O N E

CENTRALE THERMIQUE DE KENITRA

4 x 75 MW

CONSIGNES D’EXPLOITATION

DES GROUPES
 S O M M AI R E

Chapitre 1 : Démarrage et arrêt général de l’installation.

Chapitre 2 : Conduite de la chaufferie.
Chapitre 3 : " de la turbine.
Chapitre 4 : " de l’alternateur.
Chapitre 5 : " du circuit d’alimentation de la chaudière et des
pompes alimentaires.
Chapitre 6 : Conduite du circuit eau d’extraction.
Chapitre 7 : " " " de circulation et vide siphon.
Chapitre 8 : " du vide au condenseur.
Chapitre 9 : " des Réchauffeurs et de la bâche alimentaire.
Chapitre 10 : " du circuit NORIA.
Chapitre 11 : " du traitement des eaux et du circuit d’eau brute.
Chapitre 12 : " de la station d’air comprimé.
Chapitre 13 : " des distributions électriques.
Chapitre 14 : protections de l’alternateur.
Chapitre 15 : Conduite pendant les arrêts et les déclenchements des tranches.
Chapitre 16 : " des systèmes de régulation " contrôle".
Chapitre 17 : Consignes des conditionnements des eaux.
Chapitre 18 : " particulières et valeurs de réglage.
Chapitre 19 : Stockage et dépotage du fuel-oil.
Chapitre 20 : Protection anti – incendie.
Chapitre 21 : Nouvelle fosse de neutralisation.
Chapitre 22 : Fosse décantation décharge lavage ljungstrom.
 ABREVIATIONS UTILISEES

S.C : Salle de contrôle.

RA : Réchauffeur d’air.
VA : Ventilateurs d’air.
TV : Transformateur de vapeur.
BA : Bâche alimentaire.
CV P : Collecteur vapeur principal.
RA ou R.d.A : Robinet d’admission turbine.
SR : Soupapes de réglage turbine.
CVE : Collecteur de vapeur des boîtes étanches.
RVE : Régulateur de vapeur des boîtes étanches.
BE : Boîtes étanches.
EHC : Régulateur de vitesse et accélération de la turbine dont les
commandes sont sur le pupitre de contrôle.
(EHC = Electro-Hydraulique contrôle).
Heure 0 : Début du réchauffage du C V P (ouverture du by-pass de la vanne
de tête).
 CHAPITRE : I

MISE EN SERVICE ET ARRET D’UN GROUPE

MISE EN SERVICE :

Les opérations successives à effectuer à partir de l’arrêt complet de l’installation

sont les suivantes :
1- Mise sous tension aux niveaux 225 KV- 6,6 KV-380 V, et courant continu
125 V et 48 V, mise en service des onduleurs (voir chapitre 13).
2- Démarrage de l’installation d’eau brute (voir chapitre 11).
3- Démarrage du circuit NORIA (voir chapitre 10).
4- Démarrage de l’installation d’air comprimé (voir chapitre 12)
5- Démarrage du circuit d’extraction (voir chapitre 6).
6- Démarrage du circuit d’alimentation de la chaudière (voir chapitre 5).
7- Allumage chaudière (voir chapitre 2).
8- Pendant la pressurisation de la chaudière on peut effectuer :
8 - 1 : Mise en service du circuit eau de circulation (voir chapitre 7).
8 - 2 : Opérations préliminaires au démarrage de la turbine et mise sur
vireur(voir Chapitre 3).
8 – 3 : Opérations préliminaires au démarrage de l’alternateur.
(voir chapitre 4).
9 - Après pressurisation de la chaudière, faire le vide au condenseur.
(voir chapitre 8).
10 - Mise en service du by-pass turbine (voir chapitre 2).
11 - Réchauffage de la turbine (voir chapitre 3).
12 - Démarrage de la turbine (voir chapitre 3).
13 - Excitation, synchronisation et couplage de l’alternateur (voir chapitre 4 et 14).
14 - Prise de charge de la chaudière (voir chapitre 2).
15 - Prise de charge de la turbine (voir chapitre 3 paragraphes 4 - 6 et 8).
16 - Mise en service des réchauffeurs d’eau (voir chapitre 9).

ARRET DE L’INSTALLATION :

 Arrêt normal (voir chapitre 15).

 Divers types de déclenchements : (voir chapitre 15).
 Îlotages : (voir chapitre 15).
 Conduite de la régulation (voir chapitre 16).
 Mise en conservation de la chaudière : (voir chapitre 17).
 Consignes particulières (voir chapitre 18).
 CHAPITRE : 2

I. PREPARATION A L’ALLUMAGE DE LA CHAUDIERE

Ces opérations doivent être commencées suffisamment tôt pour permettre l’allumage
4 heures avant l’heure : 0 qui est l’ouverture du by-pass de la vanne de tête.

1) Opérations à faire pour le remplissage jusqu’au niveau d’allumage :

(on considère la chaudière vide).

 Fermer toutes les vannes d’extraction chaudière :

 Parois latérales droites : vannes CL22-CL23.
 Parois latérales gauches : vannes CL21-CL22.
 Collecteur entrée écran arrière chambre de combustion vanne : CL24.
 Collecteur entrée sole : vanne CL24.
 Vidange Economiseur : Vanne EC4.
 Purge continue : vannes CL10-CL11.
 " superficielle fermée.
 Ouvrir tous les évents suivants :
 Event ballon vannes : CL27a – CL27b.
 Event désurchauffeur AT4a – AT4b.
 Évent surchauffeur SH2 vanne : SH12.
 Purge entrée SH2 HT : AT5.
 Event motorisé surchauffeur SH2 vannes : SH9 - SH10.
 Purge SH1 BT SH16.
 Disposer la soupape électromatic vannes : SH5 – SH6 ouvertes.
 S’assurer que la vanne de tête SH1 et son by-pass SH1a – SH1b
sont fermées.
 Ouvrir la vanne motorisée EC3 ; recirculation ballon – Economiseur.
 Ouvrir la vanne motorisée EC2, entrée économiseur.
 Contrôler que le niveau visuel soit bien disposé, (éclairage).
 Disposer toutes les prises de pression, manomètres, transmetteurs de
pression, de température etc...
 Disposer toutes les prises pour l’analyse de l’eau et l’injection des réactifs.
 Disposer toutes les prises des transmetteurs niveau ballon.
 Contrôler le niveau des cuves 500 m3 eau démi MK-S1et MK-S2.
 Remplir en eau déminéralisée le condenseur.
 Avec une pompe d’extraction faire le niveau d’eau à la bâche tampon.
(voir démarrage circuit d’extraction chapitre 6).
 Prédisposer la pompe de remplissage chaudière (contrôle niveau huile et
contrôle mécanique préalable).
 Disposer le circuit de remplissage chaudière de la manière suivante :
 Ouvrir la vanne d’aspiration de la pompe N21-F055.
 Ouvrir la vanne BP8F005.
 Contrôler que la bride pleine sur le refoulement de la pompe vers le
collecteur d’alimentation est en position d’ouverture (bride pleine à
l’extérieur du tuyau).
  Isoler la vanne régulatrice niveau ballon N21- F302.
 Fermer la vanne by-pass N21- F048.
 Fermer les purges ou évents N21- F048.
 Contrôler que les réchauffeurs HP4-HP5 sont disposés (voir démarrage
réchauffeurs HP4-HP5 Chapitres 5 et 9).
 Fermer les évents N21- F049.
 Mettre sous tension le moteur de la pompe de remplissage.
 Démarrer la pompe remplissage chaudière.
 Ouvrir la vanne de refoulement B98 - F003.
Se rappeler que le débit de la pompe remplissage est d’environ 50 m3/h d’eau, et
que la capacité de la chaudière au niveau d’allumage est de 65,6 m3 d’eau, contre
83 m3 d’eau pleine, cette opération demande environ 1 heure et demie.
De toute façon, il est très important que l’opérateur suit le niveau sur l‘enregistreur
en salle de contrôle et sur le niveau visuel.
 Pour la préparation de l’allumage à froid de la chaudière, il est préférable d’avoir
le niveau d’eau inférieur à –100 mm " trois œillets", car pendant l’allumage, il y a
augmentation du volume d’eau dans le ballon ce qui nous oblige à arrêter la
chaudière et procéder à la vidange et refaire le niveau.
 Terminer l’opération de remplissage de la chaudière, arrêter la pompe, fermer les
vannes aspiration et refoulement.
 Fermer la vanne B98 F006.
 Tourner la bride pleine.

2- Opérations à faire avant l’allumage:

Une fois qu’on a réalisé le niveau dans le ballon chaudière, on peut disposer les
circuits pour l’allumage :
 Contrôler le niveau de gasoil dans le réservoir JS-55
 Contrôler que tous les évents sur les conduites aspiration et retour soient
fermés.
 Ouvrir la vanne JR-227 aspiration du réservoir.
 Ouvrir la vanne JR-228 retour au réservoir.
 Ouvrir la vanne JR-296 (aspiration pompe gas-oil).
 Faire le remplissage du filtre (ouvrir la vis prévue à cet effet).
 Faire le remplissage éventuel de la pompe gasoil. Ouvrir la vanne de l’évent,
(manomètre au refoulement).
 Ouvrir la vanne de refoulement F94- F003.
 Contrôler que la vanne F94-F004, liaison avec la tranche voisine est fermée.
 Disposer la régulatrice de pression F94- F300.
 Fermer la vanne by-pass F94- F007.
 Mettre en service toutes les prises de pression, alarmes et déclenchement.
 Contrôler que les brûleurs gasoil soient disposés, canon en place.
 Ouvrir la vanne IC3.
 Ouvrir les vannes IC30, gasoil aux brûleurs.
 Ouvrir la vanne générale manuelle IC6, vapeur de lavage.
 Ouvrir les vannes IC29, vapeur de lavage sur chaque brûleur.
 Contrôler que les prises de pression aux brûleurs soient ouvertes.
 Contrôler le niveau dans le réservoir gaz-propane.
 Contrôler la pression du gaz à la sortie réducteur 2 bars.
 Ouvrir la vanne générale manuelle IC7.
 Ouvrir les vannes manuelles gaz IC15 sur chaque brûleur.
 Ouvrir l’évent gaz IC45.
 Contrôler que les pressostats haute pression gaz 2,5 bar et basse pression
gaz 0,9 bar sont disposés.
 Ouvrir la vanne d’air de pré- mélange IC14 de chaque brûleur.
 Contrôler les circuits air-fumée, toutes les portes de visite ou les regards
doivent être fermés.
 Contrôler que les servomoteurs des registres d’aspiration des Ventilateurs
d’air sont en position automatique, air de commande ouvert.
 Contrôler que l’alimentation en air de commande aux servomoteurs des
registres air - fumées est ouverte.
 Contrôler que le by-pass air aux R.A Ljungstrôm est en position automatique
air de commande ouvert.
 Contrôler que les disjoncteurs des Ventilateurs d’air sont en place et circuit de
commande fermé.
 Cassettes 400 V embrochées moteurs Ventilateurs booster, et R.A.L.
 Contrôler localement la position "distance" des ventilateurs d’air et des
ventilateurs booster.
 Contrôler le niveau d’huile dans les paliers Ventilateurs d’air.
 Contrôler le niveau d’huile des paliers RALJ (voir démarrage des RALJ. au
paragraphe VII ci-après).
 Contrôler le niveau d’huile des réducteurs RALJ.
 Contrôler que la réfrigération d’huile des RALJ soit disposée.
 Mettre sous tension moteurs pompes de lubrification RALJ.
 Contrôler que l’air de commande des clapets des ventilateurs Boosters soit
disposé. Les clapets avec les Boosters arrêtés doivent être ouverts.
 Mettre sous tension la platine SIE pour le contrôle de la chaudière et des
brûleurs.
 Mettre en service tous les enregistreurs de chaudière et poste d’eau.
 Mettre en service les alarmes.
 Contrôler que les compresseurs d’air de régulation et de service sont en
service.
 L’assécheur d’air de régulation disposé.
 Démarrer les réchauffeurs d’air Ljungstrom A et B. moteur à courant alternatif
le moteur à courant continu reste en secours, si pendant cette opération les
registres sont positionnés en automatique, contrôler l’ouverture des registres
SFIN, SF2N, SA2T, SA4N, fins de course attaquées (voir démarrage des
Ljungstrom).
 II- ALLUMAGE DU PREMIER BRULEUR
(4 heures environ avant l’heure 0)

 S’assurer de la fermeture du SAOR ventilateur d’air.

 Démarrer le ventilateur d’air.
 Après 20 secondes du démarrage du ventilateur, le registre de refoulement
SAIT doit commencer à s’ouvrir. Temps nécessaire pour l’ouverture 40
secondes. Si dans le temps de 60 secondes total, le registre n’est pas encore
ouvert, on aura le déclenchement du ventilateur, contrôler le démarrage
automatique d’un ventilateur Booster.
 Avec le potentiomètre, régler le débit d’air au-delà de 25% minimum du débit
total,(disparition alarme débit d’air insuffisant).Cette condition est
indispensable pour pouvoir balayer la chaudière.
 Pousser le bouton et commencer le balayage chaudière. Temps de balayage
5 mn avec débit air 25%. Après ce temps là, on aura la condition de chaudière
balayée,(disparition alarme blocage chaudière ).
Conditions pour avoir le balayage prêt chaudière :
 Mémoire temps blocage air de combustion non sollicitée.
 Ventilateur d’air en service.
 Débit d’air > au minimum, (disparition alarme débit d’air insuffisant).
 Absence causes de blocage.
 Aucune flamme détectée.
 Vannes générales et partielles brûleurs fermées.
 Démarrer la pompe gas-oil, régler la pression à 25 bars environ. A ce moment
la chaudière est prête pour être allumée.
 Faire la demande d’ouverture soupape gaz allumage en poussant les boutons
de "permis " et "ouverture gaz allumage ".
 Ouverture de la vanne générale F94- F301.
A ce moment on vérifiera la réalisation des conditions logiques brûleurs :
 Brûleur en place canon couplé.
 Chaudière balayée.
 Vanne générale gas-oil (F94-F301) ouverte, pression normale.
 " " Gaz propane IC 8 ouverte.
 Flamme non détectée.
 Brûleur lessivé.
 Torche pilote disponible.
 Signal "allumage prêt "présent si toutes ces conditions sont
réalisées, on peut allumer le brûleur.

III. MONTEE EN TEMPERATURE ET PRESSION DE LA CHAUDIERE :

1. Pressurisation :

(Doit commencer environ 4 heures avant l’heure 0, l’ouverture du by-pass

de la vanne de tête ).
 Une fois que la chaudière est allumée, il faut monter en température et
pression en respectant un gradient de température de 55°C par heure.
  A 4 bars environ, on ferme les évents ballon CL27a – CL27b, les évents
désurchauffeur AT4a – AT4b, les évents surchauffeur secondaire SH2.
L’évent motorisé SH9 restera ouvert jusqu’à la mise en service du
contournement turbine.
 Normalement dans cette phase, on aura une augmentation du volume d’eau,
mais de toute façon il faudra disposer aussi le circuit d’eau d’alimentation pour
être prêt à alimenter avec la pompe alimentaire (voir mise en service du circuit
d’alimentation chapitre 5).
 Dès qu’on atteint la pression de 10 bars environ, on ferme partiellement les
vannes de purges SH1 et les vannes des purges entrées SH2.
 Les mêmes vannes, on les ferme complètement à la pression de 20 bars
environ (voir schéma annexé).
 A cette pression on peut commencer à disposer aussi le circuit vapeur
auxiliaire et on ouvre le by-pass de la vanne de tête pour commencer le
réchauffage du collecteur de vapeur principal, cette manœuvre est la référence
de l’heure 0.
Les dispositions à prendre côté turbine avant l’heure 0, sont indiquées au chapitre
3, paragraphe 1.
(Voir également le point 8 du chapitre 1).

2. Mise en service de la vapeur auxiliaire:

 La pompe alimentaire doit être en service.

 Ouvrir les vannes de purge amont de la vanne motorisée N11-F018.
 Contrôler que la soupape régulatrice de pression est fermée.
 Ouvrir doucement la vanne d’isolement vapeur aux services auxiliaires
(N11-F016).
 Commencer le réchauffage de la tuyauterie jusqu’au amont de la vanne
motorisée N11- FO18.
 Disposer le purgeur automatique U45-D011 à l’égout.
 Ouvrir la vanne d’isolement d’eau de désurchauffe N21- F063.
 Fermer le disjoncteur de la vanne motorisée N11- F018.
 Ouvrir la vanne manuelle N21- F067.
 Fermer le by-pass N21- F068.
 Contrôler que la soupape régulatrice d’eau N21-F309 soit bien disposée, air de
commande ouvert.
 Ouvrir la vanne motorisée N11- F018.
 Lentement en agissant sur la station de télécommande de vapeur auxiliaire,
ouvrir la vanne pneumatique ZIKECH repère N11-F306 en pressurisant le
collecteur vapeur auxiliaire.
 Dès qu’on a environ 20 bars sur le collecteur vapeur auxiliaire, passer la station
de télécommande en automatique.
 Passer aussi en automatique la station de contrôle de température de vapeur
auxiliaire, ce point de consigne n’est pas variable, constant est fixé à 300°C.
 Porter le point de consigne de façon à avoir la pression nominale au collecteur
vapeur auxiliaire 30 bars.
 Point de consigne température : tours potentiomètre 75%.
3. Transformateur de vapeur:

A – Mise en service :

Pour pouvoir mettre en service le T.V. il faut avoir :

 Chaudière allumée, pression au-dessus de 20 bars.
 Vapeur auxiliaire en service.

Contrôle à effectuer :

 Faire si nécessaire, le niveau de la bâche recueil condensats.

Mettre en service le magnétrol pour la protection des pompes et les
transmetteurs des niveaux T.V.
 Ouvrir les vannes d’aspiration et refoulement pompes T.V.
 Disposer la régulatrice du niveau T.V. N22- F301.
 Mettre en service toutes les prises des niveaux alarmes et régulation des
niveaux T.V. et désurchauffeur du T.V.
 Disposer la soupape régulatrice des condensats N22 F300.
 Ouvrir la vanne manuelle au dégazeur.
 Fermer les disjoncteurs des pompes T.V.
 Depuis la salle de contrôle démarrer une pompe T.V.
 Faire le niveau d’eau dans le T.V.
 Quand le niveau T.V. est normal, la soupape régulatrice N22- F301 se ferme.
 Ouvrir les vannes manuelles amont et aval de la régulatrice N11- F303.
 Contrôler que la régulatrice soit fermée depuis la salle de contrôle.
 Ouvrir l’évent du T.V
 Ouvrir doucement la vanne d’isolement vapeur au T.V repère N11- F025.
 Ouvrir lentement depuis la salle de contrôle, la soupape N11- F303 et
commencer le chauffage de l’eau.
 Une fois la pression vapeur sortie T.V atteint 3 bars, fermer l’évent.
 A environ 10 bars commencer à ouvrir la vanne sortie vapeur secondaire et à
pressuriser les circuits auxiliaires chaudière.
 Passer la chaîne de régulation de pression vapeur T.V en automatique.
Positionner le point de consigne pour avoir une pression de la vapeur
secondaire de 13 bars, point de consigne 81,2%.

Caractéristiques de la vapeur secondaire :

P = 13 bars
T = 195°C
Q = 8 t/h
 Arrêt du T.V. :

 Passer la chaîne de régulation pression vapeur en manuelle et fermer

la soupape régulatrice N11- F303.
 Fermer la vanne de sortie vapeur secondaire.
 Ouvrir environ 1 tour la vanne de purge continue du T.V. de façon à avoir un
refroidissement progressif du transformateur.
 Dépressuriser lentement.
 A 3 bars ouvrir l’évent sur le T.V.
 A la pression atmosphérique, arrêter la pompe d’alimentation T.V.

NOTES :

1) Si l’arrêt est voulu pour travaux, isoler toutes les vannes et soupapes du circuit.
2) Pour un arrêt normal de la tranche, il suffit de fermer la vanne de sortie T.V.

4 : – Circuit d’eau surchauffée de traçage :

Mise en service

Une fois que le transformateur de vapeur est en service régulier (voir paragraphe 3
au-dessus) disposer le circuit d’eau de traçage :
 Ouvrir les vannes aller et retour sur façade brûleurs, réchauffeurs fuel,
accumulateurs, filtres à chaud, conduites aller et retour fuel, réservoirs etc...
 Faire le niveau de la vase expansion eau surchauffée en utilisant la pompe
d’appoint, fermer la vanne d’évent sur la vase d’expansion.
 Ouvrir la vanne d’azote sur la vase d’expansion et porter la pression à 7 bars et
fermer la vanne.
 Mettre en service tous les systèmes d’alarme.
 Disposer les pompes eau surchauffée, fermer les disjoncteurs 400 V.
 Disposer les réchauffeurs d’eau surchauffée.
 Mettre en service le régulateur de niveau.
 Disposer la soupape régulatrice de débit P91- F300.
 Disposer la soupape régulatrice de température N11- F301.
 Disposer la soupape régulatrice de niveau N22- F309.
 Démarrer une pompe eau surchauffée.
 Disposer le régulateur de la soupape régulatrice de débit P91-F300 à la
température environ 80°C.
 Depuis la salle de contrôle agir sur la soupape de la vapeur pour chauffer l'eau.
 Mettre en service automatique la station télécommande pour contrôle de la
température, la température de service est de 160 °C.
5) Passage de la chaudière au fuel-oil :

Conditions préalables :

 Vide au condenseur fait (voir les conditions côté turbine

(chapitre 3 paragraphe 1).
 By-pass turbine prêt à fonctionner pour cela effectuer :

Côté eau de désurchauffe.

 Ouvrir les vannes manuelles F036 – F037 et F038 – F035.

 Contrôler que l’air de commande des soupapes N21- F306 et N21-F307 est
ouvert.

Côté vapeur.

 Décoller les vannes de purge qui se trouvent en aval de la vanne motorisée

N11-F054. Les vannes seront fermées après la mise en service du
contournement turbine.
 Ouvrir en agissant de la salle de contrôle la vanne motorisée N11-F054.
 Contrôler la disposition des prises de pression et de température.
 Se rappeler que le contournement turbine déclenche par :
 Très haute température : 190°C environ.
 Très haute pression : 9 bars.
 Manque eau de désurchauffe : 6 bars.
 Très bas vide au condenseur : 490 mm Hg.
 Contrôler que l’air de commande du servomoteur de la vanne de by-pass
N11- F308 est ouvert.
Note :

Si on a un déclenchement du contournement turbine se rappeler que pour rétablir

le système, il faut réarmer manuellement en poussant le bouton poussoir placé sur
pupitre de la salle de contrôle.
 On peut alors commencer les opérations d’allumage du fuel-oil en procédant
ainsi :
 Contrôler que le collecteur d’aspiration au réservoir 10 000 m 3 est disposé.
 Contrôler que les vannes d’aspiration pompes fuel-oil sont ouvertes.
 Faire un tour complet au volant des filtres autonettoyant à froid (cette
opération doit être faite au moins une fois par jour).
 Mettre en service la mesure de ΔP (valeur d’alarme max. ΔP = 0,5 bars) pour
valeur supérieure, nettoyer les filtres, (encrassement).
 Ouvrir les vannes de refoulement des pompes.
 Disposer la soupape régulatrice de pression F 93 - F300.
 Mettre en service les accumulateurs de pression. (Contrôler chaque six mois
minimum ou après un long arrêt, la pression d ’azote qui doit être de 16 bars).
 Disposer un réchauffeur fuel-oil, vannes entrée et sortie ouvertes.
Important :

Le réchauffeur fuel-oil de secours doit être maintenu toujours plein s’il est vide,
il faut le remplir en agissant de la manière suivante :
 Vanne sortie fuel-oil fermée.
 Events côté fuel-oil ouverts.
 Décoller légèrement la vanne d’entrée jusqu’à faire sortir le fuel-oil par
tous les évents.
 Fermer les évents complètement.
 Le réchauffeur peut rester en secours seulement avec la vanne de sortie
fermée et la vanne d ‘entrée ouverte.
 On peut fermer aussi la vanne d ‘entrée et ouvrir la vanne de sortie.
 Se rappeler que le fuel qui reste dans le réchauffeur de secours est maintenu
chaud par l’eau surchauffée qui le maintien environ à 50°C.
 Disposer le filtre à chaud D002, l’autre reste en réserve plein. Quand l’état
d’encrassement augmente jusqu’à avoir un ΔP de 1 bar, on a l’alarme en
salle de contrôle, il faut changer le filtre avec celui de secours, s’assurer
avant que le même soit plein et en pression en ouvrant légèrement la vanne
d’évent. Si par l’évent ne sort rien, ouvrir la vanne de remplissage jusqu’à la
sortie du fuel, ensuite la fermer.
 Ouvrir les vannes entrées et sorties débitmètre, by –passe fermé.
 Ouvrir les vannes d’isolement des soupapes : F302-F303-F304, air de
commande ouvert.
 Contrôler que les réservoirs d’air de commande des soupapes et registres
sont en pression de service 7 bar.
 Disposer la soupape régulatrice de débit F93- F301.
 Disposer le débitmètre sur le retour de fuel.
 Contrôler que l’eau surchauffée soit régulièrement en service (voir démarrage
eau surchauffée).
 Mettre en place les brûleurs fuel.
 Contrôler que la vapeur d’atomisation est régulièrement en service
automatique et la pression 7 bars (se rappeler que la vapeur d’atomisation fait
aussi le refroidissement des brûleurs).
 Contrôler que la vapeur de lavage est disposée.
 Ouvrir sur les brûleurs les vannes manuelles de fuel IC25 vapeur
d’atomisation IC18, vapeur de lavage IC20 retour du fuel IC38, gaz
d’allumage IC15 et évent gaz IC45.
 Contrôler que le bouton local d’extinction d’urgence brûleur est dans la
position 1.
 Mettre en service toute instrumentation ; prise de pression, température,
alarme et protection etc...
 Depuis salle contrôle, démarrer une pompe à fuel et mettre l’autre en
secours.
 Dans ces conditions avec les vannes F302 / F304 fermées et F303 ouverte,
on peut ouvrir la vapeur aux réchauffeurs fuel après avoir disposé le circuit.
 En agissant sur le potentiomètre de commande manuelle, on augmente la
température fuel à environ 100°C, passer la station télécommande de
température en automatique.
  A ce moment là, on peut faire la demande d’ouverture de la soupape
générale de fuel : F302 – F304 s’ouvrent et la soupape F303 se ferme.
 Ouvrir un peu la soupape F93- F301 pour avoir une pression d’environ
10 bars.
 On fait circuler le fuel à la rampe brûleurs jusqu’à la température environ 100
à 105°C. (dépend de la qualité de fuel). La valeur de la température doit être
donnée par le Labo-Chimie à chaque livraison de fuel-oil.
 Ouvrir la vanne générale gaz propane IC8 en poussant le bouton sur
SIE (platine chaudière).
 Dès qu’on a l’allumage prêt sur le brûleur qu’on doit allumer, on peut procéder
à l’allumage, si on n’y arrive pas, vérifier les conditions suivantes :

Conditions indispensables pour l’allumage :

 Brûleur en place canon couplé .
 Vanne générale gaz propane IC 8 ouverte.
 Vanne générale fuel F93- F302 ouverte.
 Vanne générale retour fuel F93- F304 ouverte.
 Vanne générale de recirculation fuel F93- F303 fermée.
 Pression fuel > à 3 bars.
 Pression vapeur d’atomisation >à 6 bars
 Flamme brûleur non détectée.
 Brûleur lessivé.
Le débit air comburant doit être fixé suivant la formule :
Gc = 14 Ga (1+e)
Gc = débit fuel
Ga = débit air
e = excès d’air
Une fois le brûleur allumé, il faut contrôler sur place que tout est normal et qu’il n’y
a pas de fuite de fuel.
Aux premiers brûleurs qu’on allume, il faut faire beaucoup d’attention, contrôler
simultanément la flamme par les regards chaudière et par les détecteurs de
flamme insérés dans la séquence logique brûleurs.
Une fois que le brûleur fuel est régulièrement allumé, porter la pression du fuel en
agissant sur le potentiomètre de commande manuelle de la soupape F93- F301
à environ 6 à 7 bars.
Dans la phase de préparation à l’allumage au fuel, il faut contrôler la disposition
des vannes pour la mise en service du contournement turbine.
 Eteindre les brûleurs gas-oil allumés.
 Fermer la vanne générale gas-oil, laisser la régulation de pression en auto.
 Arrêter la pompe gas-oil.
 Allumer un deuxième brûleur à fuel.
 Avec deux brûleurs allumés on conditionne la vapeur en ouvrant le by-pass
turbine. Pour les valeurs de température et pression vapeur se reporter aux
consignes de réchauffage turbine chapitre 3 (états froids, tiède chaud et
très chaud).
Note pour exploitation brûleurs.

 Eviter que les brûleurs éteints restent en position de service sans vapeur
de refroidissement.
 Avant de retirer le brûleur, s’assurer que le lavage brûleur est fait, et que
les vannes manuelles fuel et vapeur sont fermées.
 Nettoyer une fois par semaine les brûleurs, contrôler au moment du
montage de l’atomiseur que la rondelle en cuivre est en bon état, si non la
changer.
 Ne pas utiliser des outils en acier pour le nettoyage des atomiseurs, sont
admissibles seulement des brosses et des outils en laiton.
 Utiliser de la graisse haute température type molykote, ou équivalent pour
le graissage des filetages, et contrôler l’état du filetage.
 Les poignées sur les brûleurs doivent être toujours retirées quand le brûleur
est éteint et poussées quand le brûleur est allumé.

6) Procédure de conditionnement de la vapeur :

A – Turbine à l’état froid : voir chapitre 3 paragraphe 1)

 La vapeur est conditionnée par le by-pass turbine avec le vide au

condenseur (voir chapitre 8) et la turbine sur vireur.
 Pression et température vapeur dans ces conditions : 35 bars 370°C à
maintenir constant jusqu’au couplage du groupe turboalternateur.
 Nombre de brûleurs allumés au fuel 2 (si possible ceux du bas n° : 5 et 6).
 Désurchauffe vapeur principale en service automatique, débit d’eau
inférieur à 4 t/h.
 Régulation combustion en manuelle.
 Fermer la vanne d’évent SH 9 au moment de la mise en service du
contournement turbine.

B- turbine à l’état tiède, chaud et très chaud :

(voir chapitre 3, paragraphe II– III et IV)

 Le conditionnement de la vapeur se fait en 2 temps :

a) Sans vide pour amener la vapeur à la température du métal turbine
avant la mise en service des boîtes-étanches.(voir consignes turbine
chapitre 3).Ce conditionnement se fera à l’atmosphère à l’aide de la
vanne d’évent SH 9 et de la purge du collecteur vapeur S.H.
b) Quand le vide est fait (voir consignes turbine) procéder comme ci-dessus
avec le by-pass Turbine (fermer la vanne SH 9).
 Les pressions et températures à atteindre dans les 2 temps sont précisées
dans les consignes turbine.
 On allumera le nombre de brûleurs nécessaires pour atteindre les
conditions de vapeur requises (en principe 4 brûleurs).
 Désurchauffe en automatique.
 7) Prise de charge de la chaudière :

 Dès que le groupe est couplé, allumer les 6 brûleurs et passer la chaîne de
régulation de combustion en automatique.
 Passer la régulation de niveau ballon sur 3 éléments quand le débit vapeur
est supérieur à 30 t/h.
 Toutes les chaînes de régulation chaudières et poste d’eau doivent être en
automatique.
 Durant la montée en charge de la turbine, le contournement se ferme
automatiquement.
 La pression et la température de la vapeur seront augmentées
progressivement en suivant attentivement les courbes 1-2-3 ou 4 (suivant
les types de démarrage : froid, tiède, chaud et très chaud) annexées au
consignes turbine chapitre 3.
 Si la situation des conditions vapeur échappe (sort de la courbe) ne pas
hésiter à faire un ou plusieurs paliers pour rattraper.
 Pendant la prise de charge, la soupape N11- F309 de vapeur à la bâche
alimentaire se fermera automatiquement. Elle se ferme complètement à la
pression O,4 bars.

8) Variations de charges :

 Les variations de charge se font en automatique à toutes les charges en

respectant les courbes de la turbine.

IV – CONDUITE PENDANT LA MARCHE :

 Vérifier au moins une fois par quart le niveau visuel du ballon. Il doit
correspondre à celui enregistré en salle de contrôle.
 Faire deux relevés complets des valeurs de fonctionnement de la chaudière
à chaque quart.
 Contrôler la température vapeur sortie SH1, on ne doit jamais dépasser
470°C (sauf dans le cas de marche sans réchauffeurs HP4/HP5 voir note).
Si on la dépasse, il faut agir sur l’air de combustion en le réduisant jusqu’à
avoir la valeur correcte et une combustion normale. En cas où on n’arrive
pas à cette condition suite à mauvaise combustion, il faut contrôler par les
regards chaque brûleur. Probablement on trouvera quelques brûleurs
encrassés. Nettoyer et remettre en condition normale.
 Contrôler au moins une fois par quart l’ensemble de la chaufferie vérifier en
particulier s’il y a des fuites importantes aux presses étoupe, brides, etc...
 Contrôler au moins une fois par quart les niveaux d’huile dans les paliers
des ventilateurs d’air. Maintenir le niveau entre la valeur minimum et
maximum.
 Vérifier qu’il n’y a pas de bruits anormaux.
 Contrôler périodiquement la température des paliers, elle ne doit jamais
dépasser 95°C, alarme réglée à 90°C.
 Contrôler le ventilateur booster vérifier que l’autre en secours soit
régulièrement à l’arrêt. S’il tourne à l’envers, vérifier la fermeture du volet
 au refoulement. Il doit être fermé. Il est très dangereux de laisser le
ventilateur booster tourne en sens inverse.
 Vérifier au moins une fois par quart le niveau d’huile dans les réchauffeurs
d’air Ljungstrôm.
 Contrôler aussi le circuit d’huile de lubrification.
 Vérifier le niveau d’huile dans le réducteur.
 Contrôler que l’eau d’arrosage au ballon purges chaudière est ouverte.
 Contrôler à différentes charges la pression fuel de chaque brûleur.
 Une montée anormale de la pression sur un brûleur peut indiquer un
encrassement de celui-ci.
 Si un brûleur fuel-oil est éteint s’assurer que la vanne de vapeur
refroidissement brûleur est ouverte.
 Contrôler que les détecteurs de flamme ne sont pas touchés par les fuites
éventuelles de gaz ou de la vapeur.
 Se rappeler que la température de fonctionnement normal des détecteurs
est environ de 60°C, si on dépasse cette température on risque
d’endommager le détecteur lui-même.
 Contrôler les portes de visite chaudière, se rappeler que la porte du blessé
est refroidie à l’eau Noria, les vannes doivent être toujours ouvertes.
( dans certains cas exceptionnels la porte peut rester sans eau à condition
qu’elle reste sous contrôle pour éviter des surchauffes locales, arrêter en
cas d’échauffement excessif).
 Contrôler les regards chaudière, s’assurer que le registre d’air de
refroidissement soit bien disposé.
 Une fois par semaine contrôler que le disjoncteur de la vanne électrique
SH6 est fermé.
 Une fois par jour nettoyer au moins un brûleur fuel.
 Une fois par jour faire un ramonage complet de la chaudière.
 A chaque arrêt de la tranche prévoir en outre le nettoyage de tous les
brûleurs, le nettoyage des détecteurs. Cette opération doit être faite avant
le démarrage de la chaudière.
 Chaque six mois environ, prévoir un lavage à la soude des réchauffeurs
Ljungstrom. Le lavage doit être effectué juste à l’arrêt de la tranche. Le PH
de sortie de l’eau de lavage doit être de 10 à 10,5.
 A chaque occasion il est vivement recommandé de contrôler à tour de rôle
une partie des verrouillages chaudière.
 Au moins tous les trois mois contrôler les protections suivantes :
 Très bas niveau ballon.
 Très basse pression fuel-oil.
 Très haute pression chambre de combustion.
 Intervention protection feu Ljungstrom.
 Très haut niveau ballon.
 Périodiquement, pendant un arrêt de la tranche, vérifier l’intervention en
secours du moteur à courant continu du R.A. Ljungstrom.
 Vérifier l’état des paniers froids et des étanchéités radiales et
circonférentielles.
V – ARRET DE LA CHAUDIERE :

Un arrêt programmé de la tranche doit être fait soigneusement comme démarrage.

De la pleine charge 75 MW jusqu’à zéro MW la descente est faite complètement en
automatique en suivant les courbes turbine sans que l’opérateur ait à intervenir sur
aucune chaîne de régulation. Quand la charge atteint environ 19 MW débit vapeur
75t/h, on aura l’ouverture progressive du contournement turbine qui permettra
toujours de maintenir le minimum technique de la chaudière. L’opérateur peut
continuer à baisser la charge jusqu’à zéro MW et sortir du réseau en ouvrant le
disjoncteur coupleur M (voir chapitres 3 et 4).
A ce moment là, la chaudière débitera 75t/h de vapeur complètement sur le
contournement turbine.Commencer par éteindre un brûleur fuel en lui laissant faire
le lavage automatique et continuer avec les autres brûleurs jusqu’à arriver aux deux
derniers qui seront de préférence ceux du bas. Quand on sera dans la situation de
casser le vide au condenseur éteindre un autre brûleur ouvrir la vanne de mise à
l’air libre SH9, fermer le contournement turbine en agissant sur le potentiomètre de
commande manuelle.
Casser le vide en ouvrant progressivement la vanne casse vide N61-FOO1, à vide
complètement cassé, et seulement à ce moment, fermer la vanne de tête,
déclencher la chaudière, fermer la vanne SH9, isoler la vapeur du transformateur
de vapeur, isoler la vapeur auxiliaire.
 Isoler la vapeur aux réchauffeurs fuels et laisser en service encore une
demi-heure la pompe fuel pour baisser la température fuel dans les
réchauffeurs et après l’arrêter.
 Isoler la vapeur aux réchauffeurs eau de traçage.
 Faire le balayage de la chambre de combustion.
 Arrêter les ventilateurs d’air, le ventilateur Booster s’arrête
automatiquement.
 Porter le niveau ballon à +150 mm et arrêter la pompe alimentaire et pompe
d’hydrazine.
 Arrêter les pompes d’extraction et de reprise.
 Isoler les vannes d’appoint eau au condenseur N21-F305 et son by-pass
N21- F074. S’assurer qu’elles sont bien fermées pour éviter de remplir le
condenseur de manière anormale. Cette situation pourrait être très
dangereuse en cas ou le niveau augmenterait excessivement avec la turbine
chaude.
 Contrôler que toutes les purges chaudières sont fermées.
 Les pompes de circulation, Noria, compresseurs d’air resteront en service.
 Le refroidissement de la chaudière est fait naturellement sans ventilateur d’air.
 A la pression de 3 bars ouvrir tous les évents chaudière.
 Purger la conduite des prises des transmetteurs niveau ballon.
 Enlever tous les brûleurs et procéder au nettoyage des atomiseurs.
 Les réchauffeurs d’air Ljungstrom peuvent être arrêtés quand la température
des gaz descend au-dessous de 100°C.
 En cas de nécessité, mais seulement dans des cas exceptionnels, on peut faire
un refroidissement plus rapide comme représenté par le schéma suivant la
courbe en annexe.
VI – CONDUITE SUR DECLENCHEMENTS :

1. Déclenchement chaudière.

 Le déclenchement de la chaudière provoque le déclenchement turbine et

alternateur.
Les causes de déclenchement de la chaudière sont les suivantes :

 Niveau très bas ballon : - 300 mm avec tempo. de 5 secs environ.

 Très basse pression gas-oil (en phase de démarrage) : 16 bars.
 Très basse pression fuel-oil : 3 bars.
 Très haute pression chambre de combustion : 590 mm H20.
 Non fermeture d’une vanne fuel IC23 pendant la phase d’extinction
brûleurs.
 Arrêt des deux ventilateurs d’air.
 Absence totale de flamme.
 Très basse pression vapeur atomisation : 5 bars.
 Manque tension système protection flamme.
 Arrêt d’urgence par bouton poussoir.

Dans tous ces cas de déclenchement chaudière, on aura également le

déclenchement de la turbine et l’alternateur (ouverture du disjoncteur coupleur M).
 L’opérateur au moment du déclenchement doit tout de suite intervenir sur le
potentiomètre du contournement turbine, le passer en manuel et le fermer
rapidement, le contournement tend à s’ouvrir complètement car le débit vapeur
vers la turbine tombe à zéro.
 Se rappeler que le contournement en service normal a le point de consigne
établi pour maintenir un débit de vapeur de 75 t/h.
 Passer les chaînes de régulation combustion en manuel, les vannes
motorisées de désurchauffe vapeur principale se ferment.
 Passer la régulation niveau ballon chaudière sur un élément (se rappeler que
si le déclenchement chaudière a eu lieu par très bas niveau à cause de la
rupture d’un tube ; la chaudière ne doit pas être alimentée, mais tout de suite
isolée).
 La station télécommande coupleur pompe alimentaire peut être laissée en
automatique.
 Si la cause de déclenchement a un caractère seulement transitoire,
commencer le balayage chaudière immédiatement.
 Cette opération a une durée de 5 mn avec un débit d’air plus de 25% du débit
maximum qui garantit de changer 5 fois le volume d’air.
 Ouvrir les vannes générales fuel F302 et F304.
 Ouvrir les vannes générales gaz propane IC8.
 Faire le lavage d’un brûleur.
 Allumer un brûleur fuel.
 Ouvrir les vannes de désurchauffe vapeur principale.
 Ouvrir le contournent turbine en le laissant en position automatique (voir aussi
consignes turbines).
 Continuer le lavage et allumage des brûleurs (quatre sont suffisants).
  Conditionner la vapeur suivant les consignes turbine après déclenchement et
redémarrage (voir chapitre 3, paragraphe IV-3).
 Passer la chaîne de régulation combustion en automatique.
 Disposer le commutateur régulation niveau ballon sur trois éléments.
 La chaudière peut rester dans cette situation jusqu’au couplage.
 Allumer les brûleurs qui restent.
 Prendre la charge avec toutes les chaînes de régulation en automatique
suivant les consignes turbine paragraphe IV-3.
 Le contournement se fermera quand le débit vapeur vers la turbine sera plus
que 75 t/h.

2. Déclenchement turbine :

 En cas de déclenchement de la turbine, le disjoncteur coupleur s’ouvre.

 La chaudière reste normalement en service avec un débit vapeur de 75 t/h
vers le condenseur.
 Les vannes motorisées des soutirages se ferment et les clapets
pneumatiques des soutirages se ferment aussi.
 La vapeur à la B.A est assurée par l’intervention de la vapeur auxiliaire au
moyen de la soupape régulatrice N11-F309.
 Toutes les chaînes de régulation restent en service automatique.
 La vapeur reste normalement conditionnée tous les brûleurs restent allumés
(voir consignes IV-3).
 Une fois éliminée l’anomalie de déclenchement, on peut redémarrer la turbine,
ouvrir les vannes motorisées des soutirages et redisposer pour le couplage
(voir consignes turbine).

VII – CONDUITE DES RECHAUFFEURS D’AIR LJUNGSTROM :

1) Démarrage :

 Contrôler le circuit d’huile de lubrification, alarme pour haut Δ P filtre : 1,2 bar.
 Contrôler le niveau d’huile dans les paliers.
 Contrôler et ouvrir l’eau de réfrigération aux réfrigérants d’huile.
 Fermer le disjoncteur de la pompe de lubrification.
 Contrôler que toutes les portes de visite du réchauffeur sont fermées.
 Contrôler le niveau d’huile dans les réducteurs de vitesse.
 Fermer les disjoncteurs des moteurs à courant alternatif et continu.
 Démarrer depuis la salle contrôle le réchauffeur avec le moteur à courant
alternatif et positionner le moteur à courant continu en automatique.

2. Incendie du réchauffeur d’air Ljungstrom :

Cas d’incendie Ljungstrom c’est à dire quand la différence entre température air
entrée et température air sortie atteinte 300 °C, on aura la fermeture automatique
des registres air-fumée et arrêt du ventilateur d’air correspondant au ljungstrom en
incendie.
3. Arrêt des réchauffeurs d’air Ljungstrom :

A) Arrêt normal du réchauffeur Ljungstrom.

 A l’arrêt de la chaudière quand la température des gaz descend ou dessous

de 100°C, on peut arrêter les R.A.L.
 Passer le manipulateur de commande du moteur à courant continu en manuel
 Arrêter le moteur à courant alternatif.
 Si la température ambiante est très basse, fermer les vannes entrées et
sorties du réfrigérant d’huile.
 Ouvrir le disjoncteur pompe de lubrification.

B) Arrêt accidentel du réchauffeur Ljungstrom :

En cas d’arrêt urgent du R.A.L. baisser la charge à 60% du maximum 45 MW.

 Contrôler que le registre sortie air SA4N est fermé.
 " la fermeture des registres entrée et sortie fumées SF1N et SF2N.
 " que le registre SA2T air vers les ventilateurs Booster est fermé.
 Virer à la main, si possible, chaque quart d’heure le rotor en utilisant soit le
levier pour commande manuelle soit en agissant sur le joint d’accouplement
moteur. Dans ce cas ouvrir les disjoncteurs des moteurs à courant continu et
alternatif.
 Dès que possible démarrer le moteur.
 Si le rotor ne peut pas être viré (bloqué), prévoir un arrêt de la tranche le plus
rapidement possible pour éviter un échauffement anormal du rotor qui se
trouve toujours dans la même position.

C- Marche à un seul réchauffeur Ljungstrom:

La charge maximale est de 45 MW.

Pendant la période de mise hors service d’un réchauffeur qui doit rester de toute
façon en rotation, maintenir :
 Les registres entrée et sortie fumées fermés.
 Le registre sortie air fermé.
 Le ventilateur d’air correspondant peut rester en service normal.

VIII. CONDUITE DU RAMONAGE :

 La séquence de ramonage des chaudières de KENITRA est complètement

automatique.
 Disposer le circuit suivant le schéma en annexe.
 Mettre le tableau de ramonage sous tension.
 Pousser le bouton de marche, la séquence est la suivante :
 Ouverture de la vanne motorisée SF3 pour réchauffage.
 La soupape régulatrice de pression SF4 rentre en fonction pour régler la
pression de ramonage à 30 bars.
 Réchauffage du circuit de ramonage a une durée environ 30 mn à travers le
purgeur automatique et la vanne by-pass, température ramonage 400°C.
 Ouverture de la vanne motorisée SF2.
 Maintenir la vanne by-pass purgeur décollée durant la période de ramonage
pour deux motifs :

Premier : Question de sécurité. En laissant la vanne by-pass décollée on

évitera la formation des condensats dans la tuyauterie.

Deuxième : Question de stabilité de pression au cours de la séquence.

Contrôle pendant le ramonage :

Au cours de la séquence de ramonage, le rondier muni de la clé du retrait

manuel des ramoneurs doit suivre sur place le déroulement de la séquence de
ramonage et signaler les anomalies constatées.

Fin du ramonage :

 Fermeture automatique des vannes motorisées SF2 – SF3.

 Ouvrir en grand la vanne by-pass purgeur.
 Mettre hors tension le tableau électrique du ramonage.

NOTE :
 Si pendant le ramonage on a une baisse de pression jusqu’à 12 bars, on
aura l’arrêt de la séquence et le ramoneur rétractile éventuellement en
service retourne en arrière, cela pour éviter l’échauffement excessif de la
lance à cause du manque de vapeur de refroidissement.

Périodicité du ramonage :

Le ramonage complet doit être effectué une fois par jour et après le
démarrage du groupe.
Avec le fonctionnement en manuel, les opérations à suivre sont :
 Ouvrir la vanne d’isolement et décollée la vanne by-pass purgeur.
 Après 30 minutes de réchauffage.
 Ouvrir la vanne d’alimentation SF2.
 Actionner le commutateur du premier souffleur dans la position de "START".
La séquence du souffleur se déroule automatiquement.
 Une fois terminée la séquence du premier souffleur, actionnez le "START"
du deuxième, suivre la même procédure pour tous les autres souffleurs.
 Quand l’opération de ramonage du dernier souffleur est terminée, fermer les
vannes SF2 et SF3.

LIMITE ;

Le ramonage chaudière doit être fait normalement avec une charge ≥ 50% de
la charge maximum.
 Seulement dans des conditions particulières d’exploitation, on peut ramoner
avec les charges suivantes à ces conditions :
Charge 25 MW excès d’air supérieur au 10% du normal.
Charge entre 30 MW et 35 MW ramonage avec excès d’air normal.

IX. LAVAGE DES R.A.L. :

 Le lavage est normalement effectué à l’arrêt de la tranche suivant la

nécessité et l’état d’encrassement des Réchauffeurs
 Le lavage est effectué avec de l’eau brute et de la soude.chauffée à la
température de 85°C.
 Le PH de l’eau à la sortie du Ljungstrom doit être compris entre 10 et 10,5.
 La vapeur de barbotage de l’eau dans la bâche et la vapeur au
réchauffeur est prise sur le transformateur de vapeur.
 Le débit de la pompe C1 est de 10 m3/h, p = 5 bars.
 Le débit de la pompe C2 est de 40 m3/h, p = 6 bars.

A- Mise en service lavage Ljungstrom :

 Passer le réchauffeur d’air sur le moteur à courant continu.

 Remplir la bâche B avec eau brute et soude.
 Ouvrir les vannes manuelles des lances sur le R.A.L.
 " la vanne vapeur V1 et V3.
 " la vanne V4 alimentation eau à la bâche.
 " les vannes V12 aspiration refoulement pompe C2.
 " les vannes V10 aspiration refoulement pompe C1.
 " la vanne V11.
 Démarrer la pompe C2.
 Ouvrir la vanne vapeur V2, contrôler la température à la sortie qui doit être
environ 85°C.
 Démarrer la pompe C1.
 Faire des analyses de l’eau à la décharge du réchauffeur ; le PH doit être
maintenu entre 10 et 10,5.
 Le temps de lavage Ljungstrom a une durée minimum 8 heures.

B- Arrêt lavage R.A.L. :

 Terminé le lavage.
 Arrêter les pompes C1 et C2
 Débrocher cassettes 400 V moteurs pompes C1 et C2.
 Fermer les vannes aspiration et refoulement des 2 pompes.
 Fermer la vanne vapeur V1.
 " la vanne V11.
 Fermer les vannes des lances sur les Ljungstrom.
 Videz la bâche mélange eau et soude.
Changer le moteur en mettant sous tension celui à courant alternatif. Le moteur
à Courant continu doit rester en automatique.
 ALARMES ET PROTECTIONS CHAUDIERES

DESIGNATIONS ALARME DECLENC. NOTE

Niveau bas ballon. - 100 mm

Niveau très bas ballon -------------- -300 mm Tempo. 5 sec
Haute pression chambre de combustion 380 mmH2O
Très haute pression chambre de combustion ---------------- +590 mmH2O Tempo. 1 sec
Haute pression caisson d’air 655 mmH2O
Basse pression fuel 3,5 bars
Très basse pression fuel ---------------- 3,0 bars Tempo. 4 sec
Basse pression gasoil 17 bars
Très basse pression gasoil ---------------- 16 bars
Basse pression vapeur atomisation 6.0 bars
Très basse pression vapeur atomisation ----------------- 5,0 bars
Haute température fuel > 130°C
Basse température fuel 90°C
Haut P filtre à chaud DOO2 1 bars
Haut P filtre à froid DOO1A/DOO1B 0.5 bars
Bas Bas débit air comburant 60 N m 3 /h
Basse pression gaz allumage 0.4 bars
Haute " " " 1.5 bars
Feu Ljungstrom (déclenchement V.A) ---------------- T 300 °C
Haute température paliers huile Ljungstrom 70°C
Haut P filtre huile paliers Ljungstrom 1,2 BAR
Basse température vapeur sortie SH2 510 °C
Haute température vapeur sortie SH2 550 °C
Niveau bas bâche alimentaire +20 mm
Niveau très bas bâche alimentaire ---------------- - 280 mn Décl. Ppe.Alim.
Basse pression vapeur ramonage ---------------- 12 bars Arrêt séquence
Haute température paliers ventilateurs d’air 90 °C
Très haute température paliers intermédiaires ---------------- 95 °C Décl. V.A
ventilateurs d’air.
 CHAPITRE : 3

CONDUITE DES TURBINES :

I. DEMARRAGE A FROID DE LA TURBINE :

1- Opérations préliminaires :
On commencera ces opérations environ 4h 30’ avant l’heure 0.
 Vérifier l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle de la turbine
(en particulier de l’EHC).
 Vérifier que les vannes d’isolement de tous les appareils de contrôle sont
ouvertes.
 Vérifier le niveau de la caisse à huile. Les qualités physiques et chimiques de
l’huile doivent être celles prévues par le constructeur et la propreté parfaite.
 Ouvrir la vanne du pressostat d’huile du vireur.
 Embrocher le tiroir du disjoncteur moteur pompe à huile du vireur
(1er secours).
 Démarrer la pompe à huile , la pression d’huile de graissage du groupe
Turbo-alternateur 1,8 bars.
 Vérifier l’absence de fuite sur l’ensemble du circuit de graissage.
 Contrôler le débit régulier de l’huile au voyant de chaque palier.
 Mettre en service l’extracteur des gaz caisse à huile.
 Contrôler que rien ne gêne la libre rotation de l’arbre du turbo-alternateur (en
particulier au niveau des balais et de l’excitatrice).
 Embrocher le tiroir du disjoncteur moteur vireur.
 Démarrer le moteur et insérer le vireur.
 Contrôler l’intensité absorbée par le moteur du vireur : max 6,5 A. Puis
laisser la machine sur vireur.
 La turbine devra être virée au moins 4 heures avant l’heure "0"(ouverture
by-pass vanne de tête). Mais, il est conseillé de commencer le virage
12 heures avant si c’est possible. Environ 1h avant l’heure 0, on fera les
opérations suivantes, (la turbine est toujours sur vireur).
 Vérifier que l’EHC est déclenché, soupapes régulatrices fermées.
 Vérifier que le dispositif de déclenchement par survitesse est déclenché.
 Vérifier que le dispositif de déclenchement par solénoïde est déclenché.
 Limiteur de charge à zéro.
 Embrocher le tiroir du disjoncteur moteur pompe à huile auxiliaire.
 Vérifier que le disjoncteur moteur pompe à huile à courant continu est fermé.
 On procède ensuite aux essais des pompes à huile pour cela :
 Arrêter provisoirement le vireur et la pompe à huile vireur.
 Mettre en service la pompe à huile auxiliaire.
 Vérifier les pressions d’huile :
Huile de régulation 14,3 bars.
Huile de graissage 1,85 bars
Huile pompe Booster 0,70 bars.
 Mettre la pompe à huile vireur sur position "automatique ".
  Arrêter la pompe à huile auxiliaire. La pompe du vireur doit démarrer
automatiquement.
 Mettre ensuite la pompe à huile 2ème secours (courant continu) sur
position "automatique ".
 Arrêter la pompe vireur, la pompe à huile 2ème secours doit démarrer à
la pression de 1,22 bars.
 Mettre ensuite les 3 pompes en "automatique ". La pompe à huile
auxiliaire doit démarrer.
 Arrêter alors la pompe à huile 2ème secours et la pompe auxiliaire. La
pompe du vireur doit démarrer.
 Les essais des pompes à huile sont terminés. S’ils sont concluants, on
procédera ainsi :
 Remettre en service le vireur dès que les pompes à huile sont essayées.
 Contrôler une fois encore le niveau de la caisse à huile. Environ ¼ heure
avant l’heure 0.
 Ouvrir la purge du collecteur vapeur principal en grand.
 Décoller la purge amont robinet d’admission.
 Ouvrir la purge 1er étage turbine en grand.
 Ouvrir en grand les vannes alimentation vapeur aux boîtes étanches.
 Vérifier la disposition des purgeurs des 4 soutirages ;
 Fermer la vanne de vapeur d’alimentation du R.V.E. By-pass fermé.
 Décoller la purge du C.V.E.
 A ce moment, on est prêt pour ouvrir le by-pass de la vanne de tête si les
conditions chaudières sont remplies (voir chapitre 3, paragraphe III).

Heure 0 :

 Ouvrir le by-pass de la vanne de tête .

 Le C.V.P et le R.A sont alors en réchauffage, celui-ci doit être bien progressif
et donc il ne faut pas augmenter l’ouverture des purges trop rapidement.

Heure + Oh 30’ :

 Ouvrir au 1/3 environ la purge amont du R.A.

Heure + 1 h. :

 Ouvrir à moitié la purge amont du R.A.

Heure + 1 h. 30’ :

 Démarrer la pompe à huile auxiliaire, mettre les 3 pompes en automatique.

 Contrôler la disposition du condenseur des buées :
 Entrée et sortie eau d’extraction ouverte, by-pass fermé.
 Ventilateur condenseur des buées en service.
 Purgeur des condensats en état de marche.
 Ouvrir l’eau d’arrosage vapeur à l’échappement turbine.
 Ouvrir la vanne de tête chaudière (voir chapitre 2).
  Paramètres vapeur sortie chaudière : pression :35 bars, température :370 °C.
 Ouvrir la vanne de vapeur d’alimentation du R.V.E.La pression dans le C.V.E
doit être réglée entre 0,08 et 0,12 bars. Sinon, quand la pression de la
chaudière est basse (de 30 à 40 bars), on règle avec le by-pass du
régulateur vapeur étanchéité.
 Mettre l’éjecteur de démarrage en service.
 Surveiller la montée du vide au condenseur.
 Quand le vide est à 600 mm Hg, on peut fermer le by-pass du régulateur
d’alimentation vapeur aux B.E.
 Ouvrir en grand la purge amont R.A.
 Disposer les réchauffeurs d’eau d’alimentation (voir chapitre 9).

2 - Réchauffage de la turbine (état froid)

La turbine est considérée à l’état froid quand la température métal du tore

d’admission est ≤ 250°C.
Quand les opérations préliminaires ci-dessus sont exécutées, on poursuivra ainsi :
 Vérifier que la température de la vapeur est comprise entre 350 ÷ 370°C, et
la pression de 35 bars).
 Contrôler l’excentricité sur l’enregistreur, (amplitude réduite).
 Contrôler la dilatation différentielle qui ne devra pas dépasser + 2 mm
et -1 mm pendant le réchauffage.
 Contrôler la circulation d’eau aux réfrigérants d’huile.
 Réarmer l’EHC, le R.A s’ouvrira pour une course de 6 mm, qui correspond à
l’ouverture du by-pass R.A.
 A ce moment la vapeur est admise dans le tors d’admission. Déclencher
l’EHC, le R.A se fermera. Continuer ces opérations en maintenant un
gradient de montée en température de 150°C/h et un ΔT entre interne et
externe corps soupapes de 70°C max. La valeur recommandée est de 50°C.
 Le réchauffage avec le by-pass sera terminé quand la température interne
métal corps soupapes sera à la valeur de saturation. Cette température est
enregistrée sur l’enregistreur N31- R602.
 Fermer la purge avale R.A.
 Armer l’EHC, le robinet d’admission s’ouvrira. A ce moment là, la vapeur sera
introduite dans la boîte à soupapes.
 Déclencher l’EHC, le R.A se ferme en emprisonnant la vapeur dans la boîte à
soupapes.
 Ouvrir la purge avale R.A.
 Quand la pression après le R.A est voisine de zéro, on ferme la purge avale
et on répétera de nouveau l’opération tout en maintenant un gradient de
montée en température de 150°C/h. et une différence de température entre
métal interne et métal externe de 70°C max. La différence recommandée est
inférieure à 50°C.
 Quand le métal a atteint la température de saturation de la vapeur(pour
35 bars c’est 240°C environ), ouvrir en grand la purge aval du R.A.
 Puis ouvrir le R.A définitivement, vérifier que le gradient de réchauffage du
métal reste le même, et attendre la stabilisation de la température.
  A ce moment, on fera les contrôles suivants :
Dilatation différentielle (il est déconseillé de démarrer la turbine si la dilatation
différentielle est en dehors de la plage -1 mm et + 2 mm). L’alarme est réglée
à + 3,5 mm et - 2,5 mm.
 Excentricité (amplitude réduite).
 Pression d’huile (voir ci-dessus).
 Température et pression vapeur (voir ci-dessus).
 Pression au C.V.E (voir ci-dessus).
 Température échappement turbine (comprise entre 55°C et 80°C)
 Vide plus grand que 670 mm Hg.

3 – Prise de vitesse de la turbine (état froid) :

 Appuyer sur le bouton " hors service " : régulateur pression vapeur à
l’admission turbine est hors service
 Comme il s’agit d’un démarrage à l’état froid, appuyer sur le bouton
accélération " basse " (ce qui correspond à 100 tr/mn) et aussitôt après sur
le bouton 1000 (vitesse choisie 1000 tr/mn).
 Environ 3 minutes après les soupapes de la turbine commencent à s’ouvrir
et la vitesse commence à augmenter.
 Dès que la turbine tourne le vireur est débrayé, arrêter le moteur et fermer la
vanne d’admission d’huile au pressostat PRC-6.
 A 1000 tr/mn, on fera les vérifications suivantes :
 Vibrations.
 Dilatation différentielle.
 Pression d’huile.
 Température d’huile qui doit être de 38°C au moins à la sortie des
réfrigérants.
 Pression et température vapeur (35 bars, 370°C).
 Température des paliers du groupe.
Après ces contrôles (3 minutes environ) on poursuivra ainsi :
 Appuyer sur le bouton " 2500 ".
 Quand on approche de la vitesse critique, soit vers 1400 tr/mn, appuyer sur
le bouton d’accélération " rapide ".
 Surveiller les vibrations au passage des 2 vitesses critiques (1400 tr/mn et
1750 tr/mn). Vibrations max. permises 60 µ.
Au-delà, il faut arrêter la machine et mettre sur vireur.
 Quand les vitesses critiques sont passées (1800 tr/mn) on appuie sur
accélération " basse ".
 A 2500 tr/mn contrôler la température d’huile sortie réfrigérant qui doit être
comprise entre 38 et 42°C. La turbine ne peut pas être montée à 3000 tr/mn
si cette condition n’est pas respectée.
 Ensuite presser le bouton " 3000 ".
 Pendant la montée en vitesse faire les opérations suivantes :
 Tirer le levier d’exclusion de déclenchement mécanique de la turbine.
 Ouvrir la vanne d’huile du déclenchement de sécurité.
 Le système de sécurité doit déclencher.
 Fermer la vanne d’huile.
  Lâcher lentement le levier d’exclusion.
 A vitesse 3000 tr/mn, arrêter la pompe à huile auxiliaire, ouvrir les vannes
motorisées et réarmer les clapets des soutirages, par la suite on fera les
vérifications suivantes :
 Vibrations (normales 0 à 20 µ ).
 Dilatation différentielle (à ce stade elle doit être comprise entre
-1 et +2 mm). La turbine doit être déclenchée si elle atteint les alarmes.
 Température d’huile qui doit être comprise entre 42 et 46°C.
 Usure palier de butée.
 Vide qui doit être de 700 mm Hg au moins.
 Pression et température vapeur (35 bars, 370°C)

Sur l’EHC on fera :

Essai lampe.
Appuyer sur les boutons du canal secondaire accélération, puis de
protection de sur accélération secondaire et primaire, puis signal de
vitesse primaire absent, secondaire absent, puis protection de
survitesse primaire et secondaire, puis essai canal secondaire de
vitesse. Tous ces boutons doivent s’allumer.
 On vérifiera ensuite :
 Température métal des paliers (max. 80°C).
 Température d’huile sortie paliers (max. 70°C).
 Différence de températures interne/externe métal turbine (normal 30°C,
fort 50°C, Max. 70°C).
 La température d’échappement turbine < 80°C.
Si tout est normal, la turbine est prête pour être synchronisée et couplée
au réseau, lorsqu’un palier de 3 min a été fait à 3000 tr/mn.

4 – Synchronisation- couplage- prise de charge (état froid).

 Pour synchroniser le groupe, on procède de la façon suivante :

a) Vitesse trop grande : régler le sélecteur de charge à -1000 avec un
gradient de 5%. Presser le bouton marche jusqu’à atteindre le
synchronisme, changer ensuite le signe (-) en (+).
b) Vitesse trop faible : Procéder de même, mais avec le signe (+) ;
 Pour le couplage de l’alternateur (voir chapitre 4 – 13 – 14).
 Quand le groupe est couplé au réseau, on réglera le sélecteur de charge
pour respecter la courbe de prise de charge n°1 (ci-joint en annexe).
 Pour la mise en service des réchauffeurs se reporter au chapitre 9.
 Quand la charge est de 7 à 8 MW, fermer les purges du C.V.P, puis amont et
aval R.A, puis corps turbine 1ère roue. Fermer l’arrosage de l’échappement.
 La pression vapeur et la température seront conduites en fonction de la
charge et du temps comme sur la courbe n°1 en annexe. On fera très
attention de bien respecter ces courbes.
II – DEMARRAGE A L'ETAT TIEDE :

1) Prise de vitesse de la turbine à l’état tiède (250 ÷ 330°C)

L’état tiède est défini par une température du métal corps turbine plus grande que
250°C mais inférieure à 330°C.
 Faire les opérations préliminaires prévues au paragraphe I-1 ci-avant.
 Avant d’ouvrir la vapeur sur les boîtes étanches, conditionner la vapeur à
50 bars et température 450°C avec la soupape SH9 .
 Puis faire le vide au condenseur.
 Il n’y a pas de procédure de réchauffage de la turbine par emprisonnement
de vapeur, mais les autres opérations du paragraphe I-2 ci-avant restent
valables, ainsi que tous les contrôles.
 La procédure de prise de vitesse est la même qu’au paragraphe I-3 ci-avant
avec accélération basse, les paliers aux vitesses intermédiaires sont inutiles.
 A 3000 tr/mn, on fera un palier de 3 mn.

2 – Prise de charge de la turbine à l’état tiède :

 La procédure est la même que la prise de charge paragraphe I-4 ci-avant à

condition de respecter la courbe n° 2 en annexe.
 La pression de vapeur et la température seront conduites en fonction de la
charge et du temps suivant la courbe N°2 en annexe.

III - DEMARRAGE A L’ETAT CHAUD

1) Prise de vitesse de la turbine à l’état chaud (330 ÷ 410°C)

 L’état chaud est défini par la température du métal corps turbine plus
grande que 330°C mais inférieure à 410°C.
 Faire les opérations préliminaires prévues au paragraphe I-1 ci-avant.
 Avant d’ouvrir la vapeur sur les boîtes étanches, conditionner la vapeur à
60 bars, et température 480°C avec la soupape SH9 puis faire le vide au
condenseur.
Quand le vide est fait (670 mm Hg environ) conditionner la vapeur à l’aide
du by-pass turbine à 60 bars et 480°C.
 Ensuite on appliquera la procédure de montée en vitesse suivante :
 Accélération " moyenne " de 200 tr/mn.
 Montée directe à 3000 tr/mn (mettre l’accélération rapide pour passer les
vitesses critiques).
 Palier de 1 mn à 3000 tr/mn.

2) Prise de charge de la turbine à l’état chaud

La procédure est la même qu’au paragraphe I-4 ci-avant, à condition de respecter la

courbe n° 3 en annexe.
 La montée de pression et de température vapeur sera en fonction de
la charge et du temps suivant la courbe n° 3 ci-annexée.
IV - DEMMARAGE A L’ETAT TRES CHAUD.

1) Prise de vitesse de la turbine à l’état très chaud (plus de 410°C) :

 L’état très chaud est défini par une température supérieure à 410°C.
 Faire les opérations préliminaires prévues au paragraphe I-1 ci-avant.
 Avant d’ouvrir la vapeur sur les boîtes étanches conditionner la vapeur
 à 80 bars et température 510°C à l’aide de la soupape SH9.
 Faire le vide au condenseur (670 mm Hg) et conditionner la vapeur avec le
 by-pass turbine à 80 bars, 510°C.
 Ensuite on appliquera la procédure de montée en vitesse suivante :
 Accélération "rapide " (300 tr/mn).
 Montée directe à 3000 tr/mn.
 Pas de palier à 3000 tr/mn.

2) Prise de charge de la turbine à l’état très chaud

La procédure est la même qu’au paragraphe I-4 ci-avant mais en respectant la

courbe n° 4 en annexe.
 La pression et température de vapeur seront conduites en fonction de la
charge et du temps suivant la courbe n° 4 ci-annexée.

3) Reprise de la machine après déclenchement

Manœuvre à faire dans tous les cas :

 Décoller les purges en amont et aval du R.A.
 Décoller les purges du corps turbine et des soutirages.
 Pendant la descente de vitesse, contrôler le démarrage de la pompe à huile
auxiliaire (environ 2800 tr/mn), contrôler le fonctionnement des pompes de
secours.
 Régler le débit d’eau aux réfrigérants d’huile pour maintenir l’huile entre 36°C
minimum et 42°C.
 Réallumer la chaudière le plus vite possible (10 mn de balayage naturel plus
5 mn de balayage forcé) pour maintenir la température vapeur aux boites
étanches qui ne doit pas être inférieure de plus de 50°C à la température
métal de la turbine.
Si la chaudière ne peut pas être réallumée après 20 minutes, on cassera le vide
à l’aide du casse-vide, et on interrompra la vapeur aux boites étanches.
La turbine sera mise sur vireur puis redémarrer selon les conditions du type de
démarrage " très chaud ", (voir ci-avant paragraphe IV-1 et 2) quand la
chaudière sera réallumée.
Si la chaudière est réallumée normalement, conditionner soigneusement la
vapeur (en fonction de la température du métal turbine) avec le by-pass turbine.
Dans le cas de déclenchement avec turbine à pleine charge, on conditionnera
la vapeur à pression 90 ÷ 95 bars, température 530°C.
 Ensuite prise de vitesse et prise de charge sont celles du démarrage très
chaud (voir paragraphe IV- 1 et 2 ci-avant).
V – CONDUITE DE LA TURBINE PENDANT LA MARCHE

1-Variations de charge :

La pente des variations de charge sera déterminée en fonction de la température

métal corps turbine correspondante à la charge initiale. Suivant la température
initiale, on utilisera les courbes 2, 3 ou 4 dans les deux sens (augmentation et
diminution).

Contrôle et essais durant la marche :

 Au moins 2 fois par quart on contrôlera au minimum :

 Pression et température vapeur à l’admission turbine.
 Pression vapeur collecteur des B.E.
 Température d’échappement.
 Vide au condenseur.
 Température métal turbine.
 Pressions d’huile.
 Température d’huile.
 Dilatation différentielle.
 Vibrations paliers.
 Températures métal blanc de la butée.
 L’usure butée.
 Une fois par jour, on effectuera :
 Démarrage des 3 pompes à huile.
 Essai sur place du robinet d’admission, on contrôlera attentivement le
libre déplacement de la tige principale et de la tige secondaire.
 Contrôle des fuites de vapeur sur le R.A.

VI – INCIDENTS DE MARCHE

1) Incidents de graissage

a) Température d’huile très élevée :

La montée importante de température d’huile sortie réfrigérant (au-delà de 55°C par

exemple) produit les mêmes effets qu’un manque d’huile et doit donc être
considérée comme un incident grave. Il est dû à un défaut de réfrigération (voir
circuit Noria) ou à un incident de palier.
Si ce défaut de température persiste, il faut immédiatement déclencher la turbine
par l’EHC et casser le vide avec la vanne casse vide.
Durant la descente en vitesse (mêmes procédures que chapitre V), on surveillera
les vibrations, les déplacements axiaux du rotor et les bruits éventuels de
frottement.

b) Manque de pression d’huile de graissage :

On fera les mêmes manœuvres que ci-dessus.

 2- Vibrations anormales :

a) Au cours de la montée en vitesse :

Si les vibrations dépassent le maximum permis soit 60 μ, la turbine doit être

déclenchée et vide cassé avec la vanne casse-vide pour accélérer la baisse de
vitesse de la turbine .
Après arrêt de la machine, on virera en vérifiant l’intensité absorbée par le vireur. Si
elle est normale, et s’il n’y a pas de bruit ou de frottement anormal, on gardera la
machine sur vireur, vide cassé, pendant 6 heures au moins avant de faire un nouvel
essai de montée en vitesse.
L’intensité normale absorbée par le vireur se définit ainsi : C’est l’intensité absorbée
à vide (vireur non embrayé) plus 0,5 A

Exemple :

Vireur non embrayé 6A

Vireur embrayé 6+0,5 = 6,5 A
 Si les vibrations persistent, appeler le Constructeur.

b) Vibrations brusques durant la marche :

Appliquer la même procédure que pour les incidents de graissage (arrêt immédiat
de la turbine).
Pendant la descente de vitesse surveiller le déplacement axial du rotor et les bruits
de frottement éventuels.
Mettre la machine sur vireur et contrôler l’intensité absorbée par le moteur.
Avant de remettre la turbine en service, la cause des vibrations doit être déterminée
avec certitude et éliminée. Dans le cas contraire, ou en cas d’anomalie (bruits,
intensité moteur vireur trop élevée, déplacement rotor etc...) prévenir le
Constructeur.

c) Vibrations progressives durant la marche :

En cas d’augmentation progressive des vibrations, valeur limite (moins de 40 μ)

pendant la marche, il peut être la cause de montée de charge trop brutale, ou de
variation de température de la vapeur trop grande, ou encore arrivée d’eau dans la
turbine. Dans ce dernier cas, ouvrir toutes les purges immédiatement et contrôler la
température de vapeur à l’admission et aux divers soutirages. Si les vibrations
persistent, on fera un ralentissement progressif de la charge. Si le phénomène
continue, il faudra arrêter la machine et rechercher la cause qui peut être un
désalignement accidentel de la ligne d’arbre ou un déséquilibrage accidentel.
Prévenir le Constructeur.
 VII- LIMITES D’UTILISATION DE LA TURBINE

1) Basses charges :

Le groupe peut fonctionner à basse charge (moins de 5%) à condition que la

température d’échappement soit inférieure à 80°C.
Les variations de charge doivent être très lentes et prudentes (paliers) tant que la
température d'échappement n’est pas inférieure à 52°C.

2) Marche à fréquences spéciales :

 La marche à 75 MW avec une fréquence comprise entre 50,6 et 49,4 HZ

peut être maintenue sans inconvénient.
 La marche à 75 MW à fréquence comprise entre 49,4 et 48,6 HZ doit être
limitée à 5 minutes par an.
 La marche à 75 MW entre 48,6 et 48,1 HZ doit être limitée à 1 mn par an.
 La marche à 75 MW à une fréquence inférieure à 48,1 HZ peut donner lieu
à des ruptures des fils des aubes.
 La marche à 75 MW comprise entre 50,6 et 51,4 HZ doit être limitée à
5 mn par an.
 La marche à 75 MW comprise entre 51,4 et 51,9 HZ doit être limitée à
1 mn par an.
 La marche à 75 MW au-dessus de 51,9 HZ peut donner lieu à des ruptures
de fils d’aubages.

3) Marche à conditions de vapeur hors limite :

 La pression de vapeur peut dépasser la pression nominale de 5% sans

inconvénient à condition de ne pas dépasser la pleine charge de 75 MW.
 La pression de vapeur peut atteindre 130% de la valeur nominale mais en
transitoire et pas plus d’une heure par mois en tout.
 La tolérance sur la température nominale de la vapeur est de + 8°C sans
inconvénient mais en transitoire seulement.
 La température de vapeur peut dépasser la valeur nominale de 14°C,
(530 + 14 = 544°C) pendant 400 heures par an au maximum et transitoire.
 La température de vapeur peut atteindre 530 + 30 = 560°C pour un temps
maximum de 15 mn après quoi on doit baisser la charge. Le temps cumulé
dans ces conditions ne doit pas dépasser 80 heures par an.

4) Limitation de prise de charge instantanée de la turbine :

Les prises de charge instantanées (réserve tournante) sont limitées aux valeurs
suivantes :
 3 MW entre 0 et 20 MW de puissance débitée sur le réseau.
 5 MW entre 20 et 35 MW.
 7,5 MW entre 35 et 67,5 MW.
 Au-dessus de 67,5 MW, la prise de charge instantanée est limitée à la
différence entre 75 MW et la charge débitée sur le réseau. Exemple : si la
 charge du groupe est de 69 MW, la prise de charge instantanée permise est
de 75 – 69 = 6 MW.
 Le limiteur de charge devra donc être réglé en toutes circonstances de la
manière suivante :
 Entre 0 et 20 MW de puissance du groupe, régler le limiteur à la puissance
du groupe plus 3 MW. Exemple : si le groupe est à 18 MW, le limiteur sera
placé à 18 + 3 = 21 MW.
 Entre 20 et 35 MW, réglage du limiteur à la puissance du groupe plus
5 MW. Exemple : si le groupe est à 33 MW, le limiteur sera placé à
33 + 5 = 38 MW.
 Entre 35 et 67,5 MW, réglage du limiteur à la puissance du groupe plus
7,5 MW. Exemple : Si le groupe est à la charge de 58 MW, le limiteur
sera placé à 58+7,5 MW = 65,5 MW.
 Entre 67,5 MW et 75 MW, réglage du limiteur toujours sur 75 MW.
 Les réglages au-dessus de 75 MW sont interdits.
 Un mauvais positionnement du limiteur peut avoir des conséquences
graves pour la chaudière et la turbine.

VIII – ARRET DE LA TURBINE

1) Arrêt normal :

 Faire la descente de charge progressivement jusqu’à 5 MW environ.

 Fermer les soutirages.
 Décoller les purges amont et aval R.A, corps turbine et soutirages.
 Mettre la charge à 0 et découpler l’alternateur.
 Avant de fermer le R.A, on fera un essai de démarrage manuel des pompes
à huile. Vérifier que les pompes sont disposées en automatique.
 Fermer le R.A en déclenchant l’EHC, on peut profiter de cette opération
pour faire un essai de sécurité turbine, survitesse mécanique par exemple.
 Surveiller le démarrage automatique de la pompe à huile auxiliaire vers la
vitesse 2800 tr/mn.
 Vers 1000 tr/mn ouvrir la vanne d’huile au pressostat du vireur et mettre le
moteur du vireur en service.
 Ouvrir la vanne motorisée SH9 et fermer le contournement turbine.
 Casser le vide au condenseur puis fermer la vapeur aux boites étanches.
 Ouvrir la purge du collecteur vapeur principale.
 Régler le débit d’eau aux réfrigérants d’huile pour que la température d’huile
ne descende pas en dessous de 36°C.
 Fermer l’eau si nécessaire, mais l’huile ne doit pas dépasser 45°C.
 Juste au moment où la turbine s’arrête, embrayer le vireur.
 Mettre en service la pompe à huile du vireur (1er secours), pompe
d‘étanchéité alternateur C.A et arrêter la pompe à huile auxiliaire.
Attention :

La température de la vapeur doit être maintenue à la température du métal

turbine au moins jusqu’à l’interruption de la vapeur aux boites étanches. La
chaudière peut ensuite être éteinte.
 Si la turbine est mise en refroidissement, le vireur doit être maintenu en
service jusqu’à la température métal turbine < à 150°C.

2- Arrêt d’urgence de la turbine :

 Suivant le degré d’urgence la charge est descendue soit par déclenchement

direct du R.A par l’EHC (il vaut mieux déclencher la turbine avant
l’alternateur) soit en actionnant le limiteur de charge pour fermer les
soupapes en 1 à 2 mn si on dispose d’un peu de temps. On choisira toujours
la réduction de charge la moins rapide possible pour économiser la durée de
vie de la turbine.
 Faire l’essai des pompes à huile dès que possible.
 La procédure est ensuite la même pour l’arrêt normal en V-1 ci-avant

PERMUTATION DES REFRIGERANTS HUILE TURBINE

 Contrôler que les vannes F008 et F009 soient ouvertes (schéma annexe).
 Pour effectuer la permutation, on devra agir de la façon suivante :
 Ouvrir la vanne A de remplissage du réfrigérant hors service et attendre que
celui-ci soit plein. Pour contrôler le remplissage du réfrigérant ouvrir le
bouchon D sur la caisse à huile et vérifier que le flux d’huile soit continue pour
les deux réfrigérants.
 Débloquer le volant C et tourner en sens anti-horaire jusqu’à la fin de course
du blocage du volant même.
 Permuter le réfrigérant en utilisant le volant B jusqu’à à arriver au point de
blocage, ce qui garantie la mise en service du réfrigérant.
 Une fois que la permutation a été réalisée, bloquer le volant C.
 Fermer la vanne de remplissage A et le bouchon D sur la caisse à huile.

Important :.

Toutes les manœuvres doivent être effectuées sans l’aide des leviers.
 ALARMES ET PROTECTIONS TURBINE

DESIGNATIONS ALARMES DECLENC.

1 Usure palier de butée. 100 psi / 7 bar 150 psi /10,5 bar
2 Très bas vide au condenseur. 610 mm Hg 490 mm Hg
3 Très haute température vapeur à l’échappement. 95 °C 115 °C
4 Très basse pression huile de graissage 1. 0,92 bar 0,41 bar
5 " " " " 2. " "
6 Très haut niveau ballon. + 100 mm + 210 mm
7 Survitesse mécanique 110 %. 3300 tr/mn
8 Très bas niveau caisse à huile. H +20 / B –20 - 300 mm
9 Très haute température huile de graissage. 60 °C 80 °C
10 Protections alternateur.
11 Déclenchement chaudière.
12 " " pompe de circulation.
13 Basse pression vapeur aux boîtes étanches. 0,06 bar
14 " " huile de réglage. 11,73 bars

Déclenchement d’urgence de la Turbine par l’opérateur :

15 Très haute température métal blanc palier de butée. 85 °C 105 °C

16 " " " " Coussinets. 80 °C 85 °C
17 Vibrations paliers turboalternateur. 38 ÷ 40 μ 55 ÷ 60 μ
18 Dilatations différentielles. -2,5 et +3,5 mm <-3,5 et >+4,8mm
19 Poignet local de déclenchement d’urgence.

Déclenchement turbine par L’EHC.

20 Perte des 2 signaux de vitesse.

21 Manque tension 38 V C.C. actuateur.
22 " " à 3 KHz oscillateur.
23 Survitesse électrique 112 %. 3360 tr/mn

 A retenir : Dilatation différentielle.

 Charge stabilisée entre : – 0,5 et + 1 mm.

 Champ de fonctionnement normal entre : -1 et + 2 mm.
 Ne pas démarrer la turbine en dehors de la plage : -1 et + 2 mm.
 CENTRIFUGEUSE D’HUILE

La mise en service de la centrifugeuse d’huile c ‘est une opération facile mais très
délicate car l’inobservation de certaines mesures peut donner des inconvénients
sérieux.
Avant de démarrer la centrifugeuse, il faut contrôler soigneusement le circuit d’huile
et le disposer à la manière suivante (fig. 68).
Vannes F005-F006-F009-F010 fermées joint plein aval de la vanne, F006 en place.
Vannes F004 – F001 – F011 – F003 ouvertes.
Vanne F002 A fermée, électrovanne B fermée (s’ouvre automatique au démarrage
du bol).
Démarrer la centrifugeuse, quand le séparateur a atteint la vitesse de rotation
nominale insérer le réchauffeur électrique et ouvrir lentement la vanne F002 en
contrôlant que la pression au manomètre ne dépasse pas 2 bars.
L’huile recirculera à travers la soupape à ressort P (fig.67) en augmentant
progressivement sa température.
Dans le même temps ouvrir l’eau au séparateur pour faire la poche d’eau du
séparateur (purification) dès que l’eau sort par la sortie extérieure latérale fermer le
robinet d’eau.
Une fois que l’huile atteint la température ≈ 65°C, lu sur le thermomètre, ouvrir
lentement la vanne A pour commencer le traitement.
Le débit d’huile de la centrifugeuse on le règle en agissant sur l’ouverture de la
vanne A, la température est réglée automatiquement par le thermostat I, en cas
d’urgence quand la température d’huile s’élève à une valeur supérieure à 80°C,
intervient le thermostat d’urgence I qui coupe totalement le courant au réchauffeur.
Une fois démarrer la centrifugeuse, avant de la quitter, il faut que l’opérateur vérifie
soigneusement tout le circuit pour être sur qu’il n’y a pas de fuites le long du
parcours de la tuyauterie et n ‘oublier pas de mettre l’interrupteur d’alarme sur la
position automatique.

Méthode de réglage du dispositif d’alarme :

Au moment du démarrage comme on a dit, la vanne F003 doit être ouverte et

l’interrupteur d’alarme qui se trouve sur le coffret de commande en position
"manuel ".
Une fois que le fonctionnement de la centrifugeuse est normal, agir lentement sur la
vanne F003 en la ferme de manière à créer une contre pression de 1,5 bars qu’on
pourra contrôler sur le manomètre N.
Calibrer l’échelle de base (échelle inférieure) du pressostat T à la même pression
lue au manomètre et régler la différentielle (échelle supérieure) de 0,3 ÷ 0,4 bars.
Mettre l’interrupteur d’alarme sur la position automatique. Dans ce cas là le dispositif
d’alarme interviendra dans les avaries suivantes :
 Déclenchement de la centrifugeuse.
 Rupture de la poche d’eau.
 Défaut d’alimentation électrique de la centrifugeuse.
NOTE :

Quand on arrête volontairement la centrifugeuse, il faut mettre l’interrupteur dans la

position " manuel ".

Important :

en cas d’arrêt de la centrifugeuse par une protection, la mise en service doit être
faite en fermant la vanne d’aspiration F002 comme pour un démarrage normal.
Cette précaution a le but d ‘éviter de démarrer la centrifugeuse avec surcharge du
moteur électrique.

Mise en service de la centrifugeuse.

En clarification :

Après avoir disposer le séparateur en clarification comme elle est représentée sur la
figure " montage en bol " et avoir fait les contrôles nécessaires.
Dès que le bol atteint la vitesse de fonctionnement, remplir aussi rapidement que
possible en ouvrant en grand la soupape A d’alimentation du liquide à traiter, régler
le débit comme désiré.

En purification :

Dès que le bol a rejoint la vitesse de rotation, ajouter l’eau formant la poche liquide.
Il est important que l’eau soit à la même température que le liquide à traiter et que la
poche soit formée rapidement.
Arrêter l’alimentation dès que l’eau commence à évacuer par la sortie.
Ouvrir lentement la soupape d’alimentation d’huile afin d’éviter les éventuelles
décharges d’huile par la sortie d’eau dues à l’interruption de la poche liquide.
Ajuster la vanne suivant le débit choisi.
 CHAPITRE : 4

CONDUITE DE L’ALTERNATEUR ET SES AUXILIAIRES

I – MISE EN SERVICE DE L’ALTERNATEUR ET DE SES AUXILIAIRES

1) Contrôler que les circuits des alarmes et contrôle soient alimentés. Contrôler
aussi que les vannes soient comme indiquées dans le "schéma système des
étanchéités" ci-joint.
2) Fermer le disjoncteur 52 de la pompe d’étanchéité à courant alternatif (voir
chapitre 13). La pompe démarre à la suite de l’intervention de BR6 (étalonnage à
3,6 bars).
3) Fermer le disjoncteur 72 de la pompe à courant continu, la pompe de secours est
alors prête à intervenir.
4) Contrôler l’intervention de la pompe de secours avec l’intervention de BR3
(étalonnage à 3,2 bars) et arrêter ensuite la pompe. Pour ça, on doit fermer H33
et ouvrir H34 après l’essai, fermer H34 et ouvrir H33.
5) Contrôler les paramètres du système des étanchéités :
Entre BF1 et NF2, on doit trouver une différence qui indique le réfrigérant en
service.
BF3 indique la pression qui existe avant les vannes différentielles, la valeur sera :
a) 5,7 + 10% bars si les pompes du système des étanchéités sont en service.
On peut régler cette pression avec la vanne H56.
b) 5,4 + 5% bars si les pompes sont à l’arrêt, huile d’étanchéité est assurée
par l’huile de régulation de la turbine, la pression est réglée par la vanne H64.
V.S 11 et 12 indiqueront la pression de l’huile à l’entrée des joints.
6) Effectuer les balayages avec CO2 et le remplissage avec H2 jusqu’à la pression
de H2 préfixée. Suivre les instructions 105 PS 22655 et le schéma
105 PS 1949 ci-joint.
7) Quand le circuit huile de régulation de la turbine est en service continu, arrêter la
pompe à courant alternatif. Tout le système des étanchéités est toujours en
automatique.
8) Mettre en automatique et à 40°, le régulateur de température de gaz froid sur le
pupitre et mettre en service le système d’eau de réfrigération de l’H 2 en
positionnant les vannes comme le "SYSTEME DE REFRIGERATION H2/EAU "
ci-joint.
9) Faire évacuer l’air des réfrigérants en laissant partiellement ouvertes les vannes
d’évacuation placée à côté des vannes principales.
10) Contrôler que le disjoncteur 41 de champ soit ouvert et que l’excitation soit au
minimum (voir R.A.T en VI ci-après).
11) Contrôler à travers les hublots prévus que la circulation d’huile aux coussinets
est normale.
12) Contrôler que tous les balais sont en place.
13) S’assurer que les mesures de température des coussinets de l’enroulement et
des vibrations sont insérées et bien étalonnées.
 Couplage de l’alternateur :

Pendant le démarrage, il faut contrôler et suivre attentivement les variations des

températures et les vibrations des coussinets. Quand le groupe a atteint sa vitesse
nominale, fermer le disjoncteur 41 et exciter manuellement jusqu’à la tension
nominale aux bornes de l’alternateur. Passer le R.A.T en automatique chapitre VI).
Effectuer la parallèle (voir chapitre 14).
Agir sur la régulation de la turbine pour varier la charge active et sur l’excitation pour
varier la charge réactive, selon nécessité.

II – CONDUITES PENDANT LA MARCHE

On doit surveiller fréquemment :

1) Les températures des coussinets, voir Enregistreur MULTIPOINT tableau vertical
banc 3. Température normale entre 60 ÷ 75°C, alarme étalonnée à 80°C.
2) Les vibrations des coussinets.
Enregistreur sur pupitre.
Pour les valeurs (voir turbine chapitre 3).
3) Les températures de l’enroulement stator. Enregistreur MULTIPOINT tableau
vertical banc 1 température variable en fonction de la charge, alarme étalonnée à
110°C.
4) Les températures du gaz.
Enregistreur MULTIPOINT tableau vertical banc 2 et 5, alarme étalonnée
gaz chaud = 65°C gaz froid = 45°C.
5) Les pressions d’huile aux étanchéités.
Indicateur sur pupitre horizontal.
On contrôle la différence entre la pression d’huile à l’entrée des joints et la
pression du gaz dans l’enveloppe.
Pression différentielle normale = 0,35 bars (+ 50% - 30%).
Alarme étalonnée à 0,175 bars.
6) La pression et la pureté de l’hydrogène, (voir indicateurs sur pupitre).

a) Pression d’H2 :

La valeur de la pression du gaz sera en fonction de la charge par rapport à la

courbe de " capability ", une copie de cette courbe se trouve sur le pupitre. Pour
compenser la consommation de H2, on fait l ‘appoint comme suit :
 Tableau "I" = ouvrir G 11 et g 17.
 Brancher un cadre d’hydrogène au circuit d’appoint, contrôler qu’il n’y a
pas de fuites.
 Tableau "O" ouvrir une ou l’autre des vannes de passage de gaz par
exemple G01 – G02 – G06 – G010.
 Contrôler que 0F3 indique 7 bars – régler si nécessaire OF9. jusqu’à OF1
indique la pression désirée
 Fermer sur les tableaux I et O les vannes qu’on a ouvert,
(voir schéma INSTALLATION HYDROGENE ) 105 PS 19648 ci-joint
.
 c) Pureté H2 :

La pureté doit être maintenue entre 90 et 100% en réglant le balayage continu

avec la vanne G40 et G41 (tableau A).
Contrôler que le gaz circule dans les analyseurs avec la lecture des fluxomètres
(tableau A) ci-joint un schéma fonctionnel du tableau A
Pour calibration des analyseurs voir 105 PS 22665 ci-joint.
7) Contrôler l’état de la résine assesseur H2.
Pour la régénération voir instruction ci-jointe.
8) Contrôler toutes les caractéristiques électriques de la charge (c’est à dire
puissance active et puissance réactive, tension, courant de l’alternateur et
d’excitation etc...)

REMARQUE :
On ne doit jamais dépasser la limite imposée par la courbe de CAPABILITY
relative à la pression de H2 existante dans l’alternateur.

III – ARRET DE L’ALTERNATEUR

Réduire la charge du groupe en agissant sur les régulateurs de la turbine et de
tension. Lorsque la charge active et la charge réactive ont été réduites près du zéro,
ouvrir le disjoncteur coupleur M1, passer le RAT sur le manuel et désexciter
l'alternateur jusqu’au minimum. Ouvrir le disjoncteur 41.(voir chapitre 13).
Arrêter le groupe (voir turbine chapitre 3).
 Pour la sûreté de l’alternateur désexciter toujours avant d’arrêter le groupe.

NOTE : Pour un arrêt de longue durée ou pour un travail à effectuer à l’intérieur du

Générateur, remplir le générateur en air. Pour faire cette opération, suivre
les instructions 105 PS 22655 et le schéma 105 PS 19648 pour le balayage
avec C02 et le passage en air.
Avec le générateur en air, ouvrir les disjoncteurs 72 et le 52 pour mettre hors
tension le système des étanchéités.
Pour terminer, on peut ouvrir l’alimentation des circuits d’alarme et de
contrôle.
Alarme
Pendant les opérations indiquées ci-dessus, le système des alarmes sera en
service.
Toutes les alarmes se trouvent sur le tableau D, près du groupe des
étanchéités, les mêmes alarmes sont répétées ou regroupées sur le tableau
vertical en salle de contrôle.
Chaque fois qu’une alarme apparaît sur le tableau vertical, il faut aller au
tableau D et pousser le bouton "arrêt KLAXON " pour connaître l’alarme
affichée.
L’alarme s’efface automatiquement quand la cause s’annule. Pour
intervention en cas d’alarme, voir conduite sur incidents ci-joints où les
alarmes sont indiquées.
1) Comme on peut lire sur le tableau D.
2) Comme on peut lire sur le tableau vertical.
IV – CONDUITE SUR INCIDENTS :

VIBRATIONS MECANIQUES

A ce sujet, nous nous permettons de vous renvoyer au chapitre " TURBINE ".
Il faut ajouter que si l’alternateur vibre tant en marche à vide qu’en marche en
charge, les causes peuvent être mécaniques (accouplement incorrect, déplacement
de masse, etc...). Si par contre, l’alternateur ne vibre pas en marche à vide, mais
vibre quand la machine est excitée, on pourrait alors avoir l’existence d’un
court-circuit ou de deux points à la masse dans l’enroulement rotorique.
Une mesure de l’isolement et de l’impédance pourra confirmer ce défaut.
Normalement, dans ce cas, il n’est pas possible de réparer le rotor avec l’outillage à
disposition dans la Centrale.

INCIDENTS ET ALARMES DES CIRCUITS D’HUILE D’ETANCHEITE ET d’H2

1) HAUTE PRESSION DU GAZ DANS L’ENVELOPPE.

a) Erreur de manœuvre pendant le remplissage ou le ravitaillement de H2.

 Décharger le gaz en trop à travers G-18 et G-19.
b) Augmentation de la température depuis le démarrage et pendant la prise
de charge.
 Comme au point (a).

2) BASSE PRESSION DU GAZ DANS L’ENVELOPPE.

a) Erreur de manœuvre des vannes.

 Contrôler la correspondance de la position des vannes et du schéma.
b) Pertes aux joints.
 Serrer les vis et les boulons. Changer les joints quand le service le
permet.
c) Rupture de joints ou de tuyaux.
 Boucher dans la meilleure des façons possibles. Faire la réparation
aussitôt que possible.

REMARQUE : La recherche des fuites peut être faite soit visuellement, soit
acoustiquement, soit avec un appareil spécial.

3) MANQUE DEBIT EAU REFRIGERANT. H2

(faible débit d’eau aux réfrigérants d’hydrogène).

Se rappeler que la régulation de la température du gaz froid a lieu automatiquement.
Par conséquent, une alarme est normale pour une température du gaz inférieure ou
égale à 40°C.

a) Défaut au régulateur de température.

 Régler la température avec la commande manuelle de la vanne ou avec
le by-pass et contrôler le régulateur.
b) Manque d’eau
 Appeler le personnel qui est chargé de surveiller le système d’eau .

4) BASSE PRESSION DIFFERENTIELLE D’HUILE AUX ETANCHEITES .

(défaut Huile étanchantes )

a) Défaut dans le groupe des étanchéités.

 Contrôler si le circuit d’alimentation des pompes est en service .
 Contrôler l’intervention des pressostats BR3 et 6 .
 Si les moteurs tournent , contrôler les accouplements moteur-pompe .
b) Défaut dans la vanne différentielle.
 Changer la soupape avec celle de réserve.

REMARQUE : Si l’alternateur arrivait jusqu’à la pression atmosphérique, il faudrait

faire le balayage avec CO2 et le remplissage avec H2.

5)BASSE PRESSION D’HUILE AUX ETANCHEITES.

(Avec la pompe principale ).

 Défaut dans le moteur électrique à courant alternatif ou dans la pompe.

 Contrôler l’état du moteur coté mécanique et coté électrique.
 Contrôler l’accouplement.
 Contrôler la pompe.

6) BASSE PURETE DE GAZ DANS L’ENVELOPPE. (Défaut inst. H2)

a) Défaut dans l’analyseur.

 Contrôler l’analyseur avec du H2 pur. Si le défaut persiste vérifier
l’analyseur.

REMARQUE : la pureté peut être contrôler par l’autre analyseur ou avec l’analyseur
Portatif.
b) Balayage continu insuffisant.
Augmenter le débit de gaz de balayage et Contrôler la pureté du gaz côté turbine.

7) TEMPERATURE ELEVEE DU GAZ DANS L’ENVELOPPE. (Défaut inst. H2 )

 Fonctionnement irrégulier des réfrigérants.

 Contrôler par comparaison la température du cuivre stator et du gaz. Si
les lectures confirment l’alarme, contrôler la position des vannes des
réfrigérants et ensuite décharger L’air de la partie haute des réfrigérants.
Si la situation ne se rétablit pas, enlever la caisse d’eau et contrôler
l’intégrité du tuyau intérieur de décharge.
Se rappeler baisser la charge à la valeur correspondante au
fonctionnement avec trois réfrigérants.
8) HAUT NIVEAU ELARGISSEMENT DE LA DECHARGE DES ETANCHEITES :
(Un Elarg Déchar. Etan ).

a) Défaut à la trappe.
 Baisser la pression du gaz de l’enveloppe jusqu’à 0.3 Kg/cm2, ouvrir la vanne
H47 et fermer H41, H44 et H45.
Démonter la trappe et contrôler le fonctionnement mécanique et l’intégrité de
la boule.
b) Erreur dans le montage des anneaux des étanchéités.
 Normalement l’alarme a lieu au démarrage après une révision, en particulier
dans les groupes à balayage continu.

9) PERTES D’EAU ET D’HUILE-PERTE DE REFRIGERANT.

( Perte eau et Huile )

Si le liquide est l’eau :

 Réduire la charge au 70 % de celle correspondante à la pression de H2 qui

se trouve dans l’alternateur.
Rupture d’un tuyau des réfrigérants :
 Isoler le réfrigérant endommagé en faisant , pour cela une sélection des
vannes des réfrigérants . Vider le réfrigérant , enlever la caisse d’eau et
boucher le tuyau endommagé avec des bouchons en laiton .
La recherche de tuyaux percés peut être effectuée manuellement avec de
l’eau savonneuse ou au moyen d’appareils spéciaux.

Si le liquide est de l’huile :

 Jeux élevés entre déflecteur d’huile et rotor à l’intérieur de l’alternateur.

 Si la perte est petite, décharger l’huile de temps en temps changer le
déflecteur à la première révision.
 Si la perte est très importante, arrêter le groupe et effectuer la recherche des
fuites.

10) BASSE PRESSION DANS LES BOUTEILLES DE H2.

(Défaut installation H2)

 Bouteille vide.
 Changer la bouteille de H2 .

11) BASSE PURETE GAZ COTE COLLECTEUR OU COTE OPPOSE

(Défaut installation H2)

a) Fonctionnement incorrect du système de mesure ou d’alarme :

 Etalonner l’analyseur avec l’H2 pur. Si cela n’était pas possible, contrôler
l’analyseur.
b) Gaz de balayage insuffisant :
 Augmenter le débit et contrôler la pureté du gaz côté bagues et côté opposé.
12) POMPE PRINCIPALE EN SERVICE (en mouvement)

Cela signifie que la pompe à courant alternatif a démarré.

13) FILTRES DES ETANCHEITES OBSTRUES (sales)

(défaut huile étanchéité)
Changer le filtre avec celui de réserve.
Démonter et nettoyer le filtre.

14) BASSE PRESSION D’HUILE AUX ETANCHEITES (de l’installation de

lubrification). (Défaut huile étanchéité)

Cela signifie que le système de régulation turbine est en service.

15) POMPE DE SECOURS EN SERVICE (en mouvement).

Cela signifie que la pompe à courant continu a démarré.

V – CONDUITE DU SYSTEME DE COMMANDE GAZ :

GENERALITES :

Le système de commande gaz, de type à balayage continu, a les fonctions

suivantes :
1) Permettre le remplissage de l’enveloppe de l’alternateur avec de l’hydrogène,
sans créer des mélanges explosifs.
Les opérations à faire, pour le remplissage d’hydrogène, sont les suivantes :
a) chasse de l’air au CO2.
b) chasse du CO2 à H2.
2) Maintenir aux valeurs choisies et contrôler continuellement les caractéristiques
de l’H2 dans l’enveloppe : pression, pureté, température.
3) Détecter la présence de liquides (huile ou eau) dans l’alternateur.
4) Permettre la vidange de l’H2 de l’enveloppe à travers les opérations suivantes :
a) chasse de l’H2 au CO2.
b) chasse du CO2 à l’air.
Le système se compose d’une batterie de bouteilles de CO2, d’une batterie de
bouteilles de H2, d’un panneau " O " de réduction de pression pour l’H2 composé
de deux systèmes en chute (un de 15O à 7 kg/cm 2 et l’autre de 7 kg/cm2 à la
pression " A " de contrôle, d’un assécheur de plusieurs indicateurs de présence
de liquides et d’un analyseur portatif. Tous ces composants sont placés près du
groupe d’étanchéité. Seulement le panneau " O " et les deux batteries sont
placées au dehors de la Centrale pour sécurité.

VOLUME DE GAZ POUR LES DIFFERENTES OPERATIONS

1) Volume libre intérieur de l’alternateur = 60 m3

2) Volume de CO2 pour chasser l’air de l’alternateur = 60 m3
3) Volume de H2 pour chasser le CO2 de l’alternateur = 150 m3
4) Volume de CO2 pour chasser le H2 de l’alternateur = 160 m3
N.B.

2.et 2. à alternateur arrêté pour changement en marche environ 2 fois

5) Volume de H2 pour passer de 0,035 jusqu’à 1 kg/cm² = 60 m3
6) Volume de H2 pour passer de 0,035 jusqu’à 2 kg/cm² = 120 m3
Tous ces volumes sont référés à la pression atmosphérique.
7) Consommation de H2 maximum à 2 kg/cm² de pression=7÷12m3 pendant
24 heures.

ASSECHEUR

Il est constitué d’un récipient contenant du sel hygroscopique (silicagel). La

différence de pression entre les deux côtés du ventilateur fait circuler
continuellement une petite quantité de gaz à travers L'assécheur. La quantité
d’humidité absorbée par le silicagel peut être contrôlée en observant le changement
de couleur à travers un hublot. La régénération du sel doit être exécutée comme
suit :
 Fermer les robinets du circuit de raccordement à la machine raccorder la
partie supérieure et celle inférieure, respectivement à l’atmosphère et aux
bouteilles de CO2. Exécuter le balayage avec CO2 à travers le réducteur de
pression.
Insérer la résistance de chauffage et le ventilateur.
Une fois, la régénération accompli, le sel devra avoir repris sa couleur initiale.
Un thermostat inséré dans le circuit de la résistance de chauffage,
maintiendra la température constante pendant la régénération.

DETECTEURS DE PRESENCE DE LIQUIDES

Pour avoir une signalisation immédiate de la présence de liquides dans l’alternateur,

on prévoit dans les points les plus bas de l’enveloppe et des réfrigérants, des
instruments qui donnent un signal d’alarme quand la quantité de liquide dépasse
0,75 litres. Sur les détecteurs, un hublot permet de contrôler que le signal d’alarme
est donné effectivement par la présence de liquide.

ANALYSEUR PORTATIF DU GAZ

L’analyseur doit être étalonné avant l’emploi avec C02 et H2. On fait cette opération
en raccordant l’analyseur aux vannes G51 et G52. Après étalonnage, l’analyseur
sera raccordé à la vanne G76 pour contrôler l’opération de balayage ou de
remplissage de l’enveloppe.

ANALYSEURS DE GAZ DU PANNEAU "A" :

L’analyseur AR6 contrôle la pureté du gaz contenu dans l’enveloppe et le AR3 la

pureté du gaz de balayage côté turbine ou côté bague. Avant de les mettre en
service, en vérifiant l’étalonnage avec l’hydrogène pur.
AR6 :

Disposer les vannes comme suit : fermer G-31 – G-36 – G-37, ouvrir G-12 – G-26 –
G-29 – G-28.
L’analyseur sera alors en communication directe avec les bouteilles de H2 et avec
l’atmosphère.
Régler la vanne sur le débit mètre AF3 pour avoir un débit de gaz de 1000 cm3/min
environ, laisser écouler quelques minutes pour être sûr que la cellule de mesure soit
bien balayée. Agir sur le rhéostat placé sur la partie avant de l’instrument n’indique
100%. Une fois cette opération exécutée, on peut insérer l’analyseur dans le circuit
en agissant comme suit :
 Fermer G12 – G-26 – G-28 – G-29 et ouvrir G-31 – G-36 – G-37, régler avec
la vanne se trouvant sur le débit mètre pour avoir un débit de 1000 cm3/min,
environ pour une pression de 0,035 kg/cm2 de H2 dans l’enveloppe (de
1000cm3/min, environ pour une pression de 1 kg/cm2).

AR3:
Pour l’analyseur AR3, procéder comme suit : après avoir exécuté l’étalonnage
comme l’on a fait pour AR6, en employant les vannes G-12 – G-28 – G-30 et G40 –
G-41. Régler le débit de 1000 cm3/min environ la vanne G-30. Fermer initialement
les vannes G-40 et G-41, régler la vanne G-33. Pour un débit de 1000 cm3/min
environ, nécessaire pour un fonctionnement correct de la cellule d’analyseur. Selon
la position des vannes G-42 – G-43, on peut lire sur le débitmètre le débit côté
bagues ou côté turbine. En changeant la position des vannes G-42 – G-43, on doit
lire la même valeur sur l’autre débitmètre, ouvrir graduellement les vannes G-40 –
G41 jusqu’à obtenir le débit de gaz désiré.
Le débit est déterminé par la pureté même du gaz de balayage et de celle du gaz
dans l’enveloppe. Il est évident qu’avec une basse pureté, le débit doit être
augmenté pour établir les conditions de fonctionnement normales. Si on varie la
pression du gaz dans la machine, on doit varier l’ouverture des vannes pour ne pas
avoir un débit excessif.

REGLAGE DU DEBIT DU GAZ DE BALAYAGE CONTINU :

Le débit prélevé aux deux extrémités de l’élargissement de vidange des étanchéités

doit être tel à garantir une pureté dans l’enveloppe de 95 ÷ 97%. Les débits effectifs
peuvent être déterminés seulement après que l’alternateur est resté en service
pendant plusieurs jours.

BALAYAGE DE L’ENVELOPPE

La position des vannes se trouve dans le schéma ci-joint. Le C02 doit être introduit
dans la carcasse à travers le tuyau placé à cet effet sur le fond de la carcasse elle-
même. L’air est évacué dans l’atmosphère à travers le tube de distribution de H2
situé dans la partie haute de la carcasse. Pendant l ‘opération, on doit maintenir
dans la carcasse une pression de 0,15 ÷ 0,35 kg/cm. Pour contrôler le processus de
balayage, on doit raccorder l’analyseur portatif à la vanne G-76. On peut considérer
l’opération terminée quand sur l’analyseur on lit un pourcentage de 70% au moins
de C02 en air.
REMPLISSAGE DE L’ENVELOPPE AVEC H2 :

Pour cette opération, les vannes doivent être positionnées comme indiqué dans le
schéma ci-inclus.
L’H2 est introduit par la partie haute de la carcasse pendant que le CO2 est évacué
dans l’atmosphère à travers son propre tube de distribution. Régler l’introduction de
H2 à travers le panneau "O" tout en maintenant une pression à l’intérieur de
l’enveloppe de 0,15 ÷ 0,35 kg/cm2. L’opération de remplissage doit être contrôlée
avec l’analyseur portatif relié à la vanne G-76.
Introduire H2 jusqu’à ce que le pourcentage de H2 en CO2 soit de 90% au moins. A
ce moment, on peut insérer les analyseurs qui se trouvent sur les tableaux de
contrôle "A" et "D".

RAVITAILLEMENT D’HYDROGENE :

Le ravitaillement d’H2 peut être assuré automatiquement avec le système de

régulation de pression ou bien il peut être fait une fois par jour, en laissant le reste
de la journée toutes les bouteilles de H2 fermées. On réduit ainsi la consommation
de H2.

EVACUATION DE H2 CONTENU DANS L’ENVELOPPE :

Il est préférable d’exécuter cette opération avec la machine arrêtée . le procédé est
analogue à celui employé pour chasser l’air avant d’introduire l’H2. Pour sécurité,
avant d’introduire l’air dans l’enveloppe, il faut que se soit formé, à l’intérieur de
celui-ci, un mélange comprenant un pourcentage de 90% au moins de CO2 égale à
deux fois environ le volume de l’enveloppe ( 4 fois si l’opération est faite avec la
machine en marche). Contrôler le pourcentage des travaux à l’intérieur de
l’alternateur, il faut évacuer le CO2 en introduisant de l’air avant d’ouvrir la machine.
L’air peut être introduit en se raccordant au robinet pour l’évacuation dans
l’ambiance de L'assécheur.

INSPECTIONS PERIODIQUES SUR L’INSTALLATION DU GAZ :

Nous donnons ci-après la liste de quelques parties de l’installation du gaz qui

doivent être contrôlées périodiquement.

1) Assécheur du gaz.

On doit le réactiver toutes les fois que la charge de sel aura changé de couleur.
Après quelques années de service, il faudra la remplacer complètement.

4) Débitmètre.

Si le flotteur tend à se bloquer sur une position déterminée, il faut retirer le

débitmètre du service et le nettoyer soigneusement avec du tétrachloryde de
carbone.
5) Evacuation de liquide.

Evacuer périodiquement l’accumulation éventuelle d’eau dans les tuyauteries du

gaz. Ouvrir pour Cela, les vannes G-45 – G-46 – G-47 – G-48 – G-50 – G-53
prévues dans les points bas de l’installation.

6) Soupapes de sûreté G-05 – G16.

Essayer le fonctionnement des soupapes. Augmenter pour cela la pression dans les
tuyauteries jusqu’à une valeur légèrement supérieure de celle d’étalonnage
(9 kg/cm2).

7) Alarmes.

Essayer les étalonnages de l’analyseur de gaz avec de l’H2 pur. Essayer les
alarmes de l’analyseur et des thermomètres en déplaçant le point préfixé
(Sept point).
Essayer la signalisation d’alarme pour basse pression dans les bouteilles en
réduisant la pression.
Essayer les détecteurs de liquide et l’indicateurs de niveau élevé dans
l’élargissement VD4 – VD5 – VD6, en fermant la vanne sur la tuyauterie principale et
en introduisant de l’eau à travers les tubes d’essai.
 VI – CONDUITE DU SYSTEME D’EXCITATION

1- MANŒUVRES A FAIRE POUR ALIMENTER LE (R.A.T.)

   

 1  2   4

Vue arrière du tableau d’excitation

Tableau 1

Fermer l’interrupteur 8M – 8S – 8IM – 58C.

Tableau 2

Fermer l’interrupteur 8A – 8BL – 8TV – FULQ1

Ouvrir l’interrupteur FUSC1
Contrôler que 8-1, 8-2, 8-3 et 8-4 soient fermés.

Tableau 4

Fermer l’interrupteur 8VS – 8CVS – 8VI – 8CVI

Tableau 5 : (partie antérieure)

Fermer l’interrupteur 8/41 C et 8/41 A

Mettre en service les ventilateurs : (Tableau 4 : partie antérieure)

1) Mettre le choix sur " ventilateur supérieur."

2) Contrôler si le ventilateur a démarré, apparition de deux signalisations rouges qui
s’appellent " vent. Sup." et en " fonction efficient ".
3) Contrôler que soit allumée la lampe verte " vent. Inf. Prêt ".

2- PARAMETRES A CONTROLER PENDANT LA MARCHE

De temps en temps mettre la clé DP sur la position essai pour contrôler si le pour-
suiveur marche. Sur le VP (tension d’essai) on doit lire une tension entre -5 et
-8 volts.
Si on ne trouve pas cette valeur, aller ouvrir l’interrupteur 58c (tableau 1) et après
régler avec la clé "régulateur manuel " jusqu’à avoir sur la V.P la valeur indiquée en
haut. Appeler le service technique.
L’interrupteur 58C peut être toujours manœuvré sans affecter le service. Pour
permettre au générateur de participer au réglage de la charge réactive, il faut que le
même reste entre les limites en sur et sous excitation, pourtant si les alarmes "limite
en sur excitation " et "limite en sous excitation " viennent de paraître (intervention
des limites), il faut sortir des limites (alarme effacée) en agissant sur la clé
"régulateur Automatique ".
Il faut que la position des limites doit correspondre à la pression H2 qu’on a dans
l’enveloppe (voir courbe de "capability " sur le pupitre) s’il est nécessaire de changer
la position des limites, aller au R.A.T tableau 2 front, ouvrir l'ensemble 90 V
recherchez la carte R.C.L.L et sans manœuvrer la carte même, agir sur
potentiomètre indiqué par CL1-2 marqué en rouge. Les positions de CL1-2 par
rapport à la pression de H2 seront :
Press. H2 maximal 2 kg/cm² pos. CL1-2 = 30
Press. H2 maximal 1 kg/cm² pos. CL1-2 = 20
Press. H2 maximal 0,035 kg/cm² pos. CL1-2 = 10

3 - MANOEUVRES A FAIRE POUR EXCITER L’ALTERNATEUR

Après le démarrage du groupe et après avoir atteint la vitesse de 3000 tr/min, voir
que toutes les alarmes du R.A.T sont éteintes sauf :
" Manque tension régulateur automatique" et " Excitation sur manuel "
1) Voir que la signalisation verte 70 LD DIMIN en correspondance de la commande
manuelle soit allumée.
2) Fermer le 41 (interrupteur de champ)
3) Exciter la machine jusqu’à la tension nominale Vn en agissant sur la clé du
"régulation manuelle".
4) Mettre et maintenir la clé DP sur la position " essai ".
5) Voir que l’alarme "manque tension régulateur automatique" a disparue.
6) Porter à " 0 " voltmètre "tension d’essai " en agissant sur la clé " régulation
automatique ".
Si l’aiguille du voltmètre est vers le (-) augmenter.
Si l’aiguille du voltmètre est vers le (+) diminuer.
7) A VP "0" tourner la clé "régulateur " sur AUT (à gauche) et ensuite libérer la clé
DP. Le passage en " AUT " serait confirmé par l ‘allumage de la lampe rouge
AUT.
8) Contrôler que la lampe verte L-58 I poursuiveur soit allumée.
9) En agissant sur la clé "régulateur automatique " régler la tension de la machine à
la valeur désirée (13,8 kv).

Le groupe maintenant est prêt pour la synchronisation. (voir chapitre 14)

REMARQUE

1) Excitation en MAN et groupe en marche à vide.

La clé du régulateur manuel réglera la tension du générateur.
2) Excitation en MAN et groupe en parallèle avec le réseau.
La clé du régulateur manuel réglera la charge réactive.
3) Excitation en AUT et groupe en marche à vide.
La clé du régulateur automatique réglera la tension du générateur.
4) Excitation en AUT et groupe en parallèle avec le réseau.
La clé du régulateur réglera la charge réactive.

MANOEUVRES A FAIRE POUR METTRE HORS SERVICE L’EXCITATION

La machine est à 3000 tr/min et hors parallèle (disjoncteur M1 ouvert).

1) Mettre la clé DP sur la position " essai " et vérifier que le VP est entre -5 et
-8 Volt.
2) Tourner la clé "régulateur MAN-MAN-AUT sur la position MAN- le R.A.T
passerait en manuelle confirmée par l'allumage de la lampe verte MAN.
3) Les alarmes qui viennent de paraître "excitation sur manuelle et "manque
tension régulateur automatique ".
4) Avec la clé régulateur manuel diminuer jusqu’à l’allumage de la lampe verte
7O LD DIM.
5) Ouvrir le 41 (interrupteur de champ).

REMARQUE :

Les opérations ci-dessus doivent être effectuées avant d’arrêter la turbine.

6) Après l’arrêt de la turbine mettre la clé " choix du ventilateur " qui se trouve sur le
R.A.T sur la position " 0 ". Avec S1 le ventilateur sera hors service.
7) Fermer l’interrupteur FUS Q-1 (tableau 2) pour alimenter le chauffage.
8) Ouvrir tous les interrupteurs à l’intérieur des tableaux 1, 2 et 4.

5 - ALARMES

C-1 MANQUE ALIMENT. CIRCUIT DE COMMANDE REGLAGE

Cette alarme indique le manque de tension (48 Vcc) dans les circuits suivants :
1) Régulation manuelle (interrupteur 8M ouvert).
2) Régulation automatique ( " 8A " ).
3) Circuit de bloc ( " 8BL " ).
Contrôler la position des interrupteurs comme ci-dessus s’ils sont fermés, appeler le
service d’entretien.

Remarque

Après l’allumage de cette alarme le R.A.T reste en AUT, appeler aussitôt

que possible le service d’entretien, parceque dans le cas ou quelque chose
se passe sur le circuit AUT, le circuit manuel n’est pas disponible, le
générateur déclenche.

C-2 MODULES REDRESSEURS HORS SERVICE

Cette alarme indique l’intervention des fusibles de protection des diodes, vérifier que
les interrupteurs 8-1, 8-2 , 8-3 et 8-4 sont ouverts.
REMARQUE :

L’intervention de un ou deux interrupteurs 8-1, 8-2, 8-3 et 8-4 donne encore

la possibilité d’effectuer la pleine charge mais c’est mieux d ‘effectuer la
réparation aussitôt que possible.
Se rappeler que la réparation doit être effectuée avec l’armoire hors service.

C-3 FONCT. VENTIL. RESERVE

Cette alarme indique la commutation du ventilateur supérieur au ventilateur inférieur

par défaillance du premier.
Mettre en sûreté le système en ouvrant les interrupteurs 8VS et 8CVS. A ce moment
il est possible d’effectuer le contrôle par le service d’entretien.
Se rappeler que la substitution du ventilateur supérieur peut être faite avec
l’excitation en service.

C-4 MANQUE VENTILATION.

Si les alarmes ci-dessus viennent de paraître et le groupe reste en service

déclencher tout de suite les disjoncteurs M et 41.
Il est interdit de remettre en service le groupe avant d’éliminer le défaut. Appeler le
Service Technique.

C-5 MANQUE TENSION REGULATION MANUELLE

Cette alarme indique l’intervention des protections sur l’ensemble du régulateur

manuel (98 M). Appeler le Service Technique.

REMARQUE :

Se rappeler que dans ce cas s’il se passe quelque chose sur le circuit AUT,
le circuit manuel n’est pas disponible et le générateur déclenche.

C-6 MANQUE TENSION REGUL. AUTOMATIQUE

Cette alarme indique l’intervention des protections sur l’ensemble du régulateur

automatique (90 V). Dans ce cas le R.A.T passerait automatiquement en MAN
(allumage alarme " Excitation sur manuel "). Appeler le Service technique

C-7 MANQUE ALIMENT. CIRCUIT COMMANDE 41

Cette alarme indique la défaillance du circuit de :

1) Interrupteur de champ. (41)
2) Système moto-réducteur 70 M et 90 V (régulation MAN et AUT).
Il faut passer l’excitation en manuel, aller sur le tableau 1 partie intérieure et porter le
rhéostat qui se trouve sur l’ensemble 98M en position 3.Réduire la charge active à
0 MW, ouvrir le disjoncteur coupleur M et après ouvrir le 41 à la main. Appeler le
service technique.
C-8 EXCITATION SUR MANUEL

Cette alarme indique le passage du R.A.T de régulation automatique à régulation

manuelle. Il sera toujours accompagné d’alarme jaune "manque tension régulateur
automatique".
En cas d’intervention agir comme ci-après.
1) Mettre la clé DP en position "essai " et vérifier que l’alarme "manque tension
régulateur automatique " s’efface.
2) S’il s’efface passer le R.A.T en automatique.
Si l’alarme ne disparaît pas, appeler le service d’entretien.

C-9 LIMITE EN SUREXCITATION

C-10 LIMITE EN SOUSEXCITATION

Les alarmes indiquent que la machine travaille sur la courbe de " capability ". Dans
ce cas, il faut diminuer la charge réactive pour permettre un fonctionnement normal
du régulateur même.

C-11 LIMITE COURANT CHAMP. EN AUT.

C-12 LIMITE COURANT CHAMP. EN MAN.

Les alarmes indiquant que le courant qui circule dans le rotor est à la valeur
maximum prévue par le projet. Dans ce cas, diminuer l’excitation pour permettre un
fonctionnement normal même.

C-13 DEFAUT EXCITATION

C-14 BLOC ALTERNATEUR POUR DEFAUT REDRESSEURS.

 ALARMES ET VERROUILLAGES

ALTERNATEUR ALARME DECL. TEMPS

Cuivre stator 110 °C
Gaz et air chauds 65 °C
Gaz et air froids 45 °C
Métal des coussinets 80 °C
Décharge huile des coussinets 70 °C
Vibrations des coussinets 38 ÷ 40 µ
Gaz chaud (tableau D) 50 °C
Basse pureté gaz enveloppe 85 % H2 en CO2
Haute pression gaz enveloppe 2,1 Kg/cm²
Basse pression gaz enveloppe 0,04 Kg/cm²
Basse pression différentielle huile étanchéités 0,175 Kg/cm²
Basse pression huile étanchéités
(installation de lubrification) 3,6 Kg/cm²
Basse pression huile étanchéités
(Pompe principale) 3,2 Kg/cm²
Filtres huile étanchéités sales 0,3 Kg/cm²

ALARMES ET VERROUILLAGES

EXCITATION ALTERNATEUR ALARME DECLENCH. TEMPS

Manque Aliment. Circ. Cde réglage Défaut 48 Vcc Défaut 48 Vcc
Alim.tabl.excit.
Modules redress. Hors service Hors sce.
N°1 modules
Fonct. Ventil. Réserve Hors sce vent.sup. 1 sec
Manque U Régul. Manuelle 2100 tr/mn 77 V alim. Oui avec RAT 2 sec
GAP ± 9,5 Vcc en MAN.
Manque U régul. Automatique 2200 tr/mn 81 V alim. Passage en 3 sec
GAP ± 9,5 Vcc MAN.
Manque aliment. Circ. Cde. de 41 Défaut 125 Vcc
Limite en surexcitation Voir courbe de capability 4 sec
" " sous excitation " " "
Limite courant champ en AUT. 860 Amp. 4 sec
Limite courant champ en MAN. " "
Défaut excitation --------------------------------- 65 Amp. 2,5 sec
Hors sce. N°2
Modules redres.
Défaut ventilat. 10 sec
Avec RAT en manuelle --------------------------------- Manque U régul. 5 sec
MAN.
 CHAPITRE 5

CONDUITE DU CIRCUIT EAU D’ALIMENTATION CHAUDIERE

DEMARRAGE :
 Contrôler le niveau de la bâche alimentaire qui doit être normal.
Le circuit d’extraction doit être en service automatique (voir chapitre 6).
 Contrôler l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle et mesure.
Vérifier l’alimentation électrique de l’armoire locale des pompes alimentaires.
 Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement de tous les appareils de contrôle
et mesure (transmetteurs, magnétrols, indicateurs divers) sur tous les
appareils du circuit, à savoir :
 Bâche alimentaire.
 Pompes alimentaire.
 Débitmètre d’eau d’alimentation et désurchauffe.
 Réchauffeurs HP.
 Economiseur.
 Contrôler l’alimentation en air comprimé de régulation des appareils du
circuit, en particulier, servomoteurs des variateurs des pompes alimentaires,
soupape régulatrice du débit d’eau d’alimentation, soupapes régulatrices de
désurchauffe vapeur SH.
 Disposer l’ensemble du circuit d’alimentation en procédant ainsi :
 Ouvrir les vannes d’aspiration des 2 pompes alimentaires.
 " " " refoulement " " ".
 " " " d’isolement des circuits de débit nul des 2 pompes
alimentaires et les cadenassées.
 Ouvrir la vanne d’isolement eau de désurchauffe vapeur auxiliaire.
" " " " " " " chaudière.
 Soupape régulatrice niveau ballon N21-F3O2 disposée, by-pass fermé.
 Système de by-passage automatique des réchauffeurs HP armé, c’est à
dire entrée et sortie des réchauffeurs ouvertes, by-pass fermé.
Pour le réarmement voir "mise en service des réchauffeurs "
(chapitre 9).
 Ouvrir la vanne entrée économiseur.
 " " de recirculation économiseur-ballon chaudière .
 On procédera ensuite à la préparation du démarrage des pompes
alimentaires. On doit toujours préparer les deux pompes alimentaires en
même temps (sauf si l’une d’entre elle est indisponible).
Pour cela, effectuer les opérations suivantes :
 Contrôler le niveau d’huile des carters des 2 alimentaires.
 S’assurer que les pompes alimentaires sont pleines d’eau.
 Purger les bouteilles de prise d’impulsion des manomètres différentiels
des filtres d’aspiration des pompes.
 Le circuit Noria doit être en service normal.
 Ouvrir l’eau de refroidissement sur les réfrigérants d’huile et sur les
pompes. Vérifier la circulation d’eau en particulier aux presses étoupe.
 Contrôler que les stations télécommandes coupleurs pompes sur le pupit
pupitre de contrôle soient en " manuel et à zéro ".
  Contrôler la position des servomoteurs d’écopes des variateurs qui
doivent être en position minimum.
 Faire un essai lampes sur les armoires de contrôle.
 Réarmer les verrouillages en appuyant sur les boutons "réarmement", si
un verrouillage reste affiché en éliminer la cause.
 Aux premiers démarrages après montage, on peut faire les essais des
moteurs et pompes localement, pour cela disposer les commandes
électriques en local.
 Embrocher les disjoncteurs des moteurs 6,6 KV et cassette 400 V
moteurs pompes de prégraissage.
 Fermer les commutateurs de tranche des 2 pompes alimentaires.
 Démarrer les pompes de prégraissage. Vérifier que toutes les pressions
d’huile soient normales.
 Démarrer le moteur de la pompe à mettre en service.
 Vérifier l’arrêt de la pompe de prégraissage et contrôler les pressions et
températures d’huile si tout est normale, arrêter le moteur.
 S’assurer que la pompe de prégraissage reste en service pour une durée de
10 à 15 mn.
 Démarrer pour essai le moteur de la deuxième pompe. Faire les mêmes
contrôles ci-dessus, puis l’arrêter.
 Contrôler les intensités absorbées par les moteurs.
 Une fois les essais des pompes sont concluants, remettre les commandes
électriques sur distance.

N.B : Les opérations à faire côté chaudière pour le remplissage jusqu’au niveau
d’allumage, (voir consignes chaudière).
Quand les conditions de la chaudière sont remplies.
 Démarrer de nouveau la pompe de prégraissage de la pompe à mettre en
service.
 Après 5 à 10 mn, démarrer la pompe alimentaire, il faut que l’agent du poste
d’eau soit en local pour en confirmer le bon fonctionnement et signaler les
anomalies constatées, par la suite démarrer une pompe d’hydrazine.
 Fermer la vanna anti-bélier de la pompe en service.
 Ouvrir la vanne d’injection d’hydrazine à l’aspiration de la pompe en service.
 La pompe en service peut être mise en charge par augmentation de la vitesse
d’une manière progressive, en particulier quand la chaudière à zéro ou à
basse pression, on utilisera de très faible vitesse à la pompe de manière à
alimenter lentement la chaudière jusqu’au niveau d’allumage en agissant sur
la station télécommande coupleur de la pompe en marche.

ATTENTION :

La pression de refoulement de la pompe en fonction de sa vitesse doit toujours être

au-dessus de la courbe limite (voir courbe annexée). Le non-respect de cette
consigne entraînera la destruction de la pompe à brève échéance.

 La pression peut être contrôlée avec la soupape régulatrice N21- F3O2 avec
 régulation de débit en manuel. Si la chaudière est sous pression, il suffit de
régler un ΔP entre l’amont est l’aval de la soupape N21-F302 de 5 à 6 bars.
 Quand la pression en chaudière est de 35 bars et le débit de vapeur de 50 t/h
environ, on peut procéder à la mise en automatique de l’alimentation de la
chaudière, (Soupape N21-F302 et coupleur pompe en AUTO.) et niveau
ballon sur un élément.
 Disposer le commutateur de commande de la 2ème pompe alimentaire sur la
position "secours".
 Ouvrir la vanne anti-bélier de la pompe en réserve.
 Le circuit d’alimentation est alors en service normal automatique.
 Fermer la recirculation économiseur-ballon quand la chaudière débite 30 t/h
environ.

II – CONDUITE PENDANT LA MARCHE

 Surveiller les pompes alimentaires et en particulier :

 Pressions et températures d’huile.
 Pressions d’aspiration et de refoulement.
 Vibrations et bruits anormaux.
 Fuites aux presses étoupe.
 Circulation d’eau de refroidissement.
 Niveau d’huile des carters.
 Niveau d’huile des paliers des moteurs.
 Perte de charge des filtres à l’huile (doit être inférieure à 0,4 bar).
 Surveiller les alarmes (voir valeurs dans le tableau ci-joint) une alarme
de défaut global apparaît en salle de contrôle, et il est nécessaire dans
ce cas de se rendre à l’armoire locale pour identifier le défaut.
 Au moins une fois par quart, vérifier qu’il n’y a pas de signalisation
d’alarme ou de verrouillage soit en salle de contrôle que sur l’armoire
locale de la pompe de secours.
 Une fois par semaine, faire un essai de démarrage en local du moteur
de la pompe de secours.
 Contrôler l’intensité absorbée par le moteur en service. Max 199 A à
pleine charge de la pompe.
 En autre, surveiller :
 La stabilité du débit d’eau alimentaire et de la vitesse de la pompe.
 Le niveau de la bâche alimentaire.
L’oxygène dissout à l’aspiration de la pompe alimentaire. Il doit y avoir
moins de 7 gamma (voir chapitre 17).

III – ARRET DU CIRCUIT ALIMENTAIRE

 Quand l’état de la chaudière le permet. La procédure pour l’arrêt du circuit

alimentaire est la suivante :
 Ouvrir la recirculation économiseur-ballon désque le débit de vapeur sortie
chaudière est inférieur à 10 t/h.
 Passer la station télécommande en manuel de la soupape régulatrice de
débit, porter le niveau ballon à la valeur voulue, puis fermer complètement la
 soupape.
 Mettre le commutateur de la 2ème pompe alimentaire sur la position " arrêt ".
 Passer la station télécommande coupleur de la pompe en service, diminuer la
vitesse de la pompe en service jusqu’au minimum.
 Arrêter la pompe alimentaire et pompe d’hydrazine.
 S’assurer que la pompe de prégraissage reste en service pendant 10 minutes
minimum.
 Débrocher les disjoncteurs des moteurs si nécessaire.
 Mettre le circuit dans l’état désiré suivant les travaux à effectuer.
 Quand la pompe de prégraissage est arrêtée, fermer l’eau de réfrigération.

IV – PERMUTATION POMPE ALIMENTAIRE CIRCUIT EN SERVICE

Par sécurité, faire les vérifications préalables à la mise en service de la

2ème pompe (voir ci-dessus). Pour transférer graduellement la charge d’une pompe
alimentaire à l’autre, la procédure à suivre est la suivante :
Passer en "MAN" la station de télécommande de la pompe à l’arrêt, et en
"AUTO". la station de la pompe en service.
 Porter à zéro la commande manuelle coupleur de la pompe à l’arrêt.
 Démarrer la 2ème pompe en "MAN". .
 Monter graduellement la vitesse de la pompe en MAN jusqu’à avoir environ le
même courant aux deux pompes
 Passer en "MAN". La pompe qui était en "AUTO". et passer en "AUTO" . la
pompe qui était en "MAN".
 Descendre graduellement la vitesse de la pompe en MAN.
 Quand l’indicateur de grandeur réglante de la station en MAN. est à zéro,
arrêter la pompe.
 La station télécommande de la pompe de secours doit être maintenue
toujours en AUTO.
 Quand pour des raisons de sécurité la pompe qui était en service doit être
arrêtée rapidement, l’opérateur a la possibilité de l’arrêter brusquement et
commander en même temps le démarrage de la pompe de secours sans
effectuer le transfert graduel.

CARACTERISTIQUES DE FOCTIONNEMENT DE LA POMPE :

Température eau = 153 °C

Débit = 290 t/h
Vitesse = 2785 tr/mn
Débit minimum = 72 t/h
Vitesse minimum = 700 tr/mn
Pression aspiration = 6,59 bars
Pression refoulement = 122 bars
 ALARMES ET VERROUILLAGES

POMPE ALIMENTAIRE ALARMES VERUIL. OU DECL.

Alarme globale en salle de contrôle. Voir armoire local -------------------------
Pression huile de coupleur. < 1 bar < 0,1 bar
" " " graissage. < 2 bars < 0,8 bar
ΔP filtre huile. > 0,4 bar -------------------------
ΔP filtre d’aspiration. > 0,3 bar > 0,4 bar
Temp. Sortie huile refoul. Coupleur. > 80 °C > 90 °C
" " " " graissage. > 50 °C >55 °C
" Butée externe pompe. > 75 °C > 90 °C
" " interne " . > 75 °C > 90 °C
" Palier côté Butée pompe. > 70 °C > 80 °C
" " " coupleur pompe. > 70 °C > 80 °C
" Butée interne coupleur. > 75 °C > 90 °C
" Palier coupleur côté pompe. > 70 °C > 80 °C
" " " " " int. > 70 °C > 80 °C
" " " " moteur. > 70 °C > 80 °C
" " de Butée côté " . > 75 °C > 90 °C
Débit eau de refroidissement huile. < 45 m3/h
Niveau bas caisse à huile. Voir indicat. de niv. local
" " Bâche alimentaire. + 200 mm -------------------- - 280 mm
Température palier moteur. --------------------------------- > 80 °C
Débit eau presse étoupe. ---------------------------------- < 5 m3/h
 CHAPITRE 6

CONDUITE DU CIRCUIT D’EXTRACTION

1 Démarrage

 Contrôler le niveau d’eau déminéralisée des réservoirs 500 m 3.

 Contrôler la fermeture de la vanne de vidange du condenseur.
 Ouvrir la vanne motorisée casse-vide.
 Faire l’appoint au condenseur avec le by-pass de la soupape d’appoint d’eau,
quand le niveau est normal, fermer la vanne du by-pass.
 Contrôler l’alimentation de tous les appareils de contrôle et mesure.
 Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement de tous les appareils de
contrôles (transmetteurs magnétrols indicateurs divers) sur tous les appareils
du circuit d’extraction à savoir :
 Condenseur.
 Pompes d’extraction et de reprise.
 Réchauffeurs BP1 et BP2.
 Réfrigérant vapeur boîtes étanches.
 Bâche tampon.
 Bâche alimentaire.
 Contrôler l’alimentation en air de commande de toutes les soupapes de
régulation du circuit.
 Disposer l’ensemble du circuit en procédant ainsi :
 Mettre l’appoint au condenseur en automatique (by-pass soupape
régulatrice fermé, vannes d’isolement ouvertes).
 Refoulement des deux pompes d’extraction fermé.
 Vannes d’arrosage ballon des purges cycle ouverte.
 Vanne de refroidissement caisse B.P. turbine ouverte.
 Entrée et sortie condenseur des buées ouvertes (by-pass fermé).
 Aspirations des pompes de reprise ouvertes.
 Refoulements des pompes de reprise fermés.
 Retour au condenseur (F301) en automatique, by-pass fermé.
 Soupape régulatrice (F304) niveau bâche alimentaire en automatique,
by-pass fermé.
 Soupape régulatrice (F300) niveau condenseur en automatique,
by-pass fermé.
 Vannes d’isolement eau de désurchauffe by-pass turbine ouvertes.
 Vanne de prise des appoints d’eau (F010) ouverte,(appoint bâche recueil
des condensats,vase d’expansion eau surchauffée et bacs des réactifs).
 Entrées et sorties des réchauffeurs BP1 et BP2 ouvertes, by-pass fermé.
 Vanne d’arrivée au dégazeur ouverte.
 Contrôler les niveaux d’huile des pompes d’extraction et de reprise.
 Contrôler la liberté mécanique des 4 pompes.
 Embrocher les tiroirs des 4 pompes (si elles sont disponibles).
 Démarrer une pompe d’extraction, après 10 à 15 sec, ouvrir la vanne de
refoulement. Vérifier la stabilité de la pression de refoulement (3 à 3,5 bars).
 Passer la station régulation niveau condenseur en automatique.
  Contrôler le niveau de la bâche tampon, quand la bâche tampon est au
niveau haut normal(contrôler la fermeture de la soupape d’appoint au
condenseur ). La pompe d’extraction peut rester en service normal, puis on
passe à l’opération suivante :
 Mettre en manuel la station télécommande niveau bâche alimentaire et
fermer la soupape régulatrice.
 Démarrer une pompe de reprise, après 10 à 15 sec ouvrir la vanne de
refoulement, puis aussitôt commencer à ouvrir la soupape régulatrice pour
mettre la bâche alimentaire au niveau normal. La pression de refoulement
des pompes de reprise ne doit jamais être inférieure à 12 bars pour cela
contrôler l’ouverture de la soupape régulatrice.
 Quand la bâche alimentaire est au niveau normal, mettre le régulateur de
niveau en automatique.

2 CONDUITE PENDANT LA MARCHE.

 Surveiller les pompes du point de vue mécanique (presse étoupe, paliers

bruits, niveaux d’huile, etc...).
 Surveiller la pression de refoulement des pompes (3,5 bar pour la pompe
d’extraction 14 bar pour la pompe de reprise). Une instabilité ou une chute de
pression peut être l’indice d’un encrassement du filtre d’aspiration, ou d’une
avarie de la pompe.
 Surveiller l’intensité absorbée par les moteurs 100 A max. pour pompe
d’extraction et 210 A max. pour la pompe de reprise.
 Surveiller le niveau de la bâche alimentaire.
 Surveiller la conductivité de l’eau d’extraction sorite condenseur. elle doit être
au max. de 15 µs. En cas d’augmentation au-dessus de 15 µs arrêter le
groupe et la chaudière et rechercher les causes de l‘entrée d’eau brute.
 Le PH de l’eau d’extraction doit être compris entre 8,7 et 9,2.
 L’oxygène dissous dans l’eau d’extraction doit être inférieur à 15 gammas
(voir chapitre 17).

3 ARRET DU CIRCUIT D’EXTRACTION.

 Arrêter la pompe de reprise, puis la pompe d’extraction.

 Faire les manœuvres de démarrage en sens inverse jusqu’à l'état du circuit
désiré.
 Isoler l’appoint au condenseur.
 CHAPITRE : 7

CONDUITE DU CIRCUIT EAU DE CIRCULATION

I – DEMARRAGE

1- Amorçage du siphon :

 Contrôler qu’à la prise d’eau dans l’oued, il n’y a rien d’anormal.

 Contrôler l’arrivée normale d’eau brute à la bâche des pompes à vide du
siphon et le niveau d’eau.
 Si la station est vide (fosse de la grille), faire le plein d’eau jusqu’au 2 mètres
de haut environ à l’aide du collecteur d’incendie ou d’une pompe immergée.
 Contrôler l’alimentation électrique des appareils de contrôle (magnétrol de
contrôle du vide).
 Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement des appareils de mesure.
 Disposer le circuit d’air :
 Ouvrir les aspirations d’air sur le siphon.
 Ouvrir la prise d’air sur la bouteille de contrôle du vide.
 Fermer la vanne manuelle casse-vide.
 Ouvrir l’aspiration d’eau brute des 4 pompes à vide.
 Ouvrir la réfrigération à l’eau brute des 4 pompes à vide.
 Contrôler la libre rotation à la main des 4 pompes.
 Mettre les 4 commutateurs à clé de commande des pompes sur la position
 "arrêt".
 Embrocher les 4 tiroirs des disjoncteurs des moteurs.
 Mettre un commutateur d’une pompe de 500 m3/h sur la position
" automatique ". La pompe doit démarrer, on peut faire la manœuvre avec
deux pompes si on est pressé.
 Après 30 à 40 minutes la (ou les) pompes s’arrêtent automatiquement, vérifier
que le siphon est sous vide (de 4 à 7 m de vide suivant l’état de la marée).
 A ce moment, mettre le commutateur de la 2ème pompe de 500 m3/h sur la
position " secours ", puis mettre un commutateur de pompe 100m3/h sur la
position " automatique ", et l’autre commutateur sur la position " secours ".
 En cas de non-fonctionnement de l’automaticité des pompes, on peut sans
inconvénient mettre une pompe en position " manuel " et en fonctionnement
permanent en attendant la réparation des appareils de contrôle. Dans ce cas,
la vanne d'isolement de la bouteille de contrôle du vide sera fermée.
Le vide dans le siphon est alors constant et dépend uniquement de la marée.

2- Démarrage de la grille filtrante :

 Vérifier le niveau d’huile du réducteur d’entraînement.

 Vérifier que rien ne gêne la libre rotation de la grille.
 Contrôler la libre rotation à la main de la pompe de lavage
 Contrôler l’alimentation électrique de l’armoire de contrôle.
 Vérifier le libre fonctionnement du contrôle de niveau différentiel grille.
  Mettre le commutateur de contrôle grille en position " stop ".
 Embrocher les tiroirs des disjoncteurs moteurs pompe lavage et grille.
 Démarrer la grille en mettant le commutateur de contrôle sur "manuel".
 Contrôler la libre rotation de la grille et le fonctionnement de la pompe de
lavage.
 Laisser fonctionner en manuel 10 minutes environ.
 Puis mettre le commutateur en position " automatique ".

3- Démarrage de la pompe de circulation :

 Le siphon doit être amorcé, et la grille en service (voir ci-dessus).

 Contrôler le niveau d’huile des paliers et du moteur.
 Contrôler l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle et de
l’armoire de contrôle locale.
 Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement de tous les appareils de
contrôle de la pompe et du circuit.
 Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau brute (FO15). Vérifier la pression doit être
(minimum 1,5 bar).
 Disposer le circuit de circulation en procédant ainsi :
 Ouvrir les 2 entrées et les 2 sorties du condenseur.
 Contrôler l’alimentation en air comprimé des 2 vannes casse-vide sur la
boîte à eau sortie condenseur.
 Contrôler le fermeture des portes des boîtes à eau.
 Ouvrir les prises de vide des boîtes à eau.
 Ouvrir une entrée et une sortie d’eau de circulation du réfrigérant Noria.
Ouvrir les vannes de vide des boîtes à eau.
 Contrôler l’ouverture des grilles du taprogge pour réduire la perte de
charge.
 Contrôler la liberté du clapet battant à la sortie sur le canal de rejet.
 On peut alors procéder au démarrage de la pompe de circulation
 Faire un essai lampes sur l’armoire locale et réarmer les verrouillages en
appuyant sur le bouton réarmement.
 Embrocher le disjoncteur de commande du moteur.
 Mettre le commutateur à clé sur " local " si on veut démarrer en local, ou sur
distance en cas contraire.
 Démarrer le moteur.
 Contrôler l’absence de vibrations et des bruits anormaux.
 Contrôler l’intensité absorbée par le moteur (max. 60 A).

II – CONDUITE PENDANT LA MARCHE

1- Surveiller le fonctionnement automatique des pompes à vide, des

démarrages trop fréquemment sont l’indice d’une entrée d’air qui doit être
recherchée (périodicité des démarrages compris entre 5 minutes et 15 minutes
suivant l’état de la marée).

En cas d’anomalie, on mettra une pompe de 100 m3/h en marche permanente

manuelle.
  Contrôler le niveau d’eau des bâches d’eau brute.
 Faire 2 injections journalières d’eau de Javel à la prise d’eau (débit de la
pompe d’injection avec eau de Javel à 10 % de Cl2, réglé à 25%). Durée de
l’injection environ 2 heures (voir chapitre 17)

2-.Grille filtrante :

 Surveiller attentivement la perte de charge surtout en période de crue de

l’oued (saison des pluies).
 En cas de persistance de pertes de charge élevées (20 cm ou plus) cela
signifie qu’il y a de grande quantité de détritus et il est avantageux de mettre
la grille en fonctionnement permanent manuel jusqu’à disparition du
phénomène.
 Contrôler le niveau d’huile du réducteur d’entraînement.
 Contrôler le fonctionnement de la pompe de lavage (presse-étoupe, bruits et
vibrations).

3.-Pompe de circulation

- Contrôler au moins une fois par quart, niveaux et température de

l’ensemble des paliers du groupe de circulation.
- Surveiller les vibrations et bruits anormaux éventuels.
- Contrôler la pression d’eau brute de refroidissement (minimum 1,5 bar).
- Contrôler l’intensité absorbée par le moteur (60A max.)
- Surveiller les alarmes sur le tableau local. Une alarme de défaut global
apparaît en salle de contrôle et il est nécessaire dans ce cas de se
rendre immédiatement à l’armoire locale pour identifier le défaut.

4.-Condenseur côté circulation

- Surveiller l’écart de température de l’eau entre l ‘entrée et la sortie du

condenseur. Cet écart doit être de 7,5°C à 75 MW. Une diminution de
cet écart en même temps qu’une augmentation de la température d’eau
d’extraction (et une diminution du vide) est l’indice d’un encrassement
des tubes.
- Au contraire, une augmentation de l’écart est l’indice d’un débit d’eau de
circulation insuffisant (tubes bouchés, vanne fermée).
- Une augmentation ou une diminution de l’écart de 2°C nécessite l’arrêt
du groupe et le nettoyage des tubes du condenseur si l’utilisation du
taprogge n’a pas donné de résultat.
- Utiliser le taprogge avec prudence pour éviter la destruction du film de
passivation des tubes quelques heures de taprogge par semaine
devraient suffire. L’utilisation optimum du taprogge doit être déterminée
en fonction des saisons et en étudiant l’évolution de l’écart de
température entrée/sortie. On étudiera également l’état de salissement
des tubes à chaque arrêt du groupe assez long.
- Une utilisation inconsidérée du taprogge peut amener des percement de
tubes très rapide.
 - Traiter le circuit au sulfate ferreux.
- Le traitement optimum sera déterminé en exploitation par observation de
la couche de passivation sur les tubes qui doit être bien régulière, mais
très fine. Une épaisseur trop grande est dangereuse.
- Le traitement d’entretien de 2 injections de 1 heure par semaine au taux
de 5 PPM 55g/m3. (voir aussi chapitre 17).
- La tendance sera donc à augmenter le traitement pendant les crues de
l’oued par exemple 3 injections de 3 heures par semaine. Une
observation des résultats est nécessaire.
- Traiter le circuit à l’eau de Javel.
- Deux injections par jour durant 20 minutes (à des heures différentes si
possible) devraient suffire, là aussi l’observation des résultats permettra
d’optimiser. Pendant l’injection, on doit obtenir 0,5 ppm de cl2 au
condenseur.

5.-Canal de rejet

- Surveiller l’envasement du canal de rejet surtout après les crues de l’oued.

III – ARRET DU CIRCUIT EAU DE CIRCULATION

- Mettre la grille filtrante en manuel 10 0 15 minutes avant l’arrêt de la

pompe de circulation (nettoyage parfait).
- Stopper les pompes à sulfate et à eau de Javel.
- Stopper le taprogge s’il est en service et récupérer les boules.
- Stopper la pompe de circulation et vérifier l’ouverture des vannes caisse
vide.
- Stopper la grille.
- Le circuit peut être laissé dans cet état si on prévoit de démarrer
rapidement, si non, on l’isolera ainsi :
 Débrocher le disjoncteur du moteur de la pompe de circulation.
 Débrocher les tiroirs des moteurs de la grille.
 Mettre les quatre commutateurs de commande des pompes vide
siphon sur arrêt.
 Casser le vide siphon.
 Isoler le condenseur côté circulation.

Très important :

La pompe de circulation devra être arrêtée après stabilisation des températures

huile et turbine.
Si l’arrêt est programmé pour une période supérieure à une semaine, après l’arrêt
de la pompe de circulation, il faudra prévoir un rinçage du condenseur à l’eau de
ville (ou de forage) pour le nettoyage des tubes et des boîtes à eau.
Faire aussi un contrôle à l’intérieur des grilles du taprogge.
IV – MARCHE EN DEMI CONDENSEUR

- La marche en demi condenseur permet d’effectuer une visite et un

éventuel nettoyage de la moitié condenseur, sans arrêter le groupe.
Procéder de telle façon :
- Diminuer la charge du groupe jusqu’à 60 MW (sur limiteur).
- Fermer progressivement l’entrée d’eau de circulation du côté qu’on veut
isoler. Puis fermer la sortie. Condamner les vannes avec cadenas.
- Contrôler que le vide conserve une valeur admissible pour la marche de
la turbine (plus de 650 mmHg). Ouvrir la vanne de vidange boîte à eau
isolée.
- Contrôler la température d’échappement de la turbine (max. 80°C).
- Pour remettre le condenseur en service normal, procéder de telle façon.
- Fermer la vanne de vidange de la boîte à eau.
- Débloquer les cadenas sur les vannes entrée et sortie.
- Ouvrir lentement la vanne sortie condenseur.
- Ouvrir très lentement la vanne entrée condenseur.
- Le vide condenseur doit reprendre ses valeurs normales.
- La température échappement turbine doit retourner à sa valeur normale.
- La turbine pourra reprendre sa charge nominale

V – DECLENCHEMENT DE LA POMPE DE CIRCULATION

- On doit attendre 15 minutes minimum avant de réarmer la pompe et la
remettre en service.

PARAMETRE POUR CONTROLE EN MARCHE DU CONDENSEUR

Ts-Te = 7 à 9°C conditions normales

Tv-Tc = 1°C conditions normales
Tv-Ts = 5 à 10°C conditions normales (condenseur propre)
Tv-Ts > à 10°C condenseur sale
Ts-Te > à 9°C condenseur sale ou débit pompe de circulation insuffisant.
Tv-Tc > à 1°C rentrée d’air dans le condenseur ou mauvais fonctionnement
pompes à vide.

Où :
Tv = Température échappement turbine
Tc = Température eau extraction dans le condenseur.
Te = Température eau de l‘oued entrée condenseur.
Ts = Température eau de l’ oued sortie condenseur.
ALARMES ET VERROUILLAGES

VERROUIL.
POMPE DE CIRCULATION ALARME
Ou DECLENCH
Alarmes globale salle contrôle
Temp. Palier supérieur
Temp. Palier inférieur
Niveau huile palier supérieur
« « « inférieur
Temp. Palier pompe
« « guide
Niveau min. Palier pompe
« max. Palier pompe
Débit d’eau palier pompe
Temp. Palier moteur
P grille tournante
Niveau station pompage
Vannes circul. Condenseur
P Grille tournant (démarrage basse vitesse)
P Grille tournant (démarrage haute vitesse)

CONSIGNE PROTECTION CATHODIQUE CONDENSEUR

L’armoire de la protection cathodique du condenseur est composée de 6 modules

(ou canaux), équipés chacun d'un redresseur contrôlé (manuellement suivant la
valeur de consigne ou automatiquement au moyen des cellules de référence
installées dans les boîtes à eau condenseur).
Sur le front de chaque canal on dispose :
- D’un ampèremètre courant sortie redresseur qui alimente les anodes.
- D’un voltmètre de tension sortie redresseur.
- D’un millivoltmètre à 0 médian, indiquant la d.d.p de référence.
- D’un interrupteur (1,0) de mise en service du canal.
- D’un commutateur de choix de marche : Auto-manu.
- D’un potentiomètre gradué ; permettant de régler le courant de sortie redresseur
(en manuel).

1°) BOITES A EAU ENTREE CONDENSEUR

La protection des boîtes à eau entrée condenseur est assuré par les modules 3
et 4 (un module par demi-condenseur).
Durant le fonctionnement normal de la tranche (eau en circulation dans le
condenseur), ces modules doivent être réglés de façon à permettre un débit
 constant de courant aux anodes placées dans les boîtes à eau, et assurer la
protection des boîtes à eau et du faisceau tubulaire par la mise en circulation
dans l’eau d’ions fer.
L’installation est mise en marche avec condenseur plein d’eau, en fermant les
interrupteurs d’alimentation des modules avec le commutateur de choix «Manu-
Auto », disposé en «manuel » ; agir sur le potentiomètre gradué de façon à avoir
l’indication zéro sur le millivoltmètre de chaque module (3 et 4). Avec cette
valeur, le courant de protection aura atteint la valeur optimale.
Durant l’arrêt de la tranche, c’est à dire en cas de manque de circulation d’eau
dans le condenseur, les modules doivent être mis hors service, par l’ouverture
des interrupteurs d’alimentation.

NOTA :

A chaque prise de quart un réajustement du zéro du millivoltmètre est

nécessaire par action sur le potentiomètre gradué.

2°) BOITES A EAU SORTIE CONDENSEUR

La protection de ces boîtes est assurée par les modules 5et 6.

Dans ce cas le flux de l’eau étant sortant du faisceau tubulaire du condenseur,
les modules doivent être positionnés sur régulation «automatique ». Les
modules débitent automatiquement le courant nécessaire à la protection des
boîtes à eau. Le degré de protection est donné à chaque instant par le
millivoltmètre de chaque module (5 et 6).
Durant l’arrêt de la tranche, c’est à dire en cas de manque de circulation d’eau
dans le condenseur, les modules doivent être mis hors service par l’ouverture
des interrupteurs d’alimentation.

NOTA :

Les modules 1 et 2 sont de réserve aux autres modules, et sont hors service
normalement.
DESCRIPTION ET CONSIGNE SYSTEME TAPROGGE
L’installation du Taprogge a le but de maintenir propre les tubes du condenseur
pour avoir le plus grand coefficient possible d’échange thermique entre eau de
refroidissement et vapeur à condenser.
La réalisation de ce système consiste à envoyer dans le circuit eau de mer côté
entrée, des petites boules de diamètre légèrement supérieur à celui des tubes
du condenseur. Ces boules sont envoyées par deux pompes spéciales à une
pression de 1,2 bar sur chaque entrée.
A la sortie du condenseur ces boules sont retenues par des grilles et renvoyées
à l’aspiration des pompes qui les remettent en circulation.

MISE EN SERVICE DU SYSTEME

Charger avec environ 500 boules chaque réservoir R.

Fermer les filtres sur la sortie de l’eau de mer en agissant sur les leviers de
commande ( à grille fermée, les lampes rouges doivent être allumées).
 Ouvrir les vannes de prise pression différentielle sur chaque filtre et mettre en
service les manomètres différentiels.
Ouvrir les vannes de récupération des boules A – B.
Disposer en position d’ouverture les volets pour la récupération des boules.
Ouvrir les vannes de refoulement des boules sur la conduite entrée eau de mer
au condenseur S.
Enregistrer le tableau de commande des pompes.
Démarrer une pompe à la fois en ouvrant les vannes sur le refoulement C.
Contrôler le retour des boules sur le voyant V.
Pour la durée de l’opération voir chapitre 7.7.
ARRET DE L’INSTALLATION
Fermer les vannes de sortie C.
Laisser la pompe en service une demi-heure pour récupérer toutes les boules.
Après une demi-heure arrêter les pompes.
Fermer les vannes A – B.
Ouvrir les filtres dans les positionnements en rinçage.

CONTROLE A EFFECTUER

Tenir sous contrôle la pression différentielle amont et aval des filtres.

Cette pression donne la grandeur d’encrassement des filtres.
Quand la surface des filtres est propre, la pression différentielle sera comprise
entre 100 à 200 mm C.E.
Quand la pression différentielle est de 300 mm C.E, c’est nécessaire un rinçage
de grilles.
A partir de 500 mm C.E existe le risque d’une surcharge mécanique des grilles.
Il faut arrêter immédiatement le système et prévoir un rinçage.

NOTE :

Périodicité de mise en service du Taprogge (voir chapitre 7.7)

CHAPITRE 8

CONDUITE DU VIDE AU CONDENSEUR

I – Démarrage du vide

On doit disposer des éléments suivants :

 Turbine sur vireur (voir conditions au chapitre 3).

 Vapeur au collecteur principal (entrée robinet d’admission) conditionnée à la
température de la turbine avant d’ouvrir sur les boîtes étanches (voir
chapitres 2 et 3).
 Circuit de circulation en service normal.
On peut alors commencer les opérations de montée en vide suivantes :
- Ouvrir la vapeur sur les boites étanches de la turbine. Régler la pression
(voir chapitre 3).
 - Réchauffer le collecteur de vapeur de l’éjecteur (by-pass du purgeur).
- Mettre l’éjecteur en service (pression de vapeur nécessaire 30 bars).

Pour procéder aux opérations du démarrage de l’injecteur d’air, il faut avoir

accompli les opérations prévues dans le chapitre 2.

- Disposer le purgeur automatique.

- Ouvrir les vannes d’isolement et chauffer lentement la tuyauterie vapeur.
- Fermer la vanne motorisée de caisse vide N61F001 et faire la garde
hydraulique de la boîte à eau.
- Faire ce garde hydraulique sur le barillet de recueil de gouttelettes d’eau
provenant du pot séparateur placé à niveau 21m .
- Ouvrir les vannes d’aspiration d’air sur le condenseur F005/F006.
- Ouvrir la vanne manuelle F007.
- Appuyer le bouton sur pupitre pour démarrer l’éjecteur.
- A ce moment la vanne motorisée F024 s’ouvre et après s’ouvre la vanne
extraction air F008.
- L’opération de vide au condenseur commence.
- Surveiller la montée en vide. Quand le vide atteint 50 cm/Hg mettre en
service une pompe à vide.

Pour cela :

*Vérifier la liberté mécanique des 2 pompes.

*Ouvrir entrée et sortie d’eau de circulation dans les pompes.
*Ouvrir les prises de vide sur les 2 arrivées d’eau de circulation aux pompes.
*Embrocher les tiroirs des disjoncteurs des moteurs des 2 pompes.
*Démarrer une pompe à vide A max. = 110 A
puis,
- Surveiller la montée en vide. Quand le vide atteint 60 cm/Hg et que la pompe à
vide est en marche normale, stopper l’éjecteur.
A partir de ce moment, on peut mettre en service le by-pass de la turbine (voir
chapitre 2).

II – SURVEILLANCE DU VIDE PENDANT LA MARCHE

- Contrôler la qualité du vide (voir courbe annexée).
Toute anomalie est l’indice soit d’une entrée d’air qu’il faut rechercher, soit
d’encrassement ou bouchage des tubes du condenseur (voir chapitre 7)
III – ARRET DU VIDE
- Stopper la pompe à vide et casser le vide, la turbine doit être au dessous de
1000 t/m.
Le vide ne doit jamais être cassé en stoppant la vapeur aux boîtes étanches. On doit
utiliser la vanne casse-vide prévue à cet effet. Quand le vide est à zéro, on peut
alors interrompre la vapeur aux boîtes étanches.
- Fermer entrée et sortie d’eau de circulation sur les 2 pompes à vide, et fermer les
prises de vide sur les arrivées d’eau aux pompes.
- Débrocher les tiroirs des disjoncteurs des 2 pompes.
Arrêt éjecteur de démarrage :
- Une fois atteint la valeur de 500 mm/Hg environ et avoir démarrer la pompe vide,
appuyer sur le bouton en salle de contrôle pour arrêter l’éjecteur, à ce moment, la
vanne extraction air F008 se ferme et après se ferme la vanne motorisée N11 F024.
- Laisser la vanne manuelle d’isolement N11 F023 ouverte pour avoir disponible
l’éjecteur en cas de nécessité. Le purgeur auto toujours disposé.

CHAPITRE 9
CONDUITE DU POSTE DE RECHAUFFAGE ET DEGAZAGE DE L’EAU
D’ALIMENTATION

I- MISE EN SERVICE DU POSTE DE RECHAUFFAGE B.P

Les réchauffeurs B.P se mettent en service tout de suite après le couplage du
groupe turbo-alternateur sur le réseau. Ainsi une montée en température
progressive des réchauffeurs est assurée, ce qui doit en toute circonstance être
recherché.
Avant le couplage du groupe, on aura disposé l’ensemble du poste de réchauffage
ainsi :
- Contrôler l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle et de la
vanne motorisée (N11 F005) sur les réchauffeurs. Le circuit d’eau d’extraction, la
vapeur de soutirage et les purges.
- Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement des appareils de contrôle des
mêmes circuits et appareils (en particulier des magnétrols sur les réchauffeurs).
- Contrôler l’alimentation en air comprimé de tous les appareils de contrôle (clapet
pneumatique, vannes régulatrices, régulateur de niveau en particulier).
- Disposer l’eau d’extraction sur les réchauffeurs. Normalement cela doit être déjà
fait (voir chapitre 6 (circuit d’extraction QA).
Si ce n’est pas le cas, s’assurer que le by-pass est ouvert, puis en même temps
ouvrir lentement l’entrée et sortie d’eau, ensuite fermer le by-pass.
- Côté vapeur de soutirage, il s’agit seulement du BP2.
S’assurer que la vanne motorisée de soutirage est fermée.
- Appuyer sur le bouton réarmement du clapet pneumatique (en local).
- Disposer le purgeur automatique sur la conduite de soutirage.
- Côté purges des réchauffeurs :
 Faire le plein du tube en U du B.P1.
 Disposer les vannes régulatrices de purge des B.P1 et B.P2 vers le condenseur.
 Disposer la vanne régulatrice de purge du BP2 vers le BP1.
Le poste BP est alors prêt à la mise en service.
Quand le turbo-alternateur est couplé :
*Ouvrir lentement la vanne du soutirage BP2 (F005).
*Surveiller le niveau de purge des réchauffeurs BP1 et BP2.
*Surveiller le réchauffage de l’eau d’extraction pendant la montée en charge du
groupe.

II – MISE EN MARCHE DU DEGAZEUR ET DE LA BACHE ALIMENTAIRE

Pour la préparation côté eau avant la mise en marche, se reporter aux chapitres
5 (circuit d’alimentation) et 6 (circuit d’extraction).
 Côté vapeur, procéder comme suit :
*Contrôler l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle et de la vanne
motorisée (F001) du soutirage 3, du dégazeur, de la BA et de la vapeur auxiliaire.
*Contrôler l’ouverture des vannes d’isolement de tous les appareils de contrôle du
soutirage 3, du dégazeur de la BA et de la vapeur auxiliaire.
*Contrôler l’alimentation en air de régulation de tous les appareils (clapet
pneumatique du soutirage et vanne régulatrice de vapeur F309 en particulier).
*Contrôler la fermeture de la vanne de soutirage 3.
*Ouvrir le clapet blocable F004 sur le dégazeur.
*Appuyer sur le bouton de réarmement local des clapets pneumatiques du soutirage
N° :3.
*Disposer le purgeur automatique du soutirage.
*Ouvrir la vanne de vapeur auxiliaire F055.
*Vérifier la liberté de fonctionnement de la vanne régulatrice F309.
*Contrôler la fermeture de la vanne de réchauffage BA F057.
*Mettre le relais de commande manuelle et la pression BA sur «manuel » vanne
régulatrice fermée.
Toutes les opérations précédentes sont à faire avant l’allumage de la chaudière ou
pendant la pressurisation.
Quand la vapeur auxiliaire est en service (voir chapitre 2), ouvrir très
progressivement la vanne de réchauffage ou barbotage F057 pour réchauffer la BA
jusqu’à 110°C. Cette température ne doit jamais être dépassée en réchauffage
manuel.
On doit arriver à 110°C un peu avant l’ouverture du by-pass de la turbine (voir
chapitre 2). Quand le by-pass est ouvert, mettre le relais de commande manuelle de
la pression BA sur «auto » et fermer la vanne F057 de barbotage.
Dès que le groupe est couplé ouvrir la vanne motorisée du soutirage 3.
La soupape F309 se fermera automatiquement. La bâche alimentaire et le dégazeur
sont alors en service normal.

III-MISE EN SERVICE DU POSTE DE RECHAUFFAGE HP

Les réchauffeurs HP, comme les réchauffeurs BP se mettent en service après le

couplage du groupe pour assurer une montée en température progressive des
appareils qui est encore plus importante sur les réchauffeurs HP que sur les BP.
Avant le couplage, on aura disposé l’ensemble du poste de réchauffage ainsi :
Contrôler l’alimentation électrique de tous les appareils de contrôle et des vannes
motorisées (F026, F007, F009 et F065) sur les circuits de vapeur de soutirage en
direction des réchauffeurs, du transfo de vapeur et des réchauffeurs d’air, et sur les
réchauffeurs HP 4 et 5.
Contrôler l’ouverture des vannes de l’isolement de l’ensemble des appareils de
contrôle des mêmes circuits et appareils (en particulier des magnétrols sur les
réchauffeurs).
Contrôler l’alimentation en air de régulation de tous les appareils de contrôle
(clapets pneumatiques, vannes régulatrices de purges et régulateur de niveau de
purges).
Disposer l’eau d’alimentation sur les réchauffeurs en procédant ainsi :
Les réchauffeurs sont vides et by-pass avec le collecteur d’alimentation en
pression.
C’est la plus mauvaise situation et il faut être très prudent.
*Fermer les vannes de vidange de boîtes à eau des RHP4 et 5 des pompes
alimentaires.
*Fermer une vanne d’évent BE sortie HP5 et la décoller en ouverture pour chasser
l’air présent dans le poste HP.
*Fermer les é vannes d’évent boite à eau RHP5 après remplissage du poste HP.
*Ouvrir très lentement de 1 ou 2 tours la vanne F051 et attendre le remplissage et la
pressurisation des réchauffeurs, l’ouvrir en grand ensuite (purger par les vannes
F940), puis fermer F051.
- Libérer les vannes F040 et F050 en agissant sur les volants.
- Ouvrir la petite vanne A de réarmement qui se trouve sur la vanne
hydraulique F049.
- Contrôler l’ouverture des F049 et F050, puis fermer la vanne A.

Les réchauffeurs sont by-passés mais plein d’eau en pression (après un

déclenchement du système de by-pass).
*Rechercher la cause du déclenchement (mauvais fonctionnement du régulateur de
purges, défaut d’un magnétrol, etc...).
*Réarmer en ouvrant la vanne A, puis la refermer après avoir contrôlé l’ouverture
des vannes F049 et F050.
Les réchauffeurs sont by-passés après un déclenchement mais sans
pression.
Dans ce cas ouvrir très lentement la vanne F051, si la pression ne monte pas, il y a
présomption d’un tube percé sur un réchauffeur. Si la pression monte, fermer F051
et attendre. La pression ne doit pas descendre. Ensuite réarmer F049 et F050
comme ci-dessus.

Côté vapeur procéder ainsi :

 S’assurer que les vannes motorisées F007, F009, F026 et F065 soient fermées.
 Appuyer sur les boutons de réarmement locaux des clapets pneumatiques.
 Disposer les purgeurs automatiques des conduites de soutirage.
 Côté purges des réchauffeurs disposer les vannes régulatrices F302, F303 et
F304 en automatique, by-pass fermé (si à faible charge les niveaux ont tendance à
montrer, on pourra décoller la vanne by-pass F015, mais la vanne by-pass F015,
mais ne pas oublier de la refermer).
Ouvrir la vanne F020 sur le dégazeur.
Le poste de réchauffage HP est alors prêt pour la mise en service.
Quand le turbo-alternateur est couplé :
*Ouvrir lentement les vannes de soutirage F009 et F007.
*Surveiller le niveau des réchauffeurs. Si à faible charge il monte, décoller la vanne
F015 puis la refermer.
*Surveiller le réchauffage de l’eau d’alimentation sur les 2 réchauffeurs.
*Pour la mise en service du transfo de vapeur et des réchauffeurs d’air (voir chapitre
2) SURVEILLANCE PENDANT LA MARCHE DES POSTES DE RECHAUFFAGE
ET DEGAZEUR
Surveiller les niveaux. En cas de montée des niveaux des réchauffeurs, ouvrir la
vanne by-pass de la vanne régulatrice vers le condenseur du réchauffeur défaillant.
 Surveiller la température de réchauffage de l’eau :
A 75 MW, les températures sont les suivantes :
BP1 : entrée 33°C, sortie 85°C.
BP2 : entrée 85°C, sortie 121°C.
BA : entrée 121°C, sortie 155°C.
HP4 : entrée 155°C, sortie 192°C.
HP5 : entrée 192°C, sortie 232°C.
Surveiller l’oxygène dissout à la sortie du dégazeur. On doit trouver moins de 7
gamma.
IV – ARRET DES RECHAUFFEURS
Avant le découplage du groupe fermer les vannes de soutirage.
Les circuits peuvent rester disposés si l’on prévoit une redémarrage.
V – ARRET DU DEGAZEUR
Pendant la descente de charge, la pression ou dégazeur se stabilisera
automatiquement à 0,4 bar. Si l’on stoppe le groupe, passer le relais de commande
de la pression en manuel.

En cas de déclenchement, attendre la stabilisation de la pression (5 à 8 minutes

après le déclenchement) puis passer la pression en manuel si on ne prévoit pas de
redémarrer.
Si on redémarre immédiatement, laisser en automatique, pression stabilisée à 0,4
bar.
Les circuits peuvent rester entièrement disposés si l’on prévoit de redémarrer.

VI – LIMITATION DE CHARGE DU GROUPE EN CAS DE MISE HORS SERVICE

DES RECHAUFFEURS
En cas de mise hors service des réchauffeurs BP1 ou BP2, la charge du groupe
turbo-alternateur devra être limitée à 31 MW.
En cas de mise hors service des réchauffeurs HP4 et HP5, la charge du groupe
turbo-alternateur devra être limitée à 75 MW.
Dans ce cas, le débit d’eau de dessurchauffe à la vapeur principale chaudière sera
de 14 t/h environ.
Il faudra surveiller attentivement la température de surchauffe.
En cas de montée au delà de 535°C diminuer la charge jusqu’à stabilisation à 535°C
de cette température.
Si la diminution de charge par surélévation de température n’est pas effectuée par
l’opérateur, elle sera effectuée automatiquement par le système de régulation, une
fois que la température vapeur atteint les 555°C.

CONSIGNES D’EXPLOITATION D’ISOLEMENT MANUEL DES RECHAUFFEURS

HP4-HP5
1-Isoler la vapeur de soutirage 1-2 en agissant sur le bouton poussoir des vannes
motorisées N11 F007 – N11 F009.
2-Fermer les clapets N11 F008 - N11F010.
3-S’assurer que la pression de vapeur dans le manteau des réchauffeur soit .
4-En agissant sur le volant de commande manuel de la vanne à trois voies N21
F049 la fermer complètement.
5-En agissant sur le volant de commande manuel de la vanne à deux voies N21
F050 la fermer complètement.
Les réchauffeurs HP4-5 sont ainsi isolés.
NOTE :
En cas d’intervention pour entretien des réchauffeurs, laisser refroidir et après les
dépressuriser et vidanger au moyen des purges de vidange.
S’assurer avant d’ouvrir la porte-autoclave de la complète dépressurisation.

MISE EN SERVICE DES RECHAUFFEURS HP4-5 APRES INTERVENTION COTE

EAU ALIMENTATION
Pressuriser les réchauffeurs HP4-5 en ouvrant doucement laì¥Á I
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ü ü ü ü ü œ t automatique si la
pression intérieure aux HP4-5 reste égale ou supérieure aux 80% de la pression
collecteur.
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intérieure aux HP4-5 reste égale ou supérieure aux 80% de la pression collecteur.
Si cette pression arrive à être inférieure à 80% de la nominale, le réarmement doit
être fait manuellement par opérateur comme prévu à la pag. 9-5 point 2.
TRES IMPORTANT :
Pour s’assurer de l’efficacité du système de protection en cas de très haut niveau
des réchauffeurs HP4-HP5, il faut chaque trois mois faire un essai réel d’intervention
de la protection de chaque réchauffeur.
Se rappeler que cette protection est fondamentale pour la sécurité de la tranche.

CONSIGNES DE MARCHE AVEC RECHAUFFEURS HAUTE PRESSION HORS

SERVICE
Dans le cas de marche à 75 MW avec réchauffeurs HP 4-5 hors service, il faut
contrôler soigneusement les suivantes conditions :
1 – La combustion doit être bien réglée. Les brûleurs propres Orsat : 02 = 0,5 –
0,6%
CO2 = 15,4% -15,6% C0=0.
2 La température du métal sortie surchauffeur primaire doit être maximum
535°C (valeur lit sur les thermo-couples arrivant à l’enregistreur N31-R-600 en salle
de contrôle).

La température vapeur sortie surchauffeur primaire doit être maximum 507°C

(valeur lit sur l’indicateur de température placée sur la pupitre de la salle de
contrôle.)
4– La température des fumées à la sortie des Ljungstrom doit être comprise entre
154°C ET 160°C.
NOTE :
En vas que les valeurs ci-dessus soient dépassés (brûleurs salles, combustion
mauvaise, déséquilibre de la flamme etc...) réduire immédiatement la charge
jusqu’à rentrer dans les valeurs sus mentionnés.
De tout façon, s’agissant d’une exploitation très sévère, c’est conseillable de
maintenir la tranche dans cette condition de marche pour des périodes de durée
bref.

CHAPITRE 10
CONDUITE DU CIRCUIT NORIA

I – DEMMARAGE :
 Contrôler le plein d’eau déminéralisée de la bâche inférieure (jusqu’à 10 cm
environ du trop plein).
Contrôler le PH de l’eau qui doit être compris entre 8,5 9.
Disposition du circuit :
*Vannes refoulement pompes fermées.
*Vannes entrée et sortie du réfrigérant ouvertes by-pass fermé.
*Vannes entrée et sortie de tous les appareils réfrigérés ouvertes (voir schéma
annexé).

Contrôler l’ouverture des vannes de prise des appareils de contrôle (magnétrols,

transmetteurs, indicateurs sur les bâches hautes.
Contrôler l’alimentation en courant de tous les appareils de contrôle.
Contrôler la liberté mécanique des pompes NORIA.
Embrocher les 2 tiroirs des disjoncteurs de commande des moteurs des pompes.
Démarrer une pompe après 10/15 secondes ouvrir sa vanne de refoulement.
Vérifier la pression de refoulement (2 bar environ) qui doit être stable.
Contrôler l’intensité absorbée (max. 110 A).
Ouvrir la vanne de refoulement de la 2ème pompe.
Disposer le commutateur de commande de la 2 ème pompe en salle de contrôle
sur la position « secours ».
Lorsque le circuit d’eau de circulation en en service, contrôler que les vannes
entrée et sortie d’eau de mer d’un réfrigérant sont ouvertes. Contrôler l’ouverture
des vannes de mise sous vide des boîtes à eau du réfrigérant.

I CONDUITE PENDANT LA MARCHE

Surveiller la température de l’eau sortie réfrigérant (max. 38°C).
Contrôler le PH de l’eau une fois par jour (compris entre 85 et 9 voir chapitre
17).
Contrôler la conductivité de l’eau (max. 50 S) et la dureté (max. 3 ppm).
Surveiller la pompe du point de vue mécanique (presse-étoupe, bruit,
échauffements et ...).
Contrôler le niveau de la bâche inférieure (800 1000mm).
Faire l’appoint manuellement chaque fois que le niveau de la bâche inférieure
descend à 700 mm.

I ARRET DE L’INSTALLATION NORIA

Mettre le commutateur de la pompe de secours sur la position « arrêt ».
Fermer la vanne de sortie du réfrigérant NORIA pour éviter l’écoulement de l’eau
à l’égout.
Arrêter la pompe en service. Mettre les commutateurs sur la position « arrêt ».
Fermer les vannes de refoulement des pompes.
Fermer l’appoint à la bâche inférieure.
Débrocher les tiroirs des disjoncteurs des pompes (si nécessaire).
Mettre le circuit dans l’état désiré.
Absorbeur de CO2 dans le circuit NORIA
Chaque mois changer la chaux contenue dans le réservoir
Le mélange est composé par :
9 volume d’eau.
1 volume de chaux.
INSTALLATION DOSAGE SOUDE
(SODIUM POLYPHOSPHATE)
1. DEMARRAGE

1.1 On remplit le réservoir de stockage MJ – S/6 avec de l’eau à l’état brute en

ouvrant la vanne appropriée et en contrôlant le niveau visuel LI 1.
1.2 On met l’interrupteur « GENERAL » en position 1.
1.3 On met l’interrupteur « AGITATEUR » en position 1.
1.4 On dissout lentement dans le réservoir 50 kg de sodium polyphosphaté (en
laissant en marche l’agitateur MJ x 1 ).
1.5 On ouvre les vannes BV1, BV2 et BV4.
1.6 On met l’interrupteur « pompe 1 « en position 1 (position manuelle
(pompe MJ P/8). Régler la cause à 20%.
1.7 Après environ 3 heures, on arrête l’agitateur MJ x 1 en remettant
l’interrupteur en position 0.
1.8 On change l’interrupteur « Pompe 1 » en position 2 (Automatique) de façon à
ce que la pompe s’arrête et que l’eau à l’état brute ne passe pas dans la tuyauterie.

2. CONTROLES
2.1 Toutes les 4 heures, contrôler que le « DOSEUR MJ P/8 fonctionne (en
suivant les oscillations provoquées par la course du piston sur le manomètre P1 –
1).
2.2 Contrôler 1 fois par jour le niveau MJ – S/6 ( la solution dure à peu près 3
jour.

3. ARRET DE L’INSTALLATION
3.1 L’installation va en (blocage ?) par bas niveau réservoir MJ 6 S/6, reporter au
niveau le liquide dans le réservoir et répéter les opérations citée au point 1.
3.2 En cas de mauvais fonctionnement ou d’arrêt du doseur MJ-S/8, mettre à 0
l’interrupteur « Pompe 1 ».
Fermer les vannes BV2 et BV4.
Ouvrir les vannes BV3 et BV5.
Mettre l’interrupteur « Pompe 2 « en position 1.
Après 30 m, mettre l’interrupteur sur Automatique en position

INSTALLATION DE DEFERRISATION

1. DEMARRAGE EN MANUEL
1.1 Mettre l’interrupteur « GENERAL » en position 1.
1.2 Remplir le réservoir MJ-S/8 avec de l’eau brute en ouvrant la vanne de 3/8 »
située à côté du même réservoir.
1.3 Quand le réservoir est plein, mettre l’interrupteur « AGITATEUR » en position
1.
1.4 Verser lentement 2 kg de KM 04 commercial.
1.5 Ouvrir les 2 vannes manuelles sur les tuyauteries Entrée – Sortie.
1.6 Ouvrir la vanne VRAC 4 – 10 au moyen du volant et la vanne manuelle sur la
ligne de l’air service.
1.7 Ouvrir la vanne VRAC 5 – 11 et successivement la vanne VRAC 3 – 9 en
réglant le débit selon les données sous indiquées.
1.8 Le débit d’eau du contre lavage est indiqué sur le flux mètre installé sur la
tuyauterie d’entrée.
Durée de la phase : 15 mn.
Débit de l’eau : 40 MC/h.
1.9 Fermer la vanne VRAC 4-10 en agissant sur le volant.
Durée de la phase : 30 minutes.
Débit d’eau : 40 MC/h.
1.10Ouvrir complètement les vannes VRAC 6-12 et régler l’ouverture des vannes 1-
7 dans les conditions suivantes :
Durée de la phase : 15 mn.

Débit d’eau : 40 MC/h

.
1.11 L’installation peut entrer en production.
Dans ce but, on dispose les vannes de la manière suivante :
VRAC 1 – 7 : Ouverte
VRAC 2 – 8 : Ouverte.
Toutes les autres vannes sont fermées.
1.12 On démarre la doseuse du permanganate pompe 1 à partir du tableau
électrique (après avoir ouvert les vannes BV7 –8-10) en tournant l’interrupteur sur la
position 1, le débit de la pompe doit être réglé à 20.

2. DEMARRAGE EN AUTOMATIQUE
2.1 Mettre l’interrupteur « GENERAL » en position 1.
2.2 Répéter les opérations 1.2 – 1.3 – 1..K relatives à la préparation de la solution
de permanganate.
2.3 Ensérer le « TEMPORISATEUR » en position 1
2.4 « « PROGRAMME 1 » en position 1.
2.5 « « PROGRAMME 2 » en position 1.
2.6 S’assurer que les vannes d’interruption sur les tuyauteries d’entrée-sortie de
l’installation soient ouvertes.
2.7 Ensérer l’interrupteur « Pompe 1 » en position 2 ( en contrôlant que les
vannes BV7 – 8 – 10 soient ouvertes).
2.8 Arrêter l’agitateur en tournant l’interrupteur sur la position 0, l’installation
fonctionne ainsi en Automatique en programmant une régénération de 1 chaque
filtre toutes les 12 heures (toutes les 6 heures l’une des 2 filtres est regénéré).

3. CONTROLES
3.1 Contrôler 1 fois par jour le niveau de réservoir MJ-S/8 (la solution dure 1
semaine).
3.2 Contrôler toutes les 4 heures que la pompe MJ.P/12 soit en fonction (en
suivant les oscillations provoquées par la course du piston sur le manomètres PI-2).
3.3 Contrôler tous les 6 mois à l’intérieur des filtres que le lit se soit maintenu
constanti.

4. ARRET DE L’INSTALLATION
Les alarmes sont les suivantes :
- Alarmes pour haut P des filtres F-1 et F-2.
Alarmes pour bas niveau du réservoir de permanganate.
Dans ce cas, des signaux lumineux relatifs s’allument sur le cadre.
Les signaux restent allumés jusqu’à ce que le fonctionnement de l’installation soit
rétabli.
En cas de manque de solution de permanganate à doser, les pompes s’arrêtent
automatiquement.
En cas d’anomalies ou d’interventions de manutention sur l’une des filtres, on peut
les mettre hors service en tournant le programmateur relatif sur la position 0 et en
fermant manuellement les manettes de toutes les vannes qui seront ensuite
réouvertes lors du redémarrage du filtre et de la remise du programmateur en
position 1).

A – INSTRUCTION MICROFILTRAGE
(DEMARRAGE, CONTROLES, ARRET)
O.N.E

I DEMARRAGE
PREPARATION DU PANNEAU FILTRANT
1.1 Vérifier que la vanne à trois voies (13) soit en position de recirculation.
1.2 Contrôler que l’eau d’alimentation passe à travers la vanne de régulation du
niveau (15) et que le réservoir de recirculation (14) soit au niveau d’eau.
1.3 Ouvrir la vanne d’aspiration (5) de la pompe que l’on désire mettre en marche.
1.4 Ouvrir la vanne avant d’air.
1.5 Démarrer l’une des deux pompes (4) en appuyant sur le bouton approprié situé
sur le tableau de commande.
1.6 Ouvrir un peu la d’envoi (6) de la pompe mise en service.
1.7 Quand l’eau commence à apparaître sur le voyant (12) ouvrir complètement la
vanne d’envoi (6).
1.8 Quand apparaîtra l’eau à la vanne de vidange (11), la fermer.
1.9 Tout en continuant à faire recirculer l’eau au débit maximum, verser lentement
dans le réservoir (14) à peu près 40 kg de farine fossile (10 kg Filtercel + 30 kg
Hyflo-Supercel)
Attendre quelques minutes jusqu’à ce que l’eau en recirculation indiquée sur le
voyant (12) situé sur la conduite d’eau à la sortie du filtre apparaisse parfaitement
limpide. A ce moment, si l’on utilise l’eau de ville pour alimenter l’installation, verser
lentement dans le réservoir (14) à peu près 30 kg de charbon actif en poudre et
continuer la recirculation au débit maximum. Attendre encore quelques minutes que
l’eau en recirculation observée sur le voyant (12) apparaisse parfaitement limpide.
1.10. Durant les opérations citées au point 1.9, ouvrir de temps en temps la vanne
(11) du
d’air.
1.11 quand l’eau est parfaitement limpide, réduire le débit à la valeur voulue au
moyen de la vanne (6) située sur le côté débit de la pompe de recirculation. Le débit
horaire est indiqué sur le voyant (12) qui fait aussi fonction de mesureur de débit.

PREPARATION ET MISE EN SERVICE DU DISPOSITIF POUR L’INJECTION

SUPPLEMENTAIRE DE FARINE FOSSILE ET DE CHARBON ACTIF (RESERVOIR
17)
2.1 Remplir le réservoir (17) en ouvrant les vannes (22) et (23) jusqu’à la marque
rouge et puis lorsque l’opération est faite, refermer les vannes.
2.2 Mettre en service le système pompe agitateur en mettant à zéro le débit de la
pompe et démarrer l ‘agitateur auxiliaire au moyen des boutons appropriés situés
sur le tableau.
2.3 Ajouter dans le réservoir (17) 10 kg de farine dossile et 3 kg de charbon actif,
tous deux du même type que ceux utilisés pour la préparation du panneau filtrant.
2.4 Ouvrir l’envoi de la pompe doseuse (18) en agissant sur la poignée de régulation
du débit.
2.5 Ouvrir les vannes (23) et (20), on observera à travers le voyant (7) la sortie d’air
contenu dans les tuyauteries d’injection.
2.6 Fermer la vanne (23) et ouvrir la vanne (22) en vérifiant que la pompe (18)
envoie effectivement la solution à travers le voyant (7).
2.7 Régler le débit de la pompe en fonction du trouble d’eau. Actuellement le débit
de la pompe est réglé à environ 60 lt/h, ce qui correspond au numéro 3.4 de la
poignée appropriée de régulation du débit. Tenir présent de toute façon que le débit
de la pompe doseuse (18) va de 0 à 200 lt/h et que la quantité de farine fossile et de
charbon actif à injecter doit être au rapport 1 :1 par rapport au trouble d’eau.

FILTRAGE
3.1 Arriver à ce point, l’installation peut être mise en service en commuant à l’aide
du bouton approprié situé sur le cadre de commande, la vanne pneumatique à 3
voies (13) et en envoyant ainsi l’eau dans le réservoir de stockage eau microfiltrée.
3.2 Ouvrir un peu et pour quelques secondes la vanne du van d’air (11).
3.3 Vérifier que le manomètre (8) indique une pression de 1 à 1,5 kg/cm2 et que
le manomètre (26) indique la perte du débit d’eau envoyée pour l’utilisation et qui est
d’environ 0,5 kg/cm2.
II – CONTROLE
4.1 Le réservoir (17) est muni d’une alarme de bas niveau qui indique quand il faut
refaire la solution d’injection supplémentaire de farine fossile et de charbon actif.
Le bas niveau a aussi la fonction de bloquer la pompe doseuse (18) et l’électro
agitateur auxiliaire. Dès l’instant où le volume utile du réservoir (17) est d’environ
600 litres et le débit de la pompe doseuse (18) d’environ 60 litres/h.
Il faudra repréparer la solution à peu près toutes les 10 heures, toujours selon la
modalité citée au paragraphe (2).
4.2 Le réservoir de recirculation (14) est muni d’un bas niveau qui, par manque
d’eau d’alimentation déclenche 1 signal d’alarme caustique et qui, en même temps
commande la vanne à 3 voies (13) en position de recirculation. S’assurer dans ce
cas que la commande pneumatique est effectivement commuée la vanne à 3 voies
(13).
Dans le cas où cela ne soit pas produit, exécuter immédiatement l’opération
manuellement (en coupant d’abord l’air de commande) et décharger le réservoir
d’eau microfiltrée de 50 cm.
Dans le cas où l’intervention en manuel suscitée soit tardive, il est nécessaire, en
plus du vidange du réservoir de 50 cm, de refaire le panneau filtrant (comme
paragraphe 1) après l’avoir laver (voir p.5). Dans le cas, au contraire ou la
commutation de la vanne à 3 voies (13) se passait régulièrement une fois contrôler
la disponibilité d’eau d’alimentation, il est suffisant de remettre en position de service
la vanne à 3 voies (13) au manque du bouton approprié sur le tableau.
4.3 Dans le cas où il manquerait de la tension électrique ou si par suite d’une
fausse manoeuvre, les moteurs électriques de la pompe (4) devraient être arrêtés, la
vanne à 3 voies (13) se commutera automatiquement en position de recirculation, et
après avoir contrôler que cela soit bien passé ainsi, il faudra pourvoir au lavage du
filtre (voir paragraphe 5) et à sa successive remise en service (voir paragraphe 1) en
refaisant le panneau filtrant.
.4.3..1 Par suite de l’engargement du filtre, il est possible de contrôler
l’augmentation de la perte de pression sur les manomètres (8) et (26) situés
respectivement sur l’entrée et la sortie du filtre.
La pression au manomètre (26) reste pratiquement constante alors qu’on notera une
augmentation de la pression au manomètre (8).
Le filtre devra être mis hors service par l’échange de la farine fossile et du charbon
actif lorsqu’il y aura une différence de pression d’environ 5 kg/cm2 entre les
manomètres (8) et (26) ou alors lorsque la quantité totale de farine fossile injectée et
de charbon actif sera d’environ 360 kg.
On procédera alors au lavage du filtre (voir paragraphe 5) et à la réfection du
panneau filtrant (voir paragraphe 1).
4.4 Contrôler que la pompe doseuse (18) injecte effectivement la solution d’apport
continu à travers le voyant (7).
Dans le cas où cela ne fonctionne pas, fermer la vanne (22) et ouvrir la vanne (23)
en agissant sur la manette de déblocage de la vanne située sous le corps pampant
de la pompe elle-même.
Réouvrir alors la vanne (22) et fermer la vanne (23) si cela n ‘était pas suffisant, il
faudrait alors démonter le corps de la pompe et nettoyer la vanne d’aspiration et
d’envoi.
4.5 Contrôler le niveau d’huile des réducteurs (19) et (3) et des pompes doseuses
(18). Graisser périodiquement la vanne (15).
4.6 Contrôler périodiquement l’étanchéité de l’arbre sur lequel sont placés les
disques filtrants et vérifier que les joints du dit arbre ne soient pas usés.
4.7 Contrôler que les vis de fixage des filets filtrants aux chassis de soutien
respectifs soient toutes en bon état.
4.8 Contrôler d’une manière routinière les parties d’usure des pompes, des
réducteurs, des vannes et les pièces mécaniques en général.

III – ARRET ET LAVAGE DU FILTRE

5.1 Dans l’éventualité où, comme aux points 4.2, 4.3, 4.3.1, il est nécessaire de
procéder au vidange et au lavage du filtre pour pouvoir ensuite refaire le panneau
filtrant, suivre les instructions suivante :
5.2 Mettre l’installation en recirculation en commuant la vanne à 3 voies (13) sur la
position de recirculation au moyen du bouton approprié situé sur le tableau.
5.3 Fermer la vanne (6) située sur le poussoir de la pompe.
5.4 Arrêter les pompes (4) et (18).
5.5Ouvrir l’évent d’air (11) et la vanne de décharge (9).
5.6 Démarrer la pompe (4) en maintenant fermée la vanne d’envoi (6).
5.7 Ouvrir la vanne (25)
5.8 Mettre en service le groupe de rotation (3) au moyen du bouton approprié situé
sur le tableau de commande.
5.9 Quand la vanne de décharge (9) sortira une eau limpide (après environ 5 à 6
minute) arrêter la pompe (4) et le groupe de rotation et fermer la vanne (25)
5.10 Attendre que toute l’eau contenue dans le corps du filtre sorte de la vanne de
décharge (9) et alors ouvrir le filtre avec la manette appropriée pour contrôleì¥Á I
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solution pendant 20 à 30 minutes et puis les sécher avec soin.
5.12 Fermer la vanne de décharge (6).
5.13 Pour la remise en service de l’installation de microfiltrage, suivre les
instructions citée au paragraphe « Démarrage ».

IV – NOTES
6.1 Tant que la vanne de recirculation à 3 voies (13) ne sera pas substituée,
pourvoir à la commuer (Service Recirculation et Recirculation Service) au moyen du
bouton approprié situé sur le tableau de commade.
Cette opération doit être effectuée 2 fois par jour (matin et soir) pour prévenir le
grippage du corps tournant de la vanne (13) en question.
6.2 Dans le cas d’un fonctionnement avec l’eau potable les quantités de farine
fossile et de charbon actif seront les suivants :
20 kg de farine fossile (HYFLO – SUPERCEL) et 20 kg de charbon actif en
poudre à introduire tous deux dans le réservoir (14) (voir paragraphe 1.9) pour la
préparation du panneau filtrant.
3 kg de charbon actif dans le réservoir (17) (voir par 2.3) sans farine fossile pour
la préparation de la solution à injecter en supplèment.
Contrôler quand même l’absence de chlore (cl2) à la sortie du microfiltrage et
dans le cas où il y ait encore du chlore, augmenter la quantité de charbon actif.
Quand la vanne de régulation du débit sera installée en aval de la vanne d’envoi (6),
contrôler attentivement qu’à l’intervention de celle-ci la différence de pression entre
le manomètre (26) situé à l’entrée, et le manomètre (8) situé à la sortie du filtre ne
soit pas inférieur à 0,5 kg/cm
Contrôler aussi que la farine fossile ne sorte pas du microfiltre, on observant l’eau
de passage à travers le voyant (12) en faisant le « FOULING INDEX » et en
regardant attentivement qu’il n’ y ait pas de dépôt de farine fossile sur le papier
filtrant « MILLIPORE ».
6.3 En regarde au numéro et aux sigles des pompes, vannes etc... indiqués dans les
présentes instruction, voir le schéma n 123.00.000 ci-joint.

I) OSMOSE INVERSE
DEMARRAGE
La description ci-dessous concerne la mise en service du groupe alimenté par la
pompe P 4 a).
Pour la mise en service des autres deux groupes cette même discription est valable
avec la seule variante du signe des vannes (voir schéma n° C 877271/B ci-joint.
1.1 Mettre en service l’installation de microfiltrage selon la modalité décrite au
chapitre approprié.
1.2 Contrôler que la vanne (R068) situé sur l’envoi du réservoir (S1) soit
complètement ouverte.
1.3 Ouvrir la vanne d’aspiration (R0 4) en fonction de la pompe (P 2) que l’on désire
mettre en marche.
1.4 Ouvrir la vanne d’aspiration (R0 56) ou (R0 57) et la vanne d’envoi (R0 59) ou
(R0 60) de la pompe correspondante d’injection acide sulfurique (P 1O) que l’on
mettre en marche.
1.5 Ouvrir les vannes (R0 9) et (R0 12) situées respectivement sur l’entrée et sur la
sortie du filtre, à 5 (F 3a).
1.6 Ouvrir la vanne d’aspiration (R0 15) et la vanne de recirculation (R0 18) de la
pompe d’alimentation ( F 4 a).
1.7 Ouvrir les vannes (R0 27) et (R0 39) situées respectivement sur l’entrée et sur la
sortie du produit du premier groupe de perméateurs.
N.B : Faire particulièrement, attention à ces 2 vannes qui doivent toujours être
ouvertes, sauf pendant le lavage des perméateurs.
1.8 Disposer la vanne à trois voies (R0 33) en position de décharge.
1.9 Régler la vanne TYLOR (R0 30) et la vanne de secours correspondante de
manière à obtenir un débit d’eau de décharge de 7,6 MC/h.
1.10S’assurer que les (préssostats) PS 1-4.7) soient respectivement tarés à 30,22
et 19 kg/cm2. Les deux dernières valeurs ( 22 et 19 kg/cm2) sont référés à une
pression d’alimentation de 28 kg/cm2.
1.11 Les pressostats (PS 4 et 7) sont de basse pression et sont temporisés de
manière à permettre le démarrage de l’installation. Le pressostat (PS 1) est prévu
pour la protection des perméateurs vers la haute pression.
1.12 Avec la clef appropriée située sur le tableau de commande, exclure le bloc de
haut et bas Ph.
1.13 Avec le bouton sur le tableau, démarrer l’une des pompes de reprise eau
micro-filtrée (P 2).
1.14 Ouvrir lentement la vanne (R0 7) ou (R0 8) située sur le rejet de la pompe (P 2)
que l’on a démarrée.
1.15 Ouvrir un peu la vanne (R0 62) d’alimentation au conductivimètre indicateur de
la conductibilité au moyen de l’interrupteur approprié situé sur le cadre de
commande et contrôler que la mesure de conductibilité soit dans les valeurs
prévues.
1.16 Ouvrir un peu la vanne (R0 G 4 ) d’alimentation Ph mètre et insérer le Ph
mètre indicateur au moyen de l’interrupteur approprié situé sur le tableau de
commande.
1.17 Au moyen des boutons appropriés situés sur le tableau de commande,
démarrer l’une des deux pompes doseuses d’injection acide sulfurique (P10) et la
pompe d’alimentation (P 4 a).
1.18 Ouvrir lentement la vanne (R0 21) et fermer la vanne de recirculation (R0 18)
en réglant la pression d’alimentation à 28 kg/cm2.
1.19 Contrôler immédiatement (au moyen du PH mètre indicateur) que la valeur de
Ph dans l’eau d’alimentation soit entre 5,6 et 6,1 et insérer tout de suite les blocs de
haut de bas PH au moyen de la clef appropriée située sur le tableau de commande.
Dans le cas où la valeur de PH ne soit pas dans la marge sur indiquée, varier le
débit de la pompe doseuse acide sulfurique au moyen de la poignée appropriée
située sur la pompe même.
1.20 Ouvrir les trois vannes (R0 62) situées sur les conduites d’eau produite 1° - 2°
étage de mélange final et insérer les 2 conductivimètres enregistreurs (sur le tableau
de commande ) pour le contrôle des valeurs de conductibilité d’eau produite.
1.21 Tout de suite après, faire un contrôle du débit de l’eau produite par les 1° et 2°
étage et de l’eau de décharge au moyen des fluxmètres correspondantes (F1 1-2-3)
pour s’assurer que le facteur de récupération totale ne soit pas supérieure au 75%.
Pour effectuer le contrôle, il faudra ajouter les quantités d’eau produite par les é
étages (fluxmètres 1 et 2) la quantité d’eau de décharge (fluxmètres 3).
Pour obtenir ainsi le débit d’alimentation aux perméateurs.
Le facteur de récupération s’obtiendra en divisant la quantité d’eau produite 2
étages par la quantité d’eau d’alimentation.
En cas d’une valeur supérieure à 75%, agir sur la vanne de décharge (R0 30) et sur
la vanne de secours correspondante de manière à revenir comme prévu sous le
75%.
Il est possible de calculer de la même les facteurs de récupération partiels des 2
étages. En mettant en formule ce nous venons de dire on obtiendra :
Eau produite 1° étage (F I 1)
Fact. Récup. 2° étage =
Eau d’alimentation 1° étage ( FI 1 + 2 + 3)

Eau produite 2° étage (FI 2)

FaH. Récup. 2° étage =
Eau d’alimentation 2° étage (FI 2+3)

Eau produite 1° + 2° étage (FI 1+2)

FaH. Récup. Total =
Eau d’alimentation totale (Fi 1+2+3)

II) CONTROLES
2.1 Toutes les 4 heures, la détermination du « fouling index » en ayant soin que la
valeur trouvée ne soit pas supérieure à 3. Il faut aussi examiner le papier filtrant
« MILLIPORE » qui doit être blanc et ne doit présenter aucune coloration et aucune
dépôt.
Dans le cas où l’on trouve un « fouling index » supérieur à 3 ou des substances en
dépôt sur le papier « MILLIPORE » arrêter instantanément l’installation d’osmose
inverse et contrôler les caractéristiques d’eau d’alimentation pour pouvoir éliminer
les dites anomalies.
Les valeurs trouvées devront être reportées chaque fois sur l’imprimé approprié
joint.
La détermination du « fouling index » est faite de la manière suivante :
APPAREILS NECESSAIRES
- Un filtre « MULLIPORE » avec disque de 47 mm de du type XX4504700 pour
haute tension ou du type XX4304700 pour basse pression, respectivement en ALSI
316 et en matière plastique.
 Des filtres en papier « MILLIPORE » de 0,45 micron HAWPO4700 type HA de 47
mm plats et blancs.
- Une pincette de laboratoire.
- Des vannes, manomètres et raccords in ALSI 316 ou P.V.C comme sur figure
ci-jointe.

PROCEDURE
- Placer un filtre en papier « MILLIPORE » de 0,45 micron sur la lumière percée
de soutairnement du filtre « MILLIPORE ». Ce filtre en papier « MILLIPORE » de
0,45 micron doit être manié avec la pincette, en évitant de le toucher avec les mains.
- Remonter le filtre « MILLIPORE » et le placer sur la conduite d’épreuve.
- Dessérer lentement les vis du filtre et ouvrir un peu la vanne de prise d’eau pour
expulser complètement d’air. Réserver alors ces mêmes vis de maintien.
- Ouvrir complètement la vanne de prise et actionner le chronomètre pour
mesurer le temps nécessaire pour obtenir le passage de 500 cl. d’eau.
Enregistrer le temps sur l’imprimé approprié en laissant le flux d’eau continuer.
- Enregistrer les temps nécessaires pour le passage de 500 cl d’eau après 5,10
et 15 minutes du début de l’essai.
N.B.
La détermination précitée devra être effectuée avec une pression de 30 PSI
actionner éventuellement l’approprié régulateur de pression pour avoir la pression
correcte dans l’eau à l’entrée du filtre « MILLIPORE »
CALCUL
F.I =
Où
F.I = Fouling index
P 30 = Pourcentage d’engorgement à la pression de 30 PSI. Pour une
mesure stricte, cette dite valeur ne devra pas être supérieure à 80.85%.
Si la valeur de P300 est supérieure à ce chiffre, il faudra effectuer un autre essai en
utilisant un tf plus court.

T = Temps total en minutes (5,10,15).

Ti= Temps initial en secondes nécessaire pour obtenir le volume de 500 cl.
Tf = Temps nécessaire en secondes pour le passage des 500 cl. après 5, 10, 15
minutes comme prévu.

2.2 Toutes les 4 heures, contrôler que toutes les données de fonctionnement de
l’installation soient conformes aux prescriptions du projet et qu’elles soient
constantes par rapport aux lectures précédentes ci-joints et reporté la feuille de
lecture avec toutes les données de : pression, débit facteurs de récupération ,
températures, conductibilités et Ph.
Dans le cas où il y aurait de sensibles augmentations de conductibilité d’eau
produite (voir point 2.4) en conconitance avec une augmentation de différence de
pression entre l’entrée et la sortie des perméateurs (voir point 2.3), il est nécessaire
d’arrêter l’installation et d’effectuer le lavage chimique approprié comme stipulé au
chapitre relatif.
2.3 Contrôler toutes les 4 heures que la pression à l’intérieur des perméateurs soit
constante par rapport aux valeurs prévues.
Pour effectuer ce contrôle, il faut prendre la valeur de pression (pour chaque
perméateur) avec le manomètre approprié sur la décharge des perméateurs mêmes.
Faire ensuite les différences entre les pressions d’entrée et les pressions de
décharge et reporter toutes les valeurs sur l’imprimé approprié qui est joint.
2.4 Nous reportons ci-dessous les limites d’augmentation de conductibilité de l’eau
produite, les diminutions de débit d’eau produite et l’augmentation P à l’intérieur
des perméateurs (avec les causes probables).

TYPE D’ENCRASSEMENT SYMPTOMES GENERAUX

Oxydes uydrates AUG. CONDUSTIB. AUG. PRES. INTER DIM.
DEBIT
(fernicquel, cuivre, etc.) Rapide et notable Rapide et notable
Rapide et
aug. 2 fois aug. *( 2 fois
notable dimi.
*(20-
50%)

Précipites de calcium Augmentation signi- Augmentation

Diminution
(carbonates, sulfates ficative *(10-25%) (10 – 50 %)
réduite
(
10%)

Colloides Aug. Marquée Aug. Marquée Dim.

Marq.
(Aluminium, silicates graduelle graduelle
graduelle
*( 2 fois) ** ( 2 fois) ** (
50%

Colloides mixtes Aug. Rapide * Aug. Marquée

Diminution
(fer, silicates organiques) (de 2à 4 fois) ** ( 2 fois)
graduelle

marquée **
(
50%)

Micro-organismes et Aug. Marquée Aug. Marquée

Diminution
Bactéries ( 2 fois) ( 2 fois
marquée
(
50%)
(*) Dans les 24 heures.
(**) En plusieurs semaines.
(***) Formés pendant les longues périodes de hors service, sans la protection
formal-déhyde.

2.5 Contrôler que la différence de pression entre l’entrée et la sortie des filtres de 5
microns ne soit pas supérieure à 2 kg/cm2.
Au cas où cette P soit dépassée, il faut ouvrir le filtre, enlever les cartouches
filtrantes et les laver avec les solutions chimiques adaptées en fonction des
substances qui se seront déposées sur celles-ci.
2.6 Faire particulièrement attention à ce que la température de l’eau d’alimentation
des perméateurs ne soit pas supérieure à 35°C.
2.7 Contrôler périodiquement que les caractéristiques chimiques de l’eau
d’alimentation soient conformes à celles prévues, en faisant une particulière
attention aux valeurs de silice, de fer et de chlore libre. Dans le cas où la salinité de
l’eau d’alimentation soit supérieure à celle prévue, il faut arrêter l’installation
d’osmose inverse pour vérifier toutes les données du projet et du fonctionnement de
l’installation.
2.8 Contrôler que le PH de l’eau d’alimentation soit dans l’échelle prévue (5,6 6,1)
et que le robinet du bloc PH soit bien inséré ceci est important dans la mesure où un
PH supérieur à 6,1 entrainerait des précipités de carbonate des calcium.
II PH optimum dans l’eau d’alimentation a été établi avec l’indice de langelier de
l’eau de décharge. Telle valeur doit être maintenue « mégative ». Pour ce calcul voir
le tableau approprié ci-joint.
Un PH inférieur à 5,6 entrainera des précipités de sulfate de calcium dans la mesure
où le KSP (produit de solubilité) du Ca So4Q serait supérieur à celui prévu.
2.9 Contrôler que le facteur de récupération global de chaque groupe R.0 ne soit
pas supérieur à 75% (voir point 1.20)

III – ARRET
3.1 En cas d’arrêt de l’installation sur intervention d’un bloc mécanique (voir chap.
Tableau de commande), il suffit de fermer les vannes (R0 21) et (R0 7) situés
respectivement sur l’envoi de la pompe d’alimentation perméateurs (P4a) et sur
l’envoi de la pompe de reprise eau microfiltré (P2). Pour le redémarrage successif
voir chapitre approprié.
3.2 En cas d’arrêt de l’installation sur intervention de l’opérateur pour des périodes
supérieures à quelques heures, il faut agir comme suit :
- Exclure le bloc PH au moyen du robinet approprié.
- Fermer lentement la vanne (R021) tout en ouvrant la vanne de recirculation (R0
18).
- Fermer la pompe d’alimentation (P4) et la pompe doseuse acide sulfurique
(P10).
- Fermer la vanne (R07) et arrêter la pompe de reprise eau micro - filtrée (P2).
- Fermer la vanne d’aspiration (R056) ou (R057) et la vanne d’envoi (R059) ou
(R060) de la pompe correspondante d’injection acide sulfurique (P 10).
- Fermer la vanne (R0 62) d’alimentation du conductivimètre.
- Fermer la vanne (R0 64) d’alimentation PH mètre.
- Fermer les trois vannes (R0 62) de prise d’échantillon des conductivimètres
enregistreurs.
- Débrancher avec les interrupteurs appropriés le PH mètre et les
conductivimètres indicateurs et enregistreurs sur le tableau de commande. Pour le
redémarrage successif voir le chapitre approprié.

Fluxage des perméateurs.

En cas d’arrêt jusqu’à 2 jours il faut fluxer (laver) les perméateurs toutes les 12
heures environ avec de l’eau déminéralisée de la manière suivante :
- Remplir le réservoir de lavage (58) en ouvrant la vanne d’arrivée d’eau
déminéralisée (R0 65).
- Ouvrir la vanne d’aspiration (R0 45) O (R044) de la pompe de lavage (P9) que
l’on désire mettre en marche.
- Démarrer avec le bouton approprié (sur le tableau de commande) l’une des
deux pompes de lavage (P9).
- Ouvrir lentement la vanne d’envoi (R0 48) ou (R0 49) de la pompe (P9) mise en
service jusqu’à avoir envoyé toute l »eau déminéralisée du réservoir (58) aux
perméateus et alors, refermer cette vanne (R0 48) et arrêter la pompe de lavage
(59).
- Fermer la vanne (R0 50) et réouvrir la vanne (R0 27).
3.4 Mise en conservation
En cas d’arrêt de l’installation R.0 pour plus de 2 jours, les perméateurs devront être
mis en conservation. Selon les conditions climatiques, les solutions à utiliser seront :
a) Protection antigel jusqu’à –4°C et stérilisant constitué par 1 solution au 18%
en poinds de glycerine et 1% en poinds de formaldéhyde.
b) Protection stérilisante contre le développement des micro-organismes
constituée par une solution au 1% en poids de formaldéhyde.
Après avoir préparé la solution appropriée dans le réservoir de stockage (S8)
recirculer cette solution au moyen du même circuit de vannes et modalités prévues
au chapitre « lavage ».
L’envoi de la pompe de lavage doit être compris entrez 3,5 et 14 kg/cm2 et le débit
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28 kg/cm2 avec un débit d’eau de décharge 2° étage d’environ 10 MC/h.
Durée du lavage de 2 à 3 heures.
Pour effectuer le lavage, il suffit de mettre en servie l’installation R.0 (voir chapitre
relatif) en déversant dans les égoûts et l’eau de décharge et l’eau produite des
perméateurs.

IV – TABLEAU ELECTRIQUE DE COMMANDE

Sur le tableau électrique de commande est installé ce qui suit :
a) Deux enregistreurs de conductibilité à 6 et à 3 points pour le contrôle de
l’eau produite par chaque étage pour tous les groupes à OSMOSE INVERSE et pour
le mélange de l’eau produite finale.
b) Un indicateur de conductibilité pour le contrôle de l’eau d’alimentation.
c) Un PH mètre avec contact de bloc pour haut et bas PH eau d’alimentation
muni d’un sélecteur à clef pour le branchement ou le débranchement des blocs eux
mêmes..

d) Un panneau de signalisation pour tous les dispositifs prévus d’alarme et de

bloc :
- Haute pression d’alimentation groupes a – b – c.
- Basse pression de décharge 1° étage groupes a – b – c.
- Basse pression de décharge 2° étage groupes a – b – c.
- Basse pression eau d’alimentation installation R.0.
- Haut et bas PH.
- Bas niveau réservoir eau microfiltrée (S1).
- Microfiltrage en recirculation.
- Bloc moteur 380 V.
- Bas niveau réservoir ( S 22).
e) Un compteur pour l’enregistrement des heures de fonctionnement de
chaque groupe.
f) Des voyants lumineux de marche et d’arrêt de tous les moteurs électriques.
Chacun des 3 groupes à OSMOSE INVERSE peut être indifféremment alimenté par
n’importe laquelle des 3 pompes d’alimentation (P4).
Ainsi après avoir préparé le circuit hydrolique au moyen des vannes (R0 24 – 25 –
26 – 27 – 28 et 29), actionner les sélecteurs installés sur le tableau électrique de
chaque groupe comme suit :
1) Cas de fonctionnement normal (chaque pompe alimenté son groupe propre
):
- Sélecteur du groupe A sur A.
- Sélecteur du groupe B sur B.
- Sélecteur du groupe C sur C.
2) Cas de fonctionnement croisé (pour les cas d’urgence).
- Cas de la pompe A qui alimente le groupe B :
Sélecteur du groupe A sur zéro.
Sélecteur du groupe B sur A.
- Cas de la pompe A qui alimente le groupe C :
Sélecteur du groupe A sur zéro.
Sélecteur du groupe C sur A.
- Cas de la pompe B qui alimente le groupe A :
Sélecteur du groupe B sur zéro.
Sélecteur du groupe A sur B.
- Cas de la pompe B qui alimente le groupe C :
Sélecteur du groupe B sur zéro.
Sélecteur du groupe C sur B.
- Cas de la pompe C qui alimente le groupe A :
Sélecteur du groupe C sur zéro.
Sélecteur du groupe A SUR C.
- Cas de la pompe C qui alimente le groupe B :
Sélecteur du groupe C sur zéro.
Sélecteur du groupe B sur C.

V) LAVAGE DES PERMEATEURS

Dans les cas cités aux points (2.2, 2.3, 2.4).
Il est nécessaire d’effectuer un lavage chimique des perméateurs.
En fonction de la substance chimique qui sera déposée à l’intérieur des perméateurs
mêmes (voir point 2.4), nous reportons ci-dessous une liste des solutions chimiques
à utiliser pour le lavage.

a) En cas de précipités d’hydroxgdes métaliques (fer, manganèse, nickel, cuivre

etc...)
La solution de lavage est la suivante :
2% en poids d’acide citrique + hydrate d’ammonium jusqu’à PH4.
b) En cas de précipités de carbonate de calcium et de phosphate de calcium, les
solutions de lavage sont :
Acide chloridrique à PH 4.
Acide citrique à PH 4.
c) En cas de précipités de sulfate de calcium et de phosphate de calcium
utiliser une solution au 2% en poids d’acide citrique + hydrate d’ammonium jusqu’à
un PH 8.
d) En cas d’encrassement par des matières organiques faire 1 solution à
0 ,25% en poids de détersif « B12 » de la PROTECTER et CAMBLE jusqu’à PH 10.
e) En cas d’encrassement par des colloides inorganiques nous conseillons
l’une des solutions suivantes :
-Acide citrique à PH 4.
-Acide chlorique à PH 2,5.
-Soude caustique à PH 11.
0,5% en poid de détersif « Biz » à PH 10.
f) En cas d’encrassement par des bactéries, nous conseillons l’une des
solutions suivantes :
-1% en poids de formaldéhyde.
-0,25% en poids de détersif « Biz ».
-1% en poids de formal déhyde + 0,25% en poids de détersif « Biz ».

4.1 Manière d ‘agir

La description ci-dessous reportée est valable pour l’opération de lavage en
série des deux étages de perméateurs reconstituant le groupe alimenté par la pome
(P4a). Pour le lavage des deux autres groupes cette description est aussi valable
mais avec la seule variante du sigle des vannes (voir schéma n° C-877271/B ci-
joint).
4.2 Préparer la solution de lavage appropriée dans le réservoir (S8) en mélangeant
les réactifs chimiques nécessaires à l’eau déminéralisée qui arrive de la vanne (R0
65) ouverte.
4.3 Démarrer au moyen du bouton approprié (sur le tableau de commande l’électro-
agitateur afin d’homogéneiser parfaitement la solution.
4.4 Ouvrir la vanne (R042) pour la mise en service du refroidissement.
4.5 Ouvrir la vanne d’aspiration (R0 44) ou R0 45) de la pompe de lavage (P9) que
l’on désire mettre en marche.
4.6 Ouvrir les vannes (R0 50) et (R0 53) et fermer les vannes (R0 27) et (R0 39).
4.7 Positionner la vanne à 3 voies (R0 33) sur la recirculation de manière à faire
retourner la solution de lavage dans le réservoir (S8).
4.8 Démarrer au moyen du bouton approprié (sur le tableau de commande) une des
2 pompes de lavage (P9).
4.9 Ouvrir lentement la vanne d’envoi (F0 48) ou (R0 49) de la pompe (P9) mise en
service.
4.10 Quelque soit la solution de lavage adoptée, le lavage devra être effectuer en
recirculant la solution et en réglant la pression de la pompe de lavage (P9) de 3 à 10
kg/cm2 de manière à obtenir un débit de décharge du 2° étage d’environ 6-7 mc/h.
La durée du lavage est à peu près 2 heures.
4.11 Pendant la période de lavage, faire attention que la température de la solution
ne dépasse pas les 35°C.
4.12 Une fois le lavage terminé, fermer la vanne d’envoi (R0 48) ou (R0 49) et
arrêter la pompe de lavage (P9).
4.13 Remettre la vanne à 3 voies (R0 33) en position de l’évacuation à l’égoût.
4.14 Rouvrir les vannes (R0 27) et (R0 39) et fermer les vannes (R0 50) et (R0 53).
4.15 Fermer la vanne (R0 42) d’eau de refroidissement.
4.16 Arrêter l’électro-agitateur.
4.17 Evacuer la solution de lavage du réservoir (S8) en ouvrant la vanne de
décharge du fond (R0 43).
4.18 Remettre en service l’installation R.0 (voir chapitre approprié) et évacuer à
l’égoût l’eau produite des perméateurs pendant 1 à 2 heures de manière à fluxer la
solution chimique complètement hors des perméateurs mêmes.

POSTE EAU DEMINERALISEE

1. DEMARRAGE, MARCHE ET CONTROLES DE L’INSTALLATION

1.1 OPERATION AVEC COMMANDE MANUELLE
Exécuter les opérations suivantes :
a) Fermer les sectionneur général en pos.1 du tableau électrique.
b) Placer les commutateurs de cycle des échangeurs et des lits mélangés
dans la pos. .M.
c) Metter en marche tous les instruments de mesure salinité et débit y
compris le régulateur de niveau, fermant les interrupteurs ou les soupapes.
d) Démarrer la pompe d’eau brute de la ligne 1-M K P51, plaçant le
commutateur en pos. 1 (ou M) et pressant le bouton rouge relatif à la pompe.
e) Dans le panneau synoptique, ouvrer la soupape MK 106 puis le MK 101,
pressant le commutateur à bouton relatif.
f) Après quelques minutes, ouvrer la soupape MK 102 et fermer la soupape
MK 106.
g) Démarrer le ventilateur MK-P55, plaçant le commutateur relatif en pos.1 et
pressant le bouton rouge placé sous le commutateur.
h) Mettre en marche la pompe d’eau décationisée MK P58, plaçant le
commutateur en pos.1 et pressant le bouton rouge relatif à la pompe.
i) Ouvrir la soupape MK-116 puis la MK 111.
j) Ouvrir le robinet d’échantillonnage salinité en sortie de l’échangeur
d’anions. Ouvrir enfin par le commutateur placé sur le tableau l’électro-soupape
échantillon choisie MK-ES51.
k) Lorsque la conductivité est arrivée à une valeur inférieure à 5 s/cm, ouvrir
la soupape MK 112 et fermer la soupape MK 116.
l) Ouvrir toujours du synoptique la d’entrée au lit mélangé MK 121
puis MK 126.
m) Ouvrir comme pour les prises précédentes le robinet et l’électro-soupape
MK ES54 d’échantillonage de salinité et attendre jusqu’à ce que la valeur arrive à
s/cm.
n) Ouvrir la soupape MK 122 et fermer la MK 126.
o) Régler le débit de sortie du lit mélangé par le volant de la soupape MK
121 sur la valeur de 20 m3/h environ.

2.1.1 ARRET DE L’INSTALLATION

Exécuter les opérations suivantes :
a) Arrêter la soupape de l’eau brute pressant le bouton vert.
b) Arrêter la pompe de l’eau décationisée pressant le bouton vert.

c) Fermer les différentes soupapes manoeuvrant les commutateurs relatifs

placés dans le panneau synoptique selon cet ordre :
1er - MK 101 Soupape d’entrée échangeur de cations.
2ème- MK 111 Soupape d’entrée échangeur d’anions.
3ème – MK 121 Soupape d’entrée échangeur à lit mélangé.
4ème- MK 102 Soupape de sortie échangeur de cations.
5ème – MK 112 Soupape de sortie échangeur d’anions.
6ème – MK 122 Soupape de sortie échangeur à lit mélangé.
7ème – Commutateurs d’échantillonnages conductivité dans le tableau éclectrique.
d) Arrêter le ventilateur pressant le bouton vert.
e) Ouvrir l’interrupteur général.
f) Fermer les robinets des échantillonnages.
NOTE
Les interrupteurs des instruments peuvent rester fermés.

2.2 OPERATION AVEC COMMANDE SEMI-AUTOMATIQUE

Exécuter les opérations suivantes :
a) Contrôler si toutes les soupapes dans le panneau sont fermées
(commutateurs en position débranchée avec lampes éteintes).
b) Fermer l’interrupteur général.
c) Placer les commutateurs de cycle en position S.
d) Placer en position « automatique » les commutateurs de commande des
appareils suivants :
1er Ventilateur
2 ème Pompe eau brute
3ème Pompe eau décationisée
e) Presser le bouton rouge de la décharge prémarche de la ligne 1 échangeur.
f) Ouvrir les robinets d’échantillonnage, fermer les interrupteurs de commande
de chaque instrument de mesure et de contrôle comme indiqué aux points 2.1.1 –C.
g) Attendre que la conductivité arrive à 5 cm (temps prévu 5 minutes) (voir
notes 1 et 2 points 2.2 1.1).
h) Après 5 minutes, la phase de décharge prémarche sera arrêtée
automatiquement si la conductivité est 5 S/cm, presser le bouton rouge
d’exhaustion ligne 1. – échangeur et contrôler puis les valeurs du débit et de la
conductivité.
i) Presser aussitôt après le bouton rouge de la décharge prémarche de la ligne
1 – lits mélangés.
j) Attendre que la conductivité arrive à 1 /cm (temps prévu 15’) (voir notes
1 et 2 points 2.2 1.1).
k) Après 5 minutes, la phase de décharge prémarche sera arrêtée
automatiquement, si la conductivité et 5 s/cm, presser le bouton rouge d’exhaution
ligne 1. - échangeur et contrôler ensuite les valeurs du débit et de la
conductivité.
l) Presser aussitôt après le bouton rouge de la décharge prémarche de la ligne
1 – lits mélangés.
m) Attendre que la conductivité arrive à 1 /cm (temps prévu 15’) (voir aussi
les notes 1 et 2 – points 2.2 1.1).
n) Après 5 minutes la phase de décharge prémarche sera arrêtée
automatiquement si la conductivité est 1 /cm, presser le bouton rouge
d’exhaustion ligne 1 – lits mélangés et contrôler ensuite les valeurs de débit et de
conductivité.
NOTES
1) Si la conductivité descend au dessous de s/cm dans un temps inférieur à 5
minutes, vous pouvez arrêter la décharge prémarche pressant les bouton vert et
commencer la production pressant le relatif bouton rouge de début exhaustion.
2) Si la conductivité reste supérieure à s/cm après la fin de la décharge
prémarche, il faut répéter la phase pressant nouvellement le bouton rouge, cette
phase durera jusqu’à ce que la conductivité sera au dessous de s/cm.

2.2.1 ARRET DE L’INSTALLATION

Exécuter les opérations suivantes :
a) Presser les boutons verts d’exhaustion ligne 1 – échangeurs et lits
mélangés qui arrêteront la ligne en marche.
b) Ouvrir l’interrupteur général.
c) Fermer les robinets des échantillonages.

2.2.2 ARRET DE L’INSTALLATION POUR HAUTE CONDUCTIVITE

Les signaux de haute conductivité à la sortie des échangeurs d’anions et lit
mélangé provoquent l’arrêt des relatives sections au cas où ils durent sans
interruption pour 5 minutes, on a donc le branchement des alarmes sonores et
visuelles de haute salinité et de fin de production.
Si les signaux de haute conductivité durent moins de 5 minutes, on n’a pas aucune
alarme tandis que la production d’eau traitée continuera.

2.3 OPERATION AVEC COMMANDE AUTOMATIQUE

Toutes les opérations sont égales à celles de la commande semi-automatique
point 2.2 tenant compte du fait que pour la pos. c) le commuateur de cycle sera
placé en position A et qu’à la fin de la décharge prémarche, on aura le débit
automatique de l’exhaustion.

2.3.1 ARRET DE L’INSTALLATION

Toutes les opérations sont égales à celles de la commande semi-automatique
point 2.2.2 y compris l’arrêt automatique pour haute salinité point 2.2.2.
3 REGENERATION
3.1 REGENERATION DES ECHANGEURS DE CATIONS ET D’ANIONS
3.1.1 OPERATION AVEC COMMANDE MANUELLLE.
La régénération des échangeurs de cations et d’anions est faite en manoeuvrant
chaque soupape télécommandée par les commutateurs à bouton placés sur le
panneau synoptique et suivant les indications du schéma N° 60222-8 pour ce qui
concerne les temps débits etc...
Les tarages des différents débits de régénération seront faits par les volants des
soupapes télécommandés en contrôlant les valeurs sur les mesureurs de débit avec
flotteur.
Les sigles de ces soupapes sont donnés dans le schéma 60222-1.
En particulier on devra contrôler l’exactitude de tous les débits et les concentrations
des solutions régénérantes
La solution régénérante pour la résine cationique doit avoir une concentration de H2
S04 correspondant à 2 et 4% pour la résine anionique, une concentration de Na0H
correspondant à 4%.
Dans les échantillonnages en sortie à la fin de la régénération, ces concentrations
seront légèrement inférieures aux susdites.
Pour ce qui concerne les pompes doseuses de l’acide et de la soude, elles seront
commandées en plaçant le commutateur relatif en position M (01) et pressant le
bouton rouge de la pompe pré-choisie.

3.1.2 OPERATION AVEC COMMANDE SEMI-AUTOMATIQUE

La régénération d’une ligne en semi-automatique est préférablement faite au moins
avec une ligne en marche.
Les différents paramètres fonctionnels seront selon le schéma cité N° 60222-8.
Exécuter les opérations suivantes :
a) Sélectionner la ligne à régénérer par le commutateur relatif.
b) Placer le commutateur des pompes de l’acide et de la soude en position
automatique.
c) Presser le bouton rouge du temporisateur relatif à la phase d’expansion
cationique. Passé le temps établi dans le temporisateur, ce dernier arrête
automatiquement la phase. Commencer donc la phase suivante pressant le bouton
rouge suivant.
Continuer, phase après phase, selon le schéma 60222-8 jusqu’à la fin de la
régénération.
d) Contrôler que chaque phase marche régulièrement.

3.2.3 OPERATION AVEC COMMANDE AUTOMATIQUE

Même pour cette commande il faut avoir une ligne en production.
Exécuter les opérations suivantes :
a) Presser le bouton rouge de la première phase expansion, après la sélection
de la ligne à régénérer.
b)Contrôler que la succession des phases soit automatique et correcte.
c) Terminer la dernière phase lavage final, la régénération s’arrêtera
automatiquement.
NOTE
En commande automatique on peut aussi régénérer seulement l’échangeur de
cautions pressant le bouton rouge de régénération cationique.
La régénération continuera automatiquement jusqu’à la dernière phase lavage final.
4 CONTROLES SUR LE FONCTIONNEMENT DE L’INSTALLATION
4.1 Si, pendant le fonctionnement d’une ligne en manuel semi-automatique ou
automatique, surgissent des problèmes pour arrêter l’installation il est suffisant de
presser le bouton vert relatif à la ligne en marche, c’est à dire « Exhaustion lignes 1,
2 ou 3 ».
La même chose vaut pour les différentes phases de régénération.

4.2 Si, pendant la régénération en automatique, la connexion manque entre une

phase et la successive, pour continuer la régénération il suffit de :
a) Replacer le commutateur de cycle en position semi-automatique.
b) Presser le bouton rouge de la phase qui n’a pas commencé le fonctionnement.
c) Replacer le commutateur de cycle en position initiale (automatique).
4.3 Si, Pendant la régénération, contrôler les débits d’eau en entrée et sortie, ainsi
que le niveau de l’eau dans le dégazeur.
4.4 Lorsque vous changez une pompe qui marche régulièrement avec celle de
réserve, vous devrez ouvrir les soupapes de la nouvelle pompe et fermer celles de
l’autre pompe.
4.5 Vérifier que, pendant la marche et la régénération, les échangeurs soient
toujours pleins d’eau.
4.6 Si la vapeur manque, la régénération de l’échangeur d’anions et du lit mélangé
sera faite avec un débit correspondant à 100% de la pompe doseuse de la soude
maintenant le même débit de l’eau de dilution.
4.7 Si les corps organiques devraient arriver à une valeur supérieure à 10 ppm de
, il faut augmenter proportionnellement le temps de régénération de la résine
anionique.
Les corps organiques de l’eau prétraitée devront être analysés au moins une fois par
semaine.
4.8 Remplacer le lit mélangé en production avec celui de réserve, tous les trois
jours environ.
4.9 Remplacer les pompes d’eau brute décationisée et réactifs avec celles de
réserve tous les 15 jours.
4.10 Les blocages de la régénération, si insérés, ne consentent pas le déroulement
de la régénération même. A ceux-ci, il faut recourir en cas d’urgence pendant la
régénération.
4.11 Alarme de haute salinité lit mélangé.
Arrêter le lit mélangé en marche et démarrer l’autre après une décharge
prémarche convenable qui porte la salinité en sortie au dessous de 1 s/cm.
4.12 Pendant la première période de fonctionnement, l’opérateur devra contrôler
qu’à la fin de l’expansion, les résines soient bien séparées.

5. CHARGEMENT DES REACTIFS

5.1 OPERATIONS PRELIMINAIRES
Avant de commencer la marche de l’installation de déminéralisation, il faut remplir
les réservoirs :
- MK – S /53-54 Relatifs au stockage de H2 SO4
- MK – S/55-56 Relatifs au stockage de NaOH
Ces réservoirs sont dotés d’indicateurs de niveau avec alarme de bas niveau.
L’alarme de bas niveau arrête le fonctionnement des pompes doseuses
respectivement.
- Pour la ligne H2S04, les pompes : MK – P/67 – P/68 – P/69.
- Pour la ligne Na0H, les pompes : MK – P/64 – P/65 – P/66.
Quand les réservoirs sont pleins comme il est indiqué par les indicateurs de niveau,
l’opérateur devra intervenir pour arrêter la pompe de chargement et précisement :
- MK-P/62 pour la ligne H2SO4
- MK-P/63 pour la ligne Na0H
5.2 CHARGEMENT H2S04
Pour le chargement de l’acide sulfurique, exécuter les manoeuvres suivantes :
- Ouvrez les soupapes MK-109 – MK-410 415.
- Démarrer la pompe MK-P/62 par le bouton local contrôlant l’indicateur de
niveau placé près du réservoir, arrêter la pompe lorsque le max. niveau est atteint,
puis fermer les soupapes relatives.
5.3 CHARGEMENT SOUDE CAUSTIQUE
 Dans la même manière sera effectué le remplissage des réservoirs de stockage
pour la soude (il changera seulement le sigle relatif aux soupapes à manoeuvrer et
à la pompe).
Après le chargement, remplissez avec soude caustique à 40% le séchoir des
réservoirs de l’acide sulfurique en contrôlant une fois par mois la condentration.
Changez la solution lorsque celle-ci descend au dessous de 15%

DEMARRAGE – MARCHE ET ARRET

DE L’INSTALLATION DE POTABILISATION

1. DEMMARAGE
Après avoir fait les essais à blanc de l’installation, procéder à la préparation de la
solution d’hypochlorite. La solution est préparée avec 10 litres d’hypochlorite, portés
à 200 litres avec de l’eau (solution 5%).
Calibrer le débit de la pompe doseuse à une valeur de 4 litres /h environ.
Insérer donc une connexion amovible, enlever précédemment.
Ouvrir toutes les soupapes relatives à la ligne de l’eau à traiter.
- ML-51 53 Ligne d’aspiration
- ML-FIT/51 Compteur volumétrique de débit
- ML 54 55 Pompe doseuse
- ML 57 58 Refoulement de l’eau traitée

Démarrer la pompe ML-P/52 par le bouton approprié et en même temps la pompe

doseuse ML-P /51.
Placer le commutateur de cette dernière en automatique, dans cette manière le
dosage de l’hypochlorite est asservi par le compteur volumétrique d’eau brute.
Contrôler le fonctionnement correct du totalisateur de débit et la présence de chlore
libre dans l’eau, qui, dans le point le plus haut du réseau devra avoir une valeur de
0,1 – 0,2 ppm CL2.
Modifier si nécessaire le débit de la pompe doseuse. Il est conseillé de décharger
pour quelques minutes la première eau traitée dans le réservoir eau potable, pour
obtenir une potabilité correcte laquelle sera déterminée après un examen
bactériologique.
2. CONTROLES
Pendant la marche de l’installation de potabilité, contrôler si la quantité de chlore
résidu est dans les valeurs préchoisies, si le fonctionnement de la pompe
d’alimentation eau brute est régulier et si le groupe totalisateur de débit fonctionne
régulièrement.
Contrôler la quantité de solution dans le réservoir d’hypochlorite pendant la marche
de l’installation.
2. ARRET DE L’INSTALLATION
L’arrêt de l’installation peut survenir :
I - En cas d’anomalie
II - Pour une brève période
III - Pour une longue période.
Par brève période, on entend environ 48 heures pour une semaine.
Par longue période, on entend plus d’une semaine.
I - Arrêter la pompe doseuse et la pompe eau brute si l’arrêt est dû à un manque
de courant.
II – Fermer les soupapes d’aspiration et de refoulement des pompes.
III – Outre les manoeuvres précédentes décharger le réservoir de la solution
d’hypochlorite et nettoyer le des dépôts éventuels.
Si nécessaire, démonter et nettoyer la bride calibrée.
Lubrifier soupapes et pompes.

DEMARRAGE – MARCHE – ARRET ET CONTROLES DE

L’INSTALLATION D’INJECTION HYPOCHLORITE

1. DEMARRGE
Toutes les opérations pour le fonctionnement normal sont commandées par le
tableau de commande placé près des pompes doseuses.
Après avoir contrôlé si la cuve de stockage de l’hypochlorite a été remplie, ouvrer la
soupape MC-2, le liquide entre dans la conduite d’aspiration pompes.
Manoeuvrant une des soupapes ; MG-3 6, démarrer la pompe de la ligne
intéressée au traitement après l’ouverture de la soupape correspondante en
refoulement.
Après une heure environ de fonctionnement, échantillonner de l’eau pour analyse du
chlore résidu, après tarage de la pope doseuse.
Il est préférable de faire plusieurs analyses, toujours espacées d’une heure par un
dosage exact.
Pour la régulation du dosage de l’hypochlorite manoeuvrer le bouton relatif après le
déblocage du collier placé à l’extrémité des pompes.
Après avoir contrôler le contenu exact de chlore résidu dans l’eau, à la sortie des
canaux de la prise d’eau, amorcer la pompe d’alimentation de l’électrode de mesure
après remplissage avec eau de la chambre d’aspiration.
Une fois que la pompe est démarrée, régler le débit qui afflue à l’électrode avec une
valeur de 10 – 20 litres/h tandis que le surplus sera recyclé en réglant la soupape
MG-20.
Calibrer l’indicateur placé sur le tableau de déminéralisation selon les instructions
données par le constructeur. Régler l’alarme sur la valeur de 0,5 0,- ppm C12.
Pour changer le contenu de chlore en manière proportionnée aux différentes
conditions ambiantes et fonctionnelles, manoeuvrer par exemple pour le groupe 1,
les soupapes MG-11 et MG-12 qui l’hypochlorite à la bouche des siphons
ou à la cuve des grilles ou dans les deux directions.

2. CONTROLES DE L’INSTALLATION DE DOSAGE DE L’HYPOCHLORITE

Pendant la marche de cette installation, il faut contrôler si la valeur du chlore résidu
est dans les valeurs préchoisies.
S’il est nécessaire de changer le débit d’hypochlorite, on peut le faire même avec les
pompes en marche. En cas d’entretien au filtre d’aspiration des pompes fermer les
soupapes MG62, MG-3-6.
Pendant la marche vérifier le niveau de l’hypochlorite dans la cuve de stockage et
contrôler le correct fonctionnement des pompes et de l’électrode du chlore résidu.

3. ARRET DE L’INSTALLATION
L’arrêt de l’installation peut arriver :
I - En cas d’anomalie.
II - Pour une brève période.
III - Pour une longue période.
Pour une brève période, il est entendu environ 48 heures pour une semaine.
Pour une longue période, il est entendu plus d’une semaine.

I – Arrêter les pompes doseuses de l’hypochlorite et la pompe d’alimentation

électrode si l’interruption n’est pas due à un manque de courant.
II – Fermer la soupape MG-2, dans la ligne d’aspiration et les soupapes MG-3 6;
démonter le filtre pour le nettoyage.
Arrêter l’appareil analyseur du chlore résidu et procéder à l’entretien comme il est
indiqué dans le manuel du constructeur.
III – Outre les opérations précédentes, il faut procéder à la lubrification des
soupapes et des pompes doseuses.

CHAPITRE 12
CONDUITE DE LA STATION D’AIR COMPRIME DE REGULATION
I – DEMARRAGE
- Contrôler le niveau d’huile des compresseurs.
- Disposer le circuit d’air comprimé :
*Ouvrir les vannes de refoulement des compresseurs et sur le réservoir d’air.
*Ouvrir la vanne de sortie générale du réservoir d’air.
*Ouvrir entrée et sortie d’un deshuileur. Fermer le by-pass.
*Ouvrir entrée et sortie du sécheur d’air.
*Ouvrir les vannes entrée-sortie filtre à poussier fer le by-pass.
*Ouvrir les vannes de distribution vers les diverses utilisations.
- Ouvrir la purge d’eau du réservoir d’air.
- Ouvrir les vannes de prise suivante :
*Manostats de contrôle des compresseurs.
*Air de contrôle des clapets des compresseurs.
- Disposer la réfrigération sur les compresseurs. Contrôler la circulation d’eau
normale.
- Contrôler l’alimentation en courant de l’armoire de contrôle.
Appuyer sur le bouton réarmement des compresseurs commutateurs de commande
des compresseurs sur arrêt.
- Mettre le commutateur de commande du sécheur sur la position
« marche ».
- Embrocher les tiroirs des disjoncteurs des moteurs des compresseurs.
- Démarrer un compresseur en mettant son commutateur de commande sur
« auto ».
- Contrôler le démarrage à vide du compresseur (les courroies patinent une
fraction de seconde seulement), puis la mise en compression du compresseur (20
secondes après le démarrage)
- Contrôler la pression d’huile (1,0 bar mini.).
- Suivre la montée en pression du réservoir.
- Fermer la purge d’eau du réservoir après 3 minutes.
- Contrôler la température de refoulement 10 ST du compresseur (max.
210°C).
- Contrôler la stabilisation de la température d’huile (max. 80°C).
- Contrôler que le compresseur marche à vide décomprimé (bruit
caractéristique) quand la pression est de 7 bar dans le réservoir d’air.
- Mettre le commutateur de commande du 2ème compresseur sur la position
« secours ».
- Contrôler que le compresseur en service recomprime quand la pression
dans le réservoir est de 6,6 bar environ.
- Contrôler l’intensité absorbée par le moteur quand le compresseur
comprime.
- Contrôler le fonctionnement du sécheur d’air (permutation normale des
colonnes chaque 4 heures).

II CONDUITE PENDANT LA MARCHE

- Surveiller la température de refoulement du compresseur quand il
comprime (max. 210°C).
- Surveiller la pression d’huile (mini. 1,0 bar).
- Surveiller la température d’huile (max. 80°C).
- Surveiller que le compresseur comprime à 6,6 bar, et décomprime à 7 bar.
- Purger l’eau du réservoir chaque heure.
- Surveiller la permutation des colonnes du sécheur.
- En cas d’apparition de l’alarme »défaut compresseur » en salle de contrôle,
se rendre immédiatement à l’armoire locale pour localiser le défaut et l’éliminer.
- Chaque semaine faire l’essai du compresseur de secours. Pour cela,
mettre le commutateur du compresseur en service sur la position « arrêt » quand la
pression dans le réservoir d’air atteint 6,4 bar, le compresseur de secours doit
démarrer ; il doit s’arrêter à 7 bar. Remettre alors le commutateur de l’autre
compresseur sur « AUTO ».
Avant l’essai du compresseur de secours, on fera évidemment les vérifications
préalables à la mise en service (voir ci-dessus).
- Contrôler les niveaux d’huile à chaque quart.

III – ARRET DE LA STATION D’AIR COMPRIME

- Mettre les 2 commutateurs de commande des compresseurs sur « arrêt ».
- Ouvrir la purge d’air du réservoir d’air.
- Stopper le sécheur d’air.
- Débrocher les tiroirs des disjoncteurs des moteurs des compresseurs.

ANNEXE AU CHAPITRE 12

ASSECHEUR D’AIR
Règles d’entretien
+ tous les 3 mois :
- Vérifier l’absorption de courant des résistances électriques pour pouvoir
découvrir tout de suite des dégâts.
- Vérifier la tenue et renettoyer les sièges des clapets antiretour et des
électrovannes (9).
+ toutes les années :
- Vérifier l’absorbant (alumine activée) si les grains sont cassés ou la couleur
est jaunâtre, il faut remplacer l’absorbant (120 kg chaque assécheur).
DESHUILEUR (12)
+ toutes les 8 heures :
- Décharger par la vanne de décharge la entassée.
+ Tous les 3 mois :
- Vérifier les cartouches filtrantes s’ils sont huileux il faut les replacer.
Donc rassembler les cartouches, il faut respecter les positions 1 er étage (dim.
100 x 600) m/m) 2ème étage (dim. 100 x 520 m/m).

Les cartouches ne sont pas régénérables.

Mise en service des assécheurs

Ouvrir très lentement les vannes entrée et sortie assécheur pour éviter
d’endommager l’allumine à l’intérieur.

Description de la marche
- Le cycle de régénération à la durée de 4 heures.
- Toutes les 4 heures l’électrovanne (8) action la vanne pneumatique à
trois voies (2) qui change la phase de régénération en la passant de l’assécheur A
vers le B ou .
- Après 4 minutes de la commutation l’électrovanne (9) .
L’air contenue dans l’absorbeur qu’à fini le cycle d’absorption vient
déchargée vers l’égout l’absorbeur est prêt pour la régénération.
- Après 8 minutes de la charge, la résistance électrique (4) est mise
automatiquement sous tension avec le réchauffage de l’absorbant, la vapeur de
l’eau vient déchargée à l’égout en moyen de l’électrovanne (9).
- Après 90 minutes de réchauffage, la résistance électrique (4) est
débranchée, l’air est déchargée par (51) et commence le refroidissement de
l’absorbant.

- Après 220 minutes, l’électrovanne (9) se ferme et commence la

pressurisation de l’absorbeur régénéré.
- Après 240 minutes, le cycle se répète sur l’autre absorbeur.
NOTE
Le thermostat de sécurité (10) débranche la résistance électrique quand la
température de l’air de charge à l’égout atteint 100°C.

CHAPITRE 13
CONSIGNES D’EXPLOITATION DES INSTALLATIONS ELECTRIQUES

I – MISE SOUS TENSION DU POSTE 225 KV

(Ligne 225 KV sous tension jusqu’au sectionneur de ligne)
- S’assurer de l’ouverture et de l’immobilisation du sectionneur tripolaire de
mise à la terre 25 NG.
- Fermer les barrettes fusibles TT à l’intérieur du coffret de regroupement
IBM 11.
- Au tableau de commande, vérifier la présence de tension ligne 225 KV sur
les 3 phases et que les valeurs indiquées sont égales à VN 10% ( 225 10%
KV).
- Fermer manuellement en manoeuvrant rapidement le sectionneur 25 G,
vérifier la fermeture complète des couteaux.
- S’assurer que la pression du gaz SF6 est supérieure à 3,5 bar et que la
pression d’air de commande du disjoncteur 25D, à l’intérieur du réservoir est
supérieure à.....bar.
- Vérifier que le commutateur de choix à l’intérieur de l’armoire de
commande du disjoncteur 225 KV est sur position « distance » et que les barrettes
de sectionnement sont bien fermées.
- A l’armoire de commande du sectionneur 25 NT du neutre transformateur
principal, vérifier ce qui suit :
 Barrettes sectionnables parfaitement fermées.
 Commutateur 43 a sur position distance.
 Que l’armoire est bien fermée pour éliminer l’indication de commande
avec coffret ouvert.
- A l’armoire du disjoncteur coupleur M1
Vérifier que :
Les 3 couteaux à coupure visible du disjoncteur sont bien ouverts à travers les
hublots sur les porte de l’armoire. Sur le front du coffret de commande du disjoncteur
CEDC01, le commutateur 43 DL est sur position « 0 ».
- Au local des armoires M.T 6,6 KV
Vérifier que :
 Le disjoncteur VA – B est ouvert est embroché commutateur de tranche
fermé).
 Le disjoncteur 6,6 KV GA1 x (16) est ouvert et embroché (commutateur
de tranche fermé) et relais de protection ma. Courant est réarmé.
 Tous les disjoncteurs MT de tous les moteurs sont ouverts et débrochés
(commutateur de tranche ouvert).
 Les disjoncteurs aux cellules TP (de puissance) 8TP1A, 2A, 3A, 4A
sont fermés.
 Le commutateur de tranche cellule PT ICT – A est fermé.
 Les TP jeux de barres M.T (6,6 KV) sont embrochés.
Au jeux de barres A 11 (A21, A31, A41) 400 V
Vérifier que :
 La cassette 2A Moto. Ventilateur transfo. Soutirage est embroché et
que le disjoncteur est fermé.
 La cassette 3A Moto. Ventilateur transfo. Principal est embroché et le
disjoncteur fermé.
Au tableau 48 Vcc B121
Vérifier que :
 L’interrupteur « tableau 6,6 KV A 1 » est fermé.
 L’interrupteur « tableau A11 » est fermé.
 L’interrupteur « chassis relais » est fermé.
 L’interrupteur « transformateur T1 ( 2, 3, 4) » est fermé.
 La présence de tension 48 VCC des batteries et redresseurs.
- Au tableau 125 Vcc B 122
- Vérifier que que les interrupteurs suivants sont fermés.
« Tableau 6,6 KV-A1 », « Tableau A11 », « chassis relais » « tranformateur T1
(2,3,4) « transformateur de soutirage » « oscilloperturbographe, « EMS ».
- Vérifier la présence de tension 125 Vcc des batteries et redresseurs.
- Au tableau B43 400 V :
 Vérifier que la cassette « Motocompresseur disjoncteur 225 KV » est
embrochée et que le disjoncteur est fermé.
- Aux chassis relais CF
Vérifier que :
 Le commutateur de tranche ICT – CF03 est fermé.
 L’interrupteur de tranche M-CF001 est fermé.
 Les voyants mécaniques de tous les relais de protection sont réarmés
« mémoire défaut, évacuation, énergie » est acquitée par action sur le bouton
poussoir BPR.
 Mettre le commutateur de changement de source situé sur le tableau
vertical sur position « 0 ».
- Au pupitre de commande :
 Fermer le disjoncteur 225 KV 25D et vérifier :
 Qu’au moment de la fermeture du disjoncteur 25D, les 3 ampèremètres
225 KV indiquent une pointe de courant.
 Que les 3 tensions composées côté 225 KV sont égales.
- Aux jeux de barres MT-A
Vérifier que :
 L’isolement des jeux de barres 6,6 KV est infini sur le D G M.
- Au tableau vertical
Fermer le disjoncteur GA1 x 16 et vérifier sur le tableau A11 que les 3 tensions
composées sont égales ayant une valeur de VN 1O%.
- Au pupitre de commande
 Fermer le sectionneur NT 11, ouvrir le sectionneur 25 NT1.
 Vérifier la mise en service d’un aérotherme du transformateur principal.
- Au tableau vertical
 Vérifier que la tension 6,6 KV est = VN, si non agir sur le régleur en
change du transformateur de soutirage pour régler la tension 6,6 KV à la valeur
nominale

II – SITUATION ANORMALE DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFORMATEUR

PRINCIPAL

- Dans le cas d’intervention d’une des protections suivantes, le

transformateur doit être mis hors tension et consigner le poste 225 KV pour procéder
aux vérification et contrôle électrique nécessaires :
 Protection buchhlz 1er et 2ème stage.
 Protection masse cuve.
 Protection image thermique 1er et 2ème stade.
 Protection température huile 1er et 2ème stade 90°C ET 95°C.

- Dans le cas d’intervention d’une des alarmes suivantes, procéder comme

suit :
1) Manque ventilateur
Démarrer manuellement les ventilateurs, contrôler la température d’huile et des
enroulements.
2) Manque circulation d’huile
Démarrer manuellement les pompes à huile et contrôler la température d’huile et
des enroulements transfo.
3) Niveau d’huile minimum
Contrôler le niveau et programmer l’arrêt du transfo dans un bref délai en fonction de
l’importance de la fuite d’huile.
Pour les 3 dernières alarmes, est nécessaire la mise hors service du
transformateur pour effectuer les vérifications électriques nécessaires.

III – SITUATION ANORMALE DE FONCTIONNEMENT DU TRANSFORMATEUR

DE SOUTIRAGE

- Dans le cas d’intervention d’une des protections suivantes, le

transformateur doit être mis hors service et consigner le transfo pour procéder aux
vérifications nécessaires :
1) Protection Buchholz 1er et 2ème stade.
2) Protection Buchholz 1er stade, régleur en charge.
3) Protection température d’huile 1er et 2ème stade 85°C – 95°C.
4) Protection homopolaire transformateur générateur.

- Dans le cas d’intervention d’une des alarmes suivante, procéder comme

suit :
1) Alarme manque ventilation.
Démarrer manuellement les ventilateurs et contrôler la température d’huile.
2) Surcharge : baisser la charge.
3) Défaut régulateur de tension :
 Agir immédiatement sur le coffret de commande du régleur en charge
armer le disjoncteur après avoir positionner le commutateur de prédisposition sur
position « 0 ».
 Au moyen de la commande manuelle porter le régleur sur la position
désirée.
4) Niveau d’huile minimum : contrôler le niveau et programmer l’arrêt du
transformateur suivant l’importance de la fuite d’huile.

IV – SITUATION ANORMALE DISJONCTEUR 225 KV

- Dans le cas d’intervention d’une des alarmes suivantes, il faut ouvrir
immédiatement le disjoncteur coupleur et le disjoncteur 225 KV correspondant au
poste de Faourat, consigner le poste 225 KV après avoir coupé le départ :
 Pression gaz SF 6 minimum.
 Vérrouillage déclenchement par basse pression d’air.
 Dissymétrie pôles 25 D.
 Manque cc circuit commande du disjoncteur 25 D.
NOTE IMPORTANTE
« Contrôler les niveaux d’huile des TT et des TC 225 KV.

V) CONSIGNATION DU POSTE 225 KV

- S’assurer de l’ouverture du disjoncteur coupleur M matérialisée par la
coupure visible du sectionneur en sériez avec le disjoncteur.
- Mettre le commutateur 43 DL en position « 0 » et enlever la clef de
prédisposition.
- Au tableau de commande ouvrir le disjoncteur 25 D.
- Vérifier que les voyants mécaniques des 3 pôles du disjoncteur 25 D
indiquent le repère « 0 ».
- A l’armoire de commande du disjoncteur ouvrir les barrettes sectionnables
1 – 2 – 3 et.
- Au tableau vertical, ouvrir le disjoncteur 6,6 KV A-B.
- Extraire le disjoncteur 6,6 KV A-B de sa cellule.
- Ouvrir I.C.T du disjoncteur V A.B et condamner le sectionneur général 25
G.
- Débrocher les TT du jeu de barre A. à la cellule de potentiel.
- Ouvrir les fusibles sectionnables T.T à l’intérieur du coffret de
regroupement BM.11 Poste 225 KV.

VI) MANOEUVRES ET VERIFICATIONS A EFFECTUER SUR LES CELLULES M.T

POUR RENDRE OPERATIONNELS DES DISJONCTEURS 6,6 KV
S’assurer :
- De la présence de tension de commande et de signalisation dans chaque
cellule (125 et 48 Vcc, 125 et 48 Vcc).
- Que le commutateur de tranche de la cellule est fermé.
- Que le sectionneur de mise à la terre des câbles 6,6 KV est ouvert.
- Que le disjoncteur de la cellule est embroché et que la fiche des circuits
auxiliaires est embrochée.
- Que le ressort de commande du disjoncteur est chargé (contrôler le voyant
mécanique jaune).
- Que les portes postérieures et antérieures de la cellule sont fermées et
condamnées.
- Que les protections de courant (max. courant et surcharge) sont acquittées.

VII – SITUATION ANORMALE DE MARCHE DES DISJONCTEURS 6,6 KV

En cas d’interdiction d’ouverture du disjoncteur 6,6 KV par intervention protection ou
opérateur, agir manuellement sur le dispositif de commande du disjoncteur situé sur
la cassette de commande.
Dans le cas où le disjoncteur ne s’ouvre pas (après la première tentative) , mettre
hors tension le jeu de barre M.T.
N.B : La commande mécanique de fermeture du disjoncteur 6,6 KV est à éviter.

En cas d’intervention de la protection courant (max. ou surcharge) prévue sur les

disjoncteurs 6,6 KV, procéder aux vérifications électriques nécessaires avant de
refermer le disjoncteur 6,6 KV.
VIII – CONSIGNATION D’UN DEPART M.T 6,6 KV
1) Pour consigner un « départ ou arrivée 6,6 KV », procéder comme suit :
- Ouvrir le disjoncteur de cellule à partir du tableau de commande.
- Ouvrir le commutateur de tranche de la cellule.
- Débrocher le disjoncteur de la cellule.
- Débrocher la fiche des circuits auxiliaires du disjoncteur.
- Condamner au moyen d’un cadenas la trappe de la cellule.
- Fermer à clé la porte d’entrée à la cellule.
2) L’accès au compartiment des câbles 6,6 KV n’est possible que si le disjoncteur
6,6 KV est débroché et le sectionneur de mise à la terre arrivée câbles est fermé.

- Cellules M.T arrivée 22 KV disjoncteur Repo GB x

L’accès au compartiment des câbles 6,6 KV n’est possible que si le disjoncteur M.T
est débroché et que le sectionneur de mise à la terre arrivée câbles 6,6 KV est
fermé.
N.B.
Avant de fermer le sectionneur de mise à la terre, s’assurer que les
câbles qui arrivent du poste 225 KV sont hors tension.

- Compartiment arrivée câbles 6,6 KV du transformateur de soutirage :

 L’accès au compartiment arrivée câbles 6,6 KV n’est possible qu’après
consignation du transformateur de soutirage (voir consignes transformateur
soutirage).
- Consignation des jeux de barre M.T
Pour consigner les jeux de barre M.T, procéder comme suit :
 Débrocher tous les disjoncteurs M.T installés sur le jeu de barres à
consigner.
 Ouvrir tous les commutateus de tranche.
 Débrocher les T.T du jeu de barres.
 Consigner le transformateur de soutirage.

IX – VERROUILLAGES DES DISJONCTEURS 6,6 DES JEUX DE BARRES A et B

1) La fermeture du disjoncteur VA 6 B n’est possible que si :
 Le disjoncteur GB x 7(1) est ouvert.
 Le disjoncteur V - B est ouvert.
 Protection max. courant cellule V , aquitée.
2) La fermeture du disjoncteur GB x n’est possible que si :
- Le disjoncteur V est ouvert.
- Le disjoncteur V est ouvert.
3) La fermeture du disjoncteur V n’est possible que si :
- Le disjoncteur V - B est fermé et le disjoncteur V -B est
ouvert et vice versa.
- Le disjoncteur GB x 7 – (1) est ouvert.
- Le disjoncteur GB x 7 6 (2) est ouvert.
- Protection max. courant cellule V acquittée.
4)La fermeture des disjoncteurs d’alimentation des transformateurs auxiliaires 6,6
KV/400 V n’est possible que si :
 - Il y a présence de tension 6,6 KV sur les cellules M.T avec une variation de
10% VN.
- La protection max. courant cellule disjoncteur est acquitée.
- Protection homopolaire transformateur sur chassis relais CF acquittée
- .
4) 5) La fermeture des disjoncteurs d’alimentation des moteurs 6,6 KV n’est
possible que si :
- Il y a présence de tension 6,6 KV sur les cellules M.T avec une variation de
10% VN.
- Protection max. courant cellules disjoncteur acquitée.
- Logique de commande conforme.
N.B
Pour la logique de commande des disjoncteurs 6,6 KV (voir schéma G.I.E N° CH
2010).

X) CHANGEMENT DE SOURCE DES JEUX DE BARRE 6, 6 KV

- Conditions nécessaires à réaliser pour avoir le changement de source
entre les tranches 2 à 2 (tranches 1 et 2 et tranches 3 et 4).
- Tranche à secouvrir :
* Disjoncteur 6,6 KV » V - B « ouvert
* Disjoncteur 6,6 KV « GB x 7 – 2 « ouvert.
* Disjoncteur 6,6 KV « V - B « fermé.
 Présence de tension sur le jeu de barre B2.
- Tranche de secours :
* Disjoncteur 6,6 KV « V - B « fermé.
 Disjoncteur 6,6 KV 3 GBx – 7 – 1 « ouvert.
 Présence de tension sur le jeu de barre B1.
- Au tableau 48 Vcc : le disjoncteur de changement de source doit être
fermé.
- Le changement de source d’une tranche à celle voisine (1 et 2 ou 3 et 4),
s’effectue en automatique, quand le commutateur de choix (situé au tableau vertical)
est sur position « Auto » et que la protection « mémoire défaut évacuation
d’énergie » est sollicitée.
En manuel, agir sur le commutateur.
- S’il y a intervention de changement de source, il n’est possible que s’il y a la
présence de tension sur le jeu de barre B de secours, dans ce cas, on a l’ouverture
automatique du disjoncteur V - B de la tranche à secouvrir et la fermeture
automatique du disjoncteur V - B.
N.B
Dans le cas où l’installation n’est pas disposée pour le changement de source le
commutateur de changement de source situé sur le tableau vertical devra être
obligatoirement disposé sur la position « 0 ».
Retour à la source normale
Le retour à la source normale se fait sur intervention de l’opérateur, pour cela il faut :
1) Contrôler la présence de tension normale sur le jeu de barre 6,6 KV rep. A de la
tranche en défaut.
2) Contrôler l’ouverture du disjoncteur 6,6 KV V - de la tranche.
3) Au tableau 48 Vcc : s’assurer que l’interrupteur de changement de source est
fermé.
4) Mettre le commutateur de changement de source sur position « 0 » et à partir de
cette position, donner une impulsion de gauche vers la droite.
CONSEQUENCE
Le disjoncteur 6,6 KV V s’ouvre et le disjoncteur V se ferme
(automatiquement) voir derrière SPV
XI) CHANGEMENT DE SOURCE SUR LES JEUX DE BARRES BT TABLEAU REP.
B..........2.
Les tableaux rep. B..........2 (B12, B22........) sont les tableaux B.T secours de la
tranche. Il peut être alimenté soit à partir d’un transfo auxiliaire 6,6/400V soit à partir
du groupe diesel de 400 KV A.
La commutation entre les deux alimentations peut être automatique ou manuelle.
En automatique
L’alimentation du jeu de barre B.......2 (B12, B22) par le groupe diesel s’effectue
suite à un minimum de tension (0,8 VN) sur le jeu de barre, pour une durée de 4
secondes.
A ce moment on a l’ouverture automatique du disjoncteur B22 ( B..........2) et une fois
le diesel démarré, il se produit la fermeture automatique du disjoncteur B21.
Le groupe diesel ne démarre automatiquement que s’il y a minimum de tension sur
le jeu de barre rep. B.....2 et que le commutateur type de démarrage sur l’armoire de
commande du groupe diesel, est disposé du position « distance ».
Le retour à la source normale « réseau » s’effectue manuellement du tableau
vertical au moyen des TPL des disjoncteurs B22 et B21.
L’arrêt du diesel a lieu au bout de 3 minutes après action sur le TPL placé sur le
tableau vertical.
En manuel :
Le démarrage du diesel s’effectue par action sur le TPL disposé au tableau vertical
et après avoir prédisposé le commutateur « type de démarrage » en position
« locale ».
Après apparition de l’alarme « Diesel prêt », à partir du tableau vertical, ouvrir le
disjoncteur B........22 et fermer le disjoncteur B.....21.
En cas d’impossibilité d’effectuer les commandes à distance des disjoncteurs B....22
et B........21, il est possible d’effectuer les manoeuvres de commande aux tableau
B.T par action sur le mécanisme de commande, après avoir ouvert les fusibles
sectionnables des circuits de commande des disjoncteurs.
Attention :
Ne jamais mettre en parallèle les disjoncteurs arrivée diesel est arrivée transfo 6,6
400 V. XII) MISE SOUS TENSION DES JEUX DE BARRES 125 et 48 VCC

- S’assurer que tous les disjoncteurs départ 125 Vcc et 48 Vcc sont ouverts et que
les sectionneurs à l’intérieur des coffrets JBT sont ouverts.
- Mettre les fusibles à l’intérieur du coffret, fermer la porte du coffret et le
sectionneur.
- Fermer le disjoncteur arrivée batterie au tableau de distribution courant continu et
contrôler la tension au voltmètre des batteries qui doit être égale à VN 10%.
- S’assurer que le disjoncteur arrivée alternatif rep.6 à l’armoire redresseur est
ouvert et que le sectionneur avec fusibles sectionnables rep. 16 est fermé.
- A la salle basse tension au tableau B12, fermer les disjoncteurs « redresseur 48 »
CR.....
- Aux tableaux redresseurs, fermer le disjoncteur 6 et mettre le commutateur de
choix des régimes de charge repère 8 sur position automatique et contrôler la
tension de sortie courant continu qui ne doit pas dépasser en tampon 130 V pour les
125 V et 50 V pour 48 V, et en charge 137 V pour les 125 V et 53V pour 48 V.
- Fermer l’interrupteur 15 (sélection recharge périodique).
- S’assurer de l’acquittement de tous les défauts du redresseur après avoir fermer
la porte du redresseur.
- Choisir le redresseur à mettre sur le jeu de barre cc.
- Fermer le disjoncteur correspondant arrivée redresseur CR et contrôler sur
l’ampèremètre arrivée redresseur le courant de charge de la batterie qui ne doit pas
dépasser les valeurs suivantes :
- 60 A 48 V.
- 90 A 125 V.
- Au tableau courant continu contrôler que le relais 64 ‘Défaut isolement » indique
une valeur infinie.
- Ne pas mettre parallèle les 2 redresseurs sur le jeu de barre.
- Ne pas laisser les redresseurs débiter sur le jeu de barre CC so s les batteries.
- Les départs doivent être mis hors service dans le cas où la tension sur le jeu de
barre n’est plus comprise entre les tensions 100 à 137 V pour le jeu de barre 125V
et 39 0 53 V pour le jeu de barre 48 Vcc.
- Si la batterie n’est pas chargée à 80% de sa capacité, il est déconseillé de mettre
l’installation courant continu en service.
- En cas d’insdisponibilité de la batterie d’une tranche, il est possible d’alimenter le
jeu de barre CC de cette tranche par la batterie de la tranche voisine au moyen du
câble volant branché sur le disjoncteur « entretien » prévu à cet effet.
XIII) BATTERIE D’ACCULATEUR
- La batterie est considérée chargée quand la densité de l’electrolyte à l’intérieur
des éléments est voisine de 1,19 à 1,20 P.SP à 25°C.
- La température de l’electrolyte ne doit jamais être supérieur à la valeur 45°C.
- Au local batterie l’extracteur d’air doit être constamment en service.
- En cas de baisse de niveau de l’electrolyte faire un appoint à l’aide de l’eau
distillée seulement (ne pas utiliser les acides).
- Contrôler périodiquement le cycle de charge programmé des batteries donné par
le redresseur.
- Le relevé de densité, temps et tension de chaque élément doit être fait, suivant les
recommandations du Constructeur, effectuées chaque semaine et faisant l’objet
d’une expertise.

CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT DU REDRESSEUR

Fonctionnement
Ce type de redresseur présente l’avantage de pouvoir alimenter à partir d’un
système unique à voltage stabilisé tant les services continus que la batterie.
En effet, les absorptions instantanées éventuelles des services ne peuvent pas
exercer une grosse influence sur le redresseur vu que la batterie est toujours
raccordée en parallèle à ce dernier.
La batterie demeure chargée sans interruption grâce à la stabilisation du voltage
tampon avec une précision de 1%, aussi bien en cas de variation du voltage
du réseau de 10% qu’en cas de variation de la charge de 0 à 100%
La stabilisation est assurée par des diodes contrôlées qui limite également et
automatiquement la surcharge du redresseur en abaissament le voltage fourni, ce
qui permet l’entrée en servie simultanée de la batterie lorsque l’installation est
fortement sollicitée.

CHARGEMENT DE LA BATTERIE
Lorsque le commutateur c.c est en position A (AUTOMATIQUE), la charge est
contrôlée par le relais voltmètrique RV et par la minuterie OR1 (0 12 heures).
- Si l’alimentation en courant alternatif est interrompue pendant moins de 5 minutes
au retour du courant, le redresseur recommence à charger la batterie en tampon.
- Si l’alimentation en courant alternatif est interrompue pendant plus de 5 minutes,
au retour du courant un cycle de chargement complet de la batterie est prévu.
Une fois que la batterie est chargée et que l’on est parvenu à la valeur de 2,25 V/ l,
la minuterie OR1 est branchée automatiquement et permet un chargement à fond
suivant un temps réglables de 0 à 12 heures.
La minuteries OR2 permet de programmer le chargement à fond toutes les 48
heures pendant un temps maximal de 2 heures réglable au moyen de la minuteries
OR3. Ce type de chargement peut être exclu en agissant sur le commutateur SRP
qui débranche la minuterie OR2 et donc ne permet pas de programmer le type de
chargement décrit précédemment.
Lorsque le commutateur c.c est en position M (MANUEL), il est possible de procéder
à un chargement à fond de la batterie à 2,27 V./EL. pendant tout le temps désiré.
Une fois le chargement à fond effectué, ramener le commutateur c.c sur la position
AUTOMATIQUE.
Pour procéder au chargement de formation de la batterie jusqu’à un maximum de
2,7 V/el, il faut placer le commutateur de commande de chargement en position E
(FORMATION) et régler le potentiomètre P6 jusqu’à ce que le voltmètre c.c indique
le voltage désiré. Dans ces conditions le redresseur est limité à un débit de 60 A. Ce
chargement de formation doit être constamment contrôlé par une opération afin
d ‘éviter des surchauffes ou des dommages aux éléments de la batterie.
Une fois le chargement effectué, ramener le commutateur c.c en position
automatique.
Lors du chargement de formation, le courant dans la batterie est limité
automatiquement par le régleur.
PANNES OU ANOMALIES
En cas de non fonctionnement du redresseur après avoir débranché l’interrupteur
du réseau en c.a, contrôler :
a) l’exactitude de la séquence des phases (lampe – témoin placée sur le régleur
allumée).
b) Les fusibles F7 – 8- 9 – 10 (la fusion de ces fusibles est signalée par la lampe
témoin L7).
c) Les fusibles F13 – 14 (la fusion de ces fusibles est signalée par la lampe –
témoin L4).
En cas de non fonctionnement du chargement à fond, contrôler :
a) Le relais voltmètrique RV.
b) La minutries OR1.
c) Le relais auxiliaire XF.
Si le cycle de chargement ne se déroule pas comme décrit précédemment,
contrôler :
a) Les trois points mentionnés ci-dessus.
b) Les minuteries OR3 et OR2.
c) Les relais auxiliaires XA et XA1.
MISE EN SERVICE
1) Oter tous les dispositifs de fixation mis en place pour le transport et contrôler le
bon état des appareils, le serrage des fusibles et des lapes-témoin.
2) S’assurer que tous les raccordements sont rigidement fixés, que les contacts
sont sûr et qu’aucun dommage n’a été causé durant le transport.
3) Contrôler si la tension d’alimentation en courant alternatif correspond au voltage
indiqué sur la plaquette des appareils.
4) Contrôler si le voltage fourni du côté c.c correspond au voltage nécessaire en
fonction du nombre des éléments de la batterie.
5) Alimenter le redresseur du côté c.a ; à vide pendant une demi-heure environ en
contrôlant les surchauffes éventuelles ou autres anomalies et en s’assurant que les
voltages fournis en c.c correspondent approximativement aux valeurs nominales.
6) Mettre en place la batterie (en ayant soin de ne pas invertir la polarité) ; avec le
redresseur débranché du côté c.a, le volmètre c.c devra indiquer le voltage nominal
de la batterie.
7) Débrancher l’interrupteur c.a du redresseur. Celui-ci fournira un courant plus ou
moins intense suivant que la batterie est plus ou moins déchargée, non supérieur en
tout cas au débit maximal du redresseur avec un voltage compris entre 2 et 2,17
V/EL.

Si le voltage est inférieur aux trois quarts de la valeur maximale, le voltage sera
stabilisé sur 2,17 V/EL ou 2,27 V/EL. suivant que le commutateur c.c, se trouve en
position tampon ou à fond, et demeurera coutant pendant toute la durée du
chargement, alors que le courant diminuera d’intensité avec le temps.
Seulement dans des cas exceptionnels, il est permis de dépasser 2,45 V/EL. en
tenant compte toutefois du fait que, dans une telle éventualité, le chargement devra
être surveillé afin d’éviter des dommages ou des surchauffes.

ENTRETIEN
1) Durant la première semaine procéder chaque jour aux contrôles du
fonctionnement régulier du chargement et après avoir débrancher les appareils,
vérifier la surchauffe des différentes parties
Par la suite des contrôles pourront être effectués tous les six mois environ.
2) Garder les appareils parfaitement propres et dépourvues de poussière afin
d’assurer la régularité de la ventilation et du refroidissement..
3) Contrôler de temps à autre que tous les câbles et différents raccordements
soient adéquatement serrés et éviter la formation de contacts incertains et de
surchauffes locales.
4) Contrôler périodiquement les connexions des batteries afin d’éviter que durant la
première phase de chargement a intensité élevée, elles ne chauffent pas autre
mesure, ce qui pourrait entraîner la fusion des lamelles ou des broches.
5) S’assurer de l’absence à l’intérieur des batteries d’élément en court circuit vu
qu’ils pourraient avoir comme résultat un voltage final excessif, nuisible pour la
batterie dans son ensemble.
6) Tous les six mois environ, débrancher le redresseur du côté c.a et contrôler la
durée effective du déchargement de la batterie sur l’installation, en prenant note du
voltage et du courant dans le temps, jusqu’à ce que la moitié au moins de la
capacité nominale soit déchargée, une telle opération sert à déterminer la mise au
point exacte de la capacité emmagasinée par la batterie.

XIV) MISE EN SERVICE DES ONDULEURS

- Aux armoires onduleurs 1 et 2 :
S’assurer que :
*Le commutateur « Mise en route onduleur » est sur position « 0 ».
*Le commutateur « Alimentation de la charge » est sur position « 0 ».
*L’interrupteur de la carte « CSOO21 » est sur position « Off ».
*L’interrupteur de la carte « CS0007 » est sur position « stop ».
*Les fusibles 200A, entrée cc 125V, embrochés.
*Les fusibles 125A, sortie 220V 50 Hz, embrochés.

- Aux tableaux de distribution 125 Vcc

 Fermer les disjoncteurs d’alimentation des onduleurs 1 et 2.
 Fermer le disjoncteur d’alimentation de l’onduleur et armoire de distribution
220V S.
- Au tableau de distribution 48 Vcc
* Fermer les disjoncteurs d’alimentation des onduleurs et tableau de distribution
220V S.
- Aux armoires onduleurs 1 et 2
 S’assurer de la présence de tension 125 Vcc et 48 Vcc.
 Fermer l’interrupteur (position « ON ») de la carte CS0021.
 Fermer l’interrupteur (position « START ») de la carte GS007.
 Mettre le commutateur « alimentation de la charge » sur position « 1 ».
 Contrôler les valeurs de tension et fréquence onduleur.
 S’assurer que les filtres entrées armoires onduleurs sont propres et que la
température ambiante ne dépasse pas 30°C.
En marche normale, les deux onduleurs de chaque tranche marchent en parallèle et
alimentent le jeu de barres S de distribution 220 V – 50 HZ de la manière à ce que
la charge soit répartie sur les deux onduleurs en parallèle.
En cas d’arrêt d’un des onduleurs, l’autre assure l’alimentation de la tranche.
Si les deux onduleurs s’arrêtent les deux onduleurs de la tranche voisine (1 avec 2
et 3 avec 4) assurent l’alimentation entre les deux tranches s’effectue au bout de 60
ms max.
La commutation entre les onduleurs de chaque tranche s’effectue à temps
zéro.
Un onduleur peut assurer l’alimentation d’une tranche.
La commutation entre les jeux de barres S1 et S2 ou S2 et S1 n’est possible que s’il
y a la présence de tension 125 Vcc assurée par les deux tranches.
L’ouverture des deux interrupteurs « onduleur et tableau S » provoque
automatiquement la mise hors service du jeu de barres S1 et S2.
La commutation entre les barres S1 et S2 est bloquée quand on débroche le relais
auxiliaire rep. 11 qui commande le sectionneur de liaison des barres S1 et S2 rep.
La fermeture du contacteur sortie onduleur s’effectue automatiquement après la
mise en service de l’onduleur, si le commutateur DMA est disposé en automatique.
Si le commutateur est disposé en manuel, la fermeture du contacteur sortie onduleur
aura lieu, si le commutateur SO est sur position « 1 ».
XV) ANOMALIES ONDULEURS
1) Consignation de l’onduleur
-Aux armoires onduleurs :
 Mettre le commutateur « Alimentation de la charge » sur position « 0 ».
 Mettre le commutateur « Mise en route onduleur » sur position « 0 ».
 Mettre l’interrupteur de la carte CS0021 sur position « Off ».
 Mettre l’interrupteur d la carte CS002 sur position « STOP ».
 *Débrocher les fusibles 125 A. sortie 220 V – 50 HZ.
- Au tableau de distribution 125 Vcc.
 Ouvrir le disjoncteur d’alimentation de l’onduleur.
- Aux armoires onduleurs
 Débrocher les fusibles 200 A ARRIV2E 125 Vcc.

2) Consignation du jeu de barre de distribution S.

- Couper l’alimentation du relais auxiliaires rep. 11.
- Consigner les deux onduleurs de la tranche.

3) Anomalies onduleurs
- Manque ventilation causée par :
 Filtres encrassés.
 Température ambiante trop élevée.
- Manque tension cc :
* Contrôler l’alimentation et éventuellement les fusibles à l’intérieur de l’armoire.
- Fusion fusibles :
 Si les fusibles 300 A de protection du groupe de commutation sont brûlés,
remplacer ces fusibles et remettre en service l’onduleur intéressé. Dans le cas où
les fusibles brûleraient de nouveau, consigner l’onduleur et procéder aux
vérifications électriques nécessaires.
XVI) MISE EN SERVICE DES COMPRESSEURS D’AIR DE COMMANDE DU
DISJONCTEUR COUPLEUR
- A l’armoire de commande des compresseurs d’air coupleur s’assurer que :
 Le commutateur M2 est sur position « bloqué »
 Le commutateur M1 est sur position P1 ou P2.
 Le commutateur M3 est sur position « bloqué ».
- Localement s’assurer que :
 Le niveau d’huile des compresseurs est normal.
 Les vannes NL.02, NL.04, NL.09, NL11, NL.18, NL24, NL.28, NL.34, NL.32
sont fermées.
 Les vannes NL.05, NL.07, NL.12, NL.14, NL.15, NL.17, NL.20, NL.19, NL.21,
NL.23, NL.25, NL.27, NL.27, NL. .30 et NL.33 sont ouvertes.
- A l’armoire de commande des compresseurs d’air coupleur s’assurer que :
*Les fusibles sectionnables des circuits de commande et signalisation sont fermés.
 Les circuits 125 Vcc et 48 Vcc sont alimentés.
- Aux tableaux B.T jeux de barres B........3
*S’assurer que les cassettes compresseurs air coupleur A et B sont embrochées et
que les disjoncteurs sont fermés.
- A l’armoire de commande des compresseurs :
*Mettre les commutateurs M2 et M3 sous position « Auto ».
*Contrôler que les deux compresseurs sont en service et qu’ils marchent suivant ce
qui est spécifié dans la spécification GIE C.565/CE 1002.
XVII) COMMANDE DU DISJONCTEUR COUPLEUR M.
1) Commande manuelle d’ouverture
- Baisser la charge relative à zéro MVAR.
- Baisser la charge active à 5 MW env.
- Au tableau de commande, ouvrir le disjoncteur à l’aide du TPL.
- Au tableau de commande, ouvrir le disjoncteur d’excitation 41 après désexcitation
de l’alternateur.
- Fermer le sectionneur de neutre du transfo de soutirage NT.
- Ouvrir le sectionneur de terre transfo principal 25 NT.
2) Commande d’ouverture en cas d’intervention de protection
- En cas de protection électrique ou protection turbine (suivant schéma G.I.E.C 565-
CA2009) le disjoncteur M et le contacteur 41 déclenchent automatiquement.
- En cas du non déclenchement du disjoncteur agir immédiatement sur le bouton
d’arrêt d’urgence.
-
3) Impossibilité de commande d’ouverture du disjoncteur coupleur M.
- En cas d’impossibilité d’ouverture du disjoncteur coupleur et du disjoncteur 225 KV
25, procéder immédiatement à la mise hors service de la ligne 225 KV du départ
concerné à partir du poste de Fouarat.
 Effectuer le changement de source manuellement.
 Consigner le poste 225 KV.
- En cas d’interdiction d’ouverture du disjoncteur coupleur par manque d’air,
essayer d’alimenter le réservoir d’air de commande à partir de la tranche voisine.
4) Commande fermeture du disjoncteur coupleur M.
Disposition préliminaire :
- Poste 225 KV en service et disjoncteur 225 KV 25D fermé.
- Sectionneur 25 NT ouvert (neutre transfo principal).
- Sectionneur NT fermé (neutre transfo soutirage).
- Jeux de barres 6,6 KV A et B sous tension, alimentées à partir du transfo de
soutirage de la tranche.
- Disjoncteur coupleur M ouvert et consigné.
- Installation air comprimé de commande du disjoncteur coupleur en service et
pression d’air de commande normale.
- Présence de tension 125 V et 48 Vcc sur les circuits de commande protection et
signalisation.
- Alarmes électriques fonctionnent normalement.
- Présence de tension 6,6 KV provenant du poste KV.
- Diesel de secours disponible et disposé en automatique.
- Commutateur de changement de source » disposé en automatique.
- T.T groupe embroché et interruption de leur secondaire fermé.
- S’assurer que toutes les alarmes électriques sont acquitées.
- Groupe turbo-alternateur à 3000 t/mm.
- Excitation en automatique et tension alternateur 13,8 KV égale à la valeur
nominale.

- Au coffret de commande du disjoncteur 43 DL sur position « distance » et

contrôler que les fusibles sectionnables sont parfaitement fermées.
- Mettre la clé de synchronisation sur manuel, et agir sur le régulateur automatique
de tension groupe et sur le régulateur de vitesse turbine de façon à égaliser les
tensions et fréquences du groupe avec celle de la ligne.
- Contrôler que la fréquence du groupe est plus rapide que celle de la ligne.
- Fermer le disjoncteur coupleur une fois l’aiguille du synchronoscope passe par
zéro.
- Retirer la clé de synchronisation.
- Contrôler qu’à la fermeture du disjoncteur coupleur la charge active est de
3 MW.
- S’assurer que la puissance réactive est à l’intérieur des limites fixées par la
courbe de CAPABILITY.
- Au tableau de commande :
*Ouvrir le sectionneur du neutre transfo de soutirage N.T.
*Fermer le sectionneur du neutre transfo principal 25 N.T.
- S’assurer que les ventilateurs de l’armoire coupleur sont en service.
XVIII) MISE EN SERVICE DU GROUPE DIESEL DE SECOURS
- Au tableau de commande des compresseurs d’air :
 Contrôler que le commutateur B1 est sur position automatique.
 Contrôler que les interrupteurs a1 et a5 situés à l’intérieur du tableau sont
fermés.
- Compresseur d’air :
 Contrôler si le niveau d’huile est normal.
- Circuit d’air primaire (avant réduction)
 Contrôler que toutes les vannes manuelles sont ouvertes à l’exception des
vannes de décharge des étages de compression des compresseurs.
- Au tableau de commande du groupe diesel
Réaliser les conditions suivantes :
 Commutateur « Exclusion signal acoustique » sur position 1.
 Commutateur « type de démarrage » sur position 0.
 Commutateur « préchauffage huile » sur position « Auto ».
 Commutateur « préchauffage eau » sur position « Auto ».
 Commutateur « prélubrification » sur position « Auto ».
 Commutateur « affichage vitesse » sur position préfixée.
 Commutateur « réglage de tension » sur position 6.
 Commutateur « réglage manuel » sur position 0.
 Commutateur « sélecteur de réglage sur position « Auto ».
- A l’intérieur de l’armoire de commande du groupe diesel.
Réaliser les conditions suivantes :
*Disjoncteur ligne 48 V fermé.
*Disjoncteur ligne 125 V fermé.
*Disjoncteur préchauffage huile fermé.
*Disjoncteur préchauffage eau fermé.
*Disjoncteur chauffage armoire fermé.
*Disjoncteur ligne signalisation fermé.
* A 10 ouvert.
- Réservoir gasoil
 Contrôler le niveau gasoil dans le réservoir minimum 500 litres.
 Contrôler le circuit d’alimentation en gasoil du moteur diesel
 Contrôler que la vanne de vidange réservoir gasoil est fermée.
- Réservoir d’eau :
*Contrôler que le niveau d’eau est à la valeur max.

- Compresseur d’air :
Contrôler que les compresseurs d’air sont prédisposés pour la marche et que la
pression d’air dans le réservoir d’air et au minimum 20 bar.
- Au tableau BT rep B.........2
 Disjoncteur B................22 fermé.
 Disjoncteur B............... 21 ouvert.
 Présence de tension sur le tableau B.T.
- Niveau d’huile moteur diesel
 Contrôler au moyen de la jauge que le niveau d’huile est au demi du repère
« minimum ».
- Vérification des alarmes et signalisation au tableau de commande du groupe
diesel pour effectuer le démarrage du diesel.
h 15 signalisation présence tension 48 Vcc : allumée.
h 16 signalisation présence tension 125 Vcc : allumée.
Signalisation niveau mazout minimum : n’empêche pas le démarrage.
h 2 signalisation niveau mazout maximum : « «
h 14 signalisation niveau minimum eau : « «
h 17 signalisation disjoncteur générateur ouvert : n’empêche pas le démarrage
mais le générateur ne débite pas sur le réseau.
h 5 signalisation manque de démarrage : pas allumée.
h 4 signalisation diesel démarrée : doit s’allumer avec le démarrage du diesel
h 8 signalisation survitesse : pas allumée.
h 9 signalisation pression huile minimum : pas allumée.
h 12 signalisation manque prélubrification : n’empêche pas le démarrage.
h 11 signalisation préchauffage eau : n’empêche pas le démarrage.
h 10 signalisation préchauffage huile : n’empêche pas le démarrage.
Si la situation des alarmes et signalisations est conforme à celle décrite ci-avant le
groupe diesel est prêt pour le démarrage.
S’il y a la présence d’une des alarmes qui empêche le démarrage, effectuer les
vérifications et contrôles nécessaires.
Les alarmes h 11 et h 10 n’empêchent pas le démarrage, mais peuvent rendre
difficile le démarrage.
- Démarrage du groupe électrogène.
 Localement à partir du tableau de commande du groupe diesel.
 Le commutateur « type de démarrage » sur position « local ».
 Pousser le bouton poussoir de démarrage.
- En automatique :
 Le commutateur « type de démarrage » sur position « distance ».
 Minimum de tension sur le jeu de barres B..........2.
En cas d’urgence, le diesel peut être démarré au moyen d’une clé installé sur
l’armoire diesel qui commande directement d’admission d’air au moteur de
démarrage du diesel.
Arrêt du groupe diesel :
L’arrêt du diesel peut s’effectuer soit à partir du tableau vertical au moyen du TPL,
soit à partir du tableau de commande local du diesel indépendamment de la position
du commutateur « type de démarrage » (local ou distance).
L’arrêt d’urgence peut s’effectuer localement ou à distance par action sur les
boutons poussoir prévus à cet effet.
La différence entre l’arrêt normal du diesel et l’arrêt d’urgence est due au temps
d’arrêt du moteur diesel.
Avec l’arrêt normal le diesel s’arrête après 6 minutes de l’émission du signature
d’arrêt d’urgence, le diesel s’arrête instantanément.
Dans le cas d’arrêt d’urgence, le commutateur « prélubrification » doit être
positionné en « manuel » pour une durée de 30 minutes.
- L’arrêt d’urgence est nécessaire dans les cas suivants :
 Fuite d’huile importante.
 Fuite d’eau importante.
 Fréquence supérieure ou inférieure à 15% de la nominale avec impossibilité
de réglage.
 Intervention protection diesel sans conséquence d’arrêt.
 Impossibilité d’arrêter normalement le diesel.
 Incendie.
 Bruits étrangers sur le groupe.
N.B :
Dans le cas de démarrage du diesel avec la clé d’urgence, il faut contrôler au moyen
des instruments placés au coffret local : température de l’eau, pression huile, la
vitesse du moteur car avec ce type de démarrage toutes les protections sont
éliminées.
Valeurs limites de certains paramètres :
* Pression huile 2 kg/cm2.
* Température huile 95°C.
* Vitesse : 1500 t/mm 10%.

 Durant le fonctionnement du groupe diesel, il est conseillé d’assurer un contrôle

par le Personnel d’Exploitation de la marche diesel.
- Dans le cas d’arrêt du groupe diesel par intervention d’une protection après
vérification nécessaire, le démarrage n’est possible que si le commutateur type de
démarrage est sur position « local » et pousser le bouton poussoir B6 « cancellation
anomalie ».

CHAPITRE 14
NOTIONS SUR LES PROTECTIONS ELECTRIQUES DE L’ALTERNATEUR ET
VERIFICATION A EFFECTUER AVANT LA MISE EN SERVICE DE
L’ALTERNATEUR
1) Protection différentielle groupe (81GS)
En cas d’intervention de cette protection, ne pas redémarrer le groupe avant de
chercher et de trouver la cause d’intervention.
En cas d’affichage de l’alarme protection différentielle sans que le groupe
déclenche, ouvrir manuellement le disjoncteur coupleur et le disjoncteur d’excitation
et arrêter la turbine.
Contrôle à effectuer suite à intervention de la protection différentielle :
- Consigner le disjoncteur coupleur
- Ouvrir le centre étoile du générateur.
- Isoler les gaines coasciales de l’alternateur par dépose des barres flexibles.
- Mesurer l’isolement entre phases et phases-terre , si les valeurs d’isolement sont
satisfaisantes, contrôler les T.C et leur circuit secondaire.
2) Protection masse stator 64 GS
Mêmes procédures que la protection différentielle.
Si les valeurs d’isolement sont satisfaisantes, contrôler le centre étoile et les T.T
alimentant la protection.
3) Protection masse rotor
En cas d’intervention de cette protection le groupe peut rester en service sans
limitation, cependant, il faut contrôler et suivre les valeurs de vibrations des paliers.
L’augmentation des valeurs de vibrations des paliers n°3 et 4, peut être entraînée
par la présence d’une deuxième masse rotor. Dans ce cas, arrêter immédiatement la
tranche.
Contrôles à effectuer suite à intervention d’une 2ème masse rotor.
- Ouvrir les paliers alternateurs et mesurer l’isolement du rotor et contrôler les
connexions des bagues d’excitation.
- Si le point de masse est accessible, procéder au nettoyage et réparation de la
partie en défaut et remettre le groupe en service après contrôle d'isolement.
- Si la masse n’est pas accessible, contacter le Constructeur de l’alternateur.
4) Protection maximum tension groupe
En cas d’intervention de cette protection, remettre en service le groupe avec le
régulateur de tension en manuel après contrôle du régulateur de tension
automatique, passer la régulation en automatique.
5) Protection maximum courant groupe.
En cas d’intervention de cette protection, maintenir le groupe à l’arrêt de procéder
aux contrôles suivants :
- Isoler l’alternateur des gaines coasciales.
- Contrôler l’isolement de l’alternateur des gaines du transformateur principal et du
transformateur de soutirage.
Si les résultats d’isolement sont satisfaisants, remettre en service le groupe.
6) Protection déséquilibre groupe (46 GS)
Mêmes procédures et contrôles que la protection maximum courant.
7) Protection minimum de champs (40 GS) ou (poste d’excitation)
Mêmes procédures et contrôles que la protection maximum courant. En plus
procéder au contrôle du régulateur de tension automatique.
Consignation de l’alternateur :
- S’assurer que le disjoncteur coupleur est ouvert et que les couteaux du
sectionneur du même disjoncteur sont parfaitement ouverts.
- Au coffret de commande du disjoncteur, mettre la clé de prédisposition 43 LD sur
position « 0 » et retirer la clé.
- Débrocher les T.T groupe.
- Ouvrir les circuits secondaires des transformateurs de tension (T.T) du groupe,
en agissant sur les interrupteurs à l’intérieur de l’armoire T.T groupe.
- Ouvrir les circuits de commande du disjoncteur d’excitation 41 GS, situés à
l’intérieur de l’armoire d’excitation.

CHAPITRE 15

CONDUITE DES ARRETS ET DECLENCHEMENTS DE L’INSTALLATION

I – ARRET NORMAL DEPUIS LA PLEINE CHARGE :

- L’installation peut être laissée en automatique jusqu’au découplage du groupe à
condition que le by-pass de la turbine fonctionne normalement, procéder ainsi :
- Choisir la pente de diminution de charge, si on n’est pas pressé, on prendra la
pente moyenne de 2% minute. Enclencher l’ordre de diminution de charge (voir
chapitre 3).
- Quand la charge atteint 19 MW (débit vapeur 75 t/h, surveiller l’ouverture
automatique du by-pass de la turbine. Le débit vapeur doit se maintenir
automatiquement à 75 t/h environ.
- Quand la puissance de l’alternateur active et réactive voisine de 0, découpler au
niveau du disjoncteur de groupe (chapitre 4).
- Si on a l’intention de redémarrer rapidement, on restera dans cette situation (by-
pass turbine en service, pression chaudière normale) régulation entièrement en
automatique.
- Déclencher la turbine et mettre le groupe sur vireur dès la fin du ralentissement
(voir chapitre 3) fermer les soutirages.
- Si l’arrêt prévu est long (plus que quelques heures) alors on mettra toutes les
chaînes de régulation en manuel et on fermera lentement le by-pass de la turbine.
Ensuite en cassera le vide au condenseur quand le by-pass est isolé.
- Si l’arrêt prévu est très long, on éteindra la chaudière et on mettra le niveau à la
position haute (voir chapitre 2) puis on stoppera les circuits d’extraction et
alimentaire (voir chapitres 6 et 5).
- Le vireur de la turbine sera arrêté quand la machine est à moins de 150°C (voir
chapitre 3).
- Si l’arrêt prévu est de très longue durée (de l’ordre d’une semaine), on pourra
stopper la pompe de circulation, l’air comprimé et le circuit NORIA (voir chapitres 7-
12-10).
II – ILOTAGES
- L’ilotage est la situation où se trouve le groupe quand le disjoncteur de groupe
est resté fermé. Dans cas, le groupe est isolé du réseau mais continu à tourner en
alimentant ses auxiliaires.
Au moment de l’ouverture du disjoncteur 225 KV s’ouvre le by-pass turbine et la
soupape électromatic de la chaudière.
Elle doit rester ouverte jusqu’à stabilisation complète du niveau de la chaudière puis
la fermer en agissant sur le commutateur sur le pupitre de contrôle.
- L’ilotage est entièrement automatique. Il faut seulement surveiller les paramètres
suivants en particulier :
- Le niveau de la chaudière qui descend au minimum pour ilotage à 75 MW
jusqu’à 250 mm environ puis doit remonter et se stabiliser automatiquement à 50
mm.
- Les 6 brûleurs doivent restés allumés, cependant s’il s’en éteint 1 ou 2 cela n’a
pas d’importance.
- La pression de la chaudière monte légèrement ( 7 8 bar au maximum) puis
se stabilise très rapidement à la valeur normale 94,5 bar).
- Le débit vapeur doit être de 70 à 75 t/h stabilisé.
- Le by-pass de la turbine est ouvert en automatique (consigne de débit à la valeur
normale de 21%).
- Surveiller la stabilité de la pression de vapeur auxiliaire.
- La température de vapeur doit être de 535°C, et ne doit pas chuter (turbine
chaude).
La situation d’ilotage ne doit pas être maintenue trop long temps (1 heure environ)
parce qu’elle est très défavorable pour la turbine dont il faudra surveiller les
dilatations différentielles en particulier, et la température d’échappement, il est
conseillé de ne pas dépasser 50 minutes à une heure.
Si le disjoncteur 225 KV ne peut pas être reclenché (c’est à dire le groupe couplé au
réseau) :
On fera un changement de source pour se placer dans les conditions d’arrêt normal
(ouverture du disjoncteur du groupe), puis on arrêtera le groupe (voir ci-dessus).

III DECLENCHEMENTS
1) Déclenchement de la pompe de circulation.
Dès que le déclenchement de la pompe de circulation est aperçu, vérifier et réaliser
les conditions suivantes :
- Déclenchement automatique de la turbine.
- Déclenchement automatique de la pompe à vide en service.
- Fermeture automatique de la vanne motorisée N11F054.
- Fermeture manuelle de la vanne du contournement turbine.
- La soupape électromatique doit être ouverte automatiquement.
- Eteindre 5 brûleurs à la chaudière (en garder un allumé).
- Mettre la régulation combustion chaudière en manuel. Contrôler le niveau, la
pression, la combustion, la désurchauffe peut être laissée en automatique.
- La soupape électromatique se ferme automatiquement dès que la pression
chaudière est redevenue normale.
- Ouvrir le plutôt possible la vanne d’évent du surchauffeur SH9 pour faire débiter
la chaudière à l’air libre.
Si la pompe de circulation peut être redémarré dans le but de 15 à 20 minutes, pas
la peine de casser le vide, au contraire, on le maintient de manière qu’on
redémarrage la pompe de la tranche est tout de suit prêt à être mise en service.
En cas contraire, faire les opérations suivantes :
- Casser le vide (turbine au-dessous de 1000 t/m).
- Fermer la vanne de vapeur en boites étanches.
- Mettre la turbine sur vireur.
- La chaudière peut rester en service avec un brûleur fuel et l’évent SH9 ouvert.
- La vanne stop d’arrêt chaudière fermée.
- Les purges Amont du robinet admission ouvertes ou 50%.
- Dès qu’on a éliminé la cause du déclenchement, on peut remettre en service la
pompe de circulation (voir chapitre) et si le temps d’arrêt a été supérieur à 20
minutes, il faut suivre les consignes suivantes, on peut ensuite remettre la vapeur
aux boîtes étanches, mais attention, avant d’ouvrir sur les boîtes étanches, la vapeur
doit avoir la température de la turbine (530°C) pour cela ouvrir les purges du
collecteur de vapeur (voir aussi le chapitre 3).
- Monter le vide e (voir chapitre 8).
- Quand le vide est à 600 mm Hg environ.
On mettre en service le by-pass de la turbine et on repassera toutes les chaînes
chaudières en automatique (voir chapitre 16) après avoir allumé les brûleurs
nécessaires (ne pas oublier de fermer l’évent du SH2).
- Le conditionnement de la vapeur doit être celui d’un démarrage à chaud.
- Reprendre le démarrage de la turbine et chaudière (voir chapitres 2 et 3).
2. – Déclenchement dû à une extinction des 6 brûleurs :
- La turbine déclenche et l’alternateur se découple.
- Fermer immédiatement le by-pass de la turbine qui s’est ouvert
automatiquement. Mettre la régulation combustion chaudière en manuel (voir
chapitre 16).
- Tenter le plus vite possible de réaliser un brûleur, si on y parvient on ouvrira en
manuel progressivement le contournement et on allumera les 6 brûleurs, passer la
chaudière en automatique.
- Dès que la vapeur a de nouveau les caractéristiques nécessaires a un
démarrage à chaud (voir chapitre 5), on décollera les purges turbines, on fermera
les soutirages et on réarmera la turbine.
- Ensuite suivre la procédure normale du démarrage à chaud (voir chapitres 2 et
3).
- Si on ne parvient pas très rapidement à réallumer la chaudière (au bout de 20
minutes environ) casser le vide avec le casse vide et fermer la vapeur aux boîtes
étanches pour éviter de refroidir l’arbre de la turbine HP ce qui est très dangereux.
- Pendant la recherche de la panne, on allumera 1 brûleur au fuel si c’est possible
pour chercher à tenir la pression, on ouvrira l’évent du SH9.
- Mettre la turbine sur vireur (voir en I ci-dessus).
- S’il est impossible de réallumer aucun brûleur, il faudra isoler la chaudière en
fermant la vanne SH1 (évent SH2 fermé aussi).
- Quand la chaudière est réallumée, on fera un démarrage classique en fonction
de la température de la chaudière et de la turbine (voir chapitres 2 et 3).
3 – Déclenchement dû au fonctionnement d’une protection du transfo principal.
- Si le changement de source se fait (alimentation du tableau 6,6 KV Barre B par
l’autre groupe (1 – 2 ou 3 – 4), on est placé dans les conditions d’arrêt de la tranche.
- Du point de vue électrique après avoir éliminé le défaut, on reprendra les
auxiliaires par le transfo de soutirage (voir chapitre 13).
- Si le changement de source ne se fait pas, en fera ceci :
 Vérifier le démarrage du diesel et son couplage.
 Alimenter le tableau 6,6 KV Barre B avec l’arrivée du poste 22 KV, ou la
tranche voisine.
 Le plus vite possible, isoler la chaudière en fermant la vanne d’arrêt SH1 et
fermer tous les purges chaudières.
 Casser le vide avec le casse vide (voir chapitre 3).
 Vérifier le démarrage de la pompe à huile, la turbine est arrêtée, la mettre sur
vireur (voir chapitre 3).
 Quand le transfo principal est rétabli, on fera un démarrage comme indiqué
au chapitre 1 en tenant compte des températures de la turbine et de la chaudière.

CHAPITRE 16

CONSIGNE D’EXPLOITATION REGULATION ET CONTROLES DE CHAUDIERE

ET POSTE D’EAU.
1 – Déclenchement et démarrage en normal secours des auxiliaires.
En cas de déclenchement d’un auxiliaire, il faut en confirmer l’arrêt en agissant
sur le commutateur de commande placé sur le pupitre de la salle de contrôle.
- Pour les pompes alimentaires en particulier, cette manoeuvre doit être effectuée
avant le rétablissement aux armoires locales.
- Quand il se vérifie le démarrage automatique d’un auxiliaire en normal secours, il
faut en confirmer le démarrage en agissant sur le correspondant commutateur de
commande.
2 – Passages « AUTO » « MAN » des chaînes de régulation possédant une seule
station de télécommande sur le pupitre.
- Passage « MAN » à « AUTO », ce passage peut être effectué en toutes
conditions, la seule précaution à prendre est de contrôler avant le passage la
position correcte du potentiomètre de consigne pour les stations qui en sort
pourvues.
- Passage « AUTO » à « HOLD » à « MAN », pour commuter de « AUTO » en
MAN », on doit forcément passer à travers la condition de « HOLD ».
- Avant de passer en « HOLD », on doit imposer sur le potentiomètre de
commande manuelle la même valeur en pourcentage que celle lue sur l’indicateur
de grandeur réglante. Une fois prédisposé le potentiomètre de commande manuelle,
on passe en « HOLD » et tout de suite après en « MAN ».
3 – Régulation combustion chaudière.
- Pendant le fonctionnement à une charge inférieure au minimum technique
équivalent environ à 5 m3/h de débit fuel), on doit maintenir en « MAN » les stations
de télécommande du débit fuel et débit air comburant, en cette condition on est dans
l’impossibilité d’annuler l’écart de régulation sur la station de débit fuel.
- Pour équilibrer les débits d’air refoulés par les deux ventilateurs de soufflage,
l’opérateur doit commander les deux registres d’aspiration de façon à obtenir les
mêmes consommations de courant électrique des moteurs d’entraînement lues sur
les ampèremètres correspondants pendant le fonctionnement en « AUTO », cela est
possible en agissant sur le potentiomètre de « BIAS ».
- Le passage du fonctionnement « MAN » à « AUTO » de la régulation de
combustion doit être effectué selon la procédure suivante :
- Contrôler que la station du « master » soit en « MAN ».
Agir sur le potentiomètre de commande manuelle du master jusqu’à annuler l’écart
de régulation sur l’indicateur de la station du fuel.

CHAPITRE 17
PRESCRIPTION POUR LE CONDITIONNEMENT CHIMIQUE DES EAUX DE LA
CENTRALE
- Conditionnement chaudière.
Le conditionnement de l’eau est basé principalement sur des substances volatiles,
tandis que de petites quantités de Na OH devront être injectées dans la chaudière
en relation au PH et surtout à la valeur de la conductibilité acide dans la chaudière.
L’utilisation du phosphate trisodique est permis seulement en cas de pollution de
l’eau d’alimentation et dans les limites d’une période transitoire jusqu’à la disparition
de la pollution. Telle période doit être le minimum possible. Afin de ne pas dépasser
les dosages optimaux d’hydrazine même à charge réduite, on recommande de
relever jour après jour la teneur d’hydrazine restante aussi dans la chaudière et
d’établir les dosages jour après jour.
Il est opportun injecter Na OH à basse concentration (inférieur à 500 ppm dans le
réservoir de dosage).
Une mesure de conductibilité acide devra être prédisposée sur l’échantillon d’eau
chaudière par la même ligne d’injection.
L’utilisation de la soude à basse concentration permet la possibilité d’injecter en
même temps soude + phosphate sans problèmes.
Exemple :
Vu les quantités modestes de Na OH à injecter, le réservoir peut être tenu à une
moitié de niveau (200 litres et la concentration à 500 ppm).
Le niveau de Na OH normal, approximatif de 0,5 ppm en chaudière, on l’obtient avec
une injection à la durée de 40 minutes avec une pompe en fonction (40 litres).
En cas de nécessité, en introduisant dans le réservoir 20 litres de la solution de
phosphate contenant 5 kg de phosphate, on obtient dans le réservoir de dosage une
concentration de 6000 ppm, avec laquelle on peut injecter l’équivalent de 2 ppm P04
en chaudière en 13 minutes avec une pompe en fonction.
Au cours de cette injection vient injecter aussi de la soude pour une concentration
de 0,16 ppm, qui est totalement trascurables.

Purge continu :
Il est opportun de marcher toujours avec une purge ouverte au moins demi tour de
soupape (correspondant au 0,2 0,3 environ du débit d’alimentation).
Eau d’appoint :
Elle est traitée avec de la morfoline à pH 8 + 8,5.

CONDITIONNEMENT DES EAUX

1 – CONDITIONNEMENT DES EAUX EN CIRCUIT
1.1 – Condensats d’extraction du condenseur :
Les caractéristiques de l’eau d’extraction doivent être les suivantes :
Conductivité :
- Normale de 3 à 5 mhos (0,1 + 0,5 en aval de la colonne de résine
cationique sous cycle H+).
- Max admise en transitoire pendant 1 heure 15 micro mhos.
Si non, on arrête (1 micro mhos après la résine cationique) l’installation pour
rechercher la cause de l’entrée de sel.

- pH :
- Normale de 8,5 à 9,3.
- Minimum admis pour quelques heures : 8,2.
- Dureté :
La dureté de l’eau d’extraction doit être normalement de 0 sans tolérance.
- NH3 (amoniaque) :
- Normal moins de 400 à 600 ppb. (environ 500 ppb.).
- En transitoire pour quelques heures, on peut tolérer 1500 ppb.
Le NH3 en trop grande quantité, attaque en présence de l’oxygène et du CO2
l’extérieur des tubes du condenseur en aluminium-brass, spécialement à proximité
de la zone d’extraction des gaz incondensables. S’il y en a trop, régler au plus juste
l’injection d’hydrazine.
- Fer :
- Normal moins de 10 ppb.
- Max. 50 ppb pour une période de temps limité (lors du démarrage).
La présence de fer dans l’eau d’extraction est l’indice d’une alcalinisation et une
réduction insuffisante de l’eau en circuit, en particulier durant les arrêts.
- Oxygène :
- Normal dans l’eau d’extraction de 5 à 20 ppb.
- Max. 25 ppb.
En cas de dépassement des 20 ppb, cela signifie qu’il y a une entrée d’air
importante soit dans la zone B.P de la turbine, soit au condenseur, soit à l’aspiration
ou au presse-étoupe des pompes d’extraction.
Eliminer l’entrée d’air.
- Silice :
- Normal moins de 20 ppb.
Au delà, rechercher la cause de l’entrée de silice. La limite de fonctionnement de la
tranche est fixée par le taux de silice en chaudière.(voir plus bas).
- Cuivre :
- Normal moins de 5 ppb.
- La présence de cuivre est l’indice d’une attaque de la surface extérieure des
tubes de condenseurs, régler l’injection des amines au plus juste.
- Entre autre, le cuivre est très dangereux pour la chaudière.

1.2 Conditionnement de l’eau d’alimentation :

- Conductivité :
Comme l’eau d’extraction (voir ci-dessus).
En cas de dépassement de la valeur nominale, se rappeler aussi que
l’encrassement des surchauffeurs SH2 augmente rapidement (eau de
désurchauffée).
_ PH :
- Normal de 8,8 à 9,3.
- Les valeurs inférieures à 8,8 sont très dangereuses pour la chaudière.
On fera une injection continue d’hydrazine à l’aspiration des pompes alimentaires.
Le dosage est environ de 8 litres d’hydrazine à 24% pour 450 litres d’eau. Pompes
réglées à 10%. On ajustera en fonction du Ph à l’entrée de l’éco, pour le dosage de
Na OH (voir page 2).
- Dureté :
- La dureté doit être impérativement de 0 dans l’eau d’alimentation.
- N2H4 (Hydrazine) :
- En marche stabilisée la quantité est fonction du PH entrée éco (environ de 50
à 150 ppb).
- Durant les arrêts et les démarrages, on augmentera notablement l’injection
pour avoir en tout point de l’alimentation 500 ppb environ au moment de l’arrêt
(protection contre l’oxygène).
- Fer :
- Voir eau d’extraction.
- Oxygène :
- Normal dans l’eau entrée éco : moins de 5 à 7 ppb.
- Maximum 7 ppb.
- En cas de dépassement (extrêmement dangereux pour l’éco et la chaudière)
augmenter l’injection d’hydrazine. On pourra ainsi fonctionner durant un nombre
d’heures limitées. Il faudra rechercher la cause du mauvais fonctionnement du
dégazeur de l’entrée d’oxygène en contrôlant l’ouverture « vent » du dégazeur.
- Silice :
Voir eau d’extraction.
- Cuivre :
Voir eau d’extraction.

2. CONDITIONNEMENT DE L’EAU EN CHAUDIERE

2.1- Conductivité telle quelle :
- Normale moins de 10 micro mhoms.
- Exceptionnellement, on peut faire pour peu de temps (quelques heures)
fonctionner jusqu’à 10 micro mhoms.
En cas de dépassement augmenter la purge continue.
- Conductivité acide 1 mhos.
- PH :
Le Ph optimus est compris entre 9,0 et 9,3. Si le Ph est insuffisant, 8,8 on augmente
l’injection d’hydrazine.
- Fer :
La présence de fer dans la chaudière est très dangereuse. Elle est l’indice d’un
mauvais traitement de l’eau en circuit (Ph trop faible, conditions non réductrices,
corrosion, en particulier pendant les arrêts.
On maintiendra cette teneur le plus bas possible sachant qu’une teneur compris
entre 20 et 50 ppb est acceptable.
- Dureté :
- La dureté doit être impérativement de 0.
- En cas de présence de dureté, injecter immédiatement du phosphate
trisodique (jusqu’à 5 ppm équivalent à P04 max.)
- Dans ces conditions, il est nécessaire de réduire la charge et la pression afin
d’éviter que la dureté en chaudière ne produise pas des incrustations irreversibles
dans les tubes, ce qui provoquerait des éclatements dans des tubes d’écrans et
arrêter la tranche s’il n’est pas possible d’éliminer la dureté.
- Silice :
La silice est extrêmement dangereuse pour la chaudière et pour la turbine.
- Concentration normale en chaudière : moins de 0,4 ppm.
- Max. permis : 1 ppm. En cas de dépassement, augmenter la purge continue
seulement pour une période limitée.
Solides totales dissolvée 5 ppb.

- Chlorures :
Max. 0,5 ppm. Comme Na cl. En cas de dépassement, ouvrir la purge continue et
fermer la tranche s’il n’est pas possible d’éliminer les chlorures.
- Alcalinité P :
Elle sera tenue inférieure à 5 ppm. En cas de dépassement rechercher la cause et
augmenter la purge continue.

3. CONDITIONNEMENT DE LA VAPEUR :
(Saturé et surchauffé).
- PH :
Le PH doit être compris entre 8,8 et 9,3. En cas de diminution examiner l’eau
d’alimentation de la chaudière et corriger le traitement à l’hydrazine de l’eau en
circuit.
- Conductivité :
La conductivité telle quelle doit rester inférieure à 5 micromhos. Attention, le CO2 et
NH3 influencent les mesures.

NH3 :
Normal de 400 à 600 ppb.
Hydrogène :
- Normal (charge constante) de 3 à 7 ppb max. Durant les périodes de transition
sont tolérées jusqu’à 15 ppb.
- En cas de dépassement de ces valeurs chercher les causes de corrosion dans
la chaudière.

PRESCRIPTION POUR LE LAVAGE DES SURFACES CHAUDIERES

PREFACE :
1. – Le nettoyage externe des tubes des chaudières devra être fait suivant l’état
d’encrassement des surfaces afin d’éviter une réduction du rendement de la
chaudière.
Un contrôle soigné de tous les paramètres de température et pression air-fumée
donneront l’état d’encrassement de la chaudière.
Le nettoyage des tubes peut être effectué à la main en utilisant des brosses
métalliques mais, le système le plus efficient pour éliminer complètement les dépôts
spécialement sur les économiseurs et surchauffeurs, c’est l’utilisation de l’eau
traitée. Le lavage devra être effectué avec système d’arrosage à pluie.

2. – Procédure :
2.1 Le lavage sera effectué avec une installation provisoire déposée sur la partie
supérieure du banc du surchauffeur primaire. Les gicleurs d’eau devront être
orientés vers le bas en évitant de les diriger vers le réfractaire.
2.2 Le lavage devra être effectué à chaudière froide.
2.3 Il faudra utiliser de l’eau brute à température ambiante et traitée avec sodium.
2.4 Le traitement de l’eau sera fait dans le réservoir 3m3 de l’installation de
Ljungstrôm. Un système de manchette incendie connecté ou refoulement de la
pompe 40 m3/h amèneront l’eau jusqu’à l’installation provisoire sur la partie
supérieure du banc du surchauffeur primaire.
2.5 L’eau de décharge devra être canalisée avec tuyauteries provisoires
connectées aux trous vers l’égout.
2.6 Pendant le lavage devra toujours être contrôlé le PH qui ne devra jamais être
inférieur à 8.
A la fin du lavage, le Ph devra être compris entre 8 – 9.
2.7 Quand la teneur de souffre dans le fuel est élevée, il faudra procéder à un
prétraitement alcalin afin de neutraliser en partie l’acidité.
2.8 Il faudra prévenir des dégâts aux gaines, joints de dilatations, structures et
réfractaires en faisant des protections avec planches et feuilles de plastique
politilène afin d’éviter que l’eau acide se dépose dans ces coins.
2.9 Le lavage devra être fait en commençant par les bancs supérieurs tout en
descendant.
2.10 A la fin du lavage, quand tous les dépôts seront éliminés, il faudra procéder à
un rinçage définitif avec eau alcaline afin d’éliminer toutes les traces d’eau acide. En
particulier, il faudra contrôler qu’aucune trace d’eau acide ne soit présente dans la
zone de connexion des tubes aux collecteurs inférieurs.
2.11 La durée du lavage ne peut pas être estimée à priorité, il faudra tenir compte
de l’état d’encrassement de la chaudière.
2.12 Le lavage terminé, et après avoir démonté l’installation provisoire et éliminé
tout matériel utilisé pour protection dans la chaudière, il faudra démarrer la
chaudière pour quelques heures afin de pouvoir éliminer toute l’humidité et faire
vaporiser l’éventuelle eau restée dans les coins inaccessibles.
L’allure de feu dans cette phase devra être très lente de façon à ne pas causer des
ruptures sur le réfractaire humide.

3– Solutions chimiques à utiliser :

La solution à utiliser pour le lavage c’est une solution qui contient carbonate
de sodium, soude caustique, phosphate trisodique et tensioactive.
Dans 450 litres d’eau mettre :
- Tensioactive (OMO – TIDE etc...) 4 ,5 kg = 1§
- Soude caustique 9,0 kg = 2§
- Phosphate trisodique 4,5 kg = 1§
- Carbonate de sodium 4,5 kg = 1§
Pour avoir une bonne solution des réactifs, porter la température de l’eau dans le
réservoir à environ 60°C.

3– Lavage parois chambre de combustion :

3.1 – Monter un échafaudage jusqu’au point le plus haut de la chambre de
combustion.
3.2 - Protéger le sol par le contact direct de l’eau avec les feuilles de plastique
politilène.
3.3 - Protéger les réfractaires golards brûleurs avec feuilles de plastique.
3.4 - Enlever les briques réfractaires et isolantes au dessus des trous
d’évacuation de l’eau qui se trouve dans la partie arrière de la chambre de
combustion.
Pour cette opération se référer au plan CN 12186 (isolation chaudière).
3.5 - Connecter à l’égout avec tuyauteries provisoires les décharges de l’eau de
lavage.
3.6 - Monter l’installation provisoire sur la partie la plus haute d’une paroi de la
chambre de combustion à laver et procéder au lavage de la même façon qu’on a vu
à la page - point 2.4.
3.7 - Procéder pour chaque paroi avec le même système.
3.8 - Contrôler le PH, il ne doit jamais être inférieur à 8. A la fin du lavage le PH
devra être compris entre 8-9.
3.9 - S’assurer à la fin du lavage, qu’aucune trace d’eau acide ne soit restée
à l‘intérieur de la chambre de combustion.

CHAPITRE 18
CONSIGNES PARTICULIERES

- Marche de la tranche avec réchauffeur BP1 hors service, charge max. 31 MW.
- Marche de la tranche avec réchauffeur BP2 en service, charge max. 31 MW
(hors service).
- Marche de la tranche avec 3ème soutirage hors service, charge max. 75 MW.
La vapeur pour le dégazage d’eau est prise pour la vapeur auxiliaire en moyen de la
soupape régulatrice N11 – F309.
- Marche de la tranche avec réchauffeurs HP4 – HP5 hors service, charge max.
75 MW.
- Marche de la tranche avec un seul ventilateur de soufflage en service.
Charge 60% = 45 MW.
- Marche de la tranche avec un seul réchauffeur d’air en service, charge 60% =
45 MW.
- Les vannes motorisées chaudière repères SH1 – EC2 – EC3 sont motorisées
sans auto- retenue pour des raisons de sécurité de la chaudière.
- Il est formellement interdit de laisser ces vannes dans des positions de service
intermédiaire.
Ces vannes doivent toujours être complètement ouvertes ou complètement fermées
sous peine de destruction des opercules et des sièges.
- Marche de la tranche avec demi condenseur isolé, charge max. 60 MW.

ALARMES ET VERROUILLAGE

POSTE D’EAU ET AUXILIAIRES ALARME DECLENCH. NOTE

Niveau haut condenseur
Niveau bas condenseur
Niveau très bas condenseur

Bas débit pompe reprise

Basse pression pompe extraction
Bas vide condenseur
Très bas vide condenseur

Bas niveau bâche tampon

Haut niveau bâche tampon

Niveau bas réchauffeur BP1

Niveau haut réchauffeur BP1
Niveau bas réchauffeur BP2
Niveau haut réchauffeur BP2
Niveau très haut réchauffeur BP2

Niveau bas bâche alimentaire

Niveau très bas bâche alimentaire
Niveau haut bâche alimentaire
Niveau très haut bâche alimentaire

Niveau bas réchauffeur HP4

Niveau haut réchauffeur HP4
Niveau très haut réchauffeur HP4

Niveau bas réchauffeur HP5

Niveau haut réchauffeur HP5
Niveau très haut réchauffeur HP5

Haute pression vapeur aval By-pass turbine

Très haute pression vap. Aval by-pass turbine

Haute T° vapeur by-pass turbine

Très haute T° vapeur by-pass turbine
Basse pression eau de désurchauffe en
by-pass turbine.
Vide très bas condenseur

Haute T° vapeur auxiliaire

Très haute T° vapeur auxiliaire.

Haute T° vapeur auxiliaire.

Très haute T° vapeur auxiliaire.

Niveau bas TV coté primaire

Niveau haut TV coté primaire
Niveau bas TV coté secondaire
Niveau haut TV coté secondaire
Haute pression vapeur TV.

Niveau bas bâche recueil condensats

Niveau très bas bâche recueil condensats
Niveau haut bas bâche recueil condensats

Niveau bas vase expansion eau surchauffée.

Niveau haut vase expansion eau seurchuffée
Haute température eau surchauffée
Basse température eau surchauffée

Niveau bas bâche haute noria

Niveau bas bâche basse noria
Niveau très bas bâche basse noria
Niveau haut bâche basse noria

Bas niveau réservoir hydrazine

Bas niveau réservoir phosphate
Bas niveau réservoir morpholine
Bas niveau réservoir sulfate ferreux.

CHAPITRE 19

CONDUITE DES INSTALLATIONS DE DEPOTAGE DU FUEL

Deux systèmes sont utilisés :

1 – Par bateau.
2 – Par wagons.

I – OPERATIONS A FAIRE POUR DEPOTER PAR BATEAU

L’oléoduc est supposé plein de gasoil :
- Contrôler que la porte du barillet recueil des sphères PIG soit bien fermé.
- Ouvrir la vanne de refoulement fuel sur le réservoir de 10000 m3 qui doit être
rempli.
- Ouvrir la vanne de refoulement gasoil sur le réservoir de 950 m3.
- A la station d’arrivée PIG positionner le manipulateur sur le PS2.
- Energiser les vannes motorisées JR 217 – JR219.
Dans cette phase la vanne JR 217 sera ouverte et la vanne JR 219 fermée.
- Ouvrir la vanne sphérique et l’évent JR 218.
- Fermer la vanne JR 220 et l’évent JR 537.

- A la station de départ PIG :

 Raccorder le bras de déchargement au tanker.
- Fermer les vannes JR500 – JR514 – JR501 – JR575 – JR499 – JR573 6
JR576.
- Avant d’ouvrir la porte du barillet de la sphère, vider celui-ci. Ouvrir la vanne
JR499 et JR576.
Démarrer l’électropompe avec la vanne d’évent JR498 ouvert et le maintenir en
service environ 10 minutes. Après ce temps, arrêter la pompe. Fermer les vannes
JR 499 – JR 576.
- Ouvrir la porte et introduire la sphère en la poussant vers le fond du barillet.
- Fermer la porte.
- Fermer la vanne d’évent JR498.
- Ouvrir la vanne JR575 et la vanne JR514.
- Faire démarrer les pompes du bateau.
La pression de refoulement des pompes pousse la sphère qui en poussant à travers
le signaleur PS donne le consentement d’isoler le barillet pour permettre de la
préparer à recevoir une autre sphère.
Dans ce cas, dès que la sphère passe à travers le signaleur PS, ouvrir la vanne JR
501 et fermer les vannes JR 575 – JR 514, puis recommencer l’opération de
vidange du barillet.
- Quand la sphère arrive au signaleur PS2 qui se trouve à la station d’arrivée,
un signal électrique donne la commande de fermeture à la vanne JR 217 et
d’ouverture à la vanne JR 219.
- La sphère reste bloquée dans le barillet de recueil et le fuel est dirigée vers le
réservoir de 10 000 m3
- - se rappeler que dans le barillet peuvent être stockées 3 trois sphère au
maximum.
- Dés que le dépotage est terminé, prédisposer l’oléoduc pour le lavage au Gas-
oil.

- Important :

- Ne pas oublier de commuter le manipulateur de choix sur le PS1.

- Dans cette position la Vanne JR 219 sera ouverte et la vanne JR 217 fermée.
OPERATIONS A FAIRE POUR LE LAVAGE AU GASOIL DE L’OLEODUC
- Terminer les opérations de dépotage, fermer la vanne JR 501 et vider le bras
articulé de déchargement.P
- Ouvrir la vanne JR 573 et la vanne JR 576.
- Démarrer l’électropompe.
- Une fois le bras est vidé arrêter la pompe et fermer les vannes JR 573 et JR 576.
- Débrancher le bras du bateau.
- S’assurer que le barilet soit vide dans le cas contraire le vider en utilisant la
pompe de vidange.
- Ouvrir la porte et introduire la sphère en la poussant jusqu’au fond du barrilet.
- Fermer la porte.
- Ouvrir la vanne JR500 et la vanne JR 514.
- Disposer les pompes ouvertes JR294 – JR295.
- Ouvrir la vanne JR287 sortie réchauffeur gasoil.
- S’assurer que toutes les vannes de vidange réchauffeur soient fermées.
- Mettre en service le manomètre de P sur les filtres.
- Embrocher les disjoncteurs des pompes de chasse MJP4. MJP5.
- Démarrer une pompe de chasse.
- Ouvrir lentement la vanne de refoulement jusqu’à avoir une pression de
refoulement de 6 bar environ.
Le débit est de 100 m/h environ.
- A ce moment la sphère est poussée par la pression du gasoil.
- Dès qu’elle arrive au signaleur PS à la station d’arrivée PIG, la vanne JR 219 se
ferme et la vanne JR 217 s’ouvre.
- Arrêter la pompe de chasse.
- Fermer les vannes sur les réservoirs de fuel de 10.000 m3 et de gasoil de 950
m3.
- A la station de départ PIG fermer les vannes JR 500 – JR 514.
- A la station d’arrivée PIG fermer la vanne JR 218 et disposer pour la
récupération des sphères.
Important :
Ne pas oublier de commuter le manipulateur de choix sur le PS2.
Dans cette position, la. vanne JR 217 sera ouverte et la vanne JR 219 fermée.
- Temps nécessaire pour chasse avec la sphère 1h. 20’ environ.

II – OPERATIONS A FAIRE POUR DEPOTER LE FUEL WAGONS

- Raccorder les wagons aux vannes de la rampe de dépotage à l’aide des

flexibles.
- Mettre sous tension les pompes MJP1 – MJP2 – MJP3.
- Ouvrir les vannes d’aspiration JR163 – JR164 – JR165.
- Ouvrir les vannes sur le refoulement des pompes JR199 – JR200 – JR201.
- Mettre en service la régulation de contrôle de démarrage et arrêt automatique
des pompes.
- Ouvrir l’eau surchauffée sur toute la station de dépotage.
- Prévoir si nécessaire le chauffage des wagons en ouvrant la vapeur provenant
du transformateur, et mettre en place les flexibles.
- Ouvrir la vanne de refoulement sur le réservoir de fuel de 10.000 m3 qui doit être
rempli.
- Commencer à dépoter les wagons en ouvrant les vannes sur ceux-ci.
- Contrôler la température du fuel dans le réservoir de 20 m3, elle doit être compris
entre 45 et 50°C au moins.
Pour les valeurs plus basses, il faut éviter de faire démarrer les pompes et continuer
à chauffer en laissant circuler l’eau surchauffée.
- Si l a température est correcte, positionner deux pompes en automatique la
troisième reste en secours.
Dès que le niveau est correcte les pompes démarrent. Elles s’arrêtent quand le
niveau est bas.
- La pression de refoulement est de 4 bar.
- Le débit de chaque pompe 200 m3/h.
La température de dépotage est de 60°C normalement.
- Dès que tous les wagons sont dépotés, mettre les commutateurs de commande
des pompes sur « stop » et ouvrir les disjoncteurs.
- Fermer les vannes sur l’aspiration des pompes.
- Fermer les vannes sur le refoulement des pompes.
- Fermer la vanne de refoulement sur le réservoir fuel.
Périodiquement, ou quand le P sur le filtre est trop important, nettoyer le filtre sur
l’aspiration des pompes.

CHAPITRE 20

PROTECTION INCENDIE

- Circuit anti-incendie
Le réseau anti-incendie de la Centrale est assuré par son propre circuit et par des
extincteurs fixes et portatifs sur roues disséminés sur tout le site.
Une pompe aspire l’eau directement par le forage et la refoule avec un débit
nominale de 180 mc3/h dans un réservoir de 300 mc de capacité.
En cas de nécessité pour alimenter le réservoir, on peut aussi utiliser l’eau de ville
qui est branché à val de la pompe de forage. L’ouverture de la vanne d’eau de
ville est commandée automatiquement par le niveau très bas du réservoir de 300
mc.

Deux pompes (une électropompe NK-P1 et une motopompe NK-P7) aspirent l’eau
par le réservoir et alimentent le circuit anti-incendie en cas de nécessité avec un
débit nominal de 220 mc3/h chacune.

L’électropompe démarre automatiquement quand la pression du réseau chute à 4,8

bar et s’arrête automatiquement quand la pression du réseau arrive à 10.0 bar.
La motopompe démarre automatiquement quand la pression du réseau anti-incendie
baisse à 4.2 bar et l’arrêt doit être fait manuellement par opérateur sur place.

En cas ou la pression shutte à 4,0 bar, il y aura une alarme en S.C.

Le système contre la lutte à l’incendie doit rester toujours disponible et en
automatique.

Chaque jour programmer un essai de démarrage de la moto-pompe en contrôlant le

bon fonctionnement et l’état de charge de la batterie de démarrage.
Un contrôle hebdomadaire de démarrage devra être effectué aussi pour
l’électropompe.
En service normale le réseau incendie est maintenu en pression à 6.0 bar par les
pompes d’eau brut.
Dans certaines zones de la Centrale plus dangereuses car il y a présence de gaz ou
combustibles, la lutte contre l’incendie est réalisée au moyen d’installations fixes à
eau pulvérisée. Leur mise en service est commandée à distance par l’intermédiaire
d’une vanne manuelle à ouverture rapide.

Les installations protégées sont :

- Poste pompe à fuel.
- Station de dépotage fuel.
- Stockage hydrogène.
- Réservoir gaz propane.
- Dépôts huile, gaz etc...
- Réchauffeurs d’air Ljungstrôm.

En outre pour ce qui concerne autres installations, il y a un système de détection feu

qui causant la rupture d’un ou plusieurs bulbes thermosensibles de détection, faire
baisser la pression d’air dans le circuit de détection en provoquant une alarme en
S.C.
L’opérateur qui reçoit l’alarme doit vérifier s’il est réel, dans le cas positif, doit
intervenir immédiatement en ouvrant la correspondante vanne.
Ces zones sont :
- Caisse à huile turbine.
- Paliers turbo alternateurs.
- Réfrigérants huile étanchéité alternateur

- Protection incendie transformateur principal et soutirage.

Un système automatique avec soupapes à déluge est installé pour protéger contre
le feu, les transformateurs principaux et de soutirage de la Centrale.
L’installation comprend un réservoir de 45 mc3 alimentée en eau brut par deux
électro-pompes avec débit de 30 mc3/h chacune et pression de 10.0 bar.
Le démarrage des pompes est automatique commandé par le bas niveau d’eau de
l’autoclave.
Un électrocompresseur maintient la pression de 10.0 bar dans le réservoir
autoclave.
L’air de détection de flamme est fourni soit par un électrocompresseur soit par un
motocompresseur qui refoulent dans un réservoir de capacité de 1 mc3 à 7 bars.
En outre le système est relié aussi au réseau d’air comprimé de la Centrale qui
assure une pression de 7 bars.
En cas de feu sur l’un ou l’autre transformateur, on aura la rupture d’un ou plusieurs
bulbs thermosensibles.
Cette rupture cause la chute de pression d’air dans le circuit de détection ce qui
provoquera l’ouverture automatique de la soupape à déluge correspondant au
transformateur en feu.
Le passage d’eau vers le transformateur est signalé par un pressostat en aval de la
soupape déluge qui provoquera l’ouverture automatique du disjoncteur coupleur et
l’ouverture du disjoncteur de ligne 225 du groupe intéressé (les autres tranches
resteront en service normal).
Le feu sera éteint avec le jet d’eau pulvérisé qui a une pression d’environ 10 bars.
A la fin de l’opération, le système devra être arrêté manuellement par l’opérateur.
Très important :
La protection anti-incendie des transformateurs doit toujours rester disposée et en
automatique.
Au plus tard chaque six mois un à l’occasion d’un arrêt faire un essai réel
d’intervention.

Protection incendie des réservoirs fuel lourd et gasoil.

Outre à l’arrosage extérieur qui est réalisé par le circuit anti-incendie de la Centrale,
chaque réservoir de combustible est protégé du feu par un système d’injection de
mousse qui est envoyée à l’intérieur au moyen de six injecteurs (le réservoir gasoil a
seulement deux injecteurs).
- 1 réservoir mousse liquide de 3 mc.
- 1 électropompe pour l’alimentation de la mousse dans le doseur.
- 1 Motopompe avec le même but de l’électropompe.
- 5 doseurs de mousse.
Le débit d’eau pour la préparation de la mousse est de 130 mc/h (solution à 5%
d’émulsion).
Le temps nécessaire pour former une couche de mousse de 0,40 à l’intérieur
du réservoir est de 26 minutes.
Très important :
Chaque semaine, contrôler le niveau de la pompe dans le réservoir.
Contrôler l’état de la batterie pour le démarrage de la motopompe.
Chaque dix jours effectuer un démarrage de la motopompe et de l’électropompe
pour essayer la bonne marche.
Après injection de la mousse dans le réservoir, rincer très soigneusement le circuit
avec l’eau pour éviter que la mousse qui reste puisse corroder les tuyaux.

- Protection anti-incendie étage brûleur chaudière.

Pour la protection de l’incendie dans cette zone sont prévus des détecteurs de
fumée qui donnent une alarme en S.C. en cas de présence du feu et par
conséquence de fumée dans les environnages.
L’opérateur au moment qui reçoit l’alarme doit intervenir sur place et vérifier la réalité
de l’alarme.
En cas de présence de feu doit utiliser immédiatement toutes les moyennes à sa
disposition pour la lutte contre l’incendie (manchettes anti-incendie, extincteurs
etc...) suivant la nécessite et la gravité.

- Extincteurs fixes et portatifs.

La Centrale est équipé de nombreux extincteurs fixes et portatifs soit à mousse qui a
C02 suivant la zone.
Pour l’utilisation, l’exploitation et l’entretien de ces extincteurs s’adresser aux
instructions écrites sur chaque appareil.