Obtention M

OBTENTION DES METAUX USUELS
I Minerai
A l’exception des métaux dits « natifs », c’est-à-dire que l’on peut trouver directement dans la
nature sous forme métallique, comme : l’or, l’argent et plus rarement le cuivre, les métaux sont
obtenus à partir de minerais.
Dans les minerais, les métaux se trouvent sous forme des combinaisons chimiques (composés
métalliques) mélangées avec des roches stériles appelées la gangue.
1. Définition
On appelle minerai une roche dont on peut extraire un métal.
2. Types de minerais
Les types des composés métalliques qu’on trouve dans les minerais sont : les oxydes, les
sulfures, les carbonates...
2.1. Les minerais oxydés
Dans les minerais oxydés, le métal est associé à l’oxygène, la combinaison chimique est un
oxyde
Exemples :
- La Magnétite (Fe3O4), 72% de fer, couleur gris foncé à noir.
- L’hématite (Fe2O3), 70% de fer, l'un des principaux minerais de fer, le plus souvent employée
dans l'industrie.
- La bauxite est un minerai qui contient de 40 % à 60 % d’oxyde d’aluminium (alumine :
Al2O3).
- La cuprite, oxyde cuivreux, Cu2O.
2.2. Les carbonates
La sidérite (carbonate de fer : FeCO3), 48% de fer, la malachite (constitué de carbonate de
cuivre), etc.
2.3. Les minerais sulfurés
- La pyrite (sulfure de fer naturel : FeS2), 46% de fer,
- La blende (sulfure de zinc : ZnS), renfermant de 4 à 20 % de zinc
- La chalcopyrite CuFeS2
II Trainement physique et mécanique

Le traitement physique et mécanique a pour but d’enrichir le minerai en éliminant la plus
grande partie de la gangue. Ce traitement comprend différents procédés : les procédés de
fragmentation et les procédés de séparation
1. Procédés de fragmentation
La fragmentation (concassage et broyage): ce procédé consiste à couper ou casser les blocs
d’un minerai en fragments de plus en plus petits.
Le concassage, c’est la réduction des blocs d’un minerai en petits morceaux.
Le broyage complète l’action du concassage, en réduisant le minerai en poudre fine.
2. Procédés de séparation
Les procédés de séparation, ce sont des procédés d'enrichissement de minerai.
On distingue :
- la séparation magnétique (ou triage magnétique) ;
- le triage à la main ;
- la lévigation, ce procédé consiste à laver le minerai broyé par un courant d’eau afin
d’entrainer la gangue ;
- la flottation (ou flottage), dans ce procédé les particules solides du minerai broyé sont
mises en suspension par agitation dans de l’eau pour libérer de la gangue le composé
métallique.
III. Métallurgie
1. Définition
On appelle métallurgie l’ensemble des procédés qui consistent à extraire un métal de son
minerai.
2. Métallurgie extractive
La métallurgie extractive consiste à réduire les oxydes métalliques de manière à récupérer les
métaux.
Pour obtenir le métal, il faut donc opérer une réaction de réduction.
On peut opérer :
- par voie sèche ou voie thermique ou encore la réduction thermique, dans ce cas on parle de
la pyrométallurgie ;
- par voie électrochimique ou électrolytique, c'est le domaine de l'hydrométallurgie.
2.1. Pyrométallurgie
On appelle la pyrométallurgie la réduction thermique d’un oxyde métallique. Elle permet
d’extraire les métaux usuels comme le fer, le zinc. Par ce procédé, on obtient un métal brut,
c’est-à-dire un métal qui contient quelques impuretés.
Exemples:
Fe2O3 + 3 CO → 2 Fe + 3 CO2
Fe3O4 + 4 CO → 3 Fe + 4 CO2
2 CuO + C → 2 Cu + CO2
ZnO + C → Zn + CO
ZnO + CO → Zn + CO2
2 ZnO + C → 2 Zn + CO2
NB :
L’aluminothermie est un procédé pyrométallurgique de production de métaux ferreux,
mettant en jeu la réduction exothermique de divers oxydes métalliques par l’aluminium en
poudre.
Par exemple : Fe2O3 + 2Al → 2 Fe + Al2O3

Ce procédé permet la soudure des objets en fer tel que les rails du chemin de fer…
2.2. Hydrométallurgie
On appelle hydrométallurgie la réduction d’un oxyde métallique par électrolyse.
L'hydrométallurgie ou réduction électrochimique concerne aussi les métaux plus difficiles
à réduire, comme l’aluminium...
Dans ces conditions, le métal est obtenu par dépôt à la cathode.
a) Hydrométallurgie de l’aluminium
Lors de l'électrolyse de l'alumine Al2O3, on récupère à la cathode de l'aluminium liquide.
b) Hydrométallurgie de zinc
La réduction hydrométallurgique de zinc utilise de l’oxyde de zinc ZnO issu du grillage de
la blende (sulfure de zinc ZnS)
On transforme l’oxyde de zinc en sulfate de zinc par l’action d’une solution d’acide sulfurique.
ZnO + (2H+ + SO42-) → (Zn2+ + SO42-) + H2O
La solution de sulfate de zinc (Zn2+ + SO42-) obtenue est purifiée, puis soumise à l’électrolyse.
On obtenu le zinc pur par dépôt à la cathode suivant la transformation:
Zn2+ + 2e- → Zn.
3. Traitements chimiques préliminaires
Les traitements chimiques préliminaires ont pour but de convertir les carbonates ou les
sulfures en oxydes.
En métallurgie, suivant la nature du minerai initial, il faut d'abord le convertir en oxyde :
- soit par calcination (décomposition thermique), si le minerai est un
carbonate métallique;
- soit par grillage, si le minerai est un sulfure métallique.
Ainsi, on parle des traitements chimiques préliminaires
3.1. Calcination
3.1.1. Définition
La calcination est la décomposition des carbonates sous l’effet d’une élévation de
température. Elle consiste à transformer les carbonates métalliques en oxydes.
3.1.2. Exemples
FeCO3 → FeO + CO2 (4000℃)
Oxyde de fer II
CuCO3 → CuO + CO2
ZnCO3 → ZnO + CO2
3 2 Grillage
3.2.1. Définition
Le grillage est l’oxydation des sulfures sous l’effet d’une élévation de température. Elle
consiste à transformer les sulfures métalliques en oxydes.
3.2.2. Exemples
- Le grillage de pyrite : 4 FeS2 + 11O2 → 2 Fe2 O3 + 8 SO2
Oxyde de fer III
- Le grillage de pyrite : 2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2
4. Métallurgie de fer : la sidérurgie

La sidérurgie fabrique essentiellement l'acier et la fonte.
4.1. Notion de haut-fourneau
Un haut fourneau est un four à combustion interne où l’on extrait le fer de son minerai à partir
de la réduction pyrométallurgique.
En d’autres termes, un haut fourneau est un four dans lequel on fait fondre le minerai de
fer pour fabriquer de la fonte.
4.2. Transformation de l’oxyde de fer en fonte dans un haut-fourneau
4.2.1. Dispositif expérimental
Par le gueulard on introduit alternativement du coke (à la fois poreux et résistant), du minerai
de fer et du fondant (calcaire ou argile).Ce fondant est destiné à former avec la gangue un verre
fusible appelé laitier.
4.2.2. Fonctionnement du haut-fourneau
Les étapes essentielles d’élaboration de la fonte sont :

- La combustion du coke (carbone presque pur).
C + O2 → CO2
- La réduction du dioxyde de carbone.
CO2 + C → 2 CO
- La réaction de réduction de l’oxyde de fer par le monoxyde de carbone
Fe2O3 + 3 CO → 2 Fe + 3 CO2
A la base du haut-fourneau, on obtient de la fonte liquide (alliage de fer et de 3 à 5% de carbone)
et, flottant sur elle, le laitier (provenant du fondant et de la gangue du minerai).
4.3. De la fonte à l’acier
4.3.1. Information
L’acier contient aussi parfois différents corps : silicium, manganèse, soufre, phosphore.
En effet, pour obtenir de l’acier à partir des fontes, on procède à l’opération appelée « affinage
de la fonte »
4.3.2. Affinage de la fonte
Affiner la fonte c’est la débarrasser de ses impuretés et diminuer sa teneur en carbone.
Autrement dit, l’affinage de la fonte est une opération qui consiste à éliminer ses impuretés
afin d’obtenir l’acier.
A l’issu de l’affinage, on obtient de l’acier qui ne contient que moins de 2% de carbone.
IV. Analyse d’un minerai

1. Teneur d’un minerai
La teneur est la proportion du métal contenu dans un minerai.
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒖 𝒎é𝒕𝒂𝒍
𝑻𝒆𝒏𝒆𝒖𝒓(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒖 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒊
2. Rendement de l’extraction
Le rendement de l’extraction d’un métal de son minerai est le rapport entre la masse du métal
réellement obtenu et la masse maximale ou théorique que l’on pourrait obtenir.
𝒎′(𝒎é𝒕𝒂𝒍 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒖 𝒂𝒑𝒓è𝒔 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏)
𝒓(%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝒎(𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍𝒆 𝒐𝒖 𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒖 𝒎é𝒕𝒂𝒍)
Questions
Questions à réponse construite courte
1. Après avoir nommé la métallurgie de fer, cites-en deux produits.
2. Donne les deux traitements chimiques à utiliser pour récupérer le fer à partir :
a) du sulfure de fer naturel (FeS2) ; b) du carbonate de fer (FeCO3).
3. Nomme le procédé pyrométallurgique qui permet d’éliminer l’oxygène contenu dans l’oxyde
de fer.
4. Donne l’intérêt de la réduction des oxydes métalliques.
Schéma à exploiter
Observe le schéma ci-dessous puis nomme les transformations (a) et (b).
𝑎 𝑏
FeCO3 → FeO → Fe
Questions d’appariement
1. Attribue à chaque procédé de la colonne A la définition indiquée dans la colonne B, c’est-à-
dire place en regard du nombre la lettre appropriée.
2. Relie chaque traitement thermique préliminaire à sa définition.
3. Recopie et relie par une flèche chaque minerai de la colonne de droite au métal qu’il lui faut
extraire proposé dans la colonne de gauche
Exercices
Exercice 1
Traduis à l’aide des équations chimiques les trois (3) étapes suivantes (a, b et c) d’élaboration
de la fonte :
a) la combustion du coke ;
b) la réduction du dioxyde de carbone ;
c) la réaction de réduction de l’oxyde de fer III.
Exercice 2
Écris les équations chimiques qui correspondent à chaque étape des transformations chimiques
suivantes :
a) ZnS → ZnO → Zn
b) FeS2 → Fe2O3 → Fe
c) CuCO3 → CuO → Cu
Exercice 3
Le principal minerai de fer est l’hématite dont le composé métallique est l’oxyde ferrique de
formule (Fe2O3). Détermine : a) La teneur en fer de ce minerai ; b) la masse théorique de fer
qu’on peut extraire dans 8000g de ce minerai.
Aide: M (Fe2O3) =160g/mol ; MFe= 56g/mol.
Exercice 4
On a réduit à l’état de fer 100Kg d’oxyde magnétique par le monoxyde de carbone.
1. Ecris l’équation-bilan de la réaction.
2. Calcule ma masse et le volume du monoxyde de carbone nécessaire à la réaction.
3. Calcule la masse de fer obtenu.

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II Trainement physique et mécanique

Par exemple : Fe2O3 + 2Al → 2 Fe + Al2O3

4. Métallurgie de fer : la sidérurgie

4.2.2. Fonctionnement du haut-fourneau

Les étapes essentielles d’élaboration de la fonte sont :

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