LAAA3 Fédya

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
Université de Kairouan
Faculté des Sciences et Techniques de Sidi Bouzid
Sigle de la faculté
Mémoire
En vue de l’obtention du diplôme de licence en agroalimentaire et alimentation
Mention : ………………………
IMPACT DE LA NATURE D’EMBALLAGE SUR LA

QUALITÉ ALIMENTAIRE DES BOISSONS GAZEUSES
Présenté par : Salhi FÉDIA
Encadrer par : Dr. Manel ISSAOUI
Mr. Issam AMARI
Soutenu le …..
Devant le jury :
Année universitaire 2015-2016

Projet Fin d’Etude Faculté des Sciences et Techniques de Sidi Bouzid
Dédicace
Je dédie cet humble travail avec le plus grand plaisir à ma famille avec tous mes
sentiments de respect, d’amour, de gratitude et de reconnaissance pour tous les sacrifices
déployés pour m’élever dignement et assurer mon éduction dans les meilleures conditions, à
mes encadreurs sans exception pour leurs efforts afin de m’assurer un stage solide.
Encore, je dédie ce travail :
A mon fiancé
A mon frère
A mes sœurs
Et enfin a tous qui m’ont aide dans l’élaboration de ce travail
REMERCIMMENT
SALHI Fédia
Il n’est jamais facile pour un étudient de trouver un stage, c’est pourquoi je remercie la
société tunisienne de boisson gazeuse de l’ouest de m’avoir accueillie durant ces 3 mois.
Je tiens à remercier tout particulièrement Mr TRABELSI Adil, directeur générale de société

des boissons gazeuses de Kasserine, qui m’accordé sa confiance et attribué des missions
valorisantes durant ce stage, et Mr AMARI Issam supervisé mon stage au jour le jour. Merci
également à toute l’équipe de la société car chacun d’entre vous à su trouver un peu de temps
pour m’aider dans mes missions.
Faire mon stage de fin d’étude dans votre entreprise a été un plaisir, j’ai pu apprendre
beaucoup grâce à vous et j’ai surtout été conforté dans mon projet, ce qui est un
aboutissement de mon cursus universitaire.
Mes remerciements les plus sincères à Mr AMARI Issam, et Dr. ISSAOUI manel pour leurs
encadrements.
Mes vifs remerciements vont aussi à Mr. ZIDI Hachmi, Mr. Izdin, Melle TLILI maysa, Mr.
SALHI Mouhamed, Mr OMRI Hatem, Mr SALHI Lazher et Mr HAGGUI Fadi pour leurs
aides précieuses, les conseils qu’ils m’ont prodigies ont beaucoup facilitées mon travail.
Je tiens à remercier vivement toutes les personnes au prés desquelles j’ai trouvé l’appui
nécessaire pour l’élaboration du présent travail ; techniciens, ouvriers, employés, et les
magasiniers qui se trouvent au sein de société tunisienne des boissons gazeuses qui m’ont
beaucoup aidé par leurs précieux conseils, l’expression de ma gratitude pour tous les
renseignements utiles qu’ils m’ont fournis.
A mes enseignants qu’ont profetionné mes connaissance théorique et pratique Durant la

période d’éducation.
Enfin, je tiens à remercier toute personne qui mon aide de prés ou de loin, à réaliser ce
modeste travail.
Liste des acronymes

STBO Société Tunisienne des Boissons gazeuses de l’Ouest
SALHI Fédia
PET polyéthylène téréphtalate

Ca2+ ion de calcium
Mg2+ ion de magnésium
Ppm particule par mole
Kg kilogramme
ml millilitre
UV ultra violet
DF date de fabrication
DLC date limite de consommation
J jour
M mois
Ks2 ligne de production N°2 à Kasserine
V Version
DT dinar tunisien
HL Hectolitre
Mn minute
PEHD polyéthylène haute densité
TDS total dissout de sel
KORE exigence coca-cola
GOA Goût, Odeur, Apparence
Cm centimètre
µm micromètre
PH potentiel d’hydrogène
°C Celsius
TA titre alcalimétrique
TAC titre alcalimétrique complet
DMA densimètre
H heure
F. à sable filtre à sable
SALHI Fédia
T° température
C.N continu net
Vco2 volume de CO2
Mg milligramme
G gramme
CNF Conforme
PF produit fini
Blls Bouteilles
Résumé
Dans l’industrie alimentaire, le polyéthylène et le verre sont utilisés de façon remarquable
notamment pour les boissons gazeuses. La préférence et l’acceptabilité de ces deux types
d’emballage est due à leurs inertie chimique et à ces propriétés physiques. Toutefois,
plusieurs études ont détecté certaines substances dans les boissons en bouteille en PET et
SALHI Fédia
en verre. Leur présence est peu compatible avec une mauvaise modalité de stockage. Une
hypothèse possible est la diffusion des constituants de l’emballage vers les boissons due à
Sommaire
Dédicace
Remerciement
Introduction ………………………………………………………
Chapitre I : Etude bibliographie
SALHI Fédia
I Présentation de la société
1. Historique de coca cola au Kasserine
2. Identification de STBO ………………………………………
3. Activités de la STBO …………………………………
4. Organigramme de la STBO …………………………..
5. Description de la STBO ………………………………
II Procédé de fabrication des boissons gazeuses
1. Définition de boisson gazeuse ………………………………………
2. Les differentes properietés des boissons gazeuses ………………….
a. Properieté microbiologique ………………………………………
b. Properieté sensorielle ……………………………………………..
3. La valeur nutritionelle des boissons gazeuses……………………..
4. Les phases de fabrication des boissons gazeuses …………………
a. Phase 1 : Réception de matière première
i. Les ingrédients des biossons gazeuses.
b. Phase 2 : Traitement de l’eau
i. Traitement de l’eau de sonede ou de forage
ii. Adoucicement de l’eau
c. Phase 3 : siroperie
i. Préparation de sirop simple
ii. Préparation de sirop fini
d. Phase 4 : Production et conditionnement
i.Ligne de production PET
1) PET
2) Les grandes types de plastiques
3) Les familles de plastique,leur avantages et leur inconvinients
4) Caractéristiques spéciales des emballages plastiques
A. Les étapes de fabrication des boissons gazeuses embouteillées en PET
1- Soufflage
2- Redressage des bouteilles
3- Le rinçage
4- Le mixage
5- La soutirage
6- Le vissage
7- L’étiquetage
8- Codage
9- Le fardelage
10- La palettisation
11- Bandérolage
12- Expédition vers entrepot
ii. Ligne d’embpouteillage verre
1) Le verre
2) Les properiétés du verre
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3) Avantages et inconvinients
B. Les étapes de la production des boissons gazeuzes en verre
1- Dépalettisation
2- Triage
3- Dévissage
4- décaissage
5- Lavage des bouteilles
6- Mirage vide
7- Mixage
8- Soutirage e bouchage
9- Datage
10- Etiquetage
11- Comptage
12- Mirage électronique
13- Encaissage
14- Palettisation
15- Stockage
Chapitre II : Matériel el méthode

Contrôle qualité
 Qualité
 Qualité alimentaire
A. Contrôle à la réception
a) Les matières primaires
i. Sucre
ii. Concentrés, extrait de base et additif
iii. Co2
b) Les matières d’emballage et de conditionnement
i. Préforme
ii. Bouchons
iii. Joint
iv. Etiquette
v. Filme rétractable et étirable
vi. Palettes et casiers
B. Contrôle des produits chimiques
a) La soude caustique
b) Le chlore
c) Le chlorure de sodium
d) L’acide chlorhydrique
C. Contrôle au cours de la production
 Les analyses physico-chimiques
1. Analyse de l’eau
a) Mesure de PH
b) Mesure TA et TAC
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c) Mesure de TDS
d) Mesure de la dureté totale et calcique (THT et THC)
e) GOA eau filtre à charbon
2. Contrôle de sirop simple et fini

3. Contrôle des bouteilles
4. Contrôle de produit fini
a) Mesure de brix
b) Mesure de co2
c) Mesure de torque
d) Mesure de continu net
 Les analyses microbiologiques
1) Levure et moisissure
 Les analyses sensorielles
1. Test IN/OUT
2. Epreuve triangulaire
Chapitre III : Résultat et discussion
Liste des figures

Figure 1 : Diagramme de la STBO.
Figure 2 : Les étapes de traitement de l’eau par osmose
Figure 3 : Les étapes de l’adoucissement de l’eau
Figure 4 : Les étapes de préparation de sirop simple et sirop fini
Figure 5 : Le soufflage
Figure 6 : souffleuse
Figure 7 : rinceuse
Figure 8 : le mixeur
SALHI Fédia
Figure 9 : soutirage
Figure 10: la boucheuse
Figure 11 : étiqueteuse
Figure 12 : mirage plein
Figure 13 : la fardeleuse
Figure 14 : les étapes de remplissage et conditionnement PET
Figure 15 : La dépalettiseuse
Figure 16: Dé-caisseuse
Figure 17 : Laveuse
Figure 18 : Mirage vide
Figure 19 : Soutireuse
Figure 20 : visseuse
Figure 21 : étiqueteuse
Figure 22 : encaissage
Figure 23 : palettiseur
Figure 24 : Les étapes de remplissage et conditionnement en verre
Figure 25 : méthode de contrôle de la préforme
Figure 26 : enquête comportement de consommateur face aux boissons gazeuses
Figure 27 : appareil de DMA 4500
Figure 28 : ZAHM & NAGELCO.INC.O.NY
Figure 29 : Thermomètre
Figure 30 : Torque mètre
Figure 31 : test IN TERM
Liste des tableaux

Tableau 1 : les familles de plastique, leurs avantages et leurs inconvénients
Tableau 2 : les avantages et les inconvénients de verre
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Tableau 3 : lieux de la collecte des données
Tableau 4 : domaine d’application de TA et TAC
Tableau 5 : épaisseur minimal par zone des bouteilles PET
Tableau 6 : Norme de brix
Tableau 7 : Norme de cible co2 PET et verre
Tableau 8 : nombre de continu net selon la règle et selon l’exigence KORE
Tableau 9 : Norme microbiologique
Introduction
La consommation des boissons gazeuses a été introduite dans les habitudes alimentaires
de la majorité des consommateurs à travers le monde. Ce secteur parait être très prometteur et
la consommation de ce produit est en augmentation remarquable par rapport aux autres
boissons.
L’emballage et le conditionnement assurent la protection du produit et permettent de garantir

sa qualité dans le temps. Les industriels du secteur agro-alimentaire utilisent différents types
d’emballages comme des moyens de conservation, toutefois de nombreuses études effectuées,
démontrent que la qualité peut différencier selon la nature d’emballage et selon les conditions
de stockage.
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Compte tenu de toutes ces considérations nous avons fixé les objectifs suivants:
Objectif générale
 Déterminer la qualité physicochimique, organoleptique et bactériologique des boissons

gazeuses de la STBO
Objectifs spécifiques
 Evaluer les méthodes de prélèvement et d’acheminement des échantillons au

laboratoire d’analyse.
 Déterminer des éléments présentant des risques de contamination des boissons
gazeuses
 Faire une étude comparative de la qualité des boissons conditionnées en PET et en
verre.
La première partie de ce mémoire est une étude bibliographique présentant, la société

tunisienne des boissons gazeuses de l’ouest (STBGO), les procédés de fabrication des
boissons gazeuses de la réception jusqu’à le stockage. La deuxième partie sera consacrée à
une description du matériel et méthodes utilisé dans cette étude, les résultats et discussion sont
présentés dans le troisième chapitre. On clôturera ce travail par une conclusion générale et des
perspectives.
I. Présentation de l’entreprise
1. Historique
La société tunisienne des boissons de l’ouest a été crée en Mai 1984, elle a pour activité la
production et la commercialisation des boissons gazeuses en verre et PET, et la
commercialisation des produits en PET, boites et tétrapode ainsi que l’eau minérale. La
société a connu une réussite sur le plan qualité depuis sa création. En Juin 1992 elle a été
classée première en Afrique. En Juin 2005, elle a été certifiée en système de management
qualité selon la norme ISO 9001. En 2007 elle a eu la médaille de bronze sur la division
NWAD (North and West Africa Division) de COCA COLA. En Juin 2009, elle a finalisé et
réussi le projet 6S sur le système de l’optimisation et de la consommation d’eau. En Février
2009, elle a été certifiée ISO 22000 v 2005.
La société a des activités principales comme:
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La production des boissons gazeuses de « COCA COLA company » telle que (coca cola,
Fanta, Hawai, etc.) et autre comme BOGA et APLA.
La chaine de production comprend deux lignes :
 Une ligne pour l’embouteillage en verre de 1 litre et standard.

 L’autre pour l’embouteillage en PET de 1 litre et 1,5 litre.
 La capacité de production de cette usine est fortement liée à la saison, cependant pour
la période estivale ou la demande en produit est maximale (de l’ordre 300000HL/ans),
le nombre de l’heure passé de 8 à 12 heures par poste de travail et le nombre des
employés augmente de 110 à 135 en régime de poste (document de STBO).
L’activité de la société est autant industrielle que commerciale, elle se charge de la production
des boissons gazeuses du l’ouest et de la distribution dans son territoire assigné.
Président Directeur générale
Assurance Qualité Contrôle de Gestion
Contrôle Hygiène et Technique Comptabilit Personnel Approvisio Commer--

Qualité sécurité é et nnent cial
financier
Poste Poste B Fabricati Maintenance Mag MP et ssp et

A Gestion de Achat
on PR traçabilit-é
stock
SALHI Fédia
Suivi
Facturatio Mag PF et
clients
n vide
Figure 1 : organigramme de la STBO (KS-AD-DO 02)
II. Procédé de la fabrication des boissons gazeuses

1. Définition de la boisson gazeuse
Ce sont des boissons rafraichissantes sans alcool, généralement sucrées, aromatisées,
acidifiées, colorées, artificiellement carbonatées et parfois conservées chimiquement. Elles
sont composées principalement d’eau, de sucre, de gaz carbonique, d’agents acidulant, de
colorants, d’arômes et de jus de fruit concentrés (Norman, 1978 ; Demoulin et Galopin,
1997).
2. Les différentes propriétés des boissons gazeuses
a. Propriété microbiologique
Les boissons gazeuses se caractérisent par une acidité élevée (pH 3 à 4), un manque
d’oxygène, une forte teneur en CO2 et une forte concentration en sucre. Généralement ces
boissons constituent des milieux hostiles aux microorganismes. Parmi les organismes altérant
les boissons gazeuses, les plus importants sont les levures et les moisissures car elles
supportent le pH acide, elles tolèrent des taux de CO2 élevés et elles résistent à de fortes
concentrations en sucre. Les bactéries sont moins bien adaptées à la vie dans ce type de
boissons. Néanmoins, les bactéries lactiques, acétiques et les coliformes peuvent être
rencontrés (Bourgeois et Leveau, 1980).
b. Propriétés sensorielles
Les boissons gazeuses possèdent une propriété pétillante, une apparence attirante, un aspect
effervescent et un goût acide qui picote la langue (Norman, 1978 ; Technique de l’ingénieur,
2005).
3. Valeur nutritive et caractéristiques des boissons gazeuses
La valeur nutritive des boissons gazeuses est principalement attribuée à sa teneur en sucre, de
même que sa valeur énergétique. En moyenne une portion de 250 ml de boisson fournit 30g
de sucre. Les boissons gazeuses sans sucre ont une valeur énergétique nulle. Par exemple pour
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une boisson type cola, une portion de 250ml fournit 27g de sucre et 98% de l’apport
énergétique des glucides journalier. Une canette de 355ml contient 28 à 64mg de caféine, la
caféine diminue la fatigue. En autre, elle stimule le système nerveux central, elle tend à
augmenter la pression artérielle et elle engendre divers problèmes (trouble du sommeil, maux
de tête, etc.). C’est pour cela qu’il est recommandé de consommer modérément les boissons et
de ne pas dépasser les 400 à 450 mg de caféine par jour (Mireille et william, 2000).
4. les phases de fabrication des boissons gazeuses
La fabrication des boissons gazeuses nécessite 4 grandes phases :
 Phase 1: réception de matière première.
 phase 2: traitement des eaux.
 phase 3: siroperie.
 phase 4: production et conditionnement.
a. Phase 1 : Réception de matière première
La réception des concentrées des jus, des arômes, des acides citriques ainsi que les
emballages tel que, les préformes en PET et ses bouchons en PEHD, les barquettes en carton
se fait par les magasiniers qui vérifient seulement la quantité, le code, la date de fabrication et
la date limite de consommation.
Tableau 1. Les propriétés des ingrédients des boissons gazeuses

Ingrédient Propriétés
L’eau L’eau est un ingrédient de base dans le processus de production de boissons
gazeuses. Toutefois, avant que cet ingrédient entre dans la composition du
produit fini, un traitement particulier doit être établit. Cette eau est
continuellement analysée pour vérifier qu’elle répond aux critères de qualité
(TAC, TA, PH, Turbidité, GOA, Chlore, sulfate, TDS, qualité microbiologique,
et aluminium). L’eau représente 92% de la composition totale de produit fini
CO2 Composé important pour la fabrication des boissons gazeuses, il est injecté sous
pression lors de la phase de carbonatation. En fonction de la concentration de
CO2, on obtient une boisson plus ou moins pétillante (NAMBIEMA, 2011).
Cette composition représente 1.5% à 4% de la composition du produit fini.
Le concentré Ce produit est différencié selon le type de boisson (coca, cidre, Fanta, etc.) et
livré à la STBO, conservé utilisé sous contrôle extrêmement strict afin de
préserver son intégrité et sa sécurité. Chaque usine de concentré est
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spécifiquement identifiable, ceci permettre la traçabilité de chacun des

composants à chaque stade de la production, du stockage et de l’emploi
(NAMBIEMA 2011).
Sucre et Elaborés par divers fournisseurs soigneusement sélectionnés, le sucre et divers
Edulcorant édulcorants jouent un rôle capital dans la fabrication des boissons. Ces sucres
varient par leurs origines et par leurs actions, depuis le saccharose et le sirop
d’amidon à haute teneur en fructose, jusqu’aux produit hypocaloriques comme
l’aspartame et l’acésulfame k, souvent utilisé dans les boissons dite « light ».
Acide Agit sur la dureté de l’eau et permet une meilleure conservation du produit final.
citrique Il apporte aussi une saveur rafraîchissante au produit.
b. Phase 2 : traitement des eaux

Afin d’obtenir une eau de production potable, saine et sans danger pour le consommateur ;
l’eau de robinet est traitée par voies physique et chimique en plus de deux désinfections par le
chlore. Ce traitement consiste en une coagulation avec additions éventuelle d’adjuvants, une
floculation suivie d’une filtration rapide sur sable, une déminéralisation par électrodialyse et
enfin un affinage sur actif (à vérifier, je crois il manque charbon). Il est à noter que le
traitement s’adapte spécifiquement à la qualité de l’eau prise en charge (Maschelein, 1992).
Bassin à eau Filtre à sable Filtre polisseur Unité UV 5

Eau de sonede ou
20m3 2 3 10µm 4
de forage 1
Filtre micronique 5µm

Bassin à eau 200m3 Vanne de mutijage 6 7
Adoucissement OSMOSE 8
- Laveuse
Cuve de stockage 18m3 9
- chaudière
Injection chlore
Bassin accumulation 10
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Filtre à charbon 11
Filtre polisseur 5µm 12
-Siroperie
-Rinçage final laveuse
-Production verre et PET
Figure 2 : les étape de traitement de l’eau par osmose (document de la STBO)
L’adoucissement de l’eau effectuée pour diminuer le taux de calcaire par l’élimination des
ions ca2+. L’eau est envoyée au moyen de canalisation commandée par des vannes.
L’adoucisseur est une résine échangeuse de cations avec le cation Na +. L’eau en passant au
travers de la résine, les cations ca2+ se fixent sur la résine et l’eau récupérée se trouve réduite
nettement en ca2+. L’eau adoucie sert à la production de vapeur par la chaudière et aussi au
lavage des bouteilles (Figure 3).
Réception sel marin Résine Réception eau brute
Identification & stockage Stockage (bâche à eau)
Préparation saumure
150 kg de sel
Régénération
Adoucissement
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Filtration
THT : < 10°F
Goût & Odeur : Normale
Eau adoucie
 Tour de refroidissement  Laveuse

 Chaudière  Bouteille
Figure 3 : les étapes d’adoucissement de l’eau (KS-DGR-DOC 05)
c. Phase 3 : siroperie

Au cours de la fabrication des boissons, on utilise deux types de sirop l’un simple et l’autre
fini.
Sirop simple : Après le nettoyage et la désinfection des citernes de sirop et de filtre à plaque,
et après la réception de sucre et la vérification de sa qualité, il est envoyé à la siroperie. La
quantité nécessaire de l’eau est versée dans les citernes (2300 litre d’eau) avec l’ajout de
quantité de sucre granulé (quantité de sucre désirée environs 3250kg). Les deux
compositions sont mélangées à une température ambiante pendant 30 minutes à 45 minutes,
puis l’agitateur est mis en marche. Ensuite, le sirop simple est filtré à l’aide d’un filtre plaque
et stocké dans un cuve de stockage (d’après siropier).
Sirop fini : Après filtration de sirop simple on ajoute dans le tank de sirop simple de l’eau
traitée pour permettre le rinçage du filtre et ajuster le volume de sirop simple, ce volume sera
vérifier. Le sirop fini est obtenu en additionnant au sirop simple, d’extraits de bases et de
l’eau. Après l’ajout de concentré et l’agitation, un contrôle de brix, de température, GOA,
levure et moisissure est obligatoire (figure 4 : source STBO).
Versement de l’eau de dissolution et agitation
Versement du sucre et ingrédients pour dissolution
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Continuer l’agitation
Non
Contrôle dissolution
Paramètres a contrôler Filtration de sirop simple Paramètres a contrôler

filtre métallique+filtre à
Vitesse de filtration : de 780 à plaques -Brix : suivant spécifications
1000 LT/min m2
-Température : Ambiante
Mailles filtre métalliques : 2
mm Récupération de sirop simple -Goût / Apparence/Odeur : normal
filtré
-Levures-Moisissures : inférieur à 5/5ml
Filtration, ajout des
concentrés et agitation
Contrôle Non
Correction avec l’eau traitée
ajustement au niveau FAMIX
Désaération
Sirop fini
Figure 4 : Préparation de sirop simple et fini (KS-MQS-DOC 01).
d. Phase 3 : production et conditionnement

Le conditionnement et l’emballage sont les dernières étapes de fabrication de denrée
alimentaire. Ils doivent contribuer à satisfaire les attentes de consommateur, a répondre au
contrainte de la logistique et de la distribution, a préserver les qualités hygiénique (sécurité,
sensorielle et nutritionnelle de l’aliment). L’emballage est un support d’information et de
communication, participe à allonger la durée de vie de denrée alimentaire (DLC).
5. Emballage et conditionnement des boissons gazeuses
5.1. L’emballage en plastique
Les matières plastiques ont pris en quelques années une part non négligeable dans tous les
domaines. Se sont des polymères (des matériaux composés de très langue chaine
(macromolécule), elle-même formé de molécule élémentaire (monomère) assemblés. Chaque
plastique à ces propriétés et caractéristique de perméabilité au gaz et à l’humidité. Ont rouve
trois grands types de plastique.
a. les thermoplastiques : polymères susceptibles d’être, de manière répétée, ramollis par
chauffage et durcis par refroidissement. Sous l’effet de la chaleur le polymère se remoule,
peut se déformer et être mis en forme. Après refroidissement, la forme donnée est figée. Cette
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opération peut être répétée plusieurs fois. Cette caractéristique permet la recyclabilité de ces
matières.
b. les thermodurcissables : polymère ne pouvant être mis en œuvre qu’une seule fois et qui
devient infusible et insoluble après polymérisation. Une fois durci, leur forme ne peut plus
être modifiée. A l’inverse de thermoplastique, la mobilité thermique est réduite. Plus la
température est élever, plus le polymère se rigidifier jusqu'à se dégrader si la température
continuer d’augmenter. L’opération est irréversible.
c. les élastomères : polymères ayant une aptitude particulière à reprendre leur forme après une
forte déformation. Ils sont caractérisés par leur grande déformabilité (6 à 8 fois leur langueur
initiale). Ces polymères sont des liquides très visqueux comme caoutchouc et en une structure
très dimensionnelle qui assure la réversité de la déformation mécanique.
Tableau 1: les familles de plastique, leurs avantages et leurs inconvénients
Types Avantages Inconvénients
PE Le moins cher, léger, résiste au T° de Forte perméabilité au gaz et
congélation vapeur
PP Très léger Perméable au gaz et vapeur
PET/PETE Très transparent, bonne résistance
thermique, peut perméable au gaz
PVC Très transparent, bonne résistance à
l’humidité, peut perméable au gaz
PS Très transparent, brillance, bonne Migration
propriété barrière gaz et vapeur
La fabrication des boissons gazeuses embouteillées en PET se fait en une série d’étape.
Soufflage : C’est la production des bouteilles par une souffleuse en utilisant des préformes en
PET, qui sont amenées dans le four par une étoile pour être chauffer à une température de 90-
115°C pendant 20 secondes. Ce chauffage s’effectue par des lampes à infrarouge disposées
sur neufs niveaux et réglables individuellement. Les préformes sont ensuite transférées par
une étoile dans la station de soufflage. Les préformes réchauffées sont maintenues au col par
l’anneau support puis fixées dans les moules. Ceci permet d’éviter une déformation de la
bague pendant la fermeture du moule, la buse de soufflage s’abaisse, la tige d’élongation
plonge sous la coupe de la préforme et, après un bref délai, l’air de pré soufflage est activé. La
durée de ce délai dépend de l’épaisseur du matériau au fond de la bouteille. La pression de pré
soufflage est de 7 à 16 bar, selon la préforme et la bouteille, et dure entre 0,2 et 0,7 secondes
selon la taille de la bouteille. Puis le soufflage final commence ; il consiste au traçage des
contours fins de la bouteille et au plaquage du matériau contre la paroi froide du moule (10°C)
pour refroidir la bouteille. Plus la pression est élevée, plus l’effet de refroidissement
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augmente, et plus la durée de refroidissement diminue. La pression se situe entre 30 et 40 bar

et dure environ 2secondes. Ensuite, la tige d’élongation remonte avant l’ouverture du moule,
la bouteille doit être dépressurisée et elle quitte le moule pour être transférées vers les silos de
stockage.
Figure 5 : Le soufflage

L’appareil utilisé pour le soufflage de bouteille PET est appelé : souffleuse : c’est une
machine électrique de type SIDEL.
Figure 6 : souffleuse Figure 7 : La rinceuse
Redressage des bouteilles : Les bouteilles sont arrangées au niveau du convoyeur aérien et
elles sont ramenées à la rinceuse des bouteilles.
Le rinçage : C’est une opération réalisée par la rinceuse qui est alimentée de l’eau traitée
pour rincer les bouteilles afin d’éliminer les traces d’impuretés.
SALHI Fédia
Mixage : cette opération réalisée par une machine électronique appelé : Mixeur qui consiste
en un mélange de produit fini (de quantité bien définies), d’eau et de CO2, à une température
et pression variable en fonction de chaque produit
Figure 8 : le mixeur Figure 9 : soutirage
Le soutirage : Les bouteilles rincées sont placées sous les soupapes de la soutireuse pour les
remplir selon les formats : Format 1,5 L, Format 1 L, Format 0,5 L. Après remplissage les
bouteilles entrent dans la boucheuse ou vissage.
Le vissage (bouchage): Le vissage consiste à fermer les bouteilles en polyéthylène
téréphtalate (PET) avec des bouchons en polyéthylène haute densité (PEHD) pour garantir
une étanchéité parfaite et pour empêcher tout échange avec le milieu extérieur.
Figure 10 : la boucheuse Figure 11:

étiqueteuse
L’étiquetage et le codage: C’est la mise des étiquettes par la colle à une température varie
entre 140°C et 170°C. Le codage consiste à insère la date et l’heure de fabrication ainsi que
la date limite de consommation qui est 9 mois, cette opération est réalisé par un appareil
appelé dateuse qui imprime sur la bouteille, la date de production et d’expiration (DLC),
l’heure de production, la ligne et la ville de production. L’estampage doit être lisible.
Mirage plein : les bouteilles codées passent par un mireur pour une inspection visuelle.
SALHI Fédia
Figure 12: mirage plein Figure 13 : la fardeleuse
Le Fardelage : Les bouteilles sont couvertes d’un film thermo rétractable, elles passent sur
un tapis roulant transportant les bouteilles PET arrive dans le convoyeur, des lots de 2 rangées
de 4 bouteilles sont automatiquement pris en charge puis sont emballés par un film plastique
non étirable. Puis elles seront chauffées à une température égale 168°C, le film sera rétracté
sur les bouteilles qui subissent après une ventilation pour refroidir le film et le donner une
certaine résistance. Cette opération est réalisée par la fardeleuse.
La palettisation et bandérolage : Les bouteilles fardelées sont superposées sur des palettes.
Les palettes vont être entourées automatiquement par un film étirable afin de conserver la
propreté des palettes et améliorer la gestion d’entrepôt. La palette emballée est transportée par
un transpalette vers le magasin de stockage de produit fini, aéré et à une température
ambiante.
Sirop fini Réception Réception

Réception Eau traitée
préforme bouchons à vis
co2
non
Refoulem
Désaération
Refoulement
Contrôle Contrôle
ent
Contrôle
Contrôle
oui non
Réfoulement
non 70 Refroidissement Stockage

oui Stockage
T° : < 10°C
Stockage
Air comprime
Soufflage
T°de -25°Cà
filtrée
Mélange et
30°C
carbonatation
Eau glycolée Soufflage air
comprimé filtré
Eau adoucie CL=1-
non Arrêt de la
Evaporation : Refroidissement production et
Contrôle
3ppm
faire les
T° : Ambiante T° : < 10°C oui corrections
150 Lavage et
désinfection Arrêt de la
4 Filtration sur Remplissage Transport
production et
DOMNIK HUNTER :
faire les
T° : de -40°C à 40°C
SALHI Fédia corrections
Pression : 20 bars
non
Contrôle
Vissage ou bouchage
non Contrôle :
bouchage, brix, co2,
microbiologie
Air comprimé stérile non

et sec oui Arrêt de la production et
Etiquetage faire les corrections
Codage
Cartons et sachets en
plastique
Contrôle
Non Arrêt de la production et

oui faire les corrections
Palettisation PF
Fardelage
Contrôle produit fini
Figure 14: les étapes de remplissage et conditionnement PET

5.2. Ligne d’embouteillage verre
Le verre est le plus ancien matériau d’emballage fabriqué par l’homme. Le verre est obtenue
grâce à un mélange contenant principalement du sable, de la soude, du calcaire et dans une
proportion plus ou moins importante, du groisil (verre brisé, récupéré), auquel on ajoute, selon
le produit qu’on veut obtenir, des décolorants (cobalt, sélénium), des colorants (manganèse,
oxydes de fer) et des oxydants ou des réducteurs (sulfates, charbon, sulfure) ref.
Le verre est un matériau dur et transparent. Le verre supporte le froid et la chaleur extrême,
sans se casser ni se dilater. Sa résistance à des températures supérieures à 1000°C, le rend très
précieux pour la fabrication d’objets exposés à une forte chaleur. Pur, sain et naturel, il
constitue le meilleur emballage pour les produits alimentaires et pharmaceutiques (dû à
l’absence de migration entre le contenant et le contenu). Il protège et est sans effet sur le goût
ou l’odeur du produit. Totalement imperméable, il assure une conservation parfaite et de
longue durée des produits qu’il contient. Sa malléabilité à l’état liquide permet une grande
diversité de fabrication de pots, bouteilles et flacons. Cette caractéristique favorise la
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créativité indispensable à la personnalisation des marques et des produits. Il possède aussi la

faculté de se recycler indéfiniment et à 100%. Avec une bouteille usagée, on refait une
bouteille neuve en tous points semblables à la précédente et ce cycle peut se reproduire à
l’infini ref.
Tableau 2 : Avantages et inconvénients de verre
Avantages Inconvénients
-Inertie élevée (sécurité) -Poids supérieur aux autres matériaux
-Imperméable aux gaz et aux vapeurs -Fragile
-Transparence à la lumière, peut être coloré -Coûts par fois élevé
-Bonne résistance thermique et mécanique -Fermeture avec un autre matériau
-Impression possible
-Réutilisation et recyclage
-Facile à laver et à stériliser (hygiénique)
-Peut constituer un récipient de mesure
La production des boissons gazeuses en verre passe par les étapes suivantes :
Dé palettisation: Cette opération est réalisée par la machine de dé palettisation qui permettant
d’ôter les casiers de bouteilles vide et sales sur la palette et de représente un système presque
automatique concernant la mise en caisses sur convoyeur muni de tapis roulant vers le poste
de triage.
Figure 15 : le dépalettiseur des casiers Figure 16 : Dé-caisseuse
Triage : le trieur assure le triage des bouteilles et l’opérateur élimine les bouteilles sales après
lavage, les bouteilles cassées et retire les bouchons restant sur certains bouteilles
manuellement.
Dévissage : Le dévissage est réalisé par une machine appelé la dévisseuse qui consiste à ôter
les bouchons des bouteilles présentes dans les casiers avant leur passage au décaissage.
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Décaissage : La décaisseuse permettant d’enlever les bouteilles vides des caisses et les poser
sur un large tapis roulant (convoyeur) qui dirige les bouteilles pour alimente la laveuse.
Lavage des bouteilles : L’opération de lavage des bouteilles comporte cinq parties :
 Prélavage des bouteilles (pré- rinçage) : Cette étape permettant d’éliminer les
matières adhérant aux parois des bouteilles et assurer par une eau adoucie tiède
à une température compris entre 30 à 40 °C
 Passage au premier bain de soude : S’effectue à une température compris
entre 50 à 60°C et d’une concentration de 1.5 à 2% de soude caustique. le but
de cette opération est d’empêcher le passage de la mousse et de permettre la
brillance des bouteilles.
 Passage au deuxième bain de soude : Cette étape est réalisée à une
température de 60 à 70°C avec une concentration de soude supérieure à 2%,
réalisé pour désinfecter les bouteilles.
 Passage au troisième bain trace de soude : Cette opération est appliqué à une
température de 30 à 40°C avec une concentration très faible sous forme de
trace de 0.8% de soude caustique, de même but que les deux premiers bains.
 Les rinçages : Il s’agit de trois sous étapes de rinçage :
 Rinçage 1 : effectuer à une température de 30 à 40°C.
 Rinçage 2 : réaliser à une température comprise entre 20
et 30°C
 Rinçage final : rinçage à température ordinaire
Le rinçage final est réalisé par l’eau froide chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus
caustiques. Enfin, après la vérification de rinçage final se fait par un test de phénophtaléine.
Figure 17 : laveuse Figure 18: mirage vide

Mirage vide : c’est un contrôle visuel réalisé pour éliminer les bouteilles ébréchées, mal
lavées et étrangère. Cette opération se fait par un mireur, c’est un panneau blanc recouvrant
une lampe blanche, cette lumière est projeté sur les bouteilles pour faciliter l’élimination des
bouteilles sales et présentant des défauts de forme et de nettoyage.
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Mixage : Le mixage est réalisé par un mixeur, il consiste en un mélange en des proportions
biens définies ; ceci dans le but de respecter les normes de température, de pression, de degré
brix et aussi de taux de CO2 de chaque type de boisson.
Soutirage et bouchage : Au cours de cette étape les bouteilles lavées sont remplies par la
boisson à l’aide d’une soutireuse, fermées hermétiquement au niveau de la visseuse. Les
bouteilles remplies et fermées sont contrôlées par un appareil électronique ou un capteur qui
permette de retirer les bouteilles ébréchées et mal remplies.
Figure 19 : soutireuse Figure 20: visseuse

Datage : Après remplissage les bouteilles fermées, passent sous la dateuse pour assurer
l’affichage de codage sur les bouchons et respecter les exigences de traçabilité du produit
fini.
Etiquetage : Après l’inspection visuelle, les bouteilles remplies sont étiquetées par la colle
continue dans une cuve est pompée par une pompe électrique sur le pourtour d’un rouleau en
inox dans l’étiqueteuse.
Figure 21: étiqueteuse Figure 22 : Encaisseuse
Comptage : Au cours de cette étape les bouteilles codées passent sous un compteur pour
compter les bouteilles fabriquées chaque deux heures.
Mirage électronique : Dans cette étape l’opérateur permet d’éliminer les bouteilles non
codées, mal remplies et les bouteilles ayant des étiquètes mal collées.( les bouteilles n’est pas
conferme au exigence KORE.
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Encaissage : Au cours de cette étape, les bouteilles, arrivent à l’encaisseuse pour y être
placées dans les casiers lavées à l’aide de laveuse.
Palettisation : Après l’étape d’encaissage les casiers pleins des bouteilles remplies sont
transportés au palettiseur à l’aide d’un convoyeur et enfin stockées dans le magasin.
Réception co2 Eau traitée Sirop fini

Bouteilles lavées Réception
et inspectées bouchons
Désaération
Contrôle
Refoulement
non Stockage
Refroidissement
T° : < 10°C
Stockage :
T° : -25 °C à -30°C Mélange et carbonatation
Evaporation :
Refroidissement Eau glycolée
T° : Ambiante
Remplissage
Transport
Filtration sur DOMNIK
HUNTER :
T° : de -40°C à 40°C

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Vissage ou bouchage
Contrôle visuel blles pleines
Contrôle : bouchage, Si NC Arrêt production et

c.net, brix, co2, µbio actions correctives
Si CONF
Codage
Si CONF Si NC
Bouteilles non codées Contrôle Arrêt production et
corrections
Etiquetage
Si CONF Si NC
Bouteilles non Arrêt production et
étiquetées Contrôle corrections
Encaissage
Palettisation PF
Stockage PF
Figure 24 : les étapes de remplissage et conditionnement verre
Matériel et méthodes
Ce travail est une etude de projet fin d’étude dans l’usine STBO Kasserine sur une periode
allant de 18 Janvier 2016 à 18 mai 2016. Les analyses sont éffectueés au niveau de produit
fini. Leur objectif est d’avoir s’il ya modification au niveau des paramétres physicochimique,
microbiologique et organoleptique au cours de leur stockages dans des condition différentes.
Avant d’entamer l’étude physicochimique, microbiologique et sensorielle, nous estimons

réaliser une étude préliminaire qui consiste à étudier le comportement de consommateur face
aux boissons gazeuses et la nature de l’emballage (Tableau …).
Tableau N°. Enquête préliminaire
Date …./02/2016
Enquête
Échantillonnage : Toute personne de 15 ans et plus, consommatrice de boisson gazeuse
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L’unité de déclaration : Les personnes interrogées elle-même.

L’unité de référence : les boissons gazeuses.
Le pré-test : Collecte des données (cordonnées) à proprement dit auprès de 100 personnes
d’après les questions suivantes :
Questionnaire
1) Estes-vous consommateurs des boissons gazeuses ?
Oui
Non
Si non, arrête le questionnaire
Si oui, passe à la question suivant:
2) Genre:
Male
Femme
3) Age:
15-20
21-30
30-40
41-50
51-60
> 60
4) Origine :
5) Profession :
6) Combien de fois consommé les boissons gazeuses par semaine ?
7) Etat de santé :
Sain
malade
8) Niveau d’éducation :
Primaire
Secondaire
Universitaire
N’est pas étudié
I. Matériel
II. Méthodes
1. Contrôle préliminaire
Un contrôle à la réception est primordial avant d’effectuer des analyses de laboratoire. Ce

contrôle de la réception des matières premières est indispensable afin de s’assurer de sa
conformité selon les normes prédéfinis pour garantir la sécurité du consommateur. Les
matières contrôlées sont :
a. Sucre : l’objectif est le contrôle de la conformité du sucre granulé entrant dans la

fabrication des boissons gazeuses selon les spécifications physico-chimiques et
microbiologiques de la compagne coca-cola (KORE). Les analyses de sucre
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réceptionné sont : test pureté, test humidité, taux de sédiment, test d’apparence,
odeur et goût, test odeur après acidification, analyse microbiologique : levures,
moisissures, et germes totaux.
b. Concentrés, extrait de base et additif : contrôle de condition de travail
c. CO2 : pureté, odeur et goût.
d. Les matières d’emballage et de conditionnement :
e. Préformes : poids (51±0.5), diamètre intérieur (21,74±0,13), longueur
(148,7±0,7), dimension goulots (27,35±0,15).
f. Bouteilles en verre : un contrôle de la propreté des bouteilles est obligatoire, ce
contrôle se fait selon les tests suivants :
 Test de bleu de méthylène : le but de ce test est la vérification de l’efficacité de la
laveuse dans l’élimination des moisissures à l’aide du bleu de méthylène car le milieu
sucré est un milieu favorable pour le développement des moisissures. ce type de
contrôle réaliser une fois par équipe et par emballage et au démarrage. La norme de
test est néant (aucune trace de bleu ne doit rester).
 Dosage de soude : le lavage des bouteilles nécessite une concentration de soude bien
déterminé car un excès de concentration peut provoquer l’apparition de soude dans les
bouteilles à la sortie de laveuse, et une concentration faible de soude des bains peut
donner un lavage insuffisant et inefficace. Donc la concentration de soude ne doit
passer 2% dans le bain n°1 et 2% au minimum pour le bain n°2.
 Test de phénophtaléine : ce test effectué pour contrôler la présence de trace de soude
caustique à l’intérieur des bouteilles lavées.
 Bouteilles en PET : Le but de ce contrôle est vérifier si la matière utilisée pour la
fabrication de préforme est repartie de façon homogène. Le mode opératoire consiste à
prendre 6 bouteilles (selon le nombre de moule). Au moyen d’un trusquin, on mesure
la taille de chaque bouteille ainsi que l’épaisseur de différente partie de la bouteille.
Les dimensions de chaque partie d’une bouteille sont représentées dans le tableau
suivant :
Tableau 5 : épaisseur minimal par zone des bouteilles PET
Partie de la bouteille Dimension exigée

Zone /volume 1,5 LT
Point d’injection 1,55
Rayon de base 0,20
Talon 0,30
Retreinte 0,35
Corps 0,30
Epaule inferieur 0,30
Epaule supérieur 0,30
2. Analyse physico-chimique
2.1. Analyse physico-chimique de l’eau
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Les analyses physicochimiques des différents paramètres de l’eau utilisée pour la fabrication
de boisson gazeuse lors de traitement de l’eau sont :
a. Mesure de pH
L’objectif de ce test est la mesure du pH de l’eau de ville et l’eau à la sortie du filtre à sable .
Ce contrôle est effectué toutes les 24 heures à l’aide d’un pH-mètre de type lovibon, model
senso direct.
b. Mesure de la titration alcalimétrique (TA) et la titration alcalimétrique complète

(TAC)
L’alcalinité de l’eau est due aux bicarbonates, aux carbonates, ou aux hydroxydes. L’alcalinité
est le plus souvent associée aux éléments calcium, magnésium et sodium, ces sels neutralisent
l’acidité d’une boisson en modifiant le goût acidulé du produit. L’alcalinité totale est
essentiellement fonction du dosage en chaux et du degré de coagulation.
Le mode opératoire consiste à prendre 100 ml d’eau, au quelle on additionne quatre gouttes de
phénophtaléine et deux gouttes thiosulfate de sodium jusqu’à obtenir une coloration rose. La
titration se fait avec une solution d’acide sulfurique N50 [H2SO4 N50] jusqu’à décoloration.
TA=V1 acide sulfurique N50
Sur ce volume V1on ajout 4 gouttes de methyl orange on obtient une coloration verte.
-titration avec une solution d’acide sulfurique (H2SO4 N50) jusqu’à obtenir une coloration
rose.
- TAC= volume total d’acide sulfurique [H2SO4 N50].
Pour le filtre à sable on s’intéresse à un paramètre qui est le (2P-M) donnant une idée sur la
propreté du filtre à sable.
NB : -En cas d’utilisation de la liqueur alcalimétrique N50 le résultat trouvé sera multiplié par
2.
-Pas d’utilisation de thiosulfate de sodium lors des tests de chaudière.
c. Mesure de TDS
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Le but de ce test est de mesurer le taux de salinité de l’eau, pour éliminer les particules
visibles à l’œil nu, ainsi que celles de très petites tailles. La concentration de ces particules
doit être inférieure à 500mg/l. La norme exige d’effectuer ce test une fois chaque quatre
heures.
Le mode opératoire consiste à mettre le TDS mètre étalonné en marche. L’étape suivante
consiste à remplir l’appareil avec de l’échantillon (eau de ville). Après réglage et calibrage de
l’appareil, la valeur trouvée sera multipliée par 1000 (dans le cas de l’eau traitée, on multiplie
la valeur trouvée par le calibre 100).
d. Mesure de la dureté totale et calcique (THT et THC)
Mesure THC : consiste à prendre un échantillon de 100ml, on lui ajoute de l’indicateur

ECAL et 10ml de réactif AG. Après un une opération de mélange, on effectue la titration avec
une solution complexometrique jusqu’à l’obtention d’une couleur bleu.
THC=Volume de la solutioncomplexometrique
Il faut noter qu’en cas d’une non conformité, il faut réaliser une régénération de la résine de
l’adoucisseur.
Mesure de THT : le mode opératoire exige de prendre un échantillon d’eau de 100ml, au

quel on ajoute 20 gouttes de tampon k10 et 10 gouttes d’un indicateur net. Titrer ensuite avec
une solution complexometrique jusqu’à avoir une coloration bleue.
THT =Volume de la solutioncomplexometrique
e. Dosage du chlore libre et total
L’objectif de ce dosage est la détermination de la teneur du chlore au niveau des filtres à sable
(qui doit être de 2 à 3 ppm), à charbon (0 ppm) et rinçage final laveuse (1 à 3 ppm).
f. GOA eau filtre à charbon
L’objectif de ce test est la vérification de la propreté du charbon actif et du bon

fonctionnement du filtre. Le charbon joue un double rôle : l’élimination du chlore et des
odeurs. Ce test doit être réalisé une fois/ équipe (chaque 4 heures). Le mode opératoire
consiste à prendre 100ml de l’eau à la sortie du filtre à charbon, sentir l’odeur et gouter
quelques gouttes d’eau, voir l’apparence.
2.2. Analyse physico-chimique du sirop
Chaque lot de sirop simple ou fini doit être testé avant de procéder à son utilisation car toute
erreur commise à ce niveau et qui n’aura pas été détectée pourra avoir par la suite des
incidents graves.
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Matériel et méthode :
-Solution nécessaire pour le lavage du capillaire du DMA
-DMA bien étalonné
-Eprouvette graduée et plate forme de niveau
-Echantillon frais de sirop fini
Mode opératoire :
-Ouvrir le robinet situé sur la cuve de sirop
-prélever dans un récipient un volume de sirop
-remplir la seringue, avec le sirop
-laisser passer un petit volume de sirop dans le capillaire du DMA
-débarrasser la seringue de l’air qu’elle contienne pour avoir une bonne lecture de résultat
-presser sur le bouton « lecture » pour avoir le résultat( valeur de brix de boisson gazeuse)
2.3. Analyse physico-chimique du produit fini

a. Mesure de degré brix
Le degré brix est le pourcentage massique du saccharose dans la solution. Il est mesuré après
décarbonatation de l’échantillon pendant 30 min. l’objectif est la détermination des étapes à
suivre pour bien utiliser l’hydromètre faisant ainsi une bonne lecture des valeurs du brix.
Contrôler le degré brix de produit fini et faire les corrections nécessaires en cas de non
conformité. Le mode opératoire consiste à prendre une bouteille de boisson gazeuse comme
échantillon. On verse l’échantillon dans un bécher stérile de capacité 500 ml. A l’aide de De-
carbonateur, on réalise la décarbonatation de boisson gazeuse pendant 3 min pour éliminer le
gaz carbonique. Une filtration de boisson décarbonater à l’aide de Cotton dans un verre.
Rincer le capillaire du densimètre électronique environs 2 ou 3 fois à l’aide d’une seringue de
2,5 ml avec la boisson décarbonatée et filtrée. Remplir la seringue avec la boisson filtrée.
Éliminer les bulles d’air apparaisse dans la seringue. Injecter doucement la quantité de
boisson remplies dans la seringue dans le capillaire du densimètre. Le brix exprime la
concentration en saccharose contenu dans la boisson et mesurer à l’aide d’un appareil appelé
densimètre de type DMA4500.
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Figure 28 : appareil de DMA 4500
Tableau 6: norme de brix
Volume de produit Norme brix

35 cl 10,37± 0,15
1,5 litre 10,37± 0,15
b. Mesure de volume de CO2
L’objectif est de déterminer le volume de CO2 continu dans la boisson gazeuse. Ce contrôle
permet la détermination de la quantité de gaz carbonique dissous dans la boisson gazeuse. Ce
mode de mesure est basé sur le couple pression-température, chaque paramètre selon leur
mode opératoire.
c. Mesure de pression
Le mode opératoire consiste à prendre une bouteille de produit fini. Déposer la bouteille dans
l’appareil ZAHM. Fermer la soupape décompression du ZAHM. Baisser la barre transversale
jusqu’à la pénétration de petite tige et faire passer le bouchon. Ouvrir la soupape de
décompression, pour faire sortir l’air situé entre la limite supérieur de la boisson et le
bouchon. Refermer la soupape de décompression jusqu’à la pression rendre à zéro. Agiter la
bouteille pendant 60 secondes au maximum. Lire la valeur de la pression obtenue. Faire sortir
la pression après l’ouvrir de la soupape de décompression. Remonter la barre et en fin retirer
la bouteille.
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Figure 29 : ZAHM & NAGELCO.INC.BUFFAL.O.NY
Norme : résumé dans le tableau n° 7: norme de cible CO2 PET et verre
Volume de produit Cible co2 verre à la Cible co2 PET à la

production production
Min Max Min Max

35 cl 3.75 3.95 4.3 4.6
1.5 litre - - - -
d. Mesure de température
La température est déterminée au moyen d’un thermomètre.
A l’aide du couple pression-température, on détermine la valeur du volume de CO2 contenu

dans la boisson sur la carbonatation charte (tableau de carbonatation).
Vco 2=T ° en f ( pression )
e. Mesure de torque
Le torque est le taux de pression d’ouverture du bouchon de bouteille. Cet examen en

conjonction avec l’inspection visuelle de l’application du bouchon et les tests appropriés s’y
rapportant, permet de juger si les bouchons ont été correctement appliqués. On utilise un
vérificateur du couple de vissage pour mesurer l force de torsion nécessaire pour ôter le
bouchon de la bouteille.
Point de mesure, norme et fréquences d’analyses :
 Sortie visseuse: 6<torque<17Inch pound : cette analyse effectuer chaque heure

 Produits autre filiales: 6<torque<17Inch pound : chaque arrivage
 Produit de l’usine en stock: 6<torque<17Inch pound
Figure 30 : Torque mètre
f. Mesure du continu net
Déterminer le contenu net des bouteilles en boisson gazeuse connaissant ainsi l’efficacité de
la soutireuse à donner des volumes de boissons bien précis et dans la norme. Ce test est
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réaliser au démarrage et une fois chaque 30mn par une bouteille en ligne suivant le produit à
fabriquer.
Calculer le continu net par la méthode suivante :
Poids bouteille pleine− poids bouteille vide

C . N=
Densité apparente
Tableau n°8 : norme de continu net selon la règle et selon l’exigence KORE.
Volume de produit C.net réglementaire C.net exigé par

KORE
Min Max Min Max

35 cl 339,5 360,5 341,25 358,75
1.5 litre 1477,5 1522,5 1477,5 1522,5
3. Analyse microbiologique
3.1. Détermination des levures et moisissures
L’objectif de la détermination du nombre de levure et moisissure présent dans les boissons

gazeuses est d’éviter le risque de contamination et garantir la santé de consommateur.
Tableau n°…Norme microbiologique
Echantillon Point d’échantillonnage Test Quantité Spécification

Produit fini Chaque ligne (03 Levure et 20 ml 10/20 ml
échantillons) moisissure
Le milieu de culture de levures et moisissures est appelé GYM, de coloration verte, le

continu de chaque tube est de 20ml. L’incubation est faite à une température de 37°C pendant
48 heures. Après incubation, faire le comptage des colonies. Diviser le boite de pétri par le
marqueur en quatre parties (encas où le nombre des colonies est important). Compter les
colonies dans une partie. Le nombre trouvé sera multiplié par 4 pour avoir le nombre exact de
colonies. La norme spécifie que le nombre de levure et moisissures présent dans le produit
fini doit être inferieur à 10 colonies par 20 ml.
4. Analyse sensorielle
Deux types d’analyse sensorielle ont été utilisés selon l’objectif recherché.
4.1. L’épreuve triangulaire (ISO 4120 :2004)
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Un test triangulaire est l’essai discriminatif le plus utilisé et le plus efficace. Cet essai est à
recommander dans la plupart des cas où l’on cherche à déterminer la détection de différence
ou de similitudes entre deux produits (A et B). Au cours de ce test, les sujets initiés reçoivent
3 échantillons dont 2 proviennent du même produit, et le troisième est différent. Nous avons
un type de produit qui est embouteillé en deux types d’emballage : AAB ou ABB. Pour
limiter les effets d’ordres le plan de présentation utilise les six combinaisons possibles de la
triade : AAB, ABA, BAA, BAB, BBA, ABB. Les sujets sont informés du fait que deux des
échantillons sont semblable et qu’un est différent. Ils doivent déterminer quel est l’échantillon
non répété, même si ce choix ne repose que sur une supposition, le choix est dit « forcé ». Si
le choix n’est qu’une supposition le sujet peut en faire mention. L’objectif de ce test dans
notre cas est de déterminer si la nature de l’emballage pourra influencer la qualité du produit
testé.
4.1.1. Procédure expérimentale

a. Les sujets : On présente aux sujets trois échantillons codés, deux identiques et un
différent, et on leur demande d’identifier l’échantillon différent. Ils doivent choisir un
échantillon, même s’ils ne peuvent pas distinguer de différence entre les échantillons
(c’est-à-dire qu’ils doivent choisir au hasard en cas de doute).
b. Présentation des échantillons : Les deux échantillons distincts (A et B) sont
présentés aux sujets par groupes de trois, c’est-à-dire qu’ils reçoivent soit 2
échantillons A et 1 échantillon B ou 2 échantillons B et un échantillon A. les trois
échantillons sont présentes dans des récipients identiques codes avec des numéros
aléatoires à chiffres. Les trois numéros de code des échantillons remis à chaque sujet
doivent être différents, même si deux échantillons sont identiques. Il ya six possibilités
d’ordre de présentation avec l’épreuve triangulaire : AAB, ABA, BAA, BBA, BAB,
ABB.
Vous devez mettre un exemple de formulaire utilisé dans ce test
c. Interprétation statistique : On analyse la signification des résultats à l’aide d’un test

binominal unilatéral. Ce test convient puisqu’on sait qu’il ya un échantillon qui est
différent et qu’il n’ya donc qu’une réponse « correcte ». Dans l’épreuve triangulaire,
on totalise le nombre de sujets ayant identifié l’échantillon différent et on compare la
valeur obtenue à celle figurant dans la table de la loi binominale p=1/3. On obtient le
risque réel en additionnant les probabilités de tous les événements correspondants à un
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nombre de réponses supérieur ou égal au nombre de réponse correctes réellement

obtenues.
4.2. Test de préférence consommateur
Résultats et discussion
Les résultats de l’enquête portée sur 100 consommat0eurs tunisiens à révélé de nombreuses
constatations.
Nous avons remarqué qu’un pourcentage de consommation équitable a été réparti entre
femme et homme (Figure N°). Le niveau éducationnel semble avoir une importance
significative sur la consommation des boissons gazeuses. Notre étude a révélé que le
pourcentage de consommation de la boisson gazeuse est négativement corrélé au niveau
éducationnel (Figure N°..).
SALHI Fédia
Figure N°… Titre Figure N°…Titre
13% 15%
5% 1%
18%
29%
43%
76%
15 -20 ans 21-30 ans

31-50 ans 51 ans - 0 fois 1 à 10 fois 11 à 20 fois > 20 fois
Figure N°… Titre Figure N°…Titre
SALHI Fédia
9%
91%
Sujet sain Sujet malade
Figure N°…Titre
Références Bibliographiques
BOURGEOIS, C.M.et LEVEAU, j.y.(1980) : Technique d’analyse et de contrôle dans

l’industries agro-alimentaire. Le contrôle microbiologique. Edition Apria, Paris, 3, pp.254-
578.
DEMOULIN, R . et GALOPIN, D. (1997). Denrées et boissons, Edition Nathan, Paris, pp.

217-218.
KS-DGR-DOC 04 (2012): document de la STBO : version 06. Traitement des eaux. PP.1.
KS-DGR-DOC (2014) : document de la STBO : version 00. Remplissage et conditionnement

PET.PP.1.
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SALHI Fédia
KS-AD-DO 02 (2008) : document de la STBO : version 01. Organigramme de la société

tunisienne des boissons gazeuses de l’oeust.
MASCHELEIN, W.j. (1992). Processus unitaires du traitement de l’eau potable. Edition

Cebeco, Paris, pp.13-15.
MIREILLE, D. et WILLIAM, L.S. (2000). La nutrition. Deuxième édition de la Chenelière /

Mc Graw-Hill, pp. 13-15.
NAMBIEMA Aboubakari (2012) : projet fin d’étude. Contrôles de qualité effectues sur les
lignes de production PET. Edition CBGN Fés, pp. 5-6.
NORMAN, N.P (1978). Food science. Third edition, Ithaca, New YORK, pp. 572-578.
ANNEXE
Annexe N°1. Fiche de test de préférence consommateur
Fiche de Test de préférence consommateur
Date : ……../……/2016
Monsieur, Madame, Mlle,
Veuillez examiner et goûter chaque échantillon de boisson gazeuse dans l’ordre de gauche
droite, tel qu’indiqué sur le bulletin. Indiqué dans quelle mesure vous avez aimé chaque
échantillon en cochant la mention appropriée en dessous du numéro de code de chaque
échantillon.
937 568 064

Aimé énormément
SALHI Fédia
Aimé beaucoup
Aimé modérément
Aimé un peu
Indifférents
Pas aimé beaucoup
Pas aimé
Pas aimé du tout
Détesté
Age
Genre
Profession
Origine
Niveau d’éducation
Fréquence de
consommation Merci pour votre participation
Etat de santé
937 : coca cola embouteillée en verre.
568 : coca cola embouteillée en PET.
064 : coca cola embouteillée en métallique.
Annexe N°1. Résultats de l’enquête comportement de consommateur face aux boissons

gazeuses
Sujet Age Genre Origine Profession Niveau Fréquence de Etat sanitaire

(sexe) d’éducation consommation
1 27 Femme Kasserine Au chômage secondaire 3 Saine
2 24 Femme Sfax Modaliste Université 7 Saine
3 44 Femme kasserine Au chômage Primaire 1 Saine
4 54 Femme Chrayaa Au chômage Primaire 2 Obèse
5 16 Femme Kasserine Au chômage secondaire 7 Saine
6 20 Male Kasserine Etudient Université 10 Sain
7 26 Femme Hafouz Au chômage secondaire 1 Enceinte
8 83 Male Kasserine Au chômage N’est pas étudié 1 Diabétique
9 23 Femme Kasserine Etudiante Université 14 Saine
10 57 Male Foussana Ouvrier secondaire 5 Sain
11 47 Male Kasserine Garde secondaire 3 Sain
12 43 Femme Kasserine Au chômage N’est pas étudié 3 Saine
13 27 Femme Sidi Au chômage Primaire 5 Saine
harrath
14 26 Male Chrayaa Professeur Université 4 Sain
15 15 Femme Kasserine Élève Primaire 7 Saine
16 20 Femme Kasserine Étudiante Université 6 Saine
SALHI Fédia
17 25 Male Mahdia Etudient Université 7 Sain

18 22 Male Chrayaa Au chômage Primaire 2 Sain
19 35 Male kasserine Professeur Université 12 Sain
20 39 Femme Kasserine Coiffeur secondaire 6 Saine
21 25 Femme kasserine Contrôle Université 7 Saine
qualité
22 25 Male kasserine Contrôle Université 17 Sain
qualité
23 30 Male kasserine Contrôle Université 5 Sain
qualité
24 45 Male kasserine Ouvrier Primaire 3 Sain
25 39 Male kasserine Management Université 7 Sain
qualité
26 43 Male kasserine Ouvrier secondaire 2 Sain
27 38 Femme kasserine Femme de Primaire 8 Saine
ménage
28 25 Femme kasserine Secrétaire Université 1 Diabétique
30 32 Male Sbeitla Garde secondaire 5 Sain
31 25 Male Tala Contrôle Université 7 Sain
qualité
32 44 Male foussana Ouvrier Primaire 7 Sain
33 75 Male Haffouz Au chômage N’est pas étudié 7 Sain
34 66 Femme Haffouz Au chômage Primaire 1 Saine
35 38 Male Haffouz Choufeur secondaire 12 Sain
36 25 Femme Haffouz Au chômage secondaire 6 Saine
37 22 Male Haffouz Coiffeur secondaire 7 Sain
38 29 Femme Haffouz Enseignaiente Université 7 Saine
39 33 Femme Haffouz Primaire 7 Saine
40 39 Male Haffouz Profésseur Université 7 Sain
41 15 Male Haffouz Elève secondaire 7 Sain
42 18 Male Haffouz Elève secondaire 5 Sain
43 25 Male Haffouz Ouvrier Université 2 Sain
44 28 Male Haffouz Ouvrier Université 7 Sain
45 45 Femme Haffouz Au chômage Université 7 Saine
46 20 Femme Tunis Etudiante Université 2 Saine
47 26 Femme Kasserine Au chômage Primaire 7 Saine
48 22 Femme Sfax Ouvrier secondaire 7 Saine
49 52 Femme kasserine Au chômage N’est pas étudié 1 Hypertension
50 33 Femme kasserine professeur Université 7 Saine
51 30 Male Sidi Ouvrier Primaire 7 Sain
harrath
52 61 Femme Sidi Au chômage N’est pas étudié 14 Saine
harrath
53 83 Male Sidi Au chômage N’est pas 7 Hypertension
harrath étudier
54 47 Male Sidi Ouvrier secondaire 10 Sain
harrath
55 48 Femme Sidi Au chômage N’est pas 14 Saine
harrath étudier
harrath
harrath
harrath
harrath
SALHI Fédia
60 15 Femme Sidi Elève secondaire 10 Saine

harrath
harrath
harrath
harrath
harrath
harrath
66 30 Femme Sidi Ouvrier secondaire 5 Saine
harrath
67 28 Male Sidi Mécanicien secondaire 21 Sain
harrath
68 22 Male Sidi Etudient Université 14 Sain
harrath
69 19 Femme Sidi Au chomage Primaire 20 Sain
harrath
70 43 Male kasserine Police secondaire 11 Sain
71 30 Male kasserine Chouffeur Primaire 7 Sain
72 25 Femme kasserine Au chomage Primaire 9 Sain
73 31 Male kasserine Chouffeur Primaire 14 Sain
74 30 Male Kasserine Coiffeur Primaire 17 Sain
75 65 Male kasserine Ouvrier N’est pas étudié 1 Diabétique
76 18 Femme kasserine Eléve Primaire 7 Saine
77 23 Femme kasserine Au chomage secondaire 7 Saine
78 35 Male kasserine Fournisseur Université 14 Sain
79 30 Femme kasserine Coiffeur Primaire 14 Saine
81 29 Femme kasserine Au chômage Primaire 7 Saine
83 30 Femme El kef Au chômage Primaire 2 Saine
85 25 Femme kasserine Ouvrier secondaire 5 Saine
87 27 Femme kasserine Ouvrier secondaire 14 Saine
88 22 Femme kasserine Au chômage secondaire 1 Enceinte
89 28 Male Sfax Ouvrier secondaire 2 Saine
90 18 Male Kasserine Ouvrier Primaire 7 Sain
91 63 Male Kasserine Ouvrier Primaire 14 Sain
92 26 Male Kasserine Ingénieur Université 21 Sain
93 16 Femme Kasserine Élève secondaire 7 Sain
94 23 Femme Kasserine Ouvrier secondaire 1 Saine
95 27 Femme Sfax Au chômage Primaire 2 Saine
96 30 Male Kasserine Police secondaire 21 Sain
97 28 Femme Kasserine Comptabilité Université 0 Enceinte
98 15 Femme Kasserine Élève Primaire 7 Saine
99 20 Femme Kasserine Ouvrier Primaire 14 Saine
100 18 Femme Kasserine Ouvrier Primaire 7 Sain
Annexe N°2 : tableau de nombres aléatoires
SALHI Fédia
Annexe 3 : nombre minimal de réponses correctes nécessaire pour conclure qu’il existe une
différence perspectible, sur la base d’un essai triangulaire
SALHI Fédia

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

IMPACT DE LA NATURE D’EMBALLAGE SUR LA

Encadrer par : Dr. Manel ISSAOUI

Mr. Issam AMARI

Année universitaire 2015-2016

Encore, je dédie ce travail :

Et enfin a tous qui m’ont aide dans l’élaboration de ce travail

Je tiens à remercier tout particulièrement Mr TRABELSI Adil, directeur générale de société

A mes enseignants qu’ont profetionné mes connaissance théorique et pratique Durant la

Liste des acronymes

PET polyéthylène téréphtalate

Chapitre II : Matériel el méthode

2. Contrôle de sirop simple et fini

Chapitre III : Résultat et discussion

Liste des figures

Figure 2 : Les étapes de traitement de l’eau par osmose

Figure 3 : Les étapes de l’adoucissement de l’eau

Figure 4 : Les étapes de préparation de sirop simple et sirop fini

Figure 5 : Le soufflage

Figure 6 : souffleuse

Figure 7 : rinceuse

Figure 8 : le mixeur

Figure 9 : soutirage

Figure 10: la boucheuse

Figure 11 : étiqueteuse

Figure 12 : mirage plein

Figure 13 : la fardeleuse

Figure 14 : les étapes de remplissage et conditionnement PET

Figure 15 : La dépalettiseuse

Figure 16: Dé-caisseuse

Figure 17 : Laveuse

Figure 18 : Mirage vide

Figure 19 : Soutireuse

Figure 20 : visseuse

Figure 21 : étiqueteuse

Figure 22 : encaissage

Figure 23 : palettiseur

Figure 24 : Les étapes de remplissage et conditionnement en verre

Figure 25 : méthode de contrôle de la préforme

Figure 26 : enquête comportement de consommateur face aux boissons gazeuses

Figure 27 : appareil de DMA 4500

Figure 28 : ZAHM & NAGELCO.INC.O.NY

Figure 29 : Thermomètre

Figure 30 : Torque mètre

Figure 31 : test IN TERM

Liste des tableaux

Tableau 2 : les avantages et les inconvénients de verre

Tableau 3 : lieux de la collecte des données

Tableau 4 : domaine d’application de TA et TAC

Tableau 5 : épaisseur minimal par zone des bouteilles PET

Tableau 6 : Norme de brix

Tableau 7 : Norme de cible co2 PET et verre

Tableau 9 : Norme microbiologique

L’emballage et le conditionnement assurent la protection du produit et permettent de garantir

 Déterminer la qualité physicochimique, organoleptique et bactériologique des boissons

 Evaluer les méthodes de prélèvement et d’acheminement des échantillons au

La première partie de ce mémoire est une étude bibliographique présentant, la société

La société a des activités principales comme:

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