Ms GM Benichou+Dabbia

‫اجل ـ ـ ـ ـ ـمـ ـه ـ ــوريـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة اجل ـ ـ ـ ـ ـزائـ ـ ـ ـري ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة الدميق ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـراطي ـ ـ ـ ـ ــة الشـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـع ـ ـب ـ ي ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التـــــــــــــــــــــــــــــــــ ـــــــعليـــــ ـــــــــم العــــــالـــــــــــــــي والبحـــــــــــــــــــــــــــــث ا لعــــــــــــــلــــــــــمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
- ‫جــــــــــــــــــــ ــــــــــــــــــامعة أبـــي بـــــــــــك ـــــــر بـــــلـــــقــــايـــــ ــــــــد – تـــلـــمســـــــــــــــــــــــان‬
Université Aboubakr Belkaïd – Tlemcen –
Faculté de Technologie
MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de MASTER
En : Génie mécanique
Spécialité : Génie Energétique
Par :
BENICHOU Meriem
DABBIA Fatma El Batoul
Sujet
Audit énergétique de l’installation industrielle

du SH/DP/CPF/Rhourde-Nouss
Soutenu publiquement, le 30 / 09 /2020, devant le jury composé de :

M. ALIANE Khaled Professeur à l'UABT Président
M.SARI HASSOUN Zakaria MCA à l'UABT Examinateur
M.SELADJI Chakib Professeur à l'UABT Encadreur
M.BENKHALIFA Hicham Coordinateur Exp à RNS Co-encadreur
Année universitaire : 2019 – 2020

Remerciements
Au nom de Dieu clément et miséricorde Dieu le grand merci lui revient, pour son aide et la
volonté qu’il m’a donnée pour surmonter tous les obstacles et les difficultés durant mes
années d’études et de m’avoir éclairé mon chemin afin de réaliser ce modeste travail.
Ce travail a représenté pour moi un long engagement personnel, mais il a aussi impliqué de
nombreuses personnes sans eux le résultat aurait certainement été différent.
A Monsieur le chef région par intérim HEMMADI Bachir, mon parrain de stage,
En plaçant son nom à la préface, c’est une gratitude et une reconnaissance, pour tout ce qu’il
m’avait donné, ses soins exceptionnels, ses grands qualités humaines et pédagogique, et pour
m’avoir proposé ce thème de recherche et de m’avoir orienté et conseillé tout au long de la
préparation de ce mémoire, ainsi pour son soutien permanent qu’il a manifeste et surtout dans
les inévitables moments de doute, sincèrement merci.
Mes remerciements les plus sincères s’adressent également à mon co-encadreur M.

BENKHALIFA Hicham pour m’avoir accepté dans ce projet et d’avoir le su guider en
conciliant les besoins industriels et les préoccupations scientifiques, pour sa contribution
générale à l’élaboration de ce travail avec compétence et gentillesse.
C’est avec une considération particulière, je remercie mon encadreur M. SELADJI

Chakib pour son encadrement, sa disponibilité. Ainsi, la clarté de son raisonnement et la
finesse de son expertise scientifique ont grandement facilité le bon déroulement de la
rédaction de cette étude.
De même, j’assure mes respectueux remerciements à messieurs les membres de jury, qui
j’ai fait l’honneur de bien vouloir participer à ce jury et d’examiner ce travail.
Enfin, je tiens à remercier tous ceux qui m’ont aidé de prés ou loin durant toutes mes
études et à l’élaboration de ce mémoire, trouvent ici l’expression de mes profondes gratitudes
et respects.
Meriem
Dédicaces
En cet honorable lieu, d’un simple geste tracé par écrit, mais qui jaillie
du profond sentiment de reconnaissance, permettez-moi de citer les
noms comme un mémorandum pour ceux qui ont une place
particulière :
A m on c h e r p è re
Nulle expression ne peut traduire le noble sentiment que j’ai à votre
égard, Pour l’amour que vous m’avez toujours porté, Pour vos efforts
et votre soutien paternel ainsi que votre générosité.
A m a c h è re m è re
Les mots me manquent pour exprimer toute ma reconnaissance pour
tout ce que vous avez fait pour mon bonheur et ma réussite. Que Dieu
te protège et t’accorde-le bonheur, la santé et une longue vie. Pour
votre grand amour, votre tendresse et vos longues prières qui m’ont
été le meilleur gage de réussite, je vous offre ce modeste travail.
A mes Chers frères

A mes Chères sœurs
Spécifiquement ma petite adorée BASSMA
A mes grandes mères

Et à toute la famille BENICHOU
Et la famille GHAZI
Meriem
Toutes les lettres ne sauraient trouver les mots qu’il faut…
Tous les mots ne sauraient la gratitude, le respect, la
reconnaissance….
Aussi, c’est tout simplement que….
Tous d'abord, je remercie mon Dieu à tout puissant qui m'aidé et
m'a donné la patience et le courage pour réaliser ce modeste
travail. Je remercie également mes parents, qui m’ont encouragé
et motivé à atteindre ce niveau d'étude.
Sincèrement je tiens à exprimer un remercîment le Co-encadreur
M.BENKHALIFA HICHAM pour m’avoir accepté dans ce
projet et son patience, son aide et son soutien qui nous a été
précieux afin de mener notre travail à bon port. Sans oublier
tous employés de SONATRACH région RHOURDE NOUSS et
particulièrement le chef région par intérim M. HEMMADI
BACHIR pour leurs orientations.
Ainsi que, je tiens à exprimer mon profonde gratitude à mon
encadreur M.SELADJI CHAKIB pour sa disponibilité et son
suivi avec compétence et gentillesse.
Egalement j’assure mes respectueux remerciements à messieurs .
les membres de jury pour acceptant de juger ce travail.
Je dois aussi mes remerciements à tous mes enseignants du
département Génie mécanique des universités du Tlemcen et

Ouargla, qui m’ont fourni les informations et les aidés
nécessaires à la réussite de mes études universitaires.
Finallement, je tiens à remercier chaleureusement, tous mes
amis tous mes proches, et tous ceux qui a contribué de près ou de
loin pour accomplir ce Travail dans les meilleures conditions…

A cœur vaillant rien d'impossible
A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la sollicitude et confiance et motivation
Tout devient facile pour arriver à nos fins….
Je dédie ce modeste travail
A l'homme de ma vie, l'homme parfait dans la patience et la
force, Ce qui grâce à lui je suis là, mon cher père.
A le printemps de ma vie, la source de tendresse, ma ch è re m è re .
Mes chers parents , Aucune dédicace ne saurait exprimer mon
respect, mon amour éternel et ma considération pour les
sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon
bien être. Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé,
bonheur et longue vie.
À l'âme de mes grands-pères et ma grand-mère. Que Dieu, le
miséricordieux, vous accueille dans son éternel parade.
Aux personnes que je suis reconnaissant d'avoir dans ma vie,
mes chères sœurs Hiba Arrahmane et Israa Ikhlas , Mes chers
frères, Massoud Abd Arrazik et le petit prince Salah Imad
Eddine.
A ma chère binôme BENICHOU MERIEM qui ne cessé pas de
m’encourager il y a pas des mots exprimez-lui mes remercîments

et ma gratitude, je vous souhaite une vie pleine de bonheur et de
contentement.
A ma très chère amie ma sœur de la vie HZZAM MARWA qui
m'a assistée dans les moments difficile, je vous souhaitant des
jours très heureuse.
A mes amies, mes collègue et à toute personne que j'ai rencontrée
dans ma formation académique vous êtes pour moi des frères,
sœurs et des amis sur qui je peux compter. En témoignage des
souvenirs de tous les moments que nous avons passés ensemble, je
vous dédie ce travail et je vous souhaite une vie pleine de santé
et de bonheur.
A tous ceux qui me sens chers et que j’ai omis de citer.

Résumé
‫ملخص‬
‫ يتم إجراء تدقيق للطاقة داخل مرفق المعالجة المركزية منطقة غرد النص للشركة الصناعية‬،‫كجزء من هذا العمل‬
.‫ بهدف التوصل أخيرا إلى مقترحات مجدية لتحس ين كفاءة استخدام الطاقة للمعدات‬،‫سوناطراك‬
‫تعتمد المنهجية المتبعة على اكتشاف تسربات الطاقة التي قد تظهر من خالل االحترا السي أ الممارسات كثيفة‬
‫ تم تحليل بيانات المعدات المتدخلة في هدر الطاقة دراستها‬،‫ للقيام بذلك‬.‫االستهالك للطاقة أ حتى فشل أد ات القياس‬
.‫للتوصل الى حلول تقلل من اس تهالكها‬
.‫ يبد أنه يمكن تحقيق توفير في الطاقة من خالل استثمارات معقولة على المدى المتوسط‬،‫في نهاية هذا التقييم‬
.‫ كفاءة الطاقة‬،‫ استهالك الطاقة‬،‫ توفير الطاقة‬،‫ مراجعة الطاقة‬:‫الكلمات المفتاحية‬
Abstract
In the scope of this work, an energy audit within the carried out at SONATRACH / DP /
RHOURDE NOUSS / CPF (Central Processing Facility), to improve the efficiency of structures
and reduce energy consumption.
The methodology followed is based on the detection of energy leaks that can manifest
themselves through poor combustion, energy-intensive practices or failures of measurement
instruments. To do this, data on the equipment involved in the energy waste has been analyzed
and studied to find solutions to reduce the energy consumption in the unit.
At the end of this evaluation, it appears that an energy saving can be achieved with reasonable
investments over the medium term.
Keywords: Energy audit; Energy saving; energy consumption; energy efficiency.
Résumé
Dans le cadre de ce travail, un audit énergétique est effectué au niveau du
SONATRACH/DP/RHOURDE NOUSS/CPF (Central Processing Facility), visant pour enfin
arriver à des propositions réalisables afin d’améliorer l’efficacité énergétique des équipements.
La méthodologie suivie repose sur la détection des fuites de l’énergie pouvant se manifester à
travers une mauvaise combustion, des pratiques énergivores ou encore des défaillances des
instruments des mesures. Pour ce faire, Les données sur les équipements impliqués dans le
gaspillage d'énergie ont été analysées et étudiées pour trouver des solutions permettant de
réduire la consommation d'énergie dans l’unité.
A l’issue de cette évaluation, il en ressort qu’une économie d’énergie de l’ordre de réalisée avec
des investissements raisonnables sur un moyen terme.
Les mots clés : L'audit Energétique ; L'économie d’énergie ; la consommation énergétique ;
L'efficacité énergétique.
Sommaire
Sommaire
Remerciements
Dédicaces
Résumé
Liste des figures
Liste des tableaux
Nomenclatures
Introduction générale 2
Chapitre -I-
Généralité sur le site de production-RNS
Introduction 5
I.1. Description de la société de SONATRACH 5
I.1.1. Les activités de SONATRACH 6
I.1.1.1. Activité E&P 6
I.2. Direction régional de Rhourde-Nouss (RNS) 9
I.2.1. Situation géographique 9
I.2.2. Présentation des différents complexes de la région 10
I.2.2.1. La phase A 11
I.2.2.2. Phase B G.P.L (Gaz de Pétrole Liquéfié) 11
I.2.2.3.C.S.C (Centre de Séparation et de Compression) 11
I.2.2.4. C.P.F (Central Processing Facility) 12
Conclusion 16
Chapitre -II-
L’état des lieux du marché de l’énergie en Algérie
Introduction 18
II.1.Etat des lieux du marché de l’énergie en Algérie 18
II.1.1.Tendances énergétique nationales 18
II.1.2. Evolution de la consommation énergétique nationale 19
II.1.3. Consommation énergétique nationale par secteur 20
II.1.4. Evolution de la production de l’électricité par type de centrales 21
Sommaire
II.1.5. Distorsion du marché énergétique national 21

II.2. Plan national en EE et ENR 23
II.2.1. Programme national de développement de l’énergie renouvelable 23
II.2.2. Programme national d’efficacité énergétique 26
II.2.3. Les principes fondamentaux du développement des énergies renouvelable 28
et de l’efficacité énergétique dans le contexte algérien
II.3. Cadre législatif et réglementaire 30
II.4. Obligations d’audit énergétique des établissements GCE 33
Conclusion 34
Chapitre -III-
L’audit énergétique à l’industrie
Introduction 36
III.1.Définition 36
III.2.Objectifqs et principes généraux de l’audit énergétique 36
III.3. Méthodologie et différents phases de l’audit énergétique 37
III.3.1.Première phase : Analyse préalable 37
III.3.2. Deuxième phase : Analyse détaillé 40
III.3.3.Troisième phase : Recherche des solutions d’amélioration 44
III.4. Réduction du rapport 46
III.5. Les instruments pour l’audit énergétique 47
III.6. Documentation utile à l’auditeur 48
Conclusion 51
Chapitre -IV-
Description des équipements audités d’unité CPF
Introduction 53
IV.1.Généralité sur les Turbines à gaz 53
IV.1.1.Définition 53
IV.1.2. Classification des turbines à gaz 54
IV.1.2.1. Par le mode de construction 54
IV.1.2.2. Par le mode de travail 55
IV.1.2.3. Par la nature du cycle thermodynamique 55
IV.1.3. Type d'installation de turbine à gaz à CPF/RNS 55
IV.1.3.1. Présentation de la turbine à gaz SIEMENS SGT-400 56
Sommaire
IV.1.3.2. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz SIEMENS SGT- 57

400
IV.2. Généralités sur les fours industriels 59
IV.2.1. Définition d’un four 59
IV.2.2. Constitution d’un four 59
IV.2.3. Différents types de four 60
IV.2.4. Type d'installation du four à CPF/RNS 61
IV.3. Généralités sur les transformateurs 62
IV.3.1. Définition 62
IV.3.2. Principaux éléments des transformateurs 62
IV.3.3. Principe de fonctionnement 63
IV.3.4. Type d'installation du transformateur à CPF/RNS 64
IV.4.Généralité sur les moteurs électriques 66
IV.4.1. Définition 66
IV.4.2. Les types des moteurs électriques 66
IV.4.3. Les composants d’un moteur électrique 67
IV.4.4. Principe de fonctionnement d’un moteur électrique 69
Conclusion 69
Chapitre -V-
Audit énergétique de l’installation d’unité CPF
Introduction 71
V.1. Energie thermique 71
V.1.1. Production de gaz de vente 71
V.1.2. Emission de gaz Torché 72
V.1.3. Analyse de la consommation du Fuel gaz 72
V.1.4. Energie calorifique consommée 73
V.1.5. Intensité Energétique de l’unité 74
V.1.6. Evolution de la consommation spécifique d'énergie 74
V.1.7. Visite des Installations et mode de consommation énergétique 75
V.1.7.1. Instrumentation et automation 76
V.1.7.2. Mesures et relevés des paramètres opératoires 76
V.1.7.3. Bilans massiques des installations 76
V.1.7.4. Bilans énergétiques des installations 79
Sommaire
V.1.8. Calculs effectué des turbines à gaz en charge 79

V.1.9. Calculs effectué des fours 87
V.1.10. Présentation des bilans énergétiques 89
V.1.11. Recommandations d’économie d’énergie 91
V.1.12. Diminution de la consommation du fuel gaz des turbines 91
V.1.13. Optimisation de la combustion du Fuel gaz du Four 91
V. 1.14. Récupération calorifique des gaz d’échappement des turbines 92
V.1.14.1. Surchauffage d’air 92
V.1.14.2. Réchauffage du gaz de régénération de l’unité de déshydratation 93
V.1.14.3. Cogénération d’énergie électrique 93
V.1.15. Résumé des recommandations et économies d’énergie 94
V.2. Energie électrique 95
V.2.1. Alimentation en énergie électrique 95
V.2.2. Analyse de l’évolution de la consommation d’énergie 100
V.2.2.1. Compensation de l’énergie réactive 100
V.2.3. Analyse des puissances et des énergies 101
V.2.3.1. La Puissance Mise à Disposition (PMD) 101
V.2.3.2. La Puissance Maximale Appelée (PMA) 101
V.2.4. Analyse approfondie de la consommation électrique 102
V.2.5. Interprétation des mesures 103
V.2.6. Analyse harmonique 106
V.2.7. Bilan énergétique des transformateurs 108
V.2.8. Hypothèses de calcul sur la base de la facturation de SONELGAZ avec tarif 110
moyenne tension « Tarif 44 »
V.2.9. Recommandation 112
V.2.10. L’utilisation des variateurs de vitesse 113
V.2.11.Résumé des recommandations et économies d’énergie 116
Conclusion 116
Conclusion générale 117
Bibliographie
Webographie
Annexes
Liste des figures
Liste des figures
Fig I.1 : Situation des gisements d’huile et de gaz 8
Fig I.2 : Situation géographique de la région de Rhourde Nouss (RNS) 9
Fig I.3 : Schéma synoptique de la phase A, B, CSC et CPF 10
Fig I.4 : Schéma bloc du CPF 13
Fig I.5 : Schéma de procédé simplifié du CPF 15
Fig II.1 : Tendances énergétiques nationales 18
Fig II.2 : Taux de croissance de la demande énergétique 19
Fig II.3 : Répartition de la consommation énergétique nationale par secteur 2017 (K TEP) 20
Fig II.4 : Evolution de la production d’électricité par type de centrales 21
Fig II.5 : Distorsion du marché énergétique national 22
Fig II.6 : Répartition de la capacité installée à l’horizon 2030 23
Fig II.7 : Deux phases de développement du programme EnR 24
Fig II.8 : Répartition des puissances du PNER 25
Fig II.9 : Phase de déploiement du programme national de l’efficacité énergétique 27
Fig II.10 : Objectifs du programme d’efficacité énergétique à l’horizon 2030 28
Fig II.11 : Les bénéfices de l’efficacité énergétique 29
Fig II.12 : La conjugaison de l’énergie renouvelable à l’efficacité énergétique 30
Fig II.13 : Les mécanismes prévus par le FNMEERC 31
Fig II.14 : Les mécanismes de financement des programmes de l’efficacité énergétique par 32
l’APRUE
Fig III.1 : Illustration de quelques instruments de mesure 48

Liste des figures
Fig III.2 : Modèle d’un tableau des données de la consommation de fuel gaz de la région 49
RNS années 2018
Fig III.3 : Modèle d’un tableau des données de la production années 2018 50
Fig III.4 : Modèle d’une mesure de la consommation électrique (du transformateur 50MTB- 50
1.1A)
Fig III.5 : Modèle d’une fiche technique (Four 40F01) 51
Fig IV.1 : Schéma des principaux composants d’une turbine à gaz 53
Fig IV.2 : Turbine à gaz à mono-arbre 54
Fig IV.3 : Turbine à gaz à bi-arbres 54
Fig IV.4 : Turbine à gaz SGT-400 57
Fig IV.5 : Les variations de pression et de température dans les différentes sections de la 58
turbine
Fig IV.6 : Schéma des principaux constituants d’un four 60
Fig IV.7 : Schéma du four de régénération à unité CPF/RNS avec son procédé 62
Fig IV.8 : Principaux éléments de transformateur de puissance 63
Fig IV.9 : Circuits magnétiques et électriques liés 64
Fig IV.10 : Schéma des deux transformateurs de puissance de 15 MVA avec leur plaque signalétique 65
Fig IV.11 : Un moteur électrique 66
Fig IV.12 : Les déférentes composantes d’un moteur électrique 68
Fig V.1 : Evolution de la production de gaz de vente 71
Fig V.2 : Emission annuelle des gaz torchés 72
Fig V.3 : Consommation annuelle du Fuel gaz 73
Fig V.4 : Energie calorifique consommée du Fuel gaz 73
Fig V.5 : Taux d’évolution de l’intensité energétique 74
Fig V.6 : La consommation spécifique d'énergie 75

Liste des figures
Fig V.7 : Evolution mensuelle de la CSE thermique 2019 75
Fig V.8 : Bilan massique de la Turbines à gaz Booster 1 77
Fig V.9 : Bilan massique de la Turbines à gaz de compression de gaz de vente 77
Fig V.10 : Bilan massique Four d’huile caloporteuse 78
Fig V.11 : Bilan massique Four de gaz de régénération 78
Fig V.12 : Schéma simple d’une turbine à gaz à deux arbres 80
Fig V.13 : Cycle thermodynamique simple d’une turbine à gaz à deux arbres Diagramme H-S 80
Fig V.14 : Diagramme des flux de chaleur de la turbine booster 89
Fig V.15 : Diagramme des flux de chaleur de la turbine gaz de vente 89
Fig V.16 : Diagramme des flux de chaleur du four de régénération 90
Fig V.17 : Diagramme des flux de chaleur du four d’huile caloporteuse 90
Fig V.18 : Echangeur air-gaz échappement pour préchauffage d’air 92
Fig V.19 : Cycle à vapeur d’eau pour la production d’énergie électrique 93
Fig V.20 : Schéma unifilaire de l’alimentation électrique de l’unité CPF 99
Fig V.21 : Évolution de l’énergie réactive 101
Fig V.22 : Evolution de la PMA en fonction de la PMD (KW) – Années2018-2019 102
Fig V.23 : Consommation d’énergie active mensuelle des deux arrivées 30KV (CPF1 et 103
CPF2) au cours des deux dernières années
Fig V.24 : Consommation d’énergie réactive mensuelle des deux arrivées 30KV (CPF1 et 103
CF2) 2019
Fig V.25 : La charge des deux arrivées (CPF1 et CPF2) par rapport à la consommation totale 104
Fig V.26 : Analyse harmonique des courants 107
Fig V.27 : Consommation d'énergie totale de pompe de circulation d’amine SULZER 114
Fig V.28 : Consommation d'énergie totale de pompe de circulation d’huile Caloporteuse 115
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau II.1 : Les obligations d’audit énergétique des établissements 33
Tableau V.1 : Les données des calculs effectués des turbines à gaz 79-80
Tableau V.2 : Les données des calculs effectués des fours 87
Tableau V.3 : Résumé des recommandations et économies d’énergie 94
Tableau V.4 : La charge des deux arrivées (CPF1 et CPF2) 104
Tableau V.5 : La charge des transformateurs de chaque poste 58 105
Tableau V.6 : Les résultats des mesures au niveau des arrivées CPF1 et CPF2 108
Tableau V.7 : Caractéristiques nominales des transformateurs équivalents 109-110

recueillis dans le catalogue MERLIN GERIN
Tableau V.8 : Résumé des recommandations et économies d’énergie 116

Nomenclatures
Abréviation /Nomenclatures
AE Audit Energétique
APRUE Agence nationale pour la promotion et la rationalisation de

l’utilisation de l’énergie
BP Base pression
Benzène, Toluène, Éthylbenzène et Xylènes. Des composés

BTEX organiques volatils mono-aromatiques
C1, C2 Gaz sec
C5 Condensat
CC Moteur électrique à courant continu
CO2 Le dioxyde de carbone
COM Activité commercialisation
CPF Central Processing Facility

CREG Commission de Régulation de l’Electricité et du Gaz
CSC Centre de traitement d’huile
CSP Centrale solaire thermique
DLE Dry low émissions

DP Division production
EE Pression inter étage
ENR Energies Renouvelables
E&P Activité exploration et production

FNMEER Fonds national de maitrise de l’énergie et pour l’énergie
renouvelable et de la cogénération
GNC Gaz naturel comprimé
GNL Gaz naturel liquéfié
GPL Gaz de pétrole liquéfié
HEH Haoudh El Hamra

HP Haut pression
Nomenclatures
LRP Activité liquéfaction, raffinage et pétrochimie

MEM Ministère de l’énergie et des mines
MP Moyen pression
PNME Programme national de maîtrise de l’énergie
PV Photovoltaïque
QH Quarzite de Hamra
RNS Rhourde Nouss
SH SHONATRACH
SPE Groupe SONELGAZ

SKTM Shariket Kahraba wa Taket Moutadjadida (filière sonelgaz)
THD-I Taux de courants harmoniques
THD-V Taux de tension harmonique
TR Transformateur
TRC Activité transport par canalisation
USA États-Unis d'Amérique
WHRSG Waste heat recovery stream generation
WHRU Waste heat recovery unit
C Cout DA/an
Cp Chaleur massique KJ/kg k
CSE Consommation spécifique d’énergie calorifique kcal/Sm³
DfG Débit du fuel gaz Kg/h
E Consommation d’énergie calorifique Tep
I Intensité énergétique industrielle Kcal/Sm³
P Production finale de gaz de vente Sm³
P Pression bar
P Pertes actives KW
Nomenclatures
P eff la puissance effective KW
Pc Puissance absorbée par le compresseur axial KW
PCI Pouvoir calorifique inférieur KJ/kg
PCS Pouvoir calorifique supérieur Kcal/Sm³

PMA Puissance Maximale Appelée KW
PMD Puissance Mise à Disposition KW
Q La quantité de chaleur fournie au niveau de la chambre de KW

combustion
Q Perte réactive KVAr
qm Débit massique Kg/S
T Température °K
S L’enthalpie isentropique KJ/KG
Sn Puissance apparente KVA
Wisc Travail isentropique KJ/Kg
Wr Travail réel KJ/Kg
η Rendement %
ηth Rendement thermique %
∆P La chute de pression /
∆P Pertes d’énergie actives KVAr
∆Q Pertes d’énergie réactives KWh

INTRODUCTION
GÉNÉRALE
Introductio n Généra le
Introduction générale
La maîtrise des dépenses énergétiques est de fait considérée comme un véritable levier
de compétitivité pour les entreprises, tant sur le plan national qu’international. Avec
l’augmentation des consommations énergétiques interviennent de plus en plus de façon
significative dans les couts de production des entreprises industrielles, pour cela la production
est diminuée. Cette influence sur le cout et sur la diminution de production nous à forcer de
trouver une méthode pour faire une production et consommation marchent en parallèle, et pour
réaliser ce dernier must changez la politique énergétique et prenez des actions pour réduire la
consommation énergétique, le changement commence par l'audit énergétique.
L’audit énergétique est une méthode d’évaluation des caractéristiques énergétiques d’un
processus de production, il s’insère dans un plan global de gestion énergétique, il doit permettre
d’élaborer un plan d’action global visant l’amélioration de l’efficacité énergétique pour une
utilisation plus rationnelle d’énergie. Dans la même optique, le recours aux sources d’énergie
renouvelables ou la cogénération constitue également une démarche d’efficacité énergétique,
visant la maitrise de la réduction de l’impact environnementale (réduction des gaz à effet de
serre).
Notre objectif est d’identifier les équipements énergivores au niveau du

SONATRACH/DP/RHOURDE NOUSS/CPF (Central Processing Facility), d’analyser toutes
les données disponibles sur la consommation énergétique et les compléter si nécessaire
par des mesures sur site pour enfin arriver à des propositions réalisables afin d’améliorer
l’efficacité énergétique des équipements avec la mise en place d’une stratégie d’efficacité
énergétique.
Notre étude comprend cinq chapitres, où nous allons présenter la société SONATRACH
el s’acticité, en plus une description général du la région de Rhourde-Nouss, sa situation
géographique, une description de différentes structures, et quelque donnée statistique dans le
premier chapitre.
Dans la deuxième chapitre ont vu l’L’état des lieux du marché de l’énergie en Algérie et
la consommation l’énergie par les déférents secteurs, soit dans les systèmes de vie ou industriel.
Le troisième chapitre sera consacré une description détaillée sur l'audit énergétique et sa
méthodologie et les utilités qui peut être utilisé dans l'étude.
Page2
Introductio n Généra le
Le quatrième chapitre consacré à une description générale pour les équipements de

l'installation de site qui consommé l'énergie et leur fonctionnement.
Enfin dans le dernier chapitre, été analysée la consommation d'énergie de l’unité CPF
en basant sur les conditions et les donnée réels des conditions afin d'évaluer l'efficacité
énergétique, ainsi que d’identifier et déceler les principales contraintes qui ne permettent pas
aux installations de fonctionner selon les critères de bonne économie d’énergie avec accès aux
solutions pour récupère les pertes perdu
Page3
Chapitre -I-
GÉNÉRALITÉS SUR LE SITE DE

PRODUCTION-RNS
Chapitre -I- Généralités sur le site de production-RNS
Introduction
L'énergie occupe une place centrée dans le développement économique mondial, qui
repose principalement sur l'évaluation des hydrocarbures (pétrole et gaz).
À travers ce chapitre, nous verrons une description de la société SONATRACH et ses
différentes activités en plus une présentation générale du site de Rhourde Nouss, cette
présentation nous fait également découvrir la description géographique du lieu, et les
différentes usines de la région, notamment l'usine autour de laquelle s'articule notre étude.
I.1. Description de la société SONATRACH
SONATRACH (« Société Nationale pour la Recherche, la Production, le Transport, la

Transformation, et la Commercialisation des Hydrocarbures ») est une compagnie étatique
Algérienne et un acteur international majeur dans l’industrie des hydrocarbures.
Le groupe pétrolier et gazier est classé 1ère en Afrique et 12ème dans le monde en 2018. Crée le
31 décembre 1963, la compagnie intervient dans l’exploration, la production, le transport par
canalisations, la transformation et la commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés.
Elle est 4ème exportateur mondial de GNL, 3ème exportateur mondial de GPL et 5ème
exportateur de Gaz Naturel. Activités confondues, avec un chiffre d’affaires à l'exportation de
plus de 63 milliards de US$.
Adoptant une stratégie de diversification, SONATRACH se développe aussi bien dans les
activités de génération électrique, d’énergies nouvelles et renouvelables, de dessalement d’eau
de mer, de recherche et d’exploitation minière.
Pour suivant sa stratégie d’internationalisation, SONATRACH opère en Algérie et dans

plusieurs régions du monde : Afrique (Mali, Niger, Libye, Égypte), Europe (Espagne, Italie,
Portugal, Grande Bretagne), Amérique Latine (Pérou) et USA.
Pour accélérer son programme de développement dans l’Exploration-Production,

SONATRACH renforce sa politique de coopération avec de grands opérateurs pétroliers et
gaziers étrangers. Le partenariat a toujours été un facteur clé dans l’essor de SONATRACH
en Algérie et à travers le monde. Il participe à l’effort global de la compagnie d’explorer de
nouveaux territoires et d’augmenter sa production en hydrocarbures. [1]
Page 5
I.1.1. Les activités de SONATRACH
SONATRACH se compose de :
 Activité Exploration et Production (E&P) ;

 Activité Transport par Canalisation (TRC) ;
 Activité Liquéfaction, Raffinage et Pétrochimie (LRP) ;
 Activité Commercialisation (COM).
I.1.1.1. Activité E&P

Dans un contexte international marqué par la volatilité des prix des hydrocarbures et le
maintien d’une demande soutenue, tant au niveau national qu’à l’international,
SONATRACH s’attache à développer son activité Exploration-Production (EP). La
compagnie continue de consacrer plus de 80 % de son budget annuel d’investissement à la
recherche, le développement, l’exploitation et la production des hydrocarbures.
Pour accroître la découverte de nouveaux gisements, SONATRACH a décidé de consacrer 53

milliards de Dollars dans l’Exploration-Production sur la période 2017-2021 dont 9 milliards
de Dollars à l’exploration (sismique 3D, forages d’explorations, études…). L’objectif est de
parvenir à forer quelque 100 puits par an. Dans le cadre de sa stratégie de croissance SH2030,
SONATRACH vise un doublement du volume annuel des découvertes et une augmentation
des réserves prouvées de 50 à 100 millions de TEP par an.
L’activité Exploration-Production (EP) couvre les activités de recherche, d’exploration, de

développement et de production d’hydrocarbures. Elles sont assurées par SONATRACH
seule, ou en association avec d’autres compagnies pétrolières.
La nature des hydrocarbures dans chaque région se présente comme suit :
 Hassi Messaoud Dahar correspond à l'un des plus importants événements tectoniques du
Sahara, elle renferme 71% des réserves de pétrole brut ;
 Oued Mya renferme 50% des réserves de gaz naturel ;
 Le bassin d'Illizi renferme autant de pétrole brut (15%) que de gaz naturel (14%) ;
 Rhourde Nouss et Berkine renferment 19% des réserves de gaz naturel et 8% de pétrole
brut;
 Le bassin de l'Ahnet Timimoun, essentiellement paléozoïque, ne renferme que du gaz
naturel (13%), dont la moitié est encore classée probable et possible.
Page 6
A. Exploration
Selon le dernier bilan de l’entreprise dans le domaine d’exploration, le nombre de puits
réalisés en effort propre pour l’huile et pour le gaz en 2018 se répartit comme suit :
 13 découvertes d’huile : bassin d’Amguid Messaoud (4), bassin d’Oued Mya (3),
Bassin de Berkine Est (2), bassin d’Illizi (2), bassin de Bechar Oued Namous (1) et
bassin du Sud-Ouest Constantinois (1) ;
 8 découvertes de gaz : bassin d’Ahnet Gourara (3), d’Ahnet Gourara (2), de
Tindouf RegganeSbaa (1), bassin de Bechar Oued Namous (1) et bassin d’Illizi (1).
 8 découvertes de gaz à condensat : bassin d’Oued Mya (3), bassin de Berkine (2),
bassin d’Illizi (2), bassin de Tindouf RegganeSbaa (1).
 2 découvertes huile et gaz : bassin de Berkine (1) et bassin d’Illizi (1).
 1 découverte huile et gaz à condensât : bassin d’Oued Mya (1).
L’année 2018 a été marquée par l’achèvement de 25 campagnes sismiques : 11 campagnes 2D
et 14 campagnes 3D, la totalité en effort propre, soit une acquisition sismique 2D d’ordre 11
733 Km, et 20 562 Km² en acquisition sismique 3D.
B. Forage
En effort propre, la compagnie nationale des hydrocarbures a ainsi livré 248 puits dont 77
puits en exploration et 171 puits de développement. En matière de forage d’exploration, le
volume d’activité en termes de mètres forés a atteint un taux de 108 % à la fin de l’année
2018, soit 294 696 m dont 80 puits forés exploration en effort propre et 563 575 m en
partenariat, en comparant à l’année 2013 le volume de forage a été de 384 330 mètres forés
dont 364 424 m par SONATRACH seule et 18 906 m en partenariat.
C. Production des d’hydrocarbures
La production primaire d’hydrocarbures de l’année 2013 a atteint 186,9 millions de TEP. Elle
est composée de 127,2 milliards m³ de gaz naturel, dont 84% au titre de la production opérés
par SONATRACH seule, 49,4 millions de Tonnes de pétrole brut, 8,8 millions de Tonnes de
condensat et 6,6 millions de Tonnes de GPL. Les apports des principales régions sont
localisés à Hassi R’Mel, Hassi Messaoud et Rhourde Nouss.
Comparant à la production primaire totale d’hydrocarbures réalisée durant l’année 2018 qui
avoir une augmentation au chiffre de 192,28 millions TEP dont 25,2 % réalisés en association,
Page 7
soit 48.46 millions Tonnes de pétrole brut dont l’association est de 20.74 millions Tonnes, et
132 milliards Sm³ de gaz naturel soit 107.9 milliards Sm³ en effort propre et 24.2 milliards
Sm³, et 22.2 millions m³ de GNL.
Pleinement engagée dans la transition énergétique, SONATRACH mise aujourd’hui sur le

développement du gaz et du solaire pour enrichir son mix énergétique et s’inscrire dans le
cadre de la politique nationale de développement des énergies renouvelables. SONATRACH
contribue à ce programme ambitieux, en visant la couverture d’ici 2030 de 80% des besoins
énergétiques de ses sites pétroliers par des centrales solaires.
L’objectif est de réduire, de façon responsable et durable, la consommation d’hydrocarbures

sur site et les émissions de gaz à effet de serre.
Le groupe compte se doter à terme, d’une capacité de production de l’ordre de 1,3 Gigawatts.
SONATRACH permettra au pays, à travers sa contribution à ce programme, de réaliser une
économie de près de 1.6 milliards de Sm³ de gaz destiné à la vente à l’horizon 2040. [2]
Fig. I.1 : Situation des gisements d'huile et de gaz
Page 8
I.2. Direction régional de Rhourde Nouss (RNS)
La division de production (DP) est l’une des très importantes structures de SONATRACH.
Elle opère sur tous les champs du pétrole et du gaz. La direction régionale de 'RNS' Rhourde
Nouss est une structure de DP, qui réalise les projets de développement, d’exploitation et de
traitement de gaz et brut de champ.
I.2.1. Situation géographique

La région de Rhourde Nouss fait partie de la Willaya d’Illizi. Elle est située à 350 Km au
Sud/Sud-Est de Ouargla, à 1200 Km au Sud/Sud-Est d’Alger et à 270 Km au Sud/Sud-Est de
Hassi Messaoud. La direction régionale de Rhourde Nouss se trouve à la lisière de l’ERG
Oriental avec une alternance de Hamada (ou Gassi) et d’ERG (ou Siouf) de direction
généralement Nord/Sud.
- Elle est reliée à la route nationale N°03 (Ouargla-Illizi) par une route de 30 Km ;
- L’altitude moyenne est située à 275 m par rapport au niveau de la mer ;
- Son climat est désertique (sec avec un très faible taux d’humidité) ;
- Ecart important de température entre l’hiver et l’été (-5°C à 50°C) ;
- Elle enregistre une pluviométrie très faible (2 à 4 mm/an) ;
- Fréquence importante des vents de sable.
La région de Rhourde Nouss est composée de plusieurs champs (Gisements) sur un rayon de
100 Km par rapport au siège de la direction régionale qui est située dans le champ de Rhourde
Nouss centre.
Fig. I.2 : Situation géographique de la région de Rhourde Nouss
Page 9
La première découverte de gaz à Rhourde Nouss a été en 1956. Le premier puits foré en 1962
a mis en évidence la présence de gaz riche en condensat au niveau de plusieurs réservoirs.
Après la découverte de l’huile, un centre de traitement d’huile a été construit et mis en

exploitation en 1966. [3]
I.2.2. Présentation des différents complexes de la région
La région de Rhourde Nouss est à vocation principalement gazière. Elle est dotée de :
 La phase A : Traitement de 51 millions Sm3/j de gaz pour récupérer le condensat.

 La phase B : Traitement de 48.3 millions Sm3/j de gaz naturel pour récupérer le GPL,
et les traces du condensat.
 CSC : Un centre de traitement d’huile d’une capacité de 1058 Sm³/j.
 CPF : Traitement de 10 millions Sm3/j de gaz pour récupérer le condensat et diminuer
le pourcentage de CO2.
 Une centrale électrique produit 21 MW de l’énergie propre pour la région.
Fig. I.3 : Schéma synoptique des phases (A et B), CSC et CPF
Page 10
I.2.2.1. La phase A
Le complexe de la phase A est installé pour traiter le gaz brut venant des puits producteurs au
niveau des quatre trains identiques chacun comporte un ensemble des équipements (ballons
séparateur, échangeurs, sécheurs …) pour le but de : réaliser une bonne séparation afin de
récupérer le maximum du condensat (c5+), assurer la compression de gaz (partie HP) vers la
phase B et le recyclage de gaz sec traité (c 1 et c2) vers la réinjection et l’expédition. [4]
Le cinquième train (U-70) fait seulement le traitement de la partie haute pression «HP» de gaz
brut. L’usine traite actuellement une charge de 43 millions Sm³/j de gaz brut avec une
production de 2690 T/j du condensat.
I.2.2.2. Phase B G.P.L (Gaz de Pétrole Liquéfié) [5]
Les installations de cette usine sont conçues pour récupérer le GPL contenus dans le gaz de
vente produit par l’usine (phase A).
Le GPL produit est envoyé dans un pipeline vers Haoudh El Hamra (HEH), le condensat
résultant du fractionnement est renvoyé vers stockage dans la phase A, et le gaz résiduaire est
aussi renvoyé aux installations de la phase A pour être dirigé vers la vente ou la réinjection.
I.2.2.3.C.S.C (Centre de Séparation et de Compression)
Le centre de séparation et de compression (CSC) a pour but de séparer l’huile, l’eau et le gaz
provenant des 33 puits. Ils sont regroupés suivant leur niveau de pression et sont connectés à
trois séparateurs pour séparer le gaz et le condensat. Les gaz provenant de la ligne de tête des
trois séparateurs de différentes pressions (MP, BP, TBP) sont comprimés dans le système de
compression pour obtenir la pression de batterie à l’usine de gaz Rhourde-Nouss, qui est de
83 bars où ils sont acheminés. Les bruts récupérés au séparateur TBP sont expédiés au
dessaleur de brut, et puis sont envoyés vers la colonne de stabilisation ; après le traitement, le
brut dessalé et stabilisé provenant de la colonne est stocké dans le bac de stockage de brut
avant son expédition vers Haoudh El Hamra (HEH). L'objectif prioritaire de cette installation
est la production d'huile.
La capacité journalière du (CSC) d’après le design est de 1000 m3/jour pour le brut et de
8.7MMSCMD pour le gaz. [6]
Page 11
I.2.2.4. C.P.F (Central Processing Facility) [7]
La nouvelle installation de Rhourde Nouss indiqué par CPF (Central Processing

Facility) de traitement de gaz de Quartzite de Hamra (QH) est conçue pour traiter 11
millions Sm3/jour de gaz (base sèche) provenant de 33 puits de production dans quatre
(4) champs, dans la région de Rhourde-Nouss. L’usine a une production nominale de 10
millions Sm3/jour et produit du gaz résiduaire sec ayant un Pouvoir Calorifique
Supérieur (PCS) entre 9 800 et 9 900 Kcal/Sm3 et un contenu de CO2 inférieur à 2,0 %
molaire. Le gaz d’exportation est envoyé vers le gazoduc GR4 du réseau de transport
TRC.
A. Objectifs des installations

 Construire une usine pouvant traiter 10 millions Sm3/j de gaz brut.
 Produire un gaz de vente ayant :
- Un pouvoir calorifique supérieur (PCS) entre 9800 et 9900 Kcal/Sm³.
- Une teneur en CO2 inférieure à 2 mol%.
- Une pression de 94 barg à la jonction des 36 pouces.
- Teneure en eau inférieure à 1 ppmv
 Condensat non stabilisé à diriger vers la phase A.
 Gaz (associé) lourd à diriger vers la phase A.
B. Les différentes sections de l’unité CPF(QH)
Le CPF est subdivisé en six (6) sections :
 la séparation du mélange multiphasique (Slug Catcher).

 le traitement du gaz.
 la combustion de BTEX avec CO 2 à 900°C puis vers l’atmosphère.
 le prétraitement du condensat instable.
 le traitement de l’eau produite (déshuilage).
 les utilités.
Page 12
Fig. I.4 : Schéma bloc du CPF
C. Description générale du procédé de CPF(QH)

Le mélange multiphasique de gaz, condensat et eau provenant du réseau de collecte de
gaz qui raccorde les puits dans le champ de Rhourde Nouss QH à la nouvelle usine CPF
entre dans le slug catcher de l’usine à une pression opérationnelle normale d’environ 40
barg, à une température d’environ 50 ºC et contenant jusqu’à 8,6 % molaire de CO 2.
Dans le slug-catcher, le gaz est séparé du condensat et de l’eau libre.
À l’intérieur de l’installation de traitement, le gaz est comprimé par des compresseurs

booster (2 x 50%) jusqu’à 85 barg et passe à travers une unité de décarbonatation (Acid
Gas Removal Unit ou AGRU) afin de réduire le contenu de CO 2 à moins de 2,0 %
molaire.
Le gaz sortant de l’unité AGRU, qui est saturé en eau, passe à travers une unité de
déshydratation sur tamis moléculaires afin de réduire son humidité à moins de 1,0 ppm
en volume.
Le gaz sec passe ensuite à travers une unité d’expansion où le condensat du gaz est
séparé grâce à l’effet de refroidissement causée par l’expansion isentropique. Ce
processus permet de corriger, selon les besoins, le pouvoir calorifique du gaz. Après
Page 13
cela, le gaz décarbonaté sec est comprimé à 96 barg et refroidi à 60°C avant d’être
mélangé au gaz de retour de l’usine GPL. Le gaz sortant de la nouvelle installation de
traitement, soit 8,6 millions Sm3/jour, est mélangé avec le gaz d’exportation produit
dans les installations existantes de Rhourde Nouss, soit 49 millions Sm3/jour aux
conditions de conception. Une partie du mélange, soit 34 millions Sm3/jour, est envoyé
vers le gazoduc GR4 du réseau national par un nouveau pipeline d’expédition. Ce
nouveau pipeline de 28″ comprend une station de comptage fiscale.
Le CO2 extrait du gaz par l’unité de décarbonatation est envoyée avec le BTEX vers
l’incinérateur pour la combustion de BTEX avec CO 2 à 900°C puis vers l’atmosphère.
Le condensat instable, à un débit de conception de 145 m3/h (110 m3/h nominal aux
conditions d’opérations), est récupéré du gaz humide entrant dans l’usine et est
déshydraté à moins de 0,1 % volume avant d’être envoyé aux installations existantes de
l’usine phase A pour la stabilisation.
Les eaux huileuses produites sont envoyées vers une unité de traitement pour être
traitées conformément aux exigences de qualité de SONATRACH, soit moins de 10
mg/L d’huile libre et d’huile en suspension dans l’eau, avant d’être envoyées dans un
bassin d’évaporation. La capacité de traitement est de 500 m3/jour.
Page 14
Fig. I.5 : Schéma de procédé simplifié du CPF [7]
Page 15
Conclusion
Nous avons vu à travers ce chapitre une description de la société SONATRACH et ses

différentes activités également, la présentation du site de production de la région de Rhourde
Nouss. Ainsi que nous avons également évoqué les différents complexes de cette région au fur
et à mesure que nous nous sommes familiarisés avec le site sur lequel cette étude a été menée.
Page 16
Chapitre -II-
ÉTAT DES LIEUX DU MARCHÉ DE

L’ÉNERGIE EN ALGÉRIE
Chapitre -II- Etat des lieux du marché de l’énergie en Algérie
Introduction
Le secteur de l'énergie en Algérie occupe une place prédominante dans l'économie de

l'Algérie. En cette période, l'un des problèmes majeurs de l'humanité est d'allier l'énergie, le
respect de l'environnement et le développement économique, en particulier dans le Sud.
Dans cette perspective, de grandes batailles doivent être menées au cours des siècles pour la
survie de la planète : faire de l'efficacité énergétique une priorité de la politique internationale,
réduire les émissions de gaz à effet de serre, économiser l'énergie pour le développement
économique. L’Algérie a inscrit sa stratégie énergétique dans le cadre du développement
durable en intégrant la promotion des énergies renouvelables. Dans le contexte de la prise de
conscience mondiale sur le changement climatique et vers un avenir durable et économique.
Dans ce chapitre, nous souhaitons présenter et expliquer quelques données sur l'état des lieux
du marché de l’énergie ainsi la production et la consommation en Algérie.
II.1. État des lieux du marché de l’énergie en Algérie

II.1.1. Tendances énergétiques nationales
L’Algérie est un acteur énergétique majeur dans la région. Bien que la production énergétique
permette de couvrir la consommation nationale et exporter une part conséquente ; l’évolution
de la consommation nationale risquerait à termes de compromettre notre capacité
d’exportation.
En effet, le graphique ci-dessous permet d’avoir un aperçu sur l’évolution de la production

nationale et les différents postes de consommations nationaux.
Fig. II.1 : Tendances énergétiques nationales [8]
Page 18
II.1.2. Évolution de la consommation énergétique nationale

La consommation énergétique nationale a évoluée au rythme de la croissance économique et
du niveau de vie moyen. L’évolution des modes de consommation et d’habitudes alimentaires
durant ces dernières années ont entrainé un accroissement de la consommation nationale.
D’un côté la consommation énergétique nationale a connu un accroissement rapide durant la

dernière décennie. Les taux de croissance enregistrés durant la décennie passée ont été plus
importants, comparés à ceux connus des périodes précédentes (voir graphique ci-dessous). Si
bien, qu’après avoir enregistré des taux avoisinant les 5 % sur une période de trois années
consécutives (depuis 2009) ; la croissance de la demande énergétique nationale a atteint près
de 11 % en 2012. Un niveau que nous n’avons pas observé depuis 1983.
Fig. II.2 : Taux de croissance de la demande énergétique [9]
Par ailleurs, les importations totales d’énergie ont eux aussi atteints des niveaux record ces
dernières années. En 2009, la barrière des 2000 K TEP a été franchie pour la première fois.
Dans le dernier bilan énergétique national publié par le ministère de l’énergie et des mines
(MEM) en 2013, la croissance des importations affiche une augmentation de 91,5 % en 2012
atteignant les 5532 K TEP. Bien que les importations ont été réduite depuis 2013, mais elles
restent à un niveau relativement élevé. En 2017, les importations énergétiques se sont élevées
à 4189 K TEP.
Page 19
II.1.3. Consommation énergétique nationale par secteur
Le marché de l’énergie algérien se caractérise par la domination de la consommation des

ménages par rapport aux autres secteurs. En effet, la consommation énergétique des ménages
représente près de 44 % de la consommation nationale. En seconde position, le transport avec
33 %, et enfin l’industrie 22 %.
Fig. II.3: Répartition de la consommation énergétique nationale par secteur 2017(K TEP)[10]
Les énergétiques des deux secteurs représentés en bleu dans le graphique ci-dessus, sont soit
en gaz naturel ou bien issu de gaz naturel, si ces derniers sont utilisés comme électricité.
Ainsi, on peut considérer que 66 % des besoins énergétiques nationaux sont assurés par le gaz
naturel.
II.1.4. Évolution de la production de l’électricité par type de centrales
Jusqu’à la fin des années 1990, le parc de production nationale était dominé par les centrales
thermiques à vapeur [11]. A partir de 2002, le parc des centrales à gaz se développe,
notamment avec la mise en service de nouvelles installations [12]. En 2007, et pour la
première fois, des centrales à cycle combiné entrent activement en service [13].
Page 20
Fig. II.4 : Évolution de la production d'électricité par type de centrales [13]
Par ailleurs, il est à noter qu’à partir de 2007 une partie de la production d’électricité est
assuré par des tiers indépendants. Jusque-là seul Sonelgaz (SPE) assurait la production
d’électricité en Algérie.
Outre l’accroissement de la production d’électricité, le graphique ci-dessus illustre les

changements opérés dans le paysage de production d’électricité en Algérie survenus ces dix
dernières années. En effet, alors que la production était exclusivement assurée par deux types
de centrales électriques (des turbines à gaz et des turbines à vapeur). On remarque que depuis
2007 les centrales à cycle combiné s’imposent de plus en plus dans le panorama électrique.
L’évolution du parc de production permet d’accroitre la productivité de l’appareil productif

national, ainsi que son efficacité énergétique.
II.1.5. Distorsion du marché énergétique national

L’offre énergétique nationale reste considérable, et ce même à l’échelle internationale.
L’Algérie dispose encore de réserves en hydrocarbures, cependant de toute évidence les
gisements les plus faciles d’accès ont été déjà exploités. Bien que plusieurs publications
Page 21
fassent état de réserves importantes en hydrocarbures, l’accroissement de la production

énergétique national est de plus en plus coûteux.
De l’autre côté la demande énergétique nationale a considérablement évolué durant ces deux
dernières décennies. Elle est passée de 34941 K TEP en 2004 à 59600 K TEP en 2017. (Ces
données ne prennent pas en considération les importations énergétiques). En 2014, la
consommation énergétique moyenne s’élever à 1 321 Kg équivalent pétrole par habitant (BM,
2015).
Fig. II.5 : Distorsion du marché énergétique national [8]
De ces deux évolutions découle la distorsion du marché énergétique algérien. Comme nous le
montre ce graphique, la quantité d’énergie disponible à l’exportation tend à se réduire.
A priori la marge en termes d’approvisionnement énergétique national reste confortable.

Cependant, cette situation est inquiétante pour au moins deux raisons : la première, est que
l’économie nationale est très largement dépendante des revenus issus des exportations
d’hydrocarbures. La réduction des exportations, reviens à baisser les revenus indispensables
aux équilibres économiques nationaux. La seconde, concerne l’approvisionnement national.
En effet, sachant que l’offre énergétique nationale étant soutenue financièrement. Tout
accroissement de la consommation énergétique nationale, augmente mécaniquement la facture
économique du soutien à la consommation domestique.
C’est dans ce contexte que les programmes de développement des énergies renouvelables et
de l’efficacité énergétique ont été développés. Ces derniers permettent d’optimiser la
Page 22
consommation énergétique, mais aussi de répondre aux dispositions du marché énergétique

national.
La section qui suit aborde ces programmes, et leurs bénéfices notamment économiques dans
le contexte national.
II.2. Plan national en EE et ENR
II.2.1. Programme National de Développement des Energies Renouvelables
C’est dans les perspectives de préservation des ressources fossiles, de diversifications des
filières de production de l’électricité et de développement durable, que l’Algérie s’engage
dans le développement des énergies renouvelables.
Un premier programme des énergies renouvelables et de l’efficacité énergétique a été adopté

en 2011. « Ce programme a connu une première phase consacrée à la réalisation de projets
pilotes et de tests des différentes technologies disponibles, durant laquelle des éléments
pertinents concernant les évolutions technologiques des filières considérées sont apparus sur
la scène énergétique et ont conduit à la révision de ce programme. ».[14]
En février 2015, un nouveau programme national de développement des énergies

renouvelables a été adopté. Ce dernier prévoit d’atteindre une capacité de production
d’énergie renouvelable de 22 GW à l’horizon de 2030, qui devrait représenter près de 27 % de
la production nationale de l’électricité.
Fig. II.6 : Répartition de la capacité installée à l'horizon 2030 [14]
Page 23
Conscient du potentiel solaire, ce programme dédie plus de 71 % aux technologies solaires.

Les technologies photovoltaïques devront s’acquitter de 62 % de ce programme. Cette part
s’explique essentiellement par la maturité des technologies et l’affaissement des coûts – les
coûts globaux de ces technologies ont connu une baisse significative ces dernières années.
D’autre part, les technologies solaires thermiques ne sont plus une priorité dans ce programme
des énergies renouvelables, la maturité technologique n’a pas été encore pleinement atteinte,
et le coût élevé des installations, ont amené à la réduction de la part de cette filière à 9 % du
programme à l’horizon 2030 et le report de son développement à 2021.
Avec une part de 23 % du programme, l’énergie éolienne représente désormais la seconde

priorité dans la course au développement algérien des énergies renouvelables. La biomasse
participera à hauteur de 4 % dans ce programme. Dorénavant la bioénergie fait partie du mix
énergétique algérien. La géothermie devra quant à elle, participer à hauteur de 15 MW d’ici
2030. Enfin, dans une perspective d’efficacité énergétique et d’optimisation de la production
d’énergie, une capacité de 400 MW est réservée à une énergie produite en cogénération.
Fig. II.7 : Deux phases de développement du programme ENR [15]
Il est aussi précisé que ce programme sera développé en deux phases. La première qui devrait
prendre fin en 2020 verra 4500 MW de capacité installée. L’essentiel concernera les
installations photovoltaïques avec 3000 MW et l’éolien avec 1010 MW. Le reste des capacités
plus modeste concernent la cogénération avec 150 MW, la biomasse 360 MW et enfin la
géothermie 5 MW.
Page 24
La seconde phase prévue à partir de 2020, intègre la technologie solaire thermique (CSP), et
devrait atteindre les 22 000 MW de capacité à l’horizon 2030. Les capacités à installer
prévues pour cette période sont : 10575 MW PV, 4000 MW éolien, 250 cogénération, 640
MW biomasse, 2000 CSP (solaire thermique), et 10 MW géothermie.
Selon l’annonce faite par les autorités concernées, la réalisation du programme permettra
d’atteindre à l’horizon 2030 une part des énergies renouvelables de près de 27% dans le bilan
national de production d’électricité. Le volume de gaz naturel épargné par les 22 000 MW en
renouvelables, atteindra environ 300 milliards de m³, soit un volume équivalant à 8 fois la
consommation nationale de l’année 2014.
Le déploiement de ce programme prévoit plusieurs applications, particulièrement pour les

technologies photovoltaïques et éoliennes. En effet, comme le montre le graphique ci-dessous,
bien que la majorité de la capacité photovoltaïque et éolienne prévue dans le PNER soit
réservée pour le « connecté au réseau », d’autres applications sont prévues.
Fig. II.8 : Répartition des puissances du PNER [15]
Concernant les installations photovoltaïques, l’hybridation (avec des sources

conventionnelles) devrait représenter 120 MW. Dans ce cadre la SKTM, a lancé un appel
d’offre de 50 MW de centrales photovoltaïques fin 2018, pour l’hybridation des unités de
production d’électricité au Sud (essentiellement Diesel). Le hors réseau (Off-grid)
représentera à terme 3000 MW.
Page 25
Cela concerne ce qu’on appelle aussi les systèmes autonomes. Cependant peuvent être aussi,
considéré dans cette catégorie des systèmes hybrides ex : pompage solaire et diesel. Enfin, les
applications de PV dites résidentielles devraient représenter 1360 MW. Cette dernière
application consiste à l’installation de mini centrale au niveau des bâtiments résidentiels ou
administratifs. Ces installations peuvent être des systèmes autonomes, ou connectés au réseau.
Par ailleurs, 55 MW d’éolien sont prévus en hybridation.
II.2.2. Programme National d’Efficacité Energétique (APRUE)

L’efficacité énergétique est désormais une composante essentielle des politiques énergétiques
à travers le monde. En effet, celle-ci est indispensable pour la réussite de la transition
énergétique, de la lutte contre le réchauffement climatique, et le développement durable.
Autant d’objectifs, inscrits dans la liste des objectifs millénaires pour le développement à
l’horizon 2030. (ONU, 2016).
Aussi, la mise en place du nouveau programme d’efficacité énergétique national est d’autant
plus importante, que les bénéfices économiques avérés de l’efficacité énergétique au niveau
international, le sont plus encore dans les conditions économiques et énergétiques de
l’Algérie.
Le programme se focalise sur les secteurs de consommation qui ont un impact significatif sur
la demande d'énergie. Il s'agit principalement du bâtiment du transport et de l'industrie.
 Pour le secteur du bâtiment
Le programme vise à encourager la mise en œuvre de pratiques et de technologies innovantes,

autour de l'isolation thermique des constructions. Des mesures adéquates seront prévues au
niveau de la phase de conception architecturale des logements.
Il s'agit également de favoriser la pénétration massive des équipements et appareils

performants sur le marché local, notamment les chauffe-eau solaires et les lampes
économiques : l'objectif étant d'améliorer le confort intérieur des logements en utilisant moins
d'énergie.
La mise en place d'une industrie locale des isolants thermiques et des équipements et appareils
performants (chauffe-eau solaires ; lampes économiques) constitue l'un des atouts pour le
développement de l'efficacité énergétique dans ce secteur.
Globalement, c'est plus de 30 millions de TEP qui seront économisées, d'ici 2030.
Page 26
 Pour le secteur des transports
Le programme vise à promouvoir les carburants les plus disponibles et les moins polluants, en
l'occurrence, le GPLc et le GNc : l'objectif étant d'enrichir la structure de l'offre des
carburants et de contribuer à réduire la part du gasoil, en plus des retombées bénéfiques sur la
santé et l'environnement. Ceci se traduirait par une économie, d'ici 2030, de plus de 15
millions de TEP.
 Pour le secteur de l'industrie
Le programme vise à amener les industriels à plus de sobriété dans leurs consommations
énergétiques. En effet, l’industrie représente un enjeu pour la maîtrise de l'énergie du fait que
sa consommation énergétique est appelée à s'accroître à la faveur de la relance de ce secteur.
Pour ce secteur, c'est plus de 34 millions de TEP qui seront économisées.
Fig. II.9 : Phase de déploiement du programme national de l’efficacité énergétique
Plusieurs projets ont été réalisés ces dernières années qu’on pourrait considérer comme des
projets pilotes. Le déploiement du programme d’efficacité énergétique se déploiement
timidement. L’année 2018 a été marquée par plusieurs appels d’offres qui devraient donner de
la consistance à ce programme.
Lors d’une conférence sur l’efficacité énergétique dans les collectivités locales, un membre de
l’APRUE (Agence Nationale pour la Promotion et la Rationalisation de l’Utilisation de
l’Energie) avait insistait sur le rôle des collectivités locales. En plus de réduire la
consommation énergétique de ces dernières, celles-ci devraient constituer un vecteur de
communication important pour sensibiliser les citoyens aux bonnes pratiques énergétiques.
Aussi, les cibles prioritaires ont été présentées comme suit :
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 Eclairage public : Diagnostic du réseau d’éclairage public, remplacement des lampes

et de luminaires (LED), installation de système de gestion de l’éclairage, recours aux
ENR pour l’extension de réseau et les nouveaux, réseaux d’éclairage public ;
 Écoles : Remplacement des lampes par des lampes LED, installation de CES dans les
cantines ;
 Mosquées et bâtiments administratifs : Remplacement des lampes par des lampes
LED, installation de CES dans les mosquées, installation de systèmes centralisés de
chauffage et de climatisation ;
 Collecte des déchets ménagers : promouvoir le tri sélectif des déchets, valorisation des
déchets, privilégier l’intercommunalité ;
 Flottes de véhicules : recours à l’utilisation du GPL/c.
Le programme devrait permettre à terme améliorer notre ratio de consommation énergétique.

Les objectifs visés sont : la réduction de 30 millions de TEP, 200 millions de t CO2 eq, et la
création de 180 000 emplois.
Fig. II.10 : Objectifs du programme d'efficacité énergétique à l'horizon 2030 [16]
II.2.3. Les principes fondamentaux du développent des énergies renouvelables et de

l’efficacité énergétique dans le contexte algérien
L’Algérie est un pays exportateur net d’énergie, et les revenus des exportations énergétiques
sont vitaux (du moins actuellement) pour l’équilibre socioéconomique national. C’est dans ce
Page 28
contexte que l’évaluation économique, de l’efficacité énergétique et des énergies

renouvelables, devrait prendre en considération ces paramètres.
Ailleurs dans le monde – notamment dans les pays importateurs net d’énergie, l’efficacité
énergétique, et les énergies renouvelables, permettent de réduire la facture de production, ou
d’importation d’énergie. Tandis qu’en Algérie, elle permet d’accroitre les revenus issus de
l’exportation. Les représentations ci-dessous permettent de schématiser le raisonnement.
Fig. II.11 : Les bénéfices de l’efficacité énergétique
Dans une étude récente, le Fonds Monétaire International, a évalué les subventions annuelles
au secteur de l’énergie et de l’eau à 15 % du PIB national. Ce qui revient à un mentant
équivalant à environ 20 Mrd $ US/an.
Ainsi, l’efficacité énergétique est source de trois bénéfices : Réduction de la facture

énergétique nationale, et des subventions liées subvention à cette consommation ; et enfin
l’accroissement des revenus liés à l’exportation.
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Fig. II.12 : La conjugaison de l’énergie renouvelable à l’efficacité énergétique
De la même manière, les énergies renouvelables permettent de produire de l’énergie à partir

de sources renouvelables, réduisant ainsi de solliciter les centrales thermiques. Ces dernières
réduisent leur consommation de combustible – c’est-à-dire du gaz naturel, et donc accroissent
la disponibilité de ce dernier pour l’exportation.
Somme toute, la considération des aspects économiques des énergies renouvelables et de

l’efficacité énergétique doit être adaptée aux conditions économiques nationales. La
conjugaison des énergies renouvelables à l’efficacité énergétique permettra la refonte du
système énergétique national. D’autant plus que le potentiel des énergies renouvelables est
très important, comme nous allons le voir dans la section qui suit.
II.3. Cadre législatif et réglementaire [17]
Nous reprenons dans cette partie, les communiqués l’organisme chargé par la gestion du
programme national de l’efficacité énergétique.
Pour les systèmes autonomes des énergies renouvelables et d’efficacité énergétique sont à
priori géré par l’Agence Nationale pour la Promotion et la Rationalisation de l’Utilisation de
l’Energie (APRUE).
Dans le nouveau dispositif pour le soutien à l’efficacité énergétique date de la fin de 2016.
Les textes juridiques sortis durant cette année, clarifient l’application des mesures prises au
paravent.
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Le Fonds National de Maîtrise de l'Energie et pour les Energies Renouvelables et de la

Cogénération (FNMEERC) permet de soutenir les investissements pour les investissements
dans la perspective d’amélioration de l’efficacité énergétique.
Fig. II.13 : Les mécanismes prévus par le FNMEERC
Les avantages accordés financiers prévus sont les suivants
 Financement à hauteur de 80% du coût induisant par l’introduction de l’isolation

thermique dans le secteur du bâtiment ;
 Financement à hauteur de 50% du prix de référence (300 DA) de la lampe performante
150 DA/lampe ;
 Financement à hauteur de 100% du coût de la lampe destinée à l’éclairage public
(1000 DA/lampe) ;
 Financement à hauteur de 45% du prix de référence du chauffe-eau solaire (60 000
DA) soit 27 000 DA/CES ;
 Financement à hauteur de 100% du surcout par rapport à un Bus diesel soit 10 millions
de DA/Bus ;
 Financement à hauteur de 50% du prix de référence de la conversion (150 000 DA)
soit 75 000 DA/Conversion ;
 Financement des projets pour le secteur de l’industrie de 10 à 30% selon le projet ;
 Financement des opérations d’audits énergétique à hauteur de 70 % sur un montant de
référence (1 million de Dinars).
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Fig. II.14 : Les mécanismes de financement des programmes de l’efficacité énergétique par
l’APRUE
Cadre législatif d’efficacité énergétique
 Loi n° 99-09 du 28 Juillet 1999 relative à la maîtrise de l'énergie (en cours

d’amendement) ;
 Loi n° 04-09 du 14 Août 2004 relatives à la promotion des énergies renouvelables
dans le cadre du développement durables ;
 Décret n°04-149 du 19 Mai 2004 portant sur les modalités d'élaboration du
programme national de maîtrise de l’énergie (PNME) ;
 Décret n°2000-116 du 29 Mai 2000 portant sur les modalités de fonctionnement du
compte d’affectation spéciale n°302-101 intitulé " Fonds national pour la maîtrise de
l'énergie " ;
 Décret n°85-235 du 25 Août 1985 portant sur la création d’une agence pour la
promotion et la rationalisation de l’énergie ;
 Décret n°04-314 du 25 Septembre 2004 complétant le décret n°85-235 du 25 août
1985, modifié et complète, portant création d'une agence pour la promotion et la
rationalisation de l’utilisation de l’énergie ;
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 Décret exécutif n° 05-16 du 11 janvier 2005 portant sur les règles spécifiques
d'efficacité énergétique applicables aux appareils fonctionnant à l'électricité, aux gaz
et aux produits pétroliers ;
 Décret exécutif n° 13-424 du 18 Décembre 2013 complétant et modifiant le décret
exécutif n°05-495 du 26 Décembre 2005, relatif à l'audit énergétique des
établissements grands consommateurs d'énergie ;
 Arrêté interministériel du 6 juillet 2005 portant sur les modalités du suivi et de
l'évaluation du compte d'affectation spéciale n° 302-101 intitulés " Fonds national
pour la maîtrise de l'énergie " ;
 Arrêté du 7 mai 2012 portant nomination des membres du Comité Intersectoriel de la
Maîtrise de l'Energie ;
 Arrêté interministériel du 07 Octobre 2012 modifiant l'arrêté interministériel du 17
Septembre 2000 portant nomenclature des recettes et des dépenses imputables sur le
compte d'affectation spéciale n° 302-101 intitulé " Fonds national pour la maîtrise de
l'énergie " ;
 Arrêté du 23 mars 2011 modifiant et complétant l’arrêté du 21 mai 2007 portant
désignation des membres du conseil d'administration de l'agence pour la promotion et
la rationalisation de l'utilisation de l'énergie (APRUE) ;
 Arrêté interministériel du 19 juin 2014 modifiant et complétant l'arrêté interministériel
du 29 septembre 2010 portant sur les cahiers des charges définissant la méthodologie,
le rapport d'audit et sa synthèse, le guide méthodologique, les valeurs des pouvoirs
calorifiques, les facteurs de conversion pour le calcul de la consommation ainsi que les
modalités d'agrément des auditeurs.
II.4. Obligations d’audit énergétique des établissements
Type d’établissement Seuil de consommation fixé Périodicité tous les

TEP/an (Art 18)
Industriels (Art 11) Sup 2000 03 ans
Transport (Art 12) Sup 1000 03 ans
Tertiaire (Art 13) Sup 500 05 ans
Tableau II.1 : Les obligations d’audit énergétique des établissements
Page 33
Les établissements assujettis sont tenus de se déclarer à l’APRUE et de lui remettre le rapport
d’audit et sa synthèse (Art16et19).
 Contenu du rapport d’audit (Art 6)
1 – Une analyse de chaque secteur de consommation et des opérations significatives ;
2 – Une évaluation des évolutions des consommations et des émissions polluantes ;
3 - Une présentation des gisements éventuels ;
4 - Une présentation des réductions des émissions polluantes ;
5 – Les recommandations avec un plan d’actions correctives.
Conclusion
Nous avons vu dans ce chapitre le vrai problème que nous vivons, C’est ainsi que
l'énergie consommée est gravement gaspillée.
L’analyse de l'APRUE montre que la demande énergétique va fortement augmenter d'ici
2020.
Nous devons changer la politique économique et prendre des mesures pour réduire la
consommation énergétique, le changement commence par l'audit énergétique.
Page 34
Chapitre-III-
L’AUDIT ÉNERGÉTIQUE À
L'INDUSTRIE
Chapitre - III - L’audit énergétique à l'industrie
Introduction
L’énergie ne peut être économisée que si on connaît où et comment elle est utilisée et
quand et, où son efficience peut être améliorée, d’où la nécessité de recourir à un audit
énergétique.
L’audit énergétique qui est un élément d’un programme d’efficacité énergétique, est entrepris
dans le but d’élaborer un bilan de la situation énergétique globale de l’établissement, de
quantifier les potentiels d’économies d’énergie et de définir les actions nécessaires à la
réalisation de ces économies. [18]
Pour répondre à ce souci, ce chapitre est conçu de manière à donner les bases essentielles des
différentes phases dans la réalisation d’un audit énergétique. Il décrit une approche organisée
et une méthodologie dans la conduite de l’audit pour l’identification des gisements
d’amélioration potentiels de l’efficacité énergétique. Le programme d’amélioration de
l’efficacité énergétique découlant de l’audit énergétique doit constituer un éclairage important
au responsable de l’établissement sur les investissements en efficacité énergétique sur les trois
aspects : rentabilité, économie d’énergie et impact environnemental.
III.1. Définition
On entend par audit énergétique l’examen et le contrôle des performances énergétiques des
installations et des équipements d’un établissement.
Cet examen a pour but de parvenir à une utilisation rationnelle de l’énergie, en analysant où,
pourquoi, comment, combien et quand on consomme de l’énergie, l’audit fournit des
indications permettant de savoir où et comment des mesures d’économie d’énergie, et par
conséquent de frais, peuvent être appliquées, où et comment une récupération d’énergie est
possible ou une conversion à d’autres sources d’énergie, alternatives ou non.[18]
III.2. Objectifs et principes généraux de l’audit énergétique
Le but de l’audit est de formuler un certain nombre de propositions de mesures concrètes

justifiées du point de vue de l’économie de l’établissement, pour parvenir à une utilisation
plus rationnelle de l’énergie. L’application de ces mesures doit toutefois faire partie d’une
stratégie systématique et logique. L’audit ne peut donc rester une action isolée, mais il doit
s’insérer dans un plan global de gestion énergétique. L’économie d’énergie doit également
être un souci constant des gestionnaires de l’établissement. [18]
Page 36
L’audit énergétique couvre l’ensemble des mesures et des actions mises en œuvre en vue de
[19] :
 l’utilisation rationnelle de l’énergie couvre l’action d’optimisation de la consommation

d’énergie aux différents niveaux de la production d’énergie, de la transformation
d’énergie et de la consommation finale dans les secteurs de l’industrie ;
 le développement des énergies renouvelables, vise l’introduction et la promotion des
filières de transformation des énergies renouvelables exploitables, notamment
l’énergie solaire, la géothermie, (la biomasse), l’électricité hydraulique et l’énergie
éolienne ;
 la réduction de l’impact du système énergétique sur l’environnement consiste en la
réduction des émissions de gaz à effet de serre et des gaz d’échappement en milieu
urbain.
Les préconisations de l’audit sont classées en trois catégories [20] :
 Actions immédiates permettant une économie sans nécessiter d’investissements ;

 Actions prioritaires à mener à court terme ;
 Actions utiles à mettre en œuvre car de rentabilité certaine mais pouvant être différées
du fait d’implications sur le fonctionnement de l’entreprise ;
Les établissements industriels dont la consommation annuelle totale d’énergie est égale ou
supérieure à 2000 Tonnes équivalent pétrole (TEP) sont assujettis à l’obligation d’audit
énergétique. [21]
La périodicité de l’audit énergétique est fixée à trois (3) ans pour les établissements
industriels. [22]
III.3. Méthodologie et différentes phases de l’audit énergétique [23]
III.3.1. Première phase : Analyse préalable
1. Déroulement
Cette étape se déroule en quatre étapes :
A. Préparation de l’audit avec le responsable de l’établissement

L’auditeur adresse au responsable de l’établissement la liste des documents à fournir lors de la
réunion d'enclenchement. Cette liste comprend :
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 Un plan-masse du site, un descriptif des installations «utilités» et «procédés», des

schémas et modes de fonctionnement, les moyens existant de suivi, de comptages et de
mesures de l’énergie ;
 Les données de production, les relevés des compteurs, les contrats et factures
d'énergie, les consommations d'énergie détaillées ;
 Les études déjà réalisées dans le domaine énergétique, les projets d'investissements.
B. Collecte d'informations sur site
Lors de la réunion d'enclenchement avec l’auditeur, le responsable de l’établissement remet
les documents demandés, fait une présentation générale du site comprenant une description de
l'organisation et des procédés mis en œuvre et planifie le déroulement de la visite et des
entretiens.
La visite des installations «utilités» et «procédés» permet d'investiguer de manière qualitative

les postes consommateurs d'énergie. Des relevés et quelques mesures ponctuelles peuvent être
réalisés.
Les entretiens avec les différents acteurs du site permettent de comprendre le fonctionnement
technique et le mode d'exploitation des installations.
C. Analyse des données et rédaction du rapport préliminaire

A l’issue de la visite et des entretiens, l’auditeur traite les données, et rédige le rapport
comprenant le bilan de la situation énergétique du site et un programme d’action.
D. Présentation du rapport préliminaire

L'analyse préalable est présentée et discutée avec le responsable de l’établissement. La
restitution orale est l'occasion pour le responsable de l’établissement et l’auditeur d’échanger
leurs points de vue pour permettre au responsable de l’établissement de décider des suites à
donner.
Pour le bon déroulement de l’audit, il convient que le responsable de l’établissement désigne

un interlocuteur chargé du suivi de l’audit. Cette personne met en relation l’auditeur avec les
personnes concernées par l'achat, la production et l'utilisation de l'énergie.
2. Approche méthodologique de la première phase
Les éléments méthodologiques concernent l'analyse des données et l'identification des

gisements d'économies :
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A. Analyse des données

Il s'agit :
 de réaliser une première approche du bilan énergétique du site, à partir des factures
énergétiques et des volumes de production ;
 d’établir les ratios des consommations énergétiques par unité représentative ;
 d’estimer la répartition des consommations énergétiques, à partir des relevés de
compteurs divisionnaires ou à partir des puissances installées et des temps de
fonctionnement.
En fonction des données disponibles, des ratios complémentaires peuvent être calculés
(consommations spécifiques et de la distribution des utilités, des procédés, etc.).
Tous les ratios calculés peuvent être analysés mois par mois sur une ou deux années de
référence.
À partir des consommations d'énergie détaillées, l’auditeur analyse les fortes variations, les
consommations associées aux différentes configurations du site (tranches horaires, week-end,
etc.) et l’incidence des conditions climatiques. Les performances énergétiques du site sont
comparées à des références connues dans son activité.
B. Identification des gisements d'économies d’énergie

Les gisements d'économies envisageables sont détectés à partir des consommations
spécifiques et de la comparaison du fonctionnement des installations aux meilleures pratiques
énergétiques.
Cette comparaison peut se répertorier selon cinq domaines d’intervention :
 Les méthodes de production : examen de l’adéquation de l’installation avec la

production et les conditions dans lesquelles on la fait fonctionner. La puissance
installée est-elle adaptée (sur ou sous dimensionnement) ? L’utilisation de l’outil de
production est-elle optimale ?
 Les conditions d’exploitation du matériel : conditions générales de service, état et
condition d’entretien du matériel, personnel de maintenance.
 Les équipements par l’amélioration du rendement dans les bonnes conditions
d’exploitation et de réglages.
Page 39
 D’éventuels dysfonctionnements, sources d’améliorations potentielles de

consommation.
 Les possibilités de valorisations énergétiques de pertes et rejets.
La quantification des gisements d'économies est estimée à partir du bilan énergétique et des
profils de consommation.
3. Présentation des résultats
Une restitution des résultats de cette première étape est réalisée auprès du chef de
l’établissement sous forme d'un rapport préliminaire comprenant notamment :
 Un descriptif simplifié des principales installations ;

 La première approche du bilan énergétique (répartition des consommations,
consommations spécifiques, profils de consommation, comparaison à des ratios de
référence) ;
 L'analyse des paramètres de fonctionnement ;
 L'identification et la justification des gisements d'économies, ainsi que la
quantification des gains potentiels ;
 La description des interventions simples à mettre en œuvre ;
 La description de la poursuite de l'analyse détaillée (phase 2).
III.3.2. Deuxième phase : Analyse détaillée
1. Déroulement
L’auditeur approfondit les axes de travail préférentiel retenus à l’issue de l’analyse préalable,
en établissant les besoins en énergie (en quantité et qualité, suivant les cycles de production
ou de fonctionnement et dans le temps) des différents processus, et les moyens énergétiques
associés, ainsi que la fourniture en utilités.
A. Collecte d’informations complémentaires

Cette phase comprend :
 les entretiens avec les responsables de la conduite, du suivi, de l’exploitation, de la

maintenance des matériels et équipements, et des travaux neufs ;
 les relevés de comptage et de mesures existants ;
 les campagnes de mesures éventuelles ;
 la documentation complémentaire.
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B. Analyse
L’auditeur analyse les données complémentaires et établit la consommation énergétique du
site ou du secteur visé par un gisement, à partir de calculs, de simulations ou d’estimation. La
consommation énergétique du site ou du secteur visé par un gisement est comparée aux
données réelles.
L’analyse est poursuivie jusqu’à la convergence acceptable entre les calculs théoriques et les
consommations relevées permettant d’aboutir à la consommation de base.
C. Présentation des résultats

L’auditeur rédige les documents de l’analyse détaillée. Après échanges et discussion avec le
responsable de l’établissement, il remet le rapport de son analyse.
2. Approche méthodologique de la deuxième phase

Ce processus comporte quatre étapes :
A. Définition des besoins

L’auditeur doit partir des besoins (quantifier et qualifier les fluides nécessaires) et remonter à
la distribution et à la production des fluides.
Les éventuels dysfonctionnements sont repérés et quantifiés comme source potentielle

d’amélioration.
B. Analyse des données et mesures

Au niveau du site ou du système étudié, l'analyse des données et des résultats de la campagne
de mesures consiste à :
 comparer les résultats aux données de fonctionnement ;

 rechercher les périodes de fonctionnement pour lesquelles les consommations
d'énergie paraissent anormales ;
 déterminer et calculer des indicateurs (par fluide, par atelier, etc.) permettant d'évaluer
la performance énergétique ;
 identifier les paramètres limitant ;
 étudier l’adéquation entre les dimensionnements, les systèmes de régulation et les
besoins ;
 appréhender les conditions de conduite, d’entretien et de maintenance ;
 d’identifier et améliorer les paramètres ayant un impact sur l’environnement.
Page 41
Sur la base de ces éléments (informations complémentaires, résultats validés de la campagne

de mesures) ainsi que de la connaissance de la problématique étudiée par l’auditeur, la
quantification du besoin réel est détaillée.
L’auditeur en déduit le gisement de manière précise, par rapport à la situation existante, en

fonction des caractéristiques et des contraintes du système.
L'analyse des indicateurs de performance énergétique et des dysfonctionnements conduit à

confronter les relevés :
 aux données théoriques (ratios de la profession) ;

 aux besoins réels identifiés ;
 au dimensionnement de l'installation.
C. Réalisation des bilans
En fonction des éléments complémentaires recueillis, l’auditeur établit des bilans (thermiques,
électriques, économiques, etc.) des systèmes étudiés. Ces éléments sont réintégrés dans le
bilan global du site.
La consolidation du bilan global du site consiste à recouper les résultats de calculs basés sur
les données divisionnaires (instrumentation en place et campagne de mesures pour les
données manquantes ou douteuses) avec les consommations totales annuelles issues des
factures énergétiques.
La répartition des usages des énergies primaires sur le site est détaillée par grands secte urs
utilisateurs (unités de production ou ensemble d'unités, bâtiment, production d'utilités, etc.).
La synthèse des diagrammes de flux des différents secteurs permettra d'étudier les synergies
possibles, comme par exemple :
 La valorisation d'un rejet thermique sortant d'un secteur et entrant dans un autre ;
 L'organisation de l’activité des différents secteurs pour limiter les puissances
instantanées appelées (démarrage différé, délestage, etc.).
Le bilan énergétique du site permet d'aboutir à l'établissement :
 de la part fixe et de la part variable de la consommation énergétique ;

 d’un diagramme de flux énergétiques, mettant en évidence, l'énergie entrante,
l'énergie produite, récupérée, l’énergie utile, l'énergie perdue (pertes par les parois,
rejets gazeux, effluents liquides, etc.) ;
Page 42
 des rendements.
D. Description des gisements d’économie d’énergie
Pour établir le gisement potentiel d’économies, l’auditeur compare, chaque fois que possible,
les éléments de son bilan aux ratios de référence de l'activité et aux performances des
équipements les plus efficaces au plan énergétique, disponibles sur le marché.
En partant des indicateurs calculés, les gisements d’économies d’énergie sont argumentés.
Après avoir établi le gisement potentiel d’économies, l’auditeur recherche les causes des
dérives, par exemple :
 Les modes de gestion, de régulation ;

 Les choix technologiques ;
 Le dimensionnement des équipements ;
 Les phénomènes d’usure, d’encrassement, de dégradation ;
 Les conditions de maintenance.
3. Résultats
Une restitution des résultats de cette 2ème phase est réalisée auprès du chef de l’établissement
au cours d’une réunion où sont recueillis ses commentaires. Un rapport lui est remis ; il
comprend :
 un descriptif simplifié des principales installations techniques : celui-ci doit permettre

de situer rapidement les différents postes consommateurs d'énergie sur le site, les
lieux concernés par les préconisations et la position des moyens de mesures ou de
comptage ;
 les résultats de la campagne de mesures ;
 un tableau présentant les caractéristiques générales de chaque équipement étudié ;
 les bilans énergétiques, assortis des hypothèses utilisées et le bilan global du site ;
 une appréciation sur les réseaux de fluides et les comptages primaires (électricité, gaz,
eau...) ;
 l'indication des principaux ratios utilisés pour l'analyse énergétique ;
 la consolidation de l’évaluation énergétique des gisements ;
 l’analyse de l’auditeur sur les causes des dérives.
Page 43
III.3.3. Troisième phase : Recherche des solutions d’amélioration
Sur la base de l’analyse détaillée de la 2ème phase et des commentaires du chef de

l’établissement, l’auditeur recherche les solutions pour atteindre tout ou partie des gisements.
1. Déroulement
A partir du bilan énergétique validé correspondant à la consommation de base l’auditeur :
 analyse les dysfonctionnements ;

 identifie, quantifie, chiffre et décrit les solutions d’amélioration envisageables à mener
pour réduire la facture énergétique ;
 compare les solutions envisageables entre elles ;
 propose des indicateurs de performance énergétique et leur suivi périodique.
L’auditeur rédige le rapport final et le présente au chef de l’établissement. Les échanges
doivent permettre d’aider le gestionnaire de l’établissement dans le choix des solutions à
retenir.
2. Méthodologie pour atteindre les objectifs de cette phase

A. Identification des solutions
Les actions possibles sont identifiées par l’auditeur sur la base :
 de sa propre expertise ;
 de l’âge du matériel, de son état, de mode d’exploitation et de conduite ;
 de la technologie du matériel existant par rapport aux équipements les plus efficaces
disponibles sur le marché.
B. Description des solutions
L’auditeur présente :
 la liste des actions à mettre en place concernant la sensibilisation, la formation du

personnel, les comptages de l’énergie et leur suivi ;
 la liste des modifications à apporter aux installations et équipements pour la réalisation
des économies, ainsi que leur description sommaire et leur dimensionnement estimé ;
 la liste des modifications à apporter aux modes opératoires ;
 les incidences sur le mode d’exploitation, sur l’entretien et sur la durée de vie des
équipements sont signalées, ainsi que les éventuelles contraintes de mise en œuvre, les
incidences environnementales.
Page 44
C. Quantification des économies d’énergie

Les économies d'énergie attendues des modifications proposées, ainsi que les gains éventuels
induits en matière de productivité, de maintenance, de qualité de production, sont évalués. Les
retombées positives sur certains critères comme par exemple sur les conditions de travail, de
préservation de l’environnement, la sécurité, etc., sont mentionnées. Ces améliorations sont
introduites dans le bilan énergétique établi afin d’en faire une simulation, d’estimer leur
impact sur la consommation de base et le gain potentiel, en tenant compte des éventuels
échanges entre les postes consommateurs d’énergie.
D. Évaluation des solutions

Les coûts liés aux solutions d’amélioration sont évalués (études, investissement, bonnes
pratiques, etc.), ainsi que l’impact sur le bilan d’exploitation du site, afin d’établir notamment
les temps de retour brut. Les investissements correspondants et leur temps de retour seront
précisés à partir de l’expérience de l’auditeur, des données existant sur le site et de quelques
consultations préliminaires auprès des fournisseurs permettant d’établir une estimation
budgétaire. La détermination précise des montants d’investissement est un des objets de
l’étude de faisabilité faisant éventuellement suite à l’audit.
E. Présentation des solutions

Afin de permettre une aide à la décision dans le choix des solutions étudiées, celles-ci sont
présentées d’abord de façon indépendante les unes des autres (actions unitaires), puis de façon
combinée (plusieurs actions unitaires cohérentes entre elles).
 Actions unitaires
Pour chaque action possible, préalablement étudiée, l’auditeur établit une fiche récapitulative
comprenant :
 sa classification dans une des trois catégories possibles d’amélioration, pour mémoire :
modification des comportements, optimisation des processus, ou évolutions rendant
nécessaires des investissements ;
 une description détaillée ;
 le chiffrage de la solution :
- gain potentiel en DAHT/an ;
- le gain potentiel en kWh/an ou th/an ;
- le coût d’investissement, éventuel, et dans ce cas la fiche mentionne le temps de retour brut ;
Page 45
- l’incidence sur les coûts d’exploitation et de maintenance, y compris sur les contrats de
fourniture des énergies (abonnement, puissance ou débit souscrit) ;
- l’incidence éventuelle avec d’autres critères d’amélioration (qualité, productivité, etc.) ;
- les hypothèses de la simulation (coûts énergétiques, durées et périodes de fonctionnement,

etc.)
- la durée de vie usuelle ;
 les répercussions sur la formation du personnel, la conduite, l’entretien ;

 les contraintes de mise en œuvre ;
 les cohérences, et les éventuels impacts avec les autres actions ;
 les formes de soutien financier éventuel : aides, subventions, incitations fiscales, etc.
 Actions combinées
II sera utile d’étudier les actions de façon combinées dans le cas où :
 plusieurs actions unitaires apparaissent cohérentes entre elles ;

 plusieurs actions interfèrent entre elles, notamment en cas d’impact négatif de
certaines sur d’autres. Une fiche récapitulative concernant la combinaison de ses
actions pourra être établie sur une base identique à celle décrite précédemment. Cela
permettra de dégager le gain réel de ses actions associées (ce gain n’est pas forcément
égal à la somme des gains obtenus pour chaque action unitaire), et de définir
éventuellement un plan d’engagement commun de ces actions.
III.4. Rédaction du rapport [23]
L’Auditeur devra rédiger un rapport complet sur l’audit de l’établissement. Ce rapport devra
contenir tous les renseignements nécessaires ayant trait aux investigations citées ci-dessus
 Contenu du rapport d’audit

Le rapport d’audit devra être rédigé suivant le plan ci-après.
 Sommaire du rapport.
 Avant-propos ou préface.
 Identification de l’entreprise et de l’auditeur.
 Description générale de l’établissement.
 Analyse qualitative de la situation énergétique de l’établissement.
Page 46
 Analyse quantitative et description de toutes les recommandations d’économie

d’énergie.
 Résumé des principales recommandations.
III.5. Les instruments pour l'audit énergétique [23]
Les instruments de base portables qui sont généralement nécessaires pour effectuer un audit
énergétique sont :
1. Analyseur d’oxygène.
2. Analyseur de gaz de combustion (oxygène et gaz carbonique).
3. Tube Pitot ou manomètre (pour mesurer débit des fumées).
4. Pyromètre à infrarouge.
5. Thermomètres avec différentes sondes de température.
6. Débitmètre.
7. Hygromètre ou thermo-hygromètre.
8. Analyseur de réseau électrique (tension, courant, Cos φ, consommation d’énergie etc.).
9. Ampèremètres.
10. Appareils de mesure du Cos φ.
11. Appareils de mesure de l’éclairement (luxmètre).
12. Analyseur d’harmoniques.
13. Multimètre.
14. Pinces ampérométriques.
Page 47
Fig. III.1 : Illustration de quelques instruments de mesure
III.6. Documentation utile à l’auditeur [23]
Lors de la réunion d’enclenchement de l’audit, le responsable de l’établissement doit mettre à

la disposition de l’auditeur la documentation suivante :
 État de la consommation de combustible mensuelle et annuelle.

 Factures d’énergie sur les trois dernières années.
 Contrats de fourniture d’énergie.
Page 48
 Tous les relevés de compteurs de gaz, électricité, vapeur, etc... de l’année précédente.
 Tous les chiffres de production mensuels/hebdomadaires de l’année précédente,
chiffres d’ensemble de l’établissement, chiffres de chaque procédé et de chaque
équipement, s’ils sont disponibles.
 Les fiches journalières des équipements consommant le plus d’énergie si elles sont
disponibles.
Fig. III.2 : Modèle d’un tableau des données de la consommation de fuel gaz de la région
RNS année 2018 [24]
 Les détails de tous les équipements de taille moyenne consommant de l’énergie, par
exemple le type/modèle, la puissance, les conditions, le type de combustible (fiche
technique).
 Les heures d’utilisation des équipements et le mode de fonctionnement de
l’établissement.
 Le questionnaire.
Page 49
Fig. III.3 : Modèle d’un tableau des données de la production année 2018 [24]
Fig. III.4 : Modèle d’une mesure de la consommation électrique (du transformateur 50TMB -
1.1A)
Page 50
Fig. III.5 : Modèle d’une Fiche technique (Four 40F01) [4]
Conclusion
Une fois que nous aurons traité cette partie, il nous semble que nous avons déjà une
appréciation satisfaisante de la méthode d'audit et des matériaux que nous utiliserons dans ce
travail, ainsi que le véritable objectif de notre travail et de l'objectif à venir.
Par conséquent, nous pouvons maintenant commencer notre étude pour connaître l'état de
l'énergie dans le site de production et trouver des solutions pour réduire sa consommation, et
c'est ce que nous verrons dans les chapitres suivants.
Page 51
Chapitre -IV-
DESCRIPTION DES ÉQUIPEMENTS

AUDITÉS DE L’UNITÉ CPF
Chapitre - IV - Description des équipements audités de l’unité CPF
Introduction
L'unité CPF dispose de nombreux véhicules complémentaires pour le travail de cette

unité, et en visitant le site, nous avons constaté qu'il y avait quatre équipements qui peuvent
être le principal facteur de consommation d’énergie. Ce chapitre consacré à une description
générale pour les équipements de l'installation qui consomme a été l'énergie et leur
fonctionnement.
IV.1. Généralités sur les turbines à gaz
IV.1.1. Définition
La turbine à gaz est un moteur à combustion interne de tous les points de vue, elle peut
être considérée comme un système autosuffisant; en effet, elle prend et comprime l'air
atmosphérique dans son propre compresseur, augmente la puissance énergétique de l'air dans
sa chambre de combustion et convertie cette puissance en énergie mécanique utile pendant les
processus de détente qui a lieu dans la section turbine. L'énergie mécanique qui en résulte est
transmise par l'intermédiaire d'un accouplement à une machine réceptrice, qui produit la
puissance utile pour le processus industriel. [25]
Sous sa forme la plus simple une turbine à gaz comprend un compresseur axial qui aspire l'air
à la pression atmosphérique ; une chambre de combustion, où l'air comprimé est réchauffé à
pression constante par la combustion d'une certaine quantité de combustible (gaz naturel,
gasoil ou kérosène) et en fin une turbine de détente des gaz jusqu’ à la pression
atmosphérique.
Fig. IV.1 : Schéma des principaux composants d’une turbine à gaz [25]
Page 53
Elles peuvent être utilisées pour l'entraînement des :
Appareils fixes
 Générateur d’électricité ;
 Compresseurs ;
 Pompes.
Appareils mobiles
 Chemin de fer ;
 Propulsion maritime ;
 Aviation
IV.1.2. Classification des turbines à gaz [26]
IV.1.2.1. Par le mode de construction
Le type qu'on doit choisir dans l'industrie, est définit par notre objectif final; on trouve:
 Les turbines à un seul arbre (mono-arbre)
Fig. IV.2 : Turbine à gaz à mono-arbre
Dites aussi mono-arbre ; elles sont généralement utilisées dans le cas où on cherche un
fonctionnement avec une charge constante (pour entraîner les générateurs d'électricité).
 Les turbines à deux arbres (bi-arbres)
Fig. IV.3 : Turbine à gaz à bi-arbres
Page 54
Elles ont l'avantage d'entraîner des appareils à charges variables (pompes, compresseurs,…);
elles se composent de deux parties, la première assure l'autonomie de la turbine (GG), la
deuxième est liée à la charge.
IV.1.2.2. Par le mode de travail
On distingue deux types de turbine :
 Turbine à action
Où l’énergie thermique est transformée complètement en énergie cinétique dans la directrice.
L’évolution des gaz dans la roue se fait sans variation de pression statique P 1>P 2=P 3.
 Turbine à réaction :
Une partie de l’énergie thermique est transformée dans la roue en énergie cinétique et
mécanique. L’évolution des gaz dans la roue se fait avec variation de la pression statique
P 1>P 2>P 3. Le taux de réaction ε caractérisera le % d’énergie thermique totale.
IV.1.2.3. Par la nature du cycle thermodynamique

Il existe deux cycles thermodynamiques :
 Turbine à gaz à cycle fermé : dans laquelle le même fluide est repris après chaque
cycle.
 Turbine à gaz à cycle ouvert : c’est une turbine dont l’aspiration et l’échappement
s’effectuent directement dans l’atmosphère, ce type de turbine qui est le plus répandu se
divise en deux classes :
 Turbine à cycle simple : c’est une turbine utilisant un seul fluide pour la production
d’énergie mécanique, après la détente les gaz possédant encore un potentiel
énergétique est perdus dans l’atmosphère à travers l’échappement.
 Turbine à cycle régénéré : c’est une turbine dont le cycle thermodynamique fait
intervenir plusieurs fluides moteurs dans le but d’augmenter le rendement de
l’installation.
IV.1.3. Type d'installation de turbine à gaz à CPF/RNS
De nos jours la turbine à gaz connaît une large utilisation et dans différents domaines et en
particulier dans le domaine des hydrocarbures à cause de leur grande gamme de puissance et
leurs propres avantages.
Page 55
A centre de production SONATRACH, l’installation de traitement de gaz est parmi les

complexes, qui permettent de récupérer, traiter, alimenter le circuit de réinjection et
commercialiser le gaz grâce à la force motrice primaire qui est la turbine à gaz.
A unité CPF/RNS il existe quatre turbines à gaz de type SIEMENS SGT-400, elles sont
employées pour entraîner les deux compresseurs boosters et les deux autres compresseurs de
gaz de vente.
IV.1.3.1. Présentation de la turbine à gaz SIEMENS SGT-400 [27]

Vue d'ensemble
 Deux-arbre industrielle.
 Transmission mécanique : 13.40 MW.
 Rendement de l’arbre : 36,2%.
 Le taux de chaleur : 9,943 kJ / kWh (7028 Btu / bhph).
 Pleine charge vitesse de la turbine de puissance : 8000 -10 000 tr/min.
 Taux de compression du compresseur : 16,8: 1.
 Débit de gaz d’échappement : 39,4 kg / s (86,8 lb / s).
 La température d’échappement : 555 ° C (1031 ° F).
 Les émissions typiques : NOx:<15 ppmV et CO: <10 ppm de volume (corrigé 15% O2
sec).
 La capacité des carburants de valeur à moyen calorifique (> 25 MJ / Nm3 Wobbe
index).
Compresseur Axial
 Conception de flux axiale du compresseur transsonique 11 étages.
 Aubes de guidage d'entrée sont variables et stators.
 Rapport de pression : (ISO) 16,7: 1.
 Débitd’air : (ISO) 38,9 kg / s.
 Vitesse nominale : 14 100 tr / min.
Combustion
 6 chambres inverses de tubulaires de combustion d'écoulement.
 Dry Low Emissions (DLE) système de combustion.
 Unique allumeur haute énergie dans chaque chambre.
 Possibilité d'injection de vapeur verser le pouvoir augmentation.
Page 56
Système de carburant
 Gaz naturel - liquide carburant - à double carburant.
 Combustibles autres capacité sur demande.
Fig. IV.4 : Turbine à gaz SGT-400
IV.1.3.2. Principe de fonctionnement de la turbine à gaz SIEMENS SGT-400 [28]

La turbine à gaz SGT-400 possède deux arbres et elle se compose de cinq sections
principales : section admission, section compression, section combustion (ensemble des
chambres de combustion), section détente (turbine HP et BP), section échappement, et elle est
équipée par un compartiment auxiliaire qu’il est situé à l’avant du caisson d’aspiration d’air,
et comprend tous les auxiliaires nécessaires au fonctionnement indépendant de la turbine, tels
que le système d’alimentation de l’huile (pompes principales, pompes auxiliaires), moteur de
lancement, réducteur, vireur.
Grâce à un système de lancement (démarrage), le rotor de la turbine HP et lancé à 20%

de sa vitesse nominale, le compresseur axial aspire l'air de l'atmosphère et après sa
compression il le refoule dans les chambres de combustion où le combustible est livré sous
pression. L’air est mélangé avec du fuel gaz à l’intérieur des chambres de combustion où sera
brûlé le mélange à l’aide d’une étincelle de haute tension. Les gaz chauds résultants de cette
combustion sont acheminés vers le premier étage (la roue HP), la détente de ces gaz chauds à
Page 57
haute pression produit le travail nécessaire pour l’entraînement de premier étage et par la suite
le compresseur axial. Les gaz détendus dans le premier étage (HP) sont véhiculés à travers la
directrice du second étage vers (BP) où ils subissent une autre détente, le rotor de la turbine
commence à tourner et entraîne par la suite le compresseur, et le rotor de la turbine va
accélérer jusqu’à la vitesse d’exploitation. Les produits de la combustion (les gaz de haute
pression et de haute température) se répandent premièrement par la turbine et ils sont évacués
dans l’atmosphère.
Quand les gaz passent par la turbine et frappent les déflecteurs de la turbine, ils entraînent la
rotation de la turbine ; cela imprime aussi la rotation du compresseur axial et une sortie de
couple aux accessoires entraînés. Les gaz font tourner le rotor avant l’évacuation et tournent
la charge.
La figure IV.5, montre les variations de pression et de température dans les différentes
sections de la turbine correspondant aux phases de fonctionnement mentionnées ci-dessus.
Fig. IV.5 : Les variations de pression et de température dans les différentes sections de la
turbine [25]
Page 58
IV.2.Généralités sur les fours industriels

IV.2.1. Définition d’un four
Les fours, sont des appareils ; dans lesquels le chauffage des fluides s’effectue par les
fumées produites par la combustion d’un combustible liquide ou gazeux. Ils sont dits à
chauffage direct, car la chaleur des fumées est cédée directement au fluide froid qui circule
dans un serpentin tubulaire.
Ces fours sont distincts des fours à chauffage indirect, dans lesquels le fluide à réchauffer
circule dans un faisceau tubulaire baignant dans un fluide chaud, lui-même chauffé
directement par les fumées du combustible. [29]
IV.2.2. Constitution d’un four [30]
D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :
 Les brûleurs : Ils réalisent le mélange air-combustible et la combustion.

 Une zone dite radiation : Constituée essentiellement d’une chambre de combustion,
dans laquelle des tubes sont disposés. Les tubes, non jointifs, sont relies entre eux par
des coudes.
Le fluide à chauffer circule à l’intérieur de ce faisceau de tubes. La transmission de chaleur

s’effectue principalement par radiation. Une fraction de l’échange se fait également par
convection entre les fumées et les tubes.
 Zone dite convection : Afin de récupérer la chaleur sensible des fumées, ces derniers
circulent à vitesse élevée à travers un faisceau de tubes, où l’échange s’effectue
principalement par convection. Ces tubes peuvent être garnis d’aiguilles, afin
d’augmenter la surface d’échange du côté des fumées.
Le rendement d’un four avec zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un four
ne comportant qu’une zone de radiation. Le rendement dépend de la température du fluide
chauffé, mais également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.
 Une cheminée d’évacuation des fumées.
Page 59
Ces parties sont illustrées par la figure suivante :
Fig. IV.6 : Schéma des principaux constituants d’un four [30]
IV.2.3. Différents types de four [31]
Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de convection, et
d'une zone par rapport à l'autre. Il en résulte de nombreux types de fours. On peut, toutefois,
distinguer les différentes catégories suivantes :
A. Les fours cylindriques verticaux
La zone de radiation se présente sous la forme d'un cylindre à axe vertical. Les brûleurs sont
placés sur la sole, à la base du cylindre. La surface d'échange couvre les parois verticales et
présentes donc une symétrie circulaire par rapport au groupe de chauffage.
B. Les fours «boîtes» à tubes verticaux
Page 60
Dans ces fours, la forme générale de la zone de radiation est celle d'un parallélépipède. Les
brûleurs sont situés sur la sole, la surface d'échange couvre les parois verticales latéra les.
C. Les fours «cabines» à tubes horizontaux
Dans ces fours la forme générale de la zone de radiation est celle d'un parallélépipède, dont la
plus grande longueur est horizontale. Les tubes sont placés horizontalement le long des parois
latérales. Les brûleurs sont situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des murs latéraux.
D. Les fours à chauffage par murs radiant
La surface d'échange est placée dans le plan médian de la chambre de combustion. Les
brûleurs sont répartis sur les parois latérales longitudinales.
IV.2.4. Type d'installation du four à CPF/RNS
Le four de régénération installé à l’usine CPF/RNS est un four cylindrique à tirage naturel
ayant 2 passes et qui sert à chauffer le gaz de régénération à une température de 270°C. Les
passes du four sont arrangées de façon symétrique pour que le débit soit également réparti. Le
four à une section de convection à 9 rangées horizontales de 2 tubes par passe et une section
radiante de 16 rangées par passe installés à la verticale. Un registre à la basse de la cheminée
permet l’ajustement du tirage du four. Une soufflante de balayage du four pour la séquence de
démarrage du four est installée. Sur les tuyaux à la sortie de chaque passe de la partie radiante
du four, des transmetteurs de températures avec alarme de différentiel entre les passes
permettent de suivre la répartition de la chauffe entre les passes. Deux autres transmetteurs
sont installés sur la conduite commune de sortie. Le premier possède un indicateur de très
haute température pour arrêter le four. Le deuxième sert au contrôle qui s’effectue en
modifiant le débit de gaz combustible aux brûleurs. La conduite se sépare ensuite en deux.
Une branche s’en va vers les trois sécheurs tamis moléculaire alors que l’autre se dirige
directement vers l’aérorefroidisseur du gaz de régénération lors de la période d’attente du
cycle de régénération. [31]
Page 61
Fig. IV.7 : Schéma du four de régénération à unité CPF/RNS avec son procédé
IV.3. Généralités sur les transformateurs
IV.3.1. Définition
Le transformateur est une machine électrique statique destinée à transformer une tension
(courant) alternative en une autre tension (courant) alternative de même fréquence, et
d’amplitudes généralement différentes, comme on peut l’appeler convertisseur statique à
induction qui comporte deux ou plusieurs enroulements fixes, inductivement couplés et
destiné à la conversion, par l’intermédiaire de l’induction électromagnétique, des paramètres
(tension, intensité de courant, fréquence, nombre de phases) de l’énergie électrique à courant
alternatif. [32]
Seuls les transformateurs de puissance permettent, très économiquement, de minimiser les

pertes en ligne, en assurant le transport de l'énergie à longue distance sous tension élevée.
IV.3.2. Principaux éléments des transformateurs

D'une manière générale, un transformateur est constitué d'un circuit magnétique
feuilletéet d'un ensemble de bobines séparées par des écrans électrostatiques qui entourent
des noyauxmagnétiques.
Chaque bobine formant le milieu conducteur est organisée en paquets de spires
etchaquespireétantconstituée debrinsélémentaires.
Pour le mêmetypedetransformateursse distinguent suivant la disposition géométrique
Page 62
de leurs constituants, de la forme de leur circuit magnétique et du type de refroidissement. [33]
Fig. IV.8 : Principaux éléments de transformateur de puissance [32]
IV.3.3. Principe de fonctionnement

En vertu de la loi de Faraday, lorsqu’un flux d’induction magnétique variable Ø circule
dans le circuit magnétique, il induit dans chacun des enroulements une force électromotrice
proportionnelle dans le temps aux taux de changement (d Ø/dt) et au nombre de spire que
comporte cet enroulement.
Lorsque le primaire est alimenté par une source alternative, il circule dans le circuit
magnétique un flux également alternatif dont l’amplitude dépend du nombre de spire du
primaire et de la tension appliquée. Ce flux induit dans l’enroulement secondaire une tension
proportionnelle au nombre de spires du secondaire. La fermeture du secondaire sur une charge
provoque la circulation du courant secondaire. [33]
Le noyau magnétique fournit un chemin de canalisation de flux magnétique tel que

montré par la figure IV.9.
Page 63
Fig. IV.9 : Circuits magnétiques et électriques liés
IV.3.4. Type d'installation du transformateur à CPF/RNS
L’alimentation de l’unité CPF (Rhourde Nouss), en énergie électrique, est assurée par deux
lignes moyennes tensions 30 KV, via un poste de transformation 30/5,5KV, Equipé de deux
transformateurs de puissance de 15 MVA chacun.
Chacune de ces deux lignes aériennes est dimensionnée de façon à alimenter la charge totale
requise par l’usine CPF.
 Transformateurs de puissance
Les transformateurs de puissance sont utilisés dans les réseaux de transmission de
tensions plus élevées. Les caractéristiques nominales du transformateur de puissance sont les
suivantes : 400 KV, 200 KV, 110 KV, 66 KV et 33 KV. Ils sont principalement évalués au-
dessus de 200 MVA. Principalement installé dans les centrales et les sous-stations de
transport. Ils sont conçus pour une efficacité maximale de 100%. [32]
 Les principales caractéristiques des deux transformateurs 30kv/5.5kv [33]
- Fabricant: SCHNEIDER ELECTRIC (FRANCE TRANSFO)
- Année de fabrication : 12/10/2010
- Puissance nominale unitaire : S = 15 000 KVA
- Couplage : YN yn0
- Mode de refroidissement: ONAN
- Tension de court-circuit :10%
Page 64
- Diélectrique :Huile minérale. L’huile minérale des transformateurs doit être compatible et
miscible avec Borak 22 ou les équivalents qui se trouvent sur le marché en Algérie.
- Commutateur de prises :à vide, manuel, quatre (4) prises, deux (2) à + 2,5 % et
deux (2) à -2,5 %
- Connections en primaire : câbles
- Secondaire : gaine à barre
- Mise à la terre du neutre :par résistance basse, 100 A pour 10 S
- Protections : surcharge, court-circuit à la terre (Ph-N), température d’enroulement,

température de l’huile, relais Buchholz, niveau d’huile, protection différentielle.
- Puissance nominale unitaire :S = 18 500 KVA en future avec mode de refroidissement :

ONAF
Fig. IV.10 : Schéma des deux transformateurs de puissance de 15 MVA avec leur plaque
signalétique.
Page 65
IV.4. Généralités sur les moteurs électriques
IV.4.1. Définition
Les moteurs électriques sont des machines électromécanique qui convertissent l'énergie
électrique en énergie mécanique .En d’autre terme, ils sont connus comme des dispositifs qui
produisent une force de rotation dans un moteur. Ils sont utilisés pour des applications
nombreuses et diverses. [34]
Fig. IV.11. Moteur électrique
IV.4.2. Les types des moteurs électriques
La classification d'un moteur électrique est indiquée comme suivant : [34]
Moteur à
courant continu
M. Asynchrone
Monophasé
Moteur Moteur
électrique Asynchrone
M. Asynchrone
Triphasé
Moteur
Synchrone
Page 66
Les différents types de moteurs électriques diffèrent dans la manière dont les conducteurs et le
champ sont disposés et également dans le contrôle qui peut être exercé sur le couple de sortie
mécanique, la vitesse et la position. La plupart des principaux types sont décrits ci-dessous :
 Moteur à courant continu
Le moteur CC est un convertisseur électromécanique bidirectionnel qui convertit l'énergie

électrique CC en énergie mécanique. Ce moteur génère de l'énergie électrique pour une
utilisation ultérieure dans des applications industrielles. Son travail est basé sur le principe de
base que lorsqu'un conducteur porteur de courant est placé dans un champ magnétique, une
force lui est appliquée et un couple est développé.
 Moteur Asynchrone
La machine qui ne tourne jamais à vitesse synchrone est appelée moteur asynchrone ou à
induction. Ce moteur utilise un phénomène d'induction électromagnétique pour transformer la
puissance électrique en puissance mécanique. Selon la construction du rotor. Il existe deux
types de ce moteur, Moteur Asynchrone monophasé et Moteur Asynchrone triphasé.
 Moteur Synchrone
La machine qui transforme le courant alternatif en puissance mécanique à la fréquence

souhaitée est connue sous le nom de moteur synchrone. Dans le moteur synchrone, la vitesse
du moteur est synchronisée avec la fréquence du courant d'alimentation. La vitesse synchrone
est mesurée en fonction de la rotation du champ magnétique, et elle dépend de la fréquence et
des pôles du moteur.
IV.4.3. Les composants d’un moteur électrique
Le moteur électrique comporte deux parties principales [34]
 Le stator
Il est constitué d’un enroulement bobiné réparti dans les encoches du circuit magnétique. Ce
circuit magnétique est constitué d’un empilage de tôles dans les quelles sont découpées des
encoches parallèles à l’axe de la machine.
Les conducteurs d’encoches permettent de créer dans l’entrefer le champ magnétique à

l’origine de la conversion électromagnétique. Les têtes de bobines permettent, quant à elles, la
Page 67
fermeture des courants en organisant la circulation judicieuse des courants d’un conducteur
d’encoche à l’autre. L’objectif est d’obtenir à la surface de l’entrefer une distribution de
courant la plus sinusoïdale possible, afin de limiter les ondulations du couple
électromagnétique.
 Le rotor
C’est la partie mobile du moteur, Comme le circuit magnétique du stator, il est placé à
l’intérieur du stator, et constitué d’un empilage de tôles d’acier formant un cylindre claveté
sur l’arbre du moteur.
Il tourne à une vitesse inférieure à la vitesse du champ tournant.
Il est placé dans un champ tournant par rapport à lui.
Il doit être feuilleté pour réduire les pertes par courant de Foucault. Parmi les rotors on
distingue.
Fig. IV.12. Les déférentes composantes d’un moteur électrique
Page 68
IV.4.4. Principe de fonctionnement d’un moteur électrique
Le fonctionnement du moteur électrique est repose sur la création d'un courant induit dans un
conducteur lorsque celui-ci coupe les lignes de force d'un champ magnétique. L'action
combinée de ce courant induit et du champ magnétique crée une force motrice sur le rotor du
moteur.
Conclusion
Ce chapitre comprenait un aperçu d’équipements essentiel pour l’installation de l'unité

CPF qui consomme l'énergie, dans lequel les types, les caractéristiques et les performances
sont mentionnés.
Page 69
Chapitre -V-
AUDIT ÉNERGÉTIQUE DE
L’INSTALLATION D’UNITÉ CPF
Chapitre - V - Audit énergétique de l’installation d’unité CPF
Introduction
Au fil des années l’Algérie a dépend principalement sur l'énergie gazière et électrique,
soit dans les systèmes de vie ou industriel, soit comme substance active dans son économie.
Ce chapitre est consacré à l'analyse de la consommation spécifique d'énergie dans
l’installation d'unité CPF et la recherche donc des pertes énergétiques peut se traduire par
l'analyse des installations et des équipements énergétiques en service afin d'évaluer l'efficacité
énergétique. Ainsi que d’identifier et déceler les principales contraintes qui ne permettent pas
aux installations de fonctionner selon les critères de bonne économie d’énergie et d’autre part
d’établir les bilans énergétiques des différentes installations.
V.1. Energie thermique
V.1.1.Production de gaz de vente

L'analyse des chiffres relatifs à la production de gaz de vente telle que communiqués par
l'unité permet de représenter en figure, l'évolution de la production réelle durant la période
2017-2019.
La production de gaz de vente diminue de 2661 millions Sm³ en 2017 jusqu’à 1884 millions
Sm³ en 2019, Ce qui représente en moyenne une capacité de production de 53% par rapport à
celle nominale de l’ordre de 3577 millions de Sm³. est expliqué par la faible charge du gaz
brut à traiter.
Evolution de la production de gaz de

vente
3000000
2661015,719
2500000
2027894,734
2000000 1884451,284
1500000 Evolution de la peoduction

de gaz de vente
1000000
500000
0
2017 2018 2019
Fig. V.1 : Evolution de la production de gaz de vente
Page 71
V.1.2. Emission de gaz torché
La figure illustre l’évolution de la perte de gaz de vente, par leur émission atmosphérique à
travers les torches. On constate que l’émission de gaz torché par rapport au gaz de vente
diminue de 0.75 % en 2017 à 0.431 % en 2018 puis à 0.43 % en 2019, soit une perte moyenne
annuelle de 0.54%.
Ce qui représente pour la production de 2019, une perte de gaz de vente de 8,12 millions Sm³.
Emission de gaz Torché

0,8
0,756664865
0,7
0,6
0,5
0,431427127 0,430921195 2017
0,4
2018
0,3 2019
0,2
0,1
0
2016,5 2017 2017,5 2018 2018,5 2019 2019,5
Fig. V.2 : Emission annuelle des gaz torchés
V.1.3. Analyse de la consommation du Fuel gaz
La consommation moyenne annuelle du Fuel gaz du procédé de traitement de gaz durant la

période étudiée de ces dernières années 2017-2019, se situe aux environs de 60 millions de
Sm³ (figure V.3). On constate que l’évolution de la consommation du Fuel gaz suit la même
tendance que celle de la production de gaz de vente (paragraphe ci-dessus). Ce qui donne pour
la période étudiée une consommation spécifique de Fuel gaz (Consommation Fuel gaz/
Production gaz de vente) une valeur constante égale à 0.027 Sm³ Fuel gaz/Sm³ gaz de vente.
Page 72
Analyse de la consommation du Fuel

gaz
80000000
68976550,7
70000000
59096480,09
60000000
51984762
50000000
40000000 Analyse de la
consommation du Fuel
30000000 gaz
20000000
10000000
0
2017 2018 2019
Fig. V.3 : Consommation annuelle du Fuel gaz
V.1.4. Energie calorifique consommée
A partir des données de consommation du Fuel gaz telle que communiquées par l’unité, nous
représentons en figure pour la période 2017-2019, l’évolution de la consommation d’énergie
calorifique (en millions de thermies) du procédé, calculée sur la base du PCS du Fuel gaz
utilisé. La consommation totale d’énergie calorifique durant les 36 mois de cette période, se
situe aux environs de 591 millions de thermies.
Energie calorifique consommée du

Fuel gaz
800
679,4190244
700
582,1003289
600
512,0499057
500
400 Energie calorifique
300 consommée du
Fuel gaz
200
100
0
Fig. V.4 : Energie calorifique consommée du Fuel gaz
Page 73
V.1.5. Intensité énergétique de l’unité

L’intensité énergétique se définit comme le rapport entre la consommation énergétique finale
et la production industrielle. Plus l’intensité énergétique diminue, plus l’efficacité énergétique
augmente. Soit I l’Intensité Energétique Industrielle de l’unité, I=E/P, E représente la
consommation d’Energie calorifique totale en tonne équivalent pétrole TEP et P la production
finale de gaz de vente en Sm³. [35] La figure V.5 représente simultanément les évolutions de
P, E et I sur la période 2017-2019 étudiée. L’année 2017 (début de la période étudiée) est
prise comme ligne de base de 100%. Sur la période étudiée, l’intensité énergétique augmente
de 12% en 2018 ensuite diminue 6% en 2019, alors que la production de gaz de vente
présente une diminution de 24 % en 2018 et 29% en 2019. Ainsi, on peut dire qu’en dépit de
la diminution de production constatée, l’unité présente durant 2018 et 2019 une diminution
remarquable dans l’efficacité énergétique.
0 120%
0 100%
0 080%
0 060%
intensité énergétique tep/KSm3

0 040%
production en KSm3
0 020% consommation en tep
réfer
0 000%
1 2 3
Fig. V.5 : Taux d’évolution de l’intensité énergétique
V.1.6. Evolution de la consommation spécifique d'énergie
Les données relatives à la production de gaz de vente et à la consommation calorifique du

Fuel gaz sur la base du PCS, permettent la représentation en figure V.6, la consommation
spécifique d’énergie calorifique moyenne annuelle CSE durant la période 2017-2019. La
consommation spécifique d'énergie thermique variée d’une année à une autre, elle atteint les
valeurs de 255 en 2017 à 287 et 271 Kcal/Sm³gaz de vente en 2018 et 2019 respectivement.
Ainsi, elle enregistre une valeur moyenne durant cette période de 271 kcal/Sm³.
Page 74
CSE en kcal/Sm3
290
285 287,0466199
280
275
270 271,72361
265
260 CSE en kcal/Sm3
255 255,3231909
250
245
240
235
2017 2018 2019
Fig. V.6 : La consommation spécifique d'énergie
Dans le but d’analyser la consommation spécifique d’énergie de l’unité durant une année
entière, nous représentons en figure, l’évolution de la CSE mensuelle pour l’année 2019.
L’évolution est un peu stable avec des valeurs dispersées autour d’une moyenne de 269 Kcal
/Sm³, une diminution remarquable durant le mois de septembre due à un arrêt programmé
selon le représentant de l’unité.
350
300
250
200
150 CES mensuel 2019
100 Série2
50
0
Fig. V.7 : Evolution mensuelle de la CSE thermique 2019
V.1.7. Visite des installations et mode de consommation énergétique
En générale, les installations visitées, présentent un environnement propre et une stabilité de

fonctionnement. Toutefois, un potentiel important d'énergie calorifique véhiculé par les
fumées de combustion à la sortie des turbines à gaz (boosters et gaz de vente) et le four de
régénération de l’unité de séchage et déshydratation du gaz et le four d’huile caloporteuse
utiliser pour fournir l’énergie requise aux rebouilleurs du générateur d’amine, à des
Page 75
températures avoisinant 510, 450 et 330°C est rejetée vers l'atmosphère sans récupération.
Aussi, un débit important (55k Sm³/h) de gaz après séchage est transféré gratuitement à une
température de 255°C sans récupération vers l’aéroréfrigérant pour un éventuel
refroidissement. Deux unités de récupération de chaleur résiduelle (Waste Heat Recovery
Unit-WHRU) ont installées sur chaque turbine des compresseurs boosters dans une proportion
de 70 à 73 % du besoin total d’énergie d’huile caloporteuse. Isolation thermique parfaite
presque de toutes les installations, à l’exception des sections de jonction entre les conduites
d’évacuation des gaz de combustion des turbines à gaz. Deux turbines à gaz marchent à vide
due à la chute de production de l’installation, aussi en a remarqué que le four d’huile
caloporteuse est en service minimum suite à l’arrêt de l’unité de décarbonatation depuis
février 2018 !!!
V.1.7.1. Instrumentation et automation
 l’indisponibilité d’analyseurs d’oxygène dans les fumées de combustion à la sortie des

fours pour le contrôle et la régulation d’air et de combustible ;
 Absence d’analyse des gaz de combustion du four et des turbines à gaz ;
 Absence d’analyse du gaz brut à l’alimentation des ballons triphasiques de séparation ;
 Absence de quelques instruments de mesure, en particulier le débit du fuel gaz et le
débit d’air à l’entrée des turbines à gaz.
V.1.7.2. Mesures et relevés des paramètres opératoires
Les paramètres opératoires sont relevés directement in situ sur les instruments de mesure et de
contrôle des installations et les systèmes de contrôle au niveau de la salle de contrôle. Les
données non relevées sont estimées soit à partir des spécifications de fonctionnement des
installations, soit mesurées directement sur site. Les températures des surfaces externes des
installations et équipements sont mesurées par un pyromètre infrarouge. Cet appareil de
mesure est aussi utilisé pour la mesure de la température de l’environnement interne de la
chauffe des fours. La température de l’air ambiant, son degré hygrométrique et sa vitesse à
son introduction dans les fours sont mesurées par un anémomètre digital à plusieurs fonctions.
L’analyse des gaz de combustion (fumées) des fours et turbines à gaz est effectuée par
l’équipe du laboratoire.
Page 76
V.1.7.3. Bilans massiques des installations
Les figures représentées ci-après, donnent les bilans massiques, des turbines à gaz des
boosters et de compression de gaz de vente ainsi que du four de régénération et d’huile
caloporteuse. Les débits des différents courants de matière sont exprimés en Kg/h. Pour les
turbines à gaz, le débit d’air introduit dans le compresseur est calculé sur la base d’un même
débit spécifique (Kg air /Kg fuel gaz) que celui du design. Le débit d’air pour le
refroidissement du bloc et l’enceinte de la turbine à gaz est supposé égal à 5% par rapport à
l’air introduit dans le compresseur. Le débit d’air stœchiométrique de combustion des turbines
à gaz correspond respectivement à 15 et 12% pour les boosters et de compression de gaz de
vente.
Fig. V.8 : Bilan massique de la turbine à gaz booster 1
Fig. V.9 : Bilan massique de la turbine à gaz de compression de gaz de vente
Page 77
Fig. V.10 : Bilan massique four d’huile caloporteuse
Fig. V.11 : Bilan massique four de gaz de régénération
Page 78
V.1.7.4. Bilans énergétiques des installations
Le calcul des différents flux de chaleur a permis l’établissement des bilans énergétiques des
différentes installations. L’origine des enthalpies a été prise à la température ambiante (39°C),
Les figures suivantes représentent le diagramme des flux énergétiques en (%). Le rendement
calculé (34% et 28%) pour les turbines à gaz est inférieur aux rendements que ceux proposés
par le constructeur (36 et 31%). Le rendement total de la turbine booster atteigne 55% avec
l’utilisation des récupérateurs de chaleur installés. La combustion du Fuel gaz représente
100% de la consommation totale d’énergie pour toutes les installations.
La chaleur récupérée par l’air de refroidissement du bloc et de l’enceinte externe de la
chambre de combustion est négligeable (température de sortie d’air supérieure de 4°C par
rapport à l’ambiance). La perte thermique globale à travers les parois externes des turbines est
négligeable, par contre celle des fours est supposée égale 2% selon le design.
V.1.8. Calculs effectué des turbines à gaz en charge

 Données [36]
Données TURBINE TURBINE
BOOSTER GDV
Température d’entrée de l’air : T1 (°K) 312 312
La température à la sortie du compresse ur T2 (°K) 645 618
Pression d’entrée de l’air : P1 (bar) 1 1

Pression de refoulement : P2 (bar) 9.95 7.48
Débit massique de l’air : qma (Kg/s) 25.9 13.2
Chaleur massique de l’air : Cp (KJ / Kg K) 1.0045 1.0045
Coefficient isentropique de l'air 1.4 1.4
PCI COMBUSTIBLE (KJ/Kg) 46830 46830
Cp COMBUSTIBLE (KJ/Kg K) 1.35 1.35
T FIRE T3 (K) 1380 1272
Rendement de la chambre de combustion 0.97 0.97
P4 (bar) 2.3 1.8
Coefficient isentropique du combustible 1.346 1.346
T4 (K) 1005 972
P5 (bar) 1.32 0.9
T5 (K) 882 820
Débit de combustible (Kg/s ) 0.27 0.21
Page 79
Rendement η tl 0.98 0.98
T après récupérateur de chaleur T5¨ (K) 810
Tableau V.1 : Les données des calculs effectués des turbines
q mc
Gaz brûlés
CH.C
5 P5 , T5 
2 3
Compresseur
C BP
HP
Air
1 P T 
1, 1
4
Générateur de gaz Générateur d’énergie
Fig.V.12 : Schéma simple d’une turbine à gaz à deux arbres
Fig.V.13 : Cycle thermodynamique simple d’une turbine à gaz à deux arbres Diagramme H-S
Page 80
* Dans le diagramme (H-S) de la figure ci-dessus sont représentés à la fois le cycle idéal
(isentropique : 1, 2S, 3S , 4S ,5S ) et le cycle réel (1, 2, 3, 4,5).
* Les opérations réelles s’effectuent toujours avec une augmentation d’entropie, cela signifie
que la compression se termine en 2 au lieu 2S, et la première détente en 4S , et la deuxième
détente en 5S.
1. Turbine booster 1
1- 2. Compresseur : compression adiabatiques
La compression est adiabatique de l’air ambiant par le compresseur, la pression de service

passe de P 1 à P 2, s’accompagne d’un échauffement deT1 à T2.
La puissance absorbée par le compresseur est proportionnelle au débit d’air et à

l’échauffement mesuré.
Pc = Cp.qma (T₂− T₁ ) … (1.1)
Pc = 1,0045 ∗ 25,9 ∗ (372− 312) = 8663.5111 KW
* La température théorique (T2s) à la sortie du compresseur
γ 1
 P2 
 T1 
γ
…..(1.2) Avec  : (le cœfficient isentropique de l’air)
T2 s  P 
 1 
1.41
 9.95  1.4
T2s  312    601.516 K
 1 
* Le travail isentropique du compresseur
Wisc = h₂s − h₁ = Cpa(T₂s − T₁) … (1.3)
Wisc = 1.0045(601.516− 312) = 290.818KJ/Kg
* Le travail réel du compresseur

𝑊𝑟 = ℎ₂ − ℎ₁ = 𝐶𝑝𝑎 ( 𝑇₂ − 𝑇₁) … (1.4)
𝑊𝑟 = 1.0045 ( 372− 312) = 334.4985 KJ/Kg
Page 81
* le rendement isentropique du compresseur
Wisc h 2s  h1 C pa (T2s  T1 ) = T2s  T1

ηc    … (1.5)
Wr h 2  h1 C pa (T2  T1 ) T2  T1
290.818
ηc = 334.4985 = 0.869 = 86.9 %
2- 3. Chambre de combustion : combustion isobare
La combustion se faite à pression constante, la quantité de carburant brûlé en présence d’une

quantité d’air nécessaire à la combustion, la température s’accroît de T 1 à T2.
La quantité de chaleur dégagée par la combustion du mélange gazeux est donnée par la
relation :
Q₂₃= ηchc PCI qmc …. (1.6)
Q₂₃= 0.97* 46830 *0.27 = 12264.777 KW
ηchc : Rendement de la chambre de combustion : ηchc = 0.97
PCI : Pouvoir calorifique inférieur du carburant (KJ/Kg).
qmc : Débit massique du combustible (Kg/s).
* Définition du PCI : (C’est la chaleur dégagée par la combustion complète de 1m3 de

combustible gazeux, donc la quantité maximale de chaleur libérable dans la chambre de
combustion.) C’est la quantité de chaleur dégagée lors de la combustion d’un kilogramme de
combustible, s’il est à l’état solide ou liquide, ou de 1Nm3 s’il est à l’état gazeux, dans les
conditions normales de température et de pression.
3 - 4 .Turbine haute pression (HP) : première Détente adiabatique
Les gaz chauds à la température T3 et à la pression P 3 (P 3 légèrement inférieure à P 2) se

détendent jusqu’aux conditions T4 et P 4.
Le rôle de cette turbine est d’entraîner le compresseur et les auxiliaires, ainsi pour vaincre la
résistance des paliers et fournir du travail à la turbine libre.
L’ensemble du compresseur, chambres de combustion et la turbine haute pression a pour but

de fournir un débit qmc (Kg/s) de gaz à la pression P 4 et à la température T4 qui seront utilisés
Par la turbine de puissance.
Page 82
* Calcul de la température isentropique de la turbine (HP)
γ 1 γ 1
T4s  P4  γ
P  γ

P 
 T4s  T3 . 4  … (1.7)
T3  3   P3 
Avec :
P₃ = P₂ (1- ∆P₂₃) = 9.95 (1- 0.03) = 9.6515 bar
1.3461
 2.3  1.346
T4s  1380   954.478K
 9.6515 
*Calcul du rendement de la turbine (HP)
T3  T4
ηist  …….. (1.8)
T3  T4s
1380  1005
ηist   0.881  88.1%
1380  954.478
4 - 5. Turbine basse pression :Deuxième détente adiabatique
Dans cette turbine, se faite la deuxième détente des gaz chauds, elle montée sur une ligne
D’arbre indépendant de celle du générateur de gaz, elle utilise la chute de pression de P 4 à P 5 à

laquelle correspondent les températures T4 et T5 qui donnent sur l’arbre une puissance utile.
* Calcul de la température théorique
γ 1 γ 1
T5 s  P5  γ P  γ
… (1.9)

P   T5s  T4 . 5 
T4  4   P4 
1.3461
 1.32  1.346
T5s  1005   871.316 K
 2.3 
* Calcul du rendement de la turbine BP

h4  h5 T  T5 … (1.10)
ηistl   4
h 4  h 5s T4  T5s
1005  882
ηistl   0.920  92%
1005  871.316
Page 83
* Calcul de la puissance effective de la turbine libre
Pefftl  q mt .h 4  h 5 .ηtl  q mt .CpC.T4 - T5  ηtl … (1.11)
Pefftl  (25.9  0.27) * 2.161005 - 882 0.98  4258.617 KW
* Calcul du rendement thermique de la turbine
Pefftl …..( 1.12)

η th 
Q ch
4258.617
η th   0.3472  34.72%
12264.777
* Calcul de la puissance effective de la turbine + récupérateur
Peff installa  q mt .h 4  h 5 ' '.ηtl  q mt .CpC.T4 - T5 ' ' ηtl …..(1.13)
Peff installa  (25.9  0.27)1.351005 - 810 0.98  67510467 KW
* Calcul du rendement thermique de l’installation
Peff installat
η th installa  …..(1.14)
Q ch
6751.467
η th installa   0.5504  55.04%
12264.777
2. Turbine gaze de vente
* La puissance absorbée par le compresseur
Pc = Cp .qmc (T₂ − T₁) … (2.1)
Pc = 1,0045 ∗ 0,21 ∗ (618− 312) = 2646.602 KW
Page 84
* La température théorique (T2s) à la sortie du compresseur

γ 1
P  γ
….. (2.2) Avec  : (le cœfficient isentropique de l’air)
T2s  T1  2 
 P1 
1.41
 7.48  1.4
T2s  312    554.422 K
 1 
* Le travail isentropique du compresseur
Wisc = h₂s − h₁ = Cpa(T₂s − T₁) … (2.3)
Wisc = 1.0045(554.422− 312) = 243.513KJ/Kg
* Le travail réel du compresseur
Wr = h₂ − h₁ = Cpa( T₂ − T₁) … (2.4)
Wr = 1.0045( 618 − 312) = 307.377 KJ/Kg
* Le rendement isentropique du compresseur
Wisc h 2s  h1 Cpa (T2s  T1 ) = T2s  T1 … (2.5)

η  
Wrc h 2  h1 Cpa (T2  T1 ) T2  T1
243.513
ηc = = 0.792 = 79.2 %
307.377
* La quantité de chaleur dégagée par la combustion du mélange gazeux est donnée par la
relation :
Q₂₃= ηchc PCI qmc …. (2.6)
Q₂₃= 0.97* 46830 *0.21 = 9539.271 KW
* Calcul de la température isentropique de la turbine (HP)
γ 1 γ 1
T4s  P4  γ P  γ
   T4s  T3 . 4  … (2.7)
T3  P3   P3 
Page 85
Avec :
P₃ = P₂ (1- ∆P₂₃) = 7.48 (1- 0.03) = 7.2556 bar
1.3461
 1.8  1.346
T4s  1272   888.923K
 7.2556 
*Calcul du rendement de la turbine (HP)

T3  T4
ηist  …….. (2.8)
T3  T4s
1272 - 972
ηist   0.783  78.3%
1272 - 888.923
* Calcul de la température théorique

γ 1
γ 1
P  γ
T5s  P5  γ
T5s  T4 . 5  … (2.9)
  
T4  P4   P4 
1.3461
 0.9  1.346
T5s  972   813.362 K
 1.8 
* Calcul du rendement de la turbine BP
h4  h5 T  T5 … (2.10)
ηistl   4
h 4  h 5s T4  T5s
972  820
ηistl   0.958  95.8%
972  813.362
* Calcul de la puissance effective de la turbine libre
Pefftl  q mt .h 4  h 5 .ηtl  q mt .CpC.T4 - T5  ηtl … (2.11)
Pefftl  (13.9  0.21)1.35972 - 820 0.98  2696.697 KW
* Calcul du rendement thermique de la turbine
Pefftl
η th  …(2.12)
Q ch
2696.697
η th   0.28  28%
9539.271
Page 86
V.1.9. Calculs effectué des fours
 Données [36]
Données four de régénération du four d'huile

gaz caloporteuse
Débit massique du fluide dans le four (Kg/h) 45000 1249760
Chaleur spécifique du fluide dans le four 0.5964 0.578

(Kcal/kg °C)
Température du fluide à la sortie du four 273 102
(°C)
Température de du fluide à l’entrée du 41 90
four (°C)
Pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz 11192 11192
(kcal/kg)
Débit du fuel gaz (max) (Kg/h) 723 1236
Tableau V.2 : Les données des calculs effectués des fours
1. Calcul effectué de four de régénération du gaz
* Calcul le rendement de fours

Qabs
 …... (1.1)
QL
Qabs : Quantité de chaleur absorbée (Kcal/h)
QL : Quantité de chaleur libérée (Kcal/h)
* Calcul de la quantité de chaleur absorbée
QAbs  m  C P moy  (TS  TE ) …….. (1.2)
 m : débit massique de gaz de régénération dans le four (Kg/h)
 Cpmoy : chaleur spécifique de gaz de régénération dans le four (Kcal/kg°C)
 TS : température de gaz de régénération à la sortie du four (°C)
 TE : température de gaz de régénération à l’entrée du four (°C)
QAbs  4500  0.5964  (273  41)  6226416Kcal / h
Page 87
* Calcul de la quantité de chaleur libérée
QL  DFG  PCI …. (1.3)
 PCI : Pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz (kcal/kg)
 DFG : Débit du fuel gaz (max) (Kg/h)
QL  723 11192  8091816Kcal / h
Donc le rendement de fours
66226416
  0.769470784  76.94%
8091816
2. Calcul effectué de four d'huil caloporteuse
Qabs
 ….. (2.1)
QL
* Calcul de la quantité de chaleur absorbée
QAbs  m  C P moy  (TS  TE ) ….. (2.2)
QAbs  1249760  0.578  (102  90)  8668335.36Kcal / h
* Calcul de la quantité de chaleur libérée
QL  DFG  PCI …. (2.3)
QL  1236 11192  13833312Kcal / h
Donc le rendement de fours
8668335.36
  0.626627619  62.66%
13833312
Page 88
V.1.10. Présentation des bilans énergétiques
Fig. V.14 : Diagramme des flux de chaleur de la turbine booster
Fig. V.15 : Diagramme des flux de chaleur de la turbine gaz de vente
Page 89
Fig. V.16 : Diagramme des flux de chaleur du four de régénération
Fig. V.17 : Diagramme des flux de chaleur du four d’huile caloporteuse
Page 90
V.1.11. Recommandations d’économie d’é nergie
Une efficacité énergétique d'un procédé se définit comme une consommation en énergie
moindre pour le même fonctionnement. Elle permet d'évoluer vers une optimisation meilleure
et une exploitation plus rationnelle des installations. Ainsi, notre tâche consiste à identifier
pour le procédé étudié l'imperfection de certaines parties de l'installation qui peuvent
s'atténuer avec l'amélioration de celles-ci. Ensuite de valoriser la récupération du contenu
énergétique des rejets, tels que les gaz d’échappement des turbines. Enfin, l'identification et la
caractérisation des pratiques technologiques d'amélioration de l'efficacité énergétique
déterminent le potentiel de l'impact de ces mesures.
V.1.12. Diminution de la consommation du Fuel gaz des turbines
Comme nous l’avons souligné au bilan énergétique des turbines, le rendement des turbines
(34%, 27%) est inférieur à celle prévue par le design (36%, 30%). Un contrôle rigoureux du
débit d’air introduit ainsi que celui du Fuel gaz peut atténuer cette surconsommation,
l’analyse fréquente des gaz des fumées peut aussi aide à identifier les problèmes de la
combustion. Et d’éviter la mise en service des turbines à vide (la turbine booster 1 et GDV 2
marchent à vide depuis la fin de l’année 2018)
V.1.13. Optimisation de la combustion du Fuel gaz du four

L'optimisation de la combustion se fait au niveau des brûleurs du four et plus particulièrement
au niveau de la quantité d'air introduite pour la combustion du gaz. En effet, il faut savoir que
plus l'excès d’air est important plus le rendement de combustion est faible et par conséquent
plus la température des gaz d'évacuation et les pertes par ces gaz sont élevées. Pour que la
combustion soit complète et optimisée, il faut choisir le plus petit excès d'air pour lequel la
combustion est complète c'est-à-dire avec une teneur en monoxyde de carbone (CO) nulle.
Les données actuelles de combustion du gaz naturel dans le four font apparaitre en moyenne
un taux d'excès d'air de 24%.
Ceci peut être notamment attribué :
- A l'absence d'analyse d'02 dans les gaz d'évacuation ;
- A l'Insuffisance d'instrumentation de mesure, d'analyse et de contrôle de régulation d'air et
de combustible :
- Au mode de fonctionnement des installations d’aspiration d'air de combustion et de gaz
d'évacuation ne sont pas modulés en fonction de la puissance calorifique. Ainsi, pour une
diminution de l'excès d'air et donc de la teneur en oxygène (02) dans les gaz d’évacuation, en
Page 91
vérifiant bien que la teneur en CO reste nulle, l'économie réalisable est d'environ 2 Kcal/Kg
par % d'excès d'air.
De plus, pour une meilleure intensification du processus de combustion et de transfert
thermique dans la zone de radiation, il est recommandé d’augmenter le contrôle de la
combustion avec une planification d'un réglage optimal des brûleurs actuels.
V. 1.14. Récupération calorifique des gaz d’échappement des turbines

L'analyse énergétique présentée a révélé qu'un potentiel calorifique important des gaz
d’échappement des turbines de compression de gaz de vente est rejeté dans l’atmosphère. A
cet effet différentes configurations de récupération d'énergie, utilisant une isolation thermique
adéquate pour les conduites du gaz, sont envisageables.
V.1.14.1. Surchauffage d’air

La première configuration d’exploitation rationnelle du potentiel calorifique des gaz
d’échappement des turbines, consiste à installer un échangeur de chaleur de type air-gaz
pour surchauffer l’air avant son entrée dans la chambre de combustion (figure V.18). Cet
échange de chaleur d’efficacité supposée égale à 70%, permet à l’air comburant et aux gaz
d’échappement d’atteindre ensemble une température commune de l’ordre de 300°C à la
sortie. Ainsi, cette configuration du procédé permet l’amélioration du rendement thermique
intrinsèque et en conséquence la réduction de la consommation spécifique d’énergie.
Fig. V.18 : Echangeur air-gaz échappement pour préchauffage d’air
Page 92
V.1.14.2. Réchauffage du gaz de régénération de l’unité de déshydratation
Par voie similaire à l’utilisation des gaz d’échappement des turbines boosters pour le
préchauffage de l’huile caloporteuse, nous préconisons un récupérateur pour l’utilisation aussi
des gaz d’échappement des turbines de gaz de vente pour le réchauffage du gaz de
régénération de l’unité de déshydratation. Ceci permettra l'élimination à 100 % de l'utilisation
du fuel gaz dans le four et en conséquence une réduction de la consommation spécifique
d’énergie.
V.1.14.3. Cogénération d’énergie électrique
La cogénération d’énergie électrique dans l’industrie connaît depuis quelques années un

nouvel essor. Elle présente de nombreux atouts, parmi lesquels des gains énergétiques et
environnementaux importants ; elle permet de produire, à partir d’un seul combustible, tout à
la fois de la chaleur et de l’énergie électrique avec un rendement bien supérieur à celui obtenu
avec une production séparée. Ainsi, les cycles thermodynamiques ci-après permettent de
récupérer l'énergie calorifique des gaz d’échappement, tout en assurant une génération
d'énergie électrique.
 Cycle thermodynamique à vapeur d’eau (WHRSG) [37]
Nous préconisons d’interposer un évaporateur produisant de la vapeur à basse pression. La

vapeur produite peut être détendue dans une turbine de série utilisant une technologie mono
étagée particulièrement fiable et économique. Le courant vecteur d’énergie calorifique est les
gaz d’échappement des turbines (figure V.19). Les fumées de combustion sont refroidi de
547°C jusqu’à environ 237°C pour permettre la production de la vapeur d’eau du système
WHRSG (Waste heat recovery steam génération).
Fig. V.19 : Cycle à vapeur d’eau pour la production d’énergie électrique
Page 93
V.1.15. Résumé des recommandations et économies d’énergie

Le tableau suivant donne un récapitulatif de la description des mesures de réduction de la consommation d’énergie et hiérarchisation des
potentiels d'amélioration correspondantes aux recommandations ci-dessus :
opportunité d'amélioration gain importance évaluation les critères d'évaluation
MSm3 investissement
1 éviter la mise en service de la turbine Booster à 6.132 T faible 4 6 24
gain MSm3 fuel
vide
gain<2 2
2 éviter la mise en service de la turbine GDV à vide 4.38 T faible 4 6 24
4>gain>2 4
3 éviter la mise en service de l'unité de 2.4 T faible 4 4 16
gain >4 6
décarbonatation en circulation pour une longue
durée importance
investissement
4 Optimisation de la combustion du Fuel gaz dans le 2.39 faible 3 4 12 lourd 1
four (ajustement des brûleurs)
moyen 2
5 Récupération chaleur gaz échappement turbines 5.97 lourd 1 6 6 faible 3
gaz de vente : Installation d’un échangeur de
t faibles 4
chaleur air-gaz
6 Récupération chaleur Gaz échappement turbines 9.55 lourd 1 6 6
gaz de vente : Installation cycle à vapeur d’eau
(WHRSG)
7 Allumage Pilotes torches électrique ou autre 0.33 moyen 2 2 4
8 Récupération chaleur gaz échappement turbines 2.81 lourd 1 4 4
gaz de vente : Installation d’un récupérateur de
chaleur
Tableau V.3 : Résumé des recommandations et économies d’énergie
Page 94
V.2. Energie électrique
V.2.1. Alimentation en énergie électrique [38]
L’alimentation de l’unité CPF (Rhourde Nouss), en énergie électrique, est assurée par
deux lignes moyennes tensions 30 KV, via un poste de transformation 30/5,5KV, Equipé de
deux transformateurs de puissance de 15 MVA chacun. Chacune de ces deux lignes aériennes
est dimensionnée de façon à alimenter la charge totale requise par l’usine CPF. Les
Principales caractéristiques des deux transformateurs sont :
- Fabricant : FRANCE TRANSFO
- Année de fabrication : 12/10/2010
- Puissance nominale unitaire : S = 15 000 KVA
- Couplage : YN yn0
- Mode de refroidissement : ONAN
- Tension de court-circuit : 10%
- Puissance nominale unitaire : S = 18 500 KVA en future avec mode de refroidissement :
ONAF
Aussi, pour assurer la fiabilité du réseau et l’alimentation électrique aux utilisateurs, six
transformateurs 5500/400V de puissance 2000KVA sont installés en pair pour alimenter
toutes les charges normales de 400V ainsi que les charges essentielles. En cas de coupure
d’alimentation électrique (sur les deux arrivées), l’unité CPF dispose d’un groupe électrogène
de secours (fonctionnant au diesel) d’une puissance installée de 1000 KVA, pour alimenter les
charges essentielles. Les caractéristiques techniques du groupe électrogène de secours sont les
suivantes :
 Marque : LEROY SOMER
 Puissance installée : 1000 KVA
 Tension nominale : 400 V
 Courant nominal : 1443 A
 Cos phi : 0,8
 Vitesse de rotation : 1500tr/mn
 Fréquence : 50HZ
Les charges essentielles alimentées par ce groupe électrogène en cas d’absence du réseau
électrique sont :
 Deux (02) transformateurs de puissance 300KVA chacun « 400/230V » ;
Page 95
 Panneaux de contrôle des pompes d’eau d’incendie d’appoint ;

 Moteurs des pompes du ballon de torche HP ;
 Moteurs des pompes du ballon de torche BP ;
 Moteurs des pompes du ballon de garde de la cheminée de CO2 ;
 Moteurs des ventilateurs d’alimentation et d’échappement des bâtiments ;
 Moteurs des pompes d’eau brute ;
 Moteurs des pompes d’eau traitée ;
 Moteurs des aéro-refroidisseurs des compresseurs de gaz de régénération ;
 Moteurs du ballon de drainage fermé ;
 Moteurs des pompes de transfert déshuileur à plaque ;
 Package d’injection de méthanol ;
 Quelques panneaux locaux de contrôle.
Un système d’alimentation sans coupure à batteries est fourni afin d’alimenter en continu les
charges essentielles durant la période de transition entre la panne du réseau normal et le
démarrage de la génératrice de secours. L’autonomie de l’UPS (40KVA) est de 240 minutes.
Le réseau de distribution électrique est constitué de deux jeux de barres 5500V, répartis
comme suit :
 Jeu de barres A alimente les départs suivants :
G64-PM-28-05B : Moteur pompe N2 Booster d’amine 300 kW
420-MK-63-01A : Moteur compresseur d’air N1 345 kW
420-MK-63-01C : Moteur compresseur d’air N3 345 kW
480-PM-41-01A : Moteur pompe N1 de recirculation d’huile caloporteuse 950 kW
700-PM-71-01A : Moteur pompe électrique N1 eau anti-incendie 400 kW
G60-KM-24-01A : Moteur compresseur 1 du gaz de régénération 300 kW
6EO-EM-81-02A : Démarreur progressif (type soft-start) pompes amine 2 400 kW
6EO-ER-81-01 : Batterie condensateurs 1500KVAR
Disjoncteur de réserve
R00-EM-81-01A : Panneau de distribution 5.5 kV alimentation des puits 40 KVA
Page 96
 Jeu de barres B alimente les départs suivants :
G64-PM-28-05A Moteur pompe N1 booster d’amine 300 kW
420-MK-63-01B Moteur compresseur d’air N2 345 kW
480-PM-41-01B Moteur pompe N1 de recirculation d’huile caloporteuse 950 kW
700-PM-71-01B Moteur pompe électrique N2 eau anti-incendie 400 kW
G60-KM-24-01B Moteur compresseur 2 du gaz de régénération 300 kW
6EO-ER-81-02 Batterie condensateurs1500KVAR
6EO-EM-81-02B Démarreur progressif (type soft-start) pompes amine 2 400 kW
Disjoncteur de réserve
R00-EM-81-01B Panneau de distribution 5.5 kV alimentation des puits 40 KVA
Chaque jeu de barres est doté de cellules de batteries de condensateurs pour la compensation
de l’énergie réactive. Chaque batterie de condensateur est équipée d’un automate de
régulation du facteur de puissance qui assure le maintien d’un cos (phi) à une valeur préréglée
(de préférence 0,96).Les caractéristiques des batteries de compensation sont les suivantes :
Marque : Schneider
La batterie de condensateur est composée de 3 gradins :
Gradin1: 500 kVAR
Gradin2: 500kVAR
Gradin3: 500kVAR
Tension assignée Un : 5,5kV
Puissance assignée Qn : 1500kVAr
Courant assigne In : 157A
Fréquence assignée Fn : 50hz
Température maximum : 45°C
Page 97
Quantité : 2 hors service
Deux (02) chargeurs de batterie produisent un courant continu de 110 Volts pour le système
de gestion de l’énergie électrique PSS et pour les relais des disjoncteurs et des MCC. Les
caractéristiques du système sont :
• Puissance : 20 KVA
• Entrée : 400 V Phase
• Fréquence : 50 Hz
• Sortie : 110 V DC
• Batteries : ni – cad
• Capacité : quatre (4) heures sous-charge nominale
Le système de gestion de l’énergie électrique « PSS » installé au sein de l’unité CPF conçus
pour aider à gérer des conditions en temps réel, isoler des problèmes, des tendances d'étude et
contrôler des charges et des générateurs.
Page 98
Fig. V.20 : schéma unifilaire de l’alimentation électrique de l’unité CPF
Page 99
V.2.2. Analyse de l’évolution de la consommation d’énergie réactive

L’énergie réactive n’est pas consommée mais échangée entre la source et les récepteurs. Sa
présence est indispensable pour le fonctionnement des systèmes électriques (création de
champs magnétiques pour les moteurs et les transformateurs, et champs électriques pour les
condensateurs).
Sa circulation sur le réseau engendre :
- Des chutes de tension ;
- Des pertes supplémentaires ;
- Des surdimensionnement des installations et équipements.
L’indice de performance d’une installation électrique, est défini par le rapport entre les
consommations en énergies réactives et actives :
Tan (φ) = Énergie Réactive / Énergie Active.
V.2.2.1. Compensation de l’énergie ré active

Selon la nature des installations électriques, la compensation de l’énergie réactive consiste en
un maintien d’un tan (phi) le plus proche de la valeur souhaitée (du point de vue fournisseur
d’énergie électrique) qui est : Tan (phi) = 0,5 (cos (phi)= 0,894).
Dans le cas d’une installation inductive, la compensation s’opère par l’emploi de
condensateurs pour produire le manque en énergie réactive nécessaire pour avoir un tan
(phi)=0,5. Dans le cas d’une installation capacitive, la compensation s’opère par l’emploi de
selfs d’inductance pour la consommation de l’excédent en énergie réactive.
Si l’installation possède un tan (phi) = 0.5, aucune compensation n’est nécessaire. Les
installations de l’unité CPF-RNS sont principalement constituées de moteurs et pompes
industriels, et de charges résistives, donc de nature inductive, en conséquence la compensation
doit s’opérer par l’emploi de condensateurs. Actuellement au sein de cette unité, les deux
batteries de condensateurs de 1500KVAr chacune composées de gradins multiples pour
maintenir une compensation adéquate en fonction du besoin en énergie réactive, dont la
gestion est assurée par des automates dédiés (installés sur chaque batterie) sont à l’arrêt « hors
service ». Il est à noter que les deux batteries de condensateurs n’ont jamais fonctionnées
depuis la mise en service de l’unité. Néanmoins les données de relever mensuelle relatives à
la consommation de l’énergie réactive font ressortir les résultats suivants
Page 100
Fig. V.21 : Évolution de l’énergie réactive et l’énergie
V.2.3. Analyse des puissances et des énergies

V.2.3.1. La Puissance Mise à Disposition (PMD)
La Puissance Mise à Disposition (PMD), correspond à la puissance sur la base de laquelle, les
installations du fournisseur sont dimensionnées, pour assurer au client la possibilité d’appeler,
à son gré et à tout instant, la puissance nécessaire au fonctionnement de son installation, sans
pour autant la dépasser. La valeur de la puissance installée est de 2x15000 KVA, ce qui offre
à l’unité CPF-RNS une réserve de consommation très importante.
V.2.3.2. La Puissance Maximale Appelée (PMA)
La Puissance Maximale Appelée (PMA) est la puissance moyenne calculée sur une période
d’intégration prédéfinie par le fournisseur d’énergie électrique (10mn). La valeur de la PMA
doit être inferieur ou égale à la PMD, En cas de dépassement :
- 1er dépassement : le client est informé officiellement par le fournisseur.
- 2ème dépassement constaté au cours de la période des douze (12) mois qui suit, le
fournisseur se réserve le droit, soit de :
- réajuster à la hausse la PMD à une nouvelle valeur, quand le réseau le permet,
- demander au client de prendre à ses frais les mesures nécessaires pour limiter la
puissance appelée à la PMD.
Page 101
D’où la nécessité d’accorder une attention particulière à la PMA et de veiller à ne pas tolérer
des dépassements non justifiés, en évitant les démarrages simultanés des installations, et en
limitant les appels de charges lors des démarrages des machines énergivores.
Fig. V.22 : Evolution de la PMA en fonction de la PMD (KW) – Années2018-2019
V.2.4. Analyse approfondie de la consommation électrique

Pour une analyse approfondie de la consommation énergétique on a pris la consommation
énergétique des deux arrivées « CPF1 et CPF2 » durant les deux dernières années, à savoir
l’année 2018 et l’année 2019.
Comme premier constat résultant de notre analyse qu’à couvert une période de deux années
2018 et 2019, nous avons remarqué que la consommation totale d’énergie active de l’unité
CPF-RNS est divisée équitablement entre les deux lignes (CPF1 et CPF2) à l’exception des
mois mars, avril, mai et juin de l’année 2019 où la ligne n°01 (CPF1) est plus chargée en
comparant à la consommation de la ligne n°2 (CPF2) et ça est dû à la marche des deux
compresseur 5.5 KV « A et C » qui ce trouvent sur le jeu de barre A . Aussi, il est a signalé
que pour le mois de juin 2019 la consommation de ligne n°01(CPF1) a dépassée largement
consommation de la ligne n°2 (CPF2), respectivement, 2 208MWh et 705MWh, qui a générée
une augmentation de la consommation d’énergie réactive importante de 1277MVARh (CPF1)
370 MVARh (CPF2).
Page 102
Fig. V.23 : Consommation d’énergie active mensuelle des deux arrivées 30KV (CPF1 et
CPF2) au cours des deux dernières années
Fig. V.24 : Consommation d’énergie réactive mensuelle des deux arrivées 30KV (CPF1 et
CPF2) 2019
V.2.5. Interprétation des mesures

Les principaux objectifs de la compagne de mesure sont la vérification des données de
fonctionnement et de performance des installations de l’unité, ainsi que la localisation des
éventuels gisements d’économie d’énergie, sur la base des résultats obtenus, comparés aux
références standards en la matière.
Page 103
 La tension de fonction d’un équipement est (+/- 10%)

 Le niveau de déséquilibre fixé par la SONELGAZ est de 15%.
 Pour avoir un fonctionnement optimal des installations électriques, le facteur de
puissance doit être maintenu à une valeur de 0,90 ( tan (phi)=0,5).
 La norme CEI 61000-4-7, Compatibilité électromagnétique (CEM) – Partie 4-7:
Techniques d'essai et de mesure – Guide général relatif aux mesures d'harmoniques,
ainsi qu'à l'appareillage de mesure, applicable aux réseaux d'alimentation et aux
appareils qui y sont raccordés.
- Les taux de tension harmonique THD-V < 5%
- Les taux de courants harmoniques THD-I < 5%
Les valeurs prises à partir des figures ci-dessus, sont interprétées par les tableaux suivants.
L’ensemble des principales machines et des équipements installés au niveau des ateliers de
l’unité CPF-RNS totalisent une puissance totale installée de l’ordre de 2186,89 KVA.
Répartie comme
Suit :
DESIGNATION CHARGE en KVA %
Arrivée A(CPF1) 1400 64.04
Arrivée B (CPF2) 786.42 35.96
TOTAL 2186.89 100
Tableau .V.4 : La charge des deux arrivées (CPF1 et CPF2)

Ce tableau est traduit par le graphe suivant :
Fig. V.25 : La charge des deux arrivées (CPF1 et CPF2) par rapport à la consommation totale
Page 104
Le tableau ci-dessous représente la charge des transformateurs de chaque poste :
Poste Sn TR KVA Charge KVA % Cos phi

Arrivée A (CPF1) 15000 1400.48 09.34 0.81
Arrivée B (CPF2) 15000 786.42 05.23 0.88
Tableau .V.5 : La charge des transformateurs de chaque poste

NB : Le calcul des taux d’utilisation de charge pour chaque transformateur est déduit de la
formule suivante :
Taux d’utilisation = (S/Sn) x 100 (%), tel que : S et Sn sont, respectivement, la puissance
apparente utilisée et la puissance apparente du transformateur. D’après les relèves, on constate
que le taux d’utilisation de la puissance installée est de l’ordre de 07% ce qui représente 09%
et 05%, respectivement de la puissance nominale du transformateur n°01 (CPF1) et
transformateur n°02 (CPF2).
Le fonctionnement d’un transformateur à charge réduite diminue son rendement et engendre
un mauvais facteur de puissance (Cos phi).
Un bilan énergétique approfondi pour chaque poste est nécessaire pour évaluer avec
exactitude les pertes d’énergie et le taux de charge de chaque transformateur, avant de prendre
des recommandations telles que faire fonctionner plusieurs transformateurs en parallèle ou un
seul transformateur suffit pour faire fonctionner les différents postes en même temps, ce bilan
sera développée dans la partie bilan énergétique des transformateurs.
 Le facteur de puissance mesuré étant inférieur à la valeur de 0,8944 ceci confirme bien
des consommations excessives apparues sur les relevées d’électricités.
La consommation excessive d’énergie réactive engendre non seulement la diminution du
rendement énergétique des installations mais aussi elle provoque des pertes d’énergie dans les
réseaux.
Lors de notre visite à l’unité CPF-RNS, on a constaté que cette dernière dispose des batteries
de condensateurs dans chaque jeu de barre 5,5KV, mais ils n’ont jamais fonctionnées depuis
la mise en service de cette unité.
Les mesures, affichées par le régulateur varmétrique installé sur les batteries de
condensateurs, en début de l’audit, montraient que les condensateurs n’ont jamais été mis en
service.
Pour améliorer le facteur de puissance de l’usine et le bon fonctionnement des installations
qui entraînent une réduction de la consommation d’énergie réactive, la CPF-RNS doive revoir
Page 105
le commissionné des batteries de compensation 2 x 1500KVAR et de les mettre en service

avec le réglage de la consigne de ces batteries de compensation. Il est à noter que parmi les
conséquences d’un mauvais facteur de puissance sur l’installation, on cite :
- L’augmentation du courant de ligne
- Des pertes ohmiques supplémentaires dans les lignes
- Des chutes de tension supplémentaires.
 Les consommations d’énergie de la pompe de recirculation d’huile caloporteur
constituent un peu plus de 15 % de l’énergie totale
 Les consommations d’énergie de la pompe BOOSTER STAR représentent 11,64 % de
l’énergie totale
 Les consommations d’énergie de la pompe anti incendie atteignent presque 7 % de
l’énergie totale.
 Les consommations totales d’énergie des compresseurs d’air « A, B et C » constituent
un peu plus de 19 % de l’énergie totale
 Les consommations d’énergie du moteur compresseur 350KW (régénération) ne
représentent que 6 % de l’énergie totale.
 Les consommations d’énergie du réseau collecte ne dépassent pas 2 % de l’énergie
totale.
 Les consommations d’énergie de la pompe BOOSTER d’AMIN atteignent 5 % de
l’énergie totale.
V.2.6. Analyse harmonique
Lors de la compagne de mesure, les représentations graphiques affichées par le DCS ont mis
en évidence des déformations importantes des ondes de courant surtout pour le compresseur
d’air comprimé « C » de 345KW.
Ces déformations, dues principalement, aux amorçages et commutations des éléments

constituant les redresseurs commandés (thyristors ou transistor de puissance), donnent
naissance à des harmoniques de fréquences multiples de 50 Hz.
A titre d’illustration, les mesures, réalisées par le DCS sur le compresseur « C », ont donnés
les résultats suivants :
Page 106
Fig. V.26 : Analyse harmonique des courants
Il est à rappeler que les harmoniques, circulant dans les réseaux, détériorent la qualité de
l’énergie, et sont ainsi à l’origine de nombreuses nuisances, à savoir :
- Surcharge des réseaux de distribution par l’augmentation du courant
- Surcharge des conducteurs de neutre en raison de la sommation des harmoniques
dérange 3 créent par les charges monophasées,
- Surcharge, vibrations et vieillissement des alternateurs, transformateurs, moteurs et
ronflement des transformateurs,
- Surcharge et vieillissement des condensateurs de compensation d’énergie réactive,
- Déformation de la tension d’alimentation pouvant perturber des récepteurs sensibles,
- Perturbation des réseaux de communication ou des lignes téléphoniques.
Les courants harmoniques provoquent, dans les conducteurs et équipements, des pertes
supplémentaires par effet Joule, ce qui nécessite d’augmenter le niveau de la puissance
souscrite, et le coût de l’abonnement ainsi que le surdimensionnement du matériel.
Les disjoncteurs d’une installation sont soumis à des pointes de courant dues aux
harmoniques. Ces pointes de courant peuvent provoquer des déclenchements intempestifs, et
induire des pertes de production ainsi que des coûts liés au temps de remise en marche de
l’installation.
En conséquence, les harmoniques de rangs élevés sont à combattre, quand leurs amplitudes
dépassent les limites tolérées par les normes.
- Aussi, on a constaté que le compresseur d’air « C » de 345KW marche en charge pendant
sept (07) minutes ensuite à vide pendant une (01) minute, voir annexe n°3. La marche
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répétitive en charge et ensuite à vide pendant une durée de 10minutes influe directement sur la
durée de vie du compresseur et elle engendre non seulement la diminution du rendement
énergétique des installations mais aussi des pertes d’énergie dans les réseaux.
V.2.7. Bilan énergétique des transformateurs
Dans certaines sous station de l’unité CPF-RNS les transformateurs de puissance fonctionnent
à des charges réduites de leur puissance nominale. A charge réduite le facteur de puissance est
faible et nécessite une compensation de l’énergie réactive consommée afin d’améliorer le
facteur de puissance.
Le bilan énergétique des transformateurs s’avère être une des plus importantes étapes du
diagnostic énergétique des installations électriques. Le bilan a pour objectif de mettre en relief
les pertes engendrées lors du fonctionnement de ces transformateurs. Ces pertes peuvent être
plus ou moins élevées selon la charge, le facteur de puissance des installations alimentées par
ces transformateurs, les caractéristiques des transformateurs ainsi que leurs modes
d’exploitation.
Pour établir le bilan énergétique des transformateurs il est tenu compte des paramètres
mesurés et des caractéristiques des transformateurs disponibles.
Actuellement au niveau de l’unité CPF-RNS, les deux (02) transformateurs 30/5,5KV,
fonctionnent séparément chacun débitant sur son propre jeu de barres. Les résultats des
mesures et relevées effectuées du 30 août au 03 septembre 2020, au niveau des arrivées CPF1
et CPF2 sont les suivants
Paramètres TR1 TR2

Puissance apparente du transformateur Sn TR 15000 15000
« KVA»
Puissance active P « KVA» 1145 695
Puissance réactive Q« KVA» 805 368
Puissance apparente S « KVA» 1400.48 786.42
Indice de performance des installations électrique 0.72 0.54
« Tg φ»
Facteur de puissance « Cos φ » 0.81 0.88
Tableau. V.6 : Les résultats des mesures au niveau des arrivées CPF1 et CPF2
Page 108
Le calcul des taux d’utilisation de charge pour chaque transformateur est déduit de la formule
suivante :
Taux d’utilisation = (S/Sn) x 100 (%)…(1)
Tel que : S et Sn sont, respectivement, la puissance apparente utilisée et la puissance
apparente du transformateur.
TR1 de 15000KVA= 09,34 %
TR2 de 15000KVA= 05,23 %
Les mesures effectuées au niveau des différentes sous-stations ont données que les deux (02)
transformateurs (TR1 et TR2) fonctionnent à charge réduite par rapport aux dimensions
(puissance nominal) des transformateurs.
Le fonctionnement d’un transformateur à charge réduite diminue son rendement et engendre
un mauvais facteur de puissance (Cos φ).
 Calcul des pertes et leurs coûts
Pour les besoins du calcul des pertes actives et réactives et vu l’indisponibilité de certaines
caractéristiques nominales des transformateurs installés dans les postes, il a été fait usage des
caractéristiques nominales des transformateurs équivalents recueillies dans le catalogue de
MERLIN GERIN [39]
Paramètres du transformateur UNITÉ TR1 TR2
Puissance apparente « Sn » KVA 15000 15000
Tension primaire « U1 » V 30000 30000
Tension secondaire « U2 » V 5500 5500
Courant primaire « I1 » A 289 289
Courant secondaire « I2 » A 1576 1576
Pertes cuivres « PCC » KW 29.18 29.18
Pertes à vide « P0 » KW 7.66 7.66
Pertes totales « PT » KW 36.84 36.84
Tension de court-circuit «UCC» % 10 10
Courant à vide « I0 » %KVAR 3.29 3.29
Page 109
Puissance à compenser en pleine charge« Qch » KVAR 300 600
Fréquence « f » HZ 50 20
Tableau .V.7 : Caractéristiques nominales des transformateurs équivalents recueillis dans

le catalogue MERLIN GERIN
V.2.8. Hypothèses de calcul sur la base de la facturation de SONELGAZ avec tarif

moyenne tension « Tarif 44 »
 Coût moyen du KWh au tarif 44 :

Cuea = 3,7562DA/KWh
 Coût moyen du KVArh au tarif 44 :
Cuer = 0,4553 DA/KVArh
Le fonctionnement des transformateurs par an :

T0 = 8760 heures de fonctionnement à vide.
Tch= 8760 heures de fonctionnement en charge.
Sachant que pour un transformateur
1. Transformateur TR1
 Pertes actives à vide P 0 ;
 Pertes actives en charge :

2
P ch = P cc  Sch  ……(1.1)
 Sn 
Avec : Sch=√𝑃2 + 𝑄 2 = √11452 + 8052 = 1399.66𝐾𝑉𝐴
2
P ch = 29.18  1399.66  = 0.25 KW
 15000 
 Pertes réactives à vide

Q0 = I0 Sn ……. (1.2)
100
Q0 = 3.29 15000 = 493.5 KVAr

100
Page 110
 Pertes réactives en charge
Qch 
Ucc Sch
* 2 * Sn …… (1.3)
100 Sn
10 1399.66
Qch  * 2 *15000  13.08KVAr
100 15000
 Pertes d’énergie active

∆P (KWh) = P0*8760 + Pch*8760 ……..(1.4)
∆P = 7.66 * 8760 + * 8760 = 69329.83 KWh

 Pertes d’énergie réactive
∆Q (KVArh) = Q0*8760 + Qch*8760 …….(1.5)
∆Q = 493.5 * 8760 + 13.80 * 8760 = 4437602.50 KVArh
 Coût des pertes d’énergie active
Cea = ∆P*3.7562 ……..(1.6)
Cea = 69329.83 * 3.7562 = 260416.7074 DA/an
 Coût des pertes d’énergie réactive

Cer = ∆Q*0,4553 ……. (1.7)
Cer = 4437602.50 * 0.4553 = 2020440.42 DA/an
 Coût total des pertes d’énergie

Cet = Cea + Cer …… (1.8)
Cet = 260416.7074 + 2020440.42 = 2280857.14 DA/an
2. Transformateur TR2
 Pertes actives à vide P 0 ;
 Pertes actives en charge :

2
Pch = Pcc  Sch  ……(2.1)
 Sn 
Avec : Sch=√𝑃2 + 𝑄 2 = √6952 + 3682 = 786.415𝐾𝑉𝐴
2
P ch = 29.18  786.415  = 0.08 KW
 15000 
 Pertes réactives à vide

Q0 = I0 Sn ……. (2.2)
100
Q0 = 3.29 15000 = 493.5 KVAr

100
Page 111
 Pertes réactives en charge

Ucc Sch ……… (2.3)
Qch  * 2 * Sn
100 Sn
10 786.415
Qch  * 2 *15000  4.12 KVAr
100 15000
 Pertes d’énergie active
∆P (KWh) = P0*8760 + Pch*8760 ……..(1.4)
∆P = 7.66 * 8760 + * 8760 = 67804.21 KWh

 Pertes d’énergie réactive
∆Q (KVArh) = Q0*8760 + Qch*8760 …….(1.5)
∆Q = 493.5 * 8760 + 4.12 * 8760 = 4359151.2 KVArh

 Coût des pertes d’énergie active
Cea = ∆P*3.7562 ……..(1.6)
Cea = 67804.21 * 3.7562 = 254686.1736 DA/an
 Coût des pertes d’énergie réactive

Cer = ∆Q*0,4553 ……. (1.7)
Cer = 4359151.2 * 0.4553 = 1984721.541 DA/an
 Coût total des pertes d’énergie

Cet = Cea + Cer …… (1.8)
Cet = 254686.1736 + 1984721.541 = 2239407.715 DA/an
Le coût des pertes d’énergie est élevé 4 520 277,00DA/an et ceci est dû principalement à la
marche des transformateurs à charge réduite.
V.2.9. Recommandation
 Il est important de débrancher au primaire le transformateur 15000 KVA non utilisé,

afin d’éliminer les pertes à vide qui auraient lieu s’il n’était débranché qu’au
secondaire.
 Permuter entre les deux transformateurs de 15000 KVA chacun chaque mois afin
d’éliminer l’humidité.
 Le débranchement du transformateur peut se réaliser automatiquement à travers un
relais ampérométrique.
Page 112
 important aussi, de signaler que le ATS (Inverseur de sources automatique) qui

commande le basculement entre les deux lignes (CPF1 et CPF2), afin d’assurer la
continuité de service des deux jeux de barres A et B, en cas d’absence du réseau
électrique sur l’une des deux arrivées.
Selon les exploitants de l’unité CPF-RNS, cet ATS déleste les équipements alimentés par le
jeu de barre en défaut avant de basculer sur l’autre jeu barre sous tension. Ce basculement
provoque le déclenchement de toute l’unité.
A cet effet, il est recommandé de revoir le réglage de l’ATS afin d’éviter le manque a gagné
en cas d’un défaut sur l’une des deux arrivées ou sur le transformateur 15MVA
V.2.10. L’utilisation des variateurs de vitesse
Les trois grands consommateurs d’électricité au niveau de CPF sont des pompes utiliser pour
la circulation d’amine et d’huile caloporteuse, la méthode de contrôle du débit est l’utilisation
des vannes régulatrices sur la ligne de refoulement et la ligne de débit minimum pour chaque
pompe, avec une vitesse constante des moteur, l’utilisation des variateur de vitesse assurer le
contrôle de débit avec une consommation énergétique efficace.
Le simulateur des drivers disponible sur le site officiel d’ABB nous a permet de simuler la
différence entre les deux méthodes de control et le gain gagner après l’utilisation d’un
variateur de vitesse pour les tris moteur.
1. Pompe de circulation d’amine SULZER P = 2400KW

Results
Annual energy savings

8,475.5MWh
Annual energy consumption with existing control method
15,681.3MWh
Annual energy consumption with ABB drive control

7,205.7MWh
Annual energy savings percentage
54%
CO₂ emission reduction
2,542.7t/year
Page 113
Fig. V.27 : Consommation d'énergie totale de pompe de circulation d’amine SULZER
2. Pompe de circulation d’huile caloporteuse P = 950KW

Results
Annual energy savings
3,354.9MWh
Annual energy consumption with existing control method

6,207.2MWh
Annual energy consumption with ABB drive control

2,852.3MWh
Annual energy savings percentage

54%
CO₂ emission reduction

1,006.5t/year
Page 114
Fig. V.28 : Consommation d'énergie totale de pompe de circulation d’huile caloporteuse
Page 115
V.2.11. Résumé des recommandations et économies d’énergie

Le tableau suivant donne un récapitulatif de la description des mesures de réduction de la consommation d’énergie et hiérarchisation des
potentiels d'amélioration correspondantes aux recommandations ci-dessus
opportunité d'amélioration gain importance investissement gain Million DA électricité

Mis hors service le deuxième transformateur au gain<1 Million 2
1 primaire afin d’éliminer les pertes à vide 2173787 faible 3 6 18 2>gain>1 4
mettant en service les deux batteries de gain >2 6
2 condensateurs 1060482.96 t faible 4 4 16 importance investissement
éviter la mise en service de l'unité de lourd 1
décarbonatation en circulation pour une longue moyen 2
durée : circulation et chauffage d'huile faible 3
3 caloporteuse 1302937.5 t faible 4 4 16 t faible 4
4 Fuites d’air comprimé complètes et régulières 2936057 moy 2 6 12
éviter la mise en service de l'unité de
décarbonatation en circulation pour une longue
durée: circulation et refroidissement d'amine
5 pauvre 656250 t faible 4 2 8
6 utiliser les lampes à basse consommation. 1502400 lourd 1 4 4
Installer des filtres afin de réduire au maximum la
7 pollution au niveau du réseau 898482.96 lourd 1 2 2
Tableau V.8 : Résumé des recommandations et économies d’énergie
Conclusion
Ce dernier chapitre, contient des analyses et des discussions sur l'intensité énergétique de l'unité et les résultats obtenu pendant
les années 2017-2019.
Page 116
CONCLUSION
GÉNÉRALE
Conclusion Générale
Conclusion générale
On conclure d’après cette étude de l’audit énergétique de l'installation de unité CPF/

SONATRACH/DP/RHOURDE NOUSS.
La consommation spécifique d’énergie thermique de l’unité CPF de Rhourde Nouss moyenne
de l’ordre de 271 kcal/Sm3 de gaz de vente . Elle pourra être abaissée, dans le cas où les
mesures d’amélioration du comportement de fonctionnement des différentes installations
spécifiées dans ce rapport seront prises en considération.
De l’appréciation des potentiels d’économie mentionnés et présentés dans ce rapport, il ressort
que les principales recommandations conduisant à de nettes améliorations sont :
la récupération de chaleur des gaz d’échappement des turbines à gaz de compression
de gaz de vente pour la cogénération d’énergie électrique et le préchauffage de l’air introduit
dans la chambre de combustion pour la combustion et le refroidissement.
la réduction du débit actuel du Fuel gaz dans les turbines à gaz boosters
principalement et d’un degré moindre l’optimisation de son processus de combustion
L’utilisation directe de la chaleur des gaz d’échappement des turbines de gaz de vente
pour le réchauffage de la charge de gaz de régénération et l’élimination de la consommation du
fuel gaz dans le four Aussi, l’amélioration de l’efficacité énergétique des installations auditées
permet aussi une réduction de la consommation énergétique, en conséquence tous les points de
contrôle de ces installations doivent être listés avec la fréquence des contrôles, et les données à
recueillir. Cela nécessitera une fiabilité des capteurs et d’instruments de mesure pour une
automation continue et régulière.
Par ailleurs, sur la base des résultats d’audit de la consommation d’énergie électrique de
l’unité CPF-RNS, nous pouvons conclure qu’on pourrait réduire de manière considérable la
consommation énergétique de cette unité, ce qui permettra non seulement de diminuer la part
de l’énergie dans les couts de production, mais aussi d’améliorer le taux de production. Ainsi,
le gain financier engendré par les économies d’énergie s’élevé annuellement à 764925,13KWh
et 398 498KVARh. Il est recommandé d’appliquer en bloc toutes les mesures d’économies
d’énergie identifiées, car les gains seront considérables si ces mesures seraient appliquées.
Page118
Bibliographie
Bibliographie
[2] Magasin [INFO HYD] n=86 mars 2019
[3] Documents présentation de Rhourde-Nouss : "SONATRACH-RNS/Division exploitation
[4] Documentation interne du complexe de Rhourde-Nouss, 1987 & 1999 /SONATRACH
[5] Manuel opératoire de l’usine de GPL de Rhourde-Nouss /SONATRACH
[6] Manuel opératoire de procédé CSC, volume 5, (SONATRACH)
[7] SONATRACH, Installations de traitement de Rhourde-Nouss QH, manuel opératoire de
Procédé, volume 1, 09446Z, Algérie 2012
[8] MEM, Ministère de l’énergie et des mines 2005-2018
[9] MEM, Ministère de l’énergie et des mines. Bilan énergétique national. (1980-2004, 2005,
2006, 2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2012).
[10] Ministère de l’énergie. Bilan énergétique national 2018
[11] Ministère de l’énergie et des mines 2008. L’évolution du secteur de l’énergie et des mines
– réalisation 1962-2007
[12] Ministère de l’énergie et des mines 2011. Bilan des réalisations du secteur de l’énergie et
des mines 1962-2010.
[13] Ministère de l’énergie et des mines 2014.
[14] Ministère de l’énergie et des mines 2015
[15] CREG, La Commission de Régulation de l’Electricité et du Gaz
[16] APRUE, Agence nationale pour la promotion et la rationalisation de
l’utilisation de l’énergie
[17] L’AUDIT ENERGETIQUE Art 20 à 23 de la loi 09-99, Décret exécutif n°05-495 du

26.12.2005
[18] Audit énergétique dans le secteur industriel APRUE
[19] Recueil de textes législatifs et réglementaires sur la maîtrise de l’énergie /APRUE. Edition
Bibliographie
2010.Loi n° 99-09 du 15 Rabie Ethani 1420 correspondant au 28 juillet 1999 relative à la
maîtrise de l’énergie Art. 3/ Art. 4/ Art. 5
[20] Programme national de développement des énergies renouvelables et d’efficacité
énergétique à l’horizon 2030
2010.Décret exécutif n° 05-495 du 24 Dhou El Kaada 1426 correspondant au 26 décembre
2005 relatif à l’audit énergétique des établissements grands consommateurs d’énergie Art.
11
2010.Décret exécutif n° 05-495 du 24 Dhou El Kaada 1426 correspondant au 26 décembre
2005 relatif à l’audit énergétique des établissements grands consommateurs d’énergie Art.
18
[23] Guide méthodologique APRUE
[24] Revue annuel de SONATRACH, Revue n°32 ; Décembre 2018
[25] Turbine à gaz manuel de formation TOTAL exploitation et production COUR EXP-PR-
EQ140, révision 0.1
[26] HOUAS Abdelouahed, "Exploitation et maintenance l’alternateur de la turbine a gaz",
projet professionnel de fin de formation d’ingénieur spécialisé en électricité industrielle,
SONATRACH activité E&P, direction régionale de TFT,division maintenance. Avril 2014
[27] Catalogue (document de fournisseur), SONATRACH/ RNS
[28] Manuel d’utilisation de la turbine à gaz SIEMENS SGT 400 Gas Turbine,
SONATRACH/RNS
[29] Formation professionnalisant PRO/EXP4 GROUPE1, Ingénierie Gaz-GNL, les
équipements d’échange thermique, Réchauffeurs et fours, HMD/ Base 24-06- 11 juin 2015
Bibliographie
[30] NASRAOUI Nassim, " Commande et supervision du four à l’unité de traitement des gaz
associés UTGA par un automate Siemens S7-300", Mémoire de fin de formation induction
IAP , SONATRACH activité E&P direction régionale de TFT , division maintenance , service
instrumentation, Promotion 2015
[31] Manuel pratique d'atelier de la construction mécanique, SONATRACH /RNS
[32] Les transformateurs Manuel de formationTOTAL exploitation et productionCOURSEXP-
PR-EQ170, révision 0.1
[33] SONATRACH, Division production, Direction Régionale, Rhourde Nouss, Manuel
d'opération et d'entretien Volume 01
[34] Cahier technique n°207 Les moteur électrique
[35] Commissariat Général au développement durable, Chiffres & Statistiques 2017-2019
[36] SONATRACH, Division production, Direction Régionale, Rhourde Nouss, Rapport

annuel Bilans mensuel et Consommations version électronique CPF 2017-2019
[37] Khurana; S et Banerjee R., Energy balance and cogeneration for a cement plant, Applied
Thermal Engineering, 22 (2002) 485 – 494
[38] SONATRACH, Division production, Direction Régionale, Rhourde Nouss, Installations
electrique de Rhourde-Nouss QH, manuel opératoire
[39] SONATRACH, Division production, Direction Régionale, Rhourde Nouss, Les
caractéristiques nominales des transformateurs équivalents recueillis. Catalogue MERLIN
GERIN
Webographie
Webographie
[1] Site web Sonatrach
http://www.sonatrach.dz/index.php?option=com_content&view=article&id=22&Ite
mid=105&lang=fr
Annexes
ANNEXE A
Production du gaz et consommation gaz combustible
Production G Conso fuel gaz Conso fuel

MOIS (KStd m3) KStdm3 gaz tep
Jan-17 217917.838 5098.318 5021.8432
Feb-17 234155.711 5361.764 5281.3375
Mar-17 242450.487 5613.357 5529.1566
Apr-17 214145.43 5499.941 5417.4419
May-17 231810.079 4975.747 4901.1108
Jun-17 225179.109 4876.89 4803.7367
Jul-17 227347.8697 6094.2027 6002.7897
Aug-17 235504.7418 7896.455 7778.0082
Sep-17 222630.774 6373.448 6277.8463
Oct-17 197087.549 6756.252 6654.9082
Nov-17 209361.614 5228.179 5149.7563
Dec-17 203424.516 5201.997 5123.967
2661015.719 68976.5507 67941.9024
Jan-18 208610.657 8657.438 8527.5764
Feb-18 182337.19 6169.982 6077.4323
Mar-18 199539.393 6852.064 6749.283
Apr-18 175145.0273 5357.8513 5277.4835
May-18 188270.6661 5012.80207 4937.61
Jun-18 163670.7728 4405.49479 4339.4124
Jul-18 197875.165 4862.246 4789.3123
Aug-18 187001.0791 4646.30813 4576.6135
Sep-18 31602.078 909.168 895.53048

Annexes
Oct-18 146209.2918 3451.8348 3400.0573
Nov-18 172945.533 4127.474 4065.5619
Dec-18 174687.881 4643.817 4574.1597
2027894.734 59096.48009 58210.0329
Jan-19 184022.49 4729.845 4658.8973
Feb-19 161573.601 4315.351 4250.6207
Mar-19 159148.812 4525.806 4457.9189
Apr-19 165220.093 4413.494 4347.2916
May-19 169283.086 4673.827 4603.7196
Jun-19 164283.309 4874.405 4801.2889
Jul-19 172750.22 5190.051 5112.2002
Aug-19 169239.495 4937.998 4863.928
Sep-19 72109.758 1513.352 1490.6517
Oct-19 174267.789 4342.888 4277.7447
Nov-19 152852.674 4166.376 4103.8804
Dec-19 139699.957 4301.369 4236.8485
1884451.284 51984.762 51204.9906
PCS= 9850Kcal /Sm3
1tep= 1Sm3*PCS/10^7
Annexes
ANNEXE D
Consommation active et réactive
2018
Énergie activé (MWh) Énergie réactivé (MVARh)
départs cpf 1 départs cpf 2 départs cpf 1 départs cpf 2
Janvier 362,00 375,00 / /
Févier 1084,00 661,00 / /
Mars 799,00 722,00 / /
Avril 1219,00 635,00 / /
Mai 757,00 951,00 / /
Juin 624,00 622,00 / /
Juillet 833,00 855,00 / /
Aout 1408,00 961,00 / /
Septembre 1388,00 945,00 / /
Octobre 739,00 529,00 / /
Novembre 1471,00 641,00 / /
Décembre 650,00 773,00 / /
Totale 11334,00 8670,00 / /
Totale 20004 MWh /

cpf1+cpf2
Annexes
2019
Énergie activé (MWh) Énergie réactivé (MVARh)
départs cpf 1 départs cpf2 départs cpf 1 départs cpf 2
Janvier 1175,00 1001,00 / /
Févier 989,00 779,00 / /
Mars 1241,00 549,00 844,00 256,00
Avril 1472,00 407,00 792,00 178,00
Mai 1233,00 457,00 740,00 238,00
Juin 2208,00 705,00 1277,00 370,00
Juillet 1066,00 846,00 658,00 463,00
Aout 584,00 564,00 / /
Septembre 641,00 570,00 419,00 303,00
Octobre 1242,00 1192,00 878,00 597,00
Novembre 607,00 490,00 409,00 213,00
Décembre 486,00 557,00 523,00 237,00
Totale 12253,00 7547,00 6540,00 2855,00
Totale 19800 MWh 9359 MVARh

cpf1+cpf2
Annexes
ANNEXE B
LISTE DES EQUIPEMENTS ET LEURS CONSOMMATION
Usage Énergétique équipements
consommation
consommation en tep
consommation en tep
consommation en tep
gaz
équipement électricité
(UE)
combustible
équipement
% de
totale
usage
Réseau Collecte transformateurs puits
Puits 3,870 3,870 0,00769
boosting turbine booster I et II 21 21

- 546,38 683,10 43,08116
régénération des four de régénération 2 2

sécheurs - 373,10 712,83 5,39001
comresseur de régénération
A/B 303,339 -
aéro refroidisseurs
36,394 -
air comprimé compresseur d'air A

117,725 - 380,91 0,75682
compresseur d'air B
142,287 -
compresseur d'air C
120,899 -
Annexes
azote compresseur azote A/B

0,495 - 0,50 0,00098
eau potable pompes de transfert eau brut

A/B - - - -
pompes de distribution
- -
pompes HP 1ere pass
OSMOSE - -
injection chimique pompe injection inhibiteur de
corrosion A/B 0,279 - 0,28 0,00055
pompe injection anti cristeaux
A/B - -
traitement gaz réchauffeurs électrique
combustible 13,760 - 13,76 0,00769
circulation et pompe de recirculation
refroidissement d'amine A 59,916 - 176,88 0,35143
d'amine pauvre pompe de recirculation
d'amine B 25,774 -
Pompe Booster d’amine A
- -
Pompe Booster d’amine B
87,471 -
aérorefroidisseurs
A/B/C/D/E/F 3,714 -
circulation et Pompe de recirculation 2
chauffage d'huile d’huile caloporteuse A 238,822 - 630,450 5,22632
caloporteuse Pompe de recirculation
d’huile caloporteuse B 111,628 -
four d’huile caloporteuse 2
- 280,00
refroidissement gaz aéro refroidisseurs A/B
décarbonaté - - - -
Annexes
refroidissement aéro refroidisseurs A/B

gaz acide CO2 - - - -
incinération gaz incinérateur

acide CO2 - - 0,004 0,00001
Souflante de l'incenerateur
0,004 -
éclairage éclairage totale
61,920 - 61,920 0,12303
climatisation salles de contrôle
47,379 - 47,379 0,09414
expédition gaz de turbine GDV I 15 15
vente - 864,62 921,122 31,63295
aéro refroidisseurs
56,502 -
eau huileuse pompes de transfert vers

bassine d'évaporation 13,313 - 13,313 0,02645
eaux usées pompes de transfert vers

bassine d'évaporation 0,447 - 0,740 0,00147
pompe de transfert eaux usées
0,292 -
drainage fermé pompe de transfert vers
séparateur de condensat - - - -
eau déminéralisé pompes de transfert eau de

service A/B - - - -
pompes de distribution vers
décarbonatation - -
pompes HP 2eme pass
OSMOSE - -
Annexes
système anti incendit pompes maintien pression

25,614 - 26,1603 0,05198
pompes électrique
0,000 -
pompes diesel 0,5461
torchage maintien des torches 6657,6 6657,6
HP/BP/bourbier 13,22768
‫ملخص‬
‫ يتم إجراء تدقيق للطاقة داخل مرفق المعالجة المركزية منطقة غرد النص للشركة الصناعية‬،‫كجزء من هذا العمل‬
.‫ بهدف التوصل أخيرا إلى مقترحات مجدية لتحس ين كفاءة استخدام الطاقة للمعدات‬،‫سوناطراك‬
‫تعتمد المنهجية المتبعة على اكتشاف تسربات الطاقة التي قد تظهر من خالل االحترا السي أ الممارسات كثيفة‬
‫ تم تحليل بيانات المعدات المتدخلة في هدر الطاقة دراستها‬،‫ للقيام بذلك‬.‫االستهالك للطاقة أ حتى فشل أد ات القياس‬
.‫للتوصل الى حلول تقلل من اس تهالكها‬
.‫ يبد أنه يمكن تحقيق توفير في الطاقة من خالل استثمارات معقولة على المدى المتوسط‬،‫في نهاية هذا التقييم‬
.‫ كفاءة الطاقة‬،‫ استهالك الطاقة‬،‫ توفير الطاقة‬،‫ مراجعة الطاقة‬:‫الكلمات المفتاحية‬
Abstract
In the scope of this work, an energy audit within the carried out at SONATRACH / DP /
RHOURDE NOUSS / CPF (Central Processing Facility), to improve the efficiency of structures
and reduce energy consumption.
The methodology followed is based on the detection of energy leaks that can manifest
themselves through poor combustion, energy-intensive practices or failures of measurement
instruments. To do this, data on the equipment involved in the energy waste has been analyzed
and studied to find solutions to reduce the energy consumption in the unit.
At the end of this evaluation, it appears that an energy saving can be achieved with reasonable
investments over the medium term.
Keywords: Energy audit; Energy saving; energy consumption; energy efficiency.
Résumé
Dans le cadre de ce travail, un audit énergétique est effectué au niveau du
SONATRACH/DP/RHOURDE NOUSS/CPF (Central Processing Facility), visant pour enfin
arriver à des propositions réalisables afin d’améliorer l’efficacité énergétique des équipements.
La méthodologie suivie repose sur la détection des fuites de l’énergie pouvant se manifester à
travers une mauvaise combustion, des pratiques énergivores ou encore des défaillances des
instruments des mesures. Pour ce faire, Les données sur les équipements impliqués dans le
gaspillage d'énergie ont été analysées et étudiées pour trouver des solutions permettant de
réduire la consommation d'énergie dans l’unité.
A l’issue de cette évaluation, il en ressort qu’une économie d’énergie de l’ordre de réalisée avec
des investissements raisonnables sur un moyen terme.
Les mots clés : L'audit Energétique ; L'économie d’énergie ; la consommation énergétique ;
L'efficacité énergétique.

Ms GM Benichou+Dabbia

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Audit énergétique de l’installation industrielle

Soutenu publiquement, le 30 / 09 /2020, devant le jury composé de :

Année universitaire : 2019 – 2020

Mes remerciements les plus sincères s’adressent également à mon co-encadreur M.

C’est avec une considération particulière, je remercie mon encadreur M. SELADJI

du profond sentiment de reconnaissance, permettez-moi de citer les

noms comme un mémorandum pour ceux qui ont une place

et votre soutien paternel ainsi que votre générosité.

te protège et t’accorde-le bonheur, la santé et une longue vie. Pour

été le meilleur gage de réussite, je vous offre ce modeste travail.

A mes Chers frères

A mes grandes mères

Tous les mots ne sauraient la gratitude, le respect, la

Aussi, c’est tout simplement que….

Tous d'abord, je remercie mon Dieu à tout puissant qui m'aidé et

m'a donné la patience et le courage pour réaliser ce modeste

travail. Je remercie également mes parents, qui m’ont encouragé

et motivé à atteindre ce niveau d'étude.

Sincèrement je tiens à exprimer un remercîment le Co-encadreur

M.BENKHALIFA HICHAM pour m’avoir accepté dans ce

précieux afin de mener notre travail à bon port. Sans oublier

tous employés de SONATRACH région RHOURDE NOUSS et

particulièrement le chef région par intérim M. HEMMADI

BACHIR pour leurs orientations.

Ainsi que, je tiens à exprimer mon profonde gratitude à mon

encadreur M.SELADJI CHAKIB pour sa disponibilité et son

suivi avec compétence et gentillesse.

Egalement j’assure mes respectueux remerciements à messieurs .

les membres de jury pour acceptant de juger ce travail.

Je dois aussi mes remerciements à tous mes enseignants du

département Génie mécanique des universités du Tlemcen et

nécessaires à la réussite de mes études universitaires.

Finallement, je tiens à remercier chaleureusement, tous mes

amis tous mes proches, et tous ceux qui a contribué de près ou de

loin pour accomplir ce Travail dans les meilleures conditions…

A conscience tranquille tout est accessible

Quand il y a la sollicitude et confiance et motivation

Tout devient facile pour arriver à nos fins….

Je dédie ce modeste travail

A l'homme de ma vie, l'homme parfait dans la patience et la

force, Ce qui grâce à lui je suis là, mon cher père.

A le printemps de ma vie, la source de tendresse, ma ch è re m è re .

Mes chers parents , Aucune dédicace ne saurait exprimer mon

respect, mon amour éternel et ma considération pour les

sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon

bien être. Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé,

bonheur et longue vie.

À l'âme de mes grands-pères et ma grand-mère. Que Dieu, le

miséricordieux, vous accueille dans son éternel parade.

Aux personnes que je suis reconnaissant d'avoir dans ma vie,

mes chères sœurs Hiba Arrahmane et Israa Ikhlas , Mes chers

frères, Massoud Abd Arrazik et le petit prince Salah Imad

A ma chère binôme BENICHOU MERIEM qui ne cessé pas de

m’encourager il y a pas des mots exprimez-lui mes remercîments

A ma très chère amie ma sœur de la vie HZZAM MARWA qui

m'a assistée dans les moments difficile, je vous souhaitant des

jours très heureuse.