Partie XI.

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Chapitre 73 - La sidérurgie
L’INDUSTRIE DU FER ET DE L’ACIER
John Masaitis
Le fer est très largement répandu dans l’écorce terrestre, où il se présente sous forme de
minerais divers (oxydes, hydroxydes, carbonates, sulfures, silicates et autres). Depuis la
préhistoire, l’être humain a appris à préparer ces minerais par lavage, concassage, criblage,
élimination de la gangue, et à les traiter par réduction (fusion), agglomération sur grille ou en
boulettes pour pouvoir les fondre de façon à obtenir du fer et de l’acier. A l’époque historique,
une industrie florissante du fer s’est développée dans de nombreux pays à partir des gisements
locaux de minerai et de la proximité de forêts qui fournissaient le combustible sous forme de
charbon de bois. Au début du XVIIIe siècle, la découverte de la possibilité de remplacer le
charbon de bois par le coke a révolutionné la sidérurgie, dont l’essor allait être le point de
départ de tous les autres progrès de la révolution industrielle. Les grands bénéficiaires furent les
pays dont les gisements de charbon et de fer étaient proches les uns des autres.

La fabrication de l’acier ne s’est véritablement développée qu’au XIXe siècle, avec l’invention
des procédés de fusion: la cornue Bessemer (1855), le four à sole généralement chauffé au gaz
de gazogène (1864) et le four à arc (1900). Depuis le milieu du XXe siècle, l’affinage à
l’oxygène, surtout le procédé LD (Linz-Donawitz) à lance, a permis l’élaboration d’aciers de
haute qualité à des coûts de production relativement faibles.
Aujourd’hui la production d’acier est un indice de la richesse nationale et elle est à la base de la
production de masse dans de nombreux secteurs industriels tels que la construction navale,
l’automobile, le bâtiment et les travaux publics, la construction mécanique, l’outillage et les
équipements industriels et ménagers. Le développement des transports, en particulier par mer,
ayant rendu le commerce international des matières premières (minerai de fer, charbon, fioul,
ferrailles et additifs) économiquement rentable, il a contribué à battre en brèche la position
privilégiée des pays possédant des gisements de minerai de fer à proximité de mines de
charbon. On a donc vu apparaître, dans des régions côtières des grands pays industriels, des
usines sidérurgiques et des aciéries importantes approvisionnées par des pays exportateurs qui
sont en mesure de satisfaire la demande en matières premières de haute qualité.
Au cours des dernières décennies, on a assisté à la mise au point des procédés dits de réduction
directe dans lesquels les minerais de fer, en particulier les minerais riches ou enrichis, sont
réduits en éponges de fer par extraction de l’oxygène qu’ils contiennent, ce qui permet d’obtenir
un matériau ferreux qui remplace la ferraille. Ces procédés connaissent un succès grandissant.
La production de fer et d’acier
En 1995, la production mondiale de fonte brute était de 578 millions de tonnes (voir figure
73.1), et celle d’acier brut de 828 millions de tonnes (voir figure 73.2).

Figure 73.1 Production mondiale de fonte brute en 1995, par région

Figure 73.2 Production mondiale d'acier brut en 1995, par région

L’industrie de l’acier traverse une ère de révolution technologique, et l’on observe une tendance
à l’accroissement des capacités de production par la construction de nouvelles installations sous
forme de petites usines à fours à arc utilisant des ferrailles d’acier (voir figure 73.3). Bien que
des usines intégrées fabriquant l’acier à partir du minerai atteignent des rendements records, les
aciéries à four à arc, avec des capacités de production de l’ordre de moins de 1 million de
tonnes par an, se banalisent dans les principaux pays producteurs d’acier du monde.

Figure 73.3 Chargement de ferraille dans un four à arc

La fabrication du fer

Le processus général de la fabrication du fer et de l’acier est représenté à la figure 73.4.

Figure 73.4 Schéma de fabrication du fer et de l'acier

La fabrication du fer s’organise essentiellement autour du haut-fourneau à l’intérieur duquel

s’opère la fusion (réduction) du minerai pour produire de la fonte. Le haut-fourneau est chargé
par le gueulard en minerai, en coke et en castine, tandis que de l’air chaud, souvent enrichi en
oxygène, est injecté par le bas. Le monoxyde de carbone produit grâce à la combustion du coke
transforme le minerai en fonte, la castine jouant le rôle de fondant. A la température de 1 600 °C
(voir figure 73.5), la fonte se fluidifie et s’accumule à la partie inférieure du haut-fourneau,
tandis que la castine se combine à la gangue pour former le laitier. La fonte est soutirée
périodiquement du haut-fourneau pour être coulée sous forme de gueuses qui seront
transformées ultérieurement (par exemple, dans des fonderies) ou déversée dans des poches qui
permettent son transfert, à l’état liquide, jusqu’à l’aciérie.

Figure 73.5 Mesure de la température du métal en fusion dans un haut-fourneau

Certaines grandes usines disposent de fours à coke sur le même site. Avant d’être chargés dans
le haut-fourneau, les minerais sont généralement soumis à des opérations spéciales de
préparation (lavage, calibrage par concassage et criblage, séparation des fines pour
agglomération sur grille ou en boulettes, tri mécanisé pour éliminer la gangue, calcination,
agglomération sur grille ou en boulettes). Le laitier évacué du haut-fourneau peut être
transformé sur place en vue d’autres utilisations, notamment la fabrication du ciment.

La fabrication de l’acier

La fonte brute a une forte teneur en carbone et en autres impuretés (principalement du soufre et
du phosphore). Il faut donc l’affiner, c’est-à-dire réduire sa teneur en carbone, oxyder et
éliminer les impuretés pour la transformer en un métal très malléable pouvant être forgé et
façonné. C’est l’objet de l’élaboration de l’acier, qui peut s’effectuer dans trois types de fours:
le four à sole, le convertisseur à oxygène (voir figure 73.6) et le four à arc (voir figure 73.7). La
plupart des fours à sole ont été remplacés par des convertisseurs à oxygène, dans lesquels l’air
ou l’oxygène sont injectés dans le fer en fusion, ou par des fours à arc alimentés en ferraille ou
en boulettes de fer spongieux.

Figure 73.6 Charge liquide pour convertisseur à oxygène

Figure 73.7 Vue générale d'une coulée de four à arc

Les aciers spéciaux sont des alliages auxquels on incorpore d’autres éléments métalliques pour
leur conférer des propriétés particulières dans un but précis (du chrome pour éviter la corrosion,
du tungstène pour augmenter la dureté et la résistance à haute température, du nickel pour
améliorer la résilience, la ductilité et la résistance à la corrosion). Ces éléments peuvent être
ajoutés dans la charge du haut-fourneau (voir figure 73.8) ou bien dans l’acier en fusion (dans le
four ou la poche de coulée) (voir figure 73.9). L’acier en fusion est déversé dans des
installations de coulée continue pour former des billettes (voir figure 73.10), des blooms (voir
figure 73.11) ou des brames. Il peut également être coulé dans des moules pour former des
lingots. La majorité de l’acier est produit en coulée continue (voir figure 73.12), ce qui offre à la
fois un rendement accru, une meilleure qualité, des économies d’énergie et une réduction des
coûts d’investissement et d’exploitation. Les lingots sont stockés dans des pits, c’est-à-dire des
fours en sous-sol équipés de portes, où ils peuvent être réchauffés avant de passer aux laminoirs
ou de subir d’autres transformations (voir figure 73.4). Certaines aciéries ont commencé à
fabriquer de l’acier en coulée continue. Les laminoirs font l’objet de l’article suivant; les
fonderies, le forgeage et la transformation sur presses sont traités au chapitre no 82, «La
transformation et le travail des métaux».

Figure 73.8 Arrière d'une poche de chargement

Figure 73.9 Poche de coulée continue

Figure 73.10 Coulée continue de billettes

Figure 73.11 Coulée continue de blooms

Figure 73.12 Poste de commande de coulée continue

Les risques

Les accidents

L’industrie sidérurgique traite et transporte de grandes quantités de matières au moyen

d’équipements lourds, sans commune mesure avec ceux de la plupart des autres secteurs
industriels. Les aciéries se sont donc généralement dotées de programmes de sécurité et de santé
pour faire face aux dangers d’un environnement qui peut être implacable. Une approche
intégrée – associant de bonnes pratiques d’ingénierie et de maintenance, des procédures de
travail fondées sur la sécurité, la formation des personnels et l’emploi d’équipements de
protection individuelle – est généralement indispensable pour maîtriser ces dangers.
Il existe des risques de brûlures à de nombreux stades du processus de fabrication de l’acier:
aux hauts-fourneaux pendant la coulée du métal ou du laitier en fusion, du fait de
débordements, de jets ou d’éruptions de métal incandescent en provenance des poches de coulée
ou des mélangeurs au cours de l’élaboration, de la coulée ou du transport, ou encore du contact
avec le métal brûlant lors de sa transformation en produit fini.
L’eau captive dans le métal ou le laitier en fusion peut générer des explosions projetant du métal
ou des matières brûlantes dans un vaste périmètre. L’introduction d’un accessoire humide dans
le métal en fusion peut aussi déclencher de violentes éruptions.
Indispensables dans la sidérurgie, les engins de transport risquent de heurter les travailleurs ou
de les coincer entre des éléments fixes ou mobiles. Les ponts roulants sont présents presque
partout dans les aciéries. La plupart des installations importantes font aussi largement appel à
des chariots-transferts sur rails ou à de grands tracteurs pour le transport des matériaux.
Les programmes de sécurité pour l’emploi des engins de levage exigent une formation pour
garantir l’application de procédures correctes et sûres dans leur utilisation et dans l’arrimage
des charges de façon à éviter leur chute; ils appellent également une bonne communication et
l’emploi d’un code gestuel entre le pontonnier et les élingueurs pour prévenir les blessures dues
à des déplacements intempestifs de l’engin, des programmes d’inspection et de maintenance des
éléments qui le composent, des palans, des élingues et des crochets pour éviter la chute des
charges ainsi que des moyens sûrs pour accéder aux ponts roulants afin d’éviter les chutes et les
accidents sur les chemins de roulement.
Les programmes de sécurité pour les véhicules ferroviaires nécessitent aussi une bonne
communication, en particulier pendant les manœuvres et l’attelage des wagons, de façon à
éviter l’écrasement de personnes entre les tampons.
Il est nécessaire de laisser en permanence un espace suffisant pour le passage des grands
tracteurs et autres engins similaires et d’empêcher les démarrages et les déplacements
intempestifs pour éliminer les risques de heurt, de projection et de coincement des conducteurs,
des piétons ou des conducteurs d’autres véhicules. L’inspection et l’entretien des équipements
de sécurité et des voies de circulation doivent également faire l’objet de programmes adéquats.
Dans les usines sidérurgiques, le maintien de l’ordre est l’une des pierres angulaires de la
sécurité. Il suffit de peu pour que les sols et les voies de circulation deviennent rapidement
obstrués par des matériels et des accessoires qui seront autant d’occasions de trébucher. Etant
donné les quantités de graisses, d’huiles et de lubrifiants divers utilisés, il ne faut pas laisser de
produits répandus sur les voies de circulation ou aux postes de travail où ils risquent de causer
des glissades.
Les outils sont soumis à une forte usure qui rend rapidement leur emploi délicat, voire
dangereux. Bien que la mécanisation ait considérablement réduit les manipulations manuelles,
certaines situations obligent encore à des efforts physiques importants.
Des outils coupants ou des bavures sur des produits en acier ou des bandes métalliques
constituent autant de risques de coupures et de piqûres pour les ouvriers travaillant au finissage,
à l’expédition ou encore à la manipulation de la ferraille. Des gants résistant à la coupure et des
manchettes sont souvent employés pour éviter les blessures.
La protection oculaire revêt une importance particulière dans la sidérurgie. Les risques de
pénétration de corps étrangers dans l’œil sont omniprésents dans la plupart des secteurs, tout
particulièrement lors de la manipulation des matières brutes et des opérations de finissage de
l’acier (meulage, soudage et brûlage).
Une maintenance programmée avec soin est cruciale pour la prévention des accidents. Elle a
pour but d’assurer l’efficacité des équipements de protection et de les maintenir opérationnels
sans défaillance. Etant donné la complexité et la puissance des équipements et des machines
intervenant dans la production, il est également capital d’observer strictement des habitudes de
travail sûres et de se conformer aux règles de sécurité.

Les intoxications au monoxyde de carbone

Au cours de l’élaboration du fer et de l’acier, les hauts-fourneaux, les convertisseurs et les fours
à coke produisent d’importantes quantités de gaz. Après dépoussiérage, ces gaz sont utilisés
comme combustibles dans les différents ateliers; ils peuvent aussi être vendus comme matières
premières à des complexes chimiques. Tous contiennent d’importantes quantités de monoxyde
de carbone (22 à 30% pour le gaz de haut-fourneau, 5 à 10% pour le gaz de four à coke et 68 à
70% pour le gaz de convertisseur).
Il arrive que du monoxyde de carbone s’échappe du gueulard des hauts-fourneaux ou par des
fuites au niveau de la cuve ou encore des nombreuses canalisations de gaz installées dans les
usines, provoquant ainsi accidentellement de graves intoxications. Le plus souvent, ces cas
d’oxycarbonisme aigu surviennent à l’occasion d’interventions à proximité de hauts-fourneaux,
en particulier pendant des réparations. D’autres cas apparaissent lors de travaux à proximité de
fours chauds, de visites d’inspection des cuves, d’interventions près des gueulards ou des trous
de coulée ou de laitier. Les intoxications au monoxyde de carbone peuvent également être
causées par des émanations de gaz provenant de vannes à soupape hydraulique ou des boîtes à
eau dans les aciéries ou les laminoirs, ou être consécutives à l’arrêt brutal des souffleries, des
chaudières ou des aérateurs, à des fuites, à une mauvaise ventilation et à un dégazage préalable
insuffisant des cuves, des canalisations ou des équipements, ainsi que pendant la fermeture de
vannes sur des conduites.

Les poussières et les fumées

D’importants dégagements de poussières et de fumées se produisent à de nombreuses étapes de

l’élaboration du fer et de l’acier. C’est notamment le cas pendant la préparation, en particulier
de l’agglomération sur grille, devant les hauts-fourneaux et les fours d’élaboration de l’acier et
au cours de la coulée des lingots. Les poussières et les fumées provenant du minerai de fer ou
de métaux ferreux ne créent pas nécessairement un terrain propice à la fibrose du poumon et les
pneumoconioses sont donc rares. Certains cancers du poumon pourraient être liés à des
substances cancérogènes présentes dans les émissions des fours à coke. Les fumées denses
dégagées pendant l’emploi des lances à oxygène ou lors de l’utilisation d’oxygène dans les
fours à sole pourraient affecter particulièrement les pontonniers.
Il existe un risque de silicose pour les travailleurs procédant au garnissage, à la réfection du
garni et à la réparation des hauts-fourneaux, des fours d’aciéries et des mélangeurs avec des
matériaux réfractaires pouvant contenir jusqu’à 80% de silice. L’intérieur des poches de coulée
est également garni de briques réfractaires ou de silice broyée et agglomérée et nécessite de
fréquentes remises en état. La silice contenue dans les matériaux réfractaires se présente en
partie sous forme de silicates qui provoquent non pas la silicose, mais plutôt une
pneumoconiose. Les travailleurs sont rarement exposés à d’épais nuages de poussières.
L’ajout d’éléments d’alliage dans les fours d’élaboration d’aciers spéciaux peut parfois
s’accompagner de risques d’exposition potentielle au chrome, au manganèse, au plomb et au
cadmium.

Autres risques

Le travail sur des fours à gaz et en haut des batteries de cokéfaction, devant les hauts-fourneaux
et face aux fours, dans les fours, les répartiteurs et les lingotières pendant les réparations, en
lingotage et en coulée continue, implique dans chacun de ces cas des efforts pénibles dans une
ambiance surchauffée. Il faut donc mettre en place des programmes de prévention des troubles
liés à la chaleur.
En outre, en l’absence de moyens de protection appropriés, la lumière aveuglante provenant des
fours peut provoquer des lésions oculaires dues aux rayonnements infrarouges. Les opérations
manuelles telles que la pose de briques réfractaires dans le haut-fourneau ou les vibrations
transmises aux mains et aux bras par les ébarbeuses ou les meuleuses électriques peuvent créer
des problèmes d’ordre ergonomique (troubles musculo-squelettiques).
Les souffleries, les centrales à oxygène, les extracteurs de gaz et les fours à arc à haute
puissance génèrent des niveaux sonores importants susceptibles de provoquer des lésions
auditives. Les opérateurs travaillant sur les fours devraient être protégés par une enceinte
d’isolation phonique confinant la source du bruit ou par des cabines insonorisées. La réduction
de la durée d’exposition au bruit peut également se révéler efficace. Le port de protections
individuelles (casques ou bouchons d’oreille) est souvent exigé dans les zones très bruyantes
dans lesquelles une réduction appropriée du bruit ne peut être obtenue par d’autres moyens.
Les mesures de sécurité et de santé

L’organisation de la sécurité

L’organisation de la sécurité revêt une importance primordiale dans la sidérurgie où le

comportement des personnes face aux dangers potentiels est décisif. Même si le premier devoir
de la direction consiste à instaurer les conditions matérielles de travail les plus sûres possibles,
la mise en œuvre des programmes de sécurité nécessite l’adhésion de chacun. Comités de
sécurité et d’hygiène, délégués à la sécurité, incitations à la sécurité, émulation, boîtes à idées,
affichage de slogans et de consignes de sécurité, chacun de ces éléments peut jouer un rôle
important dans les programmes de sécurité. L’implication de tous les intéressés dans
l’évaluation des risques sur le site, l’observation des comportements et la mise en pratique des
retours d’expérience peuvent promouvoir des attitudes positives en matière de sécurité et
encourager la formation de groupes de travail pour la promotion de la santé et la prévention des
accidents du travail et des maladies professionnelles.
L’établissement de statistiques d’accidents permet de mettre en lumière les zones à risques, les
besoins de protections matérielles supplémentaires ainsi que la nécessité d’insister sur l’ordre et
la propreté. On peut aussi analyser l’utilité des différents types de vêtements de protection et
faire connaître leurs avantages aux travailleurs concernés.

La formation

La formation devrait comporter une information sur les risques, les méthodes de travail sûres,
les comportements permettant d’éviter les dangers et le port des équipements de protection
individuelle. L’introduction de nouvelles méthodes de travail peut appeler une formation
complémentaire, même pour les travailleurs ayant une longue expérience des fours anciens. La
formation et le recyclage du personnel à tous les niveaux sont particulièrement utiles; ils ont
pour objectif de permettre aux salariés de se familiariser avec les méthodes de travail sûres, les
comportements dangereux à proscrire, les règles de sécurité et les principales dispositions
légales sur la prévention des accidents. La formation devrait être assurée par des experts et faire
largement appel à des moyens audiovisuels performants. Il est conseillé d’organiser
régulièrement des réunions ou des rencontres de sécurité pour toutes ces personnes de façon à
consolider la formation et à développer l’esprit de sécurité.

Les mesures techniques et organisationnelles

Il importe de protéger efficacement toutes les parties dangereuses des machines et appareillages,
y compris les monte-charges, les bandes transporteuses, les arbres de transmission et les
engrenages des ponts roulants. Il faut aussi instaurer un système d’inspection, de contrôle et de
maintenance périodiques pour tous les équipements de l’usine, en particulier pour le matériel de
levage (ponts roulants, apparaux de levage, etc.). Une procédure de verrouillage devrait être
prévue pour la maintenance et les réparations. Les apparaux reconnus défectueux seront mis à la
casse. Les dispositifs de levage porteront clairement l’indication de la charge utile de sécurité et
les apparaux non utilisés seront rangés avec soin. Là où cela est possible, l’accès aux ponts
roulants devrait se faire par un escalier; si l’emploi d’une échelle verticale est inévitable, il faut
prévoir une crinoline. Il convient en outre de prendre des dispositions efficaces pour limiter le
déplacement des ponts roulants quand des personnes travaillent au-dessous. Il peut s’avérer
nécessaire, comme la loi l’exige dans certains pays, d’installer des appareils de coupure
appropriés destinés à éviter les collisions quand deux ou plusieurs ponts se déplacent sur un
même chemin de roulement.
Les locomotives, voies ferrées, wagons, cars de coulée ou bogies, et attelages devraient être
bien conçus et maintenus en bon état; le réseau sera doté d’un système efficace de signalisation
et d’avertisseurs. Il faut interdire de grimper sur les tampons et de passer entre les wagons.
Aucune intervention ne devrait être effectuée sur les voies tant que des mesures n’auront pas été
prises pour en contrôler l’accès et limiter les déplacements des engins qui y circulent.
Le stockage de l’oxygène exige de grandes précautions. La distribution sera assurée par des
réseaux de canalisations portant un marquage spécifique. Toutes les lances devraient être
maintenues en parfait état de propreté.
La lutte contre le désordre appelle une vigilance de tous les instants. Les chutes et les