Rapport de Stage 1

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche
Scientifique et de la Technologie
Direction Générale des études Technologiques
Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tataouine
Département Génie Mécanique
Thyna des industries spécialisées

(T.I.S)
RAPPORT DE STAGE
Stage initiation
Réalisé par : Nassim TISS

Encadré par : Tarek TISS
Période de stage : Du 21 Juin Au 20 Aout
Rapport de Stage ISET Tataouine
Remerciements
J’adresse dans un premier temps mes sincères remerciements à Mr Adel BACCOUR

PDG de la Sifcol et gérant de la TIS, qui m’a permis d’effectuer mon stage au sein de
l’entreprise TIS.
Ensuite, viennent le directeur d’usine M. Tarek TISS, M. Mahmoud MEZGHANI

ingénieurs électromécaniciens ainsi que M. Zouhaier MARWENI, technicien supérieur, qui
ont consacré chaque fois le temps nécessaire pour apporter un éclairage intéressant pour le
bon déroulement de mon stage.
Pour leur disponibilité, je leur adresse ici mes vifs remerciements.
Je tiens à remercier également l’administration de la TIS ainsi que les ouvriers de

l’atelier qui m’ont permis à maintes fois de leur assister dans leurs tâches quotidiennes et, qui
ont mis à ma disposition les documents nécessaires pour conduire dans de bonnes conditions
la rédaction de ce rapport.
Finalement, sans l’aide du personnel de la TIS et sans le soutien moral des membres de
ma famille mon travail aurait manqué de densité.
Chaleureusement, je les remercie.
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Sommaire
Chapitre 0
Introduction
0.1 Présentation économique de l’entreprise [1].................................................................

0.2 Contexte économique ...................................................................................................
0.3.1 Marché de l’emballage [2]....................................................................................
0.3.2 Les besoins du marché tunisien en sacs en Polypropylène[3].............................
0.3 Administration TIS.......................................................................................................
Chapitre 1 Présentation de la chaîne de production................................................................
1.1 Plan de l’usine...............................................................................................................
1.2 Matières premières........................................................................................................
1.2.1 Le polypropylène..................................................................................................
1.2.2 Le Carbonate de calcium CaCO3.........................................................................
1.2.3 Les colorants.........................................................................................................
1.3 Equipements..................................................................................................................
1.3.1 L’extrudeuse.........................................................................................................
1.3.2 Les bobinoirs.........................................................................................................
1.3.3 Les métiers à tisser................................................................................................
1.3.4 La machine à sacs.................................................................................................
1.3.5 La machine à impression......................................................................................
1.3.6 La presse hydraulique...........................................................................................
Chapitre 2 Laboratoire et analyses.........................................................................................
Chapitre 3 Qualité et Certification..........................................................................................
3.1 Les processus................................................................................................................
3.2 Les procédures..............................................................................................................
3.1 Planification de la qualité..............................................................................................
Chapitre 4 Conclusion............................................................................................................
Chapitre 5 Bibliographie.........................................................................................................
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Chapitre 0 Introduction
0.1 Présentation économique de l’entreprise [1] :
L’entreprise Thyna des industries spécialisées (T.I.S) est une S.A.R.L évoluant dans le secteur
de l’emballage (fabrication de sacs tissés en Polypropylène). Elle est entrée en production en
Avril 2003.
La T.I.S fait partie du Groupe Sifcol, société anonyme pionnière dans le domaine de la
fabrication de la colle.
La Sifcol a vu le jour en 1964 et est entrée en production au cours de l’année 1966. Disposant
d’un capital de 15000 Dinars à sa création, la Sifcol détient actuellement un capital s’élevant à
1.200.000 Dinars et réalise un chiffre d’affaires de plus de 5.000.000 Dinars hors taxes. Elle
emploie 50 salariés dont 12 cadres supérieurs.
Outre la TIS, la Sifcol détient une autre filiale qui est la Sifcol Distribution dont la fonction
consiste en la commercialisation des produits de la société mère et de colles importées. Sifcol
Distribution réalise un chiffre d’affaires de l’ordre de 4.000.000 Dinars et emploie 10 salariés
dont deux cadres supérieurs.
Les actionnaires de la T.I.S sont essentiellement la Sifcol et la Sifcol Distribution.
Le lancement de la T.I.S a été financé dans le cadre des bénéfices réinvestis pour profiter du
dégrèvement fiscal et ce pour promouvoir l’investissement et la création d’emplois.
Le montant des investissements pour la création de la TIS s’est élevé à 3.250.000 Dinars dont
1.220.000 proviennent de l’autofinancement, 1.000.000 Dinars d’un crédit à moyen terme
(7ans) de la BIAT et 800.000 Dinars d’un autre crédit à long terme (11 ans) de la Société
Tunisienne de Banque (STB). Dans le cadre des extensions, Sifcol a continuée à investir dans
la TIS pour atteindre actuellement un capital de 1.430.000 Dinars.
L’entreprise Thyna des Industries Spécialisées emploie actuellement 70 salariés dont 10

cadres supérieurs réalisant ainsi un taux d’encadrement dépassant 10%.
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Des extensions étalées sur trois années d’un montant global de plus de 600.000 Dinars
comprenant l’expansion de l’usine et l’achat d’équipements a porté la capacité de production
de l’entreprise de 12 à 18 millions de sacs annuellement.
La TIS est implantée dans la nouvelle zone industrielle de Thyna sise route de Gabès Km 10 à
Sfax.
Photo 1 : Siège de l’entreprise TIS.
0.2 Contexte économique :

0.2.1 Marché Tunisien de l’emballage [2] :
Le secteur de l'emballage et du conditionnement connaît depuis des années une croissance

remarquable favorisée par le développement du secteur de l’industrie en Tunisie qui engendre
des besoins grandissants en matière de consommables et d’emballages.
Actuellement, le secteur regroupe plus de 2000 sociétés, qui participent effectivement dans le
PIB et assurent plus de 12 000 postes d’emploi. La croissance du secteur est expliquée par le
nombre croissant des entreprises, l’emplacement géographique stratégique de la Tunisie qui
est à proximité de l’Europe et à l’environnement d’investissement propice assuré par les
autorités tunisiennes pour favoriser le drainage des investissements directs étrangers.
La plasturgie en Tunisie compte, plus de 420 entreprises qui assurent plus de 13 000 postes
d’emploi et contribuent à raison de 3% du PIB. Le secteur de la production des emballages
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plastiques consomme 1/3 de la production nationale en plastique et comporte plus de 91

entreprises dont 6 dédiées totalement à l’export
0.2.2 Besoins du marché Tunisien en sacs tissés en (PP) [3] :
Les besoins des grandes entreprises consommatrices de sacs en polypropylène sont résumés
dans le tableau suivant :
Utilisations Type de sacs Nombre arrondi
Son issu du blé local et 100 kg 20.000.000

importé
Farine boulangère issue du 50 kg 15.000.000

blé local et importé
Aliments de bétail 50 kg 50.000.000
Autres semoules issues du 50 kg 12.000.000

blé local et importé
Sucre 50 kg 2.500.000
Groupe chimique 50 kg 10.000.000
Divers 50 kg 20.000.000
Total des sacs 129.500.000
Tableau 1 : Besoins des grandes entreprises tunisiennes consommatrices de sacs en PP.
Les divers concernent essentiellement la consommation de la friperie et d’autres usagers.
Les principaux distributeurs de matière première (PP) en Tunisie estiment que la quantité
demandée de sacs en PP est revue à la hausse.
0.3 Administration de la T.I.S :
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L’administration de la T.I.S comporte quatre directions (technique, commerciale, comptable

et administrative) toutes placées sous la surveillance du gérant chef d’entreprise. A la tête de
la direction technique se trouve un directeur technique ingénieur électromécanicien dirigeant
d’une part deux ingénieurs de terrain - électromécanicien de formation - et deux techniciens
supérieurs d’autre part. La direction commerciale est composée d’un directeur commercial et
d’un technico-commercial. La comptabilité de l’entreprise est suivie par un comptable
dépendant directement du gérant. Enfin, la direction administrative est assurée par un cadre
supérieur (maîtrise en finance). Parmi l’équipe de l’administration T.I.S, se trouve une
secrétaire s’occupant du bureau d’ordres et la réception téléphonique et un coursier.
Chapitre 1 Chaîne de production
1.1 Plan de l’usine :
Le plan de l’usine, en forme de U, suit l’ordre chronologique de la fabrication des sacs tissés
en (PP).
En effet, à l’extrémité Est de l’usine se trouve le magasin des 3 principales matières premières
qui sont le polypropylène, le carbonate de calcium CaCO3 et les différents colorants à savoir
le blanc, le rouge, le jaune, le bleu et le vert. Ensuite, derrière la porte métallique qui sépare le
magasin du reste de l’usine se trouve l’extrudeuse Starex de marque Starlinger suivie des
bobinoirs Stacofil. Ces deux dernières machines sont situées sur l’aile droite de l’usine.
Au fond de l’usine, on trouve une grande salle où est placée une ligne qui comporte 21
métiers à tisser, 18 d’entre eux sont de type Stacoloom et 3 de type Avedex.
En face de cette salle, et plus précisément sur l’aile gauche de l’usine, se trouve deux
machines de confection de sacs l’une de type Kon et l’autre de marque Fordah suivies de deux
machines d’impression trois couleurs de type Flex et juste après ces deux dernières se trouve
la presse hydraulique à balles de type Stacopress.
Une autre salle à côté de l’aile gauche, contenant trois machines à coudre, s’ouvre sur la salle
centrale.
Le document 1 suivant présente le plan de l’usine :
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SALLE DE TISSAGE
Unité de
Confection sacs
Salle de couture
Cite
recyclage en
extension
Bâche à
eau
Dépôt encres
Bobinoirs Surpress
ATELIER eur
Dépôt MP1 Laboratoir

e
Impression
Polypropylène
Document 1 : Plan de

Magasin PDR
l’usine.
Presse
Extrudeuse
compres
Local
Mise en balles
Local
entretien
Refroidisse
Dépôt PF
ur
Local
TGBT
Administration
Magasin
Local
Réception MP2 STEG
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1.2 Matières premières :
Les principales matières premières utilisées pour la fabrication des bandelettes qui serviront
de fils pour le tissage sont les suivants :
1.2.1 Le polypropylène :
Le polypropylène de type P500 est un polymère thermoplastique semi-cristallin de grande

consommation. Importé essentiellement de l’Arabie Saoudite, et en l’occurrence de
l’entreprise SABIC et TASNEE leaders mondiaux en la matière, le polypropylène constitue le
produit majoritaire pour l’extrusion des fils. Ce dernier se présente sous forme de granules de
2 à 3 mm de diamètres. Grâce à ses propriétés physico-chimiques telles que la grande aptitude
à la transformation par traitement thermique, la stabilité après le traitement et la propreté, le
P500 se prête parfaitement à l’usage cité ci-dessus [4].
Le P500 est livré dans des sacs de 25kg empilés dans des palettes de 20 sacs :
Photo 3 : Palettes de Polypropylène entreposées dans le magasin.
1.2.2 Le Carbonate de calcium CaCO3 :
Afin d’augmenter la résistance des fils, le Carbonate de calcium est utilisé dans l’extrusion
des fils. De même taille que le P500, les granules CaCO3 sont emballés dans des sacs de 25kg
sur des palettes de 20 sacs.
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Photo 4 : Granules légers.
1.2.3 Les colorants :
Présentés aussi sous forme de granules, les colorants permettent de modifier la couleur des
fils selon les exigences des clients. Les colorants les plus utilisés sont le blanc, le jaune, le
rouge et le bleu.
1.3 Machines et équipements :

1.3.1 L’extrudeuse :
L’extrudeuse Starlinger Starex assure l’extrusion et l’étirement des bandelettes utilisées par la
suite dans la genèse de la toile tissée. Pour alimenter l’extrudeuse de matières premières,
cette dernière est équipée d’un dispositif de transport granulé avec système de dosage
volumétrique et de mélange à trois matières (le PP, le carbonate de calcium et le colorant)
(voir photo 4).
Photo 4 : Dispositif de transport granulé avec système de dosage volumétrique et de mélange
à 3 matières.
La bouche d’alimentation est refroidie par une électrovanne qui maintient la température en
dessous du niveau de 50°C. L’unité d’extrusion est composée d’une vis sans fin qui fait
progresser les matières premières à travers 6 zones de chauffage équipées de résistances
électriques de températures respectives (240, 240, 240, 240, 240, 240 et enfin 245°C) (voir
photo 5).
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Photo 5 : Unité d’extrusion et Système gravimètre de dosage et de mélange.
L’extrudeuse se termine par un filtre automatique. La sortie de la matière de l’extrudeuse se

fait suite à une différence de pression en amont (150 bar) et en aval (77 bar) du filtre
automatique grâce à l’action d’une pompe de matière transformée. Par ailleurs, l’extrudeuse
présente les caractéristiques techniques suivantes [5]:
- Largeur de filière : 1100 mm.
- Largeur de travail : 900 mm.
- Vitesse de travail maximale : 420 m/min.
- Type d'extrudeuse : E100.
- Puissance de fusion PP/HDPE : 860/720 kg/h.
- Vitesse de rotation de la vis sans fin : 7,1 rpm.
- Temps de chauffage après démarrage : 3 heures.
L’extrudeuse dispose d’un parcours à air chaud qui est utilisé en partie comme air secondaire,
l’excédent étant rejeté vers l’extérieur par une cheminée durant la saison chaude. Par contre,
durant la saison froide, une trappe permet de diriger une partie des gaz chauds ascendants
dans la cheminée vers l’enceinte de l’usine et ce, dans le but de la réchauffer pour réduire le
gradient de température entre l’atmosphère de l’usine et l’extrudeuse. Cette manœuvre réduit
la dissipation de la chaleur et par suite la consommation électrique au niveau des résistances.
A la sortie de l’extrudeuse, on obtient une bande en PP qui est raccordée à un film fin en PP
préalablement enroulé autour d’un premier train de rouleaux cylindriques. La bande colle au
film sous l’effet de sa température élevée. La rotation du premier train de rouleaux fixée à
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82,6 rpm entraîne le film de PP et par la suite la bande qui plonge dans un bac à eau dont la
température est maintenue à 37°C par un système d'élimination d'eau spécial pour hautes
vitesses. Par la suite, la bande passe à son tour par le premier train de rouleaux (voir photo 6
[5]).
Photo 6 : Filtre automatique et bac à eau.
Ensuite, la bande traverse une lignée de lames parallèles qui la coupent en bandelettes de 7.15
mm de largeur. Ces dernières passent par un second train de rouleaux dont la rotation est fixée
à 84 rpm. Les deux bandelettes excentrées sont aspirées et renvoyées en tête de l’extrudeuse
pour être recyclées. Le dispositif ainsi décrit est nommé Holding Unit. Les autres bandelettes
sont entraînées par une unité d’étirage étendue (Stretching Unit) dans une seconde unité de
chauffage qui porte leur température à 150°C. L’étirage des bandelettes est réalisé grâce au
rapport d’étirage (Stretching Ratio) fixé à 6/1 et au réchauffement subi à l’intérieur de l’unité
de réchauffement. Le rapport d’étirage est obtenu en fixant une rotation dans la Stretching
Unit 6 supérieure à celle de la Holding Unit. La Stretching Unit est composée d’une série de
rouleaux chauds au début et d’une série de rouleaux refroidis à la sortie. Ces derniers
refroidissent les bandelettes figeant ainsi leur structure (voir photo 7 [5]).
Photo 7 : Stretching Unit.
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L’étirage des bandelettes fait passer leur largeur de 7.15 mm à 3 mm.
L’extrudeuse est équipée d’un poste de commande informatisé afin d’assurer les opérations de
commande et de contrôle (voir photo 8 [6]).
Photo 8 : Poste de commande de l’extrudeuse.
Lors de la détection d’une anomalie dans le fonctionnement de l’extrudeuse, le poste de

contrôle affiche un message d’alarme ainsi que des messages d’alarme périodiques pour la
maintenance.
1.3.2 Les bobinoirs :
Les bobinoirs Starlinger Stacofil sont des bobinoirs de précision pour l’enroulement des
bandelettes plates. Ils sont montés sur un bâti support (19 lignes de 5 bobines) (voir photo9
[5]).
Photo 9 : Vue d’ensemble des bobinoirs.
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Ils présentent les caractéristiques techniques suivantes [5]:
- Largeur des bandelettes: 1,7 - 5 mm.
- Gamme de dénier: 300 - 3000 den.
- Gamme de tension des bandelettes: 50 - 300 g.
- Rapport de croisement: 1:14,32.
- Vitesse maximale de bobinage: 420 m/min.
- Réglage manuel de tension de bandelette.
Les bobinoirs sont disposés sur deux rangées à droite et à gauche. A l’aide de pistolets
aspirateurs, deux opérateurs qualifiés retirent les bandelettes (5 par 5) de la bouche
d’aspiration au niveau de la Stretching Unit puis les raccordent aux bobinoirs. Dans l’attente
de leur raccordement aux bobinoirs, les autres bandelettes continuent leur chemin vers le
conteneur à travers le canal d’aspiration (voir photo 10 [6]).
Photo 10 : Rangée gauche de bobinoirs surmontée par le canal d’aspiration.
L’opération de raccordement est répétée jusqu’à l’épuisement de toutes les bandelettes.
La vitesse de bobinage est maximale au début puis diminue au fur et à mesure que la taille de
la bobine augmente et ce grâce à un levier de réduction de vitesse. En effet, quand la bobine
est de faible taille, le levier est en position basse et la vitesse est maximale. Par la suite, le
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levier se redresse au fur et à mesure de l’augmentation de la taille de la bobine et la vitesse de

bobinage diminue ainsi (voir photo 11 [5]).
Photo 11 : Variateur de vitesse.
Une fois qu’une bobine atteint une taille appréciable, les opérateurs aspirent la bandelette qui
l’alimente avec leur pistolet aspirateur puis la coupent. Ils retirent la bobine et la disposent sur
un chariot puis replacent la bandelette aspirée sur le bobinoir pour qu’elle forme une nouvelle
bobine. Par la suite le chariot est déplacé vers la salle de tissage pour alimenter les métiers à
tisser.
1.3.3 Les métiers à tisser :
Les métiers à tisser Starlinger Stacoloom produisent de la toile continue tubulaire ou plate à
partir de bandelettes PP et ce pour la production de sacs standard pour produits agricoles et
chimiques de largeur 50, 60 ou 70 cm.
Devant et derrière le métier à tisser, se trouvent deux séries de bobines qui forment « la
chaîne » (voir photo 12 [6]).
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Photo 12 : Aperçu de la chaîne derrière le métier à tisser et de l’enrouleur mandrin au sol.
Les bandelettes de la chaîne passent à travers un premier train de rouleaux cylindriques où

sont imbibées d’une solution lubrifiante. Elles passent ensuite par un second train de rouleaux
et accèdent au métier à tisser via des ceintures en cuir et des compensateurs métalliques.
Les bandelettes de la chaîne sont tirées vers le haut par deux moteurs électriques. Le premier
est placé à la verticale du métier à tisser, le second actionne un enrouleur mandrin au sol (voir
photo 12[5]).
Au milieu du métier à tisser la chaîne verticale ascendante rencontre les bandelettes

horizontales des bobines placées dans des navettes en rotation. Ces bandelettes horizontales
forment la trame (voir photo 13 [5]).
Photo 13 : Navette de trame.
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L’enchevêtrement de la chaîne ascendante et de la trame horizontale en rotation forme la toile

continue tissée qui s’enroule en une grande bobine sous l’action de l’enrouleur mandrin (voir
photos 14 [6] et 15 [5]).
Photo 14 : Formation de la toile continue tissée.
Photo 15 : Enroulement de la toile continue sur l’enrouleur mandrin.
Quand la bobine de toile atteint une taille conséquente, le métier à tisser est arrêté. On coupe
alors la toile au niveau de l’enrouleur mandrin avec un cutter et on retire la bobine de toile qui
sera stockée dans l’attente d’alimenter la machine à sacs.
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L’extrémité de la toile coupée est raccordée de nouveau à l’enrouleur mandrin et le métier à

tisser est remis en marche pour former une nouvelle bobine de toile.
Les métiers à tisser Starlinger Stacoloom présentent par ailleurs les caractéristiques
techniques suivantes [5]:
- Largeur de travail, double à plat: 300 - 850 mm.
- à vitesse réduite: 700 - 850 mm.
- Nombre de bandelettes: 720.
- Insertion de trame jusqu'à: 900 insertions/min.
- Consommation d'énergie électrique*: 2,2 kW.
- Poids max. de la bobine de trame: 1,6 kg.
- Diamètre intérieur de tube (chaîne/trame): 35 mm.
- Longueur de tube (chaîne/trame): 218 mm.
- Diamètre max. de la bobine de chaîne: 160 mm.
- Diamètre max. de la bobine de trame: 115 mm.
- Diamètre max. du rouleau de toile: 1200 mm.
* selon la largeur et le poids de la toile.
Chaque métier à tisser Starlinger Stacoloom est équipé d’un poste de commande et de
contrôle qui gère le fonctionnement du métier à tisser et rend compte des défaillances et du
rendement de celui-ci (voir photo 16 [5]).
Photo 16 : Poste de commande et de contrôle du métier à tisser.
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Ces données sont enregistrées dans la mémoire interne du métier à tisser et sont récoltées
quotidiennement dans une fiche de production qui rend compte du comportement de chaque
opératrice et de chaque métier à tisser (voir Document 2 ENR-PRO-05 [7] page suivante).
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ENREGISTREMENT ENR-PRO-05
T.I.S Rév.02- 13/10/2021

Direction Technique
Fiche de production journalière : TISSAGE Page 1/1
Date : ……………………
Machine N° Opérateur Toile (m) Rendement % Hr.production Hr.service Chaîne cassée Trame cassée Fin trame
S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3 S1 S2 S3
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
M9
M10
M11
M12
M13
M14
M15
M16
M17
M18
M19
M20
M21
Page | 21
Page | 22
De plus, chaque métier à tisser dispose d’un capteur à infrarouge qui détecte le noir sur la
trame. Ainsi, quand une bobine de trame est sur le point de se terminer, le capteur se
déclenche et arrête la rotation du métier à tisser en affichant « Fin de trame » sur le poste de
contrôle et en allumant des diodes rouges sur le métier à tisser.
L’opératrice responsable du métier à tisser en question procède alors au changement de la

bobine de trame épuisée.
Il arrive aussi que des bandelettes de la chaîne se cassent sous la contrainte des fortes tensions
auxquelles elles sont soumises. Dans ce cas, le compensateur métallique par lequel la
bandelette cassée était passée se relâche et touche le corps du métier à tisser lui aussi
métallique. Ceci constitue la fermeture d’un mini circuit électrique qui déclenche l’arrêt du
métier à tisser, l’allumage de quelques diodes et l’affichage du message « Chaîne cassée » sur
l’écran du poste de contrôle.
Signalons que les diodes qui s’allument dans ce dernier cas, indiquent le secteur dans lequel la
bandelette s’est cassée. L’opératrice intervient alors pour raccorder la bandelette cassée et
marquer la toile continue avec un marqueur indélébile pour mettre en évidence le défaut
engendré dans la toile par la chaîne cassée.
Remarque:
 Les frottements subis par les bandelettes au niveau des compensateurs métalliques
ainsi que leur usure sous l’effet de la grande vitesse de rotation des trames entraînent
leur effritement. Cet effritement est la cause du dégagement d’une poussière issue du
calcaire responsable de plusieurs disfonctionnements d’une part, et de la fragilité des
bandelettes (et donc de la multiplication des cassures de chaîne) d’autre part.
 Les bobines de toile sont chargées d’électricité statique à cause des frottements subis
par les bandelettes lors de leur tissage.
1.3.4 Les machines à sac :
Les machines à sacs Starlinger kon sont deux lignes de confection automatique pour couper et
coudre des sacs en toile tubulaire. La toile (avec ou sans enduction) est convertie en sacs finis
dans un procédé de production automatique.
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A l’aide de la chargeuse, la bobine de toile est montée sur l’unité de déroulement. Un tapis
contenant une électrode de décharge avec mise à la terre est placé sur la bobine pour la
décharger de l’électricité statique qu’elle renferme. L’unité de déroulement est composée d’un
train de rouleaux autour desquels s’enroule la toile pour passer sous la barre de coupe (voir
photo 17 [6]).
Photo 17 : Bobine de toile placée sur l’unité de déroulement avec le tapis de mise à la terre.
L’unité de déroulement est commandée par un système de guidage de lisière de toile utilisant
des capteurs infrarouges. Une fois que la longueur de la toile sortant du dispositif de coupe
atteint une valeur préalablement fixée, le déroulement cesse. La barre de coupe formée d’une
lame ondulée chauffée à 475°C s’abaisse alors et coupe la toile dans le sens de la largeur. La
grande température soude l’extrémité coupée de la toile évitant ainsi l’effilochement de la
toile.
Une fois coupée, la toile est agrippée par des pinces montées sur sangles et ramenée vers la
machine à coudre laissant la place libre pour le déroulement d’une autre toile. La machine à
coudre coud l’extrémité de la toile pour ainsi former un sac. Le sac continue son chemin sur
les sangles pour rejoindre un bac d’empilement. La machine à sac est munie d’un dispositif de
comptage et d'empilage automatique qui vide le bac d’empilement tous les 25 sacs.
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Les piles de sacs sont acheminées par la suite vers la machine à impression si le client a exigé
une impression, le cas échéant les piles de sacs vierges sont emmenées vers la presse
hydraulique.
Toutes ces opérations sont contrôlées et commandées par une unité de commande centrale.
Les machines à sacs Starlinger kon présentent les caractéristiques techniques suivantes [5]:
- Largeur maximale de toile : 850 mm.
- Largeur de toile avec dispositif de coupe à froid : 720 mm.
- Diamètre maximal du rouleau de toile : 1500 mm.
- Capacité maximale de production de sacs standard : 2700 pcs./h *.
* en fonction de la qualité du matériel à travailler et des spécifications du produit à

confectionner; calculée sur la base des sacs aux dimensions 550x1000 mm.
Photo 18 : Vue d’ensemble de la machine à sacs Starlinger kon [5].
Remarque :
 Les portions de la bobine de toile contenant des défauts (causés par des cassures de
chaîne comme cité précédemment) donnent des sacs défectueux qui sont retirés de la
pile et mis à part. Le comptage de la pile est mis à jour après ce retrait en appuyant sur
un bouton pressoir. Ces sacs seront vendus à un prix moindre aux marchands de fruits
et légumes ou aux propriétaires de friperies.
 La communication entre l’équipe de production de la machine à sacs et la direction
technique se fait par l’intermédiaire de la fiche de Planning Journalier (voir Document
3 F6004 [7] pages suivantes) et la fiche de Production Journalière (voir Document 4
Page | 25
F6007 [7] pages suivantes). Ce dernier document rend compte des temps de
préparation, de production et des arrêts.
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ENREGISTREMENT Code : ENR-PRO-01

Révision:01-
ORDRE DE FABRICATION M. A .SAC 22/06/2006
Page : 1/1

Machine à Sac Date de lancement :

Etat de la
Date prévu Client / Article Dimensions Quantités com. Consignes/Remarques
140/7 15 000 Sur palette
COTUSEM 0 1435 mm sacs COTUSEM
Blanche
SON
105/6 25 000
SOPAT 0 1085 mm sacs Sur palette SOPAT
Blanche
TR 34
NUTRICENTRE 1135 mm 4 500 sacs Sur palette
110/6
0 Blanche NUTRICENTRE
TR 34
NUTRICENTRE 1035 mm 2 500 sacs Sur palette
100/6
0 Blanche NUTRICENTRE
TR 34
100/6 15 000
SACER 0 1035 mm sacs Sur palette SACER
Blanche
TR 34
105/6 15 000
RANDA 0 1085 mm sacs Sur palette RANDA
BR
BANDE ROUGE

Date Nom et prénom Visa

Emetteur
Page | 27
Document 3 : Fiche de Planning journalier (F6004).
Page | 28
TIS ENREGISTREMENT ENR-PRO-04

Direction Technique Fiche de Production Journalière Rév.00- 09/07/2004
Page 1/1
Date: Machine Machine à Sac
Heure Client Référence Article H Préparation Production Arrêts Remarques et causes d'arrêts Vitesse
6h 6h Equipe
6h30 6h-14h
7h 7h Sacs
7h30 produits
8h 8h Sacs
8h30 déchets
9h 9h Compteur
9h30
10h 10h Absents
10h30
11h 11h
Nom et visa 1er responsable
11h30
12h 12h
12h30
13h 13h
13h30
Heure Client Article H Préparation Production Arrêts Remarques et causes d'arrêts Vitesse
14h 14h Equipe
14h30 14h-22h
15h 15h Sacs
15h30 produits
16h 16h sacs
16h30 déchets
17h 17h Compteur
17h30
18h 18h Absents
18h30
19h 19h
19h30
20h 20h
20h30
21h 21h
21h30
22h 22h Equipe
22h30 22h-6h
23h 23h sacs
23h30 produits
00h 00h Sacs
00h30 déchets
1h 1h Compteur
1h30
2h 2h Absents
2h30
3h 3h
3h30
4h 4h
4h30
5h 5h
5h30
Note : Indiquer par des croix les temps de préparation, de production et d’arrêts.
Page | 29
1.3.5 Les machines à impression :
Les machines à impression FORDAH 906-90W made in TAIWAN sont des machines à
impression flexographie pour l’impression a rouleau a grande vitesse 120 pièces/min et a six
couleurs.
Photo 19 : Vue d’ensemble de La machine à impression FORDAH
La procédure de mise en marche de l’impression de la bobine se fait par les étapes suivant.
- Montage rouleau d’Etoile tusse en bobine vierge de l’ordre de fabrication (50mm,

60mm et 70mm)
- Montage cliche spécifique pour le client désire
- Mise en place d’encrier et pompe pneumatique et réglage et choix d’encre
- Mise en place de mandrin de réception
- Démarrage machine : Etoile tissé passe par cinq étapes pour avoir une toile imprimer :
En commencé par l’Alimentation des bobines en toile tissées vierge, Puis le toile
passe pour Traitement couronna afin d’avoir de petites perforation pour améliorer
l’accrochage d’encre , Ensuite le toile passe pour Impression et on fait actionner les
tambours nécessaires en rotation selon le nombre de couleur dans l’échantillon de
client , Après le toile passe dans le four pour se charge Et finalement en avoir une
bobine imprime dans l’unité de réception (voir photo 19 )
Page | 30
Les machines impression en bobines sont équipées des tambours sur lesquels sont fixés des
clichés en Photopolymère ou en caoutchouc, le choix des tambours selon longueur de
l’échantillon client 110 cm 105 cm 100 cm Chaque rouleau est relié à une pompe qui l’enduit
d’encre diluée dans du solvant (de l’alcool))
Photo 20 : Vue d’ensemble de bobine imprime dans l’unité de réception
L’utilisation de ce solvant évite l’empâtement de l’encre et facilite son séchage.
La machine à impression dispose par ailleurs d’une unité de commande centrale comprenant
un dispositif de comptage et d’empilage avec corbeille réceptrice (voir photo 20 [5]).
Voici quelques échantillons de sacs imprimés [6] :
Page | 31
CM2 50 kg
Photo 21 : Quelques échantillons de sacs imprimés.
La communication entre l’équipe de production de la machine à impression et la direction

technique se fait par l’intermédiaire de la fiche de Planning Journalier (voir Document 5
F6003 [7] pages suivantes) et la fiche de Production Journalière (voir Document 6 F6006 [7]
pages suivantes).
Ce dernier document rend compte des temps de préparation, de production et des arrêts.
Page | 32
TIS ENREGISTREMENT F6003

Direction PLANNING JOURNALIER Rév.00- 16/06/2003
Technique Page 1/1

Machine d'impression Date de production

Horaire prévu Client / Article Consignes/Remarques

PROGAMME D'IMPRESSION

10H COTUSEM 140/70 15 000 sacs SON

18/06 à 2 H SOPAT 105/60 25 000 sacs

18/06 à 22 H NUTRICENTRE VOIR FICHE DE PRODUCTION

19/06 à 6H SACER VOIR FICHE DE PRODUCTION

19/06 à 16H RANDA 105/60 BANDE ROUGE

NOM Date Visa

Emetteur
Page | 33
Document 5 : Fiche de Planning journalier de la machine à impression (F6003).

Page | 34
TIS ENREGISTREMENT ENR-PRO-03

Direction Technique Fiche de Production Journalière Rév.00- 26/05/2003
Page 1/1
Date: Machine Impression
Heure Client Référence Article H Préparation Production Arrêts Remarques et causes d'arrêts Vitesse
6h 6h Equipe
6h30 6h-14h
7h 7h Sacs
7h30 produits
8h 8h Sacs
8h30 déchets
9h 9h Compteur
9h30
10h 10h Absents
10h30
11h 11h
11h30
12h 12h
12h30
13h 13h
13h30
14h 14h Equipe
14h30 14h-22h
15h 15h Sacs
15h30 produits
16h 16h sacs
16h30 déchets
17h 17h Compteur
17h30
18h 18h Absents
18h30
19h 19h
19h30
20h 20h
20h30
21h 21h
21h30
22h 22h Equipe
22h30 22h-6h
23h 23h sacs
23h30 produits
00h 00h Sacs
00h30 déchets
1h 1h Compteur
1h30
2h 2h Absents
2h30
3h 3h
3h30
4h 4h
4h30
5h 5h
5h30
Note : Indiquer par des croix les temps de préparation, de production et d’arrêts.
Page | 35
1.3.6 La presse hydraulique :
La presse hydraulique Starlinger Stacopress est utilisée pour la mise en balles des sacs vierges
ou imprimés.
Le chariot est disposé sous la presse et calé avec soin. Un opérateur actionne la descente du
vérin hydraulique pour compacter les sacs (voir photo 22 [5]).
Photo 22 : Presse hydraulique Stacopress compactant des sacs.
Par la suite, il fait passer 3 rubans autour de la grande pile compactée et les scelle avec des
bagues métalliques. L’opérateur actionne alors la montée du vérin hydraulique et entrepose la
pile dans le magasin (voir photo 23 [6]).
Photo 23 : Piles de sacs compactés entreposées dans le magasin.
Page | 36
La presse hydraulique Starlinger Stacopress présente les caractéristiques techniques

suivantes [5]:
- Dimensions maximales des piles à comprimer (sacs sur chariot): 1500x800x1230 mm

(LxLxH).
- Dimensions maximales des piles à comprimer (sacs sur palette): 1500x1200x1500 mm

(LxLxH).
Chapitre 2 Laboratoire et analyses
Afin de contrôler la qualité du produit, plusieurs tests sont faits, au sein du laboratoire, sur les
fils et la toile tissée.
En effet, le test effectué sur la qualité des bobines se fait sur 4 échantillons de bobines retirées
des deux parties gauche et droite des bobinoirs. Le test inclut la mesure du titre denier (den),
la largeur (en mm), la ténacité (en g/den) et enfin l’allongement (en %) après un test de
traction (voir document 7 : Fiche de contrôle de bobine ENR-PLQ-03[7]).
Après avoir effectué le test une deuxième fois, ainsi que le calcul des moyennes des mesures,
des ajustements sont apportés dans le cas où les valeurs ne sont pas dans les normes.
Ensuite, dans le but de vérifier l’épaisseur de la bandelette, un test est effectué sur deux fils de
la partie droite et deux autres fils de la partie gauche des bobinoirs (voir document 8 : Fiche
de contrôle d’épaisseur du fil ENR-PLQ-04[7]).
Un autre test est aussi effectué au niveau de l’extrudeuse, c’est le test du dosage. En fait, le
responsable du laboratoire contrôle les volumes des matières premières en repérant des
volumes de chaque matière première et en lisant directement les graduations indiquées sur les
tubes puis il calcule le pourcentage de chaque élément (voir document 9 : Fiche de contrôle
dosage ENR-PLQ-06[7]).
Page | 37
ENREGISTREMENT
Code : ENR-PLQ-03
Révision : 01-15/06/06
FICHE DE CONTROLE DE BOBINE
Page : 1/1
Date : …………………………….
EQUIPEMENT :
ATELIER :
REESPONSABLE DE CONTROLE :
Test N 1
BOBINES TITRE DENIER LARGEUR TENACITE ALLONGEMENT

(Den) (mm) (gr/den) (% )
D1
D2
D3
D4
G1
G2
G3
G4
Test N2
BOBINES TITRE DENIER LARGEUR TENACITE ALLONGEMENT

(Den) (mm) (gr/den) (% )
D1
D2
D3
D4
G1
G2
G3
G4
Visa
Document 7 : Fiche de contrôle de bobine ENR-PLQ-03.
Page | 38
ENREGISTREMENT
Code : ENR-PLQ-02
Révision : 00-01/03/06
FICHE DE CONTROLE D’EPAISSEUR DU FIL
Page : 1/1
Date : …………………………….
EQUIPEMENT :
ATELIER :
VITESSE DE LIGNE :
PARAMETRE DE CONTROLE :
OUTIL DE CONTROLE :
TOLERANCE :
REESPONSABLE DE CONTROLE :
PARTIE DROITE PARTIE GAUCHE
Essai 1 2 Essai 1 2
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
17 17
18 18
Document 8 : Fiche de contrôle d’épaisseur du fil ENR-PLQ-04.

Page | 39
ENREGISTREMENT
Code : ENR-PLQ-06
Révision : 00-16/06/06
FICHE DE CONTROLE DOSAGE
Page : 1/1
Date : …………………………….
EQUIPEMENT : Unité de dosage de l’extrudeuse

ATELIER : Extrusion
Essai 1 Valeur en litres Valeur en % Conformité
Polypropylène
Carbonate de Calcium
Colorant
Polypropylène
Colorant
Polypropylène
Colorant
Visa
Document 9 : Fiche de contrôle dosage ENR-PLQ-06.
Page | 40
Chapitre 3 Qualité et Certification
Afin d’améliorer les performances de la TIS, et valoriser les efforts que cette société a
accomplis dans le sens de satisfaire les exigences des clients tout en étant efficace et
efficiente, un système de management de la qualité (SMQ) conforme aux exigences de la
norme ISO 9001 (2000) a été mis en place en collaboration avec un bureau de consulting.
En effet, ce système regroupe l’ensemble des directives de prise en compte et de mise en

œuvre de la politique et des objectifs qualité nécessaires à la maîtrise et à l'amélioration des
divers processus de cette société, qui génère, par la suite, l'amélioration continue de ses
résultats et de ses performances.
Cependant, la gestion de la qualité est un domaine central au sein de l’entreprise qui concerne
l’ensemble des différents services (comptabilité, marketing/vente, finance, production,
informatique…). Chaque section doit assumer la responsabilité complète de sa qualité.
En plus de ceci, le SMQ se base sur un processus d’amélioration continue intégrant

l’ensemble du personnel en se fondant sur les audits qualité internes, les actions correctives et
préventives, les systèmes de suggestion et de motivation.
Enfin, un organisme de contrôle et de normalisation allemand appelé TÜV Technischer

Überwachungs-Verein s’est chargé de certifier la TIS conforme aux normes ISO 9001 (2000)
et d’assurer les audits de suivi de cette société pendant trois années consécutives.
3.1 Les processus :
Un processus est un ensemble d’activités utilisant des ressources pour transformer des
éléments d’entrée en éléments de sortie et répondre à des objectifs mesurés par des indicateurs
de performance
Ressources
Début Fin
Entrant PROCESSUS Sortant
Schéma 1 : Diagramme représentant le déroulement d’un processus [8].
Page | 41
Au sein de l’entreprise TIS plusieurs processus ont été identifiés selon les critères suivants :
 Avoir un impact important sur les clients ou sur le produit.

 Dégager une valeur ajoutée importante.
Parmi les processus identifiés on peut citer le processus management et amélioration continue,
l’écoute clients, le commercial, l’achat, le management des ressources humaines, la
maintenance et la production.
3.2 Les procédures :
Pour chaque processus, plusieurs procédures ont été faites afin d’expliquer les manières
spécifiées d’effectuer ce dernier. Par exemple, pour le processus commercial on trouve trois
procédures qui sont la procédure de traitements des réclamations, la procédure de
recouvrement et la procédure de livraison.
3.3 Planification de la qualité :
Les responsabilités au sein du SMQ sont définies et communiquées au personnel par le moyen
des fiches de postes, les plans de contrôle, les notes et des documents de référence
(procédures et modes opératoires) et en exploitant les techniques modernes de communication
internes : Système de messagerie, tableaux d’affichage, Système documentaire et
enregistrements maîtrisés.
Voici quelques documents assurant la bonne communication entre le personnel de la TIS :
Document 10 : Fiche de contrôle de la machine à sac [7].
Document 11 : Plan de contrôle de la matière première [7].
Page | 42
ENREGISTREMENT
Code : ENR-PLQ-04
Révision : 03-09/06/2010
FICHE DE CONTROLE DE LA MACHINE A SAC
Page : 1/1
Date : …………………………….
Conformité selon
Critère Fréquence Client Articles TR Long Larg. Dist. Cout Q. cout Q. coupe Gr d’un sac PLA-MQA-02
Poste 1 08h : 00
6h - 14h 11h : 00
Conformité % à
l’OF
Poste 2 15h : 00
14h - 22h 20h : 00
Conformité % à
l’OF
Poste 3 23h : 00
22h - 6h 05h : 00
Conformité % à
l’OF
Abréviation :
Dia : Diamètre ; TR : Trame ; Long : Longueur ; Larg. : Largeur ; Dist.cout : distance de couture ; Q.cout : qualité de couture ; Q.coupe : qualité de coupe ; Gr : grammage
Document 10 : Fiche de contrôle de la machine à sac. Nom et prénom

Visa
Page | 43
Code : PLA-MQA-01
PLAN CONTRÔLE QUALITE MATIERE PRIMAIRE Révision : 01 - 23/06/2007
Page : 1/1
Opération Critère à surveiller Moyen de contrôle Fréquence Qui ? Mode Opératoire Action en cas NC
Où ?
Quantité Visuel Chaque RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs
livraison Dépôt
POLYPROPULENE
Qualité d’emballage Visuel Chaque RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs
livraison Dépôt
livraison Dépôt
CARBONATE DE CALCUIM
livraison Dépôt
livraison Dépôt
COLORANT
Qualité d’emballage Chaque RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs
Visuel livraison Dépôt
Couleur

livraison Dépôt
FIL DE COUTURE
Qualité Visuel Chaque RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs
livraison Dépôt
Quantité Visuel RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs
Chaque Dépôt
ENCRE
Quantité livraison
Couleur Visuel Chaque RQ ENR – PLQ - 01 Réclamation fournisseurs

livraison Dépôt
livraison Dépôt
SOLVANT
livraison Dépôt
Document 11 : Plan de contrôle de la matière première.

Page | 44
Chapitre 4 Conclusion :
Dans le cadre de ma formation polyvalente, ce stage au sein de l’entreprise TIS a été très
instructif et très enrichissant.
En effet, j’ai appris tout au long de ce stage à aller au contact des ouvriers, d’apprécier leurs
connaissances et à travailler en équipe.
J’ai d’autre part bénéficié d’une liberté d’action et de manœuvre très importante qui m’a
permis, à maintes reprises, de donner libre lieu à des initiatives personnelles. Cette liberté
témoigne de l’entière confiance placée en moi par la direction technique et toute l’équipe du
TIS. J’ai ainsi assisté à plusieurs opérations de maintenance et de réparation, et ce, en dépit de
la délicatesse de certaines opérations.
Cette longue période de pratique et d’observation me permet d’émettre, modestement,

quelques recommandations au sujet du fonctionnement général de la ligne de production,
fonctionnement que je qualifierais par ailleurs d’excellent.
Tout d’abord, je vais m’intéresser au problème du magasin des pièces de rechange qui est
relativement désordonné à cause de l’accès général du personnel à ce dernier. Je propose ainsi
de réserver l’accès exclusivement à l’équipe de la maintenance et de recruter quelqu’un qui
sera responsable du magasin et d’assurer le suivi des pièces de rechange.
D’autre part, je pense qu’il serait pratique de soumettre les opérateurs au principe d’équipe de
réserve. En effet, pour pallier aux absences des opérateurs surtout pendant les périodes
sensibles de l’année (traditionnelle période des mariages pendant l’été, périodes des Aïd et
des différentes fêtes…), je propose de désigner chaque semaine un à deux opérateurs
spécialisés dans les différents secteurs de production comme ouvriers de réserve. Ces ouvriers
seront automatiquement appelés pour remplacer tout absent dans leur domaine d’action.
Ces remplacements seront bien entendu payés sur la base des heures supplémentaires.
Ce palliatif est à mon sens une bonne solution à la baisse de rendement de production due aux
absences notamment dans le secteur du tissage.
Page | 45
De plus, une équipe de réserve peut être utilisée pour le nettoyage des métiers à tisser. Si
cette solution se révèle économiquement viable, cela palliera à l’arrêt hebdomadaire de tous
les métiers à tisser pour sept à huit heures en vue de leur nettoyage.
D’autre part encore, j’invite la direction technique de la TIS à mettre en place un système
informatique sous forme de programme afin de récolter, tout seul, les données qui sont
enregistrées dans les mémoires des machines comme les métiers à tisser et les machines à
sacs et ceci afin d’éviter toute erreur humaine due à la récolte manuelle sur les fiches de
production, car ces données sont nécessaires pour l’évaluation de chaque ouvrier qui sera
par la suite récompensé selon une note affecté lors de cette évaluation.
Je proposerais par ailleurs d’autres solutions pour la ligne de production comme de

fabriquer un chariot conteneur pour les déchets aspirés au niveau de l’extrudeuse et de les
compacter à l’aide de la presse hydraulique pour prendre moins d’espace et de l’utiliser
aussi pour les déchets de bandelettes de fin de trame et de chaîne.
Enfin, je suggère à toute l’équipe TIS d’accorder une importance primordiale à la mise à
jour de tous les documents relatifs au SMQ afin de ne pas être pressé par le temps dans les
derniers jours précédents l’audit de suivi de la certification ISO 9001 (2008).
Page | 46
Chapitre 6 Bibliographie :
[1] : Données économiques, source Présentation PowerPoint TIS.
[2] : Site Web : http://www.sogefoires.com/index.php/salon-inpack/statistiques-secteur-de-

lemballage-en-tunisie.html.
[3] : Etude de projet sacs en PP, source Czk – Cabinet Zouhir KOUBAA.
[4] : Traduit du document en anglais P500 source SABIC.
[5] : Source Site Web officiel du constructeur Starlinger : www. Starlinger.com
[6] : Présentation PowerPoint TIS.
[7] : Direction technique TIS.
[8] : Manuel Qualité TIS.
Page | 47
Tables
Tables des photos
Photo 1 : Siège de l’entreprise TIS.
Photo 2 : Plan de l’usine TIS.
Photo 3 : Palettes de Polypropylène entreposées dans le magasin.
Photo 4 : Dispositif de transport granulé avec système de dosage volumétrique et de mélange
à 3 matières.
Photo 5 : Unité d’extrusion et Système gravimètre de dosage et de mélange.
Photo 6 : Filtre automatique et bac à eau.
Photo 7 : Stretching Unit.
Photo 8 : Poste de commande de l’extrudeuse.
Photo 9 : Vue d’ensemble des bobinoirs.
Photo 10 : Rangée gauche de bobinoirs surmontée par le canal d’aspiration.
Photo 11 : Variateur de vitesse.
Photo 12 : Aperçu de la chaîne derrière le métier à tisser et de l’enrouleur mandrin au sol.
Photo 13 : Navette de trame.
Photo 14 : Formation de la toile continue tissée.
Photo 15 : Enroulement de la toile continue sur l’enrouleur mandrin.
Photo 16 : Poste de commande et de contrôle du métier à tisser.
Photo 17 : Bobine de toile placée sur l’unité de déroulement avec le tapis de mise à la terre.
Photo 18 : Vue d’ensemble de la machine à sacs Starlinger kon.
Photo 19 : Vue d’ensemble de La machine à impression FORDAH
Page | 48
Photo 20 : Vue d’ensemble de bobine imprime dans l’unité de réception
Photo 21 : Echantillons de sacs imprimés.
Photo 22 : Presse hydraulique Stacopress compactant des sacs.
Photo 23 : Piles de sacs compactés entreposées dans le magasin.
Table des tableaux
Tableau 1 : Besoins des grandes entreprises tunisiennes consommatrices de sacs en PP.
Table des schémas
Schéma 1 : Diagramme représentant le déroulement d’un processus.
Table des documents
Document 1 : Plan de l’usine.
Document 2 : Fiche de production journalière de tissage (ENR-PRO-05).
Document 3 : Fiche de Planning journalier (F6004).
Document 4 : Fiche de production journalière (F6007).
Document 5 : Fiche de Planning journalier de la machine à impression (F6003).
Document 6 : Fiche de production journalière de la machine à impression (F6006).
Document 7 : Fiche de contrôle de bobine ENR-PLQ-03.
Document 8 : Fiche de contrôle d’épaisseur du fil ENR-PLQ-04.
Document 9 : Fiche de contrôle dosage ENR-PLQ-06.
Document 10 : Fiche de contrôle de la machine à sac.
Document 11 : Plan de contrôle de la matière première.
Page | 49
Page | 50

Rapport de Stage 1

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Direction Générale des études Technologiques

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Tataouine

Département Génie Mécanique

Thyna des industries spécialisées

Réalisé par : Nassim TISS

J’adresse dans un premier temps mes sincères remerciements à Mr Adel BACCOUR

Ensuite, viennent le directeur d’usine M. Tarek TISS, M. Mahmoud MEZGHANI

Pour leur disponibilité, je leur adresse ici mes vifs remerciements.

Je tiens à remercier également l’administration de la TIS ainsi que les ouvriers de

Chaleureusement, je les remercie.

0.1 Présentation économique de l’entreprise [1].................................................................

0.1 Présentation économique de l’entreprise [1] :

Les actionnaires de la T.I.S sont essentiellement la Sifcol et la Sifcol Distribution.

L’entreprise Thyna des Industries Spécialisées emploie actuellement 70 salariés dont 10

Photo 1 : Siège de l’entreprise TIS.

0.2 Contexte économique :

Le secteur de l'emballage et du conditionnement connaît depuis des années une croissance

plastiques consomme 1/3 de la production nationale en plastique et comporte plus de 91

0.2.2 Besoins du marché Tunisien en sacs tissés en (PP) [3] :

Utilisations Type de sacs Nombre arrondi

Son issu du blé local et 100 kg 20.000.000

Farine boulangère issue du 50 kg 15.000.000

Aliments de bétail 50 kg 50.000.000

Autres semoules issues du 50 kg 12.000.000

Groupe chimique 50 kg 10.000.000

Total des sacs 129.500.000

Les divers concernent essentiellement la consommation de la friperie et d’autres usagers.

0.3 Administration de la T.I.S :

L’administration de la T.I.S comporte quatre directions (technique, commerciale, comptable

Chapitre 1 Chaîne de production

1.1 Plan de l’usine :

Le document 1 suivant présente le plan de l’usine :

Dépôt MP1 Laboratoir

Document 1 : Plan de

1.2 Matières premières :

Le polypropylène de type P500 est un polymère thermoplastique semi-cristallin de grande

Photo 3 : Palettes de Polypropylène entreposées dans le magasin.

1.2.2 Le Carbonate de calcium CaCO3 :

Photo 4 : Granules légers.

1.2.3 Les colorants :

1.3 Machines et équipements :

Photo 5 : Unité d’extrusion et Système gravimètre de dosage et de mélange.

L’extrudeuse se termine par un filtre automatique. La sortie de la matière de l’extrudeuse se

- Largeur de filière : 1100 mm.

- Largeur de travail : 900 mm.

- Vitesse de travail maximale : 420 m/min.

- Type d'extrudeuse : E100.

- Puissance de fusion PP/HDPE : 860/720 kg/h.

- Vitesse de rotation de la vis sans fin : 7,1 rpm.

- Temps de chauffage après démarrage : 3 heures.

Photo 6 : Filtre automatique et bac à eau.

Photo 7 : Stretching Unit.

L’étirage des bandelettes fait passer leur largeur de 7.15 mm à 3 mm.

Photo 8 : Poste de commande de l’extrudeuse.

Lors de la détection d’une anomalie dans le fonctionnement de l’extrudeuse, le poste de

1.3.2 Les bobinoirs :

Photo 9 : Vue d’ensemble des bobinoirs.

Ils présentent les caractéristiques techniques suivantes [5]:

- Largeur des bandelettes: 1,7 - 5 mm.