Chetti Walid

Université Mohamed Khider de Biskra
Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Electrique
MÉMOIRE DE MASTER
Sciences et Technologies
Automatique
Automatique et informatique industriel
Réf. : …….
Présenté et soutenu par :

Chetti Walid
Le : dimanche 7 juillet 2019
Automatisation de Système de traitement de

l’Eau Usée (CILAS)
Jury :
Mme. Meghrebi Hassina MCA Université de Biskra Président
Mme. Nabar Hanane MAA Université de Biskra Examinateur
Mme. Mechgoug Raihane MCA Université de Biskra Rapporteur
Année universitaire : 2018 – 2019

Université de Mohamed Khider Biskra
Faculté des sciences et de la Technologie
MÉMOIRE DE MASTER
Automatique
Théme :
Automatisation de Système de traitement de l’Eau

Usée (CILAS)
Présenté par : Avis favorable l’encadreur :

Chetti Walid Mechgoug Raihane
Avis favorable du Président du Jury

Meghrebi Hassina
Cachet et signature
Université de Mohamed Khider Biskra
Faculté des sciences et de la Technologie
MÉMOIRE DE MASTER
Automatique
Théme :
Automatisation de Système de traitement de l’Eau

Usée (CILAS)
Présenté par : Mimoune Samir

Dirigé par : Mechgoug Raihane
RESUMES (Français et Arabe)
Résumée :
Ce travail réalisé au sein de l’usine de la cimenterie CILAS présente l’étude d’un système de
traitement de l’eau usée. L’objectif de ce travail est de faire l’automatisation qui est souvent utilisé
dans l’industrie. On a utilisé l’automate S7-1200, programmé avec logiciel TIA PORTAL et testé
le programme par le simulateur PLCsim.
Mots clé : Automatisation, simulateur, logiciel Tia portal, Automate programmable, SIMENS.
‫ملخص‬
‫يقدم هذا العمل المنجز داخل مصنع األسمنت ‪ CILAS‬دراسة لنظام معالجة مياه الصرف‪ .‬الهدف من هذا العمل هو جعل التشغيل‬
‫اآللي غالبًا ما يستخدم في الصناعة‪ .‬استخدمنا ‪ ، S7-1200 PLC‬مبرمجة مع برنامج ‪ TIA PORTAL‬واختبرنا البرنامج بواسطة‬
‫محاكي‪.PLCsim‬‬
Je dédie ce modeste travail à
Commençant par ma Chère Mère
et mon Chère Père
A mon Frères et mes sœurs
A tous les membres de famille
A tous mes amies et les gens m'aiment
A toutes la promotion 2019
Tous ceux qui ont contribué à mon
succès
Nous Remercions Tout D'abord ALLAH Le Tout Puissant De nous avoir Donné La
Santé Et Le Courage Afin d’atteindre notre Objectif
Au terme de ce travail, je tiens à témoigner ma profonde reconnaissance et mes vifs

remerciements à mes Encadreurs Mme MACHGOUG Raihane pour m’avoir encadré
mon projet de fin d’études et de m’avoir conseillé.
Mes remerciements vont également aux membres de jury : Mme. MEGHERBI Hassina
et Mme. NABAR Hanane d’avoir accepté de juger mon travail.
Je remercie chaleureusement les ingénieurs de la cimenterie CILAS et plus

particulièrement Mr. GUONIDI Seifeddine, MIMOUNE Samir et CHAHEB Mostapha
qui m'a aidé durant mon stage pour compléter cette thèse.
Enfin, j’exprime mes sincères remerciements à mes parents, tout l’ensemble de ma

famille, pour leur soutien et leur encouragement tout au long de cette période.
LISTE DES TABLEAUX
Tableau IV.1 : les entrées et les sorties représentées sur le grafcet……………………44
i
LISTE DES FIGURES
Chapitre I : Présentation de l’unité de traitement d’eau usée (CILAS)
Figure I.1 : CILAS (Lafarge ciment de Biskra). ............................................................ 4
Figure I.2 : La recette du ciment. ................................................................................... 4
Figure I.3 : Préparation du cru. ...................................................................................... 5
Figure I.5 : Opération du refroidisseur .......................................................................... 6
Figure I.6 : Le broyage du ciment .................................................................................. 6
Figure I.7: Cuve de stockage de l’eau ............................................................................ 9
Figure I.8 : capteur de niveau ...................................................................................... 10
Figure I.9: Pompe doseuse ........................................................................................... 10
Figure I.10 : Bac rétention& Bac doseur ..................................................................... 11
Figure I.11 : Vanne papillon manuelle ........................................................................ 11
Figure I.12 : Pompe multicellulaire verticale .............................................................. 12
Figure I.13 : Une vanne d'isolement capteur ............................................................... 13
Figure I.14 : Un capteur de pression ............................................................................ 13
Figure I.15 : Trois filtres à charbon actif ..................................................................... 14
Figure I.16 : L’osmoseur.............................................................................................. 16
Figure I.17 : sur presseur d'air ..................................................................................... 16
Figure I.18 : Membranes ............................................................................................. 17
Figure I.19 : Un transmetteur Ph.................................................................................. 17
Chapitre II : Automatisation
Figure II.1: Les Automates programmables ................................................................ 20
Figure II.2 : Structure interne d'un automate programmable ....................................... 21
Figure II.3: L’automate programmable S7-1200 ......................................................... 22
Figure II.4 : Possibilités d’extension de la CPU .......................................................... 24
Figure II.5: Schéma synoptique d’un système de supervision ..................................... 26
ii
Figure II.6: Liaison entre la PLC et IHM .................................................................... 27
Figure II.7 : Table des variables IHM. ......................................................................... 28
Figure II.8: L’interface de supervision KTP700 Basic ................................................ 29
Chapitre III : Logiciel de programmation TIA Portal
Figure III.1 : Vue du portal. ......................................................................................... 31
Figure III.2: Vue du projet. .......................................................................................... 32
Figure III.3 : Adressage des E/S. ................................................................................. 33
Figure III.4. Créer un projet ......................................................................................... 35
Figure III.5. Configurer un appareil ............................................................................. 35
Figure IIII.6. Ajouter un appareil ................................................................................. 36
Figure III.7. Signal board ............................................................................................. 36
Figure III.8 : Adresse IP............................................................................................... 37
Figure III.9 : Tableau de variable ................................................................................ 38
Figure III.10: Fenêtre du travail dans le WinCC ......................................................... 38
Chapitre IV : Automatisation de système
Figure IV.1 : grafcet de système (1) ............................................................................ 42
Figure IV.2 : grafcet de système (2) ............................................................................ 43
Figure IV.3 : Tableau des variables ............................................................................. 45
Figure IV.4 : Réseau 1 ................................................................................................. 46
Figure IV.5 : Réseau 2 ................................................................................................. 46
Figure IV.6 : Réseau 3 ................................................................................................. 47
Figure IV.8 : Réseau 5 ................................................................................................. 48
Figure IV.9 : Réseau 6 ................................................................................................. 48
Figure IV.10 : réseau 7 ................................................................................................ 48
Figure IV.11 : Réseau 8 ............................................................................................... 49
Figure IV.12 : Réseau 9 ............................................................................................... 49
Figure IV.13 : Réseau 10 ............................................................................................. 50
iii
Figure IV.14 : Réseau 11 ............................................................................................. 50
Figure IV.15 : Réseau 12 ............................................................................................. 51
Figure IV.16 : Barre de simulation de TIA PORTAL ................................................. 51
Figure IV.17 : Compilation du programme ................................................................. 52
Figure IV.18 : Chargement du programme dans l’automate ....................................... 53
Figure IV.19 : Modification de l’état des entrées sur PLC SIM .................................. 54
Figure IV.20 : tableau de simulation pour le réseau 1 ................................................. 55
Figure IV.21 : Vue réseau 1 ......................................................................................... 55
Figure IV.28 : tableau de simulation pour le réseau 11 ............................................... 59
Figure IV.38 : Vue réseau 10 ....................................................................................... 63
iv
Figure IV.43: Les paramètres de liaison d’une Interface Homme-Machine ............... 66
Figure IV.44: Vue Générale ......................................................................................... 68
Vue « EAU FILTREE » ............................................................................................... 68
Figure IV.45 : Vue Eau filtrée ..................................................................................... 68
Figure IV.46: Vue Eau traitée ...................................................................................... 69
Figure IV.47: Vue menu système ................................................................................ 69
Figure IV.48: Vue paramètres « EAU BRUTE » ........................................................ 70
Figure IV.49: Vue paramètre « OSMOSEURS » ........................................................ 71
Figure IV.50: Vue paramètres « EAU TRAITEE » ..................................................... 71
Figure IV.51: Vue forçage ........................................................................................... 72
Figure IV.52 : Fenêtre suivre la station de traitement d'eau usée de l'usine …………73
v
LISTE DES ABREVIATIONS
API : Automate Programmable industriel.
CONT : Le langage à base de schémas de contacts.
CPU : Central Processing Unit.
FB : Bloc de fonction.
FC : Fonction.
IHM : Interface homme/machine.
OB : Bloc d’organisation.
SIMATIC : Siemens Automatic.
PC : La partie commande.
PLC: Automate programmable (Programmable Logic Controller).
Tia Porta: Totally integrated automation Portal.
Win CC: Windows Control Center.
CILAS : Ciments Lafarge Souakri
GRAFCET : Graphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition – langage de

programmation d’automates.
vi
SOMMAIRE
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................. i
LISTE DES FIGURES ................................................................................................ii
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................. vi
SOMMAIRE .………………………………………………………………………..vii
Introduction générale .................................................................................................. 1
Chapitre I : Présentation de l’unité de traitement d’eau usée (CILAS)
I.1 Introduction .............................................................................................................. 3
I.2 Description du fonctionnement du cimenterie CILAS de Biskra ............................. 3
I.2.1 Présentation générale de l’entreprise ................................................................. 3
I.2.2 La recette du Ciment .......................................................................................... 4
I.2.3 Les principales étapes de la fabrication du ciment ............................................ 4
I.3 Description du fonctionnement unité de traitement d’eau (CILAS) ........................ 6
I.4 Matériel utilisé .......................................................................................................... 8
I.5 Conclusion………………………………………………………………………..18
Chapitre II : Automatisation
II.1 Introduction ........................................................................................................... 19
II.2 Généralités sur les automates programmables industriels (API) .......................... 19
II.2.1 Historique ....................................................................................................... 19
II.2.2 Définition d’un API ........................................................................................ 20
II.2.3 Structure interne d'un API .............................................................................. 20
II.2.4 Description de l’Automate S7-1200 ............................................................... 21
II.3. Supervision ........................................................................................................... 25
II.3.1. Définition de la Supervision .......................................................................... 25
II.3.2. Constitutions d’un system de supervision ..................................................... 25
II.3.3. Outils de supervision ..................................................................................... 26
II.4.Conclusion………………………………………………………...……………..29
vii
Chapitre III : Logiciel de programmation TIA Portal
III.1 Introduction général ............................................................................................. 30
III.2 Description du logiciel TIA (Totally Integrated Automation) portal : ................ 30
III.3 STEP 7 sur TIA portal ......................................................................................... 30
III.3.1 Vue du portal et vue du projet ....................................................................... 30
III.3.2 Vue du portal ................................................................................................. 31
III.3.3 Vue du projet ................................................................................................. 31
III.3.4 Adressage des E/S. ........................................................................................ 33
III.3.5 Les variables API .......................................................................................... 33
III.3.6 Table des variables API................................................................................. 34
III.3.7 Configuration de l’API S7-1200 ................................................................... 34
III.4. SIMATIC WinCC Comfort ................................................................................ 38
III.5 Conclusion ........................................................................................................... 40
Chapitre IV : Automatisation de système
IV.1 Introduction.......................................................................................................... 41
IV.2 Cahier des charges ............................................................................................... 41
IV.3 GRAFCET ........................................................................................................... 42
IV.4 Création du programme ....................................................................................... 44
IV.4.1 Tableau de variable ....................................................................................... 44
IV.4.2 Programme en langage contact ..................................................................... 45
IV.4.2.1 Bloc FC1 .................................................................................................... 45
IV.5 La simulation du programme ............................................................................... 50
IV.5.1 Simulation des réseaux.................................................................................. 53
III.5.2 Conception d’une interface Homme /Machine ............................................. 65
III.5.3 Les boutons d’interface ................................................................................. 65
III.5.4 Les vues ......................................................................................................... 66
IV.6 Conclusion ........................................................................................................... 72
viii
Conclusion Générale .................................................................................................. 74
Bibliographie...............................................................................................................75
ix
Introduction générale
Les entreprises de production dans ses nombreux secteurs d’activité (agro-

alimentaire, pétrochimie, automobile…) sont de plus en plus soumises à un
environnement de concurrence et de progression permanent. Pour assurer leurs
avenirs, les entreprises doivent s’adapter rapidement et efficacement à ces conditions.
Elles doivent aussi offrir des produitset des services de qualité dans des délais
courts et des prix compétitifs.
Parmi les solutions pour ces contraintes on trouve les automates programmables
industriels (API), qui représentent une structure permettant d’automatiser les
procédés, avoir un bon rendement et une maintenance rapide.
Avant l’automatisation, il faut d’abord identifier l’ensemble du système et fixer les

limites de l’intervention. Dans le présent travail, le système à automatiser est une
station de traitement d’eau usée provenant du forage dont dispose l’entreprise
(CILAS) qui présente l’inconvénient d’être fortement polluée ce qui nécessite sa
filtration avant son utilisation dans divers procédés.
L’objectif De Stage Est De Faire Une Etude Sur Le Système De Station traitement
d’eau usée A Base d’automate Programmable Industriel (API) De La Gamme
SIEMENS S7-1200 Tout En Assurant Le Bon Fonctionnement Du Système. Le Choix
De Ce Type d’application En Premier Lieu, Est De Connaitre l’état De l’art De Ce
Système, Ensuite d’aborder Une Etude Technique De Son Fonctionnement. Ce
Travail Agit De Mettre En Œuvre d’un Automate Pour Piloter Les Systèmes
Automatisés Destinés A Des Travaux Pratiques.
A cet effet, le présent mémoire est réparti en quatre chapitres décrivant les volets
principaux :
On parle dans lepremier chapitre sur les généralités sur le traitement des eaux ainsi
que la description duprocessus de filtration et des différents équipements (instruments
et actionneurs) constituant lastation.
Le deuxième chapitre est consacré à l’automatisation et la supervision de la station,

où on définira les organes de contrôle et de commande utilisées, puis on passera à
1
l’élaboration du programme du fonctionnement automatique du processus à l’aide du

logiciel de base Step7 etpour sa validation on utilisera le logiciel de simulation
d’automate S7-PLCSIM, intégré dans le Step7. Et la dernière étape de ce chapitre
c’est l’élaboration d’une plateforme de supervision par l’interface homme-machine
WinCC flexible, qui permet de suivre l’évolution de procédé en fonction du temps et
qui simplifie la tâche de contrôle pour l’opérateur.
On aborde dans le troisième chapitre le nouveau logiciel d’ingénierie de SIEMENS

qui est le TIA portal V13 utilisé pour l’automatisation de la station.
Le dernier chapitre de ce mémoire traite la partie la validation des programmes,

simulation et supervision du fonctionnement du système de traitement d'eau usée.
Enfin, nous allons terminer notre travail par une conclusion générale.
2
Chapitre I
Présentation de l’unité de traitement
d’eau usée (CILAS)
Chapitre I Présentation de l’unité de traitement d’eau usée (CILAS)
I.1 Introduction
La pollution des eaux dans son sens le plus large est défini comme tout changement
défavorable des caractéristiques naturelles (biologiques ou physicochimiques) dont les
causes sont directement ou indirectement en relation avec les activités humaines. Les
eaux usées sont d'abord formées par un mélange d’eau usée domestiques et d'eaux
usées industrielles. Il s'y ajoute une troisième composante formée par les eaux de
pluie et les effluents des installations collectives (hôpitaux, commerces, casernes,
etc.)[2].
La forte croissance des besoins en eau, induite par l’accroissement démographique,

l’évolution industrielle, émanant des secteurs domestiques industriels engendre des
quantités de rejets d’effluent d’eau usée. Ces dernières sont rejetées dans la nature
sans traitement ni épuration. Le rejet d’eau usée peut entraîner une pollution aussi
bien des sols agricoles et la nappe d’eau potable à long terme [2].
L’eau réunit un ensemble exceptionnel de propriétés physiques et chimiques. Elle

peut devenir solvant, fluide thermique ou simplement liquide facile à manipuler. Mais
elle peut causer des problèmes si elle est directement utilisée dans la fabrication de
certains produits, ou pour la création de la vapeur. Nous parlerons dans ce chapitre de
l’importance de cette ressource, ainsi que les éléments de traitements des eaux enfin
nous terminerons par la description de notre procès et l’identification des différents
éléments et équipements de la station [1].
I.2 Description du fonctionnement du cimenterie CILAS de Biskra

I.2.1 Présentation générale de l’entreprise
L’usine Ciments CILAS a été en mise en exploitation en 2016 dans la commune
de djemorah, cette cimenterie recourt aux technologies les plus avancées de la filière
et exploite un broyeur géant de clinker. Cette unité de production d’une capacité de
2.7 millions de tonnes de ciment par an [3].
3
Figure I.1 : CILAS (Lafarge ciment de Biskra).
I.2.2 La recette du Ciment

La composition classique du ciment est de 80 % de calcaire et 20 % d’argile. Les
deux éléments sont broyés, cuits à très haute température, puis le résultat (clinker) est
à nouveau broyé. Lors du broyage du clinker, des ajouts peuvent être faits pour
optimiser les caractéristiques de prise et les caractéristiques mécaniques du ciment (et
par conséquent les caractéristiques du béton lorsque le ciment est utilisé dans sa
fabrication) [4].
Figure I.2 : La recette du ciment.
I.2.3 Les principales étapes de la fabrication du ciment
• Préparation du cru : La fabrication du cru commence à la carrière et se

termine au silo de stockage avant le four. Technique utilisée dans la plupart
des carrières qui consiste à fragmenter une roche à l’aide d’explosifs dans le
but de faciliter son extraction[4].
4
Figure I.3 : Préparation du cru.
• Cuisson : Ligne de
traitement thermique de la
matière Montée en
température progressive et
modification de la matière
crue le long de la ligne de
cuisson Réactions chimiques
Création d’un nouveau
minéral artificiel : Figure I.4 : Four rotatif
La farine crue est préchauffée puis passe au four : une flamme atteignant 2000
°C porte la matière à 1500 °C, avant qu'elle ne soit brutalement refroidie par
soufflage d'air. Après cuisson de la farine, on obtient le clinker, matière de
base nécessaire à la fabrication de tout ciment [4].
• Rôle du refroidisseur : Le clinker sort du four à une température supérieure à

1350°C, le passage dans le refroidisseur a plusieurs fonctions. C’est un
appareil qui à pour but de tremper et refroidir le clinker, récupérer des
thermies pour l’air de combustion et éventuellement un broyeur cru ou
charbon .Le refroidisseur est un échangeur thermique[4].
5
Figure I.5 : Opération du refroidisseur
• Broyage du clinker : Le broyage du clinker et de ses ajouts est nécessaire afin

de créer une surface plus importante qui facilitera les réactions chimiques lors
de la préparation du béton [4].
Figure I.6 : Le broyage du ciment
• Stockage de ciment :
STOCKAGE, CONDITIONNEMENT, EXPEDITION : les ciments stockés

dans des silos sont expédiés en vrac ou en vers leurs lieux de consommation.[4]
I.3 Description du fonctionnement unité de traitement d’eau (CILAS)

Les eaux des forages alimenteront une cuve tampon eau brute d’un volume de
6
100m3 . Cette cuve permettra d’écrêter les demandes instantanées et de travailler à

débit constant sur les forages[5].
L’eau entrant dans la cuve sera chlorée (0,5 à 0,8 ppm de chlore résiduel) pour
oxyder la matière organique, les métaux et éliminer les microorganismes présents. Le
temps de contact en phase de production sera de l’ordre de 1H30min, temps
nécessaire et suffisant pour effectuer une désinfection de l’eau. La chloration sera
effectuée par injection de javel proportionnelle au volume d’appoint d’eau[5].
L’eau sera reprise par un groupe de pompage composé de deux pompes en

parallèles fonctionnant en cascade enfonction de la demande d’eau. La gestion sera
effectuée pour maintenir une pression constante sur le réseau de distribution [5].
L'eau sera filtrée sur filtres à charbon actif pour éliminer les matières en suspension
présentes et le chlore résiduel (Protection des membranes d’osmose inverse). La
capacité de déchloration permettra si besoin est d’effectuer une chloration plus
importante sur l’eau d’appoint de la cuve tampon (1 à 1,5 ppm) en cas de pollution
importante sur un forage. Le charbon actif présente aussi pour intérêt d’avoir une
action sur la turbidité de l’eau. Le charbon utilisé est spécifique à des applications ou
l’eau contient des MES pour éviter la mise en place de filtres à sable. (MES maxi 15
mg/l) Le poste de filtration sera constitué de trois filtres automatiques fonctionnant en
parallèle avec régénération en cascade afin d’assurer une production permanente.
(Possibilité de produire avec deux filtres) Le seuil de filtration des filtres à charbon
actif sera de 10 µ. Une filtration sur cartouches 5 µ et 1 µ sera placée en entrée des
osmoseurs pour finaliser la rétention des MES. (+ sécurité en cas de dérive de
fonctionnement des filtres à charbon actif). L’ensemble de ces filtrations permettra
d’obtenir une eau ayant un fouling index le plus faible possible pour limiter
l’encrassement des membranes d’osmose inverse [5].
L'eau sera régulée en PH et traitée avec un antiscalant pour éviter l'entartrage des
membranes d'osmose inverse. La régulation de PH permettra d'amener une tolérance
sur le traitement antiscalant afin de pallier aux variations de qualité de l'eau brute [5].
Pour diminuer sa salinité, l’eau sera traitée par trois osmoseurs de 16 m3/H et
mitigée. La consommation moyenne du site étant de 40 m3/H, la production sera
obtenue avec les trois osmoseurs en service. Les opérations de maintenance et
7
d’entretien se feront sans arrêt de l’unité lorsque la consommation du site sera

inférieure à 700 m3/J [5].
Les trois osmoseurs seront démarrés sur les niveaux de cuve tampon eau traitée. Le
démarrage sera progressif pour suivre les variations de consommations du process.
(Plus le niveau baisse dans la cuve plus le nombre d’osmoseurs en service augmente)
La priorité de démarrage des osmoseurs sera modifiée lors de chaque remplissage
pour obtenir un temps de fonctionnement équivalent entre les trois appareils. Des
nettoyages préventifs seront effectués tous les trois mois sur les osmoseurs pour
éliminer les débuts de cristallisation dans les membranes et garantir une disponibilité
des équipements. (Maitrise des heures de maintenance, entretien préventif.) [5].
Le mitigeagede l'eau sera effectué en eau brute déchlorée, filtrée. Le skid de

mitigeage sera équipé d’une vanne automatique modulante asservie à une mesure de
conductivité de l’eau traitée. Le débit de la vanne de mitigeage sera variable en
fonction du débit d’eau osmosée mais aussi en fonction de la qualité d’eau brute [5].
L’eau traitée (mélange eau osmosée + eau de mitigeage) alimentera la cuve tampon
d’eau traitée. Un traitement spécifique sera effectué pour l’eau potable. L’eau sera
stérilisée par passage sur un filtre UVc. Une chloration rémanente sera effectuée par
injection de javel. Le PH sera corrigé à la neutralité (PH=7) par injection desoude [5].
I.4 Matériel utilisé

1. Cuve de stockage de l’eau
L’eau sortie de l’osmoseur doit être stocké dans une cuve d’une capacité de 100 m3,
pour assurer l’alimentation de la chaine de production en cas ou une panne cause une
coupure de l’alimentation de l’eau, la figure suivante représente la cuve :
8
Figure I.7: Cuve de stockage de l’eau
2. Traitement brute
a. Equipements cuve eau brute - TN02
➢ Un capteur de niveau cuve eau brute Signal 4-20 mA
Principe de fonctionnement : La cellule céramique est une cellule de mesure sèche,

c'est à dire la pression agit directement sur la robuste membrane céramique du
Waterpilot FMX 167 et la déplacede max. 0,005 mm Les effets de la pression
atmosphériques sur la surface du liquide sont amenés par le biais d'un flexible de
compensation de pression à travers le câbleporteur jusqu'à la face arrière de la
membrane et compensés. Aux électrodes du support céramique on mesure une
variation de capacité fonction de la pression, engendrée par le déplacement de la
membrane. L'électronique la transforme ensuite en un signal proportionnel à la
pression, linéaire par rapport au niveau [5].
9
Figure I.8 : capteur de niveau
➢ Une pompe doseuse électromagnétique 2.2 l/h sous 16 bars
Principe de fonctionnement : Une pulsation commande un champ électromagnétique

et un rappel par ressort dans le but de créer un mouvement linéaire réciproque. Ce
mouvement est transféré à la membrane via un piston afin de modifier la capacité de
la chambre de pompage. Cette modification de la capacité de la chambre et l’action
des clapets à l’aspiration et au refoulement assurent la progression régulière du liquide
pompé [5].
Figure I.9: Pompe doseuse
10
➢ Un bac doseur gradué en polyéthylène

120 litres
Capacité : 120 litres

Bouchon de remplissage de large diamètre
Piquage taraudé pour vidange
➢ Un bac de rétention Volume de rétention

150 litres
Volume de rétention : 150 litres
Figure I.10 : Bac rétention& Bac doseur
Avant que l’eau n’entre dans l’osmoseur et à l’aide d’une pompe doseuse réglée
manuellement à 100 % et à 120 impulsions/minute ce qui donne selon l’abaque un
débit maximum de 2 l/h avec une dose de 1,8 g/m3 , on doit injecter un produit «
séquestrant » pour faciliter le rinçage de l’osmoseur.
➢ Vanne papillon Manuelle DN150
Utilisation :
• Fluide : selon la manchette
• Température maxi admissible Ts :

selon la manchette
• Pression maxi admissible Ps : 16 bars
Figure I.11 : Vanne papillon manuelle
3. Groupe de pompage eau brute - PU04 & PU05

➢ Deux pompes de reprise Multicellulaire
11
La pompe CR est une pompe centrifuge verticale

multicellulaire non auto-amorçante équipée d'un moteur
Grundfos normalisé.
La pompe est constituée d'un pied et d'une tête. Le corps

de pompe et la chemise extérieure sont fixés, entre le
pied et la tête de pompe, au moyen de tirants. Le pied
dispose d'orifices d'aspiration et de refoulement in-line.
➢ Deux ensembles de sécurité alimentation

électrique pompe
➢ Quatre vannes d'isolement sorties pompes
➢ Deux variateurs de fréquence
➢ Deux clapets anti-retour
Figure I.12 : Pompe multicellulaire verticale
Principe de fonctionnement : Sur une conduite ou dans une station pompage le

clapet de non-retour est un organe à fonctionnement fréquent on constate
statistiquement qu'un nombre important de coups de bélier dangereux sont dus à
l'inadaptation du clapet à l’installation. Par exemple dans une station de pompage, lors
de l'arrêt d'une pompe l'écoulement dans la conduite est ralenti ; puis arrêté et inversé
(figure1) le clapet rappelé par son poids. Son ressort ou par l'écoulement inverse, se
ferme [5].
➢ Une vanne d'isolement capteur ¼ de tour manuelle
Les vannes resteront ouvertes pendant l’opération de nettoyage des tuyauteries pour
ne pas avoir d’impuretés entre la sphère et le corps.
Les essais sous pression de l’installation doivent être effectués lorsque la tuyauterie
est parfaitement propre.
12
Les essais se font vanne partiellement

ouverte. La pression d’essai ne doit
pas dépasser les caractéristiques de la
vanne et conformément à la norme.
Figure I.13 : Une vanne d'isolement capteur
➢ Un convertisseur de conductivité
➢ Une sonde de mesure de conductivité K = 0.1
➢ Un capteur de pression
Figure I.14 : Un capteur de pression
➢ Trois filtres à charbon actif comprenant chacun :
13
Figure I.15 : Trois filtres à charbon actif
➢ Une cuve en acier
Diamètre : 1,8 m
Hauteur de virole : 2.0 m
Trou d’homme latéral : 400 mm
Trou d’homme inférieur : 300 mm
Pression de service : 5 bars
Pression d’épreuve : 7.5 bars
Crépines de distribution inférieures : 80
Poids : 2200 Kg
14
La filtration sur charbon est destinée à retirer les matières organiques,

éventuellement présentes ainsi que le chlore résiduel, le goût et les odeurs.
La hauteur de ce filtre doit être au minimum de 1,20 m pour avoir une capacité
d’adsorption assez importante. Le charbon actif préparé à partir de houille broyée,
agglomérée, granulée et activée à la vapeur d’eau à haute température (900-1000 °C).
Ce charbon est particulièrement recommandé pour tout procédé en phase liquide
d’épuration, de purification ou séparation [6].
Le lit de charbon actif doit être nettoyé en fonction des différences de pression
entre l’entrée et la sortie du filtre. Le nettoyage s’effectue à contre-courant avec de
l’eau de la cuve d’eau osmosée et avec une faible pression d’air comprimé [6].
➢ Une charge de filtration Charbon actif & Sable

➢ L’osmoseur
L’osmose inverse utilise les propriétés de membranes semi-perméables à travers

lesquelles l’eau migre, alors que tous les solutés sont rejetés, à l’exception de
quelques molécules organiques très voisines de l’eau (faible masse molaire, polarité
forte) [6].
Si l’on sépare une solution saline concentrée d’une solution plus diluée par une telle
membrane, la différence de potentiel chimique tend à faire passer l’eau du
compartiment à bas potentiel vers celui à potentiel plus élevé pour diluer celui-ci
(osmose directe) [6].
Si l’on veut empêcher cette diffusion, il faut exercer une pression sur le fluide
«filtre». À l’équilibre, la différence de pression ainsi créée est appelée pression
osmotique du système [6].
15
Figure I.16 : L’osmoseur
➢ Un sur presseur d'air
Pour un fonctionnement correct de la machine, celle-ci devra être équipée d’un

FILTRE à l’aspiration et d’une SOUPAPE de sécurité ; autres accessoires disponibles
sur demande [5].
Figure I.17 : sur presseur d'air
16
➢ Un débitmètre
électromagnétique
entrée filtres
➢ Seize membranes
Type : Spiralée
Longueur : 1016 mm
Diamètre : 202 mm
Poids : 16.4 Kg
Construction : Composite
polyamide
Figure I.18 : Membranes
4. Ensemble de mesure de débit & pH - INJECTION ACIDE & AS461 - PU10

➢ Pompe doseuse DELTA DLTA 1608 PVT
➢ Vanne de maintien de pression PC1
➢ Bac de dosage simple BDR 120 Litres
➢ Bac de rétention en PEHD Caillebotis -
Volume de rétention 150 L
➢ Détecteur de niveau bi-étagé PPE 3 fils
Câble 2 m pour Pompe BETA
➢ Transmetteur de mesure de pH DMTa W
090P10F000
Figure I.19 : Un transmetteur Ph
17
Est un convertisseur de mesure sur site à commande par microprocesseur. Il indique

la grandeur de mesure choisie et génère un signal de sortie proportionnel. Il est en
outre capable de traiter également la température comme grandeur de correction.
L’utilisateur peut influer sur ces processus par l’intermédiaire du menu de

commande.
La commutation des domaines de mesure pH, tension rédox et température est

réalisable par l’utilisateur. Les entrées sont séparées ensemble galvaniquement vers la
sortie. En cas d’erreur, le DMT affiche un message d’erreur à l’affichage LC [4].
Il produit en outre davantage de courant (23 mA) dans la boucle.
➢ Sonde de mesure de pH - PHEP 112 SE - Plage pH 1 à 12

➢ Armature coulissante amovible type WA-PH pour sonde pH et Redox
➢ Clapet disque d 140
➢ Robinet 1/4 de tour 2 voies DN15/d20 avec unions - PVC-U/FPM et PVC-
U/EPDM
I.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la description et le principe de
fonctionnement de l’unité de traitement des eaux usée dans l'usine la cimenterie
(CILAS), ainsi que certains des outils utilisés dans le processus de traitement.
18
Chapitre II
Automatisation
Chapitre II Automatisation
II.1 Introduction
Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique
programmable destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés
industriels. Un automate programmable est adaptable à un maximum d’application,
d’un point de vue traitement, composants, langage. C’est pour cela qu’il est de
construction modulaire. Il est en général manipulé par un personnel
électromécanicien. Le développement de l’industrie à entraîner une augmentation
constante des fonctions électroniques présentes dans un automatisme. C’est pour ça
que l’API s’est substituée aux armoires à relais en raison de sa souplesse dans la mise
en œuvre.
L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée
par le système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
➢ Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système
➢ Améliorer la flexibilité de production ;
➢ Améliorer la qualité du produit
➢ Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles
pour l'homme (milieu toxique, dangereux.. nucléaire...), adaptation à des
tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation de
lourdes charges, tâches répétitives parallélisées...),
➢ Augmenter la sécurité, etc...
II.2 Généralités sur les automates programmables industriels (API)

II.2.1 Historique
Les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis vers
1969 où ils répondaient aux désirs des industries de l’automobile de développer des
chaînes de fabrication automatisées qui pourraient suivre l’évolution des techniques et
des modèles fabriqués. Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine
électronique programmable par un personnel non informaticien et destiné à piloter en
ambiance industrielle et en temps réel des procédés industriels. Un automate
programmable est adaptable à un maximum d'applications, d'un point de vue
traitement, composants, langage. C'est pour cela qu'il est de construction modulaire. Il
est en général manipulé par un personnel électromécanicien. Le développement de
19
l'industrie entraîné une augmentation constante des fonctions électroniques présentes

dans un automatisme c'est pour cela que l'API s'est substituée aux armoires à relais en
raison de sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de
câblage et de maintenance devenaient trop élevés [7].
II.2.2 Définition d’un API

Un automate programmable industriel (API) est un appareil électronique spécialisée
dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires.
Il exécute une suite d’instructions introduites dans sa mémoire sous forme de
programme et s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information.
Trois caractéristiques fondamentales le distinguent totalement des outils
d’informatiques tels que les ordinateurs utilisés dans les entreprises et tertiaires [7]:
❖ Connexion directe aux différents capteurs et actionneurs grâce à ces

entrées/sortie
❖ Fonctionnement dans des conditions industrielles sévères (température,
vibrations, humidité, microcoupure de l’alimentation en énergie électrique…)
❖ Son aspect pratique grâce à la possibilité de sa programmation en utilisant
unlangage spécialement développé pour le traitement de fonctions d’automate
(SIMATIC S7)
Figure II.1: Les Automates programmables

II.2.3 Structure interne d'un API
La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine
de celle d’un système informatique simple. L'unité centrale est le regroupement du
processeur et de la mémoire centrale, elle commande l'interprétation et l'exécution des
20
instructions programme. Les instructions sont effectuées les unes après les autres,
séquencées par une horloge [8].
Les API comportent quatre parties principales :
• Une unité de traitement (un processeur CPU)
• Une mémoire
• Des interfaces d’entrées-sorties
• + Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC)
Figure II.2 : Structure interne d'un automate programmable
II.2.4 Description de l’Automate S7-1200

Le contrôleur S7-1200 offre la souplesse et la puissance nécessaires pour
commander une large gamme d'appareils afin de répondre à vos besoins en matière
d'automatisation. Sa forme compacte, sa configuration souple et son important jeu
d'instructions en font une solution idéale pour la commande d'applications très variées
[7].
La CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits
d'entrée et de sortie, un PROFINET intégré, des E/S rapides de commande de
21
mouvement, ainsi que des entrées analogiques intégrées dans un boîtier compact en
vue de créer un contrôleur puissant.
Une fois que vous avez chargé votre programme, la CPU contient la logique
nécessaire au contrôle et à la commande des appareils dans votre application.
La CPU surveille les entrées etmodifie les sorties conformément à la logique de
votre programme utilisateur, qui peut contenirdes instructions booléennes, des
instructions de comptage, des instructions de temporisation, desinstructions
mathématiques complexes ainsi que des commandes pour communiquer avec d'autres
appareils intelligents [9].
La CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un
réseau PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour
communiquer via les Réseaux PROFIBUS, GPRS, RS485 ou RS232. Pour ce projet,
le S7-1200 sera programmé en l’aide du logiciel TIAPORTAL sous Windows.
Figure II.3: L’automate programmable S7-1200
• Choix de la CPU : Les CPU du système SIMATIC S7-1200 se déclinent en trois

classes de performances : CPU1211 C, CPU1212 C et CPU1214 C, chacune
d'elles pouvant être étendue en fonction des besoins dela station. Sur chaque CPU,
il est possible de greffer une platine d'extension pour ajouter des E/STOR ou
analogiques supplémentaires sans modification de l’encombrement de l’automate.
22
Des modules d'E/S supplémentaires peuvent être ajoutés du côté droit de la CPU
pour étendre lacapacité d'E/S TOR ou analogiques [10].
• Le choix des modules d'Entrées/Sorties : Le choix des modules Entrées/ Sorties

est basé sur les critères suivants :
✓ Le type et la valeur de la tension d'entrée ou de sortie.
✓ Le nombre de voies.
✓ Le type d'entrée ou de sortie (sonde, thermocouple, électrovanne...).
• Possibilités d’extension de la CPU

La gamme S7-1200 offre divers modules et cartes enfichables pour accroître les
capacités de la CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de
communication [10].
23
Figure II.4 : Possibilités d’extension de la CPU
24
II.3. Supervision
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations
doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères,
l'opérateur a besoin d'un maximum de transparence.
Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme Machine (IHM). Le
contrôle proprement dit du processus est assuré par le système d’automatisation.
Une fois le pupitre mis sous réseau, il permet [7]:
❖ De visualiser l’état des actionneurs (Pompes, vannes) et des capteurs
(pression, flux, niveau).
❖ D’afficher les alarmes.
❖ D’agir sur les pompes et les vannes.
II.3.1. Définition de la Supervision

La supervision est une technique industrielle de suivie et de pilotage informatique
des procédés de fabrication à système automatisés. La supervision est une forme
évoluée de dialogue Homme Machine. Elle consiste à surveiller l’état de
fonctionnement d’un procédé et des paramètres decommande des processus
généralement communiqués à des automates programmables [7].
II.3.2. Constitutions d’un system de supervision

Les systèmes de supervision se composent généralement d’un moteur central
(logiciel), à qui serattachent des données provenant des équipements (automates).Le
logiciel de supervision assure l’affichage, le traitement des données, l’archivage et
lacommunication avec d’autres périphériques. Ayant pour fonction, la mise à la
disposition del’opérateur des données instantanées du procédé. Les modules de
visualisation comportent [10]:
a) Le module d’archivage :
Ayant comme rôle la mémorisation des données (alarmes et événements) pendant
une longuepériode et l’exploitation des données dans des applications spécifiques
pour les fins demaintenance ou de gestion de production.
b) Le module de traitement :
Permet la mise en forme des données afin de les présenter via le module de
visualisation aux opérateurs sous une forme prédéfinie.
25
c) Le module de communication :
Ayant pour fonctions l’acquisition, le transfert de données et la gestion de la
communication avec les automates programmables industriels et autres
périphériques.
Figure II.5: Schéma synoptique d’un système de supervision
II.3.3. Outils de supervision

Un système de supervision et de contrôle est constitué d’une partie matérielle
(automate S7-1200, différents capteur de pression et de température ….etc.) et d’une
partie logicielle (traitement et affichage des donnés). La partie matérielle permet de
relever les paramètres et d’interagir physiquement avec l’installation, tandis que le
logiciel est le cerveau du système [11].
La programmation et la mise en marche d’une installation industrielle automatisée
ne sont pas suffisantes, il donc nécessaire de visualiser l’état et le mode de
fonctionnement de l’installation. Il existe plusieurs configurations d’interface de
contrôle/commande. La configuration la plus simple est de rassembler toutes les
informations sur une Interface Homme/Machine, pour faciliter la tâche de l’opérateur
[10].
26
a. Etapes de mise en œuvre : Pour créer une interface Homme/Machine, il faut

avoir préalablement pris connaissance des éléments de l’installation ainsi que le
logiciel de programmation de l’automate utilisé. Nous avons crées l’interface pour
la supervision a l’aide du TIA PORTAL V13 qui est le dernier logiciel développer
par SIEMENS et le mieux adapté au matériel utilisé [10].
b. Etablir une liaison directe : La première chose à effectuer est de créer une
liaison directe entre TIA PORTAL V13 et le S7-1200, et ce dans le but que le TIA
PORTAL V13 puisse lire les données qui se trouvent dans la mémoire de
l’automate. Afin de créer la liaison, on sélectionne notre PLC, on clique dessus
avec le bouton droit et on choisi « en ligne et diagnostique » [10] .
La configuration des appareils font que la liaison soit du mode MPI et ce à travers la
carte PLCSIM.
Figure II.6: Liaison entre la PLC et IHM
27
c. Création de la table des variables IHM : Maintenant que la liaison entre le

projet TIA PORTAL et l’automate S7-1200 est établie, il est possible d’accéder à
toutes les zones mémoire de l’automate qui peuvent être des mémoires :
entrée/sortie ; Mémento ; Bloc de données. Les variables permettent de
communiquer et d'échanger des données entre l’IHM et les
machines. Une table de correspondance des variables IHM est crée à travers
l’onglet Variable.
Chaque ligne correspond à une variable de l’IHM. Elle est spécifié par : nom, type
de données, table de variables, connexion, non de l’API, adresse, adresse, mode
d’accès. L'éditeur "Variables" affiche toutes les variables du projet.
Figure II.7 : Table des variables IHM.

d. Création de vues
L’interface TIA PORTAL V13 permet de créer des vues dans le but de contrôler et de
commander l’installation. Lors de la création des vues, on dispose d'objets prédéfinis
permettant d'afficher des procédures et de définir des valeurs de procès [11].
e. Choix de l’Interface Homme-Machine (IHM)
Nous avons choisi le pupitre TP 700 BASIC de la famille SIEMENS. Ce terminal
d'exploitation(Interface Homme Machine) offre une facilité, unemaniabilité et surtout
des fonctionnalitésavancées. La mise en œuvre de cette interface de supervision
nécessite le développement desprogrammes en utilisant des outils de programmations
tel que WinCC Confort [11].
28
Caractéristiques du SIMATIC HMI KTP700 BASIC :

• PANEL TACTILE/CLAVIER
• INTERFACE PROFINE
• CONFIGURABLE A PARTIR WINCC BASIC V13/ STEP7 BASIC V13
Figure II.8: L’interface de supervision KTP700 Basic
II.4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté une vue d’ensemble de l’automate
programmable industriel que nous avons adopté pour le pilotage de notre station, le
S7-1200 ainsi que son logiciel de programmation SIMATIC Step7, nous avons aussi,
décrit la supervision en précisant sa place dans l’industrie.
29
Chapitre III
Logiciel de programmation
TIA Portal
Chapitre III Logiciel de programmation TIA Portal
III.1 Introduction général

La plate-forme Siemens TIA Portal Vxx est la dernière évolution des logiciels de
programmation Siemens qui nous permet de réaliser un programme en langage Grafcet
pour piloter de façon basique la station de traitement d’eau usée (CILAS) et de le tester
dans Siemens S7-1200, ceci dis-nous avons élaboré ces GRAFCET dans les blocs de
fonction FB dans notre programme pour le fonctionnement de notre station.
III.2 Description du logiciel TIA (Totally Integrated Automation)

portal :
La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de
travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V13 et
SIMATIC WinCC[9].
III.3 STEP 7 sur TIA portal

SIMATIC STEP 7 Basic (TIA Portal) est une version économique et allégée du
logiciel pour contrôleur STEP 7 Professional Controller Software dans le TIA Portal,
pouvant être utilisé à la fois pour l'ingénierie des microcontrôleurs SIMATIC S7-1200
et la configuration des SIMATIC HMI Basic Panels, étant donné que WinCC Basic fait
partie intégrante de l'ensemble des logiciels.
III.3.1 Vue du portal et vue du projet

Lorsque l’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux
types de vue [10] :
- La vue du portal : Elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est
très rapide.
- La vue du projet : Elle comporte une arborescence avec les différents éléments
du projet. Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser.
Données, paramètres et éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même
vue.
30
III.3.2 Vue du portal

Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (actions).
La fenêtre affiche la liste des actions pouvant être réalisées pour la tâche sélectionnée
Figure III.1 : Vue du portal.

III.3.3 Vue du projet
L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires
pour mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.
31
Figure III.2: Vue du projet.
La fenêtre de travail permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour
être traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des tables
des variables, des HMI,…
La fenêtre d’inspection permet de visualiser des informations complémentaires sur un

objet sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel
sélectionné, messages d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,…).
Les onglets de sélection de tâches sont un contenu qui varie en fonction de l’objet
sélectionné (configuration matérielle, bibliothèques des composants, bloc de
programme, instructions de programmation).
Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de

masquer ou réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas.
32
Il est également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes

fenêtres.
III.3.4 Adressage des E/S.

Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration
matérielle, il faut aller dans « appareil et réseau » dans le navigateur du projet. Dans la
fenêtre de travail, on doit s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils » et de
sélectionner l’appareil voulu [12].
Figure III.3 : Adressage des E/S.
III.3.5 Les variables API

Adresses symbolique et absolue
Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..)
possèdent une Adresse symbolique et une adresse absolue.
1) L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son

adresse et numéro de bit.
33
2) L’adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable

(ex : Bouton Marche). Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait
dans la table des variables API.
Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues,

symboliques ou encore les deux simultanément.
III.3.6 Table des variables API

C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables
et les constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il
faut définir
- Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.

- Le type de donnée : BOOL, INT,…
- L’adresse absolue : par exemple Q1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.
III.3.7 Configuration de l’API S7-1200

Les étapes ci-dessous montrent comment créer un projet pour SIMATIC S7-1200 est
1. Les programmes pour SIMATIC S7-1200 sont gérés sous forme de projets.
Nous allons maintenant créer un nouveau projet via la vue portail (« Créer un
projet > Nom : Citerne_Analog> Créer »).
34
Figure III.4. Créer un projet

2. « Mise en route » est recommandée pour le début de la création du projet.
Premièrement, nous voulons « Configurer un appareil » (« Mise en route >

Configurer un appareil »).
Figure III.5. Configurer un appareil
35
3. Puis « Ajouter un appareil » avec le nom d’appareil : Controle_citerne.

Choisissez alors dans le catalogue la « CPU 1214C » avec la bonne
combinaison de lettres derrière. « Ajouter un appareil > SIMATIC PLC > CPU
1214C > 6ES7 214-1AE30-0XB0 >Ajouter »)
Figure IIII.6. Ajouter un appareil

4. Le logiciel bouge automatiquement vers la vue du projet avec la configuration
matérielle ouverte. Ici, on peut ajouter des modules supplémentaires depuis le
Catalogue du matériel (fenêtre de droite). A l’aide d’un glisser-déposer on
ajoute le Signal Board pour une sortie analogique. (« Catalogue > Signal Board
> A01x12bits > 6ES7 232-4HA30-0XB0 »)
Figure III.7. Signal board
36
5. Afin que le logiciel puisse accéder dans la suite à la bonne CPU, son adresse IP
et le masque de sous-réseau doivent être paramétrés (« Propriétés > Général
> Interface PROFINET > Adresses Ethernet > Adresse IP : 192.168.0.1 et
Masq. s/rés. : 255.255.255.0 »).
Figure III.8 : Adresse IP

6. Puisque de nos jours on programme avec des variables plutôt qu’avec des
adresses absolues, on doit spécifier les variables globales de l’API. Avec un
double-clique, ouvrez la table des variables API et entrez, comme montré ci-
dessous, les noms des entrées et des sorties.
37
Figure III.9 : Tableau de variable
III.4. SIMATIC WinCC Comfort

WinCC (Windows Control Center), est le logiciel qui permet de créer une Interface
Homme Machine (IHM) graphique, qui assure la visualisation et le diagnostic du
procédé. Il permet la saisie, l’affichage et l’archivage des données, tout en facilitant les
tâches de conduite et de surveillance aux exploitants. Il offre une bonne solution de
supervision, car il met à la disposition de l’opérateur des fonctionnalités adaptées aux
exigences d’une installation industrielle [10].
Figure III.10: Fenêtre du travail dans le WinCC

38
Nous distinguons sur cette figure :
➢ La zone de travail
➢ La boite d’outils
➢ La fenêtre de projet
➢ La fenêtre des propriétés
a) La zone de travail : C’est dans cette zone où se fait la construction des différentes
vues du projet.
b) La boite d’outils : Cette zone nous offre la possibilité d’importer les éléments de
base nécessaires pour la création des vues (bouton, champ graphique, champ de
texte, ….etc.).
c) La fenêtre de projet : Elle affiche la structure du projet, on peut à partir de cette
zone créer des vues, des variables configurées et des alarmes.
d) La fenêtre des propriétés : Elle permet de charger ou de modifier les propriétés
d’un objet sélectionné dans la zone de travail.
WinCC gère les tâches suivantes :
• Représentation du processus
Le processus est représenté sur le pupitre opérateur. Si, par exemple, un changement
intervient dans le processus, l’affichage est mis à jour sur le pupitre opérateur.
• Commande du processus
L’opérateur peut commander le processus via l'interface graphique. Par exemple,

l’opérateur peut définir une consigne pour l'automate ou modifier des paramètres.
• Affichage d’alarmes
Si des états critiques surviennent dans le processus, une alarme se

déclencheautomatiquement. Par exemple, quand une limite fixée est dépassée.
• Archivage des valeurs de processus et des alarmes
Le système IHM peut archiver des alarmes et des valeurs de processus. Cela nous
permet de documenter les caractéristiques du processus ou d’accéder ultérieurement à
des données de production plus anciennes.
• Documentation des valeurs et des alarmes
39
Le système IHM affiche les alarmes et les valeurs de processus sous forme de
protocole. Nous pouvons ainsi afficher les données de production à chaque changement
d'équipe.
• Gestion des paramètres du processus et des machines
Le système IHM peut enregistrer les paramètres de processus et des machines dans
des recettes. Cela nous permet de transférer ces paramètres en une seule fois à
l'automate.
III.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le logiciel TIA PORTAL les différentes étapes
de la création d’un projet TIA PORTAL V13. Nous avons aussi présenté la procédure
à l’Interface Homme Machine. La création d’une Interface Homme Machine exige non
seulement une bonne connaissance de la procédure et étape de la création de la
supervision, mais aussi du langage avec le quel est programmé l’automate afin de faire
une communication correcte des adresses des variables.
40
Chapitre IV
Automatisation de système
Chapitre IV Automatisation de système
IV.1 Introduction
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et les
installations doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus
sévères, l'opérateur a besoin d'un maximum d’informations pour observer l’état actuel
du système. Ces informations s'obtiennent au moyen de l’Interface Homme-Machine
(IHM).
Ce chapitre a deux objectifs principaux :
Le premier objectif est faire l’automatisation du système de traitement de l’eau
usée, nous allons réaliser un programme en utilisant le logiciel TIA portal V13 et
l’implanter dans l’automate S7-1200.
Le deuxième est de procéder à la simulation de notre système du traitement de
l’eau usée, afin de permettre aux opérateurs un contrôle et une manipulation plus
commande en temps réel par le moyen d’un PC, à l’aide de logiciels de simulation
PLC Sim.
IV.2 Cahier des charges

Avant le départ de cycle les capteurs du niveau (H, L) du forage détecté la présence
de l’eau et niveau de liquide est modéré, il contient des étapes suivantes :
➢ Initialement, nous vérifiions l’état de préparation du système
➢ Appuyez sur le bouton de démarrage pour lancer le processus
➢ Il y a deux pompes et deux ventilateurs fonctionnant en parallèle et chaque

ventilateur a deux modes de fonctionnement
➢ Si l’un des périphériques fonctionne ou que le système est prêt à l’aide du

bouton de démarrage, le système commence à fonctionner
➢ En cas de défaillance de l’un des dispositifs ou de niveau élevé de liquide, le

système s’arrête
41
IV.3 GRAFCET
Ce langage permet de représenter graphiquement et de façon structurée le
fonctionnement d’un automatisme séquentiel. La saisie du programme se fait en
«dessinant » les grafcets à partir des symboles proposés. Les réceptivités et les actions
sont décrites sous forme de réseau LADDER. Lors de l’exécution du programme, le
processeur ne lira que les parties du logiciel concernant les étapes actives.
Figure IV.1 : grafcet de système (1)
42
Figure IV.2 : grafcet de système (2)
43
Tableau IV.1 : les entrées et les sorties représentées sur le grafcet
Les entrées Les sorties
H : niveau de liquide élevé NLN : Niveau de liquide normal
L : niveau de liquide bas SYS prêt : système de traitement des eaux

usées prêt
1Vp :1er ventilateur préparé 1VM :1er ventilateur marche
2Vp :2eme ventilateur préparé 2VM :2eme ventilateur marche
1Pr :1ère pompe à eaux usées prête 1PM :1ère pompe marche
2Pr :2eme pompe à eaux usées 2PM :2eme pompe marche

prête
D/A : démarrer /arrêt SYS M : system traitement marche
1Vf :1ère faute de ventilateur SYS F : faute de système
2Vf :2eme faute de ventilateur
1Pf :1er défaut de pompe
2Vf :2eme défaut de pompe
LV1 : lecteur de ventilateur 1
LV2 : lecteur de ventilateur 2
LP1 : lecteur pompe 1
LP2 : lecteur pompe 2
IV.4 Création du programme

IV.4.1 Tableau de variable
Dans tous programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées
lors de la programmation pour cela le tableau des variables est créé pour l’insérer des
variables du système.
44
Figure IV.3 : Tableau des variables
IV.4.2 Programme en langage contact

Le programme de la commande de système est en langage contact dans 12 réseaux,
chaque réseau présente une séquence.
IV.4.2.1 Bloc FC1

Il Contient les réseaux suivants :
45
Réseau 1 : Réseau de démarrage
Figure IV.4 : Réseau 1
Réseau 2 : Système prêt
46
Réseau 3 : haut niveau de Liquide
Réseau 4 : Défaut du système
47
Réseau 5 : Le niveau de liquide est modéré
Réseau 6 : temporisation
Réseau 7 : compteur 10 fois
Figure IV.10 : réseau 7
48
Réseau 8 : compteur 240 fois
Réseau 9 : Allumer le ventilateur 1
49
Réseau 10 : Allumer le ventilateur 2
Réseau 11 : Fonctionnement de la pompe 1
50
Réseau 12 : Fonctionnement de la pompe 2
IV.5 La simulation du programme

Une fois les programmes réalisés, TIA PORTAL permet de les simuler grâce à son
extension PLC SIM en compilant, puis en chargeant le programme dans l’automate
simulé en utilisant la barre de simulation en haut de la fenêtre.
Figure IV.16 : Barre de simulation de TIA PORTAL
Avant de simuler le fonctionnement de notre programme nous allons le charger

dans l’automate virtuel puis le compiler.
51
Figure IV.17 : Compilation du programme
52
Figure IV.18 : Chargement du programme dans l’automate
53
L'application PLCSIM nous a permet de simuler le fonctionnement d'un automate

programmable S7-1200. Nous pouvons tester nos programmes de commande à partir
de PLCSIM sans besoin de faire la liaison au matériel S7-1200. PLCSIM fournit une
interface utilisateur graphique permettant de visualiser et de modifier des variables du
programme de commande, d'exécuter la CPU de simulation en mode cycle unique ou
cycle continu, ainsi que de modifier l'état de fonctionnement de l'API de simulation,
Figure IV.19 : Modification de l’état des entrées sur PLC SIM
Plusieurs scénarios sont ensuite affichés en jouant sur l'état d'entrée pour voir la
réaction du système.
IV.5.1 Simulation des réseaux

• Simulation le réseau de démarrage.
Nous avons d’abord affecté des unités d’entrée pour le fonctionnement du

ventilateur 1 dans le tableau de simulation PLC SIM pour le système de traitement des
eaux usées.
54
Figure IV.20 : tableau de simulation pour le réseau 1
En validant la commande, le système démarrera et nous pourrons voir l'état de la

mise en œuvre via les changements de réseau en vert.
Figure IV.21 : Vue réseau 1
55
• Simulation de réseau le système de traitement des eaux usées prêt.
Nous avons affecté des unités d’entrée pour le ventilateur préparé 2, pompe à eaux
usées 2 prête, pompe à boue de décantation prête dans le tableau de simulation PLC
SIM pour le système de traitement des eaux usées prêt.
56
• Simulation de réseau haut niveau de Liquide.
Forçage le haut niveau de liquide.
• Simulation de réseau défaut du système.
Sélection affectée des unités d’entrée pour niveau élevé de liquide dans le réservoir
de régulation dans le tableau de simulation PLC SIM pour les défauts du système de
traitement des eaux usées.
57
58
• Simulation de réseau 11
Forcer ce niveau à être haut et bas en même temps.
• Simulation de réseau 6 et 7.
Appuyez sur Start
59
60
• Simulation de réseau 8
Forçage le bas niveau de liquide et démarrage.
• Simulation de réseau Allumer le ventilateur 1.
Nous sélectionnons parmi les unités d’entrée Ventilateur 1 préparé, les ordinateurs
distants démarrent / arrêtent en mode 1 et en mode 0 nous choisissons défaut du
ventilateur 1, ventilateurs 2 préparés à partir du tableau de simulation PLC sim pour
lecteur de ventilateur 1.
61
62
• Simulation de réseau Allumer le ventilateur 2.
Nous sélectionnons parmi les unités d’entrée Ventilateur 2 préparé, les ordinateurs
distants démarrent / arrêtent en mode 1 et en mode 0 nous choisissons défaut du
ventilateur 2, ventilateurs 1 préparés à partir du tableau de simulation PLC sim pour
lecteur de ventilateur 2.
63
• Simulation de réseau Fonctionnement de la pompe 1.
Nous sélectionnons parmi les unités d’entrée pompe à eaux usées 1 prête, les
ordinateurs distants démarrent / arrêtent en mode 1 et en mode 0 nous choisissons
erreur de pompe à eaux usées 1, pompe à eaux usées 2 prête à partir du tableau de
simulation PLC sim pour entraînement de pompe à eaux usées 1.
64
• Simulation de réseau Fonctionnement de la pompe2.
Nous sélectionnons parmi les unités d’entrée pompe à eaux usées 2 prête, les
ordinateurs distants démarrent / arrêtent en mode 1 et en mode 0 nous choisissons
erreur de pompe à eaux usées 2, pompe à eaux usées 1 prête à partir du tableau de
simulation PLC sim pour entraînement de pompe à eaux usées 2.

65
III.5.2 Conception d’une interface Homme /Machine

Les paramètres de liaison créés par le système lors de l’intégration : A l’ouverture
de WINCC, on enregistre le projet, puis on l’intègre au projet de programmation
conçu dans ‘TIA portail’ afin d’introduire les variables manipulées. Par la suite, on
définit la liaison entre le pupitre et l’automate. La communication entre l’automate
S7-1214C et l’écran de supervision « KTP700 Comfort » se fait via PROFINET [9].
Figure IV.43: Les paramètres de liaison d’une Interface Homme-Machine
III.5.3 Les boutons d’interface

• Les éléments
Matériels constitutifs de l’installation (vanne, moteur, pompe, ……)
Chaque élément peut avoir quatre états :
Un élément actif est représenté en vert
Un élément passif est représenté en gris
Un élément en défaut est représenté en rouge
66
Lors de la perte de la communication entre l’automate et le PC de conduite l’ensemble

des éléments sont affichés en rose
• Les cadres d’affichage :
Les cadres simples : Permet de visualiser une valeur physique (Niveau, débit,
pression), ainsi que la référence de l’élément associé
Les cadres de régulation :
Permet de visualiser la valeur physique, la consigne demandée et le pourcentage de

sortie du régulateur PID
III.5.4 Les vues

Chaque vue représente de manière synoptique animé le schéma de principe de
l’installation
• Vue Générale : Cette vue reprend l’ensemble des fonctions principales de

l’installation et permet de visualiser l’état de l’ensemble de l’installation
67
Figure IV.44: Vue Générale

Vue « EAU FILTREE »
Figure IV.45 : Vue Eau filtrée
68
Vue « EAU TRAITEE »
Figure IV.46: Vue Eau traitée
Vue « MENU SYSTEME »
Figure IV.47: Vue menu système
69
Vue paramètres « EAU BRUTE»
Figure IV.48: Vue paramètres « EAU BRUTE »
Nous retrouvons dans cette page, l’ensemble des paramètres de fonctionnement de

la cuve eau brute, la gestion du groupe de pompage eau brute, la gestion des produits
chimiques eau brute.
Chaque paramètre est ajusté sur le site lors de la phase de mise en service en
fonction des résultats d’analyses obtenus, afin d’optimiser l’ensemble du
fonctionnement de l’installation.
Vue paramètres « OSMOSEURS »
Nous allons retrouver dans cette page, l’ensemble des paramètres de

fonctionnement des osmoseurs Chaque paramètre est ajusté sur le site lors de la phase
de mise en service en fonction des résultats d’analyses obtenus, afin d’optimiser
l’ensemble du fonctionnement de l’installation.
70
Figure IV.49: Vue paramètre « OSMOSEURS »
Vue paramètres « EAU TRAITEE »
Figure IV.50: Vue paramètres « EAU TRAITEE »
71
Nous retrouvons dans cette page, l’ensemble des paramètres de fonctionnement de

la cuve eau brute, la gestion du groupe de pompage eau brute, la gestion des produits
chimiques eau brute.
Chaque paramètre est ajusté sur le site lors de la phase de mise en service en
fonction des résultats d’analyses obtenus, afin d’optimiser l’ensemble du
fonctionnement de l’installation.
Vue « FORCAGES »
Figure IV.51: Vue forçage
Cette vue permet de forcer les pompes en marche en cas de défaillance d’un capteur
de pression
72
Figure IV.52 : Fenêtre suivre la station de traitement d'eau usée de l'usine
IV.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons testé le système de traitement des eaux usées à l'aide
de l'automate S7-1200 par simulation PLC Sim. Nous avons également introduit la
procédure d'établissement et de contrôle des réseaux Station.
73
Conclusion générale
Conclusion Générale
Conclusion Générale
Notre travail est porté sur l’automatisation d’une station de traitement d'eau usée pour
d’usine Ciment de CILAS en utilisant l’automate programmable S7-1200 et le logiciel
TIA PORTAL V13 qui est le dernier logiciel d’ingénierie de SIEMENS.
Pour atteindre l'objectif de notre projet, nous avons commencé à nous présenté la
description générale d’usine Ciment de CILAS.
Afin d’automatiser la station, l’étude et l’élaboration de son analyse fonctionnelle

ainsi que sa modélisation par un GRAFCET ont été effectuées.
Cependant la réalisation d’un bon système de simulation, nécessite la connaissance

de certaines notions intégrées dans des technologies nouvelles de l’informatique.
Le passage en revue des automates programmables industriels de la gamme

SIEMENS, leurs caractéristiques et leur domaine d’utilisation, ainsi que les langages
de programmation utilisables ont été abordés.
Dans notre travail nous avons réussis à écrire le cahier des charges du système
traitement d'eau usée, la description de cahier des charges par grafcet et de faire la
programmation de ce système en langage à contact. Le programme est vérifié par le
simulateur PLCSIM et ensuite validé par la commande du système de traitement.
Le déplacement sur site nous a nettement aidés à mieux assimiler l’envergure du

projet et nous a permis d’avoir un avant-goût des responsabilités.
74
BIBLIOGRAPHIE
[1] : http://dspace.univ/tlemcen.dz/bitstream.PDF
[2] : Contribution à l’étude de l’efficacité du traitement des eaux usées de la station d’épuration
de corps gras de Bejaia (CO.G.B) Labelle après ensemencement.pdf
[3] : Document l’usine (1)
[4] : Document l’usine (2)
[5] : Doc. Technique LAFARGE BISKRA.pdf
[6] : http://dspace.univ-msila.dz:8080/xmlui/handle/123456789/3395
[7] : 01 1200 Initiation à la programme du SIMATIC S7-1200.pdf
[8] : http://by-automatique.over-blog.com/article-les-automates-programmables-industriels-
api.html
[9] : Automatisation et supervision de l'unité de traitement des eaux par osmose inverse du
complexe CEVITAL via le logiciel TIA portal v13 de SIEMENS.pdf
[10] : Automatisation et supervision d’une station de Thermolaquage par un automate S7-

1200 complet.pdf
[11] : http://www.univbejaia.dz/dspace/bitstream/handle/123456789/8866/Automatisation
[12] : Commande_d'un_système_pneumatique_didactique_par..pdf
75

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Université Mohamed Khider de Biskra

Faculté des Sciences et de la Technologie

Présenté et soutenu par :

Automatisation de Système de traitement de

Mme. Meghrebi Hassina MCA Université de Biskra Président

Mme. Nabar Hanane MAA Université de Biskra Examinateur

Mme. Mechgoug Raihane MCA Université de Biskra Rapporteur

Année universitaire : 2018 – 2019

Faculté des sciences et de la Technologie

Département de Génie Electrique

Automatisation de Système de traitement de l’Eau

Présenté par : Avis favorable l’encadreur :

Avis favorable du Président du Jury

Faculté des sciences et de la Technologie

Département de Génie Electrique

Automatisation de Système de traitement de l’Eau

Présenté par : Mimoune Samir

Au terme de ce travail, je tiens à témoigner ma profonde reconnaissance et mes vifs

Je remercie chaleureusement les ingénieurs de la cimenterie CILAS et plus

Enfin, j’exprime mes sincères remerciements à mes parents, tout l’ensemble de ma

Tableau IV.1 : les entrées et les sorties représentées sur le grafcet……………………44

Chapitre I : Présentation de l’unité de traitement d’eau usée (CILAS)

Figure I.1 : CILAS (Lafarge ciment de Biskra). ............................................................ 4

Figure I.2 : La recette du ciment. ................................................................................... 4

Figure I.3 : Préparation du cru. ...................................................................................... 5

Figure I.5 : Opération du refroidisseur .......................................................................... 6

Figure I.6 : Le broyage du ciment .................................................................................. 6

Figure I.7: Cuve de stockage de l’eau ............................................................................ 9

Figure I.8 : capteur de niveau ...................................................................................... 10

Figure I.9: Pompe doseuse ........................................................................................... 10

Figure I.10 : Bac rétention& Bac doseur ..................................................................... 11

Figure I.11 : Vanne papillon manuelle ........................................................................ 11

Figure I.12 : Pompe multicellulaire verticale .............................................................. 12

Figure I.13 : Une vanne d'isolement capteur ............................................................... 13

Figure I.14 : Un capteur de pression ............................................................................ 13

Figure I.15 : Trois filtres à charbon actif ..................................................................... 14

Figure I.16 : L’osmoseur.............................................................................................. 16

Figure I.17 : sur presseur d'air ..................................................................................... 16

Figure I.18 : Membranes ............................................................................................. 17

Figure I.19 : Un transmetteur Ph.................................................................................. 17

Figure II.1: Les Automates programmables ................................................................ 20

Figure II.2 : Structure interne d'un automate programmable ....................................... 21

Figure II.3: L’automate programmable S7-1200 ......................................................... 22

Figure II.4 : Possibilités d’extension de la CPU .......................................................... 24

Figure II.5: Schéma synoptique d’un système de supervision ..................................... 26

Figure II.7 : Table des variables IHM. ......................................................................... 28

Figure II.8: L’interface de supervision KTP700 Basic ................................................ 29

Chapitre III : Logiciel de programmation TIA Portal

Figure III.1 : Vue du portal. ......................................................................................... 31

Figure III.2: Vue du projet. .......................................................................................... 32

Figure III.3 : Adressage des E/S. ................................................................................. 33

Figure III.4. Créer un projet ......................................................................................... 35

Figure III.5. Configurer un appareil ............................................................................. 35

Figure IIII.6. Ajouter un appareil ................................................................................. 36

Figure III.7. Signal board ............................................................................................. 36

Figure III.8 : Adresse IP............................................................................................... 37

Figure III.9 : Tableau de variable ................................................................................ 38

Figure III.10: Fenêtre du travail dans le WinCC ......................................................... 38

Chapitre IV : Automatisation de système