pour la simulation numérique de la coupe. Il a
montré que l’utilisation des différentes lois du frottement a une influence significative sur
certaines valeurs prédites par la simulation (les efforts de coupe, la longueur du contact outil-
copeau ainsi que les contraintes et les températures le long de l’interface du contact). Ozel a
conclu dans son étude que les résultats de la simulation les plus précis sont ceux obtenus avec
une loi de frottement basée sur les valeurs de contraintes normales au niveau de la face de
coupe mesurés expérimentalement [33].
215
Dans notre étude nous avons choisi d’employer une loi du frottement de type Coulomb. Les
valeurs du coefficient du frottement choisies pour nos simulation correspondent à des valeurs
moyennes de celui-ci mesurés expérimentalement (pour Vc = 60m/min µ = 0,9 et Vc=480
m/min µ = 0, 4 ). La gestion du contact entre l’outil et la pièce usinée est effectuée par une
approche maître-esclave/ la surface maître étant représentée par les éléments de l’outil sur
lesquels sont projetés les nœuds de la surface esclave qui est la pièce.
Dans la première simulation effectuée, la vitesse de coupe a été fixée à 60 m/min. le copeau
formé Figure 11 est continu, il correspond à la morphologie observée expérimentalement.
Figure 11. Les copeaux obtenus expérimentalement et avec Deform2D lors de simulation
de coupe orthogonale à V= 60m/min.
La seconde simulation de la coupe a été effectuée avec la vitesse de 480 m/min, avec les
mêmes paramètres. Nous pouvons remarquer sur la Figure 12, que le copeau simulé se
décompose en segments séparés par une zone assez large de fortes déformations. Le copeau
tiré des essais à cette même vitesse de 480 m/min est également segmenté mais il présente des
bandes blanches, bandes dans lesquelles toute la déformation s’est localisée avec très
probablement des températures élevées et un cisaillement intense facilité par l’adoucissement
thermique du matériau. Ces bandes observées expérimentalement sont des bandes de
cisaillement adiabatiques, elles ne sont pas retrouvées par la simulation avec DEFORM.
216
Figure 12. Copeaux simulés et obtenus expérimentalement à la vitesse de coupe de 480

m/min.
Pour mieux comprendre le mécanisme de la segmentation dans la simulation Deform, deux

paramètres ont été étudiés : la température et l’endommagement Figure 13. Il est clair que lors
de la segmentation la chaleur se localise dans la zone primaire, elle provoque l’augmentation
217
locale de la température et ceci au niveau de la surface libre du copeau jusqu’à la moitié du

copeau approximativement. En même temps dans la même région du copeau une localisation
de l’endommagement est observée. Ces deux phénomènes vont aboutir à une diminution de la
contrainte effective dans cette même zone et à la segmentation du copeau. L’observation de
l’instabilité qui va donner lieu à la segmentation montre que ce mécanisme est initié par un
endommagement ayant lieu au milieu de la zone de cisaillement. C’est, semble t’il,
l’endommagement qui conduit à la segmentation des copeaux. Ainsi Deform ne permettrait
pas de prévoir des bandes de cisaillement adiabatiques.
Figure 13. La localisation de la température, l’endommagement et la contrainte effective

lors de segmentation.
Pour terminer l’analyse des résultats des simulations obtenus avec Deform pour les deux
vitesses choisies : 60 et 480 m/min. La Figure 14 donne la distribution des températures dans
le copeau et dans l’outil.
218
V = 60 m/min V = 480 m/min
Figure 14. Répartition des températures dans le copeau et dans l’outil aux deux vitesses de
coupe 60 et 480 m/min.
Aux deux vitesses, la température maximale observée dans l’outil est située au niveau du bec.
Le copeau et l’outil sont plus affectés thermiquement à la faible vitesse. On observe à cette
vitesse de 60 m/min, une température maximale dans le copeau à l’interface outil-copeau, au
dessus de l’arête de coupe. A la plus grande vitesse, l’échauffement dans le copeau est
principalement localisé dans la zone de contact outil-copeau (zone secondaire de
cisaillement).
VI.4.2- Résultats obtenus avec AdvantEdge
De la même façon que précédemment, avec AdvantEdge, l’outil est supposé indéformable, les
transferts de chaleur avec l’outil sont possibles et de ce fait, l’outil est maillé également. Les
caractéristiques mécaniques et thermiques du 42CrMo4 employés dans la modélisation sont
importées de la librairie de code. La loi de comportement thermo-viscoplastique est du type
présenté au-dessus, relation (6.9). Le code fonctionne avec les critères d’ouverture de la
matière et de propagation de fissures décrits dans les parties précédentes. Cependant il reste
très fermé et de nombreuses informations ou valeurs de paramètres d’entrée sont
inaccessibles.
Un seul type d’élément est disponible dans AdvantEdge. Le maillage est construit Figure 15
par la définition d’une taille maximum et minimum pour les éléments ainsi qu’un rapport
219
entre la taille minimum pour l’élément et le rayon du l’outil. Une autre possibilité de contrôler
le maillage est de définir le nombre d’éléments dans l’épaisseur du copeau. En outre
l’intensité du raffinement ainsi que le déraffinement du maillage peuvent être contrôlés par le
choix de deux facteurs qui déterminent les options du maillage adaptatif.
Figure 15. modèle pour la coupe orthogonale avec AdvantEdge, la figure de droite montre
le raffinement du maillage dans les zones les plus déformées.
Les caractéristiques du maillage employé dans nos simulations sont les suivantes :
− La taille maximum des éléments : 0,1 mm ;
− La taille minimum des éléments : 0,005 mm.
Les valeurs du coefficient de frottement pour la loi de Coulomb employées dans nos
simulations sont identiques à celles employées dans les calculs effectués avec le code
Deform2D : pourVc = 60 m min µ = 0,9 et Vc = 480 m / min µ = 0, 4 .
Dans la première simulation, la vitesse de coupe a été fixée à 60 m/min. Le copeau formé,
Figure 16, est continu. Il correspond à la morphologie observée expérimentalement. Les
déformations sont généralement de l’ordre de 2, exceptée dans la zone de contact outil-copeau
où des déformations plastiques se sont produites (zone secondaire de cisaillement). Dans cette
zone, la déformation plastique atteint 5. Cela aussi est conforme à l’expérience, puisqu’une
bande blanche est visible sur le copeau tiré de l’expérience au voisinage de la surface de
frottement avec l’outil.
220
Figure 16. Copeau continu simulé et expérimental pour la vitesse V= 60 m/min avec
AdventEdge.
La seconde simulation de la coupe a été effectuée avec la vitesse de 480 m/min, le copeau est
segmenté. Il est évident sur la Figure 17 montrant les différentes étapes de la formation du
copeau, que la segmentation du copeau apparaît par compression intense puis cisaillement
intense dans une bande fine de cisaillement.
221
Figure 17. Formation d’un copeau segmenté avec AdvantEdge, Comparaison avec les
mécanismes observés et schématisés par R. Komanduri [38].
Le mécanisme de segmentation est bien celui qui a été observé expérimentalement et reporté
dans les travaux de R. Komanduri et al. [38], Figure 17. Par rapport au copeau expérimental,
il y a une bonne concordance, Figure 18. Les segments se sont bien formés par cisaillement
intense dans de fines bandes de cisaillement. Elles correspondent aux bandes de cisaillement
adiabatiques qui sont visibles sous forme de bandes blanches sur le copeau expérimental. La
fréquence de segmentation ou la distance entre les segments semble plus petite dans la
simulation. Des grandes déformations plastiques de l’ordre de 6 sont reportées au voisinage
de la surface frottante avec l’outil, sous la forme d’une bande assez fine. Là aussi, ceci est
parfaitement conforme à l’expérience, le copeau présente une bande blanche sous la surface
frottante.
222
Figure 18. Copeaux simulé et obtenu expérimentalement à la vitesse de coupe de 480

m/min, avec AdventEdge.
Figure 19. Simulations AdvantEdge, répartition des températures dans le copeau et dans
l’outil aux deux vitesses de coupe.
Les distributions des températures dans l’outil et le copeau sont examinées pour les deux
vitesses de coupe étudiées. La température maximale observée dans l’outil est située au
niveau de la zone de contact outil-copeau, au dessus de l’arête, ceci est conforme aux mesures
expérimentales effectuées par exemple par Rech [39]. Il est à noter que le copeau évacue la
plus grande partie de la chaleur.
223
Figure 20. La localisation de la température et la contrainte de Von Mises lors de

segmentation avec AdventEdge.
La localisation de la température observée lors de la segmentation avec Deform2D est

également constatée avec une fréquence plus importante. La température dans la zone de
localisation est de l’ordre de trois cents degrés Celsius dans les deux simulations. Cette
localisation de la température aboutit à une diminution de la contrainte de Von-Mises dans
cette même zone ce qui a probablement comme conséquence un adoucissement thermique ce
qui va déclencher la segmentation du copeau. Cependant la largeur et la forme de la zone de
localisation au sein de la bande de cisaillement n’est pas la même dans les simulations
réalisées avec Deform2d et AdvantEdge. Elle est plus fine et s’étend sur la majorité de
l’épaisseur du copeau.
En résumé, pour la simulation de la coupe orthogonale, c’est le code Advantedge qui semble
le mieux reproduire les mécanismes de la coupe. En particulier les copeaux segmentés sont
mieux appréhendés, la segmentation se produit bien par localisation de la déformation
plastique dans une fine bande de cisaillement. L’avantage d’Advantedge est dû au maillage
adaptatif et au raffinement du maillage beaucoup plus efficace qu’avec Deform.
L’inconvénient d’AdvantEdge est la fermeture de ce code.
224
VI.5 - Simulation du perçage
La simulation 3D de l’opération du perçage par la méthode des éléments finis est très
intéressante car elle permet d’obtenir des indications sur l’écoulement des copeaux et la
morphologie de ceux-ci. Elle donne accès aux champs des contraintes et des températures
dans l’outil et la pièce, ceci peut permettre d’optimiser la géométrie du foret ou les conditions
de coupe. Le but de nos simulations est de tester les capacités de deux codes AdventEdge et
Deform3D à simuler correctement l’opération de perçage.
Deux phases de l’opération de perçage peuvent être simuléesFigure 21 :
− La phase de pénétration du foret : dans ce cas le perçage est simulé depuis le contact
initial du foret avec la pièce à percer.
− La phase suivante du perçage, c’est à dire la réalisation du trou à partir d’une profondeur
h. Dans cette phase, la pièce est supposée déjà percée d’un trou de profondeur h et le foret
commence alors à percer à partir de cette profondeur.
Figure 21. Représentation des deux types de simulations : pénétration et à partir d’une
profondeur h.
225
Le recours à ces deux phases séparément est motivé par des limites imposées par la puissance
et le temps de calcul et la nature de l’information recherchée.
La simulation de la phase de pénétration peut prendre plusieurs semaines de calcul pour que
les arêtes s’engagent complètement dans la pièce et ceci avec une station de calcul muni de 2
Processeurs Xeon 5160 bi cœurs de fréquence 3Ghz et 8Gb de mémoire vive. Les résultats
étudiés dans ce cas sont la morphologie du copeau initial obtenu lors de pénétration et
l’évolution des efforts de coupe générés pendant la pénétration.
Dans la simulation de la phase de perçage à partir de la profondeur h, les arêtes de coupe du

foret sont directement engagées, de plus les listels sont en contact direct avec les parois du
trou. Avec ce type de simulation une semaine de calcul peut donner des résultats satisfaisants
pour les efforts de coupe et la distribution de la température ainsi que pour la morphologie du
copeau. Ce type de simulation sera utilisé dans l’étude consacrée à l’optimisation de la
géométrie du foret dans le paragraphe VI.3.3.
La pièce usinée est modélisée par un cylindre de diamètre 10 mm d’épaisseur 4 mm

(Deform3D) ou un parallélépipède de dimension 10 ×10 × 3 mm (AdvantEdge).
Trois forets ont été utilisés dans les simulations :
− Le foret employé pour le perçage de l’acier 42CrMo4, foret utilisé pour la validation du
modèle analytique (voir chapitre V) ;
− Les deux forets développés dans l’étude d’optimisation de la géométrie avec un angle de
la zone amincie égale à +10° puis -10° (voir chapitre V).
Avec le premier foret les deux phases de perçage ont été étudiées, pour les deux autres seule
la phase de perçage à partir d’une profondeur h a été étudiée (h est égal à 2,5 mm avec
AdventEdge et 1,5 mm avec Deform3D). Les forets sont en carbure de tungstène revêtu d’une
couche de Nitrure de titane (TiN) de 0,005 mm d’épaisseur.
La pièce est l’acier 42CrMo4 et les conditions de coupe employées dans toutes les simulations
sont : une vitesse de rotation N=1500 tr/min et une avance f=0,125 mm/tr.
226
VI.5.1- Phase de pénétration, résultats obtenus avec AdvantEdge
L’outil est modélisé comme un corps rigide indéformable, pouvant échanger de la chaleur.
Les caractéristiques mécaniques et thermiques du 42CrMo4 employés dans la modélisation
sont importées de la librairie de code. La loi de comportement et le critère d’endommagement
et de la séparation employée sont ceux décrit précédemment dans la présentation du code
Un seul type d’élément est disponible dans AdvantEdge : l’élément tétraédrique. Le maillage
est construit par la définition de deux tailles minimum pour les éléments qui se situent dans un
volume à proximité et loin de l’outil. En outre l’agressivité du raffinement ainsi que le
déraffinement du maillage peut être contrôlé par le choix des deux facteurs qui détermine les
options de maillage adaptatif.
Les caractéristiques du maillage employé dans nos simulations sont les suivantes, Figure 22 :
− La taille minimum des éléments dans la piéce à proximité de l’outil : 0,04 mm ;
− La taille minimum des éléments dans le copeau à proximité de l’outil : 0,05 mm.
Le choix de ces paramètres est influencé par plusieurs facteurs : Les valeurs proposées par le
code, la recommandation d’avoir au moins deux éléments dans l’épaisseur du copeau, le
temps de calcul ainsi aprés plusieurs simulations réalisées.
Figure 22. Exemple de maillage dans advantedge.
227
Le premier calcul effectué représente la simulation de la phase de pénétration du perçage. La

Figure 23 illustre la morphologie des copeaux obtenus par la simulation avec AdvantEdge, la
comparaison avec le copeau expérimental est tout à fait satisfaisante.
Figure 23. Simulation de la phase de pénétration du foret avec AdvantEdge, copeaux

simulés et en dessous copeau obtenu expérimentalement.
Regardons maintenant l’effort axial et le couple obtenus par la simulation en comparaison

avec ceux mesurés expérimentalement. La Figure 24 montre cette comparaison, les résultats
calculés sont assez proches de ceux mesurés. On notera que l’effort axial est sur-estimé alors
que le couple est sous-estimé.
Figure 24. L’effort axial et le couple obtenus expérimentalement et avec la simulation

effectuée avec AdvantEdge.
228
VI.5.2- Phase de pénétration, résultats obtenus avec Deform
L’un des éléments essentiel de la modélisation par la méthode des éléments finis est le
maillage. Le choix du type des éléments n’est pas possible dans Deform 3D, celui-ci ne
contient qu’un seul type d’éléments : des éléments tétraédriques. Quant à la densité de
maillage elle peut être contrôlée par plusieurs opérations :
− fixer un nombre maximum d’éléments ou une taille minimale pour les éléments ainsi
qu’un rapport entre la taille maximale et la taille minimale,
− attribuer des coefficients poids à des paramètres physiques (déformation, température

et vitesse de déformation) pour tenir compte des valeurs de ces paramètres pour le
remaillage automatique suivant le poids attribué.
Pour les simulations effectuées, c’est la taille minimale et un rapport entre taille minimale et
taille maximale qui a ont été utilisés comme paramètres pour définir le maillage de la pièce.
Le nombre maximal des éléments obtenus avec les paramètres choisis est d’environ 70 000
éléments. Les valeurs des principaux paramètres du maillage qui assurent la meilleure stabilité
de calcul, la précision optimale du modèle tout en conservant un temps de calcul raisonnable,
sont les suivantes :
− Une taille minimale d’élément entre 0,04 et 0,05 mm ;
− un rapport entre la taille minimale et maximale de l’élément entre 7 et 14.
Pour le raffinement du maillage, des coefficients poids ont été également attribués à la
déformation, la vitesse de déformation et la température. Plusieurs valeurs de ces coefficients
ont été testées.
Le maillage de l’outil a été réalisé en choisissant un nombre maximal d’éléments fixé dans
nos simulations à 12 000 éléments. Ce maillage est raffiné dans la zone de contact et au
niveau des arêtes de coupe, le paramètre de raffinement est ici la température.
Il faut noter finalement que nos simulations respectent les recommandations des manuels
d’utilisation des codes.
229
Figure 25. Exemple de maillage avec Deform.
Dans notre étude, nous avons choisi d’employer une loi du frottement de type Coulomb. Pour
commencer, les valeurs choisies pour le coefficient de frottement étaient celles utilisées pour
la modélisation analytique, puis nous avons fait varier ces valeurs. La gestion du contact entre
l’outil et la pièce usinée est réalisée par une approche de type maître-esclave : la surface
maître étant représentée par les éléments de l’outil sur lesquels sont projetés les nœuds de la
surface esclave qu’est la pièce.
La Figure 26 illustre les morphologies des copeaux simulés lors de la pénétration du foret. La
forme générale des copeaux simulés est assez proche de celle observée expérimentalement, le
copeau s’enroule correctement. Cependant les cônes formés sont plutôt disjoints et les
surfaces latérales présentent des crénelures. Il est évident que les copeaux simulés par
AdvantEdge sont beaucoup plus proches de la réalité expérimentale. Une des explications
possibles est sans doute le maillage plus fin et le raffinement de maillage plus efficace avec
AdvantEdge.
230
Figure 26. Simulation de la phase de pénétration du foret avec Deform, copeaux simulés
et en dessous copeau obtenu expérimentalement.
Figure 27. L’effort axial et le couple obtenus expérimentalement et avec la simulation

effectuée avec Deform.
Le deuxième type de comparaison concerne l’effort axial et le couple obtenus par la

simulation. La figure montre que les résultats calculés et ceux mesurés expérimentalement,
l’accord n’est pas très satisfaisant. Deform 3D surestime aussi bien l’effort axial que le couple
et ceci malgré le grand nombre de simulations effectuées et les différentes valeurs de
coefficient du frottement testées.
231
VI.6 - Optimisation de la géométrie
Dans cette partie de notre étude des simulations à partir d’une profondeur h ont été réalisées
avec des forets proposés dans le chapitre V. Ces forets ont subi une modification dans leur
géométrie par rapport au foret employé dans les simulations précédentes au niveau de la zone
amincie et ceci afin d’optimiser la géométrie de l’outil, Figure 28.
0° (Ref) +10° -10°
Figure 28. Modification dans la géométrie.
Les conditions de coupes employées dans les simulations sont N = 1000 tr/min; F= 0,15
mm/tr.présentées dans le Erreur ! Source du renvoi introuvable.. Seules les géométries -10°
et +10° ont été utilisées pour les simulations, compte tenu des temps de calcul assez
importants.
VI.6.1- Optimisation de la géométrie avec Deform
Les forets présentés ci-dessus sont utilisés pour effectuer deux simulations à partir d’une
profondeur h. Malheureusement avec ce type de simulation, nous observons la formation d’un
copeau au niveau de la paroi du trou, formation de copeaux provoquée par les listels.
232
Figure 29. Formation de copeaux au niveau de la paroi du trou et réalisée par les listels.
Pour faire face à ce problème, la profondeur h choisie correspond à la hauteur de pointe du

foret. Avec cette valeur de h, le copeau formé est alors correct et proche du copeau
expérimental. Les morphologies des copeaux obtenus avec Deform sont présentées à la
Figure 30.
+10
-10°
Figure 30. Morphologie des copeaux simulés avec Deform.
233
Figure 31. Les efforts axiaux et les couples obtenus par les simulations du perçage avec
les deux forets proposés en utilisant Deform.
Les efforts axiaux et les couples calculés par les simulations avec les deux forets sont montrés
à la Figure 31. L’effort axial le moins important est obtenu avec le foret +10°, même résultat
pour le couple. La coupe négative augmente les efforts au niveau de l’âme du foret, ceci est
conforme à l’expérience.
Foret +10° Foret -10°
Figure 32. La distribution de la température le long des arêtes de coupe pour les forets
proposés obtenue avec Deform.
234
La température de l’outil dans ces simulations n’est pas très satisfaisante du point de vue
quantitatif, niveau des températures et répartition. Ceci peut être dû à la durée du perçage très
courte pour la stabilisation de la température. En outre, la périphérie libre du foret ne permet
pas de simuler la chaleur générée dans cette région par le frottement du listel avec la paroi du
trou. Les distributions de températures illustrées à la Figure 32 montrent l’existence d’une
température maximale au milieu des arêtes principales de coupe et au niveau de la périphérie
du foret.
VI.6.2- Optimisation de la géométrie avec AdvantEdge
-10 +10°
Figure 33. Morphologie du copeau simulé avec AdvantEdge.
Avec advantEdge, la simulation à partir d’une profondeur h quelconque ne pose pas de

problème. La morphologie du copeau observée lors de la simulation avec AdvantEdge
ressemble beaucoup plus à celle observée expérimentalement, comme le montre la Figure 33.
Les efforts axiaux et les couples obtenus par les simulations du perçage avec les deux forets
sont montrés à la Figure 34. Dans les courbes de l’effort axial la valeur la moins importante
235
est celle obtenue pour le foret +10°. La différence entre les deux courbes générées est
d’environ 200 N, pour l’effort axial. En ce qui concerne le couple, les deux forets donnent des
valeurs quasi identiques, ceci peut être expliqué par le fait que la plus grande partie du couple
est générée au niveau des arêtes principales du foret, identiques pour les deux forets.
Figure 34. Les efforts axiaux et les couples obtenus par les simulations du perçage avec
les deux forets proposés en utilisant AdvantEdge.
La répartition de la température dans l’outil et les valeurs atteintes sont essentielles en

particulier pour étudier l’usure de l’outil et comprendre les mécanismes d’usure. Les
distributions de la température sur les faces de coupe et de dépouille sont illustrées à la Figure
35, pour les deux forets étudiés. Les deux simulations montrent que les températures les plus
importantes sont situées dans la zone proche de la périphérie du foret. La température
236
maximale atteinte dans l’outil est de l’ordre de 650°C, tout à fait réaliste et conforme aux
mesures expérimentales réalisées sur des matériaux équivalents.
Foret +10° Foret +10°
Foret -10° Foret -10°
Figure 35. La distribution de la température le long des arêtes de coupe pour les forets
proposés obtenue avec AdvantEdge.
237
VI.7 - Conclusion
Dans ce chapitre une étude numérique par la méthode des éléments finis a été effectuée. Deux
codes commerciaux capables d’effectuer des simulations du perçage en 3D sont employés. Ce
type de modélisation permet de calculer l’effort axial, le couple et la température le long des
arêtes de coupe. La modélisation éléments finis 3D est très intéressante car elle permet
d’obtenir des indications sur l’écoulement des copeaux et la morphologie de ceux-ci. Elle
donne accès aux champs des températures dans l’outil et la pièce.
En première temps des simulations de tournage en 2D ont été effectuées pour tester les
capacités de ces logiciels à reproduire des phénomènes observés expérimentalement comme la
segmentation du copeau. Un copeau segmenté a été obtenu en utilisant une loi
d’endommagent ou un raffinement de maillage au niveau de la bande de cisaillement. Les
deux mécanismes de segmentation observés avec les deux techniques s’avère différents :
l’endommagement de certain élément initie la segmentation dans la première approche tandis
que l’adoucissement thermique dans une fine bande génère la segmentation dans la seconde
approche. Le nombre et la forme des segments sont encore différents dans les deux approches.
Deux types de simulations de perçage en 3D peuvent être effectués : des simulations de

pénétration (depuis le contact initial foret matière) et depuis une profondeur donnée d’un trou
déjà réalisé. Le premier type de simulation permet d’étudier la morphologie de copeau initial
et l’évolution des efforts globaux lors de pénétration du foret. Le second type est employé
pour réduire la durée de calcul très long et avoir une idée du champ de la température quand
le foret est complètement engagé dans la matière.
Une première série de simulations de type pénétration a permis d’obtenir une morphologie de
copeau similaire à celle observée expérimentalement. Cependant les efforts calculés
surestiment les valeurs expérimentales.
Une seconde série des simulations à partir d’une profondeur donnée a été effectuée avec deux
forets qui ont subit une modification dans la région de l’arête centrale afin d’optimiser la
géométrie. Les simulations permettent d’identifier la géométrie qui génère le moins d’effort
axial. L’observation de la distribution de la température le long des arêtes de coupe dans la
face de coupe et de dépouille montre que la température la plus élevée se situe à la périphérie
du foret.
238
Chapitre VI - Simulation du perçage par la méthode des éléments finis
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242
Conclusion générale et perspectives
L’objectif de ces travaux est de proposer une modélisation des opérations du perçage afin de
prévoir les efforts de coupe à l’aide d’une approche analytique déjà validée en tournage et en
fraisage. Cette modélisation peut être considérée comme un pas vers un outil d’optimisation
de la géométrie du foret et/ou des conditions de coupe. Un tel outil va permettre d’économiser
du temps et des moyens financiers dans le stade de conception pour les fabricants d’outils et
d’aider l’utilisateur dans le choix du foret et des conditions de coupe adaptées au matériau
percé.
La première partie présente la pertinence d’un modèle analytique pour le calcul des efforts en
perçage en étudiant les différentes approches de modélisation de ce procédé déjà développées.
Du fait de la difficulté de l’opération du perçage, les premiers travaux sont purement

empiriques et/ou expérimentaux. Ces travaux peuvent prédire avec succès les efforts de
coupe, mais ils ne tiennent pas compte des phénomènes physiques de la géométrie du foret et
nécessitent un nombre important d’essais pour déterminer les constantes de ces relations et
ceci pour chaque couple outil-matière.
En se basant sur des observations expérimentales mettant en évidence les divers mécanismes
d’enlèvement de la matière le long des arêtes du foret, plusieurs modèles analytiques ont été
développés. Ces travaux ont tenté de modéliser les deux phénomènes qui ont lieu pendant le
perçage. D’une part la coupe : elle se déroule dans des conditions variables du fait des angles
et des vitesses de coupe qui varient le long des arêtes de coupe et d’autre part l’indentation :
elle a lieu au niveau de la zone centrale du foret. Dans la majorité de ces études, les arêtes de
coupe ont été discrétisées en des arêtes élémentaires. Divers modèles de coupe ont été testés
sur les arêtes de coupe élémentaire : orthogonale de Merchant, oblique d’Armarego ou
d’Oxley. Des lois de comportement plus ou moins sophistiquées ont été employées ainsi que
plusieurs relations pour l’écoulement de copeau en tenant compte ou non des contraintes
subies par le copeau du fait de la particularité du perçage. Pour l’indentation des modèles
basés sur la théorie, des lignes de glissement ont été utilisées. La faiblesse de ces modèles
réside dans certaines hypothèses non valables pour le perçage et dans l’utilisation d’une seule
géométrie de foret souvent le foret conventionnel.
243
Des modèles mécanistiques ou semi-analytiques ont été également développés pour

l’opération de perçage. Ces modèles qui tiennent compte de la géométrie de la coupe et de la
cinématique de procédés emploient des coefficients spécifiques obtenus expérimentalement.
Le foret est également discrétisé en des arêtes élémentaires caractérisées par leur angle et
condition de coupe puis le modèle mécanistique est appliqué à chacune de ces arêtes. Cette
approche a été récemment utilisée pour optimiser la géométrie du foret. Les modèles
mécanistiques sont souvent faciles à mettre en œuvre et donnent des résultats fiables.
Cependant, ils nécessitent de nombreux essais pour déterminer des coefficients
caractéristiques. En outre, ces modèles ne prennent pas en compte la physique de la formation
du copeau.
métaux est de nos jours un outil puissant. Malgré les progrès réalisés dans le domaine
informatique, la simulation des procédés d’usinage en 3D relève beaucoup de difficultés. Les
premiers travaux effectués avec cette méthode étaient hybrides, analytique et numérique.
Cependant, ces études ne concernent que la partie du foret qui effectue l’indentation ou la
distribution de la température dans l’outil après avoir calculé les flux de chaleur
analytiquement. Récemment, un modèle numérique 3D permettant de simuler le procédé de
perçage a été présenté. Ce modèle est très intéressant car il permet d’obtenir des indications
sur les écoulements des copeaux, les efforts de coupe et la distribution de la température dans
l’outil et la pièce. Le désavantage de ce modèle est le temps de calcul très important qui peut
atteindre plusieurs semaines pour que le foret effectue un trou de quelques millimètres. En
outre, les résultats obtenus dépendent d’un grand nombre de paramètres qui servent à calibrer
le modèle et ne sont pas toujours très fiables.
Malgré les nombreuses études consacrées au perçage, la modélisation de ce procédé reste

d’actualité surtout avec le développement de forets avec des géométries très variées et
l’utilisation de nouvelles nuances de matériaux. D’après les travaux de modélisation réalisés
précédemment, ce modèle doit être composé de deux parties. La première doit être consacrée
à la définition de la géométrie du foret, elle doit être générique pour pouvoir être appliquée à
des forets avec une géométrie quelconque en phase de conception (en se basant sur la
définition CAO) ou de validation (en se basant sur des mesures machine MMT). La deuxième
partie caractérise l’opération de la coupe moyennant un modèle qui étudie les phénomènes
physiques qui ont lieu et qui ne nécessite pas un grand nombre d’essais pour établir les bases
de données nécessaires.
244
La deuxième partie est consacrée au travail de modélisation développée et employée dans

cette étude. Elle comporte trois étapes : la modélisation de la géométrie du foret, l’application
du modèle thermomécanique modifié spécifiquement pour l’adapter au perçage et la
validation et la discussion de diverses propositions avancées.
Un modèle géométrique basé sur la définition CAO du foret a été développé et testé. Il permet
de définir la géométrie du foret et de calculer ses angles de coupe. Ce modèle peut être
appliqué à des forets avec une géométrie quelconque : le modèle étudie en effet la géométrie
réelle tridimensionnelle du foret sans effectuer des projections.
Les résultats obtenus avec ce modèle peuvent être utilisés pour calculer les efforts de coupe
générés pendant le perçage dans une perspective d’optimisation de la géométrie du foret. Le
choix de la définition CAO comme donnée pour le modèle constitue une originalité majeure
dans cette étude. Ce choix est justifié par le fait que le CAO représente l’étape primaire de la
conception moderne des forets avec des géométries sophistiquées. La grande capacité du
modèle réside dans le fait qu’il peut être utilisé également comme un moyen de contrôle de la
géométrie réelle du foret. Pour réaliser cette tâche, il suffit d’employer les coordonnées de
plusieurs points du foret mesuré avec une machine à mesure tridimensionnelle pour
déterminer les surfaces de coupe et de dépouille au lieu de la définition CAO. Notons que
notre modèle est capable de calculer aussi bien les angles dynamiques que statiques et son
aptitude à être utilisé pour prévoir la direction d’écoulement du copeau.
Le modèle de coupe choisi dans ce travail utilise une approche analytique de la coupe oblique
développée au sein de notre laboratoire dans laquelle l’écoulement du matériau est supposé
stationnaire et la formation du copeau réalisée par cisaillement dans une bande étroite (zone
primaire de cisaillement). La coupe est décrite en considérant les propriétés du matériau ainsi
qu’une description du frottement à l’interface outil-copeau. Ce modèle a été validé
expérimentalement et présente des temps de calculs réduits.
Pour pouvoir appliquer le modèle de coupe choisi, les arêtes de celui-ci sont discrétisées en un
ensemble d’arêtes élémentaires de la coupe en se basant sur la description du foret développé.
Cette opération a été réalisée pour contourner la complexité de la géométrie du foret. La
méthode de discrétisation a été choisie afin de pouvoir utiliser toutes les données
géométriques obtenues précédemment.
245
Ensuite, le choix des relations et des techniques appropriées pour l’évaluation des paramètres
essentiels du modèle thermomécanique (l’angle de cisaillement, le coefficient de frottement et
l’angle d’écoulement du copeau) dans le cas du perçage a été discuté pour vérifier leur
validité pour le cas étudié et pour introduire des modifications si nécessaires. Parmi les
différents paramètres du modèle, l’angle de cisaillement est un élément crucial pour la
convergence du modèle et l’obtention de résultats pertinents. Plusieurs relations permettant de
calculer cet angle ont été proposées ; la relation de Merchant généralisée où les coefficients
sont obtenus expérimentalement est la plus adaptée au processus étudié. Cette relation est
supposée tenir compte de la particularité du perçage et dépend de la matière usinée.
Le coefficient moyen de frottement doit être variable le long des arêtes du foret du fait de
l’évolution des conditions et des angles de coupe le long de ceux-ci. Cependant obtenir une
approximation acceptable de ce coefficient est complexe. Il est donc supposé constant (égal a
la valeur moyenne) et obtenu par des processus de calibration. La variation du coefficient de
frottement aboutit à un décalage de valeurs calculées tout en gardant les tendances globales
des courbes des efforts.
Le dernier paramètre étudié est l’angle d’écoulement du copeau. Une approche qui lie cet
angle à la géométrie du foret a été développée. L’influence de cette méthode sur l’effort et le
couple est peu importante. Mais les copeaux élémentaires obtenus avec cette approche suivent
une direction d’écoulement global identique et ne se chevauchent pas comme avec les autres
approches.
Le modèle modifié est ensuite appliqué au perçage avec deux types de forets et de matériaux.
Les efforts de coupe calculés sont comparés à des mesures expérimentales obtenues lors des
essais. Les résultats du modèle s’avèrent très proches des résultats expérimentaux. Les
tendances et l’influence des différents paramètres de coupe (vitesse de coupe et d’avance)
sont similaires aux tendances observées expérimentalement. En outre, l’évolution des efforts
globaux de coupe pendant la pénétration du foret a été étudiée. La corrélation entre les
résultats calculés et mesurés expérimentalement (partie des signaux correspondant à la
pénétration du foret) nous permet de vérifier et de valider les résultats calculés avec notre
modèle. Cette analyse peut s’avérer très intéressante puisqu’elle permet de quantifier la
participation de chacune des parties du foret dans les efforts globaux et de déterminer la zone
où une modification de la géométrie est nécessaire. Pour l’effort axial, il est clair que la plus
246
grande partie de cette grandeur est générée au niveau de l’arête centrale, ce qui explique
l’amincissement introduit au niveau de cette partie du foret.
Une ébauche d’une étude d’optimisation a ensuite été réalisée. Son but est d’introduire des
modifications sur la géométrie du foret testé précédemment au niveau de l’amincissement
pour réduire les efforts de coupe et tester ainsi la capacité du modèle développé à prévoir
l’effet de ces modifications. Deux amincissements ont été proposés, les efforts calculés et
mesurés montrent un bon accord. Cependant, les résultats montrent que les géométries
proposées ne satisfont pas l’objectif souhaité : des essais complémentaires sont nécessaires.
La dernière partie est consacrée à une étude numérique par la méthode des éléments finis.
Deux codes commerciaux capables d’effectuer des simulations de perçage en 3D sont
employés. Ce type de modélisation permet de calculer l’effort axial, le couple et la
température le long des arêtes de coupe. La modélisation éléments finis 3D est très
intéressante car elle permet d’obtenir des indications sur l’écoulement des copeaux et la
morphologie de ceux-ci. Elle donne accès aux champs des températures de l’outil et de la
pièce.
Dans un premier temps, des simulations de tournage en 2D ont été effectuées pour tester les
capacités de ces logiciels à reproduire des phénomènes observés expérimentalement comme la
segmentation du copeau. Un copeau segmenté a été obtenu en utilisant une loi
d’endommagent ou un raffinement de maillage au niveau de la bande de cisaillement. Les
deux mécanismes de segmentation observés avec les deux techniques s’avèrent différents :
l’endommagement de certains éléments initie la segmentation dans la première approche
tandis que l’adoucissement thermique dans une fine bande génère la segmentation dans la
seconde approche. En outre, le nombre et la forme des segments sont différents dans les deux
approches.
Des simulations de perçage en 3D ont été effectuées. Les forets employés sont importés à
partir de leur définition CAO. Deux types de simulation ont été réalisés : des simulations de
pénétration (depuis le contact initial foret matière) et des simulations depuis une profondeur
donnée d’un trou déjà réalisé. Le premier type de simulation permet d’étudier la morphologie
du copeau initial et l’évolution des efforts globaux lors de la pénétration du foret. Le second
type est employé pour réduire la durée de calcul très long et avoir une idée du champ de la
température quand le foret est complètement engagé dans la matière.
247
Une première série de simulations de type pénétration a permis d’obtenir une morphologie du
copeau similaire à celle observée expérimentalement. Cependant, les efforts calculés
surestiment les valeurs expérimentales.
Une seconde série de simulations à partir d’une profondeur donnée a été effectuée avec deux
forets qui ont subit une modification dans la région de l’arête centrale afin d’optimiser la
géométrie. Les simulations permettent d’identifier la géométrie qui génère le moins d’effort
axial. L’observation de la distribution de la température le long des arêtes de coupe dans la
face de coupe et de dépouille montre que la température la plus élevée se situe à la périphérie
du foret.
L’approche numérique fournit une analyse complète et des informations intéressantes sur le
champ des températures, sur la morphologie des copeaux et leur écoulement, mais la
réalisation des calculs requière énormément de temps. Les résultats obtenus ne sont pas
forcément fiables : ils dépendent d’un grand nombre de paramètres utilisés dans le code. Les
deux approches sont à considérer comme complémentaires pour l’optimisation des conditions
de coupe et de la géométrie du foret.
Ce travail ouvre plusieurs perspectives de recherche. Il serait en effet intéressant d’étudier

l’angle de cisaillement dans le cas du perçage, notamment sa dépendance à l’angle
d’écoulement, à la profondeur du trou et au coefficient moyen de frottement. Une étude
consacrée à l’optimisation de la géométrie du foret en utilisant le modèle développé ainsi que
des essais supplémentaires sont aussi à envisager. En outre, la prise en compte de
l’indentation au niveau de l’arête centrale, négligée volontairement dans notre étude,
mériterait d’être étudiée pour enrichir les approches analytiques. Pour la modélisation par la
méthode des éléments finis, l’implémentation d’une loi de comportement plus adaptée à
l’usinage peut se révéler fort intéressante. Enfin une étude sur le coefficient de frottement au
niveau du contact outil-copeau peut enrichir les approches analytique et numérique
248
Annexe
Annexe
Nomenclature
A et B Constantes de la loi de Johnson-Cook
A1 et A2 Les constantes de la loi de Merchant modifiée ou généralisée
Ac La surface de la section du copeau avant déformation suivant un plan
c Longueur de l’arête centrale
CF Le couple généré par le frottement entre la surface de dépouille du foret
Cr La valeur critique d’endommagement de la loi de Cockroft et Latham
C z ou C Le couple généré par le perçage
D Diamètre du foret
eˆ V Le vecteur unitaire de la direction effective de coupe
f L’avance (mm/tr)
F ( x, y , z ) L’équation de la face de dépouille
Fz L’effort axial généré par le perçage
Ff L’effort de frottement suppose colinéaire à la direction d’écoulement
Fn L’effort normal dont la direction est la normale à la face de coupe
Fθ L’effort de coupe circonférentiel par unité de longueur en un point de
G ( x, y , z ) L’équation de la surface de la goujure
H ( x, y , z ) L’équation de la face de coupe dans la zone amincie
HB La dureté Brinell
h L’épaisseur de la bande primaire de cisaillement
k Le coefficient de conduction thermique
Kf L’effort spécifique de frottement
249
Annexe
Kn L’effort spécifique normal
L Le pas d’hélice
m La sensibilité à la vitesse de déformation
N Vitesse de rotation (tr/min)
n Le coefficient d’écrouissage
n̂ Le vecteur unitaire normal au plan PS
nˆ e Le vecteur unitaire normal au plan PSe
nˆ FN Le vecteur unitaire normal à la surface de dépouille
nˆ GN Le vecteur unitaire normal à la surface de la goujure
p Le pas d’hélice
Pf Le plan conventionnel de travail
Pfe Le plan conventionnel de travail dynamique
PN Le plan normal à l’arête au point considéré
PR Le plan de référence statique de l’outil
PRe Le plan de référence dynamique de l’outil
PS Le plan d’arête statique de l’outil
PSe Le plan d’arête dynamique de l’outil
t ou t0 L’épaisseur de copeau non déformé
tc ou t2 L’épaisseur du copeau
t̂ Le vecteur unitaire tangent à l’arête de coupe
T La température absolue
Tr La température de référence
Tm ou T f La température de fusion du matériau
Tint La température moyenne à l’interface outil-copeau
250
Annexe
V Vitesse de coupe (m/min)
Vc Vitesse d’écoulement du copeau
Vf Vitesse d’avance (mm/min)
Vr Vitesse de rotation (m/min)
W La largeur de l’arête centrale
xˆ s La direction de cisaillement
2p L’angle au sommet ou de pointe
2w L’épaisseur d’âme
2αW L’angle d’indentation
( O, eˆ , eˆ , eˆ ) Le repère de référentiel de l’outil

x y z
( O, eˆ r , eˆ θ , eˆ z ) Le repère cylindrique de l’outil
( P, eˆ , eˆ κre , nˆ e ) Le repère local en un point P des arêtes de coupe

Ve
( eˆ b , yˆ b , zˆ b ) La base associée à la bande de cisaillement
dR i ( copeau / outil ) Résultante d’effort exercée par le copeau élémentaire sur l’arête
dR i ( outil / copeau ) Résultante d’effort exercée par l’arête élémentaire sur le copeau
dFs L’effort de cisaillement
dN s L’effort normal à la bande de cisaillement
dC i Le couple élémentaire
dFzi L’effort axial élémentaire
∆W ou dw La largeur de l’arête élémentaire
dFVei , dFκire et dFnei Les efforts de coupe élémentaires dans la direction de coupe, normale
∆Fp , ∆Fq et ∆Fr Les efforts de coupe dans la direction de coupe, normale et transverse
αe L’angle effectif de coupe
α ne L’angle de coupe dynamique
251
Annexe
α ns ou α n L’angle de coupe statique
β ou β e L’angle de la vitesse d’avance
γ Le glissement
γ0 Le glissement à l’entrée de la bande primaire de cisaillement
γh Le glissement à la sortie de la bande primaire de cisaillement
γ La vitesse de glissement
γ0 La vitesse de glissement de référence
ε La déformation
εp La déformation plastique
ε La vitesse de déformation
εt La vitesse de déformation de transition
δ0 L’angle d’hélice à la périphérie du foret
δ L’angle d’hélice à un point quelconque du foret
ζ Le rapport de l’épaisseur de copeau avant et après déformation
ηc L’angle d’écoulement du copeau
ηs L’angle de cisaillement
θ Le demi-angle au sommet du cône
θ′ Le demi-angle au sommet du cône du copeau
λ , λc ou λ f L’angle de frottement
λn L’angle normal du frottement
λS ou i L’angle d’inclinaison
λSe L’angle d’inclinaison de l’arête dynamique
ν Le coefficient d’adoucissement thermique
µ f ou µ Le coefficient du frottement
252
Annexe
ρ La masse volumique
σ La contrainte de Von Mises
τ La contrainte de cisaillement
τh La contrainte de cisaillement à la sortie de la bande primaire de
τs La contrainte d’écoulement en cisaillement
φ L’angle entre l’axe du cône et l’axe du foret
φn L’angle normal de cisaillement
ψ L’angle de l’arête centrale
253

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Il est soumis à la propriété intellectuelle de l'auteur. Ceci

D'autre part, toute contrefaçon, plagiat, reproduction illicite

Code de la Propriété Intellectuelle. articles L 122. 4

Modélisation du perçage à grande vitesse :

Arnaud DEVILLEZ Ingénieur de recherche à l’Université de Metz, LPMM Co-Encadrant

Benoit FURET Professeur à l’Université de Nantes, IRCCyN Rapporteur

Daniel DUDZINSKI Professeur à l’Université de Metz, LPMM Directeur de thèse

Florent GAILLARD Directeur Technique de DIAGER Industrie Invité

Gérard POULACHON Maitre de Conférences Habilité, Ensam Cluny Examinateur

Henri PARIS Professeur à L’Université Joseph Fourier, Grenoble Rapporteur

Khemais SAANOUNI Professeur à l’Université Technologique de Troyes Examinateur

Michel POTIER-FERRY Professeur à l’Université de Metz, LPMM Examinateur

Ce travail a été réalisé au sein du Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux,

Mes remerciements s’adressent également aux professeurs Benoit FURET et Henri

Je remercie également mes amis et collègues de bureau, Benoit Beausir, Laurent

Enfin je remercie ma famille et plus particulièrement Watfa et Delphine Hector, pour

Partie I Généralités sur le perçage et bibliographie .................................................. 13

Chapitre I - Généralités sur le perçage........................................................................ 15

Partie II Modélisation Géométrique et thermomécanique du perçage ................... 87

Chapitre III - Modélisation géométrique du foret....................................................... 89

Partie III Approche numérique................................................................................. 193

Chapitre VI - Simulation du perçage par la méthode des éléments finis.................. 195

La principale motivation de cette thèse est de développer un outil informatique afin de

Cette démarche est présentée en trois parties de la façon suivante :

La deuxième partie forme le cœur de ce travail : elle traite la modélisation des

Notons finalement que notre travail constitue un apport à la connaissance de cette

Généralités sur le perçage et

Chapitre I - Généralités sur le perçage

Il est présenté ci-après quelques rappels et définitions essentiels à la compréhension de

− la vitesse de rotation du foret, exprimée en tours par minute et notée N , à la

− l’avance exprimée en mm par tour et notée f ( mm tr ) , elle correspond à une vitesse

Vf ( m min ) = f ( mm tr ) × N ( tr min ) × 1000

Figure 2. Vitesse de rotation et d’avance [1].

Le perçage peut être réalisé sur un tour à commande numérique, le mouvement de

Figure 3. Foret hélicoïdal classique ou conventionnel à queue conique, sa pointe est

Les parties essentielles d’un foret sont les suivantes :

− La queue : elle assure le positionnement et l’entraînement du foret.

− Les parties actives : arêtes de coupe : elles assurent la formation du copeau et le

− Les goujures : elles forment la face de coupe de l’outil et participent à la formation

Les caractéristiques nominales du foret sont :

− L’angle au sommet ou de pointe 2 p Figure 4 : c’est l’angle compris entre les

Figure 4. Angle au sommet ou de pointe 2p et angles d’hélice à différents points de

− les forets monoblocs (réalisés en un seul matériau : acier rapide ou carbure de

Figure 5. Différents types de forets [1].

Avec le faible coût d’utilisation de la machine qu’il permet, le foret à plaquettes

I.2.1- Différents types des forets monoblocs

évolutions au niveau de l’arête centrale du fait de l’amincissement de l’âme du foret.

− Le foret hélicoïdal Figure 3 conventionnel ou classique : Ce type du foret était le

− Le foret avec trous de lubrification (deux trous de lubrification débouchent sur la

− diamètre et profondeur du trou ;

− puissance et stabilité de la machine.

I.2.2- Éléments de la géométrie du foret

La géométrie du foret est un élément déterminant pour la performance du perçage, la

Figure 8. Différents types de la goujure : de gauche à droite on aperçoit la goujure

Le choix de la goujure Figure 8 est important pour l’évacuation des copeaux et la

− La goujure parabolique qui facilite la formation et l’évacuation des copeaux,