Génie alimentaire laitier

Introduction :

Le lait a été considéré, dans toutes les civilisations, comme un produit noble en raison
de son adaptation parfaite aux besoins nutritionnels et physiologiques du jeune. Cependant,
son instabilité biologique et physicochimique constitue un facteur limitant de son utilisation
en l’état .au cours des siècles, l’homme a, sur la base d’observation, su empiriquement trouver
les moyens de le stabiliser ou d’en extraire les éléments essentiels dans une forme plus stable.
Cette recherche de report de consommation s’observe tout particulièrement dans les régions
de production laitière à forte saisonnalité (montagne par exemple).

Les opérations technologiques les plus anciennes consistaient à réduire la teneur en eau et à
créer dans la phase aqueuse résiduelle des conditions physicochimiques stabilisantes par
acidification et salage.

Les lipides et protéines, éléments les plus intéressent d’un point de vue nutritionnel, se
trouvent dans le lait à l’état dispersé (globules gras, micelles de caséines). Ils sont instables au
plan thermodynamique, ce qui facilite leur séparation et leur concentration : les fondements
de la fabrication du beurre (crémage-barattage) et de la transformation du lait en fromage
(coagulation-égouttage) ont donc été établis sur la base d’observations de phénomènes de
déstabilisation se produisant naturellement.

Les travaux de Nicolas Appert et de Louis Pasteur au 19ème siècle ont permis de mieux
comprendre les bases biologiques et physicochimiques de l’instabilité des aliments. Les
traitements thermiques (pasteurisation-stérilisation) sont apparus comme un moyen efficace
pour améliorer leur conservation.la deuxième technique majeure de stabilisation des aliments,
en particulier du lait et des produits laitiers, est le séchage industriel, qui date des années
1900.

On peut donc considérer que l’essentiel des fondements technologiques toujours exploités de
nos jours en industries laitière date d’un siècle ou plus. Pourtant les années 1960 à 1970 ont
vu une véritable révolution industrielle qui a fait du secteur laitier un des plus performants des
industries agroalimentaires. On doit ce sursaut d’une part aux gros efforts de recherche et de
diffusion des connaissances en sciences laitières. Dont Germain Mocquot et Charles Alais ont
été les pionniers, et d’autre part à une approche analytique et conceptuelle des opérations
technologiques qui a ainsi contribué sous l’impulsion de Marcel Loncin au développement du
génie des procédés alimentaires et à la formation de nombreux ingénieurs dans le domaine.

La maîtrise de la qualité et des coûts de revient des produits élaborés a beaucoup progressé
grâce à une parfaite connaissance des matières premières et des mécanismes impliqués dans
leur transformation, ainsi qu’à une bonne appréhension des phénomènes physiques et
thermodynamiques qui régissent chacune des opérations unitaires.

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I. Quelques notions importantes concernant les transferts, bilans et équilibres :

 de l’intérêt de l’étude des transferts :
La transformation des matières premières d’origine agricole en produits finis
alimentaires peut être analysée de différentes manières. La première consiste à aborder
des diverses transformations par filière, en établissant pour chacune d’elle une
monographie des différentes opérations réalisées. Cette vision des choses est
rapidement redondante, dans la mesure où l’on retrouve les mêmes opérations unitaires
dans différentes filières.

 Modes de transfert :
On distingue trois mode de transfert ;

1-Par conduction (dits encore par diffusion) : dans ce cas, la matrice dans la quelle se
fait le transfert peut être considérée comme immobile dans la direction de celui-ci. Par
exemple le transfert de chaleur dans un solide est de facto de type conductif, dans la
mesure où la matrice n’autorise aucun déplacement relatif d’éléments de matière. Dans
un liquide, un transfert peut être conductif si l’énergie est transférée par agitation
moléculaire, à l’exclusion de tout déplacement d’éléments liquides dans la direction de
transfert.

2-Par convection : dans ce cas, le transfert est assuré par le déplacement d’une partie
de la matrice qui transporte une quantité de chaleur, de matière ou de quantité de
mouvement d’un point à un autre.par exemple, le chauffage centrale est de type
convectif à deux plans : la chaleur produite par la chaudière est transporté vers les
radiateurs par la circulation forcée de l’eau dans les conduites, et les radiateurs vers le
local par déplacement convectif d’air.

3-Par rayonnement : ce type de transfert, qui est spécifique aux transferts de chaleur,
se fait par propagation d’une onde électromagnétique et ne nécessite pas un support
matériel.par exemple le dorage des produits alimentaires peut être réalisé par
rayonnement infrarouge.

Ces trois modes de transfert peuvent coexister. Le rayonnement peut être considéré
comme dominant dans les cas de très hautes températures (la densité de puissance
rayonnée variant avec la puissance quatre de la température). Cependant, dans la
majorité des cas en industrie laitière, les températures mise en œuvre (entre -20 et +
150 °C) sont faibles et le rayonnement peut être négligé par rapport aux deux autres
modes de transfert.

 Régime transitoire et stationnaire : en générale, dans un système, les grandeurs

physiques varient d’un point à un autre, et en point donné, varient au cours du
temps. Ce système en régime non stationnaire (encore appelé transitoire).

 Cependant, si le milieu extérieur aux systèmes est invariant, le système tend, au

bout d’un temps variable qui le caractérise, vers un état d’équilibre tel que en tout
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point les grandeurs physiques deviennent invariants dans le temps .un tel système a
alors atteint un régime stationnaire (encore appelé régime permanent). Si G désigne
une grandeur physique quelconque en un point du système. Le régime stationnaire
est caractérisé par :

dG
0
dt
Le régime stationnaire n’exclut pas que la grandeur G varie d’un point à un autre du
système considéré, c'est-à-dire qu’il existe des variations de G en fonction de la position
(encore appelées gradient de G, noté dG ).
dx

Traitements thermiques :

Les traitements thermiques appliqués aux produits laitiers ont plusieurs objectifs :

Détruire les micro-organismes pour améliorer la qualité hygiénique et allonger la DLC

(date limite de consommation) des produits ;
Inactiver certaines enzymes pour améliorer la stabilité des produits au cours de leurs
stockage ;
Modifier la structure de certaines molécules telles que les protéines pour influer sur la
texture du produit fini, voire sur le rendement des opérations technologiques mises en
œuvre ultérieurement .par exemple, on peut chercher à dénaturer certaines protéines
pour améliorer texture et rendement en technologie fromagère ;
Générer des produits de la réaction de Maillard pour certaines applications
(chocolaterie par exemple).
De façon générale, tout traitement thermique doit prendre en compte la préservation des
qualités organoleptiques et nutritionnelles des produits. Par exemple, on cherchera à limiter la
dénaturation des protéines et la réaction de Maillard pour éviter brunissement, gout de cuit et
perte de lysine dans le cas de stabilisation des laits de consommation.

1. Cinétiques de destruction microbienne et d’inactivation enzymatique 

1.1 Cinétiques de destruction microbienne à température constante
Quand on porte une suspension en milieu aqueux d’une souche pure de micro-organismes à un
même stade de croissance (en particulier, entièrement sous forme végétative ou entièrement
sous forme sporulée) à une température θ létale (c’est-à-dire, entrainant une mortalité des
micro-organismes), la destruction des micro-organismes suit une cinétique d’ordre 1 :

dN -kθ. (N)
dt
N est le nombre de micro-organismes à l’instant t et kθ la constante de vitesse (s-1) qui dépend
du micro-organisme, de la température θ et des caractéristiques physicochimiques du milieu

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(pH, force ionique, disponibilité de l’eau, etc.). Cette équation s’intègre entre une population
N0 au temps 0 et une population N au temps t en :

N t

ʃ dN ʃ -kθ. (N) ln [N0/N]= kθ.t

N0 N 0

Il est plus aisé d’utiliser les logarithmes décimaux, en particulier pour les représentations
graphiques. L’équation précédente se ramène alors à :

Log [N0/N]= kθ/2.3 .t = t/Dθ avec Dθ = 2.3/kθ

Dθ, qui a la dimension d’un temps, est appelé temps de réduction décimale : c’est le temps
nécessaire pour détruire 90% de la flore initiale. n= log [N0/N] correspond au nombre de
réduction décimales effectuées.

En effet, considérons les temps t1 et t2 nécessaires pour obtenir respectivement une population
N1 et N2 (avec N2= N1/10) en partant d’une population N0.

On peut écrire en reprenant l’équation Log [N0/N1]= t1/ Dθ

Log [N0/N2]= t2/ Dθ

Il vient, en soustrayant membre à membre ces deux équations :

Log [N1/N2]=log(10)= (t2 – t1)/Dθ

On obtient donc Dθ = t2 – t1, conformément à la définition précédente. L’évolution de N en

fonction du temps et à température constante est obtenue à partir de l’équation précédente :

Log (N) = Log (N0) – t/ Dθ

La représentation graphique de cette expression en coordonnées semi-logarithmiques est une
droite. Par exemple, un micro-organisme sous forme sporulée à une concentration initiale de
N0= 3.103 spores.kg-1 est traité à une température de 110 °C pendant 10 minutes. À l’issue de
ce traitement, il reste N= 3 spores.kg-1 . L’évolution du nombre de spores en fonction du
temps de traitement à 110°C est représentée par une droite passant par ces deux points, et on
peut lire directement D110 : c’est par exemple le temps nécessaire pour passer de 102 à 10
spores.kg-1 , soit 200s dans ce cas.

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1.2.Inf
luence
de la

température sur la cénitique de destruction microbienne

L’augmentation de la température de traitement se traduit par une diminution du

temps de réduction décimale ; en effet, la relation entre les constantes de vitesse des
cinétiques de destruction kθ et la température est déduite de l’équation d’Arrhenius :

kθ1 = a.e-E/R.T1

Log kθ2/ kθ1 = (-E/2,3.R) × 1/T2 – 1/T1

kθ2 = a.e-E/R.T2

a une constante (s-1).

E l’énergie d’activation de la réaction (J.mol-1).

R la constante des gaz parfaits (8.314 J.mol-1.K-1 ) et T la température absolue (K).

Par suite on obtient :

Log kθ2/ kθ1 = (-E/2,3.R) × (T2-T1) / (T1. T2) = (E/2,3.R) × (θ2-θ1)/T1.T2

Sur le domaine de températures létales, qui s’étend de 70 à 90 °C pour des formes végétatives
et de 100 à 150 °C pour des spores, et compte tenu des valeurs de E et de R, le facteur
(E/2.3.R)× (1/T1.T2) peut être considéré comme une constante. Par exemple, l’énergie
d’activation de la réaction de destruction des spores est généralement voisine de 300 Kj.mol-1

Pasteurisation-Stérilisation
Deux objectifs principaux :

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1. Assurer la qualité hygiénique du produit

2. Optimiser le traitement de manière à préserver les caractères organoleptiques et
nutritionnels de l’aliment
3. Réaction de Maillard pour colorer les aliments.

Pour effectuer une pasteurisation ou une stérilisation efficace, pour atteindre ses objectifs, il
faut donc :
connaître les cinétiques de pénétration de la chaleur dans le produit traité,
connaître les cinétiques de destruction des microorganismes (couple temps
température)
connaître les cinétiques des réactions secondaires de destruction des enzymes, des
vitamines, de brunissement…etc.
Définitions
 Stérilisation = action de détruire les toxines, les enzymes et les micro-organismes
présents sous formes végétatives ou sporulées (température : 100-150°C ; le plus
souvent >115°C), T° de référence 121,1°C. La stérilisation d’un produit conditionné
dans un récipient étanche s’appelle l’appertisation. Les produits obtenus sont des
conserves. L’emballage porte la mention « date limite d’utilisation optimale DLUO »
en mois ou années à température ambiante (souvent 3 ans).

 Pasteurisation = action de détruire les micro-organismes notamment pathogènes par

chauffage à une température inférieure à 100°C (Etant moins sévère que la
stérilisation, la destruction est sélective).

 Applications : jus de fruits, lait, …

C’est donc un procédé de conservation limité. Il faut lui associer :

un conditionnement hermétiquement clos,
un atmosphère modifié ou sous vide,
une réfrigération entre 4° et 6°C/,
des conservateurs chimiques (acide, sucre, sel, acide ascorbique, nitrates ou nitrites...)
L’emballage porte la mention « date limite de consommation »

La pasteurisation est utilisée pour :

un aliment dont les qualités organoleptiques sont dégradées par un chauffage trop
sévère (foie gras, plats cuisinés,...)
lorsque seulement les micro-organismes pathogènes doivent être éliminé (lait),
lorsque l’on souhaite éliminer une partie de la population microbienne pour obtenir
une fermentation recherchée avec un type microbien rajouté,
un aliment au pH suffisamment bas pour limiter le développement des micro-
organismes survivant donc thermorésistants (ex : jus de fruits).
En fonction des barèmes, plusieurs types de pasteurisation sont effectuées :
 Basse pasteurisation : 60-65°C pendant 30 min
 Haute pasteurisation : 70-75°C pendant 15 s
 Flash pasteurisation : 90°C pendant quelques s
L'upérisation est un procédé moderne. C'est grâce à lui qu'est produit le lait UHT (Ultra
Haute Température). L'upérisation consiste à porter le lait instantanément à une température

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très élevée (140°C). Il est gardé à cette température pendant 2 à 5 secondes puis est refroidi
tout aussi rapidement. La forte chaleur tue tous les microorganismes et un certain nombre
d'enzymes sont inactivées mais la très courte durée de traitement permet de n'altérer ni le goût
ni la valeur nutritive du lait. Le lait UHT se conserve plusieurs mois (environ 3 mois) à
température ambiante si l'emballage n'a pas été ouvert. Une fois l'emballage ouvert, le lait ne
se conserve toutefois que trois jours au maximum à une température inférieure à 7°C. Comme
les enzymes résistantes à la chaleur demeurent actives, la qualité du lait diminue au cours du
temps, suite à quoi celui-ci peut prendre un goût amer, tourner ou se gélifier. Par upérisation,
la valeur alimentaire demeure élevée, puisque seule une partie limitée des vitamines sont
détruites.

Tyndallisation ou stérilisation fractionnée à la vapeur.

Cas particulier de traitements pour des objets ou solutions sensibles à la chaleur (préparation
pharmaceutiques : solutés injectables)
Le procédé consiste à chauffer à 60-70ºC pendant 30 minutes - 1 heure, une fois par jour, trois
jours consécutivement et incubation à 37°C entre chaque chauffage.
 Le premier chauffage de 30 minutes à 60 °C tue les formes végétatives et induit la
germination d'éventuelles spores.
 Le deuxième chauffage, effectué dans les mêmes conditions, tue les formes
végétatives issues du premier chauffage et induit une germination pour d'éventuelles
spores résiduelles.
 Le troisième chauffage de 30 minutes à 60 °C détruit les formes végétatives issues du
deuxième chauffage
Trois grands modes de transferts thermiques :
 Conduction = contact entre une paroi chauffée et le produit à traiter, le point froid se
trouve au centre géométrique de la boîte.
 Convection = transfert de chaleur via un fluide circulant, le point froid se trouve au
1/3 inférieur ou supérieur de la boîte.
 Rayonnement.

Détermination de l’efficacité d’un traitement thermique

Définitions
Valeur stérilisatrice : c’est la durée d’un traitement appliqué au cœur d’un produit à la
température de référence 121,1°C. Pour toute autre température, c’est la durée du traitement
ayant la même efficacité de destruction des spores de Clostridium botulinum (microorganisme
sporulant de référence z = 10°C). Si on laisse 1 minute à 121,1°C on a accumulé 1 unité de
stérilisation. Le choix du micro-organisme de référence Clostridium botulinum est lié au fait
que c’est le micro-organisme rencontré en agroalimentaire qui résiste le plus aux conditions
du traitement et à son pouvoir de fabrication d’une neurotoxine extrêmement dangereuse.

Filtration membranaire en industrie laitière

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En près de 30 ans, les opérations de filtration tangentielle sont devenues des outils
industriels incontournables dans les technologies alimentaires. Les principales applications
des membranes dans le domaine agroalimentaire ont été développées dans le secteur laitier
(30 à 40 % du marché) majoritairement pour la concentration des protéines du lactosérum et
la standardisation du lait en protéines, loin devant les autres produits alimentaires : vin, bière,
jus de fruits, ovoproduits.... D’autres champs d’application émergent : concentration de jus de
légumes, récupération du plasma sanguin des abattoirs... Ces techniques sont utilisées aussi
bien au sein même de la chaîne de production (clarification, concentration, fractionnement)
que pour le traitement des fluides techniques (eau de process...) et des effluents.

L’industrie laitière est à l’origine de nombreux développement des technologies de

séparation par membrane en industrie alimentaire. En effet, dès le début des années 1970, des
chercheurs ont eu l’idée, à partir de procédés utilisés en médecine dans certains cas
d’infection rénale, de chercher à concentrer le lait utilisé en fromagerie par les techniques à
membranes. Aujourd’hui, les opérations de filtration tangentielle sont intégrées tout au long
de la chaîne technologique de traitement et de transformation du lait et du lactosérum.

1. La Microfiltration
La microfiltration du lait recouvre trois opérations principales.
1.1 Épuration bactérienne
Face à une trop forte charge bactérienne des laits, qui peut entraîner une altération de
leur composition chimique (dégradation du lactose en acide lactique, hydrolyse des protéines
en peptides et acides aminés...) et des défauts de conservation et de transformation des
produits laitiers fabriqués, la microfiltration tangentielle de lait offre une alternative
intéressante à la pasteurisation et à la bactofugation (centrifugation du lait). Cette technique
ne s’applique qu’à du lait écrémé du fait des recoupements de taille des globules gras et des
micro-organismes. Cette technique permet, selon le schéma de la figure 2, de réduire la teneur
en micro-organismes du lait de consommation ou du lait de fromagerie, tout en maintenant ses
qualités organoleptiques grâce à un traitement thermique moindre (37 à 50 oC). L’efficacité de
la séparation, estimée par la réduction décimale (RD) est bonne puisque la réduction décimale
obtenue est supérieure à 3,5, ce qui signifie que pour un lait écrémé contenant 20 000 ufc ·
mL–1, le microfiltrat produit contient moins de 10 ufc · mL –1. RD est calculée à partir du
nombre de germes du lait non traité, C0 et celui du lait microfiltré, CMF selon :

C0
RD  = log
CMF

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6 5 4 3 2 –1
Taille (nm) 10 10 10 10 10 10 1 10
Micro-organismes

Composants Micelles de
Globules gras Protéines Eau
caséines solubles Lactose
Minéraux solubles
Azote non protéique

Figure 1 – Répartition en taille des composants majeurs du lait

Il doit être mentionné que les laits microfiltrés sont dépourvus de toutes les cellules
somatiques (7 à 30 μm). Ces cellules naturellement présentes dans le lait proviennent
principalement du sang et du tissu mammaire et sont riches en enzymes susceptibles
d’entraîner une dégradation des constituants du lait au cours de sa conservation. Leur
élimination, totale, contribue à augmenter la stabilité du lait. Si l’emploi de cette technique
pour les laits de fromagerie permet de satisfaire en toute sécurité aux normes bactériologiques
des fromages fabriqués à partir de lait cru, elle impose un réensemencement de l’écosystème
spécifique du fromage pour lui assurer la typicité de texture et de flaveur souhaitée par les
consommateurs.

Les membranes utilisées sont des membranes céramiques, de diamètre de pore 1,4 μm. En
combinant un fort écoulement tangentiel (7 à 8 m · s–1), et donc une forte contrainte de
cisaillement à la paroi, avec une faible pression transmembranaire (Δp < 50 kPa),elles
procurent de faibles pertes de matière (5 % en volume à un facteur de réduction volumique
FRV = 20 ; < 1 % de caséines) sous de fortes densités de flux de perméation (J = 400 à 650 L
· h–1 · m–2, soit 110 à 180 μm · s–1) pendant une période de l’ordre de 10 h. Pour obtenir de
telles performances, il est nécessaire d’assurer des conditions locales de filtration homogènes
tout au long de la membrane, soit grâce à un système de circulation du filtrat à co-courant du
rétentat (système bactocatch) soit en utilisant des membranes à gradient de résistance
hydraulique .Dans des installations plus importantes, un second étage de microfiltration peut
être installé pour atteindre un FRV de 200, conduisant à 0,5 % de pertes en volume.

Facteur de réduction volumique

Pour un système discontinu (batch), le facteur de réduction volumique (FRV) est défini
comme le rapport du volume initial à traiter, noté V0 et du volume restant à l’instant t, côté
rétentat, noté R, soit :

V0
FRV =
VR

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Pour un système continu, FRV est le rapport du débit total d’alimentation entrant dans le
système de filtration, noté Q0 , et du débit de sortie de la fraction de fluide n’ayant pas franchi
la membrane, noté QR (le débit de sortie du perméat est noté QP) :
Q0 QP + QR QP
FRV= = = 1+
QR QR QR

Avec . Q0 = QP+ QR

La Microfiltration

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Concentration par évaporation

La concentration par évaporation consiste à placer un liquide dans des conditions de
température et de pression qui permettent la vaporisation du solvant. Ce procédé permet par
conséquent de réaliser une concentration des éléments non volatils du produit non traité.
Les principales fonctions de la concentration par évaporation sont :

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 De préconcentrer un aliment liquide (jus de fruit, lait…) avant de le sécher, le

congeler ou le stériliser afin de diminuer le poids et le poids et le volume, ce qui
diminue le coût des traitements subséquents ;

 D’augmenter la teneur en matière sèche (sucre) d’un aliment (confiture, mélasse…)

 afin de diminuer l’activité d’eau et conserver le produit ;
 Diminuer le volume et le poids pour rendre le produit facilement utilisable par le
consommateur (jus de fruit concentré, concentré de sace tomate, de soupe…)
 Concentrer pour changer la saveur et la couleur de l’aliment (sirop caramélisé…)

1. Evaporation simple effet

Principe : l’évaporation simple effet consiste à introduire le liquide à concentrer

préalablement porté à sa température d’ébullition dans une enceinte sous vide (corps
d’évaporation) ; le produit est chauffé par de la vapeur dans un échangeur de chaleur
puis li est envoyé dans une enceinte qui peut être sous vide pour que l’ébullition se
produise à des températures inferieures à 100 °C, un échangeur de chaleur est
constitué :
 D’un échangeur de chaleur dans lequel l’aliment liquide est chauffé par la vapeur ;

 D’un système de séparation vapeur d’eau évaporée/ aliment

Dans ce contexte, toute chaleur fournie au produit se traduira par la vaporisation d’une partie
de liquide. Le corps d’évaporation constitue donc un échangeur de chaleur destiné à fournir au
produit la chaleur latente de vaporisation.
La figure suivante illustre les énergies mises en jeu lors de la concentration simple effet, qui
se repartissent entre chaleur sensible pour amener le produit à sa température d’ébullition (70°

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C en ce cas) et la chaleur latente permettant d’évaporer une fraction d’eau. On remarquera que
1 kg de vapeur primaire à 80°C permet l’évaporation d’environ 1kg d’eau à 70°C,
correspond à une énergie d’environ 2300 kJ.

2. Evaporation multiple effet

L’évaporateur multiple effet est constitué d’un ensemble d’unités d’évaporation simple
effet montés en série. Le liquide alimentaire en cours de concentration passe d’un effet à
l’autre. Le premier corps est chauffé avec de la vapeur vive alors que les suivants le sont
avec les buées de vapeur générées dans le corps précédent. Le dernier corps est relié à un
condenseur, assurant le vide dans celui-ci. Le coût énergétique de l’élimination d’eau
dans un évaporateur comportant n effet est donc de l’ordre de 2300/n kJ.kg -1 d’eau
éliminée

Le séchage ou la
Déshydratation des aliments

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Le séchage est l’un des procédés de conservation des aliments les plus anciens dont le
principe consiste à abaisser l’activité de l’eau jusqu’à ce que les microorganismes ne puissent
plus se développer, et en général jusqu’à ce que la plupart des réactions de dégradation
(réaction chimique et enzymatique) soient ralenties. Le séchage ne tue donc pas les
microorganismes qui contaminent les aliments mais arrête leur développement. Le séchage,
en plus de préserver l’aliment, diminue le poids de l’aliment, ce qui est un avantage important
pour le transport.

1. Définition

Le séchage est une opération unitaire qui a pour but d’éliminer par vaporisation l’eau qui
imprègne un produit (liquide ou solide) afin de le transformer en produit solide sec dont
l’humidité résiduelle est très faible.

Le séchage se distingue de l’évapo-concentration qui ne traite que les produits liquides très
humides (exemple : lait). Les produits liquides qu’on veut sécher (poudre de lait) sont
d’ailleurs toujours pré-concentrés aux préalables par évapo-concentration qui est une
technique de déshydratation moins couteuse en énergie que le séchage.

Le séchage est souvent utilisé pour allonger la durée de vie du produit ; en effet en même
temps qu’on diminue l’humidité résiduelle du produit, on diminue l’eau libre disponible pour
les réactions d’altération, c’est-à-dire l’activité de l’eau (Aw) qui diminue en dessous de
l’activité minimale de développement des microorganismes (c’est-à-dire Aw<0.7) ; il faut
néanmoins souvent descendre à des Aw beaucoup plus faibles afin d’inhiber les réactions
d’altération d’origine chimique et enzymatique (oxydation des lipides, réactions de Maillard,
…)

2. Procédés de séchage

a) Séchage conductif : le produit est mis en contact avec des surfaces chaudes (cas du
sécheur tambour rotatif)

Exemples : le séchage de pommes de lait (procédé just hatmaker)

b) Séchage convectif : on envoie sur le produit à sécher un courant d’air chaud qui fournit la
chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau et entraîne la vapeur formée.

Exemples : le séchage de lait par atomisation

c) Séchage par infrarouge ou micro-ondes : un rayonnement électromagnétique est appliqué

sur le produit.

Ce mode de séchage convient aux produits en films, donc de faible épaisseur. L’apport
d’énergie s’effectue par ondes électromagnétiques générées soit par des dispositifs
électroniques (micro-ondes) soit par élévation de la température d’un émetteur infrarouge. En

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infrarouge le chauffage se manifeste sur des épaisseurs très faibles (500 mm). Le champ
électromagnétique véhiculé par ces fréquences excite les molécules d’eau : l’agitation
moléculaire qui en résulte provoque des chocs intermoléculaires. Cela entraîne un
échauffement du produit et donc la vaporisation des molécules d’eau.

Exemples : le séchage industriel des pâtes alimentaires 

d) La lyophilisation :

Le produit est congelé (en dessous de -20°C) puis amené à très basse pression pour en
sublimer (et non évaporer car la glace va passer à l’état vapeur sans passer par l’état liquide)
la glace qu’il contient.

Exemples : ferments lyophilisés

3.Ébullition ou entrainement

Le séchage est une opération unitaire mettant en jeu un transfert de matière (l’eau imprégnant
le produit passe à l’état de vapeur et est récupéré par l’air) et un transfert thermique (une
fourniture de chaleur permet le changement de phase du liquide).

Deux mécanismes peuvent être mis en œuvre pour évaporer l’eau d’un produit : l’ébullition
et l’entraînement.

L’idée la plus simple consiste à porter le produit à la température d’ébullition de l’eau, qui
alors se vaporise. Mais pour obtenir une élimination poussée de l’eau sans altération excessive
de la qualité des produits, on préfère bien souvent opérer à température plus basse en utilisant
l’air comme gaz d’entraînement. Quel que soit le mode de séchage, c’est la pression de vapeur
d’eau dans le produit qui détermine les échanges entre l’air et le produit.

a) Séchage par ébullition

L’ébullition a lieu lorsque la température du produit est élevée (par conduction sur une
surface chaude, par rayonnement, par de la vapeur d’eau surchauffée, par immersion dans de
l’huile chaude) à une valeur telle que la pression de vapeur d’eau de ce produit est égale à la
pression totale ambiante : p = pt
Il découle de cette définition que : la température d’ébullition dépend de la pression totale
(elle est plus basse sous vide qu’à pression atmosphérique) et de l’activité de l’eau du produit
(elle augmente lorsque Aw diminue).

Le séchage par ébullition est mise en œuvre dans le cas du séchage par conduction, comme le
sécheur cylindre (flocons de pomme de terre)

b) Séchage par entraînement

Lorsqu’un produit humide est placé dans un courant de gaz (air le plus souvent) suffisamment
chaud et sec, il s’établit un écart de température et de pression partielle tel que :

 L’air apporte au produit une partie au moins de l’énergie nécessaire à la vaporisation ;

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 L’eau est évaporée sans ébullition sous l’effet du gradient de pression partielle d’eau.
La vapeur d’eau est transférée par conduction et convection du produit dans le milieu
ambiant et est ensuite entraînée par l’air.

4. Paramètres influençant la capacité évaporatoire

On définit la capacité évaporatoire d’un séchoir comme étant le débit d’eau qu’il est capable
d’enlever au produit. La capacité évaporatoire est donc un débit d’eau évaporée qui s’exprime
en kg/h ou tonne/h.

La capacité évaporatoire d’un séchoir va ainsi dépendre des caractéristiques du produit à

sécher mais aussi du matériel utilisé et donc des caractéristiques de l’air de séchage.

a) Les caractéristiques de l’air

a1- Humidité absolue et humidité relative d’un air

On définit l’humidité absolue d’un air comme la masse de vapeur d’eau en kg que contient 1
kg d’air sec. On la notera HA.

a2- L’humidité relative (notée HR)

HR s’exprime comme le quotient de la pression partielle de vapeur d’eau contenue dans l’air
par la pression de vapeur saturante de la vapeur à la même température. L’humidité relative
est souvent nommée degré hygrométrique et exprimée en %. L’humidité relative (HR) mesure
donc le degré relatif de saturation d’un air. Un air saturé aura une HR égale à 100% ; cet air
saturé ne peut plus accepter d’eau ;

L’air doit être le plus sec possible pour avoir une capacité évaporatoire maximale

a3) régulation de l’humidité absolue (HA) d’un air

Pour augmenter HA, il suffit d’envoyer de la vapeur d’eau ou de l’eau finement pulvérisée
(atomisée) dans cet air.

Pour diminuer HA, il faudra envoyer cet air sur une surface froide pour le refroidir à sa
température (point) de rosée : l’air va perdre de l’eau.

Agitation et mélange

Pourquoi faire ?

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 Mélanger des liquides miscibles, visqueux ou non

 Homogénéiser

 Améliorer une opération

• Transfert de chaleur, refroidissement

• Favoriser le contact entre réactifs (réaction chimique) ou entre phases

non-miscibles (émulsion, maintien en suspension, dispersions
liquide/gaz…)

Avec quoi ?

 Agitateur (élément suspendu en rotation)

 Mélangeurs statiques

 Autres techniques : vibration, jet, pompage,

Comment ?

 En générant un/des mouvements au fluide.

 En créant des perturbations dans l’écoulement.

Applications

 Réactions chimiques

 Extraction liquide-liquide

 Extraction liquide/solide

 Dissolution

 Transfert thermique

Rôle de l’agitation

Liquides miscibles : homogénéisation

Liquides avec différences de viscosité, de température

Concerne :

• Le Transfert thermique

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• Les Réactions chimiques

• Le simple mélange d’additifs

Géométrie du système : mélange et agitation

Géométrie du mobile (Diamètre D)

D/T
Géométrie de la cuve (Diamètre T)

Le plus fréquent :

 Cuve cylindrique à axe vertical

 Mobile centré sur l’axe de la cuve (parfois systèmes décentrés ou plusieurs mobiles
sur le même axe)

Cuve standard Systèmes décentrés ou plusieurs mobiles

sur le même axe)

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Hauteur liquide H T= H

Diamètre mobile D D=T/3 0,2 < D/T < 0,7

Hauteur mobile Ha Ha = T / 3 0,1 < Ha/T < 0,5

Chicanes W = T/10, C = T/50

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