4 Optimisation des paramètres de coupe

Chapitre
1. Introduction

Le choix des paramètres de coupe est indispensable pour le bon déroulement de l’usinage. Il
est essentiel de déterminer celles qui conduisent à la qualité désirée au prix de revient le plus
bas.

2. Conditions de coupe

2.1. Conditions relatives à la pièce

 Nature et état du métal constituant la pièce (acier, fonte, laiton,...) ;
 Forme et dimensions de la pièce (plan, cylindre, etc.).

2.2. Conditions relatives à l’outil 

 Nature du métal constituant l’outil (acier rapide, carbure métallique, …) ;
 Type d’outil (outil de tour, fraise, forêt,…) ;
 Forme du bec (angles d’affûtage) ;
 Débit et la durée prévue de l’outil entre deux affûtages successifs ;
 Conditions de refroidissement et de lubrification (eau, huile,…).

2.3. Conditions relatives à la machine-outil 

 Puissance, valeurs disponibles des vitesses,…

D’où le choix optimal des éléments de coupe est nécessaire.

3. Eléments de coupe

3.1. Vitesse de coupe

La vitesse de coupe est la vitesse de déplacement relatif d’un point générateur de l’outil par
rapport à la pièce (voir Figure 2.1). On suppose que cette vitesse reste constante au cours du
travail. C’est donc une vitesse moyenne.
Soit x le déplacement effectué en un temps t, la vitesse moyenne est donc : v=x/t
La vitesse de coupe Vc est exprimée en (m/min).

1
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Chapitre

Figure 2.1: Principe de définition de la vitesse de coupe [1].

3.1.1. Vitesse de coupe en mouvement circulaire

 Vitesse de rotation (N): C’est une vitesse angulaire, elle est identique pour tous les
points d’un même outil (fraise, forêt, alésoir, meule…) ou d’une même pièce (tournage par
exemple) en rotation. N (tr/min).
On dit par exemple qu’une meule tourne à 2500 tr/min, ou un foret tourne à 800 tr/min etc.

 Vitesse linéaire (Vc) : C’est la vitesse circonférentiel d’un point M (tangente au ce

point), Vc (m/min).

1 tr fait par le point M πD (mm)

N tr x (mm)

x=πDN 

x π DN
V (m /min )= =
Pour un temps t=1min on a  t 1000

πDN
V c= (2.1)
1000

Remarque : Considérons l’outil à charioter de la forme suivante:

2
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre

Figure 2. 2: Exemple d’un

chariotage cylindrique [2].

Nous constatons que son

arrête est engagée entre les
points A et B qui
correspondent successivement aux diamètres D et d. Il en résulte que la vitesse linéaire varie

π dN π DN
V B (m /min )= V A (m /min )=
de A à B entre les valeurs 1000 et 1000 tel que  VA>VB

Pour le forêt de la figure ci-dessous les vitesses linéaires varient aussi différemment entre les
points d’arête A et B.

Figure 2.3: Exemple d'une opération de perçage [2].

On est conduit à définir la vitesse de coupe comme étant la plus grande des vitesses linéaires
effectives évaluées aux points de contact de la matière avec l’arête tranchante. V A dans les cas
précédents.

Exemples :

3
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
-Quelle est la vitesse de coupe d’un outil de tour usinant une pièce de 50mm de diamètre brut
et tournant à 160 tr/min ?

π DN 3 .14×50×160
V (m /min )= = ≈25 m /min
1000 1000

-Quelle est la vitesse de coupe d’un outil de tour alésant au ø80 une pièce dont le diamètre
intérieur est de 76 mm et tournant à 125tr/min ?

π DN 3 .14×80×125
V (m /min )= = ≈32 m /min
1000 1000

-La vitesse de coupe choisie pour un travail de perçage avec une forêt de ø20 est de 15 m/min.
quelle doit être la vitesse de rotation du forêt ?

1000 V 1000×15
N (tr /min )= = ≈240 m /min
πD 3 .14 x 20
Résultats :
Le diamètre utilisé dans la formule (2.1) est le suivant:
 le diamètre précédant le passage de l’outil pour le tournage extérieur,
 le diamètre après passage de l’outil pour le tournage intérieur,
 le diamètre extérieur de l’outil pour les outils tournants.

NB/Généralement la vitesse de coupe est disponible dans la littérature pour la majorité des
métaux et alliages usinables par les machines-outils en fonction du matériau de l'outil de
coupe utilisé.

3.1.2. Vitesse de coupe en mouvement rectiligne alternatif 

Etude d'un exemple de rabotage :

Figure 2.4: Exemple d'une opération de rabotage

4
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
 Un mouvement de va et vient effectué par un outil de rabotage est appelé battement (b).
La fréquence du travail est exprimée par le nombre de battements par minute soit 
N (b/min).
 On suppose que la course travail et la course retour de l’outil sont effectuées dans des
temps égaux. La course C est la somme des longueurs L (pièce
 ) et 2l (échappée) c'est-à-dire : C=2(L+2l)

Généralement on néglige les longueurs d’échappée l devant la longueur de la pièce.

La vitesse de coupe V (m/mn) est donnée par la relation générale : V (m/mn)=x (m)/t (mn)

1 b fait par le point A 2C (mm)

Nb x (mm)

2 CN CN
V A (m /min )= (m/mn)
1000 , Soit 1000 pour chaque course (aller et retour).

2CN
V c= (2.2)
1000

Exemples :

 Un étau-limeur animé de 25 (b/mn) a une course de 240mm. Quelle est la vitesse de

coupe de l’outil ?

2 CN 2×240×25
V A (m /min )= = =12(m/mn).
1000 1000

 L’outil d’un étau-limeur dont la course est réglée à 400mm doit avoir une vitesse de
coupe de 20 (m/mn). Calculer le nombre de battements par minute.

1000 V 1000×20
N (b /min)= = =25(b /mn).
2C 2×400

3.2 Profondeur de passe 

Il dépend du type de l’opération (ébauche, demi-finition ou finition), du matériau de la pièce,

du matériau de l’outil et de l’arrosage.

Hpièce ↑ p↓

5
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
Houtil ↑ p↑
Ebauche p↑
Finition p↓

3.3 Avance, Vitesse d’avance

Tournage : a (mm/tr)
Fraisage : az (mm/dent), a (mm/tr)= az x Z (Z est le nombre de dents).
Hpièce ↑ a↓ (H est la dureté).
Houtil ↑ a↑

Finition a↓

Va=a×N (2.3)

4. Débit d’un outil 

On appelle débit de l’outil le volume de copeaux exprimé en dm 3 détaché entre 2 affûtages

successifs:
2
3S(mm )×V (m/mn )×T ( mn)
D(dm )=
1000 (2.4)
S est la section du copeau,
T est la durée de travail de l'outil.

Exemple 1: 

Pour le chariotage au tour, l’outil avance par tour de pièce d’une distance a appelée avance
par tour. La section du copeau S est égale au produit de l’avance par tour a par la profondeur
de passe p:

S =a × p (2.5)

6
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre

Figure 2.5: Exemple d'une section de copeau lors d'une opération de chariotage

Exemple 2 [3]:
 Effectuons un travail de tournage avec une profondeur de passe p=5mm et une avance
par tour a=0.5mm, si la vitesse de coupe V1=10m/mn, calculer le volume de copeau
détaché en 1 min.
3
3S(mm 2 )×V (m/mn )×T ( mn) axpxV 1 xT
D(dm )= = =0 , 025 dm3
1000 1000

 Après 100min de travail on a observé expérimentalement que la surface usinée devient

rugueuse, ce qui implique que l’outil soit en état d’usure et demande un affûtage. Le
volume total du copeau entre deux affûtages vaut donc : 0.025 x 100=2.5 (dm3).

 Conservons la même profondeur de passe p et la même avance a, mais adoptons la

vitesse de coupe V2=20(m/mn). Nous constatons que l’outil s’use moins vite et qu’il
dure 120mn avant d’exiger un nouvel affûtage:
2
S(mm )×V (m/mn )×T ( mn)
D(dm 3 )= =6 dm3
1000

 Conservons toujours la même profondeur de passe p et la même avance a, et adoptons

la vitesse de coupe V3=30(m/mn). L’outil ne dure que 20mn et ne produit que:
2
S(mm )×V (m/mn )×T ( mn)
D(dm3 )= =1,5 dm3
1000 .

7
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
Les débits du même outil : 2.5 (dm3)  6(dm3) et 1.5 (dm3) obtenus dans des conditions de
coupe p et a identiques mais pour V différente, montre l’influence de cette dernière sur la
durée de travail de l’outil et sur son débit.
Si en répétant l’expérience pour d’autres vitesses, nous constatons que le volume de copeaux
n’a pas dépassé 6 dm3, nous disons que le débit maximal de l’outil est 6 dm3.

5. Vitesse de moindre usure 

Le plus grand débit obtenu correspond à l’usure la moins rapide de l’outil. On admet donc
par définition que la vitesse de moindre usure V0 est la vitesse de coupe pour laquelle le débit
de l’outil D0 est maximal.
Le tableau ci-dessous (Tableau 2.1) montre quelques données de la vitesse de moindre usure
et les débits correspondants pour quelques outils usinant des métaux et alliages courants:

Tableau 2.1: Quelques valeurs de débit de l'outil en fonction

de la vitesse de moindre usure [3].

Par expérience, et sous différentes conditions de travail, on a détecté les facteurs d’influence
dont dépend la vitesse de moindre usure :
 Dureté du métal usiné H(pièce)↑ V0↓
 Dureté et nature du métal constituant l’outil: pour un même métal usiné H (outil)↑ V0↑.
 Lubrification de l’outil: V0 (outil refroidi)> V0 (outil travaillant à sec).
 Section du copeau S↓ V0↑.
C’est pourquoi on adopte une vitesse plus grande en finition qu’en ébauche.

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 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
6. Abaques donnant la vitesse de rotation (N) en fonction de la vitesse de coupe (Vc) et du
diamètre (D)
En pratique, la vitesse recherchée est la vitesse de rotation de la broche (N) appelée aussi
fréquence de rotation. Ce paramètre est calculé soit en utilisant la formule physique décrite ci
dessus ou préférablement d'utiliser des abaques donnant par exemple la valeur de (N) en
fonction du diamètre de la pièce (D) et de la vitesse de coupe (Vc) pour le tournage; la valeur
de N en fonction du diamètre de la fraise et de la vitesse de coupe (V c) pour le fraisage; etc.
Voir l'exemple ci-dessous pour un cas étudié.

Figure 2.6: Exemple d'un abaque utilisé en perçage [4].

9
 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre

Exemples de détermination de la vitesse de rotation:

1. Analytiquement:

A . Perçage d'une pièce en laiton avec un forêt de ø 8 mm:

1000×V c 1000×40
N= = =1592(tr /min )
3 , 14×8 3 ,14×8

B. Fraisage d'une pièce en acier R<90 avec une fraise de ø 6 mm:

1000×V c 1000×20
N= = =1061(tr /min)
3 , 14×8 3 , 14×6

C. Perçage d'une pièce en acier R>90 avec un forêt de ø 12 mm:

1000×V c 1000×10
N= = =265(tr /min )
3 , 14×8 3 ,14×12

D. Fraisage d'une pièce en laiton avec une fraise de ø 20 mm:

1000×V c 1000×40
N= = =636(tr /min)
3 , 14×8 3 ,14×20

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 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
2. Graphiquement

Figure 2.7: Exemples de détermination de la vitesse de rotation graphiquement.

NB/ La valeur choisie de N est celle la plus proche à la valeur calculée et disponible sur la
MO.

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 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre
Exercices avec solutions:

Exercice 1.

Etant donné une Abaque pour le choix de la vitesse de rotation N (tr/mn) en fonction du
diamètre de la pièce d (mm) et de la vitesse de coupe V c(m/mn) lors d'un procédé de tournage.
Déterminer N dans les cas suivants :
1. Vc=30 m/mn et d=60 mm ; Vc=20 m/mn et d=40 mm ; Vc=60 m/mn et d=20 mm.

Solution

m m
V c=30
min
d =60 mm
N
}
=150 tr/min ;
V c=20
}
min N =150 tr/min ;
d=40 mm

m
V c=60
}
min N =1000 tr/min ;
d =20 mm

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 4 Optimisation des paramètres de coupe
Chapitre

Exercice 2.
La Figure ci-dessous montre un ajustement (alésage/arbre):

1. Avec une échelle 1/1 redessiner la pièce A.

2. Citer les différentes opérations réalisées (en ordre).
3- Avec un petit schéma esquisser chaque outil utilisé en citant son nom.
4- En tenant compte du rapport de vitesse : r=2/3 (dressage), calculer pour le dressage les
paramètres suivants : N (tr/min) et A (mm/min). On donne : Vc=25 (m/min) ; p(mm)=0.5mm ;
a=0.2mm ; T=20 (min).

Solution

A
3 6
1. 5
2

2. Différentes opérations réalisées:

 Dressage de la face 1
 Chariotage de la face 2 + Dressage de la face 3 (Epaulement 2 + 3)
 Gorgeage 4 + 5 + 6
 Chanfreinage de la face 1.

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Chapitre

3. Outils utilisés:

 Outil à dresser et à chanfreiner

 Outil couteau

 Outil à saigner

4. Calcul de N, A, S et D:

 Chariotage

1000 V c 1000 ×25 tr mm

N=
πD
=
π ×20
≈ 40 0
min ( )
; A=a × N =0.2 ×40 0=80
min ( )
; S=a × p=0.2× 0.5=0.1mm 2 ;

2
S(mm )×V (m /min )×T (min ) 0,1×400×20
D(dm3 )= = =0,8 dm3 .
1000 1000

 Dressage

N ' =400× 2/3 ≈ 266 ( mintr ) ; A '=a × N '=0.2× 266 ≈53 ( mm

min )
2
; S=a × p=0.2 ×0.5=0.1 mm

2
S(mm )×V (m /min )×T (min ) 0,1×266×20
D(dm 3 )= = =0 , 53 dm 3 .
1000 1000

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