Fatimazohra - Dakhmouche 1963

Carbonatation de bétons adjuvantés à base de ressources
locales algériennes
Fatima-Zohra Dakhmouche Chabil
To cite this version:

Fatima-Zohra Dakhmouche Chabil. Carbonatation de bétons adjuvantés à base de ressources locales
algériennes. Autre. Université d’Orléans; Université Mentouri-Constantine, 2009. Français. �NNT :
2009ORLE2084�. �tel-00797822�
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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
Université Mentouri Constantine
ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES ET TECHNOLOGIE
Centre de Recherche sur la Matière Divisée (CRMD)/Département de Génie Civil - Constantine
THESE EN COTUTELLE INTERNATIONALE présentée par :

Fatima-Zohra DAKHMOUCHE CHABIL
soutenue le : 13 Décembre 2009
pour obtenir le grade de :
Docteur de l’université d’Orléans

et de l’Université Mentouri de Constantine
Discipline : GENIE CIVIL
CARBONATATION DE BETONS ADJUVANTES A BASE

DE RESSOURCES LOCALES ALGERIENNES
THÈSE dirigée par :
Mr Muzahim AL-MUKHTAR [Professeur, Université d’Orléans]

Mr Hocine CHABIL [Professeur, Université Mentouri Constantine]
RAPPORTEURS :
Mr Abdelkarim AIT-MOKHTAR [Professeur, Université de la Rochelle]

Mr Abderrahim BALI [Professeur, Ecole polytechnique d’Alger]
_____________________________________________________________________
JURY :
Mr Mostefa Mimoune Professeur, Université Mentouri Constantine- président du jury

Mr Abdelkarim AIT-MOKHTAR Professeur, Université de la Rochelle-Rapporteur
Mr Abderrahim BALI Professeur, Ecole polytechnique d’Alger-Rapporteur
Mr Xavier BRUNETAUD Maître de conférence, Université d’Orléans - Examinateur
Mr Muzahim AL-MUKHTAR Professeur, Université d’Orléans - Directeur de thèse
Mr Hocine CHABIL Professeur, Université Mentouri Constantine-Directeur de thèse
Carbonatation de bétons ajduvantés à base de ressources locales algériennes [2009]
Je dédie cette thèse
A mon Mari
Sans lui je ne serais jamais Docteur
A mes enfants Rym, Djihène et Farès
Sans eux je n’aurais jamais eu ce courage et cette

volonté
A mes parents
Sans leur éducation, leur amour et leur soutien je
n’arriverais pas
Qu’ils trouvent ici tout mon amour, toute ma reconnaissance et toute ma

gratitude
RAMLA
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE i
Remerciements
Les travaux de thèse présentés dans le présent manuscrit ont été réalisés au Centre de
Recherche sur la Matière Divisée (CRMD) d’Orléans et au laboratoire de Génie Civil de
l’Ecole Polytechnique d’Orléans.
Je voudrais tout d’abord adresser mes sincères remerciements à Madame Marie-Louise

Saboungi, Professeur à l’Université d’Orléans et directrice du CRMD, de m’avoir accueilli au
sein du laboratoire et d’avoir mis à ma disposition tous les moyens possibles pour mener à
bien ce travail de recherche.
Qu’il me soit permis de témoigner ma grande reconnaissance à Monsieur Muzahim Al-

Mukhtar, Professeur à l’Université d’Orléans, pour avoir assuré la direction de cette thèse du
côté français, pour ses conseils bienveillants et aides précieuses qu’il n’a cessé de me
prodiguer tout au long de mes travaux. Ses qualités humaines m’ont apporté une aide
inestimable, sans oublier bien sûr de remercier toute sa famille : sa femme Dominique et ses
enfants Nawfel et Samy pour les moments inoubliables que nous avons passé ensemble (c’est
la famille que j’ai eu la chance de retrouver en étant loin de la mienne).
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Monsieur Hocine Chabil, Professeur à

l’Université Mentouri Constantine, qui a dirigé mes recherches du côté algérien pour le temps
qu’il m’a consacré, pour ses conseils toujours pertinents et constructifs, ses compétences et
ses encouragements constants qui ont rendu ce travail possible, sans oublier les efforts qu’il a
fourni pour les démarches nécessaires à l’acheminement des matériaux qui ont servi dans
cette étude, de l’Algérie vers la France.
Ma considération la plus sincère à Monsieur Xavier Brunetaud, Maître de Conférences à

l’Université d’Orléans, qui m’a appris à bien connaître ce matériau si compliqué et polyphasé
qu’est le béton. Je le remercie pour son enthousiasme permanent et la rigueur scientifique, ses
critiques constructives ainsi que pour son implication à tout moment. Avec lui, j’ai appris à
ne pas avoir peur des manipulations, à analyser et aussi à bien rédiger d’une manière claire et
scientifique (merci pour les mails qui m’ont transformé et qui ont rendu la soutenance
possible en Décembre 2009)
Je remercie Monsieur Mostefa Mimoune, Professeur à l’Université Mentouri Constantine,

d’avoir accepté de présider le jury de thèse.
Je présente à Monsieur Abdelkarim Ait-Mokhtar, Professeur à l’Université de la Rochelle,

mes remerciements les plus sincères pour avoir trouvé le temps nécessaire pour rapporter ce
travail. Ces commentaires, ces critiques et ces questions sont autant d’encouragements pour
poursuivre ce travail.
Mes remerciements vont aussi à Monsieur Abderrahim Bali, Professeur à l’Ecole Nationale
Polytechnique d’Alger, qui a bien voulu examiner ce travail et faire partie du jury.
Un grand merci à Monsieur Alain Pineau, Maître de Conférences à l’Université d’Orléans,

pour son aide et ses conseils sur la DRX sur poudre et sur l’analyse thermogravimétrique.
Je remercie Monsieur Alcover pour ses conseils avisés en chimie.
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE ii
Ma reconnaissance va aussi à Kevin.Beck, le spécialiste du tuffeau, qui a su donner l’aide

nécessaire durant tout mon travail de thèse. Merci pour ta disponibilité et surtout pour la
porosimétrie au mercure.
Je tiens à remercier Madame Christiane Pipeau et Monsieur Philippe Badets pour l’aide
qu’ils m’ont apporté durant la confection de l’enceinte de carbonatation accélérée et pour leur
gentillesse.
Je remercie Yanick de Polytechnique qui a rendu l’utilisation d’une enceinte hermétique

possible et qui a fait monter la scie diamantée en un temps record pour pouvoir l’utiliser le
jour même (c’était le jour de mon anniversaire).
Mes remerciements vont également à tous mes collègues du laboratoire, qui ont tous participé
de prés ou de loin au bon déroulement de ce travail : Nicole, Sara, Ani (merci pour les
mesures), Matthieu (merci pour le polissage), Nathalie (bonne collègue de bureau), Tri, José,
……..et bien d’autres.
A la mémoire de mon collègue du CRMD, Frédo, qui était très sympathique et sociable que
j’ai eu la chance de connaître. (Que Dieu le tout puissant l’accueille dans son vaste paradis).
Je remercie également Mounir Delmi de l’Université de la Rochelle, pour la documentation

et pour ses conseils, ainsi que Hector Rayes pour son aide.
Je remercie les deux étudiantes, Gaelle et Kristina, qui ont fait avec moi un stage sur la
carbonatation.
Je remercie Nathalie du CDTA de m’avoir hébergé dans un endroit calme et tout prés du
CRMD.
Je remercie Djouhra, une bonne amie algérienne, avec qui j’ai savouré de bonnes tasses de
thé durant mon dernier séjour (préparation de soutenance).
Je voudrais également citer et remercier d’une façon très particulière mon mari Hocine et mes
enfants (Rym, Djihène et Farès) qui ont joué un rôle déterminent au cours de ce travail, de
m’avoir supporté durant toutes ces années (avec mes absences répétées, mes occupations,
mes angoisses, etc…). Sans leurs encouragements et leur patience, ce manuscrit n’aurait
jamais vu le jour. Je peux dire que cette thèse est aussi un peu la leur.
Mention spéciale à ma jolie fille Rym pour m’avoir aidé à préparer la soutenance en un temps
record.
Sans oublier de remercier,

- mes parents pour leurs encouragements et leurs soutiens sans cesse,
- ma belle sœur Fatima pour avoir gardé mes enfants durant tous mes séjours en France,
- ma sœur Dounia pour ces fréquentes visites,
- ma chère voisine Mouna (il n’y a pas un séjour que je passe en France sans qu’elle ne
fasse goûter à mes enfants un de ses bons plats savoureux).
- Hanane, Wafa et El-Hadja.
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE iii

- toutes les personnes qui ont assisté à ma soutenance : ma famille (mon mari, Linda,
Dounia, Wafa, Fatima et Rym), mes collègues et amis (Thoraya, Zhor, Fatiha, Soraya, Souad,
Belkacem, Mohamed…),
- ma sœur Dounia et ma belle sœur Kahina pour l’excellente organisation de la fête.
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE iv
Sommaire
Sommaire ……………………………………………………………………………………………….i
Table des figures……………………………………………………………………………………...Vi
Table des tableaux……………………………………………………………………………………Xi
Table des équations…………………………………………………………………………………..Xii
Introduction générale……………………………………………………………………………….....1
PARTIE I
COUPLE CIMENT-SUPERPLASTIFIANT
Chapitre 1 Etude bibliographique sur le couple ciment-superplstifiant
1.1 Le ciment
1.1.1 Généralités …………………………………………………………………………….....8
1.1.2 Hydratation d’un ciment …………………………………………………………………9
1.1.2.1 Hydratation des silicates ……………………………………………………………...9
1.1.2.2 Hydratation des aluminates ……………………………………………………….....10
1.1.3 La chronologie d'hydratation …………………………………………………………...11
1.1.4 Les propriétés des principales phases hydratées
1.1.4.1 La portlandite ………………………………………………………………………..12
1.1.4.2 Les C-S-H …………………………………………………………………………...13
1.1.4.3 Les aluminates de calcium hydratés ………………………………………………...15
1.1.4.4 L’ettringite …………………………………………………………………………..15
1.2 Les superplastifiants : Etat actuel des connaissances

1.2.1 Introduction……………………………………………………………………………. 16
1.2.2 Historique ………………………………………………………………………………17
1.2.3 Produits de base – classification ………………………………………………………..18
1.2.4 Utilisation, adsorption et mode d’action des superplastifiants …………………………19
1.2.5 Les paramètres influents ……………………………………………………………......22
1.2.6 Effets des superplastifiants ……………………………………………………………..24
1.2.7 Conclusion ……………………………………………………………………………...24
Références bibliographiques………………………………………………………………….26
Chapitre 2 Etude expérimentale. Méthode des coulis et prédiction du comportement

rhéologique
2.1 Caractérisation des matériaux

2.1.1 Les ciments ……………………………………………………………………………..32
2.1.2 Les granulats ……………………………………………………………………………37
2.1.3 Le superplastifiant ………………………………………………………………………42
2.2 Méthode des coulis

2.2.1 Introduction ……………………………………………………………………………..43
2.2.2 Objectifs ………………………………………………………………………………...43
2.2.3 Présentation du protocole …………………………………………………………….....43
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE v
2.2.4 Formulation des coulis ……………………………………………………………….....44

2.2.5 Evaluation de la compatibilité ciment-superplasifiant ……………………………….....45
2.2.6 Cas d’incompatibilité ciment-superplastifiant ………………………………………….47
2.3 Résultats de la méthode des coulis et analyses

2.3.1 Détermination du degré de saturation et de la réduction d’eau ………………………...47
2.3.2 Influence du rapport E/C et du dosage en superplastifiant ……………………………..50
2.3.3 Influence du temps sur la rhéologie du coulis…………………………………………. 52
2.3.4 Coulis retenus pour les bétons d’étude …………………………………………………53
2.2.5 Conclusion ……………………………………………………………………………...54
2.4 Prédiction du comportement rhéologique

2.4.1 Comportement rhéologique des coulis………………………………………………….55
2.4.2 Prédiction du comportement rhéologique……………………………………………….56
2.4.2.1 Différents modèles proposés ………………………………………………………...56
2.4.2.2 Description du modèle retenu………………………………………………………..59
2.4.2.3 Etapes de modélisation ……………………………………………………………...60
2.4.2.4 Application du modèle adopté aux différents coulis et aperçu de
La validité du modèle………………………………………………………………..61
- 2.4.2.5 Comparaison entre résultats expérimentaux et la simulation………………………..72
2.4.2.6 Interpolation du modèle……………………………………………………………..76
2.5 Conclusion …………………………………………………………………………………….78
Références bibliographiques………………………………………………………………….80
PARTIE 2
LA CARBONATATION ACCELEREE DES MATERIAUX CIMENTAIRES
Chapitre 3 Etude bibliographique sur la carbonatation des bétons et des ciments
3.1 La durabilité ………………………………………………………………………………….84
3.2 Conséquences techniques et économiques de l’endommagement des structures des

Des bétons …………………………………………………………………………………...85
3.3 La carbonatation
3.3.1 Généralités ……………………………………………………………………………...86
3.3.2 Définition ……………………………………………………………………………….87
3.3.3 Généralités sur le dioxyde de carbone …………………………………………………..88
3.3.3.1 Données physico-chimique sur le dioxyde de carbone ……………………………..89
3.3.3.2 Le dioxyde de carbone dans l’atmosphère …………………………………………89
3.3.3.3 Le dioxyde de carbone en phase aqueuse ………………………………………….90
3.3.3.3.1 Dissolution du CO2 dans la phase liquide des pores ……………………………90
3.3.3.3.2 Effets de la température sur la dissolution du dioxyde de carbone …………….91
3.4 Carbonatation des constituants du béton

3.4.1 Carbonatation de la portlandite ………………………………………………………...92
3.4.2 Carbonatation des C-S-H……………………………………………………………….94
3.5 Carbonatation des autres constituants du béton

3.5.1 Carbonatation de l’ettringite et monosulfoaluminate ……………………………….....95
3.5.2 Carbonatation du C3A …………………………………………………………….……95
3.5.3 Carbonatation du C2S et C3S …………………………………………………………...95
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE vi
3.5.4 Carbonatation des alcalins ……………………………………………………………..96
3.6 Aspects cristallographiques, morphologiques et chimiques des carbonates de

Calciums formés ……………………………………………………………………...96
3.7 Conséquences de la carbonatation sur les matériaux cimentaires

3.7.1 Le retrait de carbonatation ……………………………………………………………..97
3.7.2 Evolution de la microstructure …………………………………………………………98
3.7.3 Evolution de la teneur en eau …………………………………………………………..99
3.7.4 Paramètres mécaniques …………………………………………………………….....100
3.7.5 Les fissurations ……………………………………………………………………….100
3.8 Paramètres influençant la carbonatation

3.8.1 Rapport E/C ……………………………………………………………………………101
3.8.2 Dosage de ciment ………………………………………………………………………101
3.8.3 type de ciment ……………………………………………………………………….....102
3.8.4 L’humidité relative ………………………………………………………………….....103
3.8.5 La durée et type de cure ………………………………………………………………. 104
3.8.6 Température ………………………………………………………………………… 105
3.9 Corrosion des armatures dans le béton armé

3.9.1 Contexte de la dégradation des armatures …………………………………………... 106
3.9.2 Les phases de corrosion (incubation et propagation) ……………………………….. 106
3.10 Conclusion …………………………………………………………………………………...108
Références bibliographiques……………………………………………………………… ..110
Chapitre 4 Etude expérimentale de la carbonatation des bétons et ciments
4.1 Introduction …………………………………………………………………………………116
4.2 Choix des formulations

4.2.1 Formulation des bétons ………………………………………………………………. 116
4.2.3 Formulation des pâtes de ciment…………………………………………………… ...117
4.3 Gâchage et confection des éprouvettes……………………………………………………..117
4.4 Essais sur bétons frais ……………………………………………………………………...118
4.5 Propriétés mécaniques des bétons d’étude

4.5.1 Résistance à la compression …………………………………………………………..120
4.5.2 Module de Young……………………………………………………………………...121
4.6 Préparation des échantillons pour l’essai de carbonatation accélérée par sciage sous
Eau…………………………………………………………………………………………….122
4.7 Prétraitement des échantillons

4.7.1 Comparaison des prétraitements existants …………………………………….............123
4.7.2 Caractérisation initiale des échantillons………………………………………….........126
4.7.3 Prétraitement ………………………………………………………………………......131
4.7.4 Analyse des résultats et discussion ……………………………………………………134
4.7.5 Conclusion sur le prétraitement…………………………………………………..........135
4.8 La mise en place d’une enceinte de carbonatation accélérée……………………………..136
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE vii

4.9 Essai de carbonatation accélérée en laboratoire ………………………………………….139

4..9.1 Principe d’essai ……………………………………………………………………......139
4..9.2 Conduite d’essai de carbonatation accélérée en laboratoire ………………………......139
4.10 Essai de carbonatation naturelle…………………………………………………………..141
4.11 Essais de carbonatation accélérée et carbonatation naturelle effectués……….142
Références bibliographiques………………………………………………………………143
Chapitre 5 Méthode d’investigation macroscopique de la carbonatation accélérée et naturelle
5.1 Détection de la profondeur de carbonatation par le test à la phénophtaléine

5.1.1 Carbonatation accélérée ………………………………………………………………..147
5.1.1.1 Carbonatation accélérée des bétons ………………………………………………..147
5.1.1.2 Carbonatation accélérée de pâtes de ciment ……………………………………... 154
5.1.2 Carbonatation naturelle
5.1.2.1 Carbonatation naturelle des bétons ………………………………………………...155
5.1.2.2 Carbonatation naturelle de pates de ciment ……………………………………… 156
5.1.3 Comparaison entre carbonatation accélérée et carbonatation naturelle ………………..157
5.2 Suivi de masse ………………………………………………………………………………158
5.3 Mesure du pH …………………………………………………………………………….....161
5.4 Porosité accessible à l’eau

5.4.1 Principe d’essai ………………………………………………………………………...163
5.4.2 Préparation des échantillons …………………………………………………………...163
5.4.3 Expression des résultats ………………………………………………………………..164
5.4.4 Résultats et interprétations …………………………………………………………… .164
5.4.4.1 Résultats sur les ciments ………………………………………………………….. 164
5.4.4.2 Résultats sur les bétons …………………………………………………………… 165
5.4.4.2.1 Effet du rapport E/C et du type de ciment…………………………………….. 165
5.4.4.2.2 Effet de la carbonatation………………………………………………………. 166
5.5 Conclusion …………………………………………………………………………………. 168
Références bibliographiques……………………………………………………………….170
Chapitre 6 Etude microscopique
6.1 Diffraction des rayons X (DRX)

6.1.1 Principe d’essai ………………………………………………………………………..173
6.1.2 Objectif de l’étude……………………………………………………………………..174
6.1.3 préparation des échantillons……………………………………………………………174
6.1.4 Résultats de l’analyse par DRX et discussions
6.1.4.1 Résultats sur les Ciment …………………………………………………………....175
6.1.4.2 Résultats sur les bétons …………………………………………………………….178
6.1.5 Conclusion……………………………………………………………………………...183
6.2 Analyse thermogravimétrique (ATG)

6.2.1 Principe de l’analyse gravimétrique …………………………………………………...184
6.2.3 Résultats sur les ciments……………………………………………………………… .186
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE viii

6.2.4 Résultat sur le granulat ………………………………………………………………...189

6.2.5 Résultats sur les bétons ………………………………………………………………..190
6.2.6 Evolution des teneurs en portlandite et en calcite de carbonatation …………………..195
6.2.7 Analyse de différentes profondeurs de carbonatation ……………………………….....197
6.2.8 Conclusion ……………………………………………………………………… …….198
6.3 Microscope électronique à balayage MEB

6.3.1 Principe d’essai ………………………………………………………………………..200
6.3.2 préparation des échantillons …………………………………………………………. .201
6.3.2.1 Prélèvement et séchage …………………………………………………………… 201
6.3.2.2 La préparation des échantillons pour passage en mode électrons secondaire
(Fracture) ………………………………………………………………………………201
6.3.2.3 La préparation des échantillons pour passage en mode rétrodiffusés
(Surfaces polies) …………………………………………………………………………202
6.3.3 Résultats et interprétations ……………………………………………………………..203
6.3.3.1 Résultats du MEB sur les pâtes de ciments ………………………………………..203
6.3.3.2 Résultats du MEB sur les bétons …………………………………………………..213
6.3.4 Conclusion ……………………………………………………………………………..221
6.4 La porosité par intrusion de mercure

6.4.1 Objectif ………………………………………………………………………………...222
6.4.2 Principe d’essai………………………………………………………………………...222
6.4.4 Etapes d’essai ……………………………………………………………………….....224
6.4.5 Résultats et interprétations ………………………………………………………….....225
6.4.5.1 Effet de la carbonatation …………………………………………………………...225
6.4.5.2 Effet du type de ciment et du rapport E/C …………………………………………228
6.4.5.3 Comparaison porosité à l’eau/porosité au mercure ……………………….. 229
6.4.6 Conclusion …………………………………………………………………………… 230
Références bibliographiques ………………………………………………………………….233
Conclusions générales …………………………………………………………………………….236
Perspectives………………………………………………………………………………………..240
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE ix
Table des figures
Figure 1.1: (a) structure cristalline de la portlandite; (b) image au MEB de cristaux de portlandite
[9]…………………………………………………………………………………………………… 13
Figure 1.2: Morphologie du C-S-H. Image MEB de C-S-H poussant à la surface de grains d’alite
[16]… …………………………………………………………………………………………………15
Figure 1.3: Micrographie SE d'une fracture de béton montrant une pelote d’ettringite [18].................16
Figure 1.4: Utilisations d’un superplastifiant [29]..................................................................................20
Figure 1.5: Mécanisme d’action d’un superplastifiant à base de polycarboxylates [38] ……………...21
Figure 1.6: Mécanisme d’action successive ………………………………………………………… 21
Figure 2.1: DRX du ciment C1 anhydre ……………………………………………………………....34
Figure 2.2: DRX du ciment C2 anhydre……………………………………………………………….34
Figure 2.3: DRX du ciment C3 anhydre ……………………………………………………………....35
Figure 2.4: Analyse granulométrique laser du ciment C1 …………………………………………….36
Figure 2.5: Analyse granulométrique laser du ciment C2 …………………………………………….36
Figure 2.6: Répartition en taille des grains des différents ciments ………………………………….. 37
Figure 2.7: Courbes granulométriques du sable et des granulats ……………………………………..38
Figure 2.8: Analyse granulométrique au laser du sable………………………………………………. 39
Figure 2.9: Répartition en taille des grains du sable …………………………………………………. 39
Figure 2.10: Variation de la densité imbibée en fonction du temps ………………………………… 40
Figure 2.11: Caractérisation cristallographique des granulats par DRX …………………………….. 41
Figure 2.12: Préparation du coulis (malaxage et écoulement au cône de Marsh) ……………………44
Figure 2.13: Différents comportements rhéologiques [15] ………………………………………….. 46
Figure 2.14: Détermination du dosage de saturation et de la réduction d’eau pour un coulis à base de
C1 ……………………………………………………………………………………………………. 48
Figure 2.15: Détermination du dosage de saturation et de la réduction d’eau pour un coulis à base de
C2 …………………………………………………………………………………………………….. 48
Figure 2.16: Evolution de la réduction d’eau en fonction du type de ciment et du rapport E/C ……..50
Figure 2.17: Evolution du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les
coulis à base de C3................................................................................................................................. 51
Figure 2.18: Evolution du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les
coulis à base de C1. ……………………………………………………………………………………51
Figure 2.19: Temps du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les coulis à
base de C2. …………………………………………………………………………………………….52
Figure 2.20: Evolution du temps d’écoulement des coulis à base de C1 en fonction du temps ………53
Figure 2.21: Evolution du temps d’écoulement des coulis à base de C2 en fonction du temps ………53
Figure 2.22: Etapes de modélisation ………………………………………………………………….60
Figure 2.23: Temps d’écoulement en fonction de la teneur en superplastifiant ……………………...61
Figure 2.24: Tendance du paramètre spsat (C3)…………………………………………………….. 62
Figure 2.25: Tendance du paramètre spmin (C3)…………………………………………………….. 62
Figure 2.26: Tendance du paramètre tsat (C3) .....................................................................................63
Figure 2.27: Aperçu de la validité du modèle adopté pour les coulis à base de C3 (CRS1) ………...65
Figure 2.28: Tendance du paramètre spsat C1 (CRS2) … …………………………………………..66
Figure 2.29: Tendance du paramètre spmin C1 (CRS2) ……………………………………………...66
Figure 2.30: Tendance du paramètre tsat C1 (CRS2) …………………………………………………67
Figure 2.31 : Aperçu de la validité du modèle pour les coulis à base de C1 (CRS2) …………………68
Figure 2.32: Tendance du paramètre spsat C2 (CPJ) ………………………………………………....69
Figure 2.33: Tendance du paramètre spmin C2 (CPJ) ………………………………………………..69
Figure 2.34: Tendance du paramètre tsat C2 (CPJ) …………………………………………………...70
Figure 2.35: Aperçu de validité du modèle des coulis à base de C2 (CPJ)…………………………... 71
Figure 2.36: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant – CRS 1 (C3)
…………………………………………………………………………………………………............73
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE x
Figure 2.37: Evolution du temps d’écoulement en fonction de SP et E/C. Comparaison entre les
résultats expérimentaux et la simulation –CRS 1(C3) ……………………………………………….. 73
Figure 2.38: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant –CRS 2
C1) …………………………………………………………………………………………………….74
Figure 2.39 : Evolution du temps d’écoulement en fonction de sp et E/C. Comparaison entre les
résultats expérimentaux et la simulation –CRS 2 (C1) ………………………………………………. 74
Figure 2.40: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant –CPJ (C2)...75
Figure 2.41: Evolution du temps d’écoulement en fonction de SP et E/C. Comparaison entre les
résultats expérimentaux et la simulation –CPJ (C2) ………………………………………………….75
Figure 2.42: Interpolation du modèle des coulis à base de C3 ………………………………………. 76
Figure 2.43: Interpolation du modèle des coulis à base de C1 ………………………………………..77
Figure 2.44: Interpolation du modèle des coulis à base de C2 ………………………………………..77
Figure 3.1: Exemples de carbonatation ……………………………………………………………... 87
Figure 3.2: Provenance du CO2 [11] ……………………………………………………………….... 88
Figure 3.3 : Concentration du CO2 dans l’atmosphère pour les périodes antérieures à 1958,
détermination sur carotte de glace (Repris de [14] avec la permission de la recherche)……………... 90
Figure 3.4 : Formes possibles du CO2 dissous en fonction du pH de la solution [16]………………...91
Figure 3.5: Mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2 [12]. ………………………………………….93
Figure 3.6: Influence du rapport E/C sur la vitesse de carbonatation naturelle (6 ans) [62]................101
Figure 3.7: Profondeur de carbonatation naturelle (6 mois) en fonction du dosage en ciment pour deux
durées de cure différentes [64]............................................................................................................. 102
Figure 3.8 : Vitesse de carbonatation d'un matériau cimentaire en fonction de l'humidité relative
d'équilibre du milieu environnant [72]..................................................................................................104
Figure 3.9: Profondeur de carbonatation en fonction du temps pour un béton ……………………...105
Figure 3.10: Formation de la calcite lors d'une carbonatation accélérée de la portlandite (CO2=50 %),
en fonction de la température [79] …………………………………………………………………...106
Figure 3.11: Schéma de dégradation des armatures au cours du temps, d’après Tuutti (1982) [86]....107
Figure 4.1: Etapes de gâchage, confection et conservation des éprouvettes de bétons ………… ….118
Figure 4.2: Affaissements au cône d’Abrams des bétons d’étude.................................................. ….119
Figure 4.3: Comparaison entre l’ouvrabilité des différents bétons ……………………………......... 119
Figure 4.4: Mesure de la teneur en air, de la stabilité et de la masse volumique expérimentale……..120
Figure 4.5: Appareil de mesure de la résistance à la compression ………………………………….120
Figure 4.6: Evolution de la résistance à la compression en fonction du temps …………………. …121
Figure 4.7: Mesure du module de Young ……... …………………………………………………..121
Figure 4.8: Variation du module de Young en fonction du rapport E/C pour les deux ciments..........122
Figure 4.9: Evolution du module de Young en fonction de la résistance à la compression …………122
Figure 4.10: Préparation des échantillons pour le prétraitement……………………………………..123
Figure 4.11: Schéma du cycle de séchage en étuve programmable en T et HR [16] ………………..125
Figure 4.12: Préparation de la solution saline ……………………………………………………… 128
Figure 4.13: Chaux sodée ……………………………………………………………………………128
Figure 4.14: Teneur en eau à la saturation pour les différents bétons étudiés ……………………… 129
Figure 4.15: Vue des dessiccateurs contenant les échantillons de béton durci ………………………129
Figure 4.16: Evolution du degré de saturation des échantillons exposés à 66 % d’humidité, t0 : HR = 0
%. …………………………………………………………………………………………………... 130
Figure 4.17: Enceinte climatique …………………………………………………………………... 131
Figure 4.18: Schéma du cycle de séchage en enceinte climatique programmable en T et HR ……..132
Figure 4.19 : Evolution du degré de saturation en eau des bétons durant leur séjour en enceinte
climatique ………………………………………………………………………………………… 133
Figure 4.20: Evolution du degré de saturation en eau des bétons durant leur séjour en dessiccateur,
comparaison de l’effet de l’état initial (sec ou saturé) ………………………………………………135
Figure 4.21: Enceinte acrylique …………………………………………………………………….137
Figure 4.22: Analyseur de CO2 ……………………………………………………………………137
Figure 4.23: Vue générale du dispositif de carbonatation accélérée du CRMD ……………………..138
Figure 4.24: Types d’échantillons utilisés : béton de cœur (gauche) et béton de fond (droite)
……......................................................................................................................................................139
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xi
Figure 4.25 : Vérification de l’imperméabilité de l’aluminium et emballage des échantillons ……...140

Figure 4.26: Suivi du volume en CO2 dans l’enceinte de carbonatation………………………….. .141
Figure 5.1: Réalisation de l’essai de fendage brésilien ……………………………………………..147
Figure 5.2: Test à la phénophtaléine et mesure du front de carbonatation ………………………… 147
Figure 5.3: Mise en évidence des fronts de carbonatation accélérée par pulvérisation de
phénolphtaléine. ……………………………………………………………………………………...149
Figure 5.4: Comparaison de la cinétique de carbonatation suivant l’échéance : 28j, 14j, 7j, 3j, 1j et t0
………………………………………………………………………………………………………..150
Figure 5.5: Profondeur de carbonatation mesurée par projection de phénophtaléine pour les bétons
d’étude (partie cœur) ………………………………………………………………………………..152
Figure 5.6: Comparaison de la profondeur de carbonatation d’un béton avec superplastifiant et d’un
même béton sans superplastifiant …………………………………………………………………...153
Figure 5.7: Evolution de la profondeur de carbonatation en fonction de la résistance à la
compression…………………………………………………………………………………………..153
Figure 5.8: Quelques exemples de comparaison entre béton de fond (F) et béton de cœur (C)…….154
Figure 5.9: Mise en évidence des fronts de carbonatation accélérée visualisés suite à la pulvérisation à
la phénophtaléine des différentes pâtes d’étude …………………………………………………....155
Figure 5.10: Fronts de carbonatation naturelle (12 mois) visualisés suite à la pulvérisation de
phénophtaléine pour les six bétons...................................................................................................... 156
Figure 5.11: Fronts de carbonatation naturelle (12 mois) visualisés par pulvérisation de phénophtaléine
sur pâte de ciment …………………………………………………………………………………...156
Figure 5.12: Comparaison entre carbonatation naturelle (12 mois) et carbonatation accélérée (3 mois)
des bétons d’étude …………………………………………………………………………………...157
Figure 5.13: Profondeur de carbonatation accélérée et naturelle ………………………………….. 158
Figure 5.14: Gain de masse des différents bétons d’étude ………………………………………….159
Figure 5.15: Corrélation entre la profondeur de carbonatation et le gain de masse des bétons d’étude
………………………………………………………………………………………………………..160
Figure 5.16 : Evolution du gain de masse en fonction de la porosité à l’eau initiale ………………. 160
Figure 5.17: Mesure du pH ………………………………………………………………………….161
Figure 5.18: Evolution du pH en fonction du temps de carbonatation des bétons d’étude …………162
Figure 5.19: Evolution du pH en fonction du front de carbonatation ………………………………163
Figure 5.20: Dispositif utilisé pour mesurer de la porosité accessible à l’eau. ………………………164
Figure 5.21: Teneur en eau après saturation sous vide ………………………………………………165
Figure 5.22: Porosité accessible à l’eau des bétons sains …………………………………………..166
Figure 5.23: Evolution de la porosité accessible à l’eau de l’état sain et à l’état carbonaté à
différentes échéances ………………………………………………………………………………...167
Figure 5.24: Comparaison entre la porosité à l’eau du béton de cœur et béton de fond après 90 jours de
carbonatation ………………………………………………………………………………………...168
Figure 6.1: Appareil de diffraction des rayons X (DRX) du CRMD ……………………………….174
Figure 6.2: Evolution de la pâte de ciment CEM II (CPJ) - état : anhydre, hydraté, carbonaté (naturel)
……………………………………………………………………………………………...176
Figure 6.3: Evolution de la pâte de ciment CEM II (CPJ) - état : anhydre, hydraté, carbonaté
(accéléré) ………………………………………………………………………………………….. 177
Figure 6.4: Evolution de la pâte de ciment CEM I (CRS) - état : anhydre, hydraté, carbonaté
(accéléré)
………………………………………………………………………………………………………..178
Figure 6.5: Evolution des diffractogrammes du C1 E35 selon le temps de carbonatation …………..180
Figure 6.6: Evolution des diffractogrammes du C2 E35 selon le temps de carbonatation ………….180
Figure 6.7: Evolution des diffractogrammes du C1 E50 selon le temps de carbonatation …………181
Figure 6.8: Evolution des diffractogrammes du C2 E50 selon le temps de carbonatation ………….181
Figure 6.9: Evolution des diffractogrammes de C1 E63 selon le temps de carbonatation ………… 182
Figure 6.10: Evolution des diffractogrammes de C2 E67 selon le temps de carbonatation …………182
Figure 6.11: Analyseur thermique SETARAM 92-16-18 ………………………………………….184
Figure 6.12: Analyse thermogravimétrique de la pâte de ciment CEM I (CRS) à l’état carbonaté ...186
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xii

Figure 6.13: Analyse thermogravimétrique de la pâte de ciment CEM II (CPJ) à l’état sain et carbonaté
………………………………………………………………………………………………………..187
Figure 6.14: Analyse thermogravimétrique des granulats ………………………………………...189
Figure 6.15: Mise en évidence de la différence du pic de la calcite entre béton à base de CEM II (CPJ)
et béton à base de CEM I (CRS) à l’état initial ……………………………………………………..190
Figure 6.16: Analyse thermogravimétrique du béton C1 E35 à l’état initial et carbonaté …………191
Figure 6.17: Analyse thermogravimétrique du béton C2 E35 à l’état initial et carbonaté ………….192
Figure 6.21: Analyse thermogravimétrique du béton C2 E 67 à l’état initial et carbonaté ………...194
Figure 6.22: Evolution de la teneur en portlandite pour les bétons à base de CEM I (CRS) ……...195
Figure 6.23 : Evolution de la teneur en portlandite pour les bétons à base de CEM II (CPJ) ………195
Figure 6.24 : Evolution de la teneur en calcite des modes II et III pour les bétons à base de CEM I
(CRS) ……………………………………………………………………………………………….196
Figure 6.25 : Evolution de la teneur en calcite des modes II et III pour les bétons à base de CEM II
(CPJ) ……………………………………………………………………………………………….. 197
Figure 6.26: Diagramme DTG pour différents échantillons de béton (C2 E67) prélevés depuis la
surface sur une éprouvette carbonatée 1 jour……………………………………………………….. 198
Figure 6.27: Représentation schématique des profondeurs de pénétration et des résolutions spatiales
pour différents modes de formation d’images [2] …………………………………………………...200
Figure 6.28: Imprégnation de la résine, polissage et métallisation des échantillons pour observation au
MEB …………………………………………………………………………………………………202
Figure 6.29: Micrographie BSE (x 250) de la pâte de ciment CEM I(CRS) à E/C = 0,26 carbonatée
durant 14 jours ………………………………………………………………………………………203
Figure 6.30 : Micrographie BSE (x 500) de la pâte de ciment CEM I (CRS) à E/C = 0,26………….204
Figure 6.31: Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I (CRS) à E/C =0.26 ………...205
Figure 6.32: Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I (CRS) à E/C = 0,26 - partie saine
………………………………………………………………………………………………………..206
Figure 6.33: Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I(CRS) à E/C = 0,26 - partie
carbonatée…………………………………………………………………………………………... 206
Figure 6.34: Micrographie BSE (x 250) de la pâte de ciment CEM II(CPJ) à E/C = 0,266 carbonatée
durant 14 jours ………………………………………………………………………………………207
Figure 6.35: Micrographie BSE (x 1000) de la pâte de ciment CEM II (CPJ) à E/C = 0,266 - partie
saine ……………………………………………………………………………………………….. 209
Figure 6.36: Micrographie BSE (x 1000) de la pâte de ciment CEM II (CPJ) à E/C = 0,266 - partie
carbonatée………………………………………………………………………………………….. ..209
Figure 6.37: Micrographie BSE (x 50) d’une pâte de ciment CEM II(CPJ) à E/C = 0,266 -
carbonatation naturelle ……………………………………………………………………………...210
Figure 6.38: Micrographies BSE d’une pâte de ciment CEM II (CPJ) à E/C = 0,266 carbonatée
naturellement durant 1 année ……………………………………………………………………….212
Figure 6.39: Micrographie BSE du béton C1 E 63 – partie saine……………………………………214
Figure 6.40: Micrographie BSE (x 1000) du béton C1 E63 - carbonaté durant 28j……………… ...215
Figure 6.41 : Micrographies BSE du béton C1 E63 totalement carbonaté (28 jours) – partie
dégradée………………………………………………………………………………………………216
Figure 6.42 : Micrographies BSE du béton C1 E63 totalement carbonaté (28 jours) – partie
densifiée………………………………………………………………………………………………216
Figure 6.43: Micrographie BSE du béton C1 E67 - état initial………………………………………217
Figure 6.44 : Micrographie BSE du béton C2 E67 carbonaté durant 28 jours – partie carbonatée….217
Figure 6.45: Micrographie BSE (x 500) du béton C1 E35 à base de CRS carbonaté durant 28jours. 218
Figure 6.46: Surface du béton C1 E35 carbonatée durant 26 jours après pulvérisation de
phénophtaléine………………………………………………………………………………………..218
Figure 6.47: Micrographie BSE (x1000) du béton C2 E50 carbonaté durant 3 jours – partie saine…220
Figure 6.48 : Micrographie BSE (x1000) du béton C2 E50 carbonaté durant 3 jours – partie
carbonatée…………………………………………………………………………………………….220
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xiii

Figure 6.49: Vue d’ensemble du porosimètre au mercure « micromeritics » du CRMD…………...223

Figure 6.50: Mesure de la porosité au mercure à basse pression……………………………………..223
Figure 6.51: Mesure de la porosité à haute pression…………………………………………………224
Figure 6.52: Porosité au mercure du béton C1 E35 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours). 226
Figure 6.53: Porosité au mercure du béton C1 E63 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours). 226
Figure 6.54: Porosité au mercure du béton C2 E35 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours)..227
Figure 6.55 : porosité au mercure du béton C2 E67 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours).227
Figure 6.56: Comparaison de la porosité au mercure des différents bétons à l’état initial…………. 229
Figure 6.57: Comparaison entre porosité à l’eau et porosité au mercure des bétons sains…………. 230
Figure 6.58 : Comparaison entre porosité à l’eau et porosité au mercure des bétons carbonatés durant
28 jours ……………………………………………………………………………………………...230
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xiv

Table des tableaux
Tableau 1.1: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment Portland, d’après
Taylor [1]……………………………………………………………………………………………….8
Tableau 2.1: Repérage des ciments utilisés…………………………………………………………...32
Tableau 2.2: Composition chimique des ciments……………………………………………………..33
Tableau 2.3: Compositions minéralogiques des ciments……………………………………………...33
Tableau 2.4: Caractéristiques des ciments…………………………………………………………….36
Tableau 2.5: Absorptions et densités imbibées des granulats………………………………………....40
Tableau 2.6: Caractéristiques des granulats…………………………………………………………...41
Tableau 2.7: Principales caractéristiques du superplastifiant…………………………………………42
Tableau 2.8: Masse moléculaire du superplastifiant…………………………………………………..42
Tableau 2.9: Récapitulation des dosages de saturation et de la réduction d’eau offerte pour tous les
coulis d’étude………………………………………………………………………………………… 49
Tableau 2.10: Coulis retenus pour l’étude des bétons…………………………………………………54
Tableau 2.11: Tableau récapitulatif du modèle 1……………………………………………………...56
Tableau 2.15: Tableau récapitulatif du modèle 5 ……………………………………………………..58
Tableau 3.1: Caractéristiques du dioxyde de carbone en phase gazeuse et liquide [9]………………. 89
Tableau 3.2: Volume molaire de la portlandite, la calcite, la vatérite et l’aragonite…………………. 99
Tableau 4.1: Compositions des différentes formulations des bétons d’étude.C1 : CEMI (CRS) C2 :
94CEM II (CPJ)…………………………………………………………………………………… ...117
Tableau 4.2: Caractéristiques des bétons frais………………………………………………………. 120
Tableau 4.3: Caractéristiques du sel utilisé [25]…………………………………………………….. 127
Tableau 4.4: Variation de l’humidité relative de la solution saline en fonction de la température 128
Tableau 4.5: Degré de saturation en eau pour un équilibre à HR = 66 %........................................... 134
Tableau 4.6: Récapitulation des essais de carbonatation effectués…………………………………. 142
Tableau 5.1: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation des différents bétons de cœur..148
Tableau 5.2: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation des différents bétons de fond.. 154
Tableau 5.3: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation naturelle des différents bétons.155
Tableau 5.4 : Profondeurs de carbonatation des différents ciments………………………………….156
Tableau 5.5: Gain de masse des pâtes de ciment carbonatées………………………………………..161
Tableau 5.6: Porosité accessible à l’eau des pâtes de ciment………………………………………...165
Tableau 5.7: Influence de la carbonatation sur la porosité à l’eau…………………………………...167
Tableau 6.1: Température de décomposition des constituants du béton d'après "méthodes d'essai LPC
n°58"………………………………………………………………………………………………….185
Tableau 6.2: Plages de températures de décomposition des différents types de calcite ……………. 189
Tableau 6.3: Etapes du polissage suivies……………………………………………………………..202
Tableau 6.4: Tableau récapitulatif des porosités à l’eau et au mercure des bétons…………………..229
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xv
Table des équations

Equation 1.1……………………………………………………………………………………………..9
Equation 1.2……………………………………………………………………………………………..9
Equation 1.3……………………………………………………………………………………………..9
Equation 1.4……………………………………………………………………………………………10
Equation 1.5……………………………………………………………………………………………10
Equation 1.6……………………………………………………………………………………………10
Equation 1.7……………………………………………………………………………………………11
Equation 1.8……………………………………………………………………………………………11
Equation 1.9 …………………………………………………………………………………………...11
Equation 1.10 ………………………………………………………………………………………….12
Equation 2.1……………………………………………………………………………………………47
Equation 2.2 …………………………………………………………………………………………...55
Equation 2.3 …………………………………………………………………………………………...55
Equation 2.4 …………………………………………………………………………………………...59
Equation 2.5 …………………………………………………………………………………………...59
Equation 2.6 …………………………………………………………………………………………...63
Equation 2.7……………………………………………………………………………………………63
Equation 2.8 …………………………………………………………………………………………...63
Equation 2.9 …………………………………………………………………………………………...64
Equation 2.10 ………………………………………………………………………………………….64
Equation 2.11 ………………………………………………………………………………………….67
Equation 2.12 ………………………………………………………………………………………….67
Equation 2.13 ………………………………………………………………………………………….67
Equation 2.14 ………………………………………………………………………………………….68
Equation 2.15 ………………………………………………………………………………………….70
Equation 2.16 ………………………………………………………………………………………….70
Equation 2.17 ………………………………………………………………………………………….70
Equation 2.18 ………………………………………………………………………………………….71
Equation 3.1……………………………………………………………………………………………90
Equation 3.2 …………………………………………………………………………………………...90
Equation 3.3 …………………………………………………………………………………………...91
Equation 3.4 …………………………………………………………………………………………...91
Equation 3.5 …………………………………………………………………………………………...92
Equation 3.6 …………………………………………………………………………………………...92
Equation 3.7……………………………………………………………………………………………92
Equation 3.8 …………………………………………………………………………………………...93
Equation 3.9 …………………………………………………………………………………………...93
Equation 3.10 ………………………………………………………………………………………….93
Equation 3.11 ………………………………………………………………………………………….93
Equation 3.12 ………………………………………………………………………………………….94
Equation 3.13 ………………………………………………………………………………………….95
Equation 3.14 ………………………………………………………………………………………….96
Equation 3.15 ………………………………………………………………………………………….96
Equation 3.16 ………………………………………………………………………………………….96
Equation 3.17 ………………………………………………………………………………………….96
Equation 4.1…………………………………………………………………………………………..127
Equation 5.1…………………………………………………………………………………………..164
Equation 6.1…………………………………………………………………………………………..185
Equation 6.2…………………………………………………………………………………………..185
Equation 6.3…………………………………………………………………………………………..222
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xvi

Equation 6.4…………………………………………………………………………………………..222
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE xvii

INTRODUCTION
GENERALE
Fatima-Zohra DAKHMOUCHE 1
INTRODUCTION GENERALE
Développé sans cesse depuis la fin du XIXe siècle, le béton armé est aujourd’hui le matériau
de construction le plus répandu dans le monde. Si le béton a la capacité d’empêcher la
corrosion des armatures, encore faut-il connaître à quelles conditions.
Au même titre que les performances mécaniques, les exigences sur les durées de vie sont
devenues monnaie courante dans les cahiers des charges des ouvrages dits « exceptionnels » :
120 ans pour le pont Vasco de Gama, 300 ans pour les centres de stockage de déchets
radioactifs (centre de l’aube)… Par voie de conséquences et l’évolution des mentalités se
faisant, les exigences sur la durabilité des ouvrages ont été renforcées. Le domaine de la
durabilité est ainsi devenu pour les maîtres d’œuvres comme pour les industriels du béton un
centre d’intérêt majeur.
Avec l’accroissement du parc des ouvrages (bâtiments et ouvrages d’art) en béton armé, nous
assistons à une augmentation dans le monde entier de la détérioration de ces ouvrages. La
corrosion des armatures est la première cause de désordres affectant le domaine de bâtiment.
La corrosion des armatures peut avoir comme origine la carbonatation du béton d’enrobage.
Ce processus de carbonatation se manifeste par une succession de mécanismes physico-
chimiques : la pénétration du CO2 dans le matériau et sa diffusion dans les pores, sa réaction
avec les produits d’hydratation du ciment, principalement la portlandite qui joue un rôle de
tampon sur le pH. Les différentes formes de carbonates formées (calcite, vatérite, aragonite)
peuvent être considérés comme bénéfiques dans le sens où ils obturent partiellement les pores
du béton et augmentent sa résistance à la diffusion d’agents agressifs.
Le processus de corrosion est un phénomène électrochimique qui se produit au sein du béton.
La détérioration se déroule en deux étapes. Dans la première phase, dite d’amorçage, l’acier
est protégé initialement par l’alcalinité élevée de la solution interstitielle du béton : il se forme
une couche passive mince d’oxydes protecteurs. La carbonatation du béton, en diminuant le
pH, peut annuler la passivation des armatures et amorcer la deuxième étape, à savoir la
propagation de la corrosion. L’apport d’oxygène et surtout l’humidité ambiante sont alors les
facteurs influençant la cinétique de corrosion. Cette corrosion engendre deux types de
phénomènes :
• Une augmentation du volume des aciers provoquée par les produits de corrosion qui
aboutit à la fissuration et/ou à l’éclatement du béton d’enrobage, faisant croître la
cinétique de corrosion par une plus grande perméabilité aux agents agressifs du
matériau fissuré ;
• Une réduction de la section saine des aciers à mesure que la corrosion se développe, ce
qui a pour conséquence l’affaiblissement de la capacité portante de la structure.
Ces phénomènes peuvent conduire à terme à la ruine de l’ouvrage si aucune action de
réparation n’est entreprise.
La réparation des ouvrages après dégradation par corrosion engendre systématiquement des
coûts très élevés, ils avoisinent parfois même ceux de la construction. Ces coûts pourraient
être réduits, si les solutions de prévention des causes de dégradation affectant les éléments de
construction en béton étaient maîtrisées. Pour améliorer la durabilité des ouvrages en béton
armé, il faut autant que possible allonger la période d’amorçage en utilisant des bétons
compacts et peu perméables. Il faut aussi, évidemment, que l’épaisseur d’enrobage soit
suffisante.
L’objectif principal de cette thèse est d’étudier l’effet de la carbonatation accélérée et

naturelle sur la durabilité des bétons et des pâtes de ciments à base de ressources algériennes.
Cependant, pour atteindre cet objectif, une première étape consiste à formuler des bétons à
base de ressources locales algériennes. Ce travail préliminaire de formulation a donc été à
l’origine d’un objectif secondaire : établir un modèle empirique donnant la fluidité des coulis
en fonction du rapport E/C et du dosage du superplastifiant qui pourra servir à prévoir
l’ouvrabilité des bétons adjuvantés.
Cette thèse comporte deux parties : la première est liée au couple ciment-superplastifiant et la
seconde est consacrée à l’étude de la carbonatation. L’ensemble de ces deux parties est
découpé en six chapitres.
Première partie : couple ciment-superplastifiant

La première partie, consacrée à la réalisation du corps d’épreuve et ainsi à atteindre l’objectif
secondaire, est scindée en deux chapitres : 1 et 2.
Dans le chapitre 1, nous présentons une synthèse bibliographique sur le ciment d’une part : la
chronologie d’hydratation, les hydrates formés leurs propriétés, et sur les superplastifiants à
base de polymères carboxyliques d’une autre part : un historique, produits de base,
utilisations, adsorption, mode d’actions, les paramètres influents et enfin les effets des
superplastifiants.
Le chapitre 2 présente la caractérisation des différents matériaux qui ont servi à la formulation
des coulis, des pâtes de ciment et des bétons, ainsi que l’utilisation de la méthode des coulis
comme outil pour la formulation des bétons ayant une même ouvrabilité. Ce chapitre se
conclue par la réalisation de l’objectif secondaire : établir un modèle empirique présentant le
temps d’écoulement au cône de Marsh en fonction du rapport E/C et du dosage du
superplastifiant à partir des résultats de l’étude rhéologique.
Deuxième partie : étude de la carbonatation

La deuxième partie, consacrée à atteindre l’objectif principal, comprend quatre chapitres : 3,
4, 5 et 6.
Le chapitre 3 est une deuxième étude bibliographique qui dresse un état des lieux sur la
carbonatation des matériaux cimentaires. La carbonatation des différents hydrates, les
paramètres influençant la carbonatation ainsi que les conséquences de la carbonatation sur les
matériaux cimentaires sont présentés.
Le chapitre 4 traite d’un aspect plus expérimental, concernant le choix et la formulation des
différents bétons et pâtes de ciment d’étude, les résultats et l’analyse de leur prétraitement
pour atteindre les conditions optimales de carbonatation (66 % d’humidité relative). Nous
exposons aussi dans ce chapitre les différents matériels qui ont servi à la mise en place d’une
enceinte de carbonatation accélérée ainsi que les protocoles d’essai pour la carbonatation
accélérée et la carbonatation naturelle.
Le chapitre 5 correspond à l’utilisation de plusieurs techniques d’investigation de la

carbonatation d’ordre macroscopique tels que la pulvérisation de phénophtaléine qui est
utilisée pour l’estimation de l’épaisseur carbonatée, le suivi de masse, la mesure du pH et
mesure de la porosité à l’eau. L’objectif de ce chapitre est d’étudier l’effet du rapport E/C et
du type de ciment, qui jouent tous deux un rôle majeur sur la cinétique de carbonatation des
bétons et des pâtes de ciment. Une étude comparative entre carbonatation accélérée et
naturelle y est présentée.
Le chapitre 6 est consacré aux analyses à caractère microscopique telles que la Diffraction des
Rayons X (DRX) qui analyse qualitativement les phases cristallines présentes Ca(OH)2 et
CaCO3, l’Analyse Thermo Gravimétrique (ATG) qui quantifie les Ca(OH)2 et CaCO3, la
Microscopie Electronique à Balayage (MEB) qui permet l’observation de la microtexture et

de la microstructure des matériaux, et enfin la porosimétrie au mercure qui nous renseigne sur
la distribution en taille des pores.
Enfin nous terminons ce manuscrit par les principales conclusions et les perspectives à donner
à ce travail.
PARTIE I
CHAPITRE 1
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR

LE COUPLE
CIMENT-SUPERPLASTIFIANT
CHAPITRE 1
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LE COUPLE

CIMENT-SUPERPLASTIFIANT
1.1 Les ciments

1.1.1 Généralités
Tous les ciments courants contiennent du clinker Portland, car c'est lui qui assure la fonction
liante grâce à laquelle le béton passe d'un état initial de fluide moulable à un état final de
solide mécaniquement résistant.
Ce clinker résulte de la réaction à haute température (autour de 1450 °C) du mélange des
quatre oxydes principaux. Ceux-ci proviennent, pour la plus grande part, de roches naturelles
extraites de carrières: les calcaires apportent l'oxyde de calcium, les argiles apportent la silice,
l'alumine et l'oxyde de fer, les marnes apportent les quatre oxydes à la fois.
Le clinker est principalement composé d'oxydes métalliques. Les quatre principaux sont
l'oxyde de calcium (CaO), le silicium (SiO2), l'aluminium (Al2O3), l’oxyde de fer (Fe2O3) et
représentent environ 95% en masse. Les oxydes sont combinés dans le clinker pour former les
quatre minéraux anhydres principaux. Le Tableau 1.1 regroupe la composition minéralogique
moyenne d’un ciment Portland.
Nom du composant Formule chimique Notation % massique des

cimentaire différentes phases
Silicate tricalcique (Alite) 3 CaO S i O2 C3 S 60 à 65 %
Silicate bicalcique (Belite) 2 CaO SiO2 C2 S 10 à 20 %
Aluminate tricalcique 3 CaO Al2O3 C3 A 8 à 12 %
Aluminoferrite tétracalcique 4 CaO Al2O3 Fe2O3 C4 AF 8 à 10 %
Tableau 1.1: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment Portland, d’après
Taylor [1]
D’autres phases mineures ( CaOlibre , CaCO3 , MgO , R2 SO4 , Na2 O, K 2 O …) sont associées à
ces principaux minéraux. L'examen au microscope optique, à des échelles de l’ordre de 50 à
100 µm, montre des cristaux de quelques micromètres de silicates bi et tricalciques ( C2 S et
C3 S ), enrobés dans une matrice d'aluminoferrite tétracalcique C4 AF et d'aluminate
tricalcique C3 A cryptocristallins [2].
La cristallisation de ces minéraux est fonction de la composition et de la finesse du "cru", de

la température de cuisson (les conditions de cuisson influent sur la morphologie des cristaux),
ainsi que du type de combustible. La vitesse de refroidissement influe sur la taille des cristaux
des constituants: avec un refroidissement lent, on obtient de gros cristaux bien développés et
dont l'hydratation sera plus difficile que celle des petits cristaux résultant d'un refroidissement
rapide [3].
1.1.2 Hydratation d’un ciment

1.1.2.1 Hydratation des silicates
- Le silicate tricalcique
Plusieurs études effectuées au laboratoire ont permis de décrire le mécanisme d’hydratation
des phases silicates qui sont les composantes majoritaires du ciment Portland. Il existe trois
réactions chimiques simultanées liées à l’hydratation du C3S.
- dissolution congruente du C3S suivant la réaction chimique suivante:
Ca3SiO5 + 3H2O → 3Ca2+ + H2SiO42- + 4OH- Equation 1.1

- précipitation des hydrosilicates de calcium notés C-S-H:
xCa2+ + H2SiO42- + 2(x-1)OH- → (CaO)x(SiO2)(H2O)y Equation 1. 2

- précipitation de l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2, appelé portlandite :
Ca2+ + 2OH- → Ca(OH)2 Equation 1.3

La première réaction est très rapide générant des espèces ioniques en solution, laquelle atteint
rapidement la saturation par rapport aux hydrosilicates de calcium. Il y a alors formation de
germes de C-S-H essentiellement sur la surface du silicate tricalcique. La stoechiométrie des
C-S-H, caractérisée par son rapport molaire C/S (CaO/SiO2), n’excède jamais 2. La solution
continue donc de s’enrichir en ions calcium jusqu’à atteindre la saturation par rapport à
l’hydroxyde de calcium qui précipite à son tour (Equation1.3).
- Le silicate bicalcique
Le C2S s’hydrate de la même façon que le C3S, cependant avec une activité moindre. La
réaction peut être décrite par l’équation 1.4:
2C2S + 5H → C3S2H4 + CH Equation 1.4
Les produits d’hydratation sont identiques à ceux de C3S, mais il y a comparativement une
plus forte proportion de C-S-H. L’hydratation et le développement de la microstructure sont
environ 90 fois plus lents que pour C3S. La naissance des cristaux de Ca(OH)2 est également
plus lente qu’avec C3S[4].
1.1.2.2 Les phases aluminates

Les phases aluminates, aluminate tricalcique C3A et alumino-ferrite-tétracalcique C4AF, sont
les composantes complémentaires aux phases silicates dans un ciment.
- Le C3A présente une réactivité importante dans l’eau se traduisant par le

phénomène de prise éclair lié à la précipitation des hydroaluminates de calcium. Cette prise
rapide conduit à une perte d’ouvrabilité de la pâte de ciment et à des résistances mécaniques
faibles. Pour éviter ce raidissement de la pâte, le cimentier incorpore du sulfate de calcium
sous forme de gypse CaSO4,2H2O, d’hemihydrate (plâtre) CaSO4,0.5H2O ou d’anhydrite
CaSO4. En présence d’une quantité de sulfates suffisante, le premier produit d’hydratation est
l’ettringite (équation 1.5). Lorsque la teneur en sulfates diminue, l’ettringite se convertit en
monosulfo-aluminate hydraté (équation 1.6).
L’hydratation de C3A dépend, comme pour les autres minéraux du ciment, de facteurs tels que
la température, le rapport eau/solide, la surface spécifique, la taille de l’échantillon et la
présence d’adjuvants ou d’ajouts [4].
C3A + 3CSH2 + 26H → C6AS3H32 Trisulfoaluminate de calcium hydraté Equation 1.5
C6AS3 H32 + 2C3A + 4H → 3C4ASH12 Monosulfoaluminate de calcium hydraté Equation 1.6
- La phase ferrite
Les études récentes confirment que l’hydratation de la phase ferrite des ciments Portland est
semblable à celle de C3A, aussi bien en présence qu’en l’absence de gypse. Toutefois, sa
vitesse d’hydratation est beaucoup plus lente. La spectrométrie Mossbauer [5] permet de
montrer que, à température et pression normale, l’hydratation de C4AF donne une série
d’isomorphes hydratés et Fe(OH)3.
Lorsqu’on ajoute du gypse, la séquence d’hydratation de la phase ferrite est la même que pour
C3A: il se forme de l’ettringite où Fe est substitué à Al et Fe(OH)3. Collepardi et al. [6]
trouvent que l’ettringite obtenue par hydratation de C4AF en présence de gypse est plus stable
que celle produite par C3A dans les mêmes conditions.
L’hydratation de la ferrite de calcium, C2F, conduit à la formation de C4FH13 et Fe (OH)3 .
1.1.3 La chronologie d'hydratation

Au cours de la période de gâchage, les phases du ciment anhydre passent en solution dans la
phase aqueuse pour donner des ions (Ca 2 + , OH − , SO42 − ....) . Cette dissolution initiale est très
rapide et exothermique. Dès les premières minutes, il se forme deux hydrates (C-S-H et
l’ettringite).
- le silicate de calcium hydraté (C-S-H), formé par combinaison des ions Ca 2 + , H 2 S i O42 et
OH − .
2 (3 CaO, SiO2 ) + 6 H 2O → 3 CaO. 2 SiO2 .3H 2O + 3 Ca (OH ) 2 Equation 1.7
C3 S + H 2O → C − S − H + Ca (OH ) 2
- l'ettringite, trisulfoaluminate de calcium hydraté formé par combinaison des ions

Ca 2 + , AlO 2 − , SO42 − et OH − :
C3 A + 3(CaSO4 , 2H2O) + 26H 2O → 6 Ca2+ + 2 AlO2− + 4 OH− + 3 SO42− + 30H2O + (3CaO, Al2O3 ) Equation 1.8
6 Ca 2+ + 2 AlO2− + 4 OH + 3 SO42− + 30 H 2 O ⇔ (C 3 A, 3 CaSO 4 , 32 H 2 O ) Equation 1.9
Les grains de C3 A se recouvrent donc d'un écran d'ettringite très finement cristallisé. La
formation de cette ettringite entraîne des forces d'expansion qui résultent de l'augmentation du
volume des solides. Cette expansion provoque l'éclatement de la croûte d'ettringite et
l'hydratation du C3 A . Mais à cet endroit, de l'ettringite se forme à nouveau et protège encore
le C3 A de l'hydratation.
Par la suite, on remarque que l'élévation rapide du pH et de la teneur en calcium et en OH- de

l’eau de gâchage ralentit la dissolution des constituants du clinker. Cette étape est appelée
« phase dormante » ou « d’induction » qui est influencée par les adjuvants et la température
du milieu [7]. La formation d’ettringite et de C-S-H se poursuit lentement, et la phase aqueuse
se sursature en Ca(OH)2. La durée de cette période est de quelques heures.
Les réactions qui entraînent la prise sont déclenchées par la précipitation de la portlandite, qui
survient au bout de plusieurs heures ( ≈ 5 heures). La brutale consommation d’ions Ca 2 + et
OH − par la formation de Ca (OH ) 2 accélère la dissolution de tous les constituants du ciment.
On observe une augmentation du flux thermique correspondant à la précipitation de
Ca (OH ) 2 et de C-S-H, assez lente au départ car la précipitation de la portlandite est
endothermique.
La formation des hydrates se faisant plus rapide, le nombre de « points de colle » entre les
grains augmente rapidement. La fin de la période de prise est caractérisée par une accélération
de l’hydratation.
Dans la plupart des ciments Portland, la proportion molaire de gypse est inférieure à celle de
l’aluminate. La formation d’ettringite, très rapide en fin de la période de prise et début de la
période de durcissement, aboutit à l’épuisement du gypse (entre 9 et 15 heures), l’ettringite
devient alors la source d’ions sulfates SO42 − pour former avec le C3 A excédentaire le
monosulfo-aluminate de calcium hydraté (C3 A, CaSO4 , 12 H 2O ) .
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + 4Al(OH)4- + 6Ca2+ + 8OH- Equation 1.10
→ 3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O + 8H2O
La présence de C3 A n’est pas indispensable à la prise, mais C3 A accélère le durcissement de

la pâte en augmentant la chaleur et donc la vitesse d’hydratation des silicates de calcium, les
grains de clinker se recouvrent d’une couche de plus en plus épaisse, ce qui ralentit la
diffusion de l’eau vers l’interface réactionnelle. Après une quinzaine d’heures s’établit la
période de ralentissement diffusionnel.
Dans la majorité des cas, une partie du ciment restera ainsi anhydre, bien que l’hydratation se
poursuit lentement pendant plusieurs années.
1.1.4 Les propriétés des principales phases hydratées

1.1.4.1 La portlandite Ca(OH)2
La portlandite est le nom minéralogique de l’hydroxyde de calcium cristallisé. C’est la phase
la plus soluble de la pâte de ciment hydratée. Sa solubilité dans l’eau est de l’ordre de 22
mol/L à 25 °C, soit environ 1,6 g/L [8], ce qui correspond à un pH d’équilibre de 13. Sa
présence dans la pâte de ciment, par son équilibre de solubilité, maintient le pH de la solution
interstitielle élevé. Sa solubilité diminue avec la température. C’est également une des phases
les mieux cristallisées. Elle cristallise sous forme de cristaux hexagonaux plus ou moins
développés dans la pâte de ciment, ces cristaux sont bien orientés sous forme de couche dans
l’auréole de transition, ou en bordure des bulles d’air. Sa structure cristalline est de type
hexagonal. Elle est constituée de plans d’ions calcium (plan ab) en environnement octaédrique
assuré par 3 ions OH– de part et d’autre du plan, ce qui constitue un feuillet d’hydroxyde qui
est répété selon l’axe c (cf. Figure 1. 1).
En raison de la grande taille de ses cristaux, Ca (OH)2 présente une faible surface spécifique.
La portlandite peut aussi se trouver à l’état amorphe lorsqu’elle ne trouve pas assez d’espace
pour cristalliser.
Le Ca (OH)2 n’a que peu d’importance du point de vue de la résistance mécanique mais, par
contre, cet hydrate joue un rôle notable pour des questions de durabilité [7] [8], car il opère un
effet tampon en maintenant un pH basique (cf. Chapitre 3).
La teneur initiale en portlandite est une donnée d’entrée de la plupart des modèles de
carbonatation des bétons.
c
OH-
Ca2+
-
OH
b
a
(a) (b)
Figure 1. 1: (a) structure cristalline de la portlandite; (b) image au MEB de cristaux de portlandite [9]
1.1.4.2 Les silicates de calcium hydratés (C-S-H)

Les C-S-H constituent la majeure partie de la phase liante de la pâte de ciment. On parle
souvent de gel de C-S-H en se référant à des composés amorphes. Ce sont en fait des
composés nanocristallins constitués de particules nanométriques agrégées les unes aux autres
(Figure 1.2). Les dimensions typiques de ces particules sont de l’ordre de 60 × 30 × 5 nm3
[10]. Ces nano cristallites de forme lamellaire sont constitués de deux ou trois feuillets avec
une étendue d’environ 5 nm comme le décrit le modèle de Feldman-Sereda [11].
La famille des C-S-H est formée d’une grande variété de silicates de calcium hydratés. Une
des caractéristiques importantes qui différencie ces espèces est le rapport molaire entre la
quantité de calcium et de silicium (rapport Ca/Si). Trois phases de C-S-H sont distinguées :
C-S-H-α correspondant à 0,66 < Ca/Si < 1, C-S-H- β correspondant à 1 < Ca/Si < 1,5, C-S-H-
γ correspondant à 1,5 < Ca/Si < 2 [8].
On distingue souvent également les C-S-H par leur morphologie [8], en particulier les C-S-H
externes (outer product) de morphologie plutôt fibrillaire, qui se développent à partir de la
surface des grains anhydres dans les pores de la pâte et les C-S-H internes (inner product) de
morphologie plus compacte, qui occupent l’espace libéré par le grain d’alite qui se dissout (cf.
Figure 1.2).
Les particules de C-S-H peuvent être classées en 4 types morphologiques selon Diamond
[12] :
Type I: il se présente en feuillets très minces qui s’enroulent sur eux-mêmes en formant des
tubes creux [13] et rayonnent autour du grain de ciment. Cette cristallisation aciculaire
recouvre progressivement les grains anhydres et leur donne un aspect dit « en hérisson ».
Cette morphologie fibreuse est surtout visible aux premiers âges de l’hydratation.
Type II: il se présente sous forme alvéolaire (nid d’abeilles).
Type III: il apparaît souvent comme de petits disques ou des sphères (0,2 µm) assemblés pour
former des particules plus massives sans forme particulière. On le trouve dans les pâtes
matures.
Type IV: il s’agit d’une structure particulièrement dense et amorphe.
Les types I et II cristallisent en début de prise dans l’espace disponible entre les grains
anhydres. Par contre, les types III et IV seraient plutôt des hydrates tardifs qui occuperaient la
place des grains anhydres d’origine; pour cela, ils sont appelés hydrates internes [7].
Du fait de la petite taille des particules qui le composent, la surface spécifique du C-S-H est
très élevée (de l’ordre de 250 m2/g) [14].
Le C-S-H est très peu soluble dans une solution saturée par rapport à la portlandite (quelques
μmol/L, soit de l’ordre de 1 mg/L). Sa solubilité augmente quand la concentration en
hydroxyde de calcium en solution diminue. Si le pH descend en dessous de 10, il se dissout au
profit de la silice qui devient moins soluble [15] (cf. Chapitre 3).
Les silicates de calcium hydratés restent des corps mal définis et mal cristallisés non
identifiables par DRX (cf. Chapitre 6). C’est pour cela que cette phase est souvent appelée
« gel », en rapport avec son faible degré de cristallinité et le fait qu’elle soit gorgée d’eau.
L’espace inter feuillet peut être qualifié de première classe de porosité. Les autres classes de
porosité naissent de l’agencement des lamelles [11].
Figure 1.2: Morphologie du C-S-H. Image MEB de C-S-H poussant à la surface de grains d’alite [16]
1.1.4.3 Les aluminates de calcium hydratés

On distingue les phases hexagonales (C2AH8 – C4AH13) et la phase cubique C3AH6.
- Le C3AH6 ou hydrogrenat
Le C3AH6, Ca3Al2 (OH)12 est la forme la moins soluble des aluminates de calcium hydratés et
la plus stable. Il présente la même structure cristalline que le grenat Ca3Al2 (SiO4)3 (Katoite)
[17]. L’hydrogrenat est le produit de l’hydratation des ciments alumineux, on le trouve
rarement dans les ciments Portland hydratés à des températures normales.
- Les phases hexagonales

Les hydrates les plus stables sont les carboaluminates de calcium qui se forment dans les
ciments contenant des ajouts calcaires ou simplement à partir des carbonates dissous dans la
solution interstitielle du fait du contact avec le CO2 atmosphérique.
1.1.4.4 L’ettringite
L’ettringite (C3A3CSH32) cristallise sous forme d’aiguilles à base hexagonale (cf. Figure 1.3),
souvent rayonnantes (oursins) autour des grains de ciment anhydres dans une pâte de ciment
âgée. Ces aiguilles se retrouvent parsemées dans les fibres de C-S-H [7]. Le nombre de
molécules H2O de la formule de l’ettringite est mal connu, il peut être 30, 31, ou 32 H2O
suivant la température et la pression partielle de vapeur d’eau du milieu.
Figure 1.3: Micrographie SE d'une fracture de béton montrant une pelote d’ettringite [18]
1.2 Les superplastifiants: état actuel des connaissances

1.2.1 Introduction
Les grains de ciment Portland présentent un grand nombre de charges électriques sur leurs
surfaces, si bien que lorsqu’ils rentrent en contact avec un liquide aussi polaire que l’eau, ils
ont tendance à floculer [19]. L’action mécanique des malaxeurs et des gros granulats durant le
malaxage du béton n’est pas suffisante pour éliminer complètement ce phénomène de
floculation des grains de ciment. Cette formation de flocs stables empêche la dispersion
uniforme des grains de ciment et emprisonne à l’intérieur des flocs une certaine quantité d’eau
qui n’est plus disponible pour lubrifier le mélange.
Pour obtenir une bonne ouvrabilité, il faut ajouter beaucoup plus d’eau qu’il n’en faut pour
hydrater les grains de ciment. L’addition de cette eau de maniabilité produit une pâte de
ciment hydratée poreuse. Deux effets néfastes peuvent alors apparaître: une perte de
résistance et une augmentation de la perméabilité. Ces effets diminuent donc la durabilité du
béton [20].
D’un point de vue technologique, un ciment idéal serait donc un ciment où la seule quantité
d’eau nécessaire à l’hydratation des grains de ciment suffirait, dans un premier temps, pour
obtenir un mélange suffisamment maniable pour se mettre facilement en place. Une fois la
mise en place terminée, l’eau de gâchage remplirait alors son rôle chimique, c’est-à-dire celui
d’hydrater les grains de ciment en une masse de porosité minimale puisque la moindre goutte
d’eau introduite initialement dans le béton se trouverait finalement liée chimiquement aux
grains de ciment.
Comme il est impossible d’avoir un ciment qui ne flocule pas, la solution est de lutter contre
cette tendance qu’ont les grains de ciment à floculer. Ainsi, pour diminuer la quantité d’eau de
gâchage qu’il faut ajouter, les fabricants d’adjuvants ont développé des molécules déjà bien
connues pour leurs propriétés dispersantes.
1.2.2 Historique
L'introduction des superplastifiants dans le béton a été le fruit du hasard. Du noir de charbon
avait été ajouté au béton pour changer la couleur de la ligne médiane d'une autoroute à trois
voies. Cela a dégradé la maniabilité du béton, un dispersant a donc été introduit pour
contrecarrer l'effet du noir de charbon. Le béton, une fois pris, se caractérisait par des
propriétés qui indiquaient l’influence positive du dispersant [21]. Les ouvriers avaient
probablement ajouté moins d'eau en raison de la dispersion accrue, et le matériau durci avait
montré une résistance supérieure [22].
Mielenz [23] nous apprend que les effets dispersifs des sels d’acides sulfuriques et d’acides
naphtalènes sulfoniques furent utilisés pour la première fois en 1936 par H.L. Kennedy.
En 1938, un premier brevet américain sur l’emploi d’agent dispersant à base d’acide
aromatique sulfonique condensé avec la formaldéhyde, est octroyé à G.R. Tucker.
En 1939, un second brevet sur les effets dispersifs des sels solubles d’acides sulfoniques est
enregistré par J. Scripture [24].
Les lignosulfonates, obtenus par traitement du bois avec le bisulfite, sont utilisés en tant que
dispersants vers 1950. Cependant, ce sous–produit de l’industrie de la pâte à papier contient
du glucose qui retarde fortement la prise. Ces molécules organiques ne sont pas très longues,
donc leur effet neutralisant sur les particules de ciment sera plus ou moins local. En utilisant
de tels adjuvants, la réduction de la quantité d’eau de gâchage se trouve entre 8 et 10 %, ce
qui est nettement insuffisant pour éliminer totalement l’eau excédentaire (non nécessaire à
l’hydratation du ciment) [25].
La découverte au début des années 60 par les japonais (1962) et les allemands (1964) des
propriétés dispersantes des lignosulfonates modifiés (LMS), des polynaphtalènes sulfonates
(NSF) et des polymélamines sulfonates (MSF) ont permis à la technologie du béton de
progresser. Il est devenu possible de fabriquer des bétons fluides, même avec moins d’eau
qu’il n’en faut pour hydrater le ciment, donc de fabriquer des bétons de très faible rapport E/C
et faciles à mettre en place.
Dans la présente décennie, une nouvelle famille de produits à base de polymères
carboxyliques, acryliques ou de polyéthylène a été proposée et utilisée. Ces polymères qui ne
contiennent pas de groupes sulfoniques, avec leurs molécules de longues chaînes latérales
sont plus efficaces que les MSF et NSF. Ils ont été développés pour l’utilisation dans
l’industrie du béton où qualité, durabilité, performance et ouvrabilité sont requises.
1.2.3 Produits de bases - classification

Les superplastifiants sont des polymères organiques composés de groupes hydrophobes et
d’autres hydrophiles. La synthèse de ces polymères hydrosolubles est réalisée par une
opération complexe de polymérisation produisant de longues chaînes de molécules de masses
moléculaires élevées. Ce procédé se révèle relativement cher. Ils présentent aussi une faible
teneur en impuretés. La tendance actuelle est de les classer d’après leur composition et leur
mode de préparation en quatre catégories [26] :
- 1ère catégorie : lignosulfonates de calcium ou de sodium modifiés (LMS)
On sait que les lignosulfonates proviennent de l’industrie de la pâte à papier. Ce sont des
produits tensio-actifs utilisés comme réducteurs d’eau. On peut les utiliser comme fluidifiants
à condition d’opérer une sélection (poids moléculaire élevé, faible teneur en sucre) et de faire
subir un certain nombre de traitements : précipitation, neutralisation, ultrafiltration (pour
augmenter le poids moléculaire), fermentation (pour éliminer les sucres). Cet adjuvant est
commercialisé sous la forme d’un liquide de couleur brun foncé de pH environ 7.5.
- 2ème catégorie : condensé de mélamine sulfonate et de formaldéhyde (MSF)
Ce superplastifiant résulte de la réaction entre une résine de mélamine et du formaldéhyde,
suivie d’une sulfonation avec une solution bisulfite de sodium. On obtient par polymérisation
un « polycondensé » d’un poids moléculaire voisin de 30000.
Ce produit est disponible soit à l’état de poudre, soit en solution aqueuse à 20 % d’extrait sec.
Le plus souvent, c’est sous forme liquide qu’il est utilisé : liquide clair, légèrement laiteux, ne
contenant ni sucre, ni chlorure, de pH est compris entre 8 et 9.
-3ème catégorie : condensé de naphtalène sulfoné et de formaldéhyde (NSF)
Il résulte de la réaction entre le naphtalène et le formaldéhyde, suivi d’une sulfonation et
d’une neutralisation par la soude caustique.
Les produits commerciaux se présentent sous la forme d’une solution aqueuse de 20 à 40%
d’extrait sec, de couleur brune (pH d’environ 9).
- 4ème catégorie : nouvelles molécules à base de polymères carboxyliques
Ce sont des adjuvants non chlorés d’une nouvelle génération chimique à base de polymères
acryliques, carboxyliques. Le groupe actif anionique est COO- [27].
Ces polymères ne contiennent pas de groupes sulfoniques, avec leurs molécules de longues
chaînes latérales et un poids moléculaire élevé (≥ 40000) arrivent à réduire l’eau d’environ 30
à 40 %, leur particularité est le maintien de l’ouvrabilité durant de longues heures sans

provoquer d’effet retardateur [28].
1.2.4 Utilisation, adsorption et mode d’action des superplastifiants

L’utilisation de superplastifiant dont l’action est schématisée sur la Figure 1.4 [29] permet de
privilégier soit l’action « réduction d’eau » ou « l’effet fluidification » ou bien les deux,
ensemble.
Young [30] constate qu’aux premiers stades de l’hydratation du ciment, les adjuvants
anioniques sont préférentiellement adsorbés sur les phases aluminates. L’adsorption de
superplastifiant par les C3A et C4AF purs est plus importante que par du C3S et du C2S purs.
La plupart des travaux effectués sur l’hydratation du C3A influencée par la présence des
adjuvants concluent que l’hydratation du C3A est retardée par les superplastifiants [31].
Hanchara [32] et Kim [33] ont observé que l’adsorption des superplastifiants est plus
importante pour les ciments présentant un taux en C3A élevé et en concluent que l’adsorption
des superplastifiants a lieu de façon préférentielle sur cette phase. Ces auteurs omettent
cependant de préciser si l’adsorption observée a effectivement lieu sur la phase anhydre C3A
ou bien sur ces ou l’un de ces hydrates [24].D’autres auteurs tel que Ramachandran [34]
semblent s’accorder sur le fait que les superplastifiants s’adsorbent de manière décroissante
selon la séquence : C3A > C4AH13 > C3AH6.
Comparet [24] a mesuré l’adsorption des superplastifiants sur des phases pures les plus
stables qu’il a synthétisées sans prendre en considération le C3A du fait de sa grande
réactivité. Il a pu mettre en évidence que les superplastifiants s’adsorbaient de façon
préférentielle sur les hydrates du fait de leurs plus grandes surfaces spécifiques et il a établi
un classement qui reflète l’évolution des surfaces spécifiques des minéraux : CSH > Ca(OH)2
> C3AH6 > Ettringite > Monosulfoaluminate >> C3S (classement par ordre décroissant du
pouvoir adsorbant).
En raison des compositions chimiques différentes, les particules de ciment peuvent présenter
des charges différentes. Les charges opposées vont s’attirer les unes les autres. Les particules
de ciment vont floculer et augmenter la viscosité.
Les molécules des superplastifiants viennent se fixer par adsorption à la surface du ciment.
Ces superplastifiants peuvent agir soit:
● Par formation d'une couche lubrifiante [35], séparant les grains les uns des autres. Il suffit
d'une très faible quantité de superplastifiant pour recouvrir d’une couche de quelques
molécules d'épaisseur certains "sites" préférentiels des grains. Les particules de ciment se
déplacent alors plus facilement les unes par rapport aux autres sans avoir à vaincre des forces
plus élevées de cisaillement, comme c'est le cas d'une agglomération des grains;
● Par répulsion [36], les adjuvants neutralisent les différentes charges des particules et
donnent la même charge électrostatique à chaque grain de ciment. Ces charges de même signe
vont créer des forces répulsives entre les particules pour empêcher le contact entre les grains
de s'opérer et amener une défloculation de ces grains;
● En réduisant la tension superficielle de l'eau par rapport au ciment et aux éléments les plus
fins;
● Par un mécanisme d’actions successives. Les superplastifiants à base de polymères
carboxyliques se différencient des superplastifiants traditionnels par une action liant la
répulsion électrostatique et l’effet stérique [37]. C’est en créant un obstacle physique au
rapprochement des particules de ciment grâce à la longueur des chaînes latérales des
polymères que l’encombrement spatial améliore l’état dispersé (cf. Figure 1.5). Cette réaction
est la combinaison de deux actions successives (cf. Figure 1.6) qui permettent de s’opposer à
la perte de l’ouvrabilité dans le temps. Dès l’incorporation du superplastifiant dans le mélange
cimentaire, une première partie agit immédiatement et la seconde est présente mais inactive.
L’hydratation du ciment, qui se déroule normalement, fait évoluer le pH du mélange vers la
basicité, ce qui provoque la libération progressive des molécules complémentaires. Celles-ci
travaillent de la même manière que les premières et prolongent donc la dispersion, évitant
ainsi la perte d’efficacité dans le temps [38], [28].
E/C
Figure 1.4: Utilisations d’un superplastifiant [29]

1 – Augmentation de la fluidité à teneur en eau égale
2 – Diminution de la teneur en eau et augmentation de la fluidité
3 – Diminution de la teneur en eau à fluidité égale.
Figure 1.5: Mécanisme d’action d’un superplastifiant à base de polycarboxylates [38]

A : répulsion électrostatique
B : effet stérique
Action
1
Action
2
Figure 1.6: Mécanisme d’action successive

(Exemple de superplastifiant « Glenium » à base de polycarboxylates)
1.2.5 Paramètres influents

1.2.5.1 Influence de la masse moléculaire du superplastifiant
L’adsorption du superplastifiant dépend de sa masse moléculaire : lorsqu’elle augmente,
l’adsorption et l’effet fluidifiant augmentent simultanément [39], [40], [41], [42], [43], [44].
La masse moléculaire du NSF peut varier de 2000 à 50000 Da [45] et celle du MSF de 7900 à
20000 Da [46]. Elle dépend des conditions de préparation par polycondensation.
L'effet fluidifiant du superplastifiant dépend de sa masse moléculaire. Cependant, Ferrari et
al. [47] trouvent que le superplastifiant NSF de masse moléculaire comprise entre 6000 et
8000 Da exerce un meilleur effet fluidifiant sur les ciments utilisés. Ils ont remarqué une
diminution de l'efficacité fluidifiante pour des masses moléculaires supérieures à 8000 Da
dans le cas de deux ciments riches en C 3 A (9 % et 10,5 %). Les résultats de Piotte [40]
confirment que certains polymères NSF de haute masse moléculaire ne fluidifient pas les
suspensions de ciment. L’effet de la masse moléculaire dépend ainsi de la composition du
ciment [46], [47].
1.2.5.2 Influence du dosage en superplastifiant

L'incorporation du superplastifiant dans le ciment conduit à une augmentation de la fluidité
des pâtes de ciment. Paillère et al. [48] mettent en évidence l'existence de trois plages de
dosages influençant le maintien de la maniabilité du béton:
- une plage de faibles pourcentages d'adjuvant inférieurs à 1 % d'extrait sec. Dans cette plage,
le maintien de la maniabilité est faible, sa durée maximale étant de 15 min;
- une plage de pourcentages élevés en adjuvant. Elle concerne des dosages en superplastifiant
supérieurs à 1 % et pouvant atteindre jusqu'à 3 % en extrait sec. On constate ici un
phénomène de refluidification du matériau hydraulique en fonction du temps, c'est-à-dire une
augmentation de l’effet fluidifiant au cours du temps (après repos).
- une plage de pourcentages très élevés en adjuvant. Les valeurs sont supérieures à 3 ou 4%
d'extrait sec. Dans cette plage, le maintien de la maniabilité est très faible.
L'addition du superplastifiant conduit également à un retard de l'hydratation du ciment, donc à
un ralentissement du dégagement de la chaleur d'hydratation et à une augmentation du temps
de prise. L'effet retardateur du superplastifiant est étroitement lié aux dosages de ce produit. Il
augmente graduellement lorsque la concentration en superplastifiant augmente. Ce retard est
dû, d'une part, à l'adsorption du superplastifiant sur le C3A, ce qui empêche le contact de l'eau
avec ce composé et, d'autre part, à la formation des particules plus fines d'ettringite dont la
texture est plus dense en présence de superplastifiant. Plus l'adsorption est forte, plus le retard
est amplifié. Ce dernier est plus marqué par la faible teneur en C3A du ciment [49]. L'effet
retardateur du superplastifiant contribue à l'intensification de son effet plastifiant. Un retard
important peut entraîner une réduction de la résistance à la compression aux jeunes âges (à 1
jour) [44].
1.2.5.3. Influence du contre ion

Les résultats de Simard et al. [44] ont montré que l'effet fluidifiant du polynaphtalène
sulfonate dépend du type de contre-ion de ce superplastifiant. La présence des ions calcium
diminue l'effet fluidifiant du NSF par rapport aux ions sodium. En revanche, l'effet retardateur
du superplastifiant est indépendant du type de contre-ion.
Piotte et al. [40] ont noté que les polynaphtalénes sulfonates (M-NSF) dont le contre ion (M)
est un alcalin (monovalent inorganique) présentent tous un effet semblable sur la viscosité et
le temps d’écoulement des suspensions étudiées. Par contre les contre-ions alcalino-terreux
(divalents inorganiques) et les contres-ions organiques ont tous un effet particulier sur
l’efficacité du polymère : soit sur la fluidité initiale, soit sur la perte de fluidité en fonction du
temps.
1.2.5.4. Influence du mode d'introduction du superplastifiant

Le mode d'introduction du superplastifiant peut également influencer la fluidité des pâtes de
ciment et la vitesse d'hydratation durant la période dormante. Le superplastifiant est
généralement plus efficace lorsque son addition est différée [41] [50], [51], [52], ou
fractionnée (une fraction 1/3 dans l’eau de gâchage et 2/3 à la fin du malaxage) [48], [53].
Collepardi et al. [54] observent que l'addition différée du superplastifiant (2 min 30 après
mélange eau-ciment) conduit à une augmentation de la fluidité.
Paillère et Briquet [55] signalent que les polymères de synthèse incorporés en différé (30 min
et plus après fabrication des mélanges hydrauliques) présentent un effet fluidifiant très élevé.
Chiocchio et Paolini [56] rapportent que l'addition différée du superplastifiant (NSF ou MSF)
de quelques minutes augmente la fluidité par rapport à une addition dans l'eau de gâchage.
Dans ce cas, la diminution de l'ouvrabilité en fonction du temps est faible et la nature du
superplastifiant n'influence pas ce changement de fluidité au cours du temps. Le moment
d'addition optimal est de deux minutes après le mélange eau-ciment. Il correspond au début de
la période dormante de l'hydratation du ciment (sans adjuvant).
Dans le cas de l'addition du superplastifiant dans l'eau de gâchage, le polymère est

sensiblement adsorbé sur le ciment et le sulfate de calcium. Ainsi, seulement une faible
quantité de superplastifiant reste disponible dans la solution interstitielle et son effet
dispersant sur C 3 S et C 2 S est alors considérablement réduit. De plus, le sulfate de calcium
ne peut plus réagir pleinement avec le C3A pour réguler la prise éclair, ce qui dégrade
l’ouvrabilité. En revanche, une addition différée de quelques minutes laisse un temps suffisant
aux sulfates pour former une coquille d'ettringite qui bloquera temporairement l'hydratation
du ciment avant que le superplastifiant ne soit introduit, les molécules de superplastifiant
n'entrent donc pas en compétition avec le sulfate de calcium pour réagir avec le C 3 A , elles
demeurent disponibles pour disperser le C 3 S et le C 2 S . Paillère et al. [48] montrent l'intérêt

de l'addition fractionnée du superplastifiant: une fraction dans l'eau de gâchage, l'adjuvant
jouant son rôle de plastifiant réducteur d'eau, et la fraction restante à la fin du malaxage, voire
avant la mise en œuvre des bétons, l'adjuvant jouant alors son rôle fluidifiant.
Un superplastifiant qui serait efficace indépendamment du mode d’introduction serait mieux
apprécié dans les centrales pour béton prêt à l’emploi ou de préfabrication afin de réduire la
variabilité du slump du béton frais comme le cas pour les superplastifiants à base de
polymères acryliques [38].
1.2.6 Effets des superplastiants à long terme

- La résistance des bétons a longtemps été limitée car on ne peut pas augmenter indéfiniment
les dosages de ciment sans prendre d’autres risques. Avec l’aide des superplastifiants, on va
pouvoir baisser considérablement la teneur en eau des bétons tout en hydratant mieux le
ciment disponible ; le résultat est une augmentation des résistances finales.
- Le béton d’enrobage qui est la surface de contact avec le milieu extérieur doit faire l’objet
d’une grande attention, car cette surface est susceptible de se dégrader sous l’influence de
certains facteurs tels que : le manque de compacité, la perméabilité, les facteurs climatiques
ou les agressions chimiques tel que le CO2. Les superplastifiants sont là pour limiter
grandement ces risques, notamment en augmentant la compacité des bétons et en protégeant
les armatures pour un meilleur enrobage.
1.2.7 Conclusion
La teneur en portlandite des matériaux cimentaires est un indicateur performantiel de la
durabilité des structures en béton armé vis-à-vis de la carbonatation, puisque la portlandite
représente la réserve de basicité des matériaux cimentaires qui permet, en maintenant un pH

élevé autour de 13, de protéger par passivation les aciers de la corrosion.
Les superplastifiants à base de polycarboxylates sont des adjuvants qui ne contiennent pas de
groupes sulfoniques. Ils arrivent à réduire l’eau d’environ 30 à 40 % grâce à leurs molécules
de longues chaînes latérales et un poids moléculaire élevé. Leur structure chimique agit sur le
grain de ciment par répulsion électrostatique et effet stérique. Une première partie du
superplastifiant agit immédiatement dès l’incorporation dans le mélange cimentaire, tandis
que la seconde partie est libérée au fur et à mesure que la basicité du mélange augmente, ce
qui permet de prolonger l’ouvrabilité sans effet retardateur.
La formulation des bétons adjuvantés dépend du comportement du couple ciment-

superplastifiant. Ce comportement est fonction de la réactivité du ciment d’une part et de
l’efficacité du superplastifiant d’autre part. Certains ciments, en présence de certains types de
superplastifiants, peuvent perturber la prise : retard de plusieurs heures, fausse prise
immédiate, prise éclair. Une première étape de notre travail consiste donc à vérifier la
compatibilité de nos couples ciments – adjuvants (cf. Chapitre 2).
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CHAPITRE 2
ETUDE EXPERIMENTALE.
METHODE DES COULIS ET
PREDICTION DU
COMPORTEMENT RHEOLOGIQUE
CHAPITRE 2
ETUDE EXPERIMENTALE. METHODE DES COULIS ET PREDICTION DU

COMPORTEMENT RHEOLOGIQUE
Le premier objectif de ce chapitre est la caractérisation des différents matériaux qui ont servi à
la formulation des coulis, des pâtes de ciment et des bétons.
Le second objectif est l’utilisation de la méthode des coulis comme outil pour la formulation
des bétons ayant une même ouvrabilité.
Le dernier est d’établir un modèle empirique présentant le temps d’écoulement au cône de
Marsh en fonction du rapport E/C et du dosage du superplastifiant à partir des résultats de
l’étude rhéologique. Cette dernière est basée sur la méthode des coulis, qui peut servir à
prévoir l’ouvrabilité des bétons adjuvantés réalisés avec ces ciments et le superplastifiant
utilisé.
2.1 Caractérisation des matériaux

2.1.1 Les ciments
L’étude de compatibilité ciment-superplastifiant a porté sur 3 types de ciments de production
algérienne (cf. Tableau 2.1)
- un ciment CRS - CEM I 42.5 (1) produit par la cimenterie d’Ain-Touta (C1),
- un ciment CPJ- CEM II/A 42.5 qui contient 15 % de fillers calcaires produit par la
cimenterie d’Ain-Touta (C2).
- un ciment CRS - CEM I 42.5 (2) produit par la cimenterie de Msila (C3),
Pour l’étude de la carbonatation des bétons, nous avons utilisé les deux premiers ciments
cités.
Notation Désignation
C1 CEM I 42.5 (1) - CRS - Ain-Touta
C2 CEM II/A 42.5 - CPJ - Ain-Touta
C3 CEM I 42.5 (2) - CRS - Msila
Tableau 2.1: Repérage des ciments utilisés
● Les compositions chimiques des différents ciments ont été effectuées par les laboratoires des
différentes cimenteries et confirmées par le laboratoire de la cimenterie de Tébessa (cf.
Tableau 2.1).
Ciment CaO Total SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O Na2O SO3 CaO l P.F Ins
C1 64,61 21,83 3,32 4,73 1,17 0,45 - 1,81 1,0 1,68 0,6
C2 54,19 21,25 5,32 2,41 1,52 0,79 - 1,89 1,65 7,4 8,6
C3 61,97 22,98 4,04 4,71 1,3 0,62 - 1.78 1,02 1,38 2,8
Tableau 2.1: Composition chimique des ciments
La lecture du Tableau 2.2 nous montre que le ciment CEM II (C2) contient moins de chaux
que les deux ciments CEM I (C1, C3).
● Les compositions minéralogiques ont été calculées selon Bogue (cf. matrice de Bogue)
regroupées dans le Tableau 2.3.
⎛ C3 S ⎞ ⎛ 4,05 − 7,53 − 6,7 − 1,42 − 2,83 ⎞ ⎛ c1 ⎞

⎜ ⎟ ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎜ 2 ⎟ ⎜
C S − 3, 05 8, 53 5, 04 1, 07 2 ,13
⎟⎜ s ⎟
⎜ C3 A ⎟ = ⎜ 0 0 2,65 − 1,69 0 ⎟.⎜ a ⎟
⎜ C AF ⎟ ⎜ 0 0 0 3,04 0 ⎟⎜ f ⎟
⎜ 4 ⎟ ⎜ ⎟⎜ s ⎟
⎝ C S H 2 ⎠ ⎝ 0 0 0 0 2 ,15 ⎠⎝ ⎠
Matrice de composition minéralogique du clinker (BOGUE) [1]
Ciment C3S C2S C3A C4AF CSH2 Ajout

C1 63,2 14,8 0,8 14,4 3,9 sans
C2 15,0 49,4 10,0 7,3 4,1 15 % filler calcaire
C3 43.4 32,5 3,5 14,0 1,7 sans
Tableau 2.2: Compositions minéralogiques des ciments
D’après ce tableau récapitulatif des différentes compositions minéralogiques, nous

remarquons que nous avons un pourcentage en silicates de calcium plus important dans un
CEM I (C1 et C3) par rapport à un CEM II (C2) par contre, la valeur de C3A est faible pour
le troisième ciment (C3).
● L’analyse par DRX des différents ciments a mis en évidence les phases classiques du
clinker (cf. Figure 2.1, Figure 2.2 et Figure 2.3).
CEM I (2) anydre
C2S/C3S/C4AF
60 gypse /C3S/C2S
50
40 C3S C3S/C2S
Intensité
30
C3S/C2S
20 C3S/C2S
C4AF C3A
C3S C2S
C3S/C4AF
C3A C3S C3S
10 gypse
C3S
C3S C2S
C2S C2S
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta (degrés)
Figure 2.1: DRX du ciment CEM I (2) anhydre
CEM II/A anydre
60
C3S/C
50
C2S/C3S/C4AF
gypse/C3S/C2S
40
C3S/C2S
Intensité
30
C2S
C3S/C2S SiO2
20
SiO2 C3A C3A C3S/C2S
C3S C2S
SiO2 C3S/C4AF
C3S
C4AF C2S C
10 gypse C3S
C2S C
C3S C
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta (degrés)
Figure 2.2: DRX du ciment CEM II anhydre
CEM I (1) anydre
C2S/C3S/C4AF
80
gypse/C3S/C2S
70
60
C3A
C2S C3S/C2S
50
Intensité
C3S
40
C3S
C3S/C2S
30
C4AF C3S
C3A
20 C3S/C2S
C3S C2S
gypse C3S C3S/C4AF
C3S C2S C2S
10 C3S
C3S
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta (degrés)
Figure 2.3: DRX du ciment CEM I (1) anhydre
Les densités ont été déterminées à l’aide d’un densimètre le Châtelier en utilisant l’essence de
térébenthine. Les surfaces spécifiques Blaine ont été déterminées par le perméabilimètre de
Blaine (NFP 15-442) [2] dont le principe est de déterminer le temps mis par l’air pour
traverser une certaine quantité de poudre. La consistance normale des pâtes de ciment a été
suivie par l’appareil de Vicat. Les caractéristiques mécaniques ainsi que les propriétés
physiques ont été mesurées par les laboratoires des cimenteries.
La lecture du Tableau 2.4 nous montre que le ciment CEM II (C2) a une surface spécifique
plus grande que les deux autres ciments. Par contre, les résistances à la compression à 2 et à
28 jours pour les ciments CEM I (C1 et C3) sont plus importantes que celles du ciment C2,
ceci est dû au pourcentage d’hydrates qui est plus important pour les ciments CEM I, donc
moins de porosité libre.
Concernant la consistance normale, nous remarquons que le CEM II nécessite beaucoup plus
d’eau que les autres ciments. Pour les temps de prise, nous avons à peu prés le même temps
qui est de 60 min. pour les trois ciments.
Caractéristiques C1 C2 C3
Consistance normale (%) 26 26.60 25.10
Début de prise (mn) 180 162 130
Fin de prise (mn) 240 223 190
Poids spécifique (g/cm3) 3.05 3.03 3.13
Surface spécifique Blaine (cm2/g) 3320 3509 2760
Résistance à la compression à 2j (MPa) 16.73 13.40 15.50
Résistance à la compression à 28j (MPa) 47.93 41.01 43.60
Tableau 2.3: Caractéristiques des ciments
Les courbes granulométriques laser des deux ciments utilisés dans la formulation de nos
bétons, CEM I et CEM II, sont données par la Figure 2.4 et la Figure 2.5.
100 5
V cumulé
V différentiel
volume diférentiel (%)

80 4
volume cumulé (%)
60 3
40 2
20 1
0 0
0,1 1 10 100 1000
diam étre des particules (µm )
Figure 2.4: Analyse granulométrique laser du ciment CEM I (C1)
100 5
V cumulé
V differentiel
80 4
volume differentiel (%)
volume cumulé (%)
60 3
40 2
20 1
0 0
0,1 1 10 100 1000
Figure 2.5: Analyse granulométrique laser du ciment CEM II (C2)
La Figure 2.6 nous renseigne sur la répartition en taille des gains des différents ciments. Nous
observons que nous avons pratiquement pour les deux ciments le même volume de particules
ayant un diamètre inférieur à 10 µm ; par contre, dans l’intervalle de 10 à 50 µm, le volume
des particules est un peu plus important pour le C1. Concernant les gros diamètres, c'est-à-dire
ceux supérieurs à 50µm, le C2 possède un peu plus que le double par rapport au C1.
100
répartition en taille de grains (%)
80
60
C1
C2
40
20
< 10 µm 10 - 50 µm > 50 µm
Figure 2.6: Répartition en taille des grains des différents ciments
2.1.2 Les granulats

Les granulats disponibles en Algérie sont en majorité issus du concassage de roches calcaires.
Les granulats utilisés dans la présente étude proviennent de la carrière ENG (Entreprise
Nationale de Granulats) d’El-Khroub, qui est caractérisée par une roche à forte teneur en
carbonates de calcium (≈ 98% de CaCO3).
Trois classes granulaires ont été utilisées pour composer les bétons [0/5 (s), 3/8 (g1) et 8/16
(g2)].
● Analyse granulométrique
On observe essentiellement sur la Figure 2.7 que notre sable contient 21 % d’éléments fins
inférieurs à 80 µm et 82 % d’éléments inférieurs à 2 mm. Ces deux pourcentages ont été
confirmés pour le premier, par lavage et tamisage sous eau et pour le deuxième, par tamisage
à sec.
Les courbes montrent que la granulométrie des granulats est monotone et croissante. Il
n’existe pas de palier sur cette courbe, ce qui indique que le gravier utilisé dans notre étude
est un gravier à granulométrie continue.
100
90
80
Tamisats cumulés (%)
70
60 0/3
50 3/8
40 8/16
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Tamis (mm)
Figure 2.7: Courbes granulométriques du sable et des granulats
● Analyse granulométrique au laser du sable

Du moment que notre sable contient un pourcentage important en fines, nous avons procédé à
une analyse granulométrique au laser pour mieux voir la répartition des tailles des grains (cf.
Figure 2.8).
Nous observons sur la Figure 2.9 que nous avons en majorité des grains de taille qui varie
entre 10 et 50 µm.
100 5
V cumulé
80 V differentiel 4
volume cumulé (%)
volume differentiel
60 3
40 2
20 1
0 0
0,1 1 10 100 1000
Figure 2.8: Analyse granulométrique au laser du sable

répartition en taille des grains (%)
100
80
60
sable
40
20
0
< 10 µm 10 - 50 µm > 50 µm
Figure 2.9: Répartition en taille des grains du sable
● Absorption et densité des granulats

Sachant que sur le volume global de l’eau de gâchage, une certaine quantité est absorbée par
les granulats, nous nous sommes intéressés à l’absorption des différents granulats afin de
déterminer la quantité d’eau efficace d’une manière précise. La méthode consiste à réaliser
des pesées hydrostatiques. D’après la Figure 2.10 et le Tableau 2.5, nous remarquons que la
densité des différents granulats varie entre 2,61 et 2,70 kg/m3.
2,700
2,680
0/5 (sans80 µm)
densité (kg/m3)
2,660 0/2 (sans 80 µm)
(3/8)
2,640 (8/16)
2,620
2,600
2,580
0 20 40 60 80 100 120
tem ps (m in)
Figure 2.10: Variation de la densité imbibée en fonction du temps
Classe Humidité Absorption Densité (2h) Densité (24h)

granulaire (%) (%) (kg/m3) (kg/m3)
8/16 0,16 1,1 2,63 2,64
3/8 0 ,07 2,1 2,60 2,65
0/5 0,14 11 2,60 2,64
0/2 0,11 14 2,64 2,67
Tableau 2.4: Absorptions et densités imbibées des granulats
La Figure 2.10 présente le temps d’absorption d’eau par les différentes classes granulaires.
Du fait que nos granulats absorbent de l’eau, nous devons tenir compte de cette quantité d’eau
absorbée par les granulats (0/5,3/8 et 8/16) au moment de la formulation de nos bétons et celle
absorbée par la classe 0/2 dans la formulation des coulis, la courbe ci-dessus nous permet de
connaître le temps exact d’absorption que nous allons prendre en considération pendant le
gâchage de nos bétons et nos coulis d’étude (cf. Gâchage des bétons chapitre 4).
● Composition chimique par DRX

Les résultats de caractérisation cristallographique par DRX des granulats, présentés en Figure
2.11 nous montrent qu’ils se composent principalement de calcite.
sable 0/5
25 C
C:CaCO3
racine de l'intensité
20
15
C
10 C C
C
C C C
5
0
5 25 45 65
2 théta (degrés)
-0/5-
granulat 3/8 granulat 8/16
25 25
C: CaCO3 C:CaCO3
20 C 20
C
15 15
C
10 C C
C 10 C
C C C C C C C
5 C C
5
0
0
5 25 45 65
5 25 45 65
2 théta (degrés)
2 théta (degrés)
-3/8- -8/16-
Figure 2.11: Caractérisation cristallographique des granulats par DRX
● Caractéristiques morphologiques et mécaniques des granulats

Les essais mécaniques et morphologiques ont été réalisés au hall Darcy (Ecole Polytechnique
de l’Université d’Orléans). Les résultats sont résumés sur le Tableau 2.5.
Classe granulaire Essai au bleu Propreté du sable Los Angeles Micro Deval
Normes NFP 18-592 NFP 18-597 NFP.18-573 NFP.18- 572
0/5 0,17 57 - -
3/8 - - 25,9 23,6
8/16 - - 23,4 27
Tableau 2.5: Caractéristiques des granulats
Du Tableau 2.5, nous pouvons tirer ce qui suit:

- D’après la norme NFP 18-597 [3], notre sable est sale (Ps < 75) mais nous avons préféré
éviter le lavage pour être dans les conditions réelles du chantier. En même temps, l’essai au
bleu nous a montré que nos fines sont inertes et ne sont pas nocives pour le béton (valeur au
bleu < 1).
- Les résultats de Los Angeles et Micro-Deval montrent que nos granulats appartiennent à la
catégorie C selon la norme NF P18-540, mais nous n’avons pas le choix vu la grande
disponibilité de ces granulats calcaires en Algérie par rapport aux granulats alluvionnaires.
2.1.3 Le superplastifiant
La plupart des bétons modernes incorporent des superplastifiants dans leur formulation. Ces
produits "défloculants" améliorent l’ouvrabilité à quantité d’eau constante. Ils permettent
d’atteindre des rapports eau/liant inférieurs à 0,50, en conformité avec les spécifications de la
norme NF EN 206 [4] pour certaines classes d’exposition, et de fabriquer des bétons compacts
à résistance et durabilité élevées. Les superplastifiants actuels sont principalement des
polycarboxylates. Ils présentent une grande efficacité.
Le superplastifiant utilisé (Medaflow 30) est un adjuvant à base de polycarboxylates et
produit par Granitex [5].
La densité du superplastifiant est mesurée au pycnomètre. Le pH a été déterminé à l'aide d'un
pH-mètre. La teneur en extraits secs est mesurée à 105°C (cf. Tableau 2.6)
Superplastifiant Teneur en extraits secs (%) Densité pH

Medaflow 30 30 1,07 6,4
Tableau 2.6: Principales caractéristiques du superplastifiant
La chromatographie par perméation de gel est un essai qui permet la détermination de la

masse moléculaire du superplastifiant (cf. Tableau 2.8)
Superplastifiant Masse moléculaire Masse moléculaire Indice de

moyenne en nombre moyenne en masse polydispersité
Medaflow 30 44700 58714 1,31
Tableau 2.7: Masse moléculaire du superplastifiant
2.2 Méthode des coulis

2.2.1 Introduction
La formulation des bétons adjuvantés et des BHP est une opération plus complexe que celle
des bétons classiques, car le nombre de paramètres à gérer est plus élevé. Le point critique
consiste souvent à marier un ciment et un superplastifiant, de façon à ce qu’ils conduisent à un
mélange fluide (bien que de faible teneur en eau), et ce pendant un temps suffisant pour
permettre une mise en œuvre aisée du béton [6].
C’est dans la pâte que résident les composants spécifiques des BHP, d’où l’idée de procéder à
des essais sur coulis. Les essais sur bétons venant simplement en vérification des précédents.
Depuis quelques années, on pratique beaucoup en France la méthode des coulis, proposée par
De Larrard [7], Puch [8], Hanna [9] et Rollet [10]. Elle a été utilisée pour un certain nombre
de grands ouvrages français: Pont de Normandie, Pont de Plougastel sur l’Elor, pour mettre au
point la formulation des BHP et des bétons adjuvantés du point de vue rhéologique. Cette
méthode consiste à chercher l’optimisation de la fluidité du béton à travers le temps
d’écoulement du coulis au cône de Marsh modifié [11] (outil normalisé caractérisant la
fluidité) avec l’hypothèse que la fluidité du coulis est déterminante dans le béton. La
proportion des constituants du coulis reste la même que celle de la pâte dans le béton. Un
grand avantage de cette méthode est évidemment sa simplicité, ce qui permet d’alléger
grandement le travail de formulation des BHP.
2.2.2 Objectifs
Nos objectifs concernant l’utilisation de la méthode des coulis sont:
- étude de la compatibilité des différents couples ciment - superplastifiant;
- suivi du comportement rhéologique des coulis dans le temps ;
- optimiser des formules de bétons à partir d’essais effectués sur coulis (formuler des bétons
comparables d’un point de vue ouvrabilité, c’est à dire ayant un affaissement au cône
d’Abrams proche);
- générer un modèle empirique reproduisant les temps d’écoulement en fonction du rapport
E/C, du dosage du superplastifiant en extrait sec et du type de ciment.
2.2.3 Présentation du protocole

Nous avons utilisé une nouvelle méthode dite « la méthode des coulis adaptée » qui a été
proposée par l’AFREM [12]. La modification essentielle est l’ajout dans le coulis de la partie
fine du sable dont la taille des grains est inférieure à 2 mm. Cette méthode des coulis consiste
à mesurer le temps d’écoulement d’un demi-litre de coulis placé dans un cône de Marsh (cf.
Figure 2.12) muni d’un ajutage cylindrique en partie inférieure du tronc conique. Le diamètre
de l’ajutage peut être choisi en se basant sur les propriétés rhéologiques des coulis pour
obtenir un temps d’écoulement significatif. Pour notre étude, nous avons adopté un diamètre
de 12,5 mm.
2.2.4 Formulation du coulis

Pour déterminer la composition du coulis de départ, il était nécessaire de commencer par
formuler un premier béton de référence. Pour ce faire, nous avons fixé arbitrairement le
dosage en ciment à 450 kg/m3 et nous avons appliqué la méthode de Dreux Gorisse pour le
calcul des pourcentages des différents granulats à l’aide de la courbe granulométrique. Par la
suite, la formule du coulis a été extraite de cette formulation.
Le rapport E/C a été testé de 0,3 à 0,5 et le dosage en superplastifiant (SP) a été aussi testé
entre 0,05 % et 2,25 % en extrait sec par rapport à la masse du ciment, conformément aux
spécifications de la norme [13] en fixant le rapport C/S = 0,8 pour tous les coulis.
Ces coulis ont été préalablement malaxés de façon à obtenir un système bien défloculé. Le
gâchage a été réalisé de la manière suivante [14] :
Figure 2.12: Préparation du coulis (malaxage et écoulement au cône de Marsh)
- introduire l’eau et le 1/3 de la quantité du superplastifiant dans le malaxeur à mortier et

démarrer en vitesse lente pendant 15 sec pour bien disperser l’adjuvant. Eteindre le moteur ;
- verser le ciment et remettre en vitesse lente pendant 30 sec puis arrêter;
- introduire directement le sable. Remettre ensuite en vitesse lente pendant 30 sec puis en
vitesse rapide pendant aussi 30 sec;
- stopper le moteur 30 sec pour râcler les bords du récipient;
- rajouter les 2/3 du superplastifiant et remettre en route en vitesse rapide pendant 2 min.
Nous avons préféré adopter ce mode d’introduction de l’adjuvant en fractionné que celui
différé car pour ce dernier mode, le béton sortant du malaxeur risque d’être trop sec et ne
pas permettre au superplastifiant d’avoir tout l’effet souhaité en raison d’une mauvaise
dispersion
La première mesure du temps d’écoulement de 500 ml de coulis est faite juste après la fin du
malaxage. Ensuite, le coulis est placé dans un récipient recouvert d’un film plastique pour
éviter toute évaporation d’eau. Une deuxième mesure de temps découlement est effectuée
après 30 min de repos et une troisième mesure après 60 min, en prenant le soin de malaxer à
nouveau le coulis pendant 30 sec en vitesse lente.
2.2.5 Evaluation de la compatibilité ciment-superplastifiant

L’action d’un superplastifiant, vis-à-vis d’un ciment, n’est pas toujours celle attendue. Des
contres performances, voire des incompatibilités totales sont observées. P-C. Aitcin et al. [15]
décrivent une méthode permettant d’apprécier l’interaction ciment/adjuvant. Elle est basée sur
l’écoulement au cône de Marsh d’un coulis de ciment de rapport E/C = 0,35 par comparaison
des mesures à t = 5 min et t = 60 min (cf. Figure 2.13). Les auteurs émettent un diagnostic sur
l’état du couple ciment/superplastifiant.
Ce type de courbe nous renseigne sur trois points essentiels qui gouvernent le comportement
rhéologique de la combinaison ciment-superplastifiant étudiée.
- le dosage critique correspond au point de saturation (cassure dans la courbe);
- le degré de fluidité atteint pour ce dosage critique (temps d’écoulement);
- l’évolution dans le temps de la fluidité de la combinaison ciment-superplastifiant (position
relative des deux courbes à 5 et 60 min).
En étudiant la compatibilité ciment-superplastifiant, on peut se retrouver face à une des quatre
situations suivantes :
- le cas (a) correspond à une compatibilité parfaite entre le ciment et l’adjuvant, le dosage de
saturation est relativement faible de l’ordre de 1%, le temps d’écoulement est de 50 sec. La
distance verticale entre la courbe d’écoulement à 5 et 60 min est assez faible, traduisant ainsi
l’inexistence de dégradation dans la rhéologie du coulis durant la première heure qui suit le
malaxage.
- le cas (b) montre le cas d’une forte incompatibilité, le point de saturation est nettement
moins bien défini que dans le cas précédent, ses coordonnées sont (1,35 %, 68 sec); le coulis
initial n’est pas très fluide, à 1 heure le point de saturation s’est déplacé (2 %, 85 sec). Le
ciment consomme beaucoup de superplastifiant et les performances rhéologiques sont très
médiocres.
- les cas (c) et (d) représentent des cas intermédiaires. Dans le cas (c), on a le cas d’une
combinaison ciment-superplastifiant qui présente un excellent comportement rhéologique à
court terme, mais qui se dégrade avec le temps. Par contre, dans le cas (d), on est en présence
d’une combinaison qui ne présente pas un excellent comportement rhéologique initial (dosage
de saturation et temps d’écoulement élevés), mais dont la rhéologie ne se détériore pas dans le
temps.
Figure 2.13: Différents comportements rhéologiques [15]

Coulis E/C=0,35, T=22°C
2.2.6 Cas d’incompatibilité ciment-superplastifiant

Lors de l’utilisation de superplastifiants dans la confection des bétons, l’incompatibilité
ciment /adjuvant peut provenir d’un ciment trop réactif ou d’un superplastifiant aux
performances insuffisantes. Certains ciments en présence de certains types de superplastifiants
peuvent parfois présenter des prises aléatoires, allant d’un retard de plusieurs heures à une
fausse prise immédiate, voire une prise rapide ou raidissement.
Teoreanu I. et Moldovan V. [16] ont constaté que les dosages très élevés en superplastifiant
(supérieurs à 3% d’extrait sec) conduisent à des raidissements rapides des bétons. Fontaine
[17] a également observé que les ciments faiblement sulfatés donnent lieu à des phénomènes
de prise rapide lorsque le dosage en superplastifiant est augmenté jusqu’à 3%.
2.3 Résultats de la méthode des coulis

2.3.1 Détermination du dosage de saturation et la réduction d’eau
Dans un premier temps, nous avons étudié l’influence du rapport E/C pour les coulis non
adjuvantés, et dans un second temps nous faisons varier le dosage en SP pour chaque rapport
E/C.
Nous prenons à titre d’exemple ces deux couples (CEM I (2) sans SP, CEM I (2) à E/C=0.50
avec SP), (CEM II sans SP, CEM II à E/C = 0,30 avec SP).
- Le dosage de saturation est le dosage au-dessus duquel aucune augmentation significative
de la fluidité du coulis n’est obtenue, c’est le point qui correspond au plateau de la courbe.
- De la Figure 2.14 et la Figure 2.15 nous tirons la réduction d’eau qu’un superplastifiant
offre comme suit: à partir de la courbe du coulis sans adjuvant, on tire le E2/C qui nous donne
une même fluidité obtenue avec le coulis dosé à saturation et qui a un rapport E1/C et on
calcule la réduction d’eau suivant la formule suivante :
E 2 − E1
RE =
Equation 2.1
E2
2
2 E1/C=0,50
1,8
1,8
1,6
1,6
1,4 1,4
log du temps
Log (temps)
1,2 1,2
1 Dsat
1
logt(Dsat 0,8
0,8 )
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0,5 0,54 0,58 E2/C 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
rapport E/C pour le CEM I CRS 1 SP (%) en extrait sec
Coulis à base de C3 sans SP Coulis à base de C3 avec SP

Figure 2.14: Détermination du dosage de saturation et de la réduction d’eau pour un coulis à base de C3
E1/C=0,30
2,2
2,0 D sat
2,2
2,0 log(Dsat) 1,8
1,6
log du temps
1,8
1,6 1,4
Log (temps)
1,4 1,2
1,2 1,0
1,0 0,8
0,8 0,6
0,6 0,4
0,4 0,2
0,2 0,0
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
0,5 E2/C 0,54 0,58
SP (%) en extrait sec
rapport E/C pour le CEM II CPJ
Coulis à base de C2 sans SP Coulis à base de C2 avec SP

Figure 2.15: Détermination du dosage de saturation et de la réduction d’eau pour un coulis à base de C2
Tableau 2.8 récapitule les références, les dosages de saturation, les fluidités et les réductions
d’eau offertes par le superplastifiant pour tous les coulis d’étude.
D’après ce tableau, nous constatons que les dosages de saturation sont assez élevés, de l’ordre
de 1,20 % à 2,25 % pour les rapports E/C faibles.
Ciment E/C Référence Dsat Dsat Fluidité R eau

coulis (%) (%) extrait sec (log temps) (%)
0.30 C3 0,30 2,25 0,697 1,785 39,76
0.35 C3 0,35 1,20 0,372 1,539 31,64
CEM I (2) 0.40 C3 0,40 1,00 0,31 1,206 25,51
C3 0.44 C3 0,44 0,75 0,232 1,104 20,00
0.48 C3 0,48 0,75 0,232 0,865 18,75
0.50 C3 0,50 0,75 0,232 0,800 14,68
0.30 C1 0,30 2,00 0,620 2,029 41,75
0.35 C1 0,35 1,50 0,465 1,703 33,21
CEM I (1) 0.40 C1 0,40 1,00 0,310 1,301 27,56
C1 0.44 C1 0,45 1,00 0,310 1,272 20,58
0.50 C1 0,50 0,75 0,232 0,942 15,97
0.30 C2 0,30 2,25 0,697 1,886 42,86
0.35 C2 0,35 1,75 0,542 1,544 35,90
CEM II 0.40 C2 0,40 1,20 0,372 1,308 28,70
C2 0.44 C2 0,45 1,00 0,310 1,141 23,48
0.50 C2 0,50 0,75 0,232 0,880 17,08
Tableau 2.8: Récapitulation des dosages de saturation et de la réduction d’eau offerte pour tous les coulis
d’étude
La Figure 2.16 nous montre que la réduction d’eau est plus importante avec l’utilisation du
ciment CEM II (C2) Ce ciment possède la plus forte surface spécifique, il est donc prévisible
qu’il s’agisse du ciment ayant le plus besoin d’adjuvant.
50
45
40
Réduction d'eau (%)

35
30 C3
25 C1
20 C2
15
10
0
0,3 0,35 0,4 0,44 0,5
E/C
Figure 2.16: Evolution de la réduction d’eau en fonction du type de ciment et du rapport E/C
2.3.2 Influence du rapport E/C et du dosage en superplastifiant

Les mesures sur coulis des différents ciments sont présentées sur la Figure 2.17 pour le CEM I
(2), la Figure 2.18 pour le CEM I (1) et la Figure 2.19 pour le CEM II.
D’après ces figures, nous constatons que :
- le temps d’écoulement diminue avec l’augmentation du dosage en superplastifiant puis se
stabilise;
- la fluidité du coulis diminue dans le cas de surdosage, donc tout ajout de superplastifiant au-
delà du dosage de saturation est potentiellement nuisible;
- plus le rapport E/C diminue, plus l’efficacité du superplastifiant augmente;
- pour des valeurs inférieures à celles que nous avons représenté, le coulis reste figé dans le
cône;
- nous n’avons pas dépassé un dosage de 2,25 % en superplastifiant car la fiche technique
préconise un dosage limite égal à 2 %.
2,7
C3 0,3
2,4
C3 0,35
C3 0,4
2,1
C3 0,44
1,8 C3 0,48
log du temps
C3 0,5
1,5
1,2
0,9
0,6
0,3
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.17: Evolution du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les coulis à
base de CEM I (2) « C3 »
2,7 C1 0,30
C1 0,35
2,4 C1 0,40
2,1 C1 0,44
C1 0,50
1,8
log du temps
1,5
1,2
0,9
0,6
0,3
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.18: Evolution du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les coulis à
base de CEM I (1) « C1 »
2,7
C2 0,30
2,4 C2 0,35
C2 0,40
2,1 C2 0,44
C2 0,50
1,8
log du temps
1,5
1,2
0,9
0,6
0,3
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.19: Temps du temps d’écoulement en fonction du dosage en superplastifiant pour les coulis à
base de CEM II « C2 »
2.3.3 Influence du temps sur la rhéologie des coulis

Afin de suivre l’évolution de la rhéologie du coulis dans le temps, nous avons mesuré le
temps d’écoulement des différents coulis ½ heure et 1 heure après la première mesure qui est
juste après le gâchage. D’après De Larrard [18], le temps d’attente d’une heure est un temps
où les mesures d’écoulement sont stables et offrent une bonne répétabilité. Ceci a été
confirmé lors de précédents travaux [19].
Nous constatons d’une manière générale d’après les figures 2.20 et 2.21 que les deux ciments
sont compatibles avec le Medaflow 30 du fait que leur fluidité ne se détériore pas avec le
temps. Par contre, pour les coulis à base de C1, la fluidité à ½ heure et à 1 heure est
supérieure à celle immédiate pour les coulis ayant un rapport E/C = 0,30 et un dosage élevé en
superplastifiant. Pour ces cas, le pouvoir fluidifiant du superplastifiant augmente avec le
temps.
Pour les coulis à base de C2 ayant le rapport E/C élevé (0,40 à 0,50), nous remarquons qu’une
augmentation de la fluidification avec le temps se produit au-delà du dosage de saturation. Ce
phénomène physico-chimique est appelé refluidification [20].
2,7
2,4
2,1
1,8
log du temps
1,5
1,2
0,9
0,6 CEM I (1) E/C:0,30 à 0,50 t0
0,3 CEM I (1) E/C:0,30 à 0,50 t 1/2h

CEM I (1) E/C :0,3 à 0,50 t 1h
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.20: Evolution du temps d’écoulement des coulis à base de C1 en fonction du temps
2,7
2,4
2,1
1,8
log du temps
1,5
1,2
0,9
0,6 CEM II E/C:0,30 à 0,50 t 0
0,3 CEM II E/C:0,30 à 0,50 t 1/2 h

CEM II E/C:0,30 à 0,50 t 1h
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
SP (% ) en extrait sec
Figure 2.21: Evolution du temps d’écoulement des coulis à base de C2 en fonction du temps
2.3.4 Coulis retenus pour les bétons d’étude

Choix des rapports E/C pour la formulation des bétons d’étude
Le choix des rapports E/C de 0,63 et 0,67 avec un dosage habituel en ciment de 350 kg/m3
est justifié par le besoin de générer des bétons de porosité à la fois importante et grossière, de
manière à accélérer le mécanisme de transfert du gaz carbonique dans le béton.
Les bétons ayant un rapport E/C de 0,5 sont d’habitude considérés comme des bétons
« standards ». De nombreux résultats expérimentaux sur la carbonatation les concernant sont
disponibles dans la littérature.
Le choix des bétons ayant un rapport E/C de 0,35 est fait dans le but d’étudier l’influence de
la carbonatation sur les BHP.
Formulation des coulis retenus pour l’étude

Notre objectif est de formuler pour chaque rapport E/C deux coulis à base de deux ciments
(C1 et C2), ayant un même temps d’écoulement et à dosage en superplastifiant différent, afin
d’obtenir des affaissements au cône d’Abrams des bétons équivalents à ceux d’un béton
plastique.
Les temps d’écoulement en fonction des dosages en adjuvant pour les coulis retenus sont
représentés sur les Figures 2.18 et 2.19 et les différents coulis sont résumés dans le Tableau
2.9 ci-dessous.
coulis CEM I CEM II CEM I CEM II CEM I CEM II

0,35 0,35 0,50 0,50 0,63 0,67
ciment CEM I CEM II CEM I CEM II CEM I CEM II
E/C 0,35 0,35 0,50 0,50 0,63 0,67
% en SP 1 1,2 0,3 0,4 Sans sp Sans sp
Log (t) 1,76 1,69 1,05 1,00 1,02 0,97
Tableau 2.9: Coulis retenus pour l’étude des bétons
2.3.5 Conclusion
La méthode des coulis s’appuie sur l’idée suivante: c’est dans la partie fine du béton que se
concentre l’essentiel de la surface des grains. Or, c’est sur cette surface que le superplastifiant
va agir.
Ainsi, en « extrayant » du béton frais la pâte de ciment contenant l’eau, les grains fins de
ciment et le superplastifiant, nous obtenons un coulis dont la fluidité donnera une image du
comportement à l’état frais du béton.
La compatibilité de différents couples ciment-superplastifiant peut être étudiée par la méthode

des coulis. Elle permet de caractériser les interactions des deux matériaux et d’optimiser le
choix et le dosage en superplastifiant pour chaque type de ciment.
Dans notre étude, nous constatons que les trois types de ciments sont compatibles avec le
Medaflow 30, donc ces couples peuvent être utilisés pour la formulation de nos bétons
d’étude.
2.4 Prédiction du comportement rhéologique

2.4.1 Comportement rhéologique des coulis
Le comportement rhéologique du coulis peut être étudié de manière plus complète à l’aide des
rhéomètres. De nombreuses études dans la littérature [21], [22], [23] ont montré que les coulis
cimentaires sont des fluides visco-plastiques présentant un seuil d’écoulement.
Parmi différents modèles rhéologiques simples tenant compte de l’existence du seuil
d’écoulement, le modèle de Herschel-Bulkley [24] est caractérisé par trois paramètres : seuil
d’écoulement τ0, consistance K et exposant n qui relient la contrainte τ à la vitesse de
cisaillement γ par la relation suivante :
γ=0 si τ < τ0 Equation 2.2
τ = τ0+Kγn si τ ≥ τ0 Equation 2.3
Le modèle de Herschel-Bulkley permet de mieux décrire, comparativement au modèle de

Bingham pour lequel n=1 [25], le comportement rhéologique des coulis de formulation très
variée et de tenir compte convenablement de la courbure de la courbe d’écoulement à faible
vitesse de cisaillement [26].
V.H Nguyen [27] a relié les paramètres rhéologiques intrinsèques des coulis avec le temps
d’écoulement dans le but de comprendre l’influence de chaque paramètre sur le temps
d’écoulement. Il a constaté que le temps d’écoulement est quasiment proportionnel à la
consistance K et augmente rapidement avec le seuil de cisaillement et l’exposant n et il a
conclu que le paramètre n joue le rôle le plus important sur le temps d’écoulement au cône de
Marsh.
Les rhéomètres donnent une meilleure définition des propriétés d’écoulement des matériaux
cimentaires. Ils fournissent les grandeurs rhéologiques fondamentales (seuil d’écoulement,
viscosité plastique) et permettent de tracer des courbes d’écoulement caractéristiques des
différents types de fluide.
Faute de disposer d’un rhéomètre, nous nous sommes limités à mesurer le temps
d’écoulement au cône de Marsh en utilisant la méthode des coulis pour définir les dosages de
saturation et pour identifier la compatibilité des couples ciment-superplastifiant .
2.4.2 Prédiction du comportement rhéologique

A partir des résultats de l’étude rhéologique basée sur la méthode des coulis, un modèle
empirique présentant le temps d’écoulement au cône de Marsh en fonction du rapport E/C et
du dosage du superplastifiant a été établi. Ce modèle peut servir à prévoir l’ouvrabilité des
bétons adjuvantés réalisés avec ces ciments et le superplastifiant utilisé.
2.4.2.1 Différents modèles proposés:

A partir de la forme des diagrammes présentant le temps d’écoulement au cône de Marsh en
fonction du rapport E/C et du dosage du superplastifiant, nous avons proposé plusieurs
équations mathématiques qui présentent quelques avantages et quelques inconvénients (cf.
Tableau 2.10).
Finalement, nous avons opté pour le cinquième modèle du fait qu’il représente le meilleur
compromis.
t α
Modèle 1 log( )=
t sat ( sp − sp min ) β
α : coefficient d’amplitude (coefficient de sensibilité proportionnelle)
Spmin : teneur minimale en adjuvant pour obtenir un écoulement
Paramètres ß : coefficient d’amplitude (coefficient de sensibilité puissance)
tsat : temps d’écoulement minimum à la saturation
- permet de relativement bien reproduire les expériences
Avantages - tsat : relativement précis à déterminer géométriquement
- 4 paramètres à déterminer
Inconvénients - α et ß ne peuvent pas être déterminés géométriquement et n’ont donc
pas de sens physique clair
- paramètre spmin difficile à déterminer avec précision
Tableau 2.10: Tableau récapitulatif du modèle 1
sp − sp min
t −
Modèle 2 log( ) = − α (1 − e β
)
t max
spmin : teneur minimale en adjuvant pour obtenir un écoulement
Paramètres tmax : temps d’écoulement maximal correspondant à spmin
ß : coefficient d’amplitude (coefficient de sensibilité puissance)
Avantages - permet de très bien reproduire les expériences
- α et ß ne peuvent pas être déterminés géométriquement et n’ont donc
Inconvénients pas de sens physique clair
- paramètre spmin difficile à déterminer avec précision
- paramètre tmax théoriquement impossible à déterminer
t
Modèle 3 log( ) = α ( sp sat − sp) β
t sat
spsat : dosage en adjuvant à la saturation
Paramètres tsat : temps d’écoulement minimum (à la saturation)
Avantages - permet de relativement bien reproduire les expériences
- basé sur Spsat et tsat, relativement précis à déterminer géométriquement
spsat − sp
t −
log( ) = α (e β
− 1)
Modèle 4 t sat
tsat : temps d’écoulement minimum (à la saturation)
Paramètres α : coefficient d’amplitude (coefficient de sensibilité proportionnelle)
- permet de relativement bien reproduire les expériences

Avantages - basé sur Spsat et tsat, relativement précis à déterminer géométriquement
t spsat − sp 2
log( ) =1− 1− ( )
Modèle 5
tsat spsat − spmin
Paramètres tsat : temps d’écoulement minimum (à la saturation)
spmin : Teneur minimale en adjuvant pour obtenir un écoulement
- uniquement 3 paramètres à déterminer
Avantages - tous les paramètres peuvent être déterminés géométriquement
- très bonne simulation des expériences
- spmin relativement difficile à déterminer
Inconvénients - l’utilisation d’un modèle elliptique provoque des erreurs de
convergence des solveurs habituels, leur utilisation n’est cependant pas
nécessaire du fait que tous les paramètres peuvent être déterminés
géométriquement
2.4.2.2- Description du modèle retenu (modèle 5)

Nous avons adopté le modèle n°5 pour représenter nos résultats expérimentaux. Son équation
est basée sur celle d’une ellipse :
x − x0 y − y0
X 2 + Y 2 = 1 avec X = et Y = Equation 2.4
α β
Les paramètres x0 et y0 permettent une translation de l’ellipse dans l’espace, tandis que les
paramètres α et ß modifient les rayons des axes principaux.
Pour sp variant entre spmin et spsat, X varie entre 0 et 1.

Pour t variant entre tsat et tmax, Y varie entre 0 et 1.
sp sat − sp
Dans notre cas, nous avons pris X = et Y = log(t ) − log(t sat ) Equation 2.5
sp sat − sp min
Le paramètre ß a été simplifié à 1, ce qui revient à dire que statistiquement il existe toujours
une relation de proportionnalité liant tmax et tsat tel que tmax/tsat = e. Ceci est d’autant plus facile
à admettre du fait que la mesure de tmax est théoriquement impossible et donc sujette à
approximation.
2.4.2.3 Etapes de modélisation:

1,5
0,5
Paramètre Y
0
-1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5
+1
-0,5
modèle retenu -1
Cadran n°1
Cadran n°2
Cadran n°3 -1,5
Cadran n°4 Paramètre X
Figure 2.22: Etapes de modélisation
Pour sp = spmin, X = 1 et pour sp = spsat, X = 0, ce qui signifie que nous évoluons par défaut
sur la partie des X < 0 (cadran 1 ou 2) (cf. Figure 2.22)
L’équation X + Y = 1 a deux solutions : Y = 1 − X 2 et Y = − 1 − X 2 .

2 2
La deuxième solution permet de sélectionner le cadran n°2.

Enfin, pour obtenir la modèle voulu, il suffit d’ajouter 1.
t spsat − sp 2
Ainsi, l’équation s’écrit Y = 1 − 1 − X 2 ou encore log( ) = 1− 1− ( )
tsat spsat − spmin
Les étapes de génération du modèle sont les suivantes :
- les paramètres spsat, spmin et tsat sont déterminés géométriquement à partir des résultats;
- le solveur de Micsosoft Excel® est utilisé pour affiner les valeurs de spmin vu que c’est un
paramètre plus difficile à déterminer expérimentalement tout en vérifiant la cohérence avec
les bornes imposées par les résultats expérimentaux;
- chaque paramètre spsat, spmin et tsat est tracé en fonction du rapport E/C pour tenter de trouver
une tendance générale;
- chaque tendance est modélisée par une loi simple (droite, polynôme de degré 2 ou encore loi
puissance). Le solveur peut être de nouveau utilisé pour affiner les lois simples obtenues tout
en vérifiant la cohérence avec la première itération. A ce niveau, la convergence de la solution

du solveur n’est pas garantie.
Le modèle final est obtenu en remplaçant chaque paramètre par son modèle en fonction du
rapport E/C. Le modèle ainsi généré est donc uniquement fonction de la teneur en
superplastifiant et du rapport E/C, mais n’est valable que pour un ciment bien identifié et un
superplastifiant bien déterminé.
2.4.2.4 - Application du modèle adopté aux différents coulis

a) Application du cinquième modèle au ciment n°1 CEM I (2) « C3 »
a.1- Détermination géométrique de spsat, spmin et tsat (cas du rapport E/C = 0,44):
1,7
1,6
spmin
1,5
Log du temps d'écoulement
Domaine possible
1,4 pour spmin
1,3
Pas d'écoulement
pour sp = 0
1,2
tsat
1,1
Modèle
Points expérimentaux spsat
1
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Teneur en superplastifiant : sp (%) en extrait sec
Figure 2.23: Temps d’écoulement en fonction de la teneur en superplastifiant
Dans le cas du ciment n°1, les paramètres retenus sont (cf. Figure 2.23):
spmin = 0,065 % en extrait sec
tsat = 1,13 s
spsat = 0,232% en extrait sec
Amélioration de spmin avec un solveur:
Afin de minimiser l’erreur, spmin a été pris égal à: 0,055
a.2- Tendances pour spsat, spmin et tsat:

Les différents paramètres du modèle sont tracés en fonction du rapport E/C (cf. Figure 2.24,
Figure 2.25 et Figure 2.26).
0,8
0,7
0,6
valeurs de spsat
0,5
-2,2914
y = 0,0414x
0,4
2
R = 0,9475
0,3
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.24: Tendance du paramètre spsat (C3)
0,5
0,45
0,4
0,35
valeurs de sp min
0,3
0,25 y = 11,1x 2 - 10,969x + 2,7055
R2 = 0,9717
0,2
0,15
0,1
0,05
0
-0,05 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.25: Tendance du paramètre spmin (C3)
70
60
50
valeurs de tsat
40
y = 0,3237x -4,3702
30
R2 = 0,9908
20
10
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.26: Tendance du paramètre tsat (C3)
a.3- Modélisation de chaque paramètre par une loi simple:

A partir des courbes de tendance, nous obtenons les équations 2.6, 2.7 et 2.8.
−2.2914
⎛E⎞
sp sat = 0.041⎜ ⎟
⎝C⎠ Equation 2.6
2
⎛ ⎞
E E
sp min = 11.1⎜ ⎟ − 10.969 + 2.7055
⎝C⎠ C Equation 2.7
−4.3702
⎛E⎞
t sat = 0.3237⎜ ⎟
a.4- Modèle final pour le ciment n°1 (CEM I (2)) « C3 »:

Par la suite, nous avons remplacé les équations des différents paramètres dans le modèle
final (5) que nous avons adopté. L’équation finale est la suivante :
2
⎛ ⎞
⎛
⎜
log⎜
t
⎞
⎟
⎟ = 1−
⎜
⎜
1−⎜
()
0.041
E
C
− 2.2914
− SP
⎟
⎟
⎟
⎜
⎜ 0.3237
⎝
() E
C
− 4.3702⎟
⎟
⎠ ⎜⎜
()
⎜ ⎛⎜ 0.041 E
C
− 2.2914⎞ ⎛
⎟ ⎜ ()
⎟ − ⎜11.1 E
C
2
E
C
⎞⎟
− 10.69 + 2.7055⎟
⎟⎟
Equation 2.9
⎝⎝ ⎠ ⎝ ⎠⎠
a.5- Aperçu de la validité du modèle:

La Figure 2.27 présente une comparaison entre les temps d’écoulement déterminés par la
modélisation proposée et ceux mesurés expérimentalement pour la totalité des coulis testés à
base de ciment C3.
Pour tous les coulis, les valeurs se situent à l’intérieur de l’intervalle de confiance de ± 2σ
avec σ = 0,098.
2
∑ ecart
σ =
Equation 2.10
n −1
Ceci permet de conclure que l’approche proposée reproduit correctement les résultats
expérimentaux.
2,5
2,3
2,1
1,9
Valeurs simulées
y = 0,9585x + 0,0496
1,7
R2 = 0,9389
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5
Valeurs expérimentales
Figure 2.27: Valeurs simulées en fonction des valeurs expérimentales, cas du CEM I (2) « C3 »
Intervalle de confiance établi en prenant ± 2σ, avec σ = 0,098
b) Application du cinquième modèle au ciment n°2 CEM I (1) « C1 »

b.1- Tendances des paramètres pour le ciment n°2 CEM I (1) « C1 »
De la même façon que pour le premier ciment, nous avons tracé les tendances pour les
différents paramètres du modèle (cf. Figure 2.28, Figure 2.29 et Figure 2.30)
0,8
0,7
valeurs de SP sat 0,6
0,5
0,4
0,3
y = -2,5727x + 1,4389
0,2
R2 = 0,982
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.28: Tendance du paramètre spsat CEM I (1) « C1 »
0,3
0,25
valeurs de SP min
0,2
0,15
y = 3,6808x 2 - 4,0523x + 1,13
0,1 R2 = 0,9744
0,05
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.29: Tendance du paramètre spmin CEM I (1) « C1 »
120
100
80
valeurs de tsat
60
y = 2912,5e-11,789x
40
R2 = 0,9344
20
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
raport E/C
Figure 2.30: Tendance du paramètre tsat CEM I (1) « C1 »
b.2- Modélisation de chaque paramètre par une loi simple:

Voici les différents modèles obtenus pour les différents paramètres (cf. équations 2.11, 2.12
et 2.13)
⎛E⎞
sp sat = − 2.5727 ⎜ ⎟ + 1.4309
2
⎛ ⎞
E E
Sp min = 3.6808⎜ ⎟ − 4.0523 + 1.13
E
− 11.789
t sat = 2912.5e C
Equation 2.13
b.3- Modèle retenu pour le ciment n°2 CEM I (1) « C1 »:

En suivant la même méthode que celle utilisée pour obtenir le modèle du ciment C3, voici le
modèle retenu pour le ciment n°2 C1 :
⎛ ⎞ 2
()
⎜ ⎟ ⎛ ⎞
⎜ E ⎟
⎜ t
⎟ ⎜ − 2.5757 + 1.4309− sp
⎟
( () )
C
log⎜ ⎟ =1− 1−
⎜ ⎛ ⎛E⎞ 2 ⎛ E ⎞ ⎞⎟
⎜ ⎟ E
⎜ − 2.5757 C +1.4309 − ⎜3.6808⎜ ⎟ − 4.0523⎜ ⎟+1.13⎟ ⎟
Equation 2.14
⎜ 2912,5 e − 11.789 C ⎟ ⎝ ⎝C ⎠ ⎝C ⎠ ⎠⎠
E
⎝ ⎠ ⎝
b.4- Aperçu de la validité du modèle :

La Figure 2.27 présente la comparaison des temps d’écoulement déterminés par modélisation
proposée et mesurés expérimentalement pour la totalité des coulis testés à base de ciment C1.
Pour tous les coulis cimentaires, les valeurs se situent à l’intérieur de l’intervalle de confiance
de ± 2σ avec σ = 0,15.
Ici, la précision du modèle est plus faible que pour le ciment précédent, ce qui signifie que
cette simulation reproduit de manière un peu moins satisfaisante les résultats expérimentaux.
2,5
2,3
y = 0,8797x + 0,2029
2,1 2
R = 0,8591
1,9
Valeurs simulées
1,7
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0,500 0,700 0,900 1,100 1,300 1,500 1,700 1,900 2,100 2,300 2,500
Figure 2.31 : Aperçu de la validité du modèle pour les coulis à base de CEM I (1) « C1 ».
c) Application du cinquième modèle au ciment n°3 CEM II « C2 »

c.1- Tendances des paramètres pour le ciment n°3 CEM II « C2 »
Les tendances pour ce ciment sont représentées sur la Figure 2.32, Figure 2.33 et la Figure
2.34.
0,8
0,7
0,6
valeurs de SP sat
0,5
0,4
y = -2,5061x + 1,4778
0,3 R2 = 0,9381
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.32: Tendance du paramètre spsat CEM II « C2 »
0,4
0,35
0,3
valeurs de SP min
0,25
0,2
0,15
y = 5,5663x 2 - 6,2684x + 1,7539
0,1
R2 = 0,9918
0,05
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.33: Tendance du paramètre spmin CEM II « C2 »
90
80
70
60
valeurs de t sat
50
40
30
y = 0,3503x -4,4322
20
R2 = 0,9963
10
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
rapport E/C
Figure 2.34: Tendance du paramètre tsat CEM II « C2 »
c.2- Modélisation de chaque paramètre par une loi simple:

Ci-dessous les différents modèles obtenus pour les trois paramètres (cf. équations 2.15, 2.16 et
2.17)
⎛E⎞
Sp sat = − 2.5061 ⎜ ⎟ + 1.4778
2
⎛E⎞ E
Sp min = 5.5663 ⎜ ⎟ − 6.2684 + 1.7539
t sat = 0.3503 ⎜
⎛ E ⎞ − 4.4322
⎟
⎝C⎠
Equation 2.17
c.3- Modèle final pour le ciment n°3 CEM II « C2 » :

Voici le modèle final pour le ciment n°3 CEM II « C2 »
⎛ ⎞
⎜ ⎟
()
2
⎛ ⎞
⎜ ⎟ ⎜ − 2.5061
E
+1.4778− sp ⎟
⎜ ⎟ = 1− 1− ⎜ ⎟
( () )
t C
log
⎜ − 4.4322 ⎟ ⎜ − 2.5061 E ⎛ ⎛ E⎞ 2 ⎛ E⎞ ⎞ ⎟
+1.4778 − ⎜5.5663 ⎜ ⎟ − 6.2684 ⎜ ⎟+1.7539⎟ ⎟
Equation 2.18
⎜⎜ 0.3503⎛⎜ E ⎞⎟ ⎟⎟ ⎜ ⎝C ⎠ ⎝C ⎠
⎝ C ⎝ ⎠⎠
⎝ ⎝ ⎠
C ⎠
c.4- Aperçu de la validité du modèle:

La Figure 2.27 présente la comparaison des temps d’écoulement déterminés par modélisation
proposée et mesurés expérimentalement pour la totalité des coulis testés à base de ciment C2.
Pour tous les coulis cimentaires, les valeurs se situent à l’intérieur de l’intervalle de confiance
± 2σ avec σ = 0,10.
L’adéquation modèle / résultats expérimentaux est donc ici satisfaisante.
2,5
2,3
2,1
y = 0,9722x + 0,0632
1,9
Valeurs simulées
R2 = 0,9167
1,7
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0,5 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3
Figure 2.35: Aperçu de validité du modèle des coulis à base de CEM II « C2 »

2.4.2.5 - Comparaison entre résultats expérimentaux et simulation

La Figure 2.36, la Figure 2.38 et la Figure 2.40 représentent l’évolution du temps
d’écoulement en fonction du rapport E/C des différents coulis sans superplastifiant. Nous
remarquons que le premier écoulement du coulis sans superplastifiant à base de C3 est
observé pour un E/C = 0,50, par contre les deux autres coulis à base de C1 et C2 sont
observés respectivement pour E/C = 0,53 et E/C = 0,52, d’où l’on peut conclure que le coulis
à base de C3 représente une meilleure fluidité que les deux autres.
Pour comparer visuellement les résultats expérimentaux et leur simulation, nous avons
présenté sur le même graphique (cf. Figure 2.37, Figure 2.39 et Figure 2.41) l’ensemble des
résultats expérimentaux et la simulation des différents coulis.
Les résultats expérimentaux et la simulation concordent bien pour le coulis à base de C3 et C2
et moins bien pour le coulis à base de C1 où le modèle recule par rapport à l’expérimental
pour la plupart des rapports E/C et d’une façon très nette pour E/C = 0,40 et 0,30. Concernant
le rapport E/C = 0,40, le décalage observé pourrait s’expliquer par une imprécision
expérimentale car les valeurs sont presque identiques pour deux rapports E/C différents (0,44
et 0,48) (cf. Figure 2.39). Dans l’ensemble, ces résultats sont globalement satisfaisants.
2,5
1,5
Log (temps)
0,5
0
0,5 0,52 0,54 0,56 0,58 0,6
rapport E/C pour le CEM I (2)
Figure 2.36: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant – CEM I (2) « C3 »
2,5
2
log du temps
1,5
0,5 CEM I (2) E/C : 0,30 à 0,50 exp
CEM I (2) E/C : 0,30 à 0,50 modèle
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.37: Evolution du temps d’écoulement en fonction de SP et E/C. Comparaison entre les résultats
expérimentaux et la simulation – CEM I (2) « C3 »
2,5
2
Log (temps)
1,5
0,5
0
0,5 0,52 0,54 0,56 0,58 0,6
rapport E/C pour le CEM I (1)
Figure 2.38: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant –CEM I (1) « C1 »
2,5
2,0
log du temps
1,5
1,0
0,5 CEM I (1) E/C : 0,30 à 0,50 exp
CEM I (1) E/C : 0,30 à 0,50 modèle
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.39 : Evolution du temps d’écoulement en fonction de sp et E/C. Comparaison entre les résultats
expérimentaux et la simulation – CEM I (1) « C1 »
2,5
2,0
Log (temps)
1,5
1,0
0,5
0,0
0,5 0,52 0,54 0,56 0,58 0,6
rapport E/C pour le CEM II
Figure 2.40: Evolution du temps d’écoulement en fonction de E/C sans superplastifiant –CEM II « C2 »
2,5
2
log du temps
1,5
0,5 CEM II E/C : 0,35 à 0,50 exp
CEM II E/C : 0,35 à 0,50 modèle
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Figure 2.41: Evolution du temps d’écoulement en fonction de SP et E/C. Comparaison entre les résultats
expérimentaux et la simulation – CEM II « C2 »
2.4.2.6 - Interpolation du modèle

En faisant une interpolation au niveau du modèle (cf. Figure 2.42, Figure 2.43 et Figure 2.44),
nous avons pu avoir la fluidité (temps d’écoulement) de tous les coulis qui ont un rapport E/C
variant entre 0,30 et 0,50 et pour tous les dosages de superplastifiant, en supposant qu’à partir
du dosage de saturation l’écoulement est constant.
Donc à partir de cette interpolation, nous pouvons tirer les dosages de saturation, les fluidités
et les réductions d’eau pour n’importe quel rapport E/C et n’importe quel dosage en
superplastifiant appartenant à l’intervalle limite des valeurs expérimentales.
E/C 0,3 E/C 0,32

3,1
E/C 0,34 E/C 0,36
2,9 E/C 0,38 E/C 0,4
E/C 0,42 E/C 0,44
2,7
E/C 0,46 E/C 0,48
2,5 E/C 0,5
2,3
Log du temps
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8
SP (% ) extrait sec
Figure 2.42: Interpolation du modèle des coulis à base de C3
3,1 E/C 0,3 E/C 0,32

E/C 0,34 E/C 0,36
2,9
E/C 0,38 E/C 0,4
2,7 E/C 0,42 E/C 0,44
2,5 E/C 0,46 E/C 0,48
2,3 E/C 0,5
log du temps
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8
3,1 E/C 0,3 E/C 0,32

E/C 0,34 E/C 0,36
2,9
E/C 0,38 E/C 0,4
2,7 E/C 0,42 E/C 0,44
2,5 E/C 0,46 E/C 0,48
E/C 0,5
2,3
Log du temps
2,1
1,9
1,7
1,5
1,3
1,1
0,9
0,7
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
SP(%) en extrait sec
2.5 Conclusion
Les différents matériaux – ciments, granulats, adjuvant – ont été caractérisés selon les
méthodes les plus appropriées.
Les principales différences des caractéristiques des ciments ont ainsi pu être mises en
évidence: le C2 présente la plus grande surface spécifique et ainsi bénéficie davantage de
l’effet de l’adjuvant. Une étude des cinétiques de rétention d’eau des granulats a permis
d’affiner le protocole de mélange qui sera appliqué pour le gâchage des bétons qui sera
comme suit: le malaxage à sec pour l’homogénéisation dure 1 min, après l’ajout de l’eau
d’absorption des granulats qui est égale à 8,50 % en moyenne du volume d’eau total et un
malaxage d’une minute, nous laissons reposer 25 à 35 min avant d’ajouter le ciment.
D’après la recherche bibliographique, le C3A est la phase d’adsorption préférentielle des
superplastifiants pour la plupart des chercheurs, donc plus le ciment contient C3A moins le
superplastifiant est efficace, car un certain nombre de molécules du superplastifiant se
combinent avec le C3A pour former des composés et ne contribuent plus ainsi à la dispersion
des grains de ciment. Pour notre cas, le ciment C1 qui contient le plus petit pourcentage en
C3A a donné les plus faibles réductions d’eau par rapport aux autres ciments qui contiennent
des pourcentages en C3A plus élevés. Ceci peut être dû au fait que plusieurs paramètres
entrent en jeu en même temps tels que la composition chimique et les propriétés physiques.
Comme C1 présente la plus petite surface spécifique, il bénéficie moins de l’effet de
l’adjuvant.
La compatibilité des différents couples ciment-superplastifiant a été étudiée par la méthode

des coulis. Elle a permis de caractériser les interactions ciment-superplastifiant, d’optimiser le
choix et le dosage en superplastifiant pour chaque ciment et enfin de formuler des bétons à
même ouvrabilité ayant des rapports E/C différents qui serviront à la formulation des bétons
d’étude.
La méthode des coulis permet de détecter le risque de raidissement précoce lié à une
incompatibilité physico-chimique entre ciment et superplastifiant. Dans notre cas, le
Medaflow 30 est un superplastifiant compatible avec les 3 ciments d’étude. En effet, aucune
perte significative de fluidité avec le temps n’a été observée ; au contraire, dans certains cas,
une refluidification a même été observée.
Nous avons réussi à simuler avec une bonne concordance les résultats expérimentaux (temps
d’écoulement au cône de Marsh) grâce à un modèle mathématique de forme elliptique. Ce
modèle a l’avantage de n’être composé que de trois paramètres, chacun pouvant être
déterminé géométriquement. Les paramètres retenus sont les suivants :
• spsat : dosage en adjuvant à la saturation,
• tsat : temps d’écoulement minimum (à la saturation),
• spmin : teneur minimale en adjuvant pour obtenir un écoulement.
A partir de l’interpolation du modèle, nous pouvons tirer les dosages de saturation, les
fluidités et les réductions d’eau pour n’importe quel rapport E/C et n’importe quel dosage en
superplastifiant appartenant à l’intervalle limite des valeurs expérimentales. Ce modèle
du dosage du superplastifiant pourra servir à prévoir l’ouvrabilité des bétons adjuvantés
réalisés avec les ciments et les superplastifiants utilisés.
Références Bibliographiques
[1] Brunetaud X. « Travaux pratiques. Ciments et bétons », Ecole polytechnique de l’Université

d’Orléans, 2008;
[2] NF P 15-442. Mesure de la surface spécifique Blaine;
[3] NF P 18-597. Propreté du sable;
[4] EN 206-1. Norme Européenne – Béton, Partie 1 « Spécifications, performances, production et
conformité » et dispositions nationales, AFNOR;
[5] EN-934-2. Les superplastifiants;
[6] Les bétons à hautes performances (Caractérisation, durabilité, applications) sous la direction
d’Yves Malier. Presses de l’Ecole Nationale des Ponts et Chaussées (1992) ;
[7] De Larrard F., Puch C. « Formulation des bétons à hautes performances: la méthode des coulis »
Bulletin de liaison LPC n°161, Mai-Juin 1989, pp:75-83;
[8] De Larrard F., Puch C. « Formulation des BHP : la méthode des coulis » In : Les bétons à hautes
performances. Caractérisation, durabilité, applications. Presses de L’ENPC, Paris 1992.
[9] Hanna E., Luke K., Perraton D., Aitcin P.C. (1989). « Rheological behaviour of Portland cement in
the presence of a superplasticizer ». Proceeding of the 3th International Conference on Superplasticizer
and other Chemical Admixtures in Concrete. Ottawa, Malhotra V.M, pp:171-188;
[10] Rollet M., Levy C., Cavailles R. (1992). “Evaluation of Compatible Superplasticizer for the
Production of High-Strengh Concrete”. Proceeding of the 9th International Congress on the Chemistry
of Cement. New-Delhi, Vol.5, pp:115-121;
[11] NF P 18-507 (1992) « Additions pour béton hydraulique – Besoin en eau, contrôle de la régularité
Méthode par mesure de la fluidité par écoulement au cône de Marsh »;
[12] De Larrard F., Bosc F. Cyrille Deflorenne F. « Nouvelle méthode des coulis de l’AFREM pour la
formulation des bétons à hautes performances ». Bulletin de laboratoires, Ponts et Chaussées, Mars-
Avril 1996;
[13] NF P 18-333 Teneur des superplastifiants en extraits secs;
[14] Josserand L., Brunetaud X. « Travaux pratiques. Ciments et bétons » Ecole polytechnique de
l’Université d’Orléans, 2006;
[15] Aitcin P.C., Jolicoeur C., MacGregor (1994) « Superplasticizers: how they work and why they
occasionally don’t”. Concrete Int; vol.16, n°5, p.45-52;
[16] Teoreanu I., Moldovan V. « Consideratii teoretice si date experimentale privind mecanismul de
actiune al aditiviilor superplastifianti în beton ». In: Materiale de Constructii, vol. XIII, n° 2,
Bucuresti, Rômania, 1983;
[17] Fontaine C. “Le couple ciment-adjuvant. Comment résoudre certaines incompatibilités » 3ème
journée technique Adjuvants, technodes SA, Guerville, 29 sep1994;
[18] De Larrard F. « Formulation et propriétés des bétons à hautes performances », Paris, Rapport de
recherche du LCPC n° 149, Mars 1988;
[19] Dakhmouche F-Z. « Etude de l’effet des superplastifiants sur les propriétés des bétons frais et
durcis et leur interaction avec les ciments actuels Algériens ». Thèse de Magister, Université Mentouri
Constantine, Juin 2000 ;
[20] Paillére A., Serrano J. « Influence du dosage et du mode d’introduction des superplastifiants sur
le maintien de la maniabilité optimale des bétons à hautes performances avec et sans fumée de silice ».
Bulletin de liaison LPC, Nov.-Déc. 1990;
[21] Legrand C. (1982) in Baron J. and Sauterey R. « Le béton hydraulique », Presses ENPC, Paris;
[22] Mellak A. (1994). « Faisabilité des coulis de ciment saumurés et microsilicés adaptés aux
formations salifères ». Thèse de Doctorat, Université de Strasbourg;
[23] Mellak A. and Khodja-Saber M. (2004). « Caractérisation d’un ciment destiné aux zones à pertes
et modélisation de son caractère thixotrope ». 39ème Colloque du Groupe Français de Rhéologie
(GFR), A15, Mulhouse, France;
[24] Nguyen V.H. et al. (2006) « Flow of Herschel–Bulkley fluids through the Marsh cone », Journal
of Non-Newtonian Fluid Mechanics, vol. 139, pp: 128-134;
[25] Tattersall.G.H “Progress in measurement of workability by the low-point test”. Proceeding of the
international conference on « Properties of fresh concrete ».RILEM, London, oct.1990, pp.203-212;
[26] Nguyen V-H. et al. « Les caractéristiques rhéologiques des coulis et l’essai au cône de Marsh »,
XXXIIIèmes Rencontres Universitaires de Génie Civil 2005- Risque et Environnement;
[27] Nguyen V-H. « Influence du comportement rhéologique des coulis cimentaires sur leur
écoulement au cône de Marsh » XXVèmes Rencontres Universitaires de Génie Civil 2007- Prix René
Houpert.
PARTIE II
CHAPITRE 3
ETAT DES LIEUX SUR LA

CARBONATATION DES
MATERIAUX CIMENTAIRES
CHAPITRE 3
ETAT DES LIEUX SUR LA CARBONATATION DES MATERIAUX

CIMENTAIRES
3.1 La durabilité
La durabilité d’un ouvrage se caractérise par sa capacité à conserver, dans les conditions
prévues, les fonctions d’usage pour lesquelles il a été conçu et à maintenir son niveau de
fiabilité et son aspect, dans son environnement, avec des frais de maintenance et d’entretien
aussi réduits que possible [1].
la durabilité n’est pas la garantie d’une durée de vie infinie de la structure, mais un objectif de
qualité orientant aussi bien la conception de l’ouvrage que celle du matériau.
Cette réflexion permet l’identification de deux concepts distincts vis-à-vis de la durabilité :
celui dû au matériau et celui dû à la structure.
La durabilité du matériau se vérifie par sa capacité à conserver ses caractéristiques et son
intégrité pendant la durée de vie prévue pour la structure.
La durabilité de la structure dépend de celle du matériau ; cependant, elle ne se résume pas
exclusivement à la qualité du matériau employé. C’est pourquoi la durabilité de la structure ou
d’un élément doit prendre en compte sa durée de vie qui peut être définie comme la période
au cours de laquelle l’ensemble des endommagements cumulés subis au cours du temps ne
dépasse pas un niveau critique. La durée de vie peut être prise égale à la durée de service sans
précaution initiale particulière, sans entretien spécialisé et sans réparation importante du gros-
œuvre ou de la structure [2].
Une mauvaise durabilité se manifeste par une détérioration qui peut résulter de facteurs
externes ou de phénomènes internes au béton. Les différentes actions peuvent être physiques,
chimiques ou mécaniques.
Les dommages d’origine mécanique sont causés par les chocs, l’abrasion ou la cavitation. Les
causes de dégradation chimique comprennent les réactions alcali-silice et alcali-carbonate.
Les attaques chimiques externes sont principalement causées par la présence d’ions agressifs
tels que le gaz carbonique, les sulfates et les chlorures. Les causes physiques de détérioration
comprennent les effets d’une température élevée ou des différences de dilatation thermique
des granulats et de la pâte de ciment durcie, les cycles répétés de gel-dégel et l’action des sels
fondants [3].
Les matériaux de construction présentent, sans exception, une durée de vie limitée. Tout
ouvrage connait plus ou moins rapidement des altérations (tâches de rouille, fissures, etc…).
Le béton et le béton armé, dont nous avons une expérience de durabilité de l’ordre d’un siècle,
n’échappent pas à cette règle. En fin de compte, tout ouvrage exposé aux intempéries doit être
entretenu, réparé, ou même refait ou remplacé.
Le point faible du béton armé, du point de vue de sa pérennité, est son armature. En effet, la
corrosion des parties métalliques constitue un danger potentiel pour la conservation d’un
ouvrage. Si certaines mesures préventives ne sont pas appliquées, ces phénomènes physico-
chimiques peuvent s’amplifier et entraîner une détérioration du béton armé qui n’assure plus
sa fonction porteuse [4].
3.2 Conséquences techniques et économiques de l’endommagement des structures de

béton
La corrosion reste la cause de détérioration la plus coûteuse en terme de maintenance. Elle est
à l’origine de nombreux défauts apparents qui, s’ils n’engendrent pas de pertes de capacité
portante de la structure, se révèlent nuisibles à l’exploitation de l’ouvrage.
En France, la direction des routes du ministère de l’équipement a conduit en 1997 des
enquêtes d’image qualité des ouvrages d’art (enquête IQOA) qui sont des évaluations précises
du patrimoine national. Il ressort de ces études que les dégradations observées sur les
ouvrages d’art en béton armé sont essentiellement dues à la corrosion des armatures. Sur un
échantillon de 315 ponts du réseau national (hors ponts métalliques et en maçonnerie), la base
IQOA indique que 89 d’entre eux sont atteints de corrosion, soit 28 % de l’échantillon. De
plus, la plupart des désordres touchant les bâtiments est également liée à la corrosion des
aciers [5], [6].
Les Etats Unis doivent surveiller un parc de près de 586 000 ponts autoroutiers dont 15 %
sont considérés comme structuralement déficients, essentiellement pour des raisons de
corrosion avancée. La majeure partie du patrimoine d’ouvrages d’art a été construite durant
les années 1930, en réponse à la crise économique, et durant les années 1950 à 1970 lors de la
réalisation du réseau d’autoroutes. Les premiers ouvrages ont atteint leur fin de vie tandis que
les seconds nécessitent des travaux de maintenance majeurs.
Le renouvellement de ces ponts va coûter plus de 10 milliards de dollars par an au cours des
dix prochaines années et ceci uniquement pour couvrir les déficiences les plus graves.
L’analyse du cycle de vie estime les coûts indirects pour l’usager, dus aux retards et à la perte
de productivité, à plus de dix fois les coûts directs de maintenance, de réparation et de
réhabilitation des ouvrages corrodés.
On estime que les coûts de réparation des structures endommagées par les cycles gel-dégel ou
la corrosion des aciers sont de 16 à 24 milliards de dollars [5], [6].
Au Canada, environ 40 % des ponts autoroutiers ont plus de 40 ans de service. Un grand
nombre d’entre eux exige un renouvellement ou un remplacement en raison des dommages
causés par la corrosion. Ces travaux sont estimés à 10 milliards de dollars canadiens [7], [8].
On estime à environ 5 milliards de dollars le coût de réparation des stationnements multi-
étagés urbains affectés par des problèmes de corrosion.
Au Québec, la majorité des 4000 ponts gérés par le ministère des transports sont en béton
armé. Un grand nombre d’entre eux a une durée de service supérieure à 50 ans et se trouvent
dans un état de détérioration avancé. En 1998, on estimait que 25 % de ces ouvrages
souffraient, à des degrés divers, de corrosion des armatures.
Dans la majorité des cas, on pourrait démontrer que les coûts de réparation et d’entretien des
structures endommagées en viennent rapidement à dépasser les coûts initiaux de construction.
Le service d’entretien du ministère des transports réserve plus de la moitié de son budget pour
l’entretien des structures en béton dont l’endommagement est relié à la corrosion des aciers
d’armatures [5], [6].
Au Royaume-Uni, le département des transports estime que le coût de réparation des ponts
routiers inventoriés et endommagés par la corrosion, soit environ 10 %, s’élève à environ 617
millions de livres sterling.
3.3 La carbonatation
3.3.1 Généralités
Le béton armé consiste en une association dans laquelle l’élément résistant à la compression
(le béton) protège contre la corrosion l’élément résistant à la traction (l’acier). En effet,
l’alcalinité de la solution interstitielle contenue dans les pores du béton permet la formation
d’une couche protectrice d’oxydes au niveau de la surface de l’acier. Cet aspect physico-
chimique de la protection est complété par la barrière physique que constitue le béton
d’enrobage entre l’acier et le niveau extérieur. Les deux principaux processus, mis en jeu dans
la destruction de l’autoprotection induite par les caractéristiques initiales du couple acier-
béton, sont la carbonatation du béton et la pénétration des chlores [9] (exemples en Figure
3.1).
Figure 3.1: Exemples de corrosion par carbonatation
3.3.2 Définition
Le dioxyde de carbone (CO2) présent dans l’air pénètre sous forme gazeuse dans le béton par
le réseau poreux ou fissural. En présence d’eau (qui existe au moins dans les pores les plus
petits), il provoque une réaction chimique avec la pâte de ciment hydratée, dite de
carbonatation. Cette réaction transforme les produits d’hydratation, notamment la portlandite
Ca(OH)2 et les C-S-H en carbonates de calcium CaCO3. Ce processus, nommé carbonatation,
engendre la réduction du pH de la solution interstitielle du matériau d’une valeur avoisinant

13 à environ 9. Non protégées par le milieu initialement très basique, les armatures s’exposent
à la corrosion qui provoque des désordres dans la construction par gonflement et fissuration
[10].
Cette carbonatation a pour conséquence une modification lente de la structure du matériau et
un changement de son comportement.
La carbonatation est à l’origine de deux principaux effets qui s’avèrent antagonistes [9] :
- elle est bénéfique en améliorant la résistance mécanique et la résistance aux eaux agressives,
- elle est néfaste en réduisant la protection chimique des armatures.
3.3.3 Quelques généralités sur le dioxyde de carbone

Le dioxyde de carbone est produit par différents processus : la combustion du charbon et des
hydrocarbures, la fermentation des liquides et la respiration des êtres vivants. On le trouve en
faible proportion dans l'atmosphère, il est assimilé par les plantes qui, à leur tour, produisent
de l'oxygène par photosynthèse (cf. Figure 3.2).
Le CO2 gazeux a une odeur légèrement irritante, il est incolore et plus lourd que l'air. Il gèle à
-78,5°C pour former de la neige carbonique. En solution aqueuse, il forme de l'acide
carbonique, qui est trop instable pour pouvoir être isolé facilement.
Figure 3.2: Provenance du CO2 [11]
3.3.3.1 Données physico-chimiques pour le gaz carbonique

Le Tableau 3.1 rassemble quelques données physico-chimiques sur le dioxyde de carbone à
l’état gazeux et adsorbé dans une solution aqueuse.
Diamètre moléculaire du CO2 gazeux (nm) 0,426

Libre parcours moyen de CO2 gazeux à 0°C et 105Pa (nm) 63
Viscosité dynamique du CO2 gazeux à 0°C (Pa.s) 1,39
Viscosité dynamique du CO2 gazeux à 20°C (Pa.s) 1,48
Coefficient de diffusion de CO2 gazeux dans l’air à 0°C et 105 Pa (m2.s-1) 1,39.10-5
Coefficient de diffusion de CO2 gazeux dans l’air à 20°C et 105 Pa (m2.s-1) 1,60.10-5
Coefficient de diffusion de H2CO3 (m2.s-1) 7,2.10-10
Coefficient de diffusion de HCO3- (m2.s-1) 11,8.10-10
Coefficient de diffusion de CO32- (m2.s-1) 9,6.10-10
Tableau 3.1: Caractéristiques du dioxyde de carbone en phase gazeuse et liquide [9]
3.3.3.2 Le dioxyde de carbone dans l’atmosphère

L’action du CO2 se manifeste même à de faibles concentrations, telles celles que l’on retrouve
en milieu rural où la fraction volumique en CO2 est d’environ 0,03 % dans un local mal
ventilé. Ce pourcentage peut atteindre 0,1 %. Dans les grandes villes, le pourcentage moyen
est de 0,3 % et peut atteindre 1 %.
La paroi des tunnels routiers est un exemple de béton soumis à une concentration élevée de
CO2 [12].
Si l’effet de serre est cité aujourd’hui avec inquiétude, c’est que l’activité humaine a provoqué
une augmentation forte et rapide de la concentration en dioxyde de carbone dans
l’atmosphère. En effet, la consommation de combustibles fossiles libère des gaz présents à
l’état de traces dans l’atmosphère qui influent sur le climat, comme le méthane, le dioxyde de
soufre, l’azote et le dioxyde de carbone. Ce dernier étant responsable pour moitié de l’effet de
serre [13]. Lambert [14] a montré que la concentration en CO2 a augmenté de 30 % depuis
1750 (Figure 3.3).
Pendant la fabrication du ciment Portland, 1 kg de clinker nous donne grossièrement 1 kg de
CO2 émis dans l’atmosphère. Cette libération de CO2 provient pour environ 30 % des
combustibles brûlés pour la cuisson et pour 70 % de la décarbonatation du calcaire. Pour

limiter l’émission due à la consommation d’énergie fossile, on utilise en cimenterie de plus en
plus de combustibles de substitution. Ceux-ci proviennent de déchets industriels aussi variés
que les pneus usagés, les solvants et huiles ou de la biomasse (sciures de bois, boues de
stations d’épuration…).
Figure 3.3 : Concentration du CO2 dans l’atmosphère pour les périodes antérieures à 1958, détermination
sur carotte de glace (Repris de [14] avec la permission de la recherche)
3.3.3.3 Le gaz carbonique en phase aqueuse

3.3.3.3.1 Dissolution du CO2 dans la phase liquide des pores
Le dioxyde de carbone gazeux soumis aux gradients de concentration diffuse dans l’espace
poreux pour finalement se trouver en contact avec l’eau interstitielle. La solution interstitielle
est l’interface entre la phase gazeuse contenant le CO2 et la phase solide renfermant la
portlandite carbonatable. La dissolution du CO2 dans la solution interstitielle est une étape
fondamentale dans le processus chimique de carbonatation. Le CO2 en solution peut prendre
différentes formes en fonction du pH de la solution considérée [15] [16].
- Si le pH de la solution des pores est inférieur à 4, il se forme de l’acide carbonique.
CO2 + H2O → H2CO3 Equation 3.1
- Si le pH est compris entre 6 et 10,5, la forme principale obtenue par dissociation est l’ion
bicarbonate.
H2CO3 + OH- → HCO3- + H2O Equation 3.2
- Si le pH de la solution est supérieur à 10,5, l’espèce majoritaire en solution est l’ion

carbonate.
HCO3- + OH- → CO32- + H2O Equation 3.3
Cette dernière configuration correspond au cas des solutions interstitielles des matériaux
cimentaires fortement basiques tout au moins avant tout processus d’attaque chimique, y
compris la carbonatation. Par contre, au cours de la carbonatation, le pH de la solution
interstitielle du béton passe d’une valeur très basique, proche de 13, à une valeur inférieure à
9. Les domaines de prédominance disjoints sont illustrés en Figure 3.4 [12].
Figure 3.4 : Formes possibles du CO2 dissous en fonction du pH de la solution [16]
3.3.3.3.2 Effet de la température sur la dissolution du dioxyde de carbone

La solubilité du gaz carbonique dans l’eau sous la pression atmosphérique (pCO2=105) décroît
rapidement avec la température et peut s’exprimer selon Chaussadent [9] suivant la relation
empirique (avec T en degré Kelvin)
S (mol.l-1) = 5,283.10-6 e (2608,2/T) Equation 3.4
La solubilité du gaz carbonique étant l’étape initiale du processus global de carbonatation du

béton, la vitesse de carbonatation sera donc plus importante en hiver qu’en été [9].
3.4 Carbonatation des constituants du béton

La carbonatation est un processus physico-chimique complexe qui met en jeu des réactants et
réactifs à l’état gazeux (CO2, H2O), dissous (CO2, OH- , etc…) et solides (les composés
anhydres et hydratés du béton).
3.4.1 Carbonatation de la portlandite: Ca(OH)2

La portlandite opère un effet tampon en maintenant le pH autour de 13, alors que cet hydrate
n’a que peu d’importance du point de vue de la résistance mécanique. Cette caractéristique
chimique lui confère un rôle fondamental dans le maintien de la durabilité des bétons.
Le passage en solution du CO2 suivant les réactions (3.1), (3.2), (3.3) entraîne une baisse de la
concentration en ions OH- dans la solution interstitielle des pores, ce qui réduit le pH pour
rétablir la basicité du milieu.
La portlandite joue un rôle déterminant vis-à-vis des réactions de carbonatation par
l’intermédiaire des ions hydroxyles qui se forment en solution suite à sa dissolution. Cette
dissolution se manifeste en général en deux étapes d’ionisation :
Ca (OH)2 ↔ Ca OH+ + OH- Equation 3.5
Ca OH+ ↔ Ca2+ + OH- Equation 3.6
D’après Hoyle [17] et Shakhashiri [18], l’ionisation de la portlandite est totale dans un
matériau cimentaire, c’est-à-dire que les molécules de la portlandite solide n’existent pas dans
la solution interstitielle du matériau cimentaire, car elles passent directement de la phase
solide à la phase ionisée sous forme de trois espèces ioniques: CaOH+, Ca2+, OH-. L’équilibre
chimique entre ces trois espèces reste maintenu dans la solution, il est décrit par l’équation
suivante :
[Ca2+] [OH-] = [CaOH+] kCaOH+ Equation 3.7
où : [Ca2+], [OH-] et [CaOH+] expriment les activités des ions considérés.

La valeur de la constante d’équilibre à 20° C et 105 Pa est égale à : kCAOH+ = 5.10-2 [17]
Les ions calcium ainsi libérés précipitent avec les ions carbonates suivant la réaction 3.8 pour
former du carbonate de calcium CaCO3.
Ca2+ + CO32- → CaCO3 Equation 3.8
La Figure 3.5 illustre l’intervention combinée des trois phases : gazeuse, aqueuse et solide au
cours du processus de carbonatation de la portlandite. Dans le cadre d’une approche
simplifiée, le mécanisme réactionnel de carbonatation de Ca(OH)2 est synthétisé par la
réaction chimique suivante :
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O Equation 3. 9
L’inconvénient de cette formulation est qu’elle masque toutes les étapes intermédiaires du
mécanisme. En revanche, elle a l’avantage d’indiquer que la carbonatation de la portlandite
s’accompagne globalement d’une libération d’eau de structure [12].
Au-delà d’un certain degré de carbonatation, l’acide carbonique forme par dissociation des
ions carbonates qui, à leur tour, par réaction avec la portlandite, forment de la calcite :
CaCO3 + CO2 + H2O ↔ Ca (HCO3)2 Equation 3.10
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2CaCO3 + 2H2O Equation 3.11
D’aprés Cowie et Glasser (1992) [20], le complexe Ca(HCO3)2 est minoritaire dans les
matériaux cimentaires carbonatés car, contrairement au carbonate de calcium, le bicarbonate
de calcium n’existe pas en solide et ne peut pas précipiter.
Figure 3.5: Mécanisme de carbonatation de Ca(OH)2 [12].
3.4.1.1 Solubilité du Ca(OH)2

Fratini [22] estime que la solution se trouvant dans les pores des pâtes de ciment durcies
contient essentiellement des hydroxydes alcalins. En effet, la solubilité de Ca(OH)2 diminue
fortement lorsque la concentration en ions hydroxyles augmente. Par exemple à 20°C, la
solubilité de Ca(OH)2 est de 0,15 g/l dans une solution 0,2 M de NaOH ou KOH, alors
qu’elle est de 1,2g/l dans l’eau pure. D’après Longuet [23], pour une concentration en
hydroxyles de 0,5 M, la solubilité de Ca(OH)2 est environ 0,003 g/l.
Les travaux de Longuet et al. [24] sur les pâtes de ciment montrent qu’après les premières
heures d’hydratation et jusqu’à quelques jours, la solution interstitielle est saturée de
Ca(OH)2, cette solution reste saturée jusqu’à 2 ou 3 mois.
3.4.2 Carbonatation des C-S-H

Les C-S-H, qui représentent la phase hydratée la plus importante dans la pâte de ciment,
confèrent au matériau béton l’essentiel de sa résistance mécanique. En revanche, leur pouvoir
tampon sur le pH de la solution est plus faible que celui de Ca(OH)2, donc leur prise en
compte dans le mécanisme de carbonatation n’est pas primordial. Néanmoins, la
carbonatation des C-S-H induit des modifications importantes de la microstructure, en
donnant naissance à des carbonates de calcium, au gel de silice amorphe [25], [26] et
éventuellement à de l’eau libre.
CXSYHZ + xH2CO3 → x Ca CO3 + y SiO2 . tH2O + (x- t + z) H2O Equation 3.12
D’autres auteurs [27] proposent la même réaction mais sans production d’eau. Groves et al.
[28], qui ont étudié le mécanisme de carbonatation accélérée des C-S-H présents dans des
pâtes hydratées de C3S en utilisant plusieurs techniques tels que la DRX, l’ATG et le MET,
montrent que :
- le C-S-H externe carbonaté garde une structure fibreuse, mais ces fibres sont constituées de
silice micro-poreuse noyée dans des microcristaux de carbonate de calcium.
- le C-S-H interne devient non homogène et se transforme en un gel micro-poreux très riche
en silice.
- en utilisant la RMN, ils constatent que les C-S-H évoluent progressivement au cours de leur
carbonatation avec un retrait de calcium et une polymérisation des silicates, jusqu’à donner
naissance à un gel de C-S-H pauvre en calcium qui se transforme au dernier stade en un gel de
silice.
Par contre, Groves et al. observent qu’après 2 mois de carbonatation naturelle, les C-S-H
continuent à se polymériser à un degré élevé mais sans formation de gel de silice. La structure
des C-S-H est conservée malgré leur décalcification, ce qui pourrait être à l’origine de la
conservation des propriétés mécaniques des pâtes carbonatées [21]. Matsusato et al.
considèrent que la carbonatation des C-S-H progresse de façon concurrente avec celle de la
portlandite. Nakamura et Kohmo précisent que la carbonatation de la portlandite se produit
avant celle des autres hydrates [9].
3.5 Carbonatation des autres constituants

3.5.1 Carbonatation de l’ettringite et monosulfoaluminate
Grandet [29], Nshikawa et al. [30], Xiantuo et al. [31], Zhoo et Glasser [32], Kouznetsova et
al. [33] indiquent que la carbonatation de l’ettringite et du monosulfoaluminate de calcium
produit du gypse. Ces hydrates sont présents en petite quantité dans les matériaux cimentaires,
c’est pourquoi leur carbonatation est négligée. D’après Nishikawa et al. [30], l’ettringite se
décompose par carbonatation formant de la calcite, du gypse et un gel d’alumine Al(OH)3.
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O + 3CO2 → 3CaO3 + 3 (CaSO4.2H2O) + Al2O3.vH 2O +

(26-v)H2O Equation 3.13
Les résultats de Grandet et Thenoz [34] sur la carbonatation d’ettringite synthétique montrent
que la chaux CaO, l’alumine Al(OH)3 et le gypse CaSO4 libérés au cours de la carbonatation
se réorganisent en sulfoaluminates de calcium hydratés. Ainsi, ces schémas réactionnels sont
susceptibles de se produire dans la matrice cimentaire d’un béton, l’ettringite étant un
composé facilement dégradable, le gypse et l’alumine réagissant avec la chaux pour reformer
de l’ettringite.
3.5.2 Carbonatation des aluminates de calcium hydratés

Saunan et Lach [35] indiquent que les aluminates de calcium hydratés se carbonatent en
produisant des carbonates de calcium, des hydroxydes d’aluminium et de l’eau.
3.5.3 Carbonatation du C3S et C2S

Les constituants anhydres, principalement les silicates C3S et C2S, ne se carbonatent que s’il
y’a suffisamment de l’eau libre dans les pores. Généralement, la carbonatation des silicates se
fait en concomitance avec leur hydratation. Cette phase de couplage de l’hydratation avec la
carbonatation constitue l’unique possibilité de carbonatation des silicates [19]. La

carbonatation des silicates non hydratées (C3S, C2S) se comporte selon les réactions
suivantes :
(3CaO.SiO2) + 3CO2 + vH2O → SiO2vH2O + 3CaCO3 Equation 3.14
(2CaO.SiO2) + 2CO2 + vH2O → SiO2vH2O + 2CaCO3 Equation 3.15
3.5.4 Carbonatation des alcalins

Les bases présentes dans la solution interstitielle sous la forme de soude (NaOH) et de potasse
(KOH), se carbonatent rapidement au contact du dioxyde de carbone dissous. La dégradation
des bases alcalines par le dioxyde de carbone s’effectue selon les réactions :
H2CO3 + 2KOH → K2CO3 + 2H2O Equation 3.16
H2CO3 + 2NaOH → Na 2 CO3 + 2H2O Equation 3.17
Kobayashi et Uno [9] [36] ont étudié la vitesse de carbonatation des bétons fabriqués avec des
ciments à différentes teneurs en alcalins. D’après leurs résultats d’essais de carbonatation
accélérée et de carbonatation naturelle, une augmentation de la teneur en alcalins entraine une
carbonatation plus importante du béton.
3.6 Aspects cristallographiques, morphologiques et chimiques des carbonates de

calcium formés
Les carbonates de calcium naturels se forment en général dans un milieu où le pH est de
l’ordre de 9 et où ils sont en quasi équilibre avec la solution. La carbonatation dans les bétons
suit une filière très différente puisque la phase cimentaire hydratée constitue un système
polyphasé, plus ou moins humide, constamment hors équilibre et où le pH est très élevé. De
ces différences découlent des processus de formation des carbonates de calcium distincts sur
les plans cristallographique et morphologique [12].
La nature des différents isomorphes de carbonate de calcium dépend principalement de
l’humidité relative (HR) à laquelle les hydrates se carbonatent. La vatérite se forme
préférentiellement à une humidité relative faible (65 %) lorsqu’un très fin film d’eau recouvre
la surface des hydrates. L’aragonite n’est observée que très rarement, cet isomorphe pourrait
être un intermédiaire réactionnel lors de la transformation de la vatérite en calcite. Quant à la

calcite, elle est identifiée pour les humidités relatives élevées et/ou pour les durées
importantes de carbonatation [37].
La calcite, l’aragonite et la vatérite sont de même formule chimique CaCO3, mais se
distinguent sur le plan cristallographique. La calcite est rhomboédrique, l’aragonite
orthorhombique et la vatérite hexagonale. De plus, la morphologie des précipités est très
différente : les précipités de calcite s’apparentent à des microcristaux cubiques de l’ordre du
micromètre, tandis que les précipités de vatérite et d’aragonite sont des microcristaux de taille
plus petite et de forme sphérique [12] [38] [39].
La forme thermodynamiquement stable à température et pression normales est la calcite. Cette
dernière est stable en-dessous de 30°C, tandis que l’aragonite est stable au-dessus de cette
température [40].
3.7 Conséquences de la carbonatation sur les matériaux cimentaires

3.7.1 Le retrait de carbonatation
La carbonatation entraîne une augmentation de volume des solides de 3 % à 19 % selon que le
produit de la réaction est de l’aragonite, de la calcite ou de la vatérite. Il paraît donc à
première vue curieux que cette réaction entraîne un retrait et non un gonflement, pourtant
toutes les expériences mettent en évidence un retrait. Les causes à l’origine de ce phénomène
sont variées et complexes. Différentes hypothèses ont été émises pour expliquer ce retrait, la
plus connue est celle de Powers [41]. Selon lui, la portlandite présente dans la matrice
cimentaire ne se dégrade pas sur place. Il émet l’hypothèse que dans la pâte de ciment pure,
les cristaux de portlandite commencent par se dissoudre dans l’eau pure, sous l’effet de
contraintes hydrauliques, la portlandite se déplace et se dépose dans les espaces partiellement
désaturés du milieu poreux. C’est dans ces vides que la portlandite dissoute pourra ensuite se
dégrader sous l’action du dioxyde de carbone et prendre une expansion libre sans exercer de
contraintes dans la pâte. Un retrait aura lieu du fait des espaces libres laissés par le transport
de la portlandite [36]. Le retrait de carbonatation est probablement provoqué par la dissolution
des cristaux de Ca(OH)2, alors que ceux-ci sont soumis à une contrainte de compression. Le
retrait de carbonatation, à humidité constante, est proportionnel à l’augmentation temporaire
de compressibilité de la pâte de ciment durcie résultant du transfert de l’hydroxyde de calcium
des régions sous contrainte et du dépôt de carbonate de calcium dans des régions où celui-ci
n’est pas sous contrainte [40]. C’est donc le réarrangement de la microstructure qui a
occasionné le retrait [12].
La diminution de la quantité d’eau chimiquement liée aux C-S-H est aussi avancée comme
cause de retrait de carbonatation [40]. Dans ce cas, il faut attribuer le retrait de carbonatation
pas uniquement à la carbonatation de Ca(OH)2, mais bien au C-S-H. Cette explication est
basée sur l’observation qu’il y’a moins d’une molécule d’eau libérée lors de la réaction d’une
molécule de CO2 avec la pâte de ciment durcie, alors que lors de la carbonatation de
l’hydroxyde de calcium, une molécule de CO2 libère une molécule d’eau.
Selon Swenson et Sereda [42], le retrait de carbonatation s’expliquerait par la déshydratation
et la polymérisation du gel de silice formé après carbonatation des C-S-H. Groves et al. [43]
ajoutent qu’au cours de la carbonatation, le transfert de calcium des zones internes vers les
zones externes des C-S-H pourrait conduire au retrait de carbonatation du matériau [12].
D’après Veronique-Bouny-Baghoghel [44], le retrait de carbonatation passerait souvent
inaperçu à cause de sa concomitance avec le retrait de dessiccation. Ces deux sources de
retrait pourraient d’ailleurs atteindre les mêmes ordres de grandeur.
3.7.2 Evolution de la microstructure

La carbonatation n’est pas nocive pour le béton dans un premier temps mais protège le béton
en modifiant sa structure poreuse. La distribution des tailles de pores s’en trouve modifiée et
on enregistre une réduction du volume poreux et de la surface spécifique du matériau. Le
CaCO3 formé obture certains pores, donc la porosité totale diminue et le mode poreux des
capillaires est déplacé vers les plus grands rayons (la porosité capillaire augmente). Les plus
gros pores ne semblent pas être affectés, mais le volume des plus petits est réduit d’un facteur
2 [44].
Au niveau des modifications de la texture poreuse, il faut signaler que la réaction de

carbonatation de la portlandite entraine une augmentation du volume de la phase solide. Le
Tableau 3.2 fournit d’ailleurs les valeurs de volume molaire de la portlandite à comparer avec
celles des trois formes de calcites. Thiery (2003) [45] montre que la porosité du béton après
carbonatation, mesurée par intrusion du mercure ou par gammadensimétrie, diminue. Ce
phénomène est le résultat du bilan volumique positif de la carbonatation. Par exemple, la
différence des volumes molaires entre CaCO3 et Ca(OH)2 varie entre 1 cm3/mol pour
l’aragonite et 5 cm3/mol pour la vatérite. Elle passe de 12 à 16 cm3/mol entre un C-S-H sain et
un C-S-H carbonaté, ce qui représente plus de 30% d’augmentation. Les carbonates occupent
donc une partie des vides capillaires initiaux [12]. Ceci est à corréler avec la diminution
globale de porosité observée après carbonatation.
La répartition des volumes poreux est en outre modifiée au cours de la carbonatation. Ying
[46], Ngal [47], Miragliota [48], Thiery (03) [45], Thiery (04) [49] et Thiery (06) [50]
enregistrent après carbonatation accélérée une diminution significative de l’amplitude du
mode poreux principal entre 30 et 60 nm. Pour les bétons à fort E/C (égal à 0,7), on observe
en plus la création d’un nouveau mode vers les plus gros pores (entre 120 nm et 180 nm).
D’après Thiery [49], pour les bétons à E/C plus modéré (inférieur à 0,7), aucun nouveau mode
poreux n’est observé, seulement un comblement de la porosité autour du mode poreux
principal.
En ce qui concerne les ciments Portland purs (CEM I), des mesures de porosimétrie au
mercure réalisées par Pihlajavaara [51] et Bier et al. [52] indiquent que le volume des pores de
rayon inférieur à 0,1 µm est réduit pour des pâtes de rapport E/C compris entre 0,3 et 0,5. La
porosité d’une pâte de ciment CEM I à E/C = 0,3 chute de 31,6 % à 25,6 % après 32 mois de
carbonatation naturelle [51].
Cristaux Volume molaire

(cm3.mol-1)
Portlandite 33
Calcite 35
Vatérite 38
Aragonite 34
Tableau 3.2: Volume molaire de la portlandite, la calcite, la vatérite et l’aragonite
3.7.3 Evolution de la teneur en eau

La carbonatation libère une partie de l’eau qui était à l’origine liée chimiquement aux
hydrates, comme l’indiquent les réactions de carbonatation précédemment présentées.
Pihlajavaara [51] observe sur les matériaux carbonatés une augmentation de la teneur en eau
évaporable par séchage à 105°C. Thiery [12] illustre par gammadensimétrie l’augmentation
du taux de saturation en eau liquide qui résulte de la carbonatation de la matrice cimentaire. Il
démontre que cette augmentation est liée physiquement à la diminution de porosité engendrée
par la carbonatation, et chimiquement à la seule carbonatation du Ca(OH)2. La carbonatation
des C-S-H hydratés n’affecte pas suffisamment la nature de l’eau chimiquement liée pour
qu’elle se libère. L’eau libre relarguée peut évidemment participer à la composition de la
solution interstitielle et contribuer au transport d’agents agressifs.
3.7.4 Evolution des paramètres mécaniques

La réduction de porosité induite par la carbonatation entraine une amélioration des
performances mécaniques du matériau. La calcite formée consolide la microstructure, le
carbonate de calcium étant reconnu comme un excellent liant [12]. Lea [53] démontre que les
résistances à la compression et à la flexion de bétons carbonatés à base de CEM I peuvent
augmenter jusqu’à 30 %. En effet, il est souvent mentionné dans la littérature scientifique que
la résistance mécanique et le module d’élasticité augmentent après carbonatation dans le cas
des formulations courantes [10] [54].
D’après Hornain [55], la résistance à la compression des mortiers est multipliée par 2,6 après
28 jours de carbonatation. Pihlajavaare [56] et Meyers [57] ajoutent que la résistance à la
traction et le module de Young augmentent également par carbonatation.
La carbonatation accélérée n’est d’ailleurs pas sans intérêt pour l’industrie de la
préfabrication, notamment pour les pièces minces non armées. Estomp [58] va d’ailleurs
jusqu’à carbonater ces pièces de béton non armé, sous conditions endogènes, en incorporant
au moment du malaxage des produits susceptibles de dégager du dioxyde de carbone dans le
béton tels que les polyisocyanates [12].
Contrairement aux matériaux à base de CEM I ou même CEM II, De Ceuke [59] note que les
bétons contenant des ciments aux laitiers de hauts fourneaux voient leurs caractéristiques
mécaniques se détériorer après carbonatation. Ceci est d’ailleurs à relier à l’augmentation de
leur porosité après carbonatation.
3.7.5 Les fissurations

L’état de fissuration du béton évolue lui aussi au cours du temps du fait des cycles thermiques
ainsi que des sollicitations mécaniques, statiques ou dynamiques, subies par les ouvrages.
L’influence de l’état de fissuration n’est pas simple : lorsqu’une fissure débouche
perpendiculairement à la surface d’une armature, le dioxyde de carbone et l’eau peuvent y
parvenir, provoquer sa dépassivation et amorcer sa corrosion. Cependant, l’accumulation de
carbonate de calcium sur les parois de la fissure, tend à colmater celle-ci et permet une
réalcalinisation de l’électrolyte en contact avec l’acier, par diffusion d’espèces alcalines
(KOH, NaOH, CH) en provenance du béton. La formation de calcite par dégradation de la
portlandite peut avoir un effet bénéfique sur les fissurations du béton d’enrobage.
Medgyesi [60] souligne à ce sujet que seules les fissures présentant une ouverture supérieure à
0,2 mm sont nocives pour la stabilité des armatures. Pour des fissures d’ouvertures

inférieures, le dépôt de carbonate à leur surface est suffisant pour empêcher le contact eau et
oxygène avec les aciers, celui-ci jouant le rôle d’un film protecteur.
3.8 Paramètres influençant la carbonatation

3.8.1 Rapport E/C
Le rapport E/C a une importance considérable sur l’interconnexion du réseau poreux et par
conséquent sur la perméabilité du béton et sur la diffusité des espèces gazeuses ou ioniques au
sein du béton [61]. De nombreuses recherches ont été menées pour déterminer l’influence du
rapport E/C sur la cinétique de carbonatation.
Skjosvold [62] trouve que les profondeurs de carbonatation mesurées après 6 ans
d’exposition, croissent de façon linéaire en fonction du rapport E/C (cf. Figure 3.6). Papadakis
et al. [63] montrent que la profondeur de carbonatation double lorsque le rapport E/C passe de
0,5 à 0,8. Plus E/C est élevé, plus la quantité d’eau libre susceptible de s’évaporer est grande.
Cette eau laisse des vides qui favorisent à la fois la diffusion du dioxyde de carbone à travers
le réseau des pores interconnectés et le départ de l’eau libérée par la dégradation des bases
alcalines de la matrice cimentaire.
Figure 3.6: Influence du rapport E/C sur la vitesse de carbonatation naturelle (6 ans) [62].
3.8.2 Dosage de ciment

D’après Grandet et al. [64], la vitesse de carbonatation varie à l’inverse du dosage en ciment
entre 300 et 420 kg/m3 (cf. Figure 3.7). Si le dosage en ciment est réduit en-deçà de 300
kg/m3, la vitesse de carbonatation augmente plus rapidement. Cette propriété est la
conséquence de la diminution de la compacité du matériau. Donc, plus le dosage en ciment est

élevé, plus la réserve en hydrates susceptibles de se carbonater est grande. Les dosages élevés
en ciment tendent à freiner la vitesse de pénétration du gaz carbonique à condition que la cure
soit suffisante [40].
Figure 3.7: Profondeur de carbonatation naturelle (6 mois) en fonction du dosage en ciment pour deux
durées de cure différentes [64].
3.8.3 Type de ciment

L’utilisation d’additions minérales (laitiers de hauts-fourneaux, cendres volantes, fumées de
silice, fillers) modifie les équilibres chimiques au sein du béton et peut avoir des
conséquences sur le pH de la solution interstitielle.
Muller et Sickert [65] comparent la résistance à la carbonatation de bétons préfabriqués à
partir de ciment Portland ordinaire ou de ciment à base de laitier de hauts-fourneaux. Il ressort
de leur étude que les bétons de ciment à base de laitier de haut fourneau se carbonatent
beaucoup plus vite que les bétons de ciment Portland pour un rapport E/C identique.
D’après Venuat [66], l’effet du laitier est défavorable à court terme, mais après environ 5 ans,
l’ajout de laitier ayant une finesse supérieure à celle du clinker peut diminuer la vitesse de
carbonatation. Ounoughi et al. [67] constatent un comportement très différent entre un CEM I
et le CHF-CEM III/B composé de 68 % de laitier de hauts-fourneaux pour un même rapport
E/C de 0,51. La profondeur de carbonatation est de 0,1 mm pour le CEM I et de 11,5 mm
pour le CEM III.
D’après Venuat et Alexandre [68], Ho et Lewis [69], les bétons de ciment aux cendres
volantes se carbonatent plus rapidement que les bétons au ciment Portland.
Kobayashi et Uno [70] ont étudié la vitesse de carbonatation de bétons fabriqués avec des
ciments à différentes teneurs en alcalins. Leurs résultats d’essais de carbonatation accélérée et

de carbonatation naturelle montrent qu’une augmentation de la teneur en alcalins entraîne une

carbonatation plus importante du béton.
Ces évaluations se fondent sur la connaissance de la microstructure et de la composition
chimique de la pâte de ciment durcie résultant de l’utilisation de ciments composés. D’un
point de vue chimique, les additions minérales conduisent à des matériaux à faible teneur en
portlandite. Il résulte qu’une plus petite quantité de CO2 est nécessaire pour consommer toute
la portlandite, ainsi le pH chute plus facilement.
3.8.4 Humidité relative

La vitesse de progression du front de carbonatation dépend des caractéristiques du matériau
(porosité, nature du ciment, etc...). L’humidité relative du milieu environnant, qui détermine
la teneur en eau du béton [71], est également un paramètre fondamental. Quand l’humidité
relative augmente en dessus de 70 %, la fraction de pores remplis d’eau augmente également
et gêne ainsi la diffusion du gaz CO2. Le coefficient de diffusion du CO2 passe de 10-8 m2.s-1
en phase gazeuse à 10-12m2.s-1 en phase liquide. De même, une faible humidité relative en
dessous de 60 % ralentit la dissolution du CO2 par manque d’humidité et par conséquent le
processus de carbonatation. Pour que la carbonatation soit maximale, l’humidité relative doit
être suffisamment faible pour qu’une phase gazeuse connectée permette la diffusion du CO2
gazeux et suffisamment élevée pour que la réaction de carbonatation proprement dite puisse
avoir lieu en phase aqueuse. En effet, la carbonatation de la portlandite passe inévitablement
par la rencontre des cations Ca2+, provenant de la dissolution de la portlandite en phase
aqueuse, et des anions CO3 2- provenant de la dissolution du CO2 dans l’eau.
Vénuat [72], en se basant sur des mesures de Verbech [73], propose la Figure 3.8 où la plus
grande vitesse de carbonatation à 20°C est obtenue pour une humidité relative comprise entre
50 et 70 %. Ces bornes d’humidité relatives sont en parfait accord avec d’autres travaux [74],
[12], [68].
A une humidité de 66 %, la quasi-totalité de la porosité des C-S-H est remplie par la phase
liquide [9].

Figure 3.8 : Vitesse de carbonatation d'un matériau cimentaire en fonction de l'humidité relative
d'équilibre du milieu environnant [72].
3.8.5 Durée et type de cure

La cure a pour but de maintenir des conditions de température et d’humidité propices à une
meilleure hydratation du ciment. Cette hydratation rendra le béton plus compact, donc moins
perméable en peau au gaz carbonique. Le séchage trop rapide du béton est à l’origine d’un
retrait de dessiccation de surface, provoquant des fissurations et donc des chemins
d’infiltration privilégiés du dioxyde de carbone [75], [76].
La durée de cure influe sur les cinétiques de carbonatation. Fattuhi [77] compare la
carbonatation de bétons curés durant 1, 3, 5, 7 et 28 jours dans l’eau à 23°C (cf. Figure 3.9),
ils présentent respectivement un taux de carbonatation de 66, 53, 42, 39 et 17 % par rapport
aux mêmes échantillons conservés dans l’air (HR variant entre 22 % et 63 %). Ceci est dû à
une porosité plus élevée du béton conservé dans l’air parce qu’après démoulage et en
l’absence de cure, le béton proche de la surface (béton d’enrobage) perd rapidement son eau
par dessiccation et l’hydratation associée à cette couche ralentit. Le degré d’hydratation est
alors plus faible [64]. Loo et al. [78] concluent que l’amélioration de la résistance due à la
cure est le facteur prépondérant pour diminuer le taux de carbonatation.

Figure 3.9: Profondeur de carbonatation en fonction du temps pour un béton

curé pendant 0, 1, 3, 5, 7 et 28 jours [77]
3.8.6 Température
Chaussadent (1997) [9] émet l’hypothèse qu’une augmentation de la température diminue la
vitesse de carbonatation des bétons. Pour ceci, il s’appuie sur la solubilité du dioxyde de
carbone dans l’eau et sur des expérimentations réalisées par Dheilly et Tudo [79] selon
lesquelles la portlandite se dégrade plus rapidement lorsque la température diminue (Figure
3.10).
A contrario, de nombreux auteurs (Smith et Evans [80], Rahman et Glasser [81], Neville [82])
constatent qu’une élévation de la température accélère le processus de carbonatation.
L’échauffement produit favoriserait le séchage des pores, donc faciliterait l’accès du dioxyde
de carbone gazeux dans la matrice cimentaire. Thiery [12] trouve que l’effet de la température
sur la vitesse de carbonatation est assez incertain, donc il ne tient pas compte de ce paramètre
dans sa modélisation.

Figure 3.10: Formation de la calcite lors d'une carbonatation accélérée de la portlandite (CO2=50 %), en
fonction de la température [79]
3.9 Corrosion des armatures dans le béton armé

3.9.1 Contexte de la dégradation des armatures
Le béton armé est un matériau de construction qui associe le béton avec des armatures
métalliques, le béton d’enrobage fournissant une barrière physique et une protection chimique
due à son alcalinité [83], [84]. A la surface d’un acier enrobé par la pâte de ciment hydratée, il
se forme un film passif formé d’une solution solide de mangétite Fe3O4 ou d’un film γFe2O3 à
structure bien fermée d’épaisseur 10-3 à 10-1 µm qui protège l’acier. Cette protection est
efficace pour une forte valeur du pH (pH > 13) [85].
Le maintien de cette passivation est conditionné par un pH suffisamment élevé de la solution
interstitielle en contact avec la couche passivée. Lorsqu’un front de pH plus faible atteint les
alentours de la surface des armatures, la couche protectrice disparaît et la corrosion peut se
produire, à condition que l’oxygène et l’humidité nécessaires à la corrosion soient présents.
Pour cette raison, il est important de connaître la profondeur de carbonatation et plus
particulièrement de savoir si le front de carbonatation atteint la surface des aciers enrobés.
3.9.2 Les phases de corrosion (incubation et propagation)

Les manifestations visibles de la corrosion d’un ouvrage (tâches de rouilles, fissurations,
armatures apparentes corrodées, éclatements de béton) sont les conséquences de réactions
chimiques endogènes qui ont commencé bien avant que les désordres ne soient apparents. On
distingue schématiquement et successivement deux phases dans le développement de la
corrosion (cf. Figure 3.11).

-période d’amorçage, dite aussi période dormante, d’incubation ou d’initiation, durant

laquelle la stabilité du système constitué par l’armature métallique noyée dans la matrice
cimentaire du béton décroît progressivement et durant laquelle se créent les conditions
favorables au développement de la corrosion. L’amorçage de la corrosion peut être provoqué
par la carbonatation du béton d’enrobage.
-période de propagation : c’est une période durant laquelle on observe, en premier lieu, la
formation de produits issus de la corrosion de l’armature. Les phénomènes électrochimiques
de corrosion conduisent à la formation d’oxydes et d’hydroxydes de volumes supérieurs à
celui de l’acier sain. Ces produits entraînent des contraintes qui peuvent provoquer une
fissuration parallèle aux aciers qui diminue l’adhérence acier/béton, ainsi que l’éclatement du
béton d’enrobage (formation d’épaufrures). Les désordres créés nuisent à l’aspect esthétique
des ouvrages, mais contribuent aussi à affaiblir les résistances mécaniques. La corrosion
conduit aussi à une diminution de la section des armatures, généralement homogène dans le
cas de la carbonatation. On considère généralement que la capacité fonctionnelle de l’ouvrage
est entamée dès la destruction du béton d’enrobage, même si la réduction de la section des
armatures ne contribue pas encore à produire des défauts structurels.
Figure 3.11: Schéma de dégradation des armatures au cours du temps, d’après Tuutti (1982) [86]

3.10 Conclusion
Ce premier chapitre dresse un état des lieux sur la carbonatation des matériaux cimentaires.
La carbonatation n’est pas directement nocive pour le béton. Au contraire, la résistance
mécanique et le module d’élasticité des bétons augmentent après carbonatation.
Le gaz carbonique pénètre dans le béton sous forme gazeuse et réagit avec l’eau présente dans
les pores. Il provoque ainsi un phénomène dit de « carbonatation » qui peut affecter tous les
ouvrages non constamment immergés mais qui n’est pas nocif pour le béton non armé. Dans
un premier temps, la carbonatation protège le béton en modifiant la distribution de la taille des
pores en colmatant la porosité capillaire de la matrice cimentaire, en diminuant sa
perméabilité aux gaz et aux liquides. Dans un second temps, le milieu basique se trouve
progressivement modifié par la neutralisation de l’alcalinité du ciment pour atteindre un pH
de l’ordre de 8, n’assurant plus une protection suffisante des armatures et entraînant une
dépassivation de l’acier. Cette dépassivation entraîne le développement de réaction
d’oxydation à la surface des armatures.
Plusieurs études ont démontré que la migration du dioxyde de carbone à travers la texture
poreuse du béton est significativement réduite lorsque la compacité du béton d’enrobage est
augmentée. La porosité totale du béton et la distribution de la taille des pores sont les
paramètres déterminants pour la diffusivité du CO2.
L’augmentation de la compacité est obtenue en particulier en réduisant le rapport E/C. Ce
rapport conditionne la perméabilité du béton, donc l’interconnexion du réseau poreux et par
conséquent, la vitesse ainsi que la possibilité de diffusion des gaz dans le béton. La
diminution du rapport E/C permet donc d’accroître la résistance du béton à la carbonatation.
Une cure prolongée permet d’augmenter la résistance du béton à la pénétration du CO2 en
améliorant les propriétés de surface du béton.
La cinétique de carbonatation croît en fonction de la concentration en dioxyde de carbone.
Elle diminue lorsque les performances mécaniques du béton augmentent et est fortement
influencée par l’humidité relative du milieu environnant.
L’utilisation d’un CEM I ralentit la vitesse de carbonatation par rapport aux ciments
composés.
L’influence de la température sur la vitesse de carbonatation des bétons est incertaine du fait
que plusieurs processus antagonistes sont susceptibles d’opérer simultanément.

La carbonatation ne se produit pratiquement pas dans un béton totalement sec ou

complètement saturé en eau. Elle est maximale pour des humidités relatives de l’ordre de 66
%, valeurs courantes dans les climats tempérés.

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CHAPITRE 4
ETUDE EXPERIMENTALE DE LA
CARBONATATION DES BETONS
ET CIMENTS

Chapitre 4
ETUDE EXPERIMENTALE DE LA CARBONATATION DES BETONS

ET CIMENTS
4.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous exposons en premier lieu les différentes formulations de bétons et de
pâtes de ciment adoptées pour notre étude, suivies d’une caractérisation sur bétons frais et
durcis, ainsi que la préparation des échantillons pour l’essai de carbonatation.
En deuxième lieu, nous présentons la méthode utilisée pour définir le prétraitement adopté
pour atteindre l’équilibre de nos échantillons dans une humidité relative de 66 %, qui est la
condition favorisant la carbonatation accélérée.
Enfin, nous exposons les différents outils qui ont servi à la réalisation de l’enceinte de
carbonatation au niveau de notre laboratoire (CRMD) et la conduite des différents essais de
carbonatation.
4.2 Choix des formulations

4.2.1 Formulation des bétons
Nous avons confectionné des bétons à partir de 7 formulations différentes de rapport E/C
variant de 0,35 à 0,67, couvrant la gamme de résistance de 12 à 55 MPa à 28 jours, avec deux
types de ciments (CEM I et CEM II), des granulats calcaires et un superplastifiant Medaflow
30 (cf. caractéristiques chapitre 2). Les compositions des bétons ont été établies avec la
méthode de Dreux Gorisse [1].
Le béton C2 E67 étudié est un béton bas de gamme couramment employé dans le domaine du
bâtiment, il possède un écoulement fluide sans avoir recours à des adjuvants. Les bétons C1
E50, C2 E50 et C1 E63 sont des bétons ordinaires. Le béton C2 E35 est un béton d’ouvrages
d’art, le béton C1 E35 peut être considéré comme un BHP. Tous ces bétons sont comparables
d’un point de vue ouvrabilité : ce sont des bétons plastiques.
Pour avoir une idée sur l’influence de l’ajout du superplastifiant et le mode de serrage, nous
avons confectionné un béton C1 E50 (SSP : sans superplastifiant) qui a été mis en place par
vibration. Ce dernier est un béton plastique.
Les différentes formulations sont résumées sur le tableau ci-dessous (cf. Tableau 4.1).

Béton C1 E35 C2 E35 C1 E50 C1 E50 C2 E50 C1 E63 C2 E67

SSP
E/C 0,35 0,35 0,50 0,50 0,50 0,63 0,67
Eeff/C 0,18 0,18 0,33 0,33 0,33 0,40 0,45
Eeff/(C+f) 0,13 0,13 0,25 0,25 0,25 0,28 0,32
Eeff 79 79 147 147 147 141 157
Etot 174 174 242 242 242 238 251
Eaj 170 168 240 238 238 236 250
Ciment (kg/m3) 450 450 450 450 450 350 350
Sable 0/5 682 682 682 682 682 693 678
Granulat 3/8 140 140 140 140 140 142 139
Granulat 8/16 929 929 929 929 929 943 923
SP (%) 1 1,20 0 0,30 0,40 0 0
S/ (g1+g2) 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64
Tableau 4.1: Compositions des différentes formulations des bétons d’étude

C1 : CEM I (1) C2 : CEM II
4.2.2 Formulation des pâtes de ciment

Nous avons confectionné deux pâtes de ciment à base de deux types de ciment différents et
sans superplastifiant : une pâte à base de CEM I et une pâte à base de CEM II ayant toutes les
deux une consistance normale. Pour le premier ciment, elle est atteinte pour E/C = 0,260 et
pour le deuxième à E/C = 0,266.
4.3 Gâchage et confection des éprouvettes
Pour le gâchage des bétons, les granulats sont introduits du plus gros au plus fin à l’intérieur
d’un malaxeur d’une capacité totale de 100 litres, conformément à la norme NF P18.404 [2].
Le malaxage à sec pour l’homogénéisation dure 1 min. Après l’ajout de l’eau d’absorption des
granulats et un malaxage d’une minute, nous laissons reposer pendant 25 à 35 min pour que
les granulats aient le temps pour absorber l’eau nécessaire (cf. rétention d’eau des granulats
Chapitre 2). Par la suite, nous ajoutons le ciment et le malaxage pour cette étape dure 30 s et
se prolonge de 2 min après l’ajout du reste de l’eau et de 1/3 du superplastifiant. Enfin, nous
terminons avec l’ajout des 2/3 restants du superplastifiant avec un malaxage de 30 s.
Les bétons frais sont coulés dans des moules cylindriques en cartons de 11x22 cm et piqués
25 coups par couche selon la norme P 18-422 [3], sauf le C1 E50 sans superplastifiant, qui lui

a été vibré à l’aiguille vibrante pendant 13 sec pour la première couche et 18 sec pour la
deuxième. Les moules ont été couverts et conservés à 20°C puis démoulés après 24 h, et
directement immergés dans l’eau pour une durée de 28 jours (cf. Figure 4.1).
Figure 4.1: Etapes de gâchage, confection et conservation des éprouvettes de bétons
Préparation de la pâte de ciment

Les pâtes de ciment ont été préparées ainsi: après introduction de l’eau, un malaxage de 90
sec à vitesse lente suivi d’un arrêt de 15 sec pour raclage de la cuve du malaxeur et à la fin un
malaxage de 90 sec à vitesse lente. Par la suite, elles sont coulées directement dans les
moules 11x22 cm et conservées à 20°C, puis démoulées après 24 h, et directement
immergées dans l’eau pour une durée de 28 jours.
4.4 Essais sur bétons frais

Après le gâchage, nous mesurons l’affaissement au cône d’Abrams selon la norme P18-451
[4]. Pour avoir des bétons comparables du point de vue rhéologie (ouvrabilité), nous avons
essayé d’obtenir des bétons dont l’affaissement au cône d’Abrams varie dans l’intervalle des
bétons plastiques à très plastiques (17 cm < aff. < 24 cm) tout en gardant à peu près une
même ouvrabilité pour chaque rapport E/C (cf. Figure 4.2 et Figure 4.3). Ceci a été obtenu en
se servant de la méthode des coulis (cf. méthode des coulis Chapitre 2).

C1 E35 C2 E35
C1 E50 C2 E50
C1 E63 C2 E67
Figure 4.2: Affaissements au cône d’Abrams des bétons d’étude
30
Affaissement au cône d'abrams (cm)
25
20
15
10
C1E35 C2E35 C1E50 C2E50 C1E63 C2E67

Types de bétons
Figure 4.3: Comparaison entre l’ouvrabilité des différents bétons

La stabilité des différents bétons d’étude a été aussi mesurée (cf. Figure 4.4). Cet essai nous
permet d’apprécier le risque de ségrégation de nos bétons d’études. Nous avons constaté que
tous nos bétons ont une stabilité satisfaisante, puisque le passant au tamis de 5 mm reste
inférieur à 15 % [5]. Tous les résultats sont regroupés dans le Tableau 4.2.
Figure 4.4: Mesure de la teneur en air, de la stabilité et de la masse volumique expérimentale
Béton C1 E35 C2 E35 C1 E50 C1 E50 C2 E50 C1 E63 C2 E67

SSP
Slump (cm) 21 24 7 18 17 13 15
Air occlus (%) 2,6 2,9 1,6 3,5 3,1 2,2 2,1
Stabilité (%) 0,15 0,73 0,24 1,3 0,53 1,6 1,4
MVR exp (kg/l) 2,41 2,38 2,35 2,30 2,29 2,30 2,28
Tableau 4.2: Caractéristiques des bétons frais
4.5 - Propriétés mécaniques des bétons d’étude

4.5.1 - Résistance à la compression
Nous avons mesuré la résistance à la compression de tous nos bétons d’étude à 7 j, 28 j, 160 j
et 270 j selon la norme NF P 18-406 [6] (cf. Figure 4.5).
Figure 4.5: Appareil de mesure de la résistance à la compression

D’après les résultats regroupés dans la Figure 4.6, nous constatons les points suivants :

- la résistance à la compression augmente avec le temps quel que soit le rapport E/C,
- la résistance à la compression augmente avec la diminution du rapport E/C,
- les résistances des bétons à base de CEM I sont plus importantes que celles des bétons à
base de CEM II; ceci est dû à la porosité plus élevée des bétons issus du CEM II.
- le béton le plus résistant est à base de ciment CEM I et à E/C = 0,35 (C1 E35)
60 7 jours
Résitance à la compression (Mpa)
28 jours
50 160 jours
270 jours
40
30
20
10
0
C1 E35 C1 E50 C1 E63 C2 E35 C2 E50 C2 E67
Types de bétons
Figure 4.6: Evolution de la résistance à la compression en fonction du temps

4.5.2- Module de Young
Pour préciser les caractéristiques mécaniques de nos bétons, nous avons mesuré le module de
Young après 160 jours de maturation dans l’eau (cf. Figure 4.7 ). Ceci a été fait suivant un test
de compression simple piloté en déplacement sur une éprouvette de béton (11x22) cm
instrumentée avec 3 capteurs LVDT de déplacement fixés à l’éprouvette par des anneaux
d’extensomètrie [7].
Figure 4.7: Mesure du module de Young

D’après la Figure 4.8, nous constatons que le module de Young varie dans une fourchette
comprise entre 25 et 50 GPa. La résistance et le module de Young sont reliés par une
tendance monotone croissante (cf. Figure 4.9).
5,00E+01 CEM I (C1)

4,50E+01 CEM II (C2)
4,00E+01
module de young (GPa)
3,50E+01
3,00E+01
2,50E+01
2,00E+01
1,50E+01
1,00E+01
5,00E+00
0,00E+00
C E35 C E50 C E63
types de bétons
Figure 4.8: Variation du module de Young en fonction du rapport E/C et du type de ciment
49
47
Module de Young à 160 jours(Gpa)
y = 0,7011x + 11,783
45
R2 = 0,9435
43
41
39
37
35
33
31
29
27
25
15 20 25 30 35 40 45 50
Résistance à la compression à 160 jours (MPa)
Figure 4.9: Evolution du module de Young en fonction de la résistance à la compression
4.6- Préparation des échantillons pour l’essai de carbonatation accélérée par sciage sous
eau
Après une saturation de 28 jours dans l’eau, les différents bétons ont été retirés et sciés sous
eau à l’aide d’une scie diamantée en petites éprouvettes de 11 cm de diamètre et 4 cm
d’épaisseur puis replongés pendant 24 heures dans l’eau afin de s’assurer de la saturation. Par
la suite, ils sont retirés de l’eau et mis dans l’air pendant 24 heures pour débuter leur séchage
(cf. Figure 4.10).

Eprouvettes sorties de l’eau après 28jours Sciage des éprouvettes à l’aide d’une scie diamantée
Echantillons conservés dans l’eau pendant 24 h Séchage des éprouvettes pendant 24 h
Figure 4.10: Préparation des échantillons pour le prétraitement
4.7 Prétraitement des échantillons

4.7.1 Comparaison des prétraitements existants
Les connaissances sur les conditions optimales de carbonatation ont conduit les
expérimentateurs à retenir l’humidité relative comme paramètre prépondérant pour les essais
de carbonatation accélérée. Le prétraitement des échantillons a pour but l’obtention d’une
teneur en eau inférieure à celle de la saturation. A l’issue de la cure humide les matériaux ont
une hygrométrie très élevée, leur carbonatation sous condition accélérée est donc défavorisée
parce que l’eau résiduelle dans le matériau gêne la diffusion du CO2.
D’après les recommandations de l’AFREM [8], trois principaux critères doivent être
satisfaits :
- l’obtention d’un état hydrique homogène dans l’échantillon,

- la limitation du temps et de la température de séchage afin de réduire les effets secondaires

indésirables (altération des hydrates, microfissuration, déshydratation du matériau…),
- la bonne reproductibilité des mesures.
Plusieurs modes de prétraitement sont proposés dans la littérature. Les préconditionnements

couramment utilisés peuvent être classés en deux catégories:
1. Type A : méthode AFREM [8].
La durée de séchage est fixée, ce qui conduit pour une température donnée à des degrés de
saturation différents selon les matériaux.
D’après Yssorche [9], la conservation de quelques semaines à 20°C et 60 % d’humidité
relative permet de discriminer les bétons en drainant les mêmes familles de pores mais il faut
plusieurs années pour atteindre l’état d’équilibre hygrométrique dans un échantillon de béton
de volume représentatif. Il a aussi montré qu’en séchant des bétons pendant six jours à 50°C
en étuve et un jour au dessiccateur à 20°C, la porosité capillaire est entièrement drainée et il
n’y a pas eu de microfissuration sous l’action du gradient ; par contre, l’homogénéité de la
teneur en eau dans le matériau n’est pas atteinte quel que soit le béton.
Parrot (1994)[10] a utilisé une technique pour obtenir une distribution uniforme de l’humidité
dans des éprouvettes à des essais de perméamétrie au gaz en séchant partiellement le béton en
étuve à 50°C puis en le conservant pendant quelques jours dans un sac étanche à 50°C puis
20°C. Delmi (2004) [11] pense que l’inconvénient de ce type de prétraitement réside dans le
risque d’altérer la microstructure en provoquant des gradients de température dans le
matériau.
Thiery (2000) [12] a fait un étuvage de bétons à 45°C pendant 14 jours, ensuite prolongé
pendant 14 jours en scellant les éprouvettes dans un sac plastique étanche. Il a montré qu’avec
le mode Parrot, le profil du taux de saturation est quasiment identique avant et après scellage,
ce qui signifie que ce mode n’est pas concluant.
L’AFPC-AFREM [13] propose de sécher le corps d’épreuve pendant deux jours à 40°C dans
une étuve ventilée. Avant carbonatation accélérée, les éprouvettes sont placées pour
refroidissement pendant trois jours dans une enceinte où règne une humidité relative de 65 ± 5
%. De nombreuses études signalent que ce prétraitement conduit à un séchage très superficiel
des échantillons, n’affectant que le premier centimètre depuis la surface pour un béton très
poreux.
Thiery (2003) [14] trouve que les résultats obtenus avec un prétraitement AFPC-AFREM ne
vont pas dans le sens de la sécurité. En conséquence, Thiery (2005)[15] a adopté un nouveau

prétraitement qui consiste à un étuvage à 45°C pendant un mois et afin d’uniformiser le profil
hydrique, il place à l’issue de l’étuvage les corps d’épreuve pendant un mois dans une
chambre de dessiccation dans laquelle règne la même humidité relative que celle utilisée
pendant la carbonatation accélérée (HR = 53 ± 5 %).
D’autres travaux sur le prétraitement des essais de carbonatation accélérée faits par le LCPC
selon le schéma de la Figure 4.11 sont préconisés. Ils consistent en un séchage de 28 jours à T
= 60 ± 5°C avec une montée et une descente en température progressive et à une HR = 65 ± 5
% avec une rampe au début d’augmentation de température de 1°C par heure jusqu’à 60°C
ainsi qu’une rampe pendant les cinq derniers jours pour redescendre à 20°C. Pour les bétons
de hautes performances, il est nécessaire de prolonger le palier à T = 60 ± 5°C [16].
Une étude comparative de différents préconditionnements a montré que la régulation de
l’humidité relative était indispensable et que ce mode de préconditionnement permettait
effectivement d’obtenir un taux de saturation assez homogène dans les éprouvettes de béton
de résistance à la compression de 20 à 55 MPa, contrairement aux autres traitements.
T=60°C HR =65%
Retour lent à
Pente 1°C/h maxi 20°C
Soit 2 jours environ en 5 jours
environ
Palier à 60°C de 3
semaines
20°C 20°
0 1 2 3 4 semaines
Figure 4.11: Schéma du cycle de séchage en étuve programmable en T et HR [16]
2. Type B : méthode RILEM [17].

L’objectif est d’atteindre une teneur en eau uniforme dans le matériau. La température et /ou
la durée de prétraitement seront donc différentes pour chaque type de matériau.
Ce deuxième type de prétraitement « B » a été testé par plusieurs chercheurs. Dwi Argo
(1994) [18] a montré que l’état d’équilibre d’une lame de pâte de ciment à haute performance
d’une épaisseur de 5 mm dans une ambiance à 20°C et 55 % HR est atteint après environ 50

jours. Sur la base de ce résultat, Yssorche et al. [19] estiment qu’il faut au moins 14 ans pour
équilibrer dans les mêmes conditions un échantillon de BHP de 5 cm d’épaisseur.
Parrot (1988) [20] a établi les profils d’humidité dans le béton durci en mesurant à l’aide
d’une sonde hygrométrique l’humidité à différentes profondeurs d’un cube de béton conservé
un jour dans l’eau puis placé six mois en ambiance contrôlée à 20°C et 60 % HR. L’auteur a
trouvé que les couches périphériques du matériau sèchent plus rapidement sur une épaisseur
de 10 mm. A des profondeurs supérieures, le séchage est relativement lent. Ainsi, après plus
de 150 jours, l’humidité relative du béton situé à 23,5 mm est à peu près de 84 %. L’auteur
met en évidence l’apparition de gradients d’humidité entre la peau et le cœur du béton.
Delmi (2004) [11] a opté pour le prétraitement de type B malgré sa longueur. Après une
saturation complète de ces échantillons, ils ont été conservés pendant 15 jours dans une
enceinte régulée à 23°C et HR = 100 % afin d’uniformiser la teneur en eau sur toute la
profondeur. La mise en équilibre de ces échantillons a été réalisée dans un bac en plastique de
volume égal à 100 L par l’intermédiaire de solutions salines.
Pour une désorption entre 95 et 65 % d’humidité, deux bétons avec E/C = 0,5 et E/C = 0,80 se
sont stabilisés après 240 jours au bout desquels ils ont perdu respectivement 2,6 % et 3,5 % de
leurs masses initiales.
Perraton (1992) [21] souligne qu’il faut également compter sur le changement d’ordre
minéralogique des constituants de la pâte de ciment hydratée, tout particulièrement de
l’ettringite que l’on sait être instable à des températures supérieures à 60°C.
Le choix d’une température modérée voisine de 50°C et d’une durée de traitement d’une
semaine semble être un compromis acceptable. Cette température modérée a été adoptée par
de nombreux chercheurs. Toutefois, il faut bien garder à l’esprit que le traitement est loin
d’être suffisant pour atteindre l’état d’équilibre dans un échantillon de béton représentatif.
D’après les recherches, atteindre un état d’équilibre dans un échantillon de béton s’avère
donc très difficile. Ces résultats montrent aussi qu’il n’est pas si facile de préconiser un mode
de prétraitement bien spécifique pour tout type de matériau.
4.7.2 Caractérisation initiale des échantillons

L’objectif du prétraitement de nos échantillons de béton est d’atteindre les conditions
optimales de pénétration du CO2 dans le matériau, qui sont atteintes pour une humidité
relative comprise entre 50 et 70 % [22][23]. Dans notre cas, nous avons choisi 66 % en raison
du sel utilisé pour la régulation de l’humidité. Nous avons opté pour un préconditionnement
de type B. Même si ce type de mise en équilibre hydrique risque d’être long, il assurera dans

de meilleures conditions le prétraitement de nos matériaux avant l’essai de carbonatation

accélérée.
Après une saturation de 28 jours dans l’eau, les différents bétons ont été retirés et sciés sous
eau en éprouvettes de 11 cm de diamètre et 4 cm d’épaisseur puis replongés pendant 24
heures afin de s’assurer de la masse saturée. Par la suite, ils sont retirés de l’eau et mis dans
l’air pendant 24 heures pour commencer un séchage modéré.
La rétention d’eau
Les matériaux poreux comme le béton ont tendance à plus ou moins bien capter l’eau selon
l’humidité ambiante. En effet, si un échantillon poreux sec est placé dans une enceinte
thermostatée dans laquelle l’humidité relative augmente, l’échantillon gagne en poids selon
une amplitude dépendante du type de béton et de la variation de l’humidité relative. On
détermine la quantité d’eau présente dans le matériau par simple pesée et on définit ainsi la
teneur en eau massique w de l’échantillon par le rapport suivant:
Equation 4.1
Le moyen le plus facile mis en œuvre pour mesurer l’aptitude d’un matériau poreux à capter
ou à fixer l’eau est la réalisation d’isotherme d’adsorption/désorption d’eau appelée courbe de
rétention. Plusieurs techniques sont utilisées afin d’observer les différents états de saturation
des matériaux. Pour contrôler l’humidité imposée, nous avons utilisé la méthode de la
solution saline saturée [24].
Le sel utilisé pour imposer l’humidité relative est le nitrite de sodium (NaNO2) régulant
l’humidité à 66 % (cf. Tableau 4.3).
Solution saline saturée Humidité relative (%) Succion (MPa)
NaNO2 66 56,1
Tableau 4.3: Caractéristiques du sel utilisé [25]
L’humidité de l’atmosphère au-dessus d’une solution saline saturée est liée à la température.
Dans notre cas, l’humidité imposée par le sel que nous avons choisi varie peu avec la
température (cf. Tableau 4.4 et Figure 4.12).

Solution Humidité relative (%) en fonction de la température (°C)

saline saturée 15 20 25 30 35 40 50 60
NaNO2 66 66 65 63 62 62 59 59
Tableau 4.4: Variation de l’humidité relative de la solution saline en fonction de la température [25]
Pour éviter une carbonatation non désirée des échantillons, la chaux sodée (cf. Figure 4.13)
permet de capter le CO2 présent dans l’air ambiant au moment de l’ouverture des
dessiccateurs.
Figure 4.12: Préparation de la solution saline
Figure 4.13: Chaux sodée
Isotherme d’adsorption entre HR = 0 et 66 %

En premier lieu, il convient de définir la teneur en eau à la saturation de manière à connaître
quelle est la quantité d’eau nécessaire pour remplir la porosité. La saturation est ici obtenue
après conservation des échantillons pendant 28 jours dans l’eau, ce qui peut donc se révéler
légèrement moins intrusif que les mesures de porosité à l’eau qui sont obtenues en faisant le
vide. Les teneurs en eau à la saturation des différents bétons sont présentées en Figure 4.14.
Nous pouvons remarquer que cette teneur en eau augmente avec le rapport E/C, ce qui est tout

à fait cohérent avec une augmentation de la porosité. Passer du CEM I au CEM II augmente
aussi la porosité, ce qui se traduit par une augmentation de la teneur en eau à la saturation.
12,00
10,04
Teneur en eau à la saturation [%]
10,00
8,79
8,21 8,24
8,00 7,22
6,00 5,35
4,00
2,00
0,00
C1 E35 C1 E50 C1 E63 C2 E35 C2 E50 C2 E67
Type de béton
Figure 4.14: Teneur en eau à la saturation pour les différents bétons étudiés
Variation de HR : 0 % vers 66 % :
Pour ceci, les différents bétons ont été placés dans des dessiccateurs distincts avec une
solution saline de nitrite de sodium pour réguler l’humidité à 66 % (cf. Figure 4.15)
Figure 4.15: Vue des dessiccateurs contenant les échantillons de béton durci
Les échantillons voient leur degré de saturation en eau augmenter, comme le présente la
Figure 4.16. Il apparait que deux cinétiques principales peuvent être mises en évidence : tout
d’abord une phase rapide, suivie d’une autre beaucoup plus lente. La séparation entre ces

deux phases varie d’environ 80 jours pour les rapports E/C de 0,50 et 0,65 à environ 150 jours
pour les rapports E/C de 0,35. Cela signifie que les transferts des différentes phases de l’eau
sont nettement plus lents quand la porosité devient à la fois plus faible et plus fine.
L’amplitude de variation du degré de saturation en eau, par contre, tend à augmenter lorsque
le rapport E/C décroît (cf. Tableau 4.5). Ceci est tout à fait évident pour le CEM I, un peu
moins pour le CEM II, ce qui pourrait être expliqué par le fait que les échantillons de rapport
E/C = 0,35 ne soient pas encore parfaitement équilibrés (la valeur pour C2 E35 serait donc
sous-estimée). Cette augmentation du degré de saturation quand le E/C décroît est
parfaitement cohérente avec le décalage de la porosité vers des pores beaucoup plus fins (cf.
chapitre 5 : porosimétrie au mercure). Ainsi, pour un même rayon de pore limite en équilibre
avec la pression de vapeur saturante, la proportion de porosité concernée augmente.
A l’équilibre, pour HR = 66 %, la loi de Kelvin-Laplace montre que seuls les pores dont les
diamètres sont inférieurs à 5 nm contiennent encore de l’eau liquide, le reste contenant de la
vapeur d’eau. Dans nos bétons, les diamètres de pores les plus représentés s’étendent
d’environ 40 nm à 0,4 µm (cf. Chapitre 6 : porosimétrie au mercure), il n’est donc pas
étonnant de constater que le degré de saturation en équilibre avec une humidité de 66 % reste
relativement faible.
25
Degré de saturation en eau [%]
20
15
10
C1 E35
C1 E50
C1 E63
5
C2 E35
C2 E50
C2 E67
0
0 50 100 150 200 250
Temps [jours]
Figure 4.16: Evolution du degré de saturation des échantillons exposés à 66 % d’humidité, t0 : HR = 0 %

.
La régulation de l’humidité par le sel était lente, il faut limiter la taille des échantillons à des

broyats d’environ 1 à 2 mm3 chacun pour le ciment ou des tranches d’environ 3 mm

d’épaisseur pour le béton d’après les recommandations LPC (méthode d’essais 58) [26].
D’après Baroghel-B.B [27], un broyage millimétrique n’affecte pas le spectre poreux de la
pâte de ciment durci, les échantillons ne doivent pas être plus de trois dans un même
dessiccateur et différentes formulations ne doivent pas coexister dans un même dessiccateur,
sinon les échantillons se perturbent entre eux.
L’utilisation des dessiccateurs étant à la fois trop lente et relativement contraignante, nous
avons recherché une méthode plus rapide pour atteindre l’équilibre des échantillons avec une
humidité relative de 66 %. L’utilisation d’une enceinte climatique régulée en température et
hygrométrie est la piste que nous avons privilégiée.
4.7.3 Prétraitement
Tous les bétons ont été dans un premier temps placés dans une armoire hermétique régulée à
66 % d’humidité pour réaliser leur prétraitement avant carbonatation, leur état initial étant
saturé. Le suivi de leur degré de saturation en eau a montré que plusieurs années sont
insuffisantes dans ces conditions, même pour les bétons de haut rapport E/C. Ainsi, afin
d’accélérer la mise en équilibre des éprouvettes, nous avons utilisé une enceinte climatique
ventilée (Figure 4.17) permettant de contrôler l’humidité et la température.
Figure 4.17: Enceinte climatique

Le cycle choisi se déroule sur une base de 7 jours : 5 jours à 50°C et 40 % d’humidité relative,
suivi d’une journée de rampe pour atteindre 20°C et 66 % d’humidité relative, et une
conservation pendant 24 heures (cf. Figure 4.18).
T = 50°C, HR = 40 %
Palier durant 5 jours

T = 20°C, HR = 66 %
0 124 148 162 Temps [h]
Figure 4.18: Schéma du cycle de séchage en enceinte climatique programmable en T et HR
Une mesure de masse est réalisée quotidiennement sur trois éprouvettes de chaque béton. Ceci
permet de suivre la perte de masse et de décider de la poursuite ou non du séchage dans
l’enceinte climatique.
La phase de palier de 5 jours à 50°C et 40 % d’humidité est utilisée pour accélérer le séchage
des échantillons. La phase suivante vise à homogénéiser l’humidité dans l’échantillon.
Le choix d’une température modérée voisine de 50°C semble un compromis acceptable. Cette
température modérée a été adoptée par de nombreux chercheurs [8].
Perraton (1992) [21] souligne qu’il faut limiter cette température pour éviter des changements
minéralogiques des constituants de la pâte de ciment hydraté, tout particulièrement de
l’ettringite que l’on sait être instable à des températures supérieures à 60°C.

100
cycle1 cycle 2 cycle 3 cycle 4 C1 E35
90
C1 E50
80 C1 E63
C2 E35
70
C2 E50
60
C2 E67
50
40
30
20
10 Homogénéisation
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Temps [jours]
Figure 4.19 : Evolution du degré de saturation en eau des bétons durant leur séjour en enceinte climatique
La Figure 4.19 représente l’évolution du degré de saturation en eau des échantillons de bétons
durant leur séjour en enceinte climatique ventilée. La moyenne des incertitudes de ces
mesures est d’environ 3 %. Nous observons qu’un seul cycle est suffisant pour atteindre
l’équilibre des bétons de fort rapport E/C (C1 E63 et C2 E67), 3 ou 4 cycles semblent
nécessaires pour les bétons de rapport E/C = 0,5, tandis qu’au moins 5 cycles sont requis pour
les bétons de rapport E/C = 0,35. Toute chose étant égale par ailleurs, passer d’un CEM II à
un CEM I se traduit systématiquement par une augmentation du degré de saturation en eau, de
la même manière qu’une diminution du rapport E/C. Ces résultats sont donc tout à fait
cohérents avec les mesures faites dans les dessiccateurs à partir de l’état sec (Figure 4.16).
Homogénéisation
A la suite du séchage en enceinte climatique, les couches extérieures des éprouvettes ont une
humidité relative plus faible qu’au centre. Avant de commencer la carbonatation, il est
nécessaire que l’humidité relative de l’éprouvette s’homogénéise. Pour cela, il est nécessaire
de conserver les éprouvettes dans une enceinte hermétique à 20°C en présence d’une solution
saline saturée régulant l’humidité à 66 % ou dans l’enceinte climatique ventilée (T = 20°C et
HR = 66 %). La deuxième solution permet d’homogénéiser plus rapidement l’humidité au
sein des échantillons.

4.7.4 Analyse des résultats et discussion

Tableau 4.5 résume les degrés de saturation en eau des échantillons de béton équilibrés à 66
% d’humidité, à la fois pour la conservation en dessiccateur (à partir de l’état sec), et pour la
conservation en enceinte climatique (à partir de l’état saturé). Nous pouvons remarquer que
les valeurs diffèrent beaucoup entre les deux modes de mise à l’équilibre. Globalement, il
existe un rapport d’environ 2 entre la conservation en enceinte ventilée et en dessiccateurs.
Cela peut être attribué à deux principales causes :
1. Il se peut que, dans un cas comme dans l’autre, l’équilibre ne soit pas encore
parfaitement atteint, les écarts seraient donc dus à un manque de temps accordé à la
mise en équilibre ;
2. La mise à l’équilibre à partir de l’état sec et à partir de l’état saturé peut être à l’origine
d’une hystérésis, probablement liée à l’effet « bouteille d’encre » de la porosité.
Béton C1 E35 C1 E50 C1 E63 C2 E35 C2 E50 C2 E67

Degré de saturation d’équilibre 19,2 (1) 15,3 (1) 12,3 (1) 13,4 (1) 13,8 (1) 9,1 (1)
à 66 % d’humidité [%] 46,5 (2) 30,2 (2) 24,4 (2) 42,7 (2) 20,2 (2) 14,1 (2)
Degré de saturation d’équilibre à 66 % d’humidité : (1) conservation en dessiccateur à partir
de l’état sec ; (2) conservation en enceinte climatique ventilée à partir de l’état saturé.
Tableau 4.5: Degré de saturation en eau pour un équilibre à HR = 66 %
Il n’est donc pas à priori possible de dissocier ces deux causes. Une comparaison a été tentée
pour vérifier l’existence d’une hystérésis pour un même protocole de mise à l’équilibre : la
conservation en dessiccateur. Trois bétons ont ainsi été placés dans des dessiccateurs régulés à
66 % d’humidité, à la fois en partant de l’état sec (cas de la Figure 4.16), et en partant de l’état
saturé. Cette comparaison n’a pu aboutir par manque de temps. En effet, comme le montre la
Figure 4.20, le séchage des échantillons entre l’état saturé et 66 % d’humidité relative prend
beaucoup plus de temps qu’une humidification entre l’état sec et 66 % d’humidité, elle-même
déjà très longue. Etant donné que le degré de saturation à l’équilibre est relativement faible,
l’épaisseur des pellicules d’eau tapissant les pores devrait elle aussi rester faible. Ceci peut
alors expliquer que les phénomènes d’attraction solide / liquide jouent à cette humidité un rôle
prépondérant, favorisant ainsi la cinétique d’adsorption à l’inverse de la cinétique de
désorption. Ainsi, il est illusoire d’espérer atteindre l’équilibre à 66 % d’humidité relative
d’échantillons saturés dans les conditions correspondant à la conservation en dessiccateurs,
ceci prendrait probablement plusieurs dizaines d’années.

100
C2 E67 sec C2 E67 sat
90 C1 E63 sec C1 E63 sat
C2 E35 sec C2 E35 sat
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps [jours]
Figure 4.20: Evolution du degré de saturation en eau des bétons durant leur séjour en dessiccateur,
comparaison de l’effet de l’état initial (sec ou saturé)
L’utilisation d’une enceinte climatique permet d’assurer une mise à l’équilibre beaucoup plus
rapide qu’en dessiccateurs, ceci étant dû au système même de régulation de l’humidité, ainsi
qu’au brassage de l’air.
4.7.5 Conclusion sur le prétraitement

Il apparaît que le prétraitement des bétons pour l’essai de carbonatation accélérée, bien
qu’essentiel pour l’obtention de résultats cohérents, n’est pas normalisé et diffère suivant les
études.
Concernant nos essais, nous constatons à la suite de la 1ère phase de prétraitement en armoire
hermétique qu’un traitement plus agressif des échantillons est indispensable afin d’obtenir des
échantillons équilibrés dans un délai raisonnable. La 2ème phase de prétraitement étudiée
semble donner des résultats satisfaisants. La durée nécessaire pour l’homogénéisation des
éprouvettes n’a pas été déterminée avec précision ; toutefois, au regard des autres études, un
mois semble suffisant. L’homogénéisation est donc très probablement atteinte pour nos
échantillons qui ont été conservés entre deux et trois mois en enceinte climatique à humidité
et température contrôlées pour homogénéisation.

Par conséquent, les éprouvettes des différents bétons sont donc utilisables pour les essais de
carbonatation après 7 à 8 mois de traitement (3 à 4 mois en armoire hermétique, 1 mois en
enceinte climatique et 2 à 3 mois pour l’homogénéisation). Il semble que cette durée de
traitement peut être considérablement réduite, notamment en évitant les 3 premiers mois en
armoire hermétique.
Il apparaît que pour atteindre 66 % d’humidité, le chemin à parcourir depuis l’état sec est plus
court que depuis l’état saturé. Ainsi, une piste d’amélioration de notre protocole pourrait
consister à conserver des échantillons secs en enceinte climatique ventilée, plutôt que des
échantillons saturés. La différence de degré de saturation à 66 % d’humidité relative entre les
échantillons initialement secs et saturés laisse supposer qu’il existe une hystérésis de
comportement hydrique entre le séchage et l’humidification. Ainsi, rien ne permet d’assurer
que des échantillons initialement secs puis humidifiés jusqu’à 66 % présenteront le même
comportement vis-à-vis de la carbonatation que nos échantillons qui étaient initialement
saturés.
Une étude préalable de désorption et d’adsorption d’eau des différents échantillons de bétons
ayant un volume représentatif permet de cibler les humidités à atteindre, et donc la masse
d’eau que chaque échantillon doit posséder. Ainsi, il devient possible d’accélérer
volontairement les échanges grâce à des conditions environnementales plus sévères, sans
oublier d’homogénéiser la masse d’eau dans l’échantillon. Pour cette phase
d’homogénéisation, une proposition pourrait consister à sceller les échantillons dans un sac
étanche pour éviter tout échange avec l’extérieur et à chauffer le tout à une température
inférieure à 60°C de manière à accélérer les phénomènes de transfert. Après refroidissement,
l’échantillon devrait donc avoir la même masse d’eau, mais répartie de manière plus
homogène.
4.8 Mise en place d’une enceinte de carbonatation accélérée

Nous avons mis en place une enceinte de carbonatation accélérée au sein du laboratoire
CRMD en se référant aux enceintes déjà existantes au LCPC Paris, LRPC Bordeaux, LREP
Melun, Université de la Rochelle…

– Matériels
- Enceinte
L’enceinte est en acrylique, transparente, de forme parallélépipédique, ayant un volume de 95
litres et équipée d’une entrée et d’une sortie pour renouveler le mélange gazeux. Elle a une
épaisseur de paroi de 9,6 mm pour une application sous faible surpression, limitée à 50 mbar
(cf. Figure 4.21).
Figure 4.21: Enceinte acrylique
– analyseur de CO2
Un analyseur de CO2 permet de quantifier la fraction volumique de CO2 dans l’enceinte de
carbonatation (cf. Figure 4.22).Cet analyseur est dans la gamme 0 à 60 %, la précision est de
± 5% ppm. Et il mémorise jusqu’à 800 mesures à intervalle de 1 min.
Figure 4.22: Analyseur de CO2

- bouteille de gaz
L’alimentation en CO2 est assurée à partir d’une bouteille dosée à 100 % CO2 dont le débit est
réglé à partir d’un manomètre - détendeur, réglable à 1 bar, branché sur la bouteille de gaz.
L’humidité maximale dans la bouteille est de 5 ppm (données fournisseur).
- micro-vanne
La micro-vanne permet le réglage de l’injection de gaz carbonique en faible débit.
- ventilateur
Un petit ventilateur placé dans l’enceinte assure l’homogénéisation de l’ambiance gazeuse.
Son alimentation externe est acheminée via une fiche étanche.
- bulleur
Le bulleur contient de l’huile de paraffine, il permet de visualiser le débit du mélange gazeux
sans risque de retour de gaz dans l’enceinte.
- solution saline
L’humidité relative à l’intérieur de l’enceinte est imposée à 66 % [28]. Elle est assurée par
une solution saline saturée en nitrite de sodium.
- hygromètre
Il permet de contrôler l’humidité relative et la température à l’intérieur de l’enceinte.
Une vue globale du dispositif de carbonatation du CRMD est donnée sur la Figure 4.23.
Figure 4.23: Vue générale du dispositif de carbonatation accélérée du CRMD

4.9 Essai de carbonatation accélérée en laboratoire

4.9.1 Principe d’essai
Le principe de l’essai de carbonatation accélérée consiste à soumettre des échantillons de
bétons ou de pâtes de ciment à une forte teneur en dioxyde de carbone (50 % CO2) et à une
humidité relative d’environ 66 % [22] [23]. De très nombreuses études ont montré qu’un
échantillon en équilibre avec une humidité relative comprise entre 50 et 70 % présentait un
développement optimal de carbonatation [29] [30].
A différentes échéances (1 jour, 3 jours, 7 jours, 14 jours, 28 jours et 3 mois), les échantillons
sont retirés de l’enceinte et pesés. A partir du fendage des éprouvettes, la profondeur de
carbonatation est mesurée sur des fractures fraîches à l’aide d’un indicateur coloré de pH.
4.9.2 Conduite d’essai de carbonatation accélérée en laboratoire

4.9.2.1 Echantillons utilisés
Pour le béton, nous avons utilisé des éprouvettes cylindriques 4x11 cm afin de faciliter le
collage de l’aluminium adhésif et de pouvoir réaliser un fendage par l’essai brésilien à l’aide
d’une presse. Nous avons testé deux types de béton, un béton de cœur et un béton de fond du
moule (cf. Figure 4.24).
Concernant les pâtes de ciment, nous avons utilisé des disques ayant une épaisseur de 2 cm et
qui sont obtenus par sciage des éprouvettes 11x22cm.
Figure 4.24: Types d’échantillons utilisés : béton de cœur (gauche) et béton de fond (droite)
4.9.2.2 Emballage des échantillons

Lorsque l’équilibre hydrique des différents bétons est atteint, nous passons à l’emballage de
nos échantillons. Pour mesurer plus facilement et plus précisément la profondeur de
carbonatation dans le béton, il convient de ne laisser que les deux faces de l’éprouvette en

contact avec le milieu extérieur pour 3 et 7 jours afin d’avoir deux lectures du front de
carbonatation en même temps. A partir de 14 jours, une seule face est laissée en contact du
milieu extérieur : la surface latérale et l’une des bases ont été étanchées par une application
soignée de plusieurs couches de feuilles d’aluminium adhésif (cf. Figure 4.23). De cette
manière, le mode de propagation unidimensionnel est privilégié et les effets de bord sont
réduits [31][32]. Pour déterminer la procédure d’imperméabilisation à l’aluminium adhésif,
plusieurs tests d’étanchéité à l’eau ont été menés (cf. Figure 4.25). Les éprouvettes de pâte de
ciment n’ont pas été emballées.
Figure 4.25 : Vérification de l’imperméabilité de l’aluminium et emballage des échantillons
4.9.2.3 Mise au point de la température et de l’humidité relative dans l’enceinte

Une préparation préalable de l’enceinte de carbonatation doit être faite une semaine avant le
début de l’essai de manière à assurer une température et une hygrométrie constantes dans
l’enceinte avant l’arrivée des éprouvettes.
En ce qui concerne la température, l’essai de carbonatation est réalisé à 20 ± 1°C. Le simple
fait de garder l’enceinte dans la salle d’essai pendant une semaine garantit l’obtention de cette
température à l’intérieur de l’enceinte.
En ce qui concerne l’humidité, elle est imposée par une solution saline saturée. L’hygromètre
permet de contrôler l’humidité résultante. Du fait qu’un ventilateur homogénéise l’air à
l’intérieur de l’enceinte, le temps nécessaire pour obtenir l’équilibre est d’environ 24 heures.
4.9.2.4 Remplissage de l’enceinte de dioxyde de carbone

Nous alimentons l’enceinte de carbonatation avec le CO2 de la manière suivante :
Le CO2 est injecté à faible débit par l’intermédiaire d’une micro-vanne depuis une bouteille de
dosée à 100 % de CO2. .L’analyseur de CO2 est relié à l’enceinte pour indiquer en continu la
teneur du CO2, qui est de 50 % en volume selon les recommandations de l’AFREM [8]. Le
remplissage total de l’enceinte a duré à peu prés 12 h, l’enceinte est dotée d’un bulleur qui

contient l’huile de paraffine qui permet de visualiser le débit et de maintenir une pression
totale égale à la pression atmosphérique .On garde un faible débit de CO2 même après le
remplissage de l’enceinte pour remplacer des éventuelles fuites et le CO2 consommé par les
échantillons.
4.9.2.5 Suivi des conditions de l’essai

Tout au long de l’essai de carbonatation accélérée, la température, l’humidité relative et la
teneur volumique en CO2 de l’enceinte sont régulièrement enregistrées, à chaque ouverture de
l’enceinte qui correspond au prélèvement des échantillons à une échéance donnée, nous
observons la diminution de la teneur en CO2 d’une valeur voisine de 50 % à 0 % (cf. Figure
4.26). Nous procédons aussi à un suivi de la masse de l’éprouvette à chaque échéance de
prélèvement.
50
45
40
35
30
CO2 %
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
Temps (jour)
Figure 4.26: Suivi du volume en CO2 dans l’enceinte de carbonatation
4.10 Essai de carbonatation naturelle

La carbonatation naturelle des éprouvettes est évidemment la méthode la plus proche de la
réalité. Cependant, elle est longue et il est difficile de maintenir pendant une telle durée des
conditions d’ambiance constantes.
Pour évaluer la carbonatation naturelle de nos bétons et de nos pâtes de ciment, nous avons
conservé les échantillons dans une salle de laboratoire climatisée à une température avoisinant
les 20°C , une humidité relative autour de 60 % et une teneur en CO2 de 0,03 % .

4.11 Essais de carbonatation accélérée et carbonatation naturelle effectués
Le Tableau 4.6 résume les différents essais de carbonatation effectués.
Béton/ciment Age d’essai

C1 E35 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
Carbonatation accélérée
C2 E35 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois

C1 E50 ssp t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
C1 E50 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
C2 E50 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
C1 E63 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
C2 E67 t0 1j 3j 7j 14j 28j 3 mois
C1 CEM I t0 - - - 14j - 2 mois
C2 CEM II t0 - - - 14j - 2 mois
Béton/ciment Age d’essai
C1 E35 t0 8 mois 12 mois
Carbonatation naturelle

C1 E50 ssp t0 8 mois 12 mois
C1 CEM I t0 8 mois 12 mois
C2 CEM II t0 8 mois 12 mois
Tableau 4.6: Récapitulation des essais de carbonatation effectués

[1] Dreux G. « Nouveau guide de béton et de ces constituant, Editions Eyrolles paris, 1979
[2] norme NF P18.404 Bétons, Essais d’étude, de convenance et de contrôle, confection et
conservation des éprouvettes.
[3] norme NF P 18-422 Bétons –Mise en place par aiguille vibrante
[4] norme NF P 18-451 Confection du béton et Affaissement au cône d’Abrams
[5] Josserand L., Brunetaud X. « Travaux pratiques. Ciments et bétons » Ecole polytechnique de
l’université d’Orléans, 2006;
[6] norme NF P 18-406 Bétons –Essais de compression;
[7] Brunetaud X. « Travaux pratiques. Ciments et bétons », Ecole polytechnique de l’Université
d’Orléans, 2008 ;
[8] AFREM. Durabilité des bétons : Méthodes recommandées pour la mesure des grandeurs associées
à la durabilité. AFPC, Toulouse, décembre 1997;
[9] Yssorche M. P. « Microfissuration et durabilité des bétons à hautes performances ». Thèse de
doctorat, Institut National des Sciences Appliquées, Toulouse, 1995;
[10] Parrott L.J. “Moisture conditioning and transport properties of concrete test specimens”.
Matériaux et Structures, 27 :460-468, 1988;
[11] Delmi M. « Etude de l’hydratation et du couplage carbonatation-échanges hydriques dans les
mortiers et bétons » Thèse de Doctorat, Université de la Rochelle, 2004;
[12] Thiery M. (2000). « Etude de la durabilité liée aux transferts gazeux pour deux bétons très
différents ». Rapport technique, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, Division Bétons et
Composites Cimentaires;
[13] A.F.P.C.-A.F.R.E.M. (1997b). « Essai de carbonatation accéléré, mesure de l’épaisseur de béton
carbonaté ». In: Ollivier, J. P., éditeur : Durabilité des bétons, "Méthodes recommandées pour la
mesure des grandeurs associées à la durabilité", pages 153-158. Laboratoire des Matériaux et
Durabilité des Constructions (L.M.D.C.);
[14] Thiery M., Dangla P., Villain G. et Platret G. (2003). « Modélisation du processus de
carbonatation des bétons. In: Actes des Journées des Sciences de l’Ingénieur du réseau les L.P.C.,
pages 403-408, Dourdan (France). L.C.P.C;
[15] Thiery M. « Modélisation de la carbonatation atmosphérique des matériaux cimentaires, prise en
compte des effets cinétiques et des modifications microstructurelles et hydriques ».Thèse de doctorat,
Paris LCPC 2005;
[16] Procédure de préconditionnement et d’essai. « Carbonatation accélérée » Salle B241-division
BCC-LCPC paris Avril 2006-version 1;
[17] RILEM. “Performance criteria for concrete durability: state of art”. Chapman et Hall, 1994;

[18] Dwi Argo B. “Détermination expérimentale de l’influence de l’hystérésis sur les propriétés
hydriques de matériaux poreux de Génie civil ». Thèse de doctorat, INSA Toulouse,1994;
[19] Yssorche-Cubaynes M. P. and M. Carcasses. « Importance de l'état hydrique du matériau sur la
mesure de la perméabilité aux gaz ». AFPC, Toulouse, décembre 1997;
[20] Parrott L. J. « Moisture profiles in drying concrete ». Advances in Cement Research, 1(3):164-
170, 1988;
[21] Perraton D., Aïtcin P. et Carles-Gibergues A. (1992). “Permeability as seen by the researcher,
chapitre High Performance Concrete (from Material to Structure), pages 252-275. Chapman and Hall,
Cambridge, UK;
[22] Venuat M. and Alexandre J (1968-1969).” De la carbonatation du béton”, Rev.mat.const.638,
421-427(1968); 640, 5-15(1969);
[23] Van Balen.K and Van Gemert .D (1994)”Modelling lime mortar carbonation, Materials and
structures, 27, pp.393-398;
[24] Beck K. «Etude des propriétés hydriques et des mécanismes d’altérations des pierres calcaires à
forte porosité». Thèse de doctorat en Sciences des matériaux, Université d’Orléans, le 02 octobre
2006;
[25] Hong T. D., Ellis R. H., Gunn J., Moore D., (2002). Relative humidity, temperature and the
equilibrium moisture content of conidia of Beauveria Bassiano (Belsamo) Vuillemin: a quantitative
approach. Journal of Stored Products Research, vol. 38, pp. 33-41;
[26] Baroghel-Bouny V., Chaussadent T., Croquette G., Divet L., Gawséwitch J., Godin J., Henry D.,
Platret G. et Villain G. « Caractéristiques microstructurales et propriétés relatives à la durabilité des
bétons -Méthodes de mesures et d’essais de laboratoire », Méthodes d’essai n°58 dans techniques et
Methodes des Laboratoires des ponts et chaussées, L.C.P.C. Paris, Février 2002,87p;
[27] Baroghel V-B « Caractérisation microstructurale et hydrique des pâtes de ciment et des bétons
ordinaires et à très hautes performances ». Thèse de doctorat, 1997;
[28] El-Turki A., Ball R.J., Allen G.C. “The influence of relative humidity on structural and chemical
changes during carbonation of hydraulic lime”. In: Cement and Concrete Research 37 (2007) 1233-
124;
[29] NF EN ISO 12571 (octobre 2000). « Performance hygrothermique des matériaux et produits pour
le bâtiment. Détermination des propriétés de sorption hygroscopique » ,22p;
[30] Verbeck G.” Carbonation of hydrated Portland cement”, volume 87. Washington, 1958;
[31]Cochet D., Villain G., Olivier G., Thiery M., Ramaud C. et Roussel P. « Analyse des essais inter
laboratoires des LPC en vue de faire les essais de carbonatation accélérée des bétons », Actes des
journées Durabilité,15 et16 mai 2006, ERLPC à paraître,10p;
[32] Villain G., Cochet D., Olivier G. et Thiery M. « Vers un mode opératoire performant et
discriminant de carbonatation accélérée des bétons pour ouvrages d’art », article soumis au BLPC,
avril 2006, 22p;

CHAPITRE 5
ETUDE MACROSCOPIQUE
DE LA CARBONATATION
ACCELEREE ET NATURELLE

CHAPITRE 5
ETUDE MACROSCOPIQUE DE LA CARBONATATION

ACCELEREE ET NATURELLE
Etude macroscopique
Il existe plusieurs techniques d’investigation de la carbonatation d’ordre macroscopique telles
que la pulvérisation de phénolphtaléine, le suivi de masse ainsi que la mesure du pH.
L’objectif de cette étude est d’étudier l’effet du rapport E/C (structure poreuse) et de la
composition du ciment sur la cinétique de carbonatation des bétons et des pâtes de ciment.
Une étude comparative entre carbonatation accélérée et naturelle a été faite.
5.1 – Détection de la profondeur de carbonatation par la phénolphtaléine

Pour évaluer la profondeur de carbonatation, que ce soit en laboratoire ou sur ouvrage, un
indicateur coloré est généralement utilisé : la phénolphtaléine.
Le test à l’indicateur coloré consiste à pulvériser une solution de phénolphtaléine (1 % dans
l’éthanol) à l’aide d’un pulvérisateur sur une fracture fraîche [1] réalisée orthogonalement à la
surface soumise à la carbonatation par essai de fendage brésilien (cf. Figure 5.1) [2], [3].
Après quelques minutes, pour chaque face, la profondeur de carbonatation est mesurée selon
le mode opératoire AFPC-AFREM [2], à l’aide d’un décimètre. Les mesures correspondent
aux distances en cm entre la surface externe du béton et le front de coloration. Elles sont
effectuées sur le front de coloration en dehors des coins ; dans notre cas, nous avons pris 10
points équidistants de un centimètre et seuls les huit points centraux sont retenus (cf. Figure
5.2) [4], [5], [6]. Nous retenons comme résultat la moyenne arithmétique des épaisseurs
mesurées.
L’épaisseur carbonatée se caractérise par le changement de couleur de l’indicateur qui vire au

rose foncé dans la zone non carbonatée et incolore dans la zone carbonatée. En effet, cet
indicateur devient incolore à un pH inférieur à 9. Par ailleurs, le pH habituel de la matrice
cimentaire s’élève aux alentours de 12,5 avant la carbonatation (pH d’équilibre de la
portlandite) [7] et baisse rapidement jusqu’à 8 une fois carbonatée. C’est donc l’absence de
portlandite qui est supposée démontrer que le béton est carbonaté.

Deux échantillons sont prévus pour chaque échéance et la valeur de la profondeur de

carbonatation (pc) est la moyenne des valeurs entre les deux échantillons.
Figure 5.1: Réalisation de l’essai de fendage brésilien
Figure 5.2: Test à la phénolphtaléine et mesure du front de carbonatation
Résultats et discussions
5.1.1 Carbonatation accélérée
5.1.1.1 Carbonatation accélérée des bétons
Nous avons regroupé tous les résultats des tests à la phénolphtaléine et de la mesure des fronts
de carbonatation des différents bétons à différentes échéances dans le Tableau 5.1.

Réf béton C1 E35 C2 E35 C1 E50 SSP C1 E50 C2 E50 C1 E63 C2 E67
t(j) t (√j) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm)
0 0 0 0 0 0 0 0 0,10
1 1 0 0 0 0 1,08 1,03 1,79
3 1,73 0 0,37 0,76 0,64 1,20 1,23 2,02
7 2,65 0 0,73 0,96 0,91 1,60 1,52 2,60
14 3,74 0 0,81 0,93 1,04 2,05 2,28 4
28 5,29 0 1,11 1,57 1,85 2,68 2,98 4
90 9,49 traces 1,51 2,43 2,38 4 4 4
Tableau 5.1: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation des différents bétons de cœur
Comme le montre la Figure 5.3, la zone non carbonatée (saine) prend une couleur rose foncé,
par contre la zone carbonatée reste incolore. La phénolphtaléine offre donc une lecture assez
simple de la profondeur de carbonatation du fait que le front est net et génère de bons
contrastes de couleur.
Sur la Figure 5.3 -a-, nous observons que les échantillons de référence (état initial) sont
entièrement colorés, donc sans aucun signe de carbonatation, ce qui nous rassure que nous
sommes bien partis d’un état sain.
Il est bien visible que les bétons à base de CEM II/A sont plus carbonatés que les bétons à
base de CEM I et ceci pour toutes les échéances (cf. Figure 5.3 -c-). Nous observons aussi
sur ces photos que le front de carbonatation augmente avec le rapport E/C et avec le temps
d’exposition au CO2.

CEM II/A CEM I

-a-
CEM II/A CEM I CEM II/A CEM I

-b- -c-
CEM II/A CEM I CEM II /A CEM I

-d- -e-
CEM II/A CEM I CEM II/A CEM I

-f- -g-
a : t0 - b : 1 j - c : 3 j - d : 7 j - e : 14 j - f : 28 j - g : 3 mois
Classement des bétons de gauche à droite : C2 E67, C2 E50, C2 E35, C1 E63, C1 E50, C1E35
Figure 5.3: Mise en évidence des fronts de carbonatation accélérée par pulvérisation de phénolphtaléine.

La Figure 5.4 nous montre l’évolution de la cinétique de carbonatation en fonction du temps

d’exposition au CO2.
Nous observons deux cas extrêmes : un cas très faiblement carbonaté et un cas très carbonaté.
Nous n’avons observé aucune trace macroscopique de carbonatation même après 3 mois sur le
C1 E35 (CEM I, E/C = 0,35, Rc28j = 47 MPa). A l’inverse, le C2 E67 (CEM II, E/C = 0,67,
Rc28j = 17 MPa) présente une carbonatation détectable dès le premier jour d’exposition au
CO2 et qui s’avère totale dès 14 jours. La progression du front de carbonatation du C2 E67 est
très rapide, cela est dû à sa forte porosité. La progression de la carbonatation du béton C2 E50
est semblable à celle de C1 E63. Cela signifie que vis-à-vis de la carbonatation accélérée,
augmenter E/C de 0,50 à 0,63 est équivalent à passer du CEM I au CEM II. Les deux
paramètres – E/C et type de ciment – sont donc primordiaux.
C1 E35 C2 E35
C1 E50 C2 E50
C1 E63 C2 E67
Figure 5.4: Comparaison de la cinétique de carbonatation suivant l’échéance: 28j, 14j, 7j, 3j, 1j et t0

La Figure 5.5 présente l’évolution de la profondeur de carbonatation des différents bétons en

fonction du temps d’exposition. La vitesse de progression du front de carbonatation est
d’autant plus importante que le rapport E/C est élevé, c’est bien avec E/C = 0,67 que la
cinétique de la carbonatation est la plus élevée.
Au bout de 14 jours, le béton C2 E67 se carbonate totalement. Cette carbonatation rapide est
due essentiellement à la valeur importante du rapport E/C qui influe sur la porosité et par la
suite sur sa perméabilité. Par contre, le C2 E50 s’est carbonaté entièrement au bout 3 mois. Le
C2 E35, qui a le plus faible rapport E/C, voit sa carbonatation croître régulièrement dans le
temps tout en restant faible par rapport aux autres.
Le C1 E63 se carbonate entièrement au bout de 3 mois. Le front de carbonatation du C1 E50

atteint un peu plus que la moitié de son épaisseur au bout de 3 mois. Le C1 E35 apparaît non
carbonaté même après 3 mois de carbonatation accélérée.
Les bétons C2 E35 et C1 E50 présentent une évolution du front de carbonatation quasi-
similaire à toutes les échéances, ce qui démontre bien l’équivalence du poids des paramètres
« rapport E/C » et « type de ciment » sur la cinétique de carbonatation.
La profondeur de carbonatation du béton C2 E67 est 1,7 fois plus grande que celle du béton
C1 E63 pour toutes les échéances à l’exception de 3 mois. En effet, à cette dernière échéance,
la totalité de l’échantillon est carbonatée pour les deux bétons. L’épaisseur carbonatée du
béton C2 E50 est 2 fois plus importante que celle du béton C1 E50 jusqu’au 14 ème jour.
Globalement, ces chiffres montrent que la cinétique de carbonatation des bétons à base de
CEM II est environ deux fois plus rapide que celle des bétons à base de CEM I.
D’après les modèles de la carbonatation, l’évolution de l’épaisseur carbonatée suit une loi en
racine carrée du temps [8], [9]. Pour nos bétons, les profondeurs mesurées dans le temps ne
forment pas en toute rigueur un segment de droite (cf. Figure 5.4). Cette observation semble
trouver appui dans quelques données expérimentales de la littérature. Baron et Ollivier (1992)
[10] pensent que la fluctuation dans les courbes est liée au degré de précision des mesures
expérimentales et à la subjectivité de l’appréciation du virage coloré.
Al-Akchar [11] estime que la cinétique de carbonatation accélérée n’obéit pas à une loi en
racine carrée du temps. Il associe l’incurvation de la courbe de cinétique du front de
carbonatation à l’appauvrissement en dioxyde de carbone du matériau par réactions chimiques

de carbonatation. Ainsi, il ne s’agirait pas d’un processus simple de diffusion qui suivrait une
cinétique en racine carrée du temps.
4
Profondeur de carbonatation (cm)
1
C1 E35 C1 E50 C1 E63
C2 E35 C2 E50 C2 E67
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1/2
Racine carrée du tem ps (jours )
Figure 5.5: Profondeur de carbonatation mesurée par projection de phénophtaléine pour les bétons
d’étude (partie cœur)
Le rapport de cinétique entre la carbonatation des bétons composés de CEM II et CEM I est
associé à la plus faible teneur de la portlandite du CEM II. Il résulte qu’une plus petite
quantité de CO2 est nécessaire pour consommer la portlandite. Ces résultats sont en accord
avec les résultats d’Al-Akchar [12], qui observe une vitesse de progression du front de
carbonatation plus importante dans le ciment composé que dans les ciments Portland purs.
L’utilisation d’un CEM I 42,5 et d’un rapport E/C = 0,35 (C1 E35) a permis d’obtenir un
béton à hautes performances : résistant et durable vis-à-vis de la carbonatation. Ce résultat
peut s’expliquer par sa bonne compacité, qui réduit la pénétration du CO2, et la forte réserve
en Ca(OH)2.
La Figure 5.6 nous montre que l’ajout d’un superplastifiant n’influe pas sur la cinétique de la
carbonatation. Aucune différence significative n’est à noter entre le C1 E50 avec et sans
adjuvant.

profondeur de carbonatation
3
(cm)
2
1 C1 E50 ssp
C1 E50 asp
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
racine du tem ps (j)
Figure 5.6: Comparaison de la profondeur de carbonatation d’un béton avec superplastifiant et d’un
même béton sans superplastifiant
La Figure 5.7 nous montre l’évolution des fronts de carbonatation en fonction de la résistance
à la compression des différents bétons d’étude à 28 jours. Nous observons que plus la
résistance augmente plus le front de carbonatation est faible, sauf pour le béton C1 E35 où
nous n’observons aucun signe de carbonatation; cela est dû à sa bonne compacité.
4,5 C2 E50 C1 E63 C2 E67

profondeur de carbonatation(cm)
4 t0
3,5 1j
3 C1 E50 3j
2,5
7j
2 C2 E35
C1 E35 14j
1,5
1 28j
0,5 90j
0
47,3 36,2 29,97 22,9 25,8 16,6
resistance à la com pression à 28 j (Mpa)
Figure 5.7: Evolution de la profondeur de carbonatation en fonction de la résistance à la compression
Comparaison béton de fond / béton de cœur
Les faces situées au fond du moule sont plus compactes, donc légèrement moins sensibles à la
carbonatation que les faces situées au cœur, surtout pour les bétons à E/C élevé (cf. Tableau
5.2). D’après les travaux de Miragliotta [12], les faces situées au fond du moule ont un rapport

E/C plus faible que le béton de masse et elles sont moins poreuses et plus riches en granulats
que le béton de masse.
Réf béton C1 E35 C2 E35 C1 E50 ssp C1 E50 C2 E50 C1 E63 C2 E67
t(j) t (√j) pc(cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1 0 0 0 0 0 traces traces
28 5,3 0 1,3 1,1 - 2,7 - 4
90 9,5 0 1,7 1,9 1,7 4 4 4
Tableau 5.2: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation des différents bétons de fond
La Figure 5.8 permet de visualiser les différences de comportement entre les bétons de cœur
et les bétons de fond. Cette différence est ténue, mais toujours en faveur du béton de fond.
F C F C F C F C
Figure 5.8: Quelques exemples de comparaison entre béton de fond (F) et béton de cœur (C)
5.1.1.2 Carbonatation accélérée des pâtes de ciments hydratées

Deux pâtes de ciments ont été préparées pour l’essai de carbonatation accélérée:
- une pâte de ciment CEM I à E/C = 0,260 référencée CEM I (1), dont la porosité accessible à
l’eau est de 28 %,
- une pâte de ciment CEM II/A à E/C = 0,266 référencée CEM II, dont la porosité accessible à
l’eau est de 30 %,
Après fendage et pulvérisation à la phénophtaléine, nous observons que toutes les sections
sont entièrement colorées. Toutes les épaisseurs de carbonatation mesurées sont nulles. Cela
signifie qu’il n’existe aucun signe de carbonatation quelle que soit l’échéance (Figure
5.9). Dans ce cas, l’analyse à l’échelle microscopique permet de caractériser plus précisément
l’épaisseur carbonatée (cf. Chapitre 6 - MEB).

CEM I CEM II CEM I CEM II CEM I CEM II
-t0- -14 j- -2 mois-
Figure 5.9: Mise en évidence des fronts de carbonatation accélérée visualisés suite à la pulvérisation à la
phénolphtaléine des différentes pâtes d’étude
5.1.2 Carbonatation naturelle

5.1.2.1 Carbonatation naturelle des bétons
Après maturation de 28 jours dans l’eau, des échantillons de bétons sont conservés au
laboratoire à l’air libre (salle climatisée durant les travaux pratiques à T=20 ± 2°C et HR = 60
%).
Aux échéances retenues (8 et 12 mois), les échantillons sont rompus par fendage et ensuite
soumis à une pulvérisation de phénolphtaléine. Les profondeurs de carbonatation ont été
mesurées de la même manière que pour la carbonatation accélérée.
D’après le Tableau 5.3 et la Figure 5.10, nous observons qu’après un temps relativement court
du fait des conditions de conservation peu sévères, il est possible de diagnostiquer
macroscopiquement une carbonatation. Après 2 mois, les bétons de fort rapport E/C sont déjà
partiellement carbonatés. Après 1 an, la plupart des bétons (à part le C1 E35) présente une
épaisseur carbonatée, même si elle se limite à 7 mm pour le béton le plus carbonaté.
Réf béton C1 E35 C2 E35 C1 E50 ssp C1 E50 C2 E50 C1 E63 C2 E67
t(jour) t (√j) pc(cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm) pc (cm)
0 0 0 0 0 0 0 0 0,10
240 15,50 0 0 0 0 traces 0,27 0,67
364 19,10 0 0,20 0,26 0,23 0,59 0,38 0,76
Tableau 5.3: Tableau récapitulatif des profondeurs de carbonatation naturelle des différents bétons

Classement des bétons de gauche à droite : C2 E67, C2 E50, C2 E35, C1 E63, C1 E50, C1E35
Figure 5.10: Fronts de carbonatation naturelle (12 mois) visualisés suite à la pulvérisation de
phénolphtaléine pour les six bétons.
5.1.2.2 Carbonatation naturelle des pâtes de ciments hydratées

La pâte de ciment CEM II a été conservée durant une année dans l’atmosphère du laboratoire.
Après pulvérisation de phénolphtaléine, nous avons remarqué que la surface non coffrée est
plus carbonatée que les autres faces (cf. Figure5.11), ce qui conforte l’idée que le béton de
cœur résiste mieux à la carbonatation que le béton de peau (face arasée) [12].
La pâte de ciment CEM I (1) conservée dans les mêmes conditions et la même durée que
précédemment ne présente pas de front de carbonatation net (cf. Tableau 5.4)
Réf ciment C1 C2
t (j) t (√j) pc (cm) pc (cm)
364 19.08 ? 0.30
Tableau 5.4 : Profondeurs de carbonatation des différents ciments
CEM I (1) CEM II

Figure 5.11: Fronts de carbonatation naturelle (12 mois) visualisés par pulvérisation de phénolphtaléine
sur pâte de ciment

Nous pouvons conclure que les pâtes de ciment présentent un comportement différent vis-à-
vis du type de carbonatation accélérée ou naturelle. En effet, la carbonatation naturelle s’avère
plus agressive que la carbonatation accélérée pour les pâtes de ciment. Une investigation à
l’échelle microscopique est nécessaire pour approfondir notre compréhension des
phénomènes à l’origine de ce fait remarquable (cf. Chapitre 6 – MEB, ATG, DRX).
5.1.3 Comparaison entre carbonatation accélérée et carbonatation naturelle

La Figure 5.12 nous montre la différence entre l’effet de la carbonatation naturelle sur 12
mois et de la carbonatation accélérée sur 3 mois. Si nous prenons l’exemple du C2 E67 (bas
de gamme) qui a une faible résistance à la compression, nous constatons qu’il se carbonate 2,4
fois plus en 1 jour de carbonatation accélérée qu’en 364 jours de carbonatation naturelle. Par
contre, le béton à haute performance (C1 E35) ne présente aucun signe de carbonatation,
quelle que soit la durée de carbonatation et quelques soient les conditions de carbonatation
(naturelle ou accélérée).
C1 E63 C1 E50 C1 E35
C2 E67 C2E50 C2E35

Figure 5.12 : Comparaison entre carbonatation naturelle (12 mois) et carbonatation accélérée (3 mois) des
bétons d’étude

La relation des profondeurs de carbonatation des deux tests accéléré et naturel est représentée
par la Figure 5.13. D’après la tendance relevée pour la corrélation entre carbonatation
accélérée et naturelle, le coefficient atteint environ 10. En tenant compte de la durée des deux
protocoles (90 jours pour la carbonatation accélérée et 360 jours pour la carbonatation
naturelle), nous obtenons une accélération d’un facteur 40.
4
Profondeur de carbonatation accélérée (cm)
3,5
2,5
y = 9,9848x
R2 = 0,9658
2
1,5
0,5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Profondeur de carbonatation naturelle (cm)
Figure 5.13: Profondeur de carbonatation accélérée et naturelle
5.2 Suivi de masse

A chaque échéance de prélèvement dans l’enceinte de carbonatation accélérée, tous les
échantillons sont pesés de manière à évaluer la quantité de CO2 fixée dans la matrice
cimentaire. La Figure 5.14 montre que la masse des échantillons augmente significativement
du fait que le volume molaire de la calcite (37 cm3.mol-1) est plus important que celui de la
portlandite (33 cm3.mol-1).
Ces résultats mettent en évidence les points essentiels suivants :
Le béton C1 E35 à base de CEM I, qui apparaît macroscopiquement non carbonaté, présente
un gain de masse régulier dû à la transformation d’une partie de Ca(OH)2 en CaCO3. Ainsi,
même si cette carbonatation est globalement trop faible pour abaisser le pH en dessous de 9,
elle ne peut être totalement négligée.
La masse du béton C2 E67 s’équilibre pratiquement à 14 jours, nous pouvons donc considérer
que la carbonatation est stabilisée et que toute la portlandite accessible au CO2 est

probablement carbonatée. De la même manière, la masse du béton C1 E63 s’équilibre à 28

jours, ce qui doit correspondre aussi à la fin de la carbonatation.
4
Gain de masse (%)
1
C 1 E 35 C 1 E 50 C 1 E 63
C 2 E 35 C 2 E 50 C 2 E 67
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Racine carrée du tem ps (tem ps 1/2)
Figure 5.14: Gain de masse des différents bétons d’étude
La Figure 5.15 est obtenue en traçant le gain de masse en fonction de la profondeur de

carbonatation pour tous les bétons. Pour chaque béton pris séparément, nous observons
généralement une bonne corrélation linéaire entre ces deux paramètres. Cela signifie qu’une
simple mesure de poids représente déjà un bon estimateur de l’état de la carbonatation. En
effet, ces deux paramètres s’équilibrent en même temps. Par contre, le fait que la pente des
droites soit variable (comprise entre 1,3 et 1,9) démontre qu’il n’est pas possible de quantifier
précisément la profondeur de carbonatation avec la simple mesure de masse, seule une
estimation est envisageable.

6 y = 1,3017x - 0,3138
y = 1,8909x + 0,268 y = 1,7315x + 0,0225 y = 1,4209x - 0,0492 y = 1,336x + 0,0096 R2 = 0,9118
R 2 = 0,9806 R 2 = 0,9328 R 2 = 0,9225 R 2 = 0,8808
5
gain de masse %
4
C1 E35 C1 E50 C1 E63

1
C2 E35 C2 E50 C2 E67
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
profondeur de carbonatation (cm )
Figure 5.15: Corrélation entre la profondeur de carbonatation et le gain de masse des bétons d’étude
La Figure 5.16 trace l’évolution du gain de masse en fonction de la porosité à l’eau des
différents bétons à l’état initial. Plus la porosité initiale augmente, plus le gain de masse
augmente. Ceci est vrai pour tous les cas, sauf à partir de 28 jours où nous remarquons que
malgré la plus forte porosité initiale du béton C2 E67 par rapport au béton C1 E63, le gain de
masse évolue inversement. Ceci peut s’expliquer par le fait que le béton C1 E63 à base de
CEM I possède une plus grande réserve de portlandite que le C2 E67 à base de CEM II, donc
potentiellement plus de carbonates formés à partir du CEM I que du CEM II. Ceci contribue
donc à conclure que la porosité totale est probablement le facteur majeur régissant les
cinétiques de carbonatation des différents bétons étudiés.
6
1j
5
gain de masse (%)
3j
4
7j
3 14j
22 j
2
28 j
1
90 j
0
12 14 16 18 20 22
porosité à l'eau initiale (%)
Figure 5.16 : Evolution du gain de masse en fonction de la porosité à l’eau initiale

Concernant les pâtes de ciment CEM II et CEM I qui ont une consistance normalisée et qui
ne se sont pas carbonatées ni au bout de 14 jours ni au bout de 2 mois, leur gain de masse est
négligeable (cf. Tableau 5.5).
Réf ciment CEM II (CPJ) CEM I (CRS)

Temps (j) 14 60 14 60
Gain de masse (%) 0,03 0,04 0,27 0,27
Tableau 5.5: Gain de masse des pâtes de ciment carbonatées
5.3 Mesure du pH
À l’aide d’un pH mètre, nous avons mesuré le pH des bétons broyés à l’état sain et à l’état
carbonaté pour toutes les échéances (t0, 7j, 28j et 3 mois). Pour ce faire, nous avons formé une
solution par mélange de poudre avec une eau déionisée qui a un pH égal à 7, à raison de 3 g
en béton broyé et 6 g d’eau déionisée (cf. Figure 5.17). La poudre de béton a été préparée de
la même manière que pour les essais de la DRX et de l’ATG (cf. Chapitre 5 – ATG, DRX). Il
est important de préciser ici que ces mesures de pH ne peuvent pas correspondre à une mesure
du pH de la solution interstitielle des bétons [13], il s’agit d’une mesure du pH d’une solution
issue de la solubilisation à court terme de poudre de béton. Ces deux mesures sont assurément
liées mais ne peuvent être identiques.
Enfin, nous avons cherché à caractériser principalement la partie carbonatée des échantillons,
du moins lorsqu’elle existe. C’est le cas pour les bétons de E/C ≥ 0,5, mais cette opération
s’avère difficile voire impossible sur les bétons de E/C = 0,35 du fait de la faible épaisseur
carbonatée.
Figure 5.17: Mesure du pH

13
12
C1E35
C2E35
11
C1E50
pH
10 C2E50
C1E63
9 C2E67
8
0 20 40 60 80
temps de carbonatation (j)
Figure 5.18: Evolution du pH en fonction du temps de carbonatation des bétons d’étude
De la Figure 5.18, nous pouvons déduire qu’à l’état initial, le pH mesuré des bétons étudiés
est voisin de 12,2, ce qui est cohérent avec le pH d’équilibre du béton sain (environ 12,5). Le
pH diminue systématiquement avec le temps d’exposition, cette chute est plus rapide pour un
E/C élevé et elle peut atteindre environ 8, pH d’un béton dont la portlandite est totalement
carbonatée. Le pH des bétons à base de CEM I est plus élevé que celui des bétons à base de
CEM II.
La très faible baisse du pH enregistrée pour le béton C1 E35 confirme les conclusions des
mesures de masse suivant lesquelles le béton est insuffisamment carbonaté pour une mesure
du pH à la phénolphtaléine, mais tout de même au moins partiellement carbonaté.
Les valeurs du pH mesurées sur poudre de béton sont tracées en fonction de l’épaisseur du
front de carbonatation pour tester une éventuelle corrélation (Figure 5.19). Il résulte de cette
confrontation qu’une relation linéaire peut être établie, sous réserve d’éloigner une fraction
des résultats. Il est intéressant de noter que le front de carbonatation, qui mesure une épaisseur
jusqu’à un seuil de pH, est corrélé avec le pH de la zone carbonatée. Ainsi, cette mesure de
pH peut être utilisée pour estimer l’ampleur de la carbonatation en profondeur.
Malheureusement, le prélèvement de la partie exclusivement carbonatée n’est pas chose aisée,
du fait de l’estimation de l’épaisseur carbonatée de son hétérogénéité, ce qui explique la
dispersion importante de certains résultats.

13 C1E35 C2E35
C1E50 C2E50
12 C1E63 C2E67
11
pH
10
8
0 1 2 3 4
front de carbonatation (cm )
Figure 5.19: Evolution du pH en fonction du front de carbonatation
5.4 La porosité accessible à l’eau

La porosité accessible à l’eau a été mesurée par pesée hydrostatique, suivant le mode
opératoire recommandé par L’AFPC-AFREM [14].
Cette mesure simple, praticable sur une large variété de pâtes de ciment, mortiers ou bétons,
doit être considérée comme un paramètre de premier ordre dans l’évaluation et la prévision de
la durabilité. C’est en effet un indicateur de la qualité du matériau.
Elle fournit un résultat global (porosité totale), indicateur de la qualité du matériau, qui est
bien corrélé avec la résistance à la compression : quand la porosité diminue (du fait de la
diminution du rapport E/C), la résistance augmente [15].
Des mesures de porosité accessible à l’eau sont réalisées sur nos matériaux à l’état initial et
après carbonatation à différentes échéances.
5.4.2 Préparation des échantillons

Les éprouvettes de bétons sont des demi-cylindres obtenus par sondage (4x11)/2 cm2 pour
l’état initial. Par contre, pour l’état carbonaté, la partie carbonatée à chaque échéance est sciée
sous eau sauf pour le béton C1 E35 qui n’a pas été carbonaté, nous avons pris le demi-
cylindre entier.
Les éprouvettes de ciment sont des quarts des disques obtenus par sciage sous eau. Pour
certains bétons, nous avons mesuré la porosité à l’eau pour les bétons de cœur et les bétons de
fond.

5.4.3 Expression des résultats

Nous désignons par M hyd la masse de l’éprouvette plongée dans l’eau (pesée hydrostatique)
(cf. Figure 5.20-a-) après saturation sous vide pendant 24 heures (cf. Figure 5.20-b-). Sa
masse saturée dans l’air est désignée par Mair et sa masse après un séchage à 105°C par Msec.
La porosité accessible à l’eau est :
M air − M sec
φ =
Equation 5.1
M air − M hyd
-a- saturation sous vide -b- pesée hydrostatique

Figure 5.20: Dispositif utilisé pour mesurer de la porosité accessible à l’eau.
5.4.4 Résultats et interprétations

5.4.4.1 Résultats sur les ciments
Nous avons mesuré la porosité accessible à l’eau pour les deux pâtes de ciment à consistance
normalisée (CEM I et CEM II).
Voici les résultats regroupés dans le Tableau 5.6 ci-dessous où l’on observe que la porosité de
la pâte CEM II est plus importante que celle de la pâte de CEM I. Ceci s’explique d’un point
de vue chimique par l’addition de 15% de filler calcaire dans le CEM II, qui a conduit à une
pâte à faible teneur en portlandite et à l’obtention d’une pâte de ciment hydratée plus poreuse
et connectée que le CEM I.

Ciment E/C Φ (%)

CEM I « C1 » 0,260 29,0
CEM II « C2 » 0,266 29,6
Tableau 5.6: Porosité accessible à l’eau des pâtes de ciment
5.4.4.2 Résultats sur les bétons

5.4.4.2.1 Effet du rapport E/C et du type de ciment
La Figure 5.21 présente la comparaison de la teneur en eau à la saturation obtenue en faisant
le vide et la teneur en eau à la saturation obtenue après 28 jours dans l’eau. Nous remarquons
globalement qu’il y’a une bonne corrélation entre les deux mesures.
La Figure 5.22 présente la porosité accessible à l’eau des bétons sains. Nous observons que la
porosité à l’eau augmente avec le rapport E/C, de même qu’avec l’utilisation du CEM II par
rapport au CEM I. Pour un E/C plus faible, la porosité capillaire est en fait constituée d’un
réseau de pores plus fins et plus discontinus [16].
12
Téneur en eau à la saturation sous vide (%)
saturation sous vide

saturation de 28 jours
9,86 10,04
10
8,79
8,34 8,21 8,49 8,46 8,24
8
7,22
6,42
6
5,10 5,35
0
C1E35 C1E50 C1E63 C2E35 C2E50 C2E67
Type de béton
Figure 5.21: Teneur en eau après saturation sous vide

25
20,66
20
18,37 18,17
17,91
Porosité à l'eau (%)
14,51
15
11,82
10
0
C1 E35 C1 E50 C1 E63 C2 E35 C2 E50 C2 E67
Type de béton
Figure 5.22: Porosité accessible à l’eau des bétons sains
5.4.4.2.2 Effet de la carbonatation

Nous remarquons pour tous les bétons qu’après carbonatation, le volume poreux diminue,
comme le montrent la Figure 5.23 et le Tableau 5.7. La diminution est estimée à 3,5 % pour
C2 E35, 4,7 % pour C1 E50, 3,3 % pour C2 E50, 2,9 % pour C1 E63 et 1,2 % pour C2 E67.
Cette diminution peut être expliquée par la différence entre les volumes molaires de la
portlandite (33 cm3.mol-1) et de la calcite (37 cm3.mol-1). Dans ce cas, la réaction relative à la
transformation d’une mole de Ca(OH)2 en une mole de CaCO3 par action de CO2 induit un
accroissement du volume de la phase solide, donc une diminution de l’espace poreux de 4
cm3.mol-1).
Nous observons aussi sur la Figure 5.23 que le béton C1 E35 conserve une porosité identique,
même après 14 jours de carbonatation, c’est ce qui confirme les résultats obtenus par le test de
la pulvérisation de phénolphtaléine. Pour ce béton, les mesures à 28 et 90 jours n’ont pas été
faites.
En moyenne, la diminution de porosité par carbonatation est plus importante pour les bétons
issus du CEM I que pour les bétons issus du CEM II. Ceci peut être expliqué par la plus
grande réserve en portlandite, et donc potentiellement de carbonates formés, des bétons issus
du CEM I.

25
20
porosité à l'eau (%)

15
10
C1 E35 C1 E50 C1E63

5
C2 E35 C2 E50 C2 E67
0
0 20 40 60 80 100
tem ps de carbonatation (j)
Figure 5.23: Evolution de la porosité accessible à l’eau de l’état sain et à l’état carbonaté à différentes
échéances
Béton E/C Rc (28j) Rc (270j) Φ eau (%) ΔΦ (%)

C1E35 -nc 0,35 47,3 55,0 11,8 -
C1E35 -c 90j -
C2E35 -nc 0,35 36,2 44,1 14,5 3,5
C2E35 -c 90j 11,0
C1E50 -nc 0,50 30,0 34,0 17,9 4,7
C1E50 -c 90j 13,2
C2E50 -nc 0,50 22,9 27,7 18,2 3,3
C2E50 -c 90j 14,9
C1E65 -nc 0,65 25,8 31,6 18,4 2,9
C1E65 -c 90j 15,5
C1E67 -nc 0,67 16,6 20,4 20,7 1,2
C1E67 -c 90j 19,5
nc: non carbonaté c: carbonaté
Tableau 5.7: Influence de la carbonatation sur la porosité à l’eau
Sur la Figure 5.24, nous observons que quel que soit le type de ciment (CEM I ou CEM II) et
quel que soit le rapport E/C, la porosité totale des bétons de cœur est plus élevée que celle des
bétons de fond. Ceci confirme les résultats du test de la phénolphtaléine ou nous avons trouvé
que les bétons de fond se carbonatent moins que les bétons de cœur ainsi que les résultats de
Miragliota [12].

20 coeur fond 19,50

Porosité accéssible à l'eau (%)
16,60
15,458 14,92
14,53 13,88
15
13,24
11,73
11,02 10,52
10
0
C1E50 C1E63 C2E35 C2E50 C2E67
Type de béton
Figure 5.24: Comparaison entre la porosité à l’eau du béton de cœur et béton de fond après 90 jours de
carbonatation
5.5 Conclusions
Les résultats confirment que le rapport E/C, qui est un paramètre de formulation du béton
gouvernant la porosité, joue un rôle majeur sur la vitesse de carbonatation : plus E/C est élevé,
plus la cinétique de carbonatation est élevée. Ceci est attribué directement au rôle joué par la
porosité. Nous observons d’ailleurs que la porosité totale est le paramètre le plus pertinent
pour déterminer les cinétiques de carbonatation. Cela signifie que la cinétique des différents
processus impliqués dans la carbonatation est fonction d’une seule grandeur macroscopique,
même si celle-ci regroupe à des plus petites échelles de nombreux paramètres pertinents,
comme la distribution de taille des pores, la répartition et l’accessibilité de la portlandite.
De la même manière, le type de ciment joue aussi un rôle majeur. En effet, les bétons à base
de CEM II se carbonatent approximativement deux fois plus vite que les bétons à base de
CEM I. Cet effet est attribué en partie à la plus faible teneur en portlandite des bétons issus du
CEM II, mais surtout à l’impact du type de ciment sur la porosité des bétons. En effet,
l’utilisation du CEM II se traduit systématiquement par une hausse de la porosité totale.

L’utilisation d’un CEM I 42,5 et d’un rapport E/C = 0,35 (C1 E35) a permis d’obtenir un
béton à hautes performances : résistant et durable vis-à-vis de la carbonatation. Ce résultat
peut s’expliquer par sa bonne compacité, qui réduit la pénétration du CO2, et la forte réserve
en Ca(OH)2.
L’essai de carbonatation accélérée ne semble pas être applicable aux pâtes de ciment
hydratées. Aucun des tests macroscopiques réalisés n’a été capable d’évaluer l’épaisseur
carbonatée de ces pâtes de ciment. Des investigations à plus petites échelles sont donc
nécessaires.
Comparaison carbonatation naturelle / accélérée

Nous avons observé l’effet d’une carbonatation naturelle réalisée dans les conditions d’un
laboratoire (20 ± 2°C et environ 60 % d’humidité relative) durant 1 an, pour des bétons et des
pâtes de ciment. Pour le C2 E67 qui a la plus faible résistance à la compression, nous
constatons qu’il se carbonate 2,4 fois plus en 1 jour de carbonatation accélérée qu’en 364
jours de carbonatation naturelle. Les résultats montrent que la carbonatation accélérée s’avère
en moyenne 40 fois plus rapide que la carbonatation naturelle. Par contre, le béton à haute
performance (C1 E35) ne présente aucun signe de carbonatation, quelle que soit la durée de
carbonatation et quelles que soient les conditions de carbonatation (naturelle ou accélérée).
Nous constatons que les pâtes de ciment présentent un front de carbonatation significatif
lorsqu’elles sont exposées à la carbonatation naturelle alors qu’elles semblent ne pas se
carbonater face à la carbonatation accélérée. L’origine de cet effet est à mettre en relation
avec la microstructure et la microtexture des pâtes de ciment.
Une explication pourrait résider dans une impossibilité de réguler suffisamment rapidement
l’humidité relative au sien des pâtes de ciment, du fait que la quantité d’eau relarguée par
carbonatation est relativement importante et le réseau poreux relativement fin. Ainsi, une forte
humidité interne sur une épaisseur très faible réduirait fortement la vitesse de diffusion du
CO2 dans les pâtes de ciment.

[1] Baroghel- Bouny V. « Nouvelle approche de la durabilité du béton. Méthodologie et exemples »,
C 2246 (1-13);
[2] Essai de carbonatation accélérée. Mesure de l’épaisseur de béton carbonaté. Mode opératoire
recommandé par l’AFREM. Compte rendu des journées techniques AFPC-AFREM « Durabilité des
bétons »,11et 12 décembre 1997, Toulouse, pp.153-158;
bétons -Méthodes de mesures et d’essais de laboratoire, Méthodes d’essai n°58 ».Dans: Techniques et
Méthodes des Laboratoires des Ponts et Chaussées, L.C.P.C. Paris, Février 2002, 87p;
[4] Thiery M. « Modélisation de la carbonatation atmosphérique des matériaux cimentaires, prise en
Paris, LCPC 2005;
[5] Committee TC 56 RILEM. « Measurement of hardened concrete carbonation depth-CPC 18”.
Materials and Structure, 21(126): 453-455, 1988;
[6] Metalssi1.O,Aït-Mokhtar. A., Turcry A., Cauchois Ph., Ruot B.” Conséquences de la
carbonatation d’un mortier avec adjuvant organique sur sa microstructure et sa stabilité
dimensionnelle »;
[7] Chaussadent T. « Etat des lieux et réflexions sur la carbonatation du béton armé » Septembre
1999;
[8] Bakker (R.F.M). “Model to Calculate the rate of carbonation in concrete under different climatic
conditions » ljmuiden ;CEMIJ bv laboratorium ;26 August 1993;
[9] Schiessl P. « Corrosion of steel in concrete » RILEM Report 25-46; Londres, 1988;
[10] Baron J et Ollivier J.P. « La durabilité des bétons », 1992;
[11] Al-Akchar N. « Modélisation de la diffusion gazeuse et du processus de carbonatation dans les
pâtes de ciment ». Thèse de doctorat, 1999;
[12] Miragliotta R. « Modélisation des processus physico-chimiques de la carbonatation des bétons
préfabriqués - Prise en compte des effets de parois ». Thèse de Doctorat, Université de La Rochelle,
2000;
[13]Sergi G., Yu S.W. et Page C. L. (1992). « Diffusion of chloride and hydroxyl ions in cementitious
materials exposed to a saline environment”. Magazine of Concrete Research, 44(158):63-69;
[14] A.F.P.C.-A.F.R.E.M. (1997a). « Détermination de la masse volumique apparente et de la porosité
accessible à l’eau ». In : Ollivier, J. P., éditeur : Durabilité des bétons, "Méthodes recommandées pour
la mesure des grandeurs associées à la durabilité", pages 121-124. Laboratoire des Matériaux et
Durabilité des Constructions (L.M.D.C.);

[15] Bulletin des Laboratoires des Ponts et Chaussées n° 225, Vieillissement des bétons en milieu
naturel : une expérimentation pour le XXIème siècle. Généralités et caractéristiques mécaniques
initiales des bétons, pp: 51-65.
[16] Baroghel-Bouny.V « les spécificités des bétons à haute performances » Caractéristiques
microstructurales et propriétés relatives à la durabilité évaluées en conditions de laboratoire ou en
conditions naturelles.

CHAPITRE 6
ETUDE MICROSCOPIQUE

CHAPITRE 6
ETUDE MICROSCOPIQUE
Introduction
Ce chapitre est consacré aux méthodes d’investigations de la carbonatation à caractère
microscopique tels que la Diffraction des Rayons X (DRX) qui teste la distribution des
intensités du Ca(OH)2 et du CaCO3, l’analyse thermogravimétrique (ATG) qui teste la
distribution des concentrations en Ca(OH)2 et en CaCO3, le MEB qui permet de visualiser
chaque millimètre de la section de l’échantillon, et enfin la porosimétrie au mercure qui nous
renseigne sur la porosité totale et les distributions des pores.
6.1 Diffraction aux rayons X (DRX)

La diffraction des rayons X est la méthode la plus couramment utilisée pour se renseigner sur
la structure cristalline. Dans le cas d'échantillons en poudre formés de très petits cristaux
orientés aléatoirement, toutes les orientations possibles sont représentées, ce qui permet de
faire une moyenne statistique [1].
Le dispositif expérimental utilisé est un diffractomètre de poudre de marque « Philips » à
compteur courbe (cf. Figure 6.1). Il fonctionne avec la raie kα1 du cuivre : λ = 1,54056 Å.
L'identification est réalisée en comparant le diffractogramme obtenu avec une base de
données internationale (JCPDS) contenant les diffractogrammes de référence de plus de
80000 phases. Cette méthode permet l’identification des différentes phases cristallines
constitutives du matériau.
L'enregistrement est fait en 2θ, variant de 5° à 80° pour les pâtes de ciment et de 2° à 60° pour
les bétons. La source de rayons X est fixe et lorsque le porte échantillon varie d'un angle θ, le
détecteur varie d'un angle 2θ [2].
Le dépouillement des diagrammes est assisté par un ordinateur utilisant le logiciel Xpert
DATA collector qui permet d’obtenir la position des pics en 2θ ainsi que les intensités
correspondant à l’air intégré du pic. Chaque pic de diffraction des différents diffractogrammes
est attribué à une phase minéralogique.

Figure 6.1: Appareil de diffraction des rayons X (DRX) du CRMD
6.1.2 Objectif de l’étude

L’objectif de cette méthode qualitative est de comparer les phases cristallines de nos
matériaux, avant et après carbonatation, et aussi de suivre l’évolution de la carbonatation en
fonction du temps.
Malheureusement, il est très difficile de distinguer par cette technique les carbonates des
granulats de ceux issus de la carbonatation, puisqu’il s’agit dans les deux cas de calcite.

Protocole de prélèvement de la partie carbonatée pour le béton
Les échantillons de bétons qui ont servi à cette analyse sont sciés en petites tranches sous
alcool pour éviter tout risque de réhydratation de la matrice cimentaire et ensuite broyés dans
un broyeur à boulets.
Protocole de prélèvement de la partie carbonatée pour la pâte de ciment

Dans le cas de la carbonatation accélérée, l’épaisseur de la partie carbonatée est
micrométrique. Un grattage de surface a donc été réalisé systématiquement en vérifiant l’état
de carbonatation à l’aide de la phénolphtaléine.
Concernant la carbonatation naturelle, l’épaisseur carbonatée est millimétrique. Un sciage a
donc été possible. L’échantillon est ensuite broyé avant d’être analysé.

Travailler avec une poudre permet de générer un diffractogramme homogène car moyenné sur
les intensités diffractées par les différentes cristallites. Il est nécessaire d’analyser une poudre
de granulométrie fine afin d’obtenir un nombre de cristallites contribuant à chaque réflexion
suffisamment important pour obtenir une statistique correcte [2].
6.1.4 Résultats de l’analyse par DRX et discussions

6.1.4.1 Résultats sur les Ciment
- Evolution du ciment CEM II
Sur la Figure 6.2, nous avons présenté l’évolution du ciment CEM II de l’état anhydre à l’état
hydraté. L’état hydraté correspond à une maturation de 28 jours dans l’eau suivie d’une année
dans l’air. A l’état anhydre, nous observons que le ciment est composé principalement de C2S,
C3S, C3A et de C4AF ainsi que de gypse [3], [4], [5]. Ces anhydres se transforment après
hydratation en composants hydratés tels que la portlandite et l’ettringite qui présentent des
pics bien nets [6], [7]. La structure principalement amorphe des C-S-H ne permet pas de les
détecter par diffraction. Nous observons aussi quelques traces d’anhydres résiduelles comme
le C2S, du fait que son hydratation est environ 90 fois plus lente que celle du C3S [8]. Les pics
de la calcite et du quartz proviennent du filler calcaire utilisé dans ce CEM II.
Après carbonatation naturelle d’une année de l’échantillon, le diffractogramme est marqué par
la disparition presque complète des pics de la portlandite et l’augmentation de l’intensité des
pics de la calcite. Quelques pics de C2S résiduels sont toujours observés (Figure 6.3).
Après 14 jours de carbonatation accélérée à 20°C et 66 % d’humidité relative, il n’existe plus
aucune trace d’éléments anhydres [9]. De plus, l’intensité des pics relatifs à la calcite est
encore plus importante que dans le cas de la carbonatation naturelle.
Nous pouvons conclure que, dans le cas de la carbonatation naturelle, l’eau produite par
décomposition de la portlandite n’est pas suffisante pour hydrater tous les anhydres résiduels,
contrairement à la carbonatation accélérée, qui ne laisse aucun anhydre.

CEM II (CPJ) conservée à l'air pendant 12mois
350
C:calcite C
P:portlandite
300 G:gypse
ET:ettringite
250
C2S
CEM II carbonaté 12 mois
C2S C C C CaAl4O7
C C
200 ET P SiO2
C
C C C
SiO2 SiO2
intensité
150 p
p
C SiO2 CEM II hydratée
C2S
C2S C2S CaAl4O7

ET P C2S C P C P
ET SiO2 C SiO2 C P C P
C p C2S
100
C3S/C2S/C4AF
C3S/C2S
C3S/C C3S
50 C3A
C3S/C2S
C2S CEM II anhydre

C3S/C4AF
C3S/C2S C2S
G C3S SiO2 C SiO2 C2S C4AF C2S
C
C
SiO2
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta(degrés)
Figure 6.2: Evolution de la pâte de ciment CEM II - état : anhydre, hydraté, carbonaté (naturel)

CEM II (CPJ) conservé à une humidité de 66%
400
C
C: calcite
P:portlandite
G: gypse
350
ET : ettringite
300
250 C
C C C CEM II carbonatée 14j
C
Intensité
C
C C
200 SiO2 SiO2 C
C p
150 p
CEM II hydratée
p SiO2
P C2S C p
ET C SiO2 C C C2S C P P
SiO2
100
C3S/C2S/C4AF
C3S/C2S
C3S/C
C3S/C2S
50 C3S
C2S
C3A CEM II anydre
C3S/C4AF
SiO2 C3S/C2S C2S
G C3S SiO2 C2S C4AF C2S C
C SiO2
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta (degrés)
Figure 6.3: Evolution de la pâte de ciment CEM II - état : anhydre, hydraté, carbonaté (accéléré)
- Evolution du ciment CEM I

L’hydratation du ciment CEM I se traduit par la détection de pics de portlandite et
d’ettringite, tout en conservant quelques pics relatifs au C2S (cf. Figure 6.4 ). L’hydratation
du CEM I se traduit ainsi par les mêmes modifications que celles du CEM II.
Après 14 jours de carbonatation accélérée, deux pics associés à la calcite sont distingués :
celui de la calcite et celui de l’aragonite [10]. Il s’agit dans les deux cas de carbonates, mais
l’aragonite se distingue de la calcite sur le plan cristallographique [11]. Cette forme de
carbonate n’est observée que très rarement, cet isomorphe pourrait être un intermédiaire
réactionnel lors de la transformation de la vatérite en calcite [12]. Il est donc intéressant de

noter que la carbonatation accélérée du ciment CEM I se traduit par l’apparition d’une
nouvelle forme de calcite qui est l’aragonite.
CEM I (CRS) conservé à 66% d'humidité relative
450
C: calcite C
p:portlandite
400
A:aragonite
G:gypse C
350
C
C
300
CEM I carbonaté 14j

C
250
intensité
C
C
C C
A A A
A A C
200
P P
150
C2S P CEM I hydraté
C3S P P
C2S C2S
p
100
G/C3S/C2S
C3S/C2S
C4AF
CEM I anydre
C3S/C4AF
50 C3S
C3A C3S/C2S C3S/C2S C2S
G C3S C3S C3S C3S
C2S
0
5 15 25 35 45 55 65 75
2 théta(degrés)
Figure 6.4: Evolution de la pâte de ciment CEM I - état : anhydre, hydraté, carbonaté (accéléré)
6.1.4.2 Résultats sur les bétons

- Evolution de la carbonatation des bétons avec le temps
L’allure des diffractogrammes suivant le temps est présentée aux Figure 6.5, Figure 6.6,
Figure 6.7, Figure 6.8, Figure 6.9 et Figure 6.10 pour les différents bétons d’étude. Les
phases minéralogiques principales sont la calcite CaCO3 (pic principal à 29,4°), qui provient
des granulats, du filler calcaire du CEM II et de la carbonatation et de la portlandite (pics
principaux à 18,01° et à 34,11°).

Nous pouvons observer aussi la présence de quelques phases mineures comme la silice SiO2
sous forme de quartz (pic principal à 26,6°) qui provient du ciment CEM II [13] et aussi de
l’ettringite
Comme nos bétons contiennent une grande fraction de granulats (73 %) en masse par rapport
à la fraction du ciment qui est égale à 19 %, nous observons principalement les pics de la
calcite issue des granulats.
L’observation la plus intéressante concerne la persistance des pics de la portlandite pour les
bétons à hautes performances, même à 28 jours de carbonatation accélérée, ce que confirme
nos résultats du test à la phénolphtaléine. Par contre, pour les bétons à E/C = 0,50 (C1 E50 et
C2 E50), nous observons la disparition des pics de la portlandite dès 7 jours de carbonatation
accélérée. Un nouveau pic à 21,18° associé à la vatérite est détecté dans le béton C2 E50 dès
28 jours de carbonatation. L’intensité du pic associé à cette nouvelle forme de calcite
augmente après 3 mois de carbonatation.
Concernant les bétons à E/C élevé (C1 E63 et C2 E67), les pics de la portlandite disparaissent
dès 7 jours de carbonatation. Nous observons aussi l’apparition du nouveau pic correspondant
à la vatérite [14].
Nous pouvons conclure que nous avons observé cette nouvelle forme de calcite (vatérite)
uniquement dans les bétons à base de CEM II et que nous n’avons observé le pic de la silice
que dans les bétons à base de CEM II, donc provenant à priori des fillers calcaires.

C1E35
C
120
C:calcite 3 mois
P:portlandite C C C C
100 P C C
C P
C
Racine de l'intensité
80
C C C C C C 28j
P C P
60
C
7j
P C C C C C C
40 C P
C
20
C C C C C T0
P C P
C
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta (degrés)
Figure 6.5: Evolution des diffractogrammes du C1 E35 selon le temps de carbonatation
C2E35
120 C
C:calcite 3mois
P:portlandite C C C C C C
100 P C
C
Racine de l'intensité
80
28j
C C C C C
P C C
60 C
7j
C
C C C C C
40 P C
C
20 T0
C C
C C C C
P C P
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta (degrés)

C1E50
120
C:calcite C 3 mois
P:portlandite C C C C C
100 C C
C
R a c i n e d e l'in te n s ité
80 28j
C
C C C C
C C
60 C
7j
C C C C
40 C C C
C
20 T0
P C C P C C C C C
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta (degré)
C2E50
C
120 C:calcite
P:portlandite 3 mois
V:vatérite C C C C C
C
100 V C
C 28j
R a cin e d e l'in ten s ité
80
V C C C C C C
C
60 C
7j
C C C C
40 C C C
C
20 T0
C C
P C C P C C C
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta (degrés)

C1E63
120 C
C:calcite
P:portlandite C
C C C C C 3m
100 C
C
ra c in e d e l'in te n s ité
80
C C C C 28j
C C C
60
C
C
C C C C 7j
40 C C
C
20
P C C C C C
C P C
T0
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta(degrés)
Figure 6.9: Evolution des diffractogrammes de C1 E63 selon le temps de carbonatation
C2 E67
C:calcite C
120 P:portlandite 3 mois
V:vatrite
C C C C C C
100 V C
rac in e d e l'in ten s ité
C
80
C C C C C C 28j
C
60
C 7j
C C C C C C C
40
C
20
T0
SiO2 C C
P C C P C C C
0
0 10 20 30 40 50 60
2 théta(degrés)
Figure 6.10: Evolution des diffractogrammes de C2 E67 selon le temps de carbonatation

6.1.5 Conclusion
Nous observons que la carbonatation se traduit par une disparition de la portlandite. Ceci est
compatible avec le diagnostic à la phénolphtaléine, qui montre que le pH est inférieur à 9, ce
qui signifie que la portlandite a déjà été consommée. La présence de portlandite détectée en
DRX est donc un bon traceur pour suivre l’avancement de la carbonatation. Ceci est bien
entendu valable pour la carbonatation de la portlandite, qui est le premier stade de
carbonatation.
Les stades suivants de carbonatation ne peuvent pas être mis en évidence de la même manière
puisque les hydrates réactifs (C-S-H), sont principalement amorphes et ne peuvent donc pas
être détectés par DRX.
Pour le CEM I, la carbonatation accélérée se traduit par l’apparition de pics de diffraction

associés à la formation de l’aragonite.
Pour les bétons à base de CEM II, la carbonatation accélérée se traduit par l’apparition de pics
de diffraction associés à la formation de vatérite. Cet isomorphe de la calcite est peut-être la
conséquence d’un stade de carbonatation plus avancé.

6.2. Analyse thermogravimétrique (ATG)
6.2.1 Principe de l’analyse gravimétrique
Cette technique, basée sur la mesure continue du poids d’un échantillon maintenu dans une
atmosphère déterminée et soumis à une variation régulière de température, peut être utilisée
pour évaluer la carbonatation d’un béton (Parrott et Killoh 1989) [15], (Rahman et Glasser
1989) [16]. D’après Thierry (Thierry 2005) [11], cette technique permet même de distinguer
la carbonatation de la portlandite et celle des C-S-H.
Dans notre étude, cette analyse nous permet de quantifier dans un matériau cimentaire l’eau
libre, les hydrates, les carbonates issus des granulats et les carbonates provenant de la
carbonatation.
L’analyseur thermique utilisé est de marque SETARAM TG-DTA 92-18 (cf. Figure 6.11).
L’échantillon est placé sous un léger flux d’argon (25 ml/min) afin d’entraîner les gaz émis
pour éviter une recondensation sur l’échantillon ou sur la balance.
L’échantillon est chauffé depuis la température ambiante jusqu’à 1000°C à une vitesse de
10°C par minute.
Figure 6.11: Analyseur thermique SETARAM 92-16-18
D’après Platret G et Deloye F.-X [17], les constituants du béton se décomposent aux
températures référencées dans le tableau suivant :

110-130°C C-S-H et ettringite

175-190°C Monocarboaluminate de calcium hydraté
230-240°C Aluminate de calcium hydraté
460-510°C Portlandite
575-579°C Quartz
650-750°C Calcite de carbonatation
850-920°C Calcite
Tableau 6.1: Température de décomposition des constituants du béton d'après "méthodes d'essai LPC
n°58"[18]
D’après Thiery (2005) [11], la perte de masse résultante de la perte d’eau libre et de la
déshydratation des C-S-H et de l’ettringite débute à 90°C et peut se poursuivre jusque 400°C.
La perte entre 450°C et 550°C correspond à la décomposition de la portlandite
Ca (OH)2 → CaO + H2O Equation 6.1
et enfin sur une plage de 600°C à 1000°C, la perte de masse est due à la décarbonatation du
CaCO3 (perte de CO2) des granulats et /ou produit par carbonatation.
CaCO3 → CaO + CO2 Équation 6.2
L’une des difficultés de cette technique reste l’interprétation des résultats, c’est-à-dire la
distinction entre la décomposition des différentes phases.
Il est communément admis [18] qu’il est impossible de distinguer l’eau libre des C-S-H et de
l’ettringite. Nous prolongeons le palier entre 20°C et 105°C de 1 h de manière à mieux
estimer l’eau libre, il n’est toutefois toujours pas possible de dissocier les pertes de masse
liées aux C-S-H et à l’ettringite.
Dans notre étude, nous avons utilisé comme granulat du carbonate de calcium, et donc un
matériau de même nature que les produits de carbonatation de la portlandite. Les carbonates
issus de la carbonatation de la portlandite sont réputés moins stables en température, ce qui
devrait permettre de les dissocier des carbonates des granulats. Cependant, les plages de
températures de ces deux carbonates se chevauchent, ce qui rend moins fiable leur distinction.

6.2.2 Préparation de l’échantillon

Les échantillons qui ont servi à cette analyse sont préparés de la même manière que pour la
DRX pour obtenir des poudres.
Dans notre étude, l’analyse thermogravimétrique est utilisée pour mesurer les teneurs en
portlandite et en calcite pour les différentes pâtes de ciment et différents bétons de l’étude.
Les résultats obtenus par ATG sont dérivés afin d’obtenir les courbes des dérivées
thermogravimétriques (DTG), celles-ci présentent des pics nets qui traduisent les points
d’inflexion des courbes ATG et permettent une lecture plus claire des plages de température
de décomposition.
6.2.3 Résultats sur les ciments

6.2.3.1 Pâtes de Ciment CEM I
0,2
0
Dérivée de la perte de masse
0 200 400 600 800 1000

eau libre C-S-H portlandite
-0,2 ettringite ettringite
Mode II
CaCO3
-0,4
-0,6
-0,8
CEM I carbonatation accélérée 14j Mode I
CEM I carbonatation naturelle 12 mois CaCO3
-1
Température (°C)
Figure 6.12: Analyse thermogravimétrique de la pâte de ciment CEM I à l’état carbonaté
Sur la Figure 6.12, nous présentons 2 cas de carbonatation d’une pâte de ciment CEM I d’une
consistance normalisée.
Cas de la carbonatation naturelle (1 mm, partie carbonatée uniquement)

La portlandite est clairement identifiable, ce qui permet de fixer précisément les bornes de
températures pour sa quantification. Le pic relatif aux carbonates principaux (entre 725 et

830°C) est lui aussi bien délimité et correspond en partie à de la carbonatation de la

portlandite et pour le reste à du calcaire provenant éventuellement du ciment (jusqu’à 5 % de
filler dans un CEM I). A des températures inférieures (entre 670 et 725°C), un pic témoigne
de la présence de calcite moins stable en température, qui peut être attribué à un stade de
carbonatation de la portlandite moins avancé que la calcite qui se décompose à partir de
725°C.
Cas de la carbonatation accélérée (200 µm, partie carbonatée uniquement)

Le mode principal de la calcite se situe entre 700 et 850°C, ce qui représente un champ plus
large que pour la carbonatation naturelle. Le pic relatif à la portlandite disparaît au profit d’un
pic beaucoup plus large (entre 450 et 700°C), qui est attribué à une phase intermédiaire entre
la portlandite et sa version carbonatée. Cette carbonatation doit donc être très continue et
progressive.
6.2.3.2 Pâtes de Ciment CEM II

Sur la Figure 6.13, nous présentons l’état sain et 3 cas de carbonatation d’une pâte de ciment
CEM II à consistance normalisée.
0,2
Dérivée de perte de masse (mg/°C)
0
0 200 400 600 800 1000
C-S-H
eau libre ettringite
-0,2
ettringite Mode III Mode II
CaCO3 CaCO
3
-0,4
Ca(OH)2
-0,6
CEM I carbonatation accélérée 14j
CEM I carbonatation accélérée 2mois
-0,8 CEM I carbonatation naturelle 12 mois
CEMetat
I etat initial
Mode I
CPJ initial
CaCO3
-1
Température (°C)
Figure 6.13: Analyse thermogravimétrique de la pâte de ciment CEM II à l’état sain et carbonaté

Echantillon sain (état initial)

L’état sain nous permet d’analyser la composition de la pâte de ciment avant carbonatation.
La portlandite y est ainsi bien visible et bien délimitée. La calcite associée au filler calcaire
présent dans le ciment y est également bien identifiée et délimitée.
Cas de la carbonatation accélérée (200 µm pour 14 j et 3 mm pour 2 mois)

Entre 14 jours et 2 mois, il est possible de distinguer que le pic relatif au mode principal de la
calcite se décale vers les plus hautes températures, indiquant que la progression de la
carbonatation se traduit par une augmentation de la diversité dans la structure des principaux
carbonates avec l’apparition notable de carbonates plus stables en température. A partir de 2
mois de carbonatation accélérée, il est possible de délimiter plusieurs modes de carbonates : le
principal entre 724 et 837°C, le second entre 674 et 724°C et un troisième entre 577 et 674°C.
Parmi les familles de carbonates de la portlandite, il doit donc exister plusieurs types
principaux comme témoignent ces trois modes ; ces résultats concordent bien avec les travaux
de Thiery [19], [20]. Dans un objectif de quantification, il est regrettable de constater que le
principal mode de carbonatation se superpose avec la calcite issue des granulats.
Cas de la carbonatation naturelle

Bien que le test à la phénolphtaléine conclut que le pH de la zone analysée est inférieur à 9,
l’analyse ATG atteste de la présence de portlandite en faible quantité. Pour ce qui est du mode
principal de carbonatation, il correspond assez bien à celui délimité sur l’échantillon ayant
subi la carbonatation accélérée. La différence est davantage marquée selon les modes II et III
où la carbonatation naturelle dissocie moins les états successifs. Ainsi, la carbonatation
accélérée contribue davantage à la formation de familles de carbonates bien identifiées par
rapport à la carbonatation naturelle.
6.2.4.3 Comparaison entre carbonatation naturelle et carbonatation accélérée des

ciments
En comparant la Figure 6.12 et la Figure 6.13, il est possible de remarquer que la portlandite
n’est pas présente dans les échantillons ayant subi une carbonatation accélérée tandis qu’une
quantité faible mais identifiable est détectée pour les échantillons ayant subi une
carbonatation naturelle.
La calcite générée par carbonatation accélérée se distingue selon plusieurs modes identifiables
tandis que la calcite générée par carbonatation naturelle se décompose sur une plage de

température beaucoup plus étendue, comprise entre la fin du pic de la portlandite jusqu’au
début du pic des granulats calcaires.
6.2.4 Résultat sur le granulat

5 1
Dérivée de la perte de masse (mg/°C)

0 200 400 600 800 10000
-5
eau
d'humidité
-10
Perte de masse (%)
-1
-15
-20 -2
-25
-3
-30
-35
CaCO3 des granulats -4
-40
-45 -5
Température (°C)
Figure 6.14: Analyse thermogravimétrique des granulats
La Figure 6.14 est utilisée pour définir précisément la plage de température de décomposition
de la calcite des granulats (sable + gravillons), c’est-à-dire entre 720-930 °C. Cette plage
diffère de la calcite du filler du ciment CEM II (cf. Figure 6.13, état initial), qui se trouve
entre 670-800 °C.
Type de calcite Plage de décomposition (°C)

Granulats : sable + gravillon 720-930
Filler du CEM II 670-800
Calcite de carbonatation de la portlandite (mode III) 577-674
Calcite de carbonatation de la portlandite (mode II) 674-724
Calcite de carbonatation de la portlandite (mode I) 724-837
Tableau 6.2: Plages de températures de décomposition des différents types de calcite

6.2.5 Résultats sur les bétons

6.2.5.1 Comparaison des bétons sains pour E/C = 0,35
La Figure 6.15 permet de comparer les analyses ATG des bétons à base de CEM II et de CEM
I pour E/C = 0,35. Les pertes de masse associées à la portlandite sont identiques. La seule
différence réside dans la décomposition de la calcite qui provient uniquement des granulats
dans le cas du C1 et des granulats et du filler du ciment pour C2.
Les deux pics de décomposition de la calcite observés dans le cas du C2 ont attribués aux
deux types de calcite : celle des granulats et celle du filler du ciment CEM II (cf. Tableau 6.2).
Cette distinction n’apparaît pas dans le cas du CEM I, ce qui permet de confirmer son origine.
0 0,5
0 200 400 600 800 1000

-5 0
-10
-0,5
Perte de masse (%)
-15
-1
-20
-1,5
-25
C1E35 TG -2
-30
C2E35 TG
CaCO3
-35 C1E35 DTG -2,5
C2E35 DTG
-40 -3
Température (°C)
Figure 6.15: Mise en évidence de la différence du pic de la calcite entre béton à base de CEM II et béton à
base de CEM I à l’état initial
6.2.5.2 Evolution des bétons carbonatés au cours du temps (C E35)

Ces comparaisons sont réalisées sur les bétons de rapport E/C faible (0,35) car leur
carbonatation est plus lente et permet donc de mieux mettre en valeur certains phénomènes
intermédiaires.
Comme l’épaisseur carbonatée du béton C1 E35 n’excède pas 10 µm, il n’est pas possible
d’extraire la partie carbonatée pour l’analyse ATG. Dans ce cas, la totalité de l’échantillon est
broyée puis analysée.
La Figure 6.16 présente les résultats de l’analyse ATG du béton C1 E35 à l’état initial, 7

jours, 28 jours et 3 mois de carbonatation. La Figure 6.17 présente les mêmes courbes pour le
béton C2 E35.
D’après les résultats concernant les deux bétons, plusieurs remarques peuvent être faites :
La présence de la portlandite diminue progressivement en fonction du temps d’exposition au
CO2 de 3,33 % à 0,88 %. A 3 mois, la disparition de la portlandite est presque complète pour
le C1 E35, mais il en reste suffisamment pour maintenir un pH basique vis-à-vis du test à la
phénolphtaléine.
A trois mois, la pulvérisation à la phénolphtaléine nous révèle des zones millimétriques où le
pH est inférieur à 9. Il s’agit peut-être d’un effet de la carbonatation, mais rien ne permet de le
confirmer. La perte de masse associée à la calcite de carbonatation augmente progressivement
avec la disparition de la portlandite.
A 3 mois de carbonatation, un pic relatif au mode II et un décalage du mode I vers les plus
hautes températures (730-940 °C) peuvent être observés tandis qu’avec la pulvérisation à la
phénolphtaléine, seuls quelques points incolores sont identifiables.
Concernant le béton C2 E35 la disparition de la portlandite est complète à 7 jours.
0
0 200 400 600 800 1000
eau libre
-0,5
Ettringite C-S-H Ca(OH)2 CaCO3 de
ettringite carbonatation
-1 mode II
(3 mois)
-1,5
-2
-2,5
C1 E35 t0 CaCO3
-3 mode I
C1 E35 7j
-3,5 C1 E35 28j
C1 E35 3mois
-4
Température (°C)
Figure 6.16: Analyse thermogravimétrique du béton C1 E35 à l’état initial et carbonaté

0,5
0
0 200 400 600 800 1000

-0,5 eau libre C-S-H
Ettringite Ettringite Ca(OH)2 CaCO3
-1 de carbonatation
-1,5
-2
-2,5
-3
-3,5
C2 E35 t0
CaCO3
-4 C2 E35 7j
Mode I
C2 E35 28J
-4,5
C2 E35 3mois
-5
Température (°C )
6.2.5.3 Evolution des bétons carbonatés au cours du temps C1 E50, C2E50, C1E63
et C2 E67
Les résultats concernant les autres bétons sont représentés sur les Figure 6.18, Figure 6.19,
Figure 6.20 et la Figure 6.21 et ils montrent les points suivants:
- La présence de la portlandite diminue progressivement en fonction du temps d’exposition
au CO2,
- A 7 jours, la disparition de la portlandite est complète,
- L’apparition d’un pic relatif au mode II au cours de la carbonatation,
- A 3 mois, le mode principal I de CaCO3 se déplace vers les plus hautes températures,
- Pour le béton C2 E67 qui s’est carbonaté sur toute son épaisseur à 14 jours d’exposition
au CO2, le mode principal se décale vers les plus hautes températures dès 7 jours.

0
0 200 400 600 800 1000
-0,5 Eau libre C-S-H

Ca(OH)2
Ettringite Ettringite CaCO3
-1 de carbonatation
-1,5
-2
-2,5
-3
-3,5 C1 E50 T0
CaCO3
-4 C1 E50 7j
Mode I
C1 E50 28j
-4,5
C1 E50 3 mois
-5
Température (°C)
0,5
0
0 Eau libre 200 400 600 800 1000
-0,5 Ettringite CaCO3
Ca(OH)2
C-S-H de carbonatation
-1
Perte de masse (%)
Ettringite
-1,5
-2
-2,5
-3
C2 E50 t0
-3,5 C2 E50 7j
CaCO3
C2 E5028j
-4 Mode I
C2 E50 3mois
-4,5
Température (°C)

1
0
0 Eau libre 200 400 600 800 1000 1200 1400
Ettringite
-1
C-S-H Ca(OH)2 CaCO3
Ettringite de carbonatation
-2
-3
CaCO3
C1 E63 T0 Mode I
-4
C1 E637j
C1 E63 28j
-5
C1 E63 3 mois
-6
Température (°C)
1
0
Eau libre
0 200 400 600 800 1000
Ettringite CaCO3
-1 C-S-H Ca(OH)2 de carbonatation
Eau libre
-2
-3
CaCO3
C2 E67 T0 Mode I
-4
C2 E67 7j
C2 E67 28J
-5
C2 E67 3mois
-6
Température (°C)
Figure 6.21: Analyse thermogravimétrique du béton C2 E 67 à l’état initial et carbonaté

6.2.6 Evolution des teneurs en portlandite et calcite de carbonatation
6,00
C1 E35
C1 E50
5,00 C1 E64
Teneur en portlandite (%)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 7,00 28,00 90,00
Temps (jour)
Figure 6.22: Evolution de la teneur en portlandite pour les bétons à base de CEM I
6,00
C2 E35
C2 E50
5,00 C2 E67
Teneur en portlandite (%)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 7,00 28,00 90,00
Temps (jour)
Figure 6.23 : Evolution de la teneur en portlandite pour les bétons à base de CEM II

La Figure 6.22 et la Figure 6.23 montrent l’évolution de la teneur en portlandite au cours de

l’exposition au CO2. En ce qui concerne les bétons à base de CEM I (Figure 6.22), la perte de
portlandite est progressive pour E/C = 0,35, plus rapide pour E/C = 0,5 tandis que pour E/C =
0,63, il n’est pas possible de connaître la date de disparition car elle intervient avant 7 jours.
En ce qui concerne les bétons à base de CEM II (Figure 6.23), la teneur en portlandite est
systématiquement nulle dès 7 jours dans la partie carbonatée. Ces derniers bétons se
carbonatent donc de manière plus complète et plus rapide.
8,00
C1 E35
7,00 C1 E50
C1 E64
6,00
Teneur en calcite (%)
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 7,00 28,00 90,00
Temps (jour)
Figure 6.24 : Evolution de la teneur en calcite des modes II et III pour les bétons à base de CEM I

8,00
C2 E35
7,00 C2 E50
C2 E67
6,00
Teneur en calcite (%)
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,00 7,00 28,00 90,00
Temps (jour)
Figure 6.25 : Evolution de la teneur en calcite des modes II et III pour les bétons à base de CEM II
A la différence des ciments, Les graphiques DTG des différents bétons carbonatés ne
montrent pas de manière claire de pics attribuables aux modes II et III de carbonatation de la
portlandite. Pour mettre en évidence une évolution de ces teneurs, nous avons tracé en Figure
6.24 pour les bétons à base de CEM I et en Figure 6.25 pour les bétons à base de CEM II les
teneurs en calcite de mode II et III au cours du temps. Les valeurs initiales servent à établir un
blanc car il n’est pas possible de diagnostiquer une carbonatation de mode II et III avant
exposition au CO2. Les teneurs en calcite de mode II et III augmentent systématiquement dès
7 jours pour tous les bétons, mais restent globalement constantes par la suite. Le ciment ne
semble pas jouer de rôle significatif sur la nature des modes de calcite formée.
L’augmentation progressive de ces teneurs pour les bétons à rapport E/C de 0,35 est attribuée
à la prise d’échantillon qui ne contient pas uniquement la partie carbonatée.
6.2.7 Analyse de différentes profondeurs de carbonatation

Béton à base de CEM II : C2 E67 (1 jour de carbonatation)
A un jour de carbonatation d’un béton à E/C élevé (C2 E67), nous avons eu une carbonatation
à 1 cm plus nette qu’en surface, comme le montre la Figure 6.26 qui présente l’éprouvette
ayant subi une pulvérisation de phénolphtaléine. La consommation de la portlandite de la

zone 1 est incomplète à 1 jour car le pH est encore élevé. Dès 3 jours, la zone 1 devient
totalement incolore.
La différence d’état hydrique entre la surface et le cœur peut être à l’origine de ce phénomène.
En effet, la surface de cet échantillon était probablement plus sèche que le cœur.
La réaction chimique de carbonatation aurait donc été défavorisée prés de la surface par
manque d’eau, par rapport à 1 cm plus en profondeur dans le béton, là ou la teneur en CO2
dans la phase gazeuse est pourtant plus faible, mais où le matériau est plus humide.
Par la suite, l’apport d’eau vers la surface par carbonatation du cœur permettrait une
carbonatation de la surface et ainsi expliquer qu’à 3 jours la carbonatation de la zone 1 est
complète.
0
Dérivée de la perte de masse
0 200 400 600 800 1000 1200

-1
-2
-3
C2 E67 (zone1)
-4 C2 E67 (zone 2)
C2 E67 (zone 3)
-5
Température (°C)
3 21
Figure 6.26: Diagramme DTG pour différents échantillons de béton (C2 E67) prélevés depuis la surface
sur une éprouvette carbonatée 1 jour
6.2.8 Conclusion
La portlandite est clairement identifiable, ce qui permet de fixer précisément les bornes de
températures pour sa quantification
La calcite associée au filler calcaire présent dans le ciment CEM II est également bien
identifiable et délimitée.

La température de décomposition de la calcite des granulats (sable + gravillons) est entre 720-
930 °C. Cette plage diffère de la calcite du filler du ciment CEM II, qui se trouve entre 670-
800 °C.
La carbonatation de bétons se traduit par l’apparition d’un pic relatif au mode II et un
décalage du mode I vers les plus hautes températures.
L’ATG nous a montré qu’à partir de deux mois de carbonatation accélérée des pâtes de
ciment, il est possible de délimiter plusieurs modes de carbonates : le principal entre 724°C et
837°C, le second entre 674°C et 724°C et un troisième entre 577°C et 674°C. Parmi les
familles de carbonates de la portlandite, il doit donc exister plusieurs types principaux comme
témoignent ces trois modes. Dans un objectif de quantification, il est regrettable de constater
que le principal mode de carbonatation se superpose avec la calcite issue des granulats.
Grâce à l’ATG, nous avons constaté que la carbonatation accélérée contribue davantage à la
formation de familles de carbonates bien identifiées par rapport à la carbonatation naturelle.
La calcite générée par carbonatation accélérée se distingue selon plusieurs modes
identifiables, tandis que la calcite générée par carbonatation naturelle se décompose sur une
plage de températures beaucoup plus étendue.

6.3 Analyse par microscope électronique à balayage MEB

Le microscope électronique à balayage utilisé pour ce travail est un microscope Hitachi
S.4500 à effet de champ. Le détecteur des électrons rétrodiffusés est de type Multi chanel
Plate permettant de travailler à basse tension (1 kV) et à haute tension (36 kV), sa résolution
est de quelques nanomètres. Le détecteur des rayons X est un détecteur SiGe de Oxford
Instruments doté d’un système d’acquisition Link Isis, sa résolution est de 0,136 keV.
Figure 6.27: Représentation schématique des profondeurs de pénétration et des résolutions spatiales pour
différents modes de formation d’images [2]
Le principe du microscope électronique à balayage (cf. Figure 6.27) repose sur le balayage de
l’échantillon par un faisceau d’électrons. L’interaction des électrons avec la matière conduit à
l’émission d’électrons secondaires, de photons X, d’électrons rétrodiffusés, d’électrons
Auger. Tous peuvent permettre la formation d’une image si le microscope est doté d’un
détecteur capable de transformer les électrons ou les photons émis en signal électrique [2].
L’identification de la microstructure du béton peut être réalisée au MEB à partir de fractures
ou de surfaces polies, mais seule la surface polie donne une information statistiquement
représentative des différentes phases du matériau.
6.3.1.1 Observation en mode électrons secondaires

Ce mode d’observation est le plus utilisé, vu que la préparation des échantillons est simple. Si
l’objet est rendu conducteur par une fine couche de carbone ou d’or, l’observation peut être
faite à des tensions élevées, entre 10 et 20 kV par exemple.
Les électrons secondaires ont une faible énergie et ne proviennent que d’une couche
superficielle du matériau, ils fournissent donc une information topographique. L’objet observé

paraît beaucoup plus rugueux à basse tension puisque la formation de l’image résulte de
l’interaction des électrons avec une plus faible épaisseur de matériau.
Les électrons secondaires (SE), utilisés pour observer les fractures, autorisent généralement
un grossissement 4 fois plus important que les électrons rétrodiffusés (BSE) et permettent,
grâce à la troisième dimension, d’apprécier la géométrie des cristaux. Ces atouts font de
l’observation sur fractures la méthode la plus précise pour identifier la texture de la matière.
6.3.1.2 Observation en mode électrons rétrodiffusés

L’observation en mode électrons rétrodiffusés nécessite d’avoir une surface d’échantillon
parfaitement plane. Les électrons rétrodiffusés (BSE), utilisés pour observer les surfaces
polies, sont sensibles au poids atomique des phases observées. Le coefficient de rétrodiffusion
croissant avec le numéro atomique (cela explique les différences de niveau de gris dans
l’image obtenue)[18], les objets apparaissent d’autant plus clairs qu’ils sont composés
d’éléments lourds ; le contraste des images en électrons rétrodiffusées est donc un contraste
de composition chimique.
L’image obtenue montre donc un contraste entre des phases de poids atomiques différents ou
entre des différences de densité d’une même phase. Cela permet par exemple de dissocier un
grain anhydre de la pâte ou d’observer des différences de densité de C-S-H [21].

6.3.2.1 Prélèvement et séchage
Les échantillons sont prélevés par sciage dans les éprouvettes cylindriques 11x4 cm en
utilisant comme liquide de refroidissement de l’éthanol.
On utilise de l’éthanol pour éviter tout risque de dissolution des hydrates ainsi que
l’hydratation des grains anhydres résiduels. Dès la fin du prélèvement, les échantillons sont
mis dans une étuve pour un séchage à 60°C en présence de gel de silice et de chaux sodée
pour éviter toute carbonatation pour les échantillons à l’état initial et toute carbonatation
supplémentaire pour les échantillons déjà carbonatés. Ils sont ensuite remis au dessiccateur en
attendant leur préparation toujours en présence de chaux sodée.
6.3.2.2 Préparation des échantillons pour passage en mode électrons secondaire

(Fracture)
Les fractures sont obtenues en brisant une partie du disque scié (partie carbonatée pour l’étude
de l’influence de la carbonatation). La surface fracturée obtenue est fixée sur un plot à l’aide

d’une colle conductrice puis badigeonnée de laque d’argent sur les faces latérales avant de
procéder à sa métallisation à l’or. Les échantillons sont ensuite observés au MEB en utilisant
principalement la technique des électrons secondaires (SE).
6.3.2.3 Préparation des échantillons pour passage en mode électrons rétrodiffusés

(Surfaces polies)
Les rondelles d’environ 1cm d’épaisseur sont obtenues par sciage sous éthanol. Ces
échantillons sont ensuite imprégnés de résine sous vide. L’imprégnation débute par une phase
de pompage qui assèche et vide la porosité. Les échantillons sont démoulés 24 h après
imprégnation.
Cette étape permet de consolider l’échantillon que ce soit béton ou pâte de ciment afin
d’éviter qu’il se désagrége au cours du polissage [22]. Le polissage à l’aide d’un abrasif
diamanté est réalisé dans les 24 h afin d’atteindre la surface recherchée au micromètre près à
une vitesse constante de 150 tours par minute. La lubrification des disques est effectuée
uniquement avec la solution d’éthanol en suivant les étapes résumées sur le Tableau 6.3 ci-
dessous. Les surfaces polies sont ensuite nettoyées à l’éthanol puis placées sous vide pour la
phase de métallisation à l’or pour rendre leur surface conductrice (Figure 6.28). Une fois la
métallisation terminée, les échantillons sont observés au MEB en utilisant principalement la
technique des électrons rétrodiffusés (BSE).
Etape 1/5 2/5 3/5 4/5 5/5

Type de surface 500 1200 4000 MD-Mol MD-Nap
Lubrifiant abrasif éthanol éthanol éthanol Dia Pro Mol Dia Pro Nap B
Durée (min) 3 3 3 4 1
Tableau 6.3: Etapes du polissage suivies
Imprégnation de la résine Polisseuse du CRMD Echantillons polis métallisation à l’or

Figure 6.28: Imprégnation de la résine, polissage et métallisation des échantillons pour observation au
MEB


6.3.3.1 Résultats du MEB sur les pâtes de ciments
6.3.3.1.1 La pâte de ciment CEM I
Zone 1
Zone 2
Zone 3
Figure 6.29: Micrographie BSE (x 250) de la pâte de ciment CEM I à E/C = 0,26 carbonatée durant 14
jours
La cinétique de carbonatation de nos différents matériaux peut être illustrée comparativement

par des images obtenues par microscope électronique à balayage (MEB) en utilisant la
technique des électrons rétrodiffusés (BSE – Back Scattered Electron) sur surfaces polies.
La Figure 6.29 présente une pâte de ciment (CEM I) à consistance normalisée qui a subi une
carbonatation accélérée durant 14 jours.
Nous pouvons distinguer trois zones différentes :
Zone n°1 : état dégradé non calcifié (pellicule de 100 µm) : Dans cette zone, il ne reste
presque plus d’éléments anhydres résiduels à part le C4AF (cf. zone 1 Figure 6.30), la porosité
capillaire semble plus importante qu’ailleurs. La calcite n’est pas visible.

Zone n°2 : état densifié et carbonaté (pellicule de 100 µm) :

Cette zone parait bien densifiée et carbonatée, on constate que tous les gros grains sont
hydratés (sauf une minorité de C4AF) suite à l’eau produite par la carbonatation. La porosité
est bien obturée suite à la précipitation de la calcite (CaCO3) (cf. zone 2 de la Figure 6.31).
Zone n°3 : état sain et donc non carbonaté (profondeur > 200 µm) :
Cette zone comporte un nombre important d’anhydres : du C2S (arrondis et maclés) et C4AF
(zones de poids atomique plus élevé) et aussi quelques résidus de C3S dans les plus gros
grains de ciment (cf. zone 3 de la Figure 6.31). Cette présence importante d’anhydres est due
au rapport E/C qui est faible, de l’ordre de 0,26. Les plus gros grains de ciment se distinguent
du reste de la pâte par une fraction anhydre entourée d’une couronne d’hydrates composée de
C-S-H et de Ca(OH)2; l’hydratation de la partie saine est donc incomplète.
Zone 1
Zone 2
Zone 3
Figure 6.30 : Micrographie BSE (x 500) de la pâte de ciment CEM I à E/C = 0,26

Zone 2
C4AF
Zone 3
C4AF
C2S
Figure 6.31: Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I à E/C =0,26
La Figure 6.32 et la Figure 6.33 présentent les différences entre l’état non carbonaté et l’état
carbonaté d’une pâte de ciment CEM I. La présence d’éléments anhydres résiduels, mis à part
le C4AF, n’est visible que sur la partie non carbonatée (Figure 6.32). La porosité située entre
les grains de ciment hydraté de la partie carbonatée semble plus dense que dans la partie
carbonatée.
Les parties les plus claires de la zone non carbonatée correspondent aux C-S-H denses
entourant des grains de ciment hydraté. A l’inverse, les parties les plus claires de la zone
carbonatée correspondent à la calcite qui a précipité dans la porosité capillaire située à
l’extérieure des grains de ciment hydraté. Ainsi, dans la zone saine, les parties claires
montrent un aspect assez anguleux et séparé dû à la forme initiale des grains de ciment, tandis
que dans la zone carbonatée, les parties claires montrent un aspect irrégulier et connecté.

Grains de Hadley
C-S-H dense entourant un

grain de ciment hydraté
Figure 6.32 : Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I à E/C = 0,26 - partie saine
Calcite occupant la
porosité capillaire
Figure 6.33 : Micrographie BSE (x 2000) de la pâte de ciment CEM I à E/C = 0,26 – partie carbonatée

6.3.3.1.2 La pâte de ciment CEM II

La Figure 6.34 présente l’état de la pâte de ciment CEM II à E/C = 0,266 carbonatée durant
14 jours, et ainsi un aperçu de sa cinétique de carbonatation. Dans le cas de ce ciment qui
contient 15 % de filler calcaire, trois zones peuvent aussi être observées.
Comparativement au ciment CEM I la première zone est plus petite – de l’ordre de 10 µm – et
beaucoup moins dégradée. Dans les deux cas, la première zone ne comporte plus d’anhydres
et reste plus poreuse que la zone n°2, cependant, le ciment CEM II présente une zone n°1
beaucoup moins poreuse et plus calcifiée que le ciment CEM I. Ainsi, la zone n°1 est
carbonatée pour le CEM II, mais pas pour le CEM I. Ceci est forcément un effet du ciment car
le rapport E/C est identique, tout comme le traitement des échantillons.
De la même manière que pour la pâte de ciment CEM I, la deuxième zone est aussi densifiée
et carbonatée avec dissolution des anhydres et la troisième zone est complètement saine.
Zone 1
Zone 2
Zone 3
Figure 6.34: Micrographie BSE (x 250) de la pâte de ciment CEM II à E/C = 0,266 carbonatée durant 14
jours

La Figure 6.35 et la Figure 6.36 montrent les différences entre la zone saine et la zone
carbonatée. Sur la zone saine, il est possible d’observer : 1) les grains anhydres du ciment
(poids atomique élevé), 2) les grains de ciment hydratés, 3) les grains de filler calcaire.
La surface de la zone carbonatée est plus dense. Il ne reste presque plus d’anhydre car même
la plus grande partie du C4AF est absente, seuls les plus gros amas de C4AF sont encore
visibles.

Figure 6.35: Micrographie BSE (x 1000) de la pâte de ciment CEM II à E/C = 0,266 - partie saine
Figure 6.36 : Micrographie BSE (x 1000) de la pâte de ciment CEM II à E/C = 0,266 - partie carbonatée

Carbonatation naturelle
Les échantillons présentés dans cette partie ont été exposés à une ambiance de laboratoire
durant 12 mois. La température était comprise entre 17 et 25°C, l’humidité relative 60 %. Le
taux de CO2 présent dans l’air est de l’ordre de 0,03 % volumique et correspond à celui d’une
salle de travaux pratiques.
L’objectif de ce test (cf. Figure 6.37) est de comparer la mesure du front de carbonatation par
pulvérisation à la phénolphtaléine et celle observée au MEB sur une pâte de ciment CEM II à
consistance normalisée. Dans les deux cas, la zone de pH inférieur à 9 mesure environ 3 mm
d’épaisseur. De la même manière que pour la carbonatation accélérée, les trois zones
(dégradée, densifiée, saine) peuvent aussi être observées et délimitées.
Dans la zone n°1 (dégradée), le pH inférieur à 9 confirme la disparition de la portlandite au
même titre que dans la zone n°2 (densifiée).
Figure 6.37: Micrographie BSE (x 50) d’une pate de ciment CEM II à E/C = 0,266 - carbonatation
naturelle
Les différentes micrographies regroupées dans la Figure 6.37 nous montrent les trois zones
(dégradée, densifiée et saine) obtenues par carbonatation naturelle d’une pâte de ciment CEM

II. Comparativement à la carbonatation accélérée du CEM II, on retrouve les mêmes

définitions pour les trois zones.
On observe dans la première zone une absence d’anhydres résiduels (à part le C4AF et
quelques éléments de C2S résiduels). La porosité capillaire est bien marquée, ce qui fait de
cette zone n°1 la zone la plus poreuse de l’échantillon observé (cf. Figure 6.38 (1) et (2)).
Cependant, la pâte de ciment CEM II carbonatée naturellement présente une zone n°1
visiblement plus poreuse que la même pâte de ciment CEM II ayant subi une carbonatation
accélérée. La taille de cette zone est 5 fois plus importante dans le cas de la carbonatation
accélérée. La vitesse de carbonatation joue donc un rôle sur le contenu et la taille de la zone
n°1.
La deuxième zone est aussi densifiée et carbonatée (cf. Figure 6.38 (3) et (4)) avec dissolution
des anhydres et précipitation visible de calcite dans la porosité capillaire (aspect irrégulier et
connecté).
La troisième zone est complètement saine (cf. Figure 6.38 (5) et (6)).

C-S-H dense
C4AF
C2S partiellement
hydraté
(1) Zone n°1 dégradée CEM II (x500) (2) Zone n°1 dégradée CEM II (x2000)
C-S-H dense
Grain de ciment
hydraté
(3) Zone n°2 carbonatée CEM II (x 500) (4) Zone n°2 carbonatée CEM II (x 2000)
porosité
Grains de
Hadley
(5) Zone n°3 saine CEM II (x500) (6) Zone n°3 saine CEM II (x2000)
Figure 6.38: Micrographies BSE d’une pâte de ciment CEM II à E/C = 0,266 carbonatée naturellement
durant 1 année

6.3.3.1.3 Conclusion pour les ciments

- La pâte de ciment durcie, caractérisée ici par une microstructure compacte due au faible
rapport E/C, est faiblement altérée par carbonatation accélérée (environ 200 µm). La forte
compacité est très certainement à l’origine de la faible épaisseur carbonatée. Dans ces
conditions, la densification consécutive à la carbonatation peut gêner, voire stopper le
processus d’altération en limitant la diffusion de CO2.
- 3 zones sont systématiquement observées : (1) dégradée, (2) carbonatée et (3) saine.
- Les observations au MEB permettent de mettre en évidence la carbonatation, même sur de

très faibles épaisseurs (à partir de 10 µm), alors que la pulvérisation à la phénolphtaléine ne
peut diagnostiquer une absence de portlandite qu’à partir de 500 µm.
- La carbonatation naturelle au bout de 1 an génère dans le cas de la pâte de ciment CEM II à

E/C = 0,27 une altération 15 fois plus profonde (3 mm vs 200 µm) que la carbonatation
accélérée au bout de 14 jours.
6.3.3.2 Résultats du MEB sur les bétons

6.3.3.2.1 Béton à base de CEM I et de rapport E/C = 0,63 (C1 E63)
La partie saine du C1 E63 nous montre la microstructure de ce béton à 1 an, avant d’être
soumis à la carbonatation accélérée où on observe la présence des différents anhydres (cf.
Figure 6.39 (1) et (2)).

x 500
C3 S
C4AF
C2 S
(1) x 4000 (2) x 2000

Figure 6.39: Micrographie BSE du béton C1 E 63 – partie saine
La Figure 6.40 présente le béton C1 E63 après une carbonatation accélérée durant 28 jours.
Nous constatons les mêmes zones que pour la pâte de ciment CEM I, c'est-à-dire l’existence
d’une zone assez dégradée et d’une zone carbonatée densifiée. A cette échéance, l’altération
concerne la totalité de l’épaisseur de l’échantillon.

Zone 1
Zone 2
Figure 6.40: Micrographie BSE (x 1000) du béton C1 E63 - carbonaté durant 28j
La Figure 6.41 et la Figure 6.42 nous permettent de comparer entre les zones (1)-dégradée et
(2)-densifiée du C1 E63 totalement carbonaté.
La partie dégradée est similaire à celle de la pâte de ciment CEM I, la zone carbonatée est très
compacte en raison de la présence de calcite notamment au niveau de la zone de transition
ciment/granulat et au niveau de la porosité capillaire. La carbonatation ne concerne pas les
pores fermés par des C-S-H denses que constituent les grains de Hadley.

Grains de
Hadley
(1) – grossissement x 500 (2) – grossissement x 2000
Figure 6.41 : Micrographies BSE du béton C1 E63 totalement carbonaté (28 jours) – partie dégradée
CaCO3
CaCO3
Figure 6.42 : Micrographies BSE du béton C1 E63 totalement carbonaté (28 jours) – partie densifiée
6.3.3.2.2 Béton à base de ciment CEM II et de rapport E/C = 0,67 (C2 E67)
Les observations réalisées sur le C1 E63 sont parfaitement valables pour le C2 E67. La seule
différence provient de l’absence totale d’éléments anhydres dans le C2 E67, C4AF compris,
alors qu’il en reste dans le C1 E63. Ainsi, le taux de dissolution des anhydres doit
probablement atteindre 100 % pour le béton à base de CEM II.
La Figure 6.43 et le Figure 6.44 nous permettent de comparer entre l’état sain et l’état
carbonaté du béton C2 E67. A l’état initial, on observe la présence des anhydres (C2S,
C4AF), des hydrates (Ca(OH)2, C-S-H) par contre à l’état carbonaté, on n’observe que du
CaCO3.

Grain
C2 S d’Hadley
C-S-H
Ca(OH)2
C4AF
Figure 6.43: Micrographie BSE du béton C2 E67 - état initial
CaCO3
Figure 6.44 : Micrographie BSE du béton C2 E67 carbonaté durant 28 jours – partie carbonatée
6.3.3.2.3 Béton à base de CEM I et de rapport E/C = 0,35 (C1 E35)

La Figure 6.45 est une observation MEB du C1 E35 qui est un béton à hautes performances.
Pour ce béton, la pulvérisation à la phénolphtaléine ne permet pas de préciser l’épaisseur
carbonatée (cf. Figure 6.46). Certains points apparaissent moins colorés et doivent témoigner
d’une baisse locale de la teneur en portlandite [23], sans pour autant que la carbonatation en
soit l’origine. L’observation au MEB nous présente une épaisseur non constante, de l’ordre de
20 à 50 µm, qui se révèle carbonatée et densifiée. Aucune zone dégradée n’est observée sur ce
béton. La quantité d’anhydres est très faible, même dans la partie saine.

Zone 2
Zone 3
Figure 6.45: Micrographie BSE (x 500) du béton C1 E35 à base de CEM I carbonaté durant 28jours
Figure 6.46: Surface du béton C1 E35 carbonatée durant 28 jours après pulvérisation de phénolphtaléine

6.3.3.2.4 Béton à base de CEM II et de rapport E/C = 0,50 (C2 E50)

La Figure 6.47 présente la partie saine du béton C2 E50 carbonaté à 3 jours. Les bandes de
portlandite en gris clair remplissent préférentiellement l’interface de transition entre le
granulat et la pâte ainsi qu’une partie de la porosité capillaire.
Sur la Figure 6.48, il s’agit de la partie carbonatée du même béton. Les bandes de portlandite
ne sont plus visibles et l’ensemble de la pâte est densifié par de la calcite. Il est aussi possible
de remarquer la disparition totale des anhydres.

Porosité C-S-H
capillaire dense
C2 S
Grains
calcaires
Bandes de
portlandite
Figure 6.47: Micrographie BSE (x1000) du béton C2 E50 carbonaté durant 3 jours – partie saine
Figure 6.48 : Micrographie BSE (x1000) du béton C2 E50 carbonaté durant 3 jours – partie carbonatée

6.3.3.2.5 Conclusion pour les bétons

Les observations au MEB permettent de mettre en évidence la carbonatation, même sur de
très faibles épaisseurs (à partir de 10 µm), alors que la pulvérisation à la phénophtaléine ne
peut diagnostiquer une baisse du pH sous 9 et donc une absence de portlandite qu’à partir de
500 µm.
Aucune zone dégradée n’est observée sur le béton à hautes performances à base de CEM I,
(C1 E35), la zone carbonatée y est de l’ordre de 10 à 50 µm et donc non visible à l’œil nu à
partir du test à la phénolphtaléine.
Nous observons la dissolution complète des anhydres pour le béton à base de CEM II à E/C
élevé (C2 E67) après carbonatation.
6.3.4 Conclusion
Pour essayer d’expliquer les deux zones de l’état dégradé, nous proposons deux hypothèses
différentes :
1. Hypothèse qui nous paraît la plus probable : notre pâte de ciment a subi une lixiviation
de surface pendant sa maturation de 28 jours dans l’eau (plus particulièrement le CEM
I qui a subi la maturation dans l’eau après sciage sous eau), c’est-à-dire une
dissolution de la portlandite de la peau dans l’eau environnante. Ceci pourrait
expliquer la présence de nombreux grains de Haldley (Figure 6.30) et l’absence de
grains anhydres à part la fraction correspondant au C4AF qui reste quasiment
insoluble, ainsi qu’une macro-porosité bien visible qui nous confirme qu’il y’a
disparition de la portlandite sans précipitation de calcite.
2. Hypothèse alternative : il est possible que l’échantillon ne soit pas parfaitement
équilibré en termes d’humidité relative en fonction de la profondeur. Dans ce cas,
cette hétérogénéité pourrait laisser une pellicule de surface plus sèche qui serait
pratiquement insensible à la carbonatation, du moins dans un premier temps. En effet,
lors de la carbonatation de la partie plus profonde, l’eau produite pourrait alors servir à
humidifier la partie initialement sèche et ainsi générer finalement une carbonatation de
cette pellicule, mais avec une cinétique et des effets différents. Cette hypothèse nous
paraît moins probable car : (a) les courbes d’évolution de la masse des échantillons
mis en ambiance à 66 % d’humidité laissent supposer que les échantillons sont stables
et donc homogènes, et (b), si la partie de surface est effectivement carbonatée,
pourquoi la calcite n’est-elle pas observée ?

6.4 La porosité par intrusion de mercure

6.4.1 Objectif
La porosimétrie par intrusion de mercure constitue l’un des principaux outils d’investigation
de la structure des pores supérieurs à 3 nm des pâtes de ciment, mortiers et bétons.
Cette technique permet de quantifier notamment la porosité « totale » ouverte d’un matériau,
c'est-à-dire celle accessible depuis la surface du solide et les espaces existants entre les
particules constitutives et la distribution des tailles des pores incluses dans le domaine de
mesure de l’appareil.
Le dispositif expérimental utilisé ici est celui du CRMD. Il s’agit d’un porosimètre
« micromeritics Auto Pore IV » équipé de deux postes de mesure basse pression (entre 0 et
14 psi) et haute pression (entre 14 et 60000 psi c’est-à-dire 0,1 à 414 MPa) permettant
d’accéder aux pores de diamètre 3 nm < r < 860 µm. La température du laboratoire ou est
installé l’appareil est régulée à T =20°C, ce qui limite les risques de dilatation/contraction du
mercure et garantit une bonne reproductibilité des essais.

D’après les Méthodes d’essais N°58 [18], l’essai consiste à immerger sous vide dans un bain
de mercure un échantillon sec, en appliquant une pression de mercure PHg qui augmente de
façon incrémentale. Le volume cumulé de mercure (égal au volume poreux Vp) entrant dans
les pores à chaque incrément est alors mesuré :
( )
V p = V p PHg Equation 6.3
Le rayon moyen (rp) de la classe de pores envahis (classiquement supposés cylindriques) est
calculé par l’équation de WASHBURN en fonction de la pression moyenne appliquée PHg, ce
qui donne la relation rp=rp(PHg) suivante :
2.σ Hg . cos θ
rp = −
Equation 6.4
PHg
θHg est l’angle de contact entre la surface du solide et le mercure, la valeur standard adoptée
pour les matériaux à base de matrice cimentaire est de 141.3°C.
σHg est la tension superficielle du mercure, égale à 0,480 ± 0.001 N/m à 20°C. La tension
superficielle est dépendante de la température. Pour information, elle est de 0,482 N/m à
25°C, et chute à 0,472 N/m à 50°C.

La relation suppose aussi que le matériau est incompressible dans la gamme des pressions
appliquées et que le liquide utilisé ne soit pas chimiquement réactif ou ne s’amalgame avec la
phase solide.
La courbe d’intrusion de mercure représente le volume cumulé de mercure introduit en
fonction du diamètre des pores directement accessibles. La distribution des volumes poreux
en fonction des rayons de pores qui est obtenue par dérivation discrète ΔVp/Δrp=f (rp) est plus
communément appelée distribution des tailles de pores. Elle met en évidence les modes
poreux caractéristiques de la microstructure du béton.
-a- Mise de l’échantillon dans le pénétromètre -b- postes à basse et haute pression
Figure 6.49: Vue d’ensemble du porosimètre au mercure « micromeritics » du CRMD
Figure 6.50: Mesure de la porosité au mercure à basse pression

Figure 6.51: Mesure de la porosité à haute pression

Des échantillons représentatifs (quelques morceaux d’environ 2 cm3) ont été préparés (cf.
Figure 6.49 -a-), en excluant toute fois les plus gros morceaux de granulats. Ces échantillons
sont prélevés sur des cylindres de béton 4x11 cm, préalablement sciés à partir de cylindres
11x22 cm. Le prétraitement de ces échantillons est réalisé à partir d’un étuvage à 60°C en
présence de chaux sodée et de gel de silice pour éliminer toute l’eau liquide ou vapeur
contenue dans les pores et ainsi assurer que l’ensemble du réseau poreux soit accessible au
mercure. Le choix de la température d’étuvage est justifié par le souci de préserver la nature
des hydrates, et de n’évacuer que l’eau libre contenue dans les pores. La présence du gel de
silice garantit une humidité relative minimale dans l’étuve.
6.4.4 Etapes d’essai

Le principe d’essai peut se résumer de la manière suivante :
L’échantillon est placé dans un pénétromètre (cf. Figure 6.49 -a-) qui est introduit dans la
chambre basse pression (cf. Figure 6.50), dans laquelle est réalisé un dégazage afin
d’optimiser le volume poreux en évacuant l’eau contenue dans l’échantillon. Ensuite
commence l’étape basse pression, le mercure envahit le pénétromètre. La montée en pression
jusqu’à 0,1 Mpa s’accompagne d’une baisse du niveau de mercure dans le capillaire pendant
le retour à la pression atmosphérique. Ce phénomène, enregistré par le système capacitif de
l’appareil, est une conséquence de la pénétration du mercure dans l’échantillon et permet
l’investigation des pores dont le diamètre d’entrée est compris entre 860 nm et 128 µm. la
dernière étape consiste à placer le pénétromètre dans un autoclave rempli d’huile diélectrique
de la cellule haute pression (cf. Figure 6.51) afin d’atteindre la pression maximale imposée

(414 MPa). La montée en pression fait pénétrer le mercure dans les pores dont le diamètre
d’entrée est compris entre 128 µm et 6 nm.

6.4.5.1-Effet de la carbonatation
Des essais de porosimétrie au mercure ont été réalisés sur des bétons sains et sur des bétons
ayant subi une carbonatation accélérée durant 28 jours.
Miragliotte et al (1999)[25], Jaafar (2003)[26], Ait–mokhtar (2002)[27], Thiery (2005)[28]
,Miragliota et al (2000)[29] ainsi que d’autres chercheurs ont conclu dans leurs travaux que
La carbonatation d’un béton modifie la distribution des tailles de pores en réduisant la
porosité de sa matrice cimentaire.
Nous observons sur la Figure 6.52 que les distributions des pores à l’état sain et à l’état
carbonaté sont proches, les deux courbes correspondantes ont presque les mêmes allures avec
un léger déplacement vers les plus gros pores pour le cas carbonaté, cette absence de
différence est due à la très faible carbonatation du béton à base de CEM I et à E/C = 0,35, ce
résultat a été confirmé par MEB, avec une épaisseur carbonatée limitée à quelques
micromètres.
La Figure 6.53 qui présente les distributions porales d’un béton à base de ciment CEM I et à
E/C = 0,63 met bien en évidence l’existence d’un mode principal inter-hydrates dans la zone
des pores fins dont les diamètres varient entre 23 nm et 146 nm. Ce mode principal est moins
marqué dans l’état carbonaté et se déplace vers les plus gros pores. Ainsi, la carbonatation a
généré une augmentation de la fraction des pores de taille comprise entre 150 nm et 2,2 µm.
De la même manière, nous observons que les pores plus fins dont les diamètres varient entre 3
et 19 nm sont un peu plus nombreux à l’état carbonaté qu’à l’état sain.

0,004
incremental volume T0
0,0035
incremental volume 28j
0,003
Incremental volume (mL/g)
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
Pore access diameter (µm)
Figure 6.52: Porosité au mercure du béton C1 E35 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours)
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
Sur la Figure 6.54 qui présente la porosité au mercure d’un béton à E/C = 0,35 (C2 E35).
Contrairement au béton C1 E35, il n’y a pas de décalage mais une réduction très nette du
mode correspondant aux diamètres compris entre 23 nm et 80 nm. Les pores fins dont les
diamètres varient entre 3 et 20 nm ainsi que les pores plus grossiers de diamètres compris
entre 230 nm et 4,5 µm sont plus nombreux à l’état carbonaté.

Par contre pour le béton à E/C = 0,67 (C2 E67), le mode principal est plus étendu - diamètres
compris entre 23 nm et 290 nm - et se déplace vers les plus gros pores pour l’état carbonaté
(Figure 6.55). Dans ce cas, la carbonatation génère une augmentation des pores dont les
diamètres varient entre 3 nm et 22 nm et une diminution des pores dans l’intervalle de 425 nm
à 4,9 µm.
0,004
0,0035

0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
Figure 6.55 : porosité au mercure du béton C2 E67 à l’état initial (t0) et l’état carbonaté (28 jours)

6.4.5.2 Effet du type de ciment et du rapport E/C

Les porosités mesurées sur des bétons à base de deux types de ciment et deux rapport E/C (C1
E35, C1 E63, C2 E35, C2 E67) sont présentés sur la Figure 6.55 et conduisent aux
observations suivantes :
- Les différentes distributions porales révèlent l’existence d’un réseau de pores plutôt
monomodal,
- La porosité totale des bétons à base de CEM I est plus faible que celle des bétons à base de
CEM II, la pâte de ciment CEM II durci est donc plus poreuse que la pâte de ciment CEM I
durci. Ceci peut s’expliquer par le fait que le béton à base de CEM II contient 15 % de fillers
calcaires, ce qui génère donc moins d’hydrates par rapport au béton à base de CEM I et donc
une porosité plus grossière,
- La porosité totale du béton C1 E35 est nettement plus faible, ceci explique ses performances
mécaniques plus élevées et la moindre carbonatation de ce béton,
- A l’état sain, plus E/C est élevé, plus le mode principal se déplace vers les plus gros pores:
le pic se déplace de 63 nm pour C1 E35 à 110 nm pour C1 E63 et de 54 nm pour C2 E35 à
170 nm pour C2 E67. Pour le béton à base de CRS lorsque le rapport E/C croît on observe
l’apparition des pores dans l’intervalle [3 nm; 40 nm]. Pour le béton à base de CEM II
lorsque le rapport E/C croît, on observe l’apparition des pores dans l’intervalle [310 nm ; 5,3
µm],
- Le béton C2 E67 est le seul béton présentant une porosité importante entre 0,5 et 3 µm. Pour
expliquer ce phénomène, il est possible que le rapport E/C élevé soit à l’origine d’une
discontinuité dans l’empilement granulaire , l’hydratation du ciment avec ajout ne serait donc
pas suffisante pour remplir cet espace. Cette porosité correspond au premier mode poral tel
que le définit Baghorel-bouny [29].

0,006
incremental volume C1E35
0,005 incremental volume C2E67
0,004
0,003
0,002
0,001
0
0,001 0,01 0,1 1 10 100 1000
Figure 6.56: Comparaison de la porosité au mercure des différents bétons à l’état initial
6.4.5.3 Comparaison porosité à l’eau/porosité au mercure

D’après le Tableau 6.4, la Figure 6.57 et la Figure 6.58, nous constatons que les valeurs des
porosités à l’eau sont supérieures aux valeurs de la porosité au mercure que ce soit à l’état
sain ou à l’état carbonaté [30], [31], [26].
Durant un essai porosimètrique, seuls les pores dont le diamètre est compris entre 3 nm et 414
µm sont comptabilisés par intrusion de mercure. Les mesures par intrusion de mercure sous-
estiment donc le volume des pores de grandes dimensions.
Béton E/C Rc (28j) Rc (270j) Φ eau (%) Φ mercure

(%)
C1 E35 -nc 0,35 47,3 55,0 11,8 6,8
C1 E35 -c 28j 11,6 7,5
C2 E35 -nc 0,35 36,2 44,1 14,5 11,5
C2 E35 -c 28j 13,7 7,9
C1 E63 -nc 0,65 25,8 31,6 18,4 11,6
C1 E63 -c 28j 16,0 10,9
C1 E67 -nc 0,67 16,6 20,4 20,7 17,0
C1 E67 -c 28j 18,2 11,5
nc : non carbonaté c : carbonaté
Tableau 6.4: Tableau récapitulatif des porosités à l’eau et au mercure des bétons

25
porosité à l'eau
porosité au mercure
20
Porosité %
15
10
0
C1 E35 C2 E35 C1 E63 C2 E67
Les différents types de bétons
Figure 6.57: Comparaison entre porosité à l’eau et porosité au mercure des bétons sains
25
porosité à l'eau
porosité au mercure
20
Porosité %
15
10
0
C1 E35 C2 E35 C1 E63 C2 E67
Les différents types de bétons
Figure 6.58 : Comparaison entre porosité à l’eau et porosité au mercure des bétons carbonatés durant 28
jours
6.4.6 Conclusions
Lorsque le rapport E/C décroît, la porosité diminue et devient plus fine, cela est la
conséquence d’un meilleur empilement granulaire et ceci concerne à la fois les bétons sains et
les bétons carbonatés. Par conséquent, les bétons à plus faible rapport E/C (0,35) présentent

une porosité nettement plus faible dans le domaine accessible par la porosimétrie par intrusion
de mercure.
Les valeurs de porosité à l’eau comparées à celles obtenues par porosimétrie au mercure
apparaissent systématiquement plus élevées. Ceci est un résultat tout à fait classique tout à fait
cohérent avec d’autres travaux [30]. Durant un essai porosimètrique, seuls les pores dont le
diamètre est compris entre 3 nm et 414 µm sont comptabilisés par intrusion de mercure.
La distribution en taille de pores des bétons sains est monomodale, le mode poral principal est
situé entre 10 nm et 125 nm pour les faibles rapports E/C et il s’élargit pour les rapports E/C
les plus élevés. Ce mode peut être attribué à un espace poral lié à l’architecture des amas
d’hydrates, correspondant au réseau poreux résiduel après formation des hydrates externes
[30]. La porosité relative de ce mode augmente avec l’hydratation tant que des C-S-H
externes aux grains de ciment se forment, venant remplir les espaces inter-grains initiaux.
Signalons l’absence du premier mode poral pour tous nos bétons d’étude, ce dernier est situé
initialement entre les grains de ciment anhydre. Ceci est dû à la présence de la phase liquide
(eau de gâchage) qui occupe l’espace entre les grains de ciment. Le volume et la taille
caractéristique de ces pores diminuent pendant l’hydratation avec le développement des
hydrates qui remplissent progressivement une part de l’espace préalablement occupé par
l’eau. Ce mode disparaît vite au cours de l’hydratation et il est très dépendant du rapport
E/C, pour une formulation à E/C élevé, il subsiste, même après plusieurs mois d’hydratation,
un reliquat de ce premier mode poral comme le cas pour le béton C2 E67 où on observe un
pic autour de 1 µm, tandis qu’avec des formulations à faible E/C, dés le premier jour
d’hydratation on atteint la taille caractéristique du second mode tel que le définit
Baroghel[30]
Les mesures de porosité des bétons carbonatés indiquent que la carbonatation réduit
principalement les pores de petites dimensions. La réduction de cette porosité traduit
l’occupation des interstices par les cristaux de carbonate de calcium formés durant la
carbonatation. Elle est due au fait que les volumes de ces cristaux de calcite excédent ceux des
hydrates à partir desquels ils se forment et par conséquent occasionne une diminution de la
porosité. La porosité concernée correspond au mode poral principal, c’est-à-dire à la porosité
inter- hydrates. Ce dernier se déplace vers les plus gros diamètres, ce qui signifie que la
carbonatation ouvre cette porosité, certainement par dissolution de la Portlandite initialement

présente dans cette porosité. Par contre, les pores dont les diamètres varient entre 3 nm et 23
nm tendent à augmenter au cours de la carbonatation accélérée, ce qui signifie que dans la
partie la plus fine du mode principal, la précipitation de la calcite génère une porosité
beaucoup plus fine. Il s’agit de porosité entre les amas de calcite néoformée, qui remplissent
la porosité inter-hydrates, elle-même partiellement dégradée par dissolution de certains
hydrates (portlandite). Ainsi, la carbonatation se traduit à la fois par une baisse de la porosité
inter-hydrates, son décalage vers les plus gros pores et l’augmentation de la porosité la plus
fine.

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Conclusions générales
• Couple ciment-superplastifiant
C'est par le biais du réseau poreux de la pâte de ciment que les agents chimiques peuvent
pénétrer dans le béton et entraîner sa dégradation. C’est pourquoi une augmentation de la
porosité de la matrice diminue de façon significative la résistance du béton. A première vue,
cela peut suggérer que la solution pour obtenir un béton plus durable est d'ajouter aussi peu
d'eau que possible dans sa formulation. Toutefois, si la quantité d'eau nécessaire pour une
hydratation complète est égale à 25-30 % de la masse de ciment, près du double de cette
quantité est nécessaire pour obtenir une maniabilité suffisante. C'est en réduisant l’eau
nécessaire pour une maniabilité visée que les dispersants appelés superplastifiants ou
HRWRA (high-range water-reducing admixtures) permettent de renforcer la durabilité des
bétons et d'augmenter leur résistance. L’utilisation des superplastifiants dans le secteur du
BTP se développe dans beaucoup de pays, mais ce produit est encore peu répandu en Algérie.
Un superplastifiant de dernière génération a été utilisé dans cette étude, à base de polymères
carboxyliques « Medaflow 30 ». Cette nouvelle structure chimique agit sur le grain de ciment
par répulsion électrostatique et effet stérique. Dès l’incorporation du superplastifiant dans le
mélange cimentaire, une première partie agit immédiatement et la seconde au fur et à mesure
que la basicité du mélange augmente. Cet effet en deux temps prolonge l’ouvrabilité sans
effet retardateur.
La compatibilité des différents couples ciment-superplastifiant est étudiée par la méthode des
coulis. Elle permet de caractériser les interactions ciment-superplastifiant, d’optimiser le
choix et le dosage en superplastifiant pour chaque ciment et enfin de formuler des bétons à
même ouvrabilité ayant des rapports E/C différents. La méthode des coulis permet aussi de
détecter le risque de raidissement précoce lié à une incompatibilité physico-chimique entre
ciment et superplastifiant. Dans notre cas, le Medaflow 30 est compatible avec les 3 ciments
d’étude. En effet, aucune perte significative de fluidité avec le temps n’est observée. Au
contraire, dans certains cas, une refluidification est même observée.
Nous simulons avec une bonne concordance les résultats expérimentaux (temps d’écoulement
au cône de Marsh) grâce à un modèle mathématique de forme elliptique. Ce modèle a
l’avantage de n’être composé que de trois paramètres (spsa, tsat, spmin), chacun pouvant être
déterminé géométriquement. A partir de l’interpolation du modèle, nous pouvons tirer les
dosages de saturation, les fluidités et les réductions d’eau pour n’importe quel rapport E/C et
n’importe quel dosage en superplastifiant appartenant au champ expérimental. Ce modèle


du dosage du superplastifiant pourra donc servir à prévoir l’ouvrabilité des bétons adjuvantés
réalisés avec les ciments et les superplastifiants utilisés.
• Prétraitement
Avant d’être soumis à l’ambiance de l’enceinte de carbonatation accélérée, tous les bétons
subissent un prétraitement dans une enceinte climatique à température et humidité relative
contrôlées pour atteindre les conditions optimales de carbonatation (66 % d’humidité
relative). Il apparaît que le prétraitement des bétons pour l’essai de carbonatation accélérée,
bien qu’essentiel pour l’obtention de résultats cohérents, n’est pas normalisé, et diffère
suivant les études.
Pour arriver à l’état d’équilibre à 66 % d’humidité, les éprouvettes des différents bétons
doivent subir un traitement d’un mois en enceinte climatique (contrôlée en T° et HR) suivi de
deux à trois mois d’homogénéisation. Une étude préalable de désorption et d’adsorption d’eau
des différents échantillons de bétons ayant un volume représentatif permet de prévoir les
teneurs en eau correspondant aux conditions retenues, et ainsi connaître la masse d’eau que
chaque échantillon doit atteindre. Ainsi, il devient possible d’accélérer volontairement les
échanges grâce à des conditions environnementales plus sévères, sans oublier d’homogénéiser
la masse d’eau dans l’échantillon. Pour cette phase d’homogénéisation, une proposition
consiste à sceller les échantillons dans un sac étanche pour éviter tout échange avec
l’extérieur et à chauffer le tout à une température inférieure à 60°C de manière à accélérer les
phénomènes de transfert. Après refroidissement, l’échantillon devrait donc avoir la même
masse d’eau, mais répartie de manière plus homogène.
• Carbonatation accélérée
En carbonatation accélérée, nous arrivons à la conclusion que les épaisseurs carbonatées des
bétons à base de CEM II, du fait de leur plus faible teneur en portlandite, sont plus
importantes que celles des bétons à base de CEM I. Par DRX, la carbonatation se traduit par
une disparition de la portlandite, ce qui est totalement compatible avec le diagnostic à la
phénolphtaléine. La présence de portlandite détectée en DRX est donc un bon traceur pour
suivre l’avancement de la carbonatation. Ceci est bien entendu valable pour la carbonatation
de la portlandite, qui est le premier stade de carbonatation.
Les stades suivants de carbonatation ne peuvent pas être mis en évidence de la même manière
puisque les hydrates réactifs (C-S-H) sont principalement amorphes et ne peuvent donc pas
être détectés par DRX. Pour les bétons à base de CEM II, la carbonatation accélérée se traduit

par l’apparition de pics de diffraction associés à la formation de vatérite. Cet isomorphe

métastable de la calcite est peut-être la conséquence d’un stade de carbonatation plus avancé,
qui pourrait provenir de la carbonatation des C-S-H. Après 14 jours de carbonatation
accélérée d’une pâte de CEM I, deux pics associés à la calcite sont distingués : celui de la
calcite et celui de l’aragonite. Il s’agit dans les deux cas de carbonates, mais l’aragonite se
distingue de la calcite sur le plan cristallographique. Cette forme de carbonate n’est observée
que très rarement, cet isomorphe pourrait être un intermédiaire réactionnel lors de la
transformation de la vatérite en calcite.
Le MEB permet d’identifier deux zones dégradées mais cependant différentes : une zone
poreuse faiblement calcifiée et une zone densifiée carbonatée. Les observations au MEB
permettent de mettre en évidence cette carbonatation, même sur de très faibles épaisseurs (à
partir de 10 µm), alors que la pulvérisation à la phénolphtaléine ne peut diagnostiquer une
absence de portlandite qu’à partir de 500 µm.
Par porosimétrie au mercure, la carbonatation se traduit à la fois par une baisse de la porosité
inter-hydrates, son décalage vers les plus gros pores et l’augmentation de la porosité la plus
fine. En dehors de toute carbonatation, pour une formulation à E/C élevé, il peut subsister
même après plusieurs mois d’hydratation un reliquat de mode poral correspondant à la
porosité inter-grains de ciment, tandis qu’avec des formulations à faible E/C, seule la porosité
fine inter-hydrates est détectée.
L’ATG montre qu’à partir de deux mois de carbonatation accélérée des pâtes de ciment, il est
possible de délimiter plusieurs modes de carbonates : le principal entre 724°C et 837°C, le
second entre 674°C et 724°C et un troisième entre 577°C et 674°C. Parmi les familles de
carbonates de la portlandite, il doit donc exister plusieurs types principaux comme témoignent
ces trois modes. Dans un objectif de quantification, il est regrettable de constater que le
principal mode de carbonatation se superpose avec la calcite issue des granulats.
• Carbonatation naturelle
La carbonatation naturelle est ici définie comme une ambiance correspondant aux conditions
d’un laboratoire (20°C et 66 % d’humidité, taux de CO2 de l’ordre de 0,03 %).
A l’aide du test de la phénophtaléine, nous concluons que les pâtes de ciment ne présentent
presque aucun signe de carbonatation en carbonatation accélérée, alors que leur épaisseur
carbonatée en carbonatation naturelle est bien identifiable. Ceci est attribué au fait que la
carbonatation accélérée de la surface tend à combler la microporosité superficielle du béton,
freinant ainsi la diffusion du dioxyde de carbone, contrairement à la carbonatation naturelle

qui agit de manière plus diffuse sans totalement obstruer la porosité. Ainsi, nous observons au
MEB que la carbonatation naturelle au bout d’un an génère dans le cas d’une pâte de ciment
CEM II à E/C = 0,27 une altération 15 fois plus profonde (3 mm vs 200 µm) que la
carbonatation accélérée au bout de 14 jours.
En ce qui concerne les bétons, ceux dont le rapport E/C est élevé présentent une épaisseur
dégradée 2,4 fois plus grande au bout d’une journée de carbonatation accélérée par rapport à
un an de carbonatation naturelle. Par contre, les bétons de faible rapport E/C présentent une
très faible épaisseur carbonatée quel que soit le type de carbonatation étudiée.
Grâce à l’ATG, nous constatons que la carbonatation accélérée contribue davantage à la
formation de familles de carbonates bien identifiées par rapport à la carbonatation naturelle.
La calcite générée par carbonatation accélérée se distingue selon plusieurs modes
identifiables, tandis que la calcite générée par carbonatation naturelle se décompose sur une
plage de températures beaucoup plus étendue.
Ainsi, les études menées ici montrent que les protocoles de carbonatation accélérée peuvent se
révéler moins agressifs que la carbonatation naturelle, notamment pour des pâtes de ciment à
faible rapport E/C.

Perspectives
- Déterminer la courbe d’adsorption –désorption des matériaux permettra de cibler les masses
d’eau à atteindre à la fin du prétraitement
- Comparer la carbonatation accélérée et naturelle des pâtes de ciment à E/C élevé
-Faire une étude plus poussée des carbonatations accélérée et naturelle :

- Répartition de la teneur en eau pendant la carbonatation (gamma densimétrie, RMN)
- Mieux caractériser le phénomène d’obturation de la porosité (mesure du coefficient de
diffusion du gaz)

Carbonatation de bétons adjuvantés à base de ressources locales algériennes
Résumé:
La carbonatation est une pathologie qui affecte les matériaux à base de ciment tels que les bétons et les
mortiers. Les zones carbonatées du matériau deviennent fragiles et perdent ainsi leur pouvoir de
protection des aciers contre la corrosion. Les produits de corrosion engendrent alors une dégradation du
béton pouvant aboutir à la ruine de la structure.
Six types de bétons adjuvantés et deux pâtes de ciments ont été formulés grâce à une étude rhéologique
afin d’étudier l’effet de la carbonatation accélérée et naturelle sur la durabilité des bétons et des pâtes
de ciments à base de ressources algériennes. Pour ce faire, plusieurs méthodes d’investigation sont
utilisées, aussi bien à l’échelle macroscopique que microscopique.
En conclusion, le modèle rhéologique empirique développé peut être utilisé pour formuler des bétons
résistants à la carbonatation. L’étude de la carbonatation démontre que le protocole accéléré, peut se
révéler moins agressifs que la carbonatation naturelle, notamment pour des pâtes de ciment denses.
Dans ce cas, la carbonatation accélérée de la surface tend à combler la microporosité superficielle du
béton, freinant ainsi la diffusion du dioxyde de carbone, contrairement à la carbonatation naturelle qui
agit de manière plus diffuse sans totalement obstruer la porosité. Moins les bétons sont compacts, plus
le protocole accéléré s’avère effectif.
Mots clés : carbonatation, béton, adjuvant, pâte de ciment, rhéologie, porosité, corrosion, dioxyde de
carbone, durabilité
Carbonation of adjuvant concretes based on local Algerian resources

Abstract:
The carbonation is a pathology which affects cement-based materials such as concretes and mortars.
The carbonated skin of material becomes brittle and losses the protection of inner steels against
corrosion. The corrosion products generate a degradation of the concrete which may lead to the
collapse of the structure.
Six types of adjuvant concretes and two cement pastes have been designed by a rheological study in
order to study the effect of accelerated and natural carbonation on the sustainability of concretes and
cement pastes based on algerian resources. For this purpose, several investigation methods were used
with both macroscopic and microscopic scales.
In conclusion, the empirical rheological model developed herein can be used to formulate concretes
resistant to carbonation. The study of carbonation shows that the accelerated protocol may be less
aggressive than the natural one, especially for dense cement pastes. In this case, the accelerated
carbonation of the surface tends to fill up the superficial microporosity of the concrete, slowing down
the production of carbon dioxide, contrary to the natural carbonation which acts more diffusely without
completely obstructing the pores. The lesser compact is the concrete, the more effective is the
accelerated protocol.
Keywords: carbonation, concrete, adjuvant, cement paste, rheology, porosity, corrosion, carbon
dioxide, durability

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ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES ET TECHNOLOGIE

Centre de Recherche sur la Matière Divisée (CRMD)/Département de Génie Civil - Constantine

THESE EN COTUTELLE INTERNATIONALE présentée par :

soutenue le : 13 Décembre 2009

pour obtenir le grade de :

Docteur de l’université d’Orléans

CARBONATATION DE BETONS ADJUVANTES A BASE

Mr Muzahim AL-MUKHTAR [Professeur, Université d’Orléans]

Mr Abdelkarim AIT-MOKHTAR [Professeur, Université de la Rochelle]

Mr Mostefa Mimoune Professeur, Université Mentouri Constantine- président du jury

Je dédie cette thèse

A mes enfants Rym, Djihène et Farès

Sans eux je n’aurais jamais eu ce courage et cette

Qu’ils trouvent ici tout mon amour, toute ma reconnaissance et toute ma

Je voudrais tout d’abord adresser mes sincères remerciements à Madame Marie-Louise

Qu’il me soit permis de témoigner ma grande reconnaissance à Monsieur Muzahim Al-

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Monsieur Hocine Chabil, Professeur à

Ma considération la plus sincère à Monsieur Xavier Brunetaud, Maître de Conférences à

Je remercie Monsieur Mostefa Mimoune, Professeur à l’Université Mentouri Constantine,

Je présente à Monsieur Abdelkarim Ait-Mokhtar, Professeur à l’Université de la Rochelle,

Un grand merci à Monsieur Alain Pineau, Maître de Conférences à l’Université d’Orléans,

Je remercie Monsieur Alcover pour ses conseils avisés en chimie.

Ma reconnaissance va aussi à Kevin.Beck, le spécialiste du tuffeau, qui a su donner l’aide

Je remercie Yanick de Polytechnique qui a rendu l’utilisation d’une enceinte hermétique

Je remercie également Mounir Delmi de l’Université de la Rochelle, pour la documentation

Sans oublier de remercier,

Fatima-Zohra DAKHMOUCHE iii

Table des figures……………………………………………………………………………………...Vi

Table des tableaux……………………………………………………………………………………Xi

Table des équations…………………………………………………………………………………..Xii

Chapitre 1 Etude bibliographique sur le couple ciment-superplstifiant

1.2 Les superplastifiants : Etat actuel des connaissances

Chapitre 2 Etude expérimentale. Méthode des coulis et prédiction du comportement

2.1 Caractérisation des matériaux

2.2 Méthode des coulis

2.2.4 Formulation des coulis ……………………………………………………………….....44

2.3 Résultats de la méthode des coulis et analyses

2.4 Prédiction du comportement rhéologique

2.5 Conclusion …………………………………………………………………………………….78

LA CARBONATATION ACCELEREE DES MATERIAUX CIMENTAIRES

Chapitre 3 Etude bibliographique sur la carbonatation des bétons et des ciments

3.1 La durabilité ………………………………………………………………………………….84

3.2 Conséquences techniques et économiques de l’endommagement des structures des

3.4 Carbonatation des constituants du béton

3.5 Carbonatation des autres constituants du béton

3.5.4 Carbonatation des alcalins ……………………………………………………………..96

3.6 Aspects cristallographiques, morphologiques et chimiques des carbonates de

3.7 Conséquences de la carbonatation sur les matériaux cimentaires

3.8 Paramètres influençant la carbonatation

3.9 Corrosion des armatures dans le béton armé

3.10 Conclusion …………………………………………………………………………………...108

Références bibliographiques……………………………………………………………… ..110

Chapitre 4 Etude expérimentale de la carbonatation des bétons et ciments

4.1 Introduction …………………………………………………………………………………116

4.2 Choix des formulations