‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY ‫عنابةةة‬- ‫جامعـــــةةةـ باجــــةةةـي مرتــةةةـار‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
‫عنـابــ‬

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Métallurgie et Génie des Métaux

MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de: MASTER
Thème
EEeeeee
Etude des évolutions des pressions sur la base de
l'exploitation de résultats expérimentaux lors du
laminage à froid

Domaine: Sciences et Technologie

Filière: Métallurgie
Spécialité: Mise En Forme Des Métaux

Par : KERROUCHE ABDELALI

Dirigé par: Pr. ZAAF .M Université d'Annaba

DEVANT LE JURY
Président : Pr. DARSSOUNI A U.B.M. Annaba
Examinateur : Dr. BOUDEBANE A U.B.M. Annaba
 Année : 2020

Dédicaces
Je dédie ce travail :
A mes chers parents qui m’ont toujours soutenu et orienté
vers le bon chemin. Je leurs dois un grand merci et je leurs
épreuve un sentiment de gratitude et d’amour.
A la mémoire de mes grands-parents.
A mes adorables sœurs.
A tous mes amis qui me sont très chers.
 Remerciements
Avant d’entamer mon travail, je tiens à remercier DIEU de m’avoir
donné du courage et de la volonté.
Je tiens à remercier tout d’abord et particulièrement Mr ZAAF
Mohamed, encadreur de mon mémoire, pour ses directives et son
soutien moral tout ou long de la durée de mon travail.

J’adresse mes sincères remerciements à toute l’équipe de l’atelier

LAF (complexe SIDER EL-HADJAR), plus particulièrement : A Mr
AZZEDINE.

Je remercie également tous les membres du jury, qui vont honorer

par leur présence et leur jugement, la soutenance de ce Mémoire.

En fin, ma gratitude va à tous les enseignants qui ont contribué de

prés ou de loin à ma formation.
Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................................ 1
Chapitre I: Présentation du Laminoir Tandem d’El-Hadjar
1 Introduction ..................................................................................................................................... 2
2 Description générale de l’entreprise (Sider El-Hadjar) .................................................................. 2
2.1 Histoire du complexe d’El Hadjar ........................................................................................... 3
2.2 Description du complexe : ....................................................................................................... 4
2.3 Organisation de l’entreprise .................................................................................................... 5
3 Présentation d’atelier LAF .............................................................................................................. 6
4 Présentation du laminage................................................................................................................. 7
4.1 Processus technologique.......................................................................................................... 7
4.1.1 Ligne de décapage :......................................................................................................... 7
4.2 L’opération de laminage .......................................................................................................... 8
4.3 Le dégraissage : ..................................................................................................................... 10
4.4 Recuit..................................................................................................................................... 10
4.5 lignes skin pass : .................................................................................................................... 11
4.6 Ligne de galvanisation :......................................................................................................... 11
5 Atelier de rectification de cylindres (ARC)................................................................................... 12
6 Produits finis.................................................................................................................................. 12
Chapitre II: Présentation du laminage
1 Introduction ................................................................................................................................... 13
2 Historique ...................................................................................................................................... 13
3 Procédé du laminage ..................................................................................................................... 14
3.1 Définition............................................................................................................................... 14
3.2 Laminage à froid ................................................................................................................... 14
3.3 Description technologique ..................................................................................................... 15
3.4 Description d’une cage .......................................................................................................... 17
3.4.1 Les cylindres: ................................................................................................................ 17
3.4.2 Cylindres de travail........................................................................................................ 18
3.4.3 Cylindres d'appui. .......................................................................................................... 18
4 Description simplifiée de l'emprise de laminage ........................................................................... 18
4.1 Entrée d'emprise: ................................................................................................................... 19
4.2 Point neutre : ......................................................................................................................... 19
4.3 Sortie d'emprise: .................................................................................................................... 19
5 Lubrification .................................................................................................................................. 20
6 Défauts de laminage ...................................................................................................................... 20
6.1 Défauts microstructuraux ...................................................................................................... 20
6.2 Défauts superficiels ............................................................................................................... 21
6.3 Ruptures des bandes laminées ............................................................................................... 21
6.4 Irrégularités d’épaisseurs. ...................................................................................................... 22
7 Conclusion ..................................................................................................................................... 22
Chapitre III: Méthodes de Calculs
1 Introduction ................................................................................................................................... 23
2 Présentation sommaire de la physique de la déformation plastique à froid................................... 24
3 Présentation de la mécanique du laminage .................................................................................... 25
4 Méthode de l’énergie uniforme de déformation ............................................................................ 28
5 Méthode des tranches .................................................................................................................... 28
5.1 Equation d’équilibre .............................................................................................................. 29
5.2 Les critéres de plasticité ........................................................................................................ 30
5.3 Loi de comportement............................................................................................................. 31
5.4 Loi de frottement ................................................................................................................... 33
6 Méthode des lignes de glissement ................................................................................................. 34
7 Conclusion ..................................................................................................................................... 34
Chapitre IV: Présentation de résultats expérimentaux tirés de la littérature
1 Introduction ................................................................................................................................... 35
2 Présentation des résultats expérimentaux ...................................................................................... 35
3 Analyse des résultats : ................................................................................................................... 46
4 Conclusion :................................................................................................................................... 46
Chapitre V: Formulation de la loi de comportement dans un cadre tridimensionnel
1 Introduction ................................................................................................................................... 47
2 Ecriture de la loi de comportement ............................................................................................... 47
2.1 Ecriture de la contrainte équivalente : ................................................................................... 47
2.2 Ecriture de la déformation équivalente................................................................................. 48
2.3 Formulation de la loi de comportement ................................................................................. 49
Conclusion Général ............................................................................................................................... 50
Tables des figures
Figure. 1.1 : Complexe Sidérurgique d’El-Hadjar 02

Figure. 1.2 : Organigramme d’Installations et produits du complexe 05

Figure .1.3 : organigramme du laminoir à froid 06

Figure. 1.4: Schéma d’une ligne continue de décapage 08

Figure. 1.5: Laminoir 09

Figure. 1.6: Bassin de recuit 10

Figure. 1.7: skin-pass 11
Figure. 1.8: Atelier de rectification de cylindres 12

Figure. 1.9: Produit fini 12

Figure. 2.1: Procédé du laminage 14

Figure.2. 2: Les cages du tandem 15

Figure 2.3. Différents types de cages de laminoirs 16

Figure 2.4. Schéma simplifié d'une cage de laminoir quarto 17

Figure 2.5 : L’emprise du laminage 19

Figue 2.6 : Défauts de laminage 21

Figure 3.1 : Mobilité des dislocations et déformation plastique 24

Figure 3.2 : Schéma simplifié du foyer de déformation. 25

Figure 3.3 : Schéma représentatif de la méthode des tranches. 29

 Introduction général

Introduction générale

Le travail présenté dans ce travail porte sur le laminage. Ayant réalisé le stage pratique au
laminoir tandem du complexe sidérurgique d’ElHadjar, une présentation de cet atelier et des
principales opérations débute ce mémoire dans son premier chapitre.

Le second chapitre permet de présenter le laminage suivit du troisième chapitre où les

méthodes de calcul simples sont illustrés.

Le quatrième chapitre est une revue des résultats expérimentaux. Le cout élevé des
équipements a rendu ces résultats très rares. Ces résultats sont utilisés pour valider les
modèles et vérifiés leurs hypothèses physiques. Une importance particulière sera donnée aux
rapports dimensionnels des tôles laminées. La prise en compte de l’élargissement pour les
tôles épaisses passe par une formulation de la loi de comportement dans ce cadre, c’est ce qui
est présenté dans le dernier chapitre de ce mémoire.

1
 Présentation du
Laminoir Tandem
d’El-Hadjar
 Chapitre I

1 Introduction
Dans ce chapitre, on donne une présentation générale du complexe SIDER EL-HADJAR
situé dans la zone industrielle d’Annaba (atelier LAF). Avec une description du laminage et
du processus technologique du laminoir à froid

2 Description générale de l’entreprise (Sider El-Hadjar)

Complexe sidérurgique intégré, filiale du groupe IMITAL, placé sous la tutelle du
Ministère de l’Industrie et des Mines.
Situé à 12km d’Annaba.
Superficie : 832 hectares.
SIDER EL HADJAR dispose de ses propres installations maritimes reliées au réseau
ferroviaire pour le transport des matières premières et les expéditions des produits
finis.
SIDER EL HADJAR dispose d’un réseau commercial composé de 7 point de vente à
travers le territoire national.
Pour des besoins en énergie et fluides le complexe est équipé :
Trois (3) centrales thermiques,
Quatre (4) centrales à oxygène,
Trois (3) usines à eau.
Date de la création de l’entreprise : 03 septembre 1964.
Figure I.1 Complexe Sidérurgique d’El-Hadjar

Figure 1.1 Complexe Sidérurgique d’El-Hadjar

2
 Chapitre I

2.1 Histoire du complexe d’El Hadjar

L’idée de création d’un grand pôle industriel de sidérurgie à Annaba était prévu dans le
plan de Constantine de 1958, où la Société Bônoise de Sidérurgie (SBS) a été créée avec pour
mission de réaliser un haut-fourneau ainsi que ses annexes, mais n’a pas été réalisé.
La Société nationale de sidérurgie (SNS) a été créé le 3 septembre 1964, chargée de
la construction du Complexe sidérurgique d’El Hadjar qui a été inauguré le 19 juin 1969.
Courant 1983, la restructuration de l’industrie algérienne donne naissance à l’entreprise
nationale Sider qui devient Groupe Sider en 1995, pour passer de l’entreprise administrée
à l’Entreprise publique économique (EPE/SPA) avec un plan de redressement en 1999,
donnant naissance à 25 entreprises industrielles autonomes (filiales). Le 18 janvier 2001, c’est
un partenariat entre LNM (Inde) et Sider (Algérie) qui donne naissance à Ispat Annaba.
Le complexe d'El Hadjar avait été cédé à Mittal en 2001, qui détenait 70% et 30% par l'Etat
algérien à travers Sider. Par la suite, courant 2013, pour sauver l'unique complexe
sidérurgique du pays employant 5000 personnes d'une cessation d'activité, il a été décidé par
le gouvernement de reprendre le contrôle, le groupe public Sider augmentant sa participation
dans AMA de 30% à 51% avec un plan d'investissement de 763 millions de dollars (565
millions d'euros) destiné au complexe sidérurgique de Annaba et aux mines de l'Ouenza
et de Boukhadra. Une grande partie de l'investissement relatif à la modernisation
du complexe, 600 millions de dollars environ, devait être financée à travers un crédit bancaire,
dont la BEA (banque de Sonatrach). L'investissement à engager par les fonds propres
des deux partenaires devait être de l'ordre de 123 millions de dollars. Arcelor-Mittal gardant
le management, Sider préside le conseil d'administration, cet accord prévoyait un important
plan de développement des ressources humaines au travers de formations intensives destinées
aux employés afin de s'adapter aux nouvelles technologies prévues pour le site. L'objectif était
d'augmenter la capacité de production du complexe d'El Hadjar (Annaba) à 2,2 millions
de tonnes par an, de renforcer les capacités de l'aval par l'implantation d'un nouveau laminoir
de rond à béton et de fil machine d'une capacité de 1 million de tonnes. Cela impliquait
la modernisation de la filière fonte d’Annaba, notamment du haut-fourneau, ainsi que
les installations de préparation matière, aciéries et laminoirs existants et la construction d'une
nouvelle filière électrique. Lors des négociations en octobre 2013, il avait été prévu que le
complexe devrait atteindre sa pleine capacité de production, 2,2 millions de tonnes d'acier, en
2017. Or, le complexe de sidérurgie d'El Hadjar n'a produit en 2012, que 580 000 tonnes
d'acier, alors que l'objectif initialement fixé était de parvenir à produire 600.000/700 000

3
 Chapitre I

tonnes pour l'année 2012. Et récemment en 2015 le DG du groupe Sider a signalé que la
production d’acier du complexe sidérurgique d’El-Hadjar qui était d’un million de tonnes au
départ a, depuis, chuté à 600 000 tonnes, «jusqu’à atteindre, aujourd’hui, 300000 tonnes»,
contre une demande nationale, pour les seuls ronds à béton et fils pour machines, d'environ 4
millions de tonnes. Cette contreperformance avec des pertes de plusieurs dizaines de millions
de dollars est d'autant plus dommageable qu'elle s'inscrit dans un contexte économique
porteur et une demande très dynamique d'acier sur le marché algérien.

2.2 Description du complexe :

Installation Produit Principaux utilisation
Cokerie Coke Métallurgie
HF1 et HF2 Fonte Métallurgie, fonderie
ACO1 Brames Industrie de transformation
ACO2 Billettes Industrie de transformation
Laminoir à chaud « LAC » Tôles fortes -Construction métallique.
-Chantier naval.
-Industrie de transformation.
-Tubes, bouteilles à gaz.
Laminoir à froid « LAF » Tôles fines -Industrie de transformation.
-Electroménager.
-Elect, mobilier métallique, conserve.
Etamage Fer blanc - emballage métallique.
- Divers pour les industries
alimentaires et chimiques.
Galvanisation Tôles galvanisées - Bâtiments pour
L’agronomie.
- Industrie alimentaire et
élevage.
Aciérie électrique « ACE » Lingots - Recherche et production
pétrolière.
- Transport des
hydrocarbures.
Laminoir à fil rond Fil rond à béton - Bâtiments et travaux publics
« LFR » hydraulique

Tableau I.1 : Description du complexe

4
 Chapitre I

2.3 Organisation de l’entreprise

L’organisation ci-dessous représente les différentes installations.

Figure 1.2 Organigramme d’Installations et produits du complexe

5
 Chapitre I

3 Présentation d’atelier LAF

Par défaut d’obtenir par le laminage à chaud des bobines à des épaisseurs très minces (de
l’ordre < 1.5 mm) et l’élimination de l’oxydation superficielle de l’acier en contact de l’air
avec des surfaces sans défauts, l’atelier LAF a été conçu pour répondre efficacement à ces
problèmes, son rôle est d’avoir des tôles conformes du point de vue dimensionnelle ( largeur
et épaisseur) , aspect de surface, caractéristiques mécaniques et santé interne du métal.

Figure 1.3 : organigramme du laminoir à froid

Le LAF est composé de plusieurs lignes de production ayant chacune un rôle bien définie il
comprend :

 Une ligne de décapage.

 Une ligne Tandem 5 cages.
 Une ligne de dégraissage électrolytique.
 Deux laminoirs skin pass.
 Une batterie de four de recuit.
 Une salle de pompes (système refroidissement de toutes les installations du
LAF).

6
 Chapitre I

4 Présentation du laminage
4.1 Processus technologique
Par défaut d’obtenir par le laminage à chaud des bobines à des épaisseurs très minces (de
l’ordre < 1.5 mm) et l’élimination de l’oxydation superficielle de l’acier en contact de l’air
avec des surfaces sans défauts, l’atelier LAF a été conçu pour répondre efficacement à ces
problèmes, son rôle est d’avoir des tôles conformes du point de vue dimensionnelle ( largeur
et épaisseur) , aspect de surface, caractéristiques mécaniques et santé interne du métal.Le
laminoir à froid est équipé pour produire du fer blanc, de la tôle fine et de la tôle galvanisée.

Les différentes sections qui constituent le LAF sont :

1. Une ligne de décapage à l’acide sulfurique, son rôle est :

- Enlever la calamine mécaniquement et chimiquement
- Donner la largeur finale de la bande en faisant dériver les bords.
2.Un laminoir tandem à 5 cages, son rôle est de donner à la bande l’épaisseur finale
demandée.
3.Une ligne de dégraissage électrolytique pour le nettoyage de la bande laminée au
tandem des saletés provenant des huiles de laminage.
4.Four de recuit : deux bassins conçus pour recuire la bande pour reprendre sa qualité
initiale perdue suite à l’écrouissage par effet de laminage.
5. Skin-pass 1 et 2 : conçues pour :
a) Donner à la bande la planéité et la rugosité demandées.
b) Nettoyer la bande de la suie provenant des fours.
c) Donner à la bande un certain allongement

4.1.1 LIGNE DE DECAPAGE :

Les bondes laminées a chaud sont recouvertes d’une couche appelée la calamine, cette
calamine est sous forme de trois types d’oxydes :
 Oxyde ferrique Fe2O3 (Stable)
 Oxyde magnétique Fe3O4 (Instable)
 Oxyde ferreux FeO (Instable).

7
 Chapitre I

Le décapage est une opération importante avant le laminage à froid pour l’enlèvement de
cette couche, ce procédé s’effectue mécaniquement par ondulation de la tôle et chimiquement
par immersion de celle-ci dans des bacs d’acide sulfurique.

Décapage mécanique :

 Éliminer les têtes et queues de bande.

 Soudage pour constituer une bande continue.
 Elimination les deux couches superficielles de calamine par la machine de brise
d’oxyde (décapage mécanique)

Décapage chimique :

S’effectue par immersion de la bande dans une succession de bacs d’acide sulfurique , après
cette opération, la bande est rincée à l’eau, séchée à l’air , cisaillé pour rectifier la géométrie
en largeur ,huilée pour la protection et bobinée en rouleaux jusqu’a 20 tonnes maxi.[1]

Figure 1.4 – Schéma d’une ligne continue de décapage

4.2 L’opération de laminage

Le laminage à froid se fait par passage de la bande décapée dans un trine Tandem en
présence d’efforts élevés simultanément en pression et traction laminoir froid du Site
ArcelorMittal Algérie à Annaba est celui à Cinq Cages appelés Laminoir de Tandem.

8
 Chapitre I

La bobine est placée sur une dérouleuse, la tête de la bobine est introduite dans la cage et
coincée et guidée par des guides à travers le laminoir, au cours du passage de la bande dans la
1° cage, une presse est actionnée à l’entrée dans le but d’obtenir une certaine tension pour
effectuer la première réduction le laminage est fait par serrage des cylindres par
l’intermédiaire des vérins hydraulique

La première réduction terminée, la bande passe dans la 2° cage et continue son chemin
jusqu’à la dernière cage. La réduction d’épaisseur se fait entre bobineuse – débobineuse situé
de chaque côté du train tandem et qui exercent une traction sur la bande, cette traction
combinée à l’écrasement du métal par les cylindres permet d’obtenir des réductions variant de
60% à 90 %. La vitesse de la ligne est variable, son maxi est de 1800 m/min pendant le
laminage, deux jauges à Rayons x sont placées, une à la sortie de la 1° cage et l’autre à la
sortie de la 5° cage, le rôle de ces deux jauges est de détecter l’épaisseur de bande et de
transmettre les informations. Un système électronique permet la correction par action sur la
traction, sur la tension de la bande, sur la force d’écrasement et force de laminage.

La lubrification du train de tandem est de type re-circulé. Avec un mélange eau-huile (4%),
le type d’huile est différent en Tôle Mince et en Fer Blanc.

Après laminage la bande est enroulée, inspectée, cerclée et envoyée pour subir les
transformations ultérieures.

Figure 1.5 : Laminoir

9
 Chapitre I

4.3 Le dégraissage :
La ligne de dégraissage est installée perpendiculairement à la sortie du laminoir
réversible. Il reçoit du tandem les bobines laminées. Son rôle est de dégraisser la bande de
toute imprégnation d’huile et de graisse de laminage par immersion de la tôle dans des bains
d’eau chaude et de soude caustique suivie d’un brossage énergétique, d’un lavage et d’un
séchage.

4.4 Recuit

Les bassins de recuit reçoivent des bobines venant du tandem ou de dégraissage, Le rôle
principal de ce recuit est de soumettre la tôle à un traitement thermique. Parce que Lors du
laminage à froid, le métal est écroui, devient dur, et difficile pour toute autre transformation,
le but du recuit est de redonner au métal ses propriétés mécanique convenables,
(emboutissage, résistance, dureté ...etc.)Pendant 1’opération de recuit, il y a donc
transformation métallurgique, le métal subit une recristallisation, selon la qualité destine le
recuit est effectué dans des fours mono piles a cloches, a des températures variables et
contrôlées de (500-740) C°.

Figure 1.6 : Bassin de recuit

10
 Chapitre I

4.5 Lignes skin pass :

Le skin pass N°I :

Le skin pass n°1 reçoit les bobines venant du bassin de recuit et a pour rôle de faire des
opérations de glaçage du métal qui permet de donner un aspect de surface final au produit
(planéité, rugosité) et améliorer la limite élastique.

Le skin pass N° II :

Il reçoit les bobines venant des bassins de recuit et a pour rôle d’effectuer un écrouissage
superficiel sur la bande destinée principalement à la tôle fine.

Figure 1.7 : Skin-pass

4.6 Ligne de galvanisation :

Ils reçoivent les bobines venant du laminage à froid (soit du tandem 5 cages, soit du skin
réversible) et ont pour rôle de revêtir de zinc les surfaces de la bande.

11
 Chapitre I

5 Atelier de rectification de cylindres (ARC)

Pendant le déroulement de la production et avec le temps la forme des cylindres sera
déformée et pour ça on trouve l’atelier de la rectification pour une bonne production

Figure 1.8: Atelier de rectification de cylindres

6 Produits finis
De façon générale les trains à froid sont susceptibles de travailler deux types de produits
différents.
 La Tôle Mince (TM), destinée à l'industrie d’emboutissage
 Le Fer Blanc (FB), destiné à la boîte alimentaire.


Figure 1.9 : Produit fini

12
Présentation du
laminage
 Chapitre II

1 Introduction
Parmi les techniques les plus répandues dans la mise en forme on trouve le laminage, Il
existe deux types le laminage à chaud et le laminage à froid.
L’objectif principal du laminage froid au tandem est l’obtention des tôles minces d’acier avec
des dimensions spécifiées à partir des tôles fortes et des brames laminées à chaud.

Nous proposons donc de présenter dans ce chapitre les éléments techniques sur le laminage à
froid avec une description des laminoirs pour visualiser l'installation industrielle, suivis par
une présentation générale sur les problèmes et les défauts liés au procédé. Afin de mieux
appréhender ce processus de mise en forme nous définirons tous les aspects liés au procédé et
au comportement du matériau laminé et leur formulation mathématique dans le langage de la
mécanique continue des médias.

2 Historique
Le laminage est apparu dans l’usine sidérurgique avec d’autres techniques de mise en
forme telles que le forgeage au martinet, au marteau pilon ou à la presse. L’évolution des
techniques de forgeage et de laminage ont historiquement suivi des voies complémentaires
dans la recherche de la productivité. Les premières forges employaient l’énergie hydraulique
et les premiers martinets furent construits à partir du 12e siècle.[2]
Les premiers pas du laminage tandem été apparus autour du quatorzième siècle où de très
petits laminoirs ont été utilisés pour aplatir les métaux à froid tels que l'or, l'argent, ou les
autres matériaux qui ont été utilisés dans les bijoux ou les travaux d'art
En 1480 Leonardo da Vinci décrit dans ses notes des machines pour le laminage à froid des
feuilles et des barres. Le laminage à froid du métal a commencé à prendre plus d'importance
Durant la seconde moitié du seizième avec des laminoirs simples.
En 1798 un brevet a été publié pour le laminage tandem pour les produits métalliques plats et
en feuilles par des laminoirs lourd. Le premier laminoir quarto pour le laminage à froid de
l'acier a été employé expérimentalement par Allegheny LudlumSteel Corporation en 1923, et
les années soixante ont vu la prédominance de laminoirs tandems formés de cinq à six cages.
Des avancées considérables en technologie de laminage ont été faites pendant les années1970.
Ils ont permis des tolérances dimensionnelles très serrées, une bonne qualité de surface et des
vitesses de laminage très élevées, ce qui a engendré une grande productivité.[3]

13
 Chapitre II

3 Procédé du laminage
3.1 Définition
Le laminage est une opération de mise en forme par déformation plastique, par passage
entre deux ou plusieurs cylindres tournant autour de leur axe du métal pour l’obtention des
tôles ou des brames avec des dimensions spécifiées,
Dans le laminage il faut distinguer le laminage à chaud, commence vers 1200 -1300°C pour
se terminer entre 700°C et 900°C et qui intervient directement sur les pièces coulées de
grande épaisseur. Le laminage à froid(T < 200 °C) situé en bout de chaîne, Lors de la
deuxième phase, le procédé de laminage est orienté vers des gammes d’épaisseurs plus faibles
Donc Les capacités de déformation de l’acier étant bien supérieures à chaud qu’à froid,
l’essentiel de la réduction se fait lors du laminage à chaud.[4]

Figure 2.1 : laminage

3.2 Laminage à froid

Le laminage à froid tandem est un processus qui permet de laminer simultanément une
bonde de grande longueur dans plusieurs cages pour obtenir des tôles minces avec des
dimensions spécifiées, La réduction de l'épaisseur est provoquée par un effort de compression
très important entre le cylindre de travail et la tôle. Dans cette région le métal est en
déformation plastique. [3]
Les étapes les plus importantes du processus de laminage sont:

14
 Chapitre II

Premièrement on fait l’éloignement des dépôts d’oxydes de la surface de la bande dans

l’opération de décapage. Après ça on applique un filtre d’huile sur la surface décapée qui
diminuera le procès d’oxydation et améliorera le procès de laminage à froid, suivi par le
procès de laminage à froid par la réalisation des passes successifs de la bande par la cage
quarto avec le but d’obtenir l’épaisseur finale désirée.
Il faut remarquer qu’en laminage à froid, les pressions requises pour déformer la tôle sont
relativement grandes. Elles doivent en effet être supérieures à la contrainte d’écoulement de
l’acier constitutif de la tôle.

3.3 Description technologique

Un laminoir à froid a pour outil principal un train tandem qui est constitué de plusieurs
cages (en général entre 4 et 6) installé entre la dérouleuse (ou débobineuse) et l'enrouleuse (ou
bobineuse) (fig. n° 2). Les cages sont des bâtis en acier avec deux cylindres tournant en sens
inverse vont entraîner la tôle pour l’écraser et la réduire en épaisseur, chaque cage réduisant
un peu plus la tôle en formation jusqu’à ce que l’épaisseur visée soit atteinte. [4]

CAGE 1 CAGE 2 CAGE 3 CAGE 4 CAGE 5

ENROULEUSE

Cylindre d’attaque

Cylindre d’appui

Figure 2.2 : Les cages du tandem

15
 Chapitre II

Les cages de travail différent par rapport à leur destination autrement dit il ya des cages qui
sont destinées à travailler à chaud et des cages destinées à travailler à froid.

Il existe plusieurs types de cage dans l’industrie, simples et complexes, La plus simple est la
cage Duo avec seulement deux cylindres de travail de grands diamètres. Les cages Quarto
sont constituées de deux cylindres de travail de faible diamètre qui sont soutenus par deux
cylindres d’appui de plus grands diamètres. Les cages Sextoassurent un contrôle plus fin de la
planéité Parce qu’elle Contient plusieurs cylindres d’appui. Et enfin, les cages Sendzimir ,Ce
type de cages utilisé pour laminé des produits très durs , les cylindres sont disposés en
grappe(fig.n° 3). [5]

Figure 2.3 : Différents types de cages de laminoirs

16
 Chapitre II

3.4 Description d’une cage

Pour comprendre le fonctionnement d'une cage de laminoir nous allons maintenant
décrire les principaux éléments constituant une cage de laminoir à froid. Ceux-ci sont
représentés sur la figure suivant:

Figure2.4 : Schéma simplifié d'une cage de laminoir quarto

3.4.1 LES CYLINDRES:

Ils sont destinés à effectuer la déformation plastique du métal a l’état froid et a recevoir
les efforts exercer pendent le laminage. Ces cylindres doivent posséder :
 Une grande résistance à la fatigue de contact pour éviter ou retarder la formation de
fissures superficielles ;
 Une grande résistance à l’usure, à la corrosion
Une cage Quarto comporte quatre cylindres: deux cylindres de travail et deux cylindres
d'appui.

17
 Chapitre II

3.4.2 CYLINDRES DE TRAVAIL

Les cylindres de travail sont les plus importants puisque ce sont eux qui contrôlent la
réduction et la forme du produit laminé. Ils diffèrent par leurs compositions chimiques, par
leurs processus de fabrication et le type de laminage.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des cylindres sont généralement fabriqué en fonte
coulée ou en acier

3.4.3 CYLINDRES D'APPUI.

Les cylindres de travail de faible diamètre sont susceptibles de fléchir, ce qui incite à
l’utilisation des cylindres d’appui. Ces cylindres d'appui sont généralement de rayon plus
grand que celui des cylindres de travail qu’ils soutiennent, afin d’être suffisamment rigides
pour empêcher leur flexion. Cela minimise l’hétérogénéité de la réduction d’épaisseur et de la
répartition de l’effort du laminage dans la largeur du produit dans l’emprise, et permet de
limiter les défauts de planéité. Enfin, l’effort de laminage est une traduction de l’effort de
serrage exercé sur les cylindres d’appui, à partir duquel la planéité du produit sera contrôlée.

3.4.4 Système de serrage

Le système de serrage sont destiné a équilibré les forces de laminage exercées sur les
cylindres de travail avec des vérins hydraulique. Ce vérin hydraulique sert aussi au
changement de l’écartement des cylindres de travail pour permettre différents réductions.

3.4.5 Système d’équilibrage

Il est destiné a supprimé les jeux entre. La suppression de ces jeux permet d’avoir un
écartement des cylindres en conformité avec la section du produit laminé et évité les chocs
dynamiques pendent la rotation des cylindres entrainant le métal.[5]

4 Description simplifiée de l'emprise de laminage

Lors l’opération de laminage la bande est introduite entre les cylindres de travail supérieurs et
inférieurs, en arrivant dans l'emprise, la bande est soumise aux efforts suivants:
-Un premier type d'effort, compressif, dont la direction de laminage
Cet effort est appliqué par vérin de serrage. Localement cet effort peut se décomposer en un
effort normal et un effort tangentiel,

18
 Chapitre II

-un deuxième type d'effort, des efforts de traction et contre-traction applique sur la bande en
entrée et en sortie de chaque cage
En sortie de cylindre, la bande est soumise à un effort de traction T2.
En entrée cylindre, la bande est soumise à un effort de contre-traction T1.
La bande rentre dans l'emprise cylindre avec une vitesse v1 et Elle ressort à une vitesse v2
(v2 >v1).

4.1 Entrée d'emprise:

Dans une première partie, la vitesse de la bande est inférieure à la vitesse des cylindres.
Ce sont les cylindres qui entraînent la bande.
La bande est soumise à une accélération positive, sa vitesse augmente grâce a les efforts de
frottement exercés par les cylindres sur la bande

4.2 Point neutre :

Arrivée à un point dit "point neutre", la vitesse de la bande est égale à la vitesse des
cylindres. En ce point, le glissement relatif entre la bande et les cylindres est nul.

4.3 Sortie d'emprise:

Après le point neutre la vitesse de la bande continue d'augmenter.
La vitesse du métal laminé est supérieure à celle des cylindres.

Figure2.5 : L’emprise du laminage

19
 Chapitre II

5 Lubrification
Le lubrifiant utilisé en laminage constitué de 4 % d’huile, en émulsion dans de l’eau,
stocké dans des cuves. Ces huiles jouent un grand rôle à plusieurs niveaux dans la qualité de
la surface des produits finis et même pour l'usure des cylindres de travail. Son utilisation
permet de laminer plus vite et donc d'augmenter la capacité de production
Les différentes fonctions du lubrifiant peuvent être reprises sous deux rôles majeurs. D'une
part, le lubrifiant doit éliminer les calories produites par l'important travail mécanique du a la
déformation du métal. D'autre part, il a pour objectif de refroidir l'emprise et réduire le
frottement entre la bonde laminé et les cylindres de travails.

La Diminution du coefficient de frottement Conduit à

 une diminution de l'effort de laminage

 une diminution du couple de laminage, donc de consommation d'énergie,
 une diminution de l'usure des cylindres de travail,
 une augmentation de la vitesse possible du laminoir. [6]
Cependant l’opération du laminage est conditionnée par le frottement qui doit être suffisant
pouvoir laminer.

6 Défauts de laminage
6.1 Défauts géométriques

L’écoulement du métal n’est jamais totalement confiné, car les outils souffriraient trop.
Les machines (cages) et les cylindres qui ne sont pas infiniment rigides cèdent élastiquement
sous les centaines de tonnes qui leur sont appliquées. Cela perturbe aussi la géométrie des
produits, créant des problèmes de profil (figure 2.6) et de planéité des produits plats [7]

6.2 Défauts microstructuraux

Ils sont innombrables et bien sûr très dépendants de l’alliage considéré, mais peu
spécifiques du laminage Ce sont des tailles de grains inappropriées ou hétérogènes, des
textures cristallographiques mal orientées des inclusions non métalliques trop grosses ou trop
nombreuses, des porosités, des fissures Certains de ces défauts sont hérités des structures de
coulée et le problème est de concevoir une gamme de laminage tolérante ou, mieux, apte à les
résorber ; d’autres se créent au laminage par suite de déformation

20
 Chapitre II

6.1 Défauts superficiels

Cette catégorie regroupe des défauts qui obèrent l’utilisation ultérieure du produit, avec
d’autres qui n’entraînent qu’une gêne esthétique (l’oeil est un capteur redoutable pour les
hétérogénéités d’aspect, et la surface est la partie visible d’un produit !). On distinguera des
défauts de nature chimique (ségrégation, et plus souvent pollution : taches carbonées en sortie
de recuit de tôles, par craquage du lubrifiant...), et des rugosités inadéquates. Notons que pour
les tôles à emboutir en particulier, mais aussi pour des gravures chimiques, on requiert non
plus seulement un certain niveau de rugosité, comme par le passé (« un Ra »), mais une
morphologie précise des pics et des vallées. Les risques de défauts, de non conformité,
s’accroissent d’autant. [6]

Figure 2.6 : Défauts de laminage

6.2 Ruptures des bandes laminées
Les ruptures de bandes restent un phénomène récurent au tandem. Ce problème cause des
pertes considérables du fait du rebut engendré et des dégâts occasionnés sur les équipements.
Donnons brièvement quelques indications sur les principaux mécanismes de rupture dans les
bandes d’acier. Les défauts liés au procède tel que les inclusions peuvent conduire à des
ruptures de bandes au voisinage de ces défauts, les sollicitations extérieures(les efforts

21
 Chapitre II

de traction et contre-traction) engendrent des concentrations de contraintes qui créent de

grandes déformations plastiques et conduisent à la rupture.

6.3 Irrégularités d’épaisseurs

Très souvent, une mauvaise optimisation des paramètres technologiques peut conduire à
des irrégularités d’épaisseurs aussi bien suivant les directions longitudinales que transversales.

7 Conclusion
Ce chapitre a donné une présentation sommaire du procédé de laminage à froid avec une
présentation de leurs éléments techniques. Cette étude montre aussi les problèmes créés dans
le cas du laminoir tandem.

22
Méthodes de Calculs
 Chapitre III

1 Introduction
Le laminage à froid est une opération industrielle qui coute très chère. Le coût des
opérations en amont et l’énergie consommée au cours de cette opération rend tout rebut très
onéreux et dommageable pour la santé financière de l’entreprise. Pour cela, cette opération
doit être conduite avec beaucoup de soin et son optimisation est essentielle, ce qui rend les
prédictions indispensables, d’où la modélisation du procédé.

Modéliser le procédé de laminage revient à prédire toutes les grandeurs mécaniques au

cours de ce procédé afin de réussir le pilotage de cette opération. Ces grandeurs sont les
contraintes, les vitesses et les déformations de la tôle et dans la cage de travail ainsi que les
efforts, le moment et la puissance de laminage.

Il existe plusieurs méthodes pour réaliser ces calculs. Jusqu’aux années 70, les méthodes
de calcul étaient essentiellement empiriques. Le développement spectaculaire de
l’informatique et des outils de simulations, les progrès réalisés dans la maitrise du
comportement mécanique des matériaux et l’élargissement des lois de contact ont permis de
développer des modèles numériques très fiables.

Les méthodes les plus puissantes actuellement s’appuient sur la méthode des éléments
finis. Elles donnent les prédictions les plus fiables et donc la plus indiquée pour mieux
comprendre les phénomènes les plus complexes qui s’y déroulent. Cependant, le temps de
calcul nécessaire à chaque exécution, la complexité de sa mise en œuvre et son prix la rendent
peu recommandable pour les industriels. Ces derniers ont besoin de modèles simples rapides
d’exécution pour piloter aisément leurs opérations industrielles. Ces modèles doivent être
aussi fiables et capable d’intégrer les progrès les plus récents en mise forme. Ce sont ces
derniers que nous allons présenter dans ce chapitre.

Toutes les méthodes nécessitent l'introduction de données fiables tirées du site et de travaux
expérimentaux en amont.
Ces données seront donc géométriques, technologiques et tenant compte de la nature des
matériaux laminées données par leurs lois de comportement..

Avant cela, une description sommaire des aspects physiques qui gouvernent le laminage est
présenté.

23
 Chapitre III

2 Présentation sommaire de la physique de la déformation plastique à

froid
Le laminage est un procédé de mise en forme par déformation plastique. Les outils au
contact du produit sont animés d'un mouvement de rotation autour d'axes fixes dans lesquels
le produit laminé est entraîné par frottement, ce qui permet de diminuer son épaisseur
La déformation plastique ou La déformation résiduelle d’un métal peut se produire grâce aux
mouvements des dislocations

Figure 3.1 : Mobilité des dislocations et déformation plastique

Pour commencer à déplacer une dislocation, ii faut lui exercer une force telle que:

: est le scission dans un plan de glissement de dislocation.

b: est le vecteur de Burgers.

La déformation plastique dans un monocristal se produit quand la cission résolue dans le plan
et la direction de glissement atteint une valeur critique, on peut aussi écrire :

: Les composantes de vecteur du Burguers.

: Le tenseur de contrainte (du l’outil)

: Les composantes de l’anormale au plan de glissement

Si : domaine élastique,

Si : déformation plastique. [8]

24
 Chapitre III

3 Présentation de la mécanique du laminage

Nous pouvons diviser les aspects gouvernants ce procédé en trois. Le premier concerne la
géométrie de la partie déformée. Le second concerne les aspects liés au comportement du
matériau laminé, c'est-à-dire aussi bien les phénomènes métallurgiques qui s’y déroulent qu’à
leurs traductions à l’échelle macro et leurs formulations mathématiques par le langage de la
mécanique des milieux continus. La troisième est liée au frottement métal cylindres et aux
phénomènes qui s’y déroulent.

Aspects géométriques :

Figure 3.2 : Schéma simplifié du foyer de déformation.

Dans un problème en déformation plane et en régime permanent, le seul paramètre de la

géométrie initiale est l’épaisseur. Le problème étant symétrique par rapport au plan médian
horizontal, nous noterons he la demi-épaisseur initiale de la bande (ou demi-épaisseur en
entrée).
L’objectif de réduction de l’épaisseur de la bande dans l’opération de laminage conduit
à définir l’épaisseur de sortie de la bande après passage dans la cage. Nous noterons hs la
demi-épaisseur de la bande en sortie.
Le rayon du cylindre de travail Rcyl

25
 Chapitre III

Le plan neutre désigné par l'angle neutre  n : Il coïncide avec la section où vitesse
linéaire des cylindres de travail est égale à la vitesse du métal, autrement dit à la section où la
vitesse de glissement v g est nulle. Il est évident aussi que la contrainte de frottement est

nulle.

Aspects cinématiques

Le laminage implique à priori un mouvement des particules du métal suivant les trois
    
directions de l’espace, ce qui donne un vecteur de vitesse du type. v  v x, y, z  .


v x

v v y

v z
En outre, si on considère le cisaillement suivant toutes les directions, le tenseur des vitesses de
déformations s’écrit :
11 12 13 
ij  21 22 23 
31 32 33 

En négligeant les cisaillements et en considérant l’élargissement nul du fait que la largeur de

la tôle est très supérieur à la hauteur moyenne, ce tenseur s’écrit

1 0 0
ij   0 0 0 
 0 0 3 

Le matériau laminé étant incompressible (volume constant), on peut donc écrire 1  3

où 1  v1 . v1 : est la vitesse horizontale du laminé.

x

v1  v g  vcyl , vcyl  Rcyl où  est la vitesse angulaire du cylindre de travail.

v g : Vitesse de glissement.

26
 Chapitre III

Aspects liés aux forces et aux contraintes

Le tenseur des contraintes se présente à priori de la façon suivante

 11  12  13 
 ij   21  22  23 
 31  32  33 

La prise en compte des six composantes du tenseur des contraintes est encore très
lourde pour le calcul, cependant il s’avère que les différentes composantes de cisaillement
sont négligeables par rapport aux contraintes longitudinales. En plus, les trois directions
de laminage coïncident avec les directions principales, ce qui nous permet d’écrire le
tenseur des contraintes comme suit :
 1 0 0
 ij   0  2 0 
 0 0  3 

En plus des trois composantes du tenseur des contraintes, nous avons aussi la contrainte
de scission  qui résulte du frottement métal-cylindre.
Nous avons donc quatre contraintes  1 ,  2 ,  3 ,  à connaître pour maîtriser le procédé.
Le frottement joue un rôle primordial au cours du laminage puisqu’il conditionne son
déroulement. Comme on dit, pas de frottement, pas de laminage. [9]

27
 Chapitre III

4 Méthode de l’énergie uniforme de déformation

Parmi les méthodes de calcul utilisées en mise en forme, La méthode se résume en deux
hypothèses :
Une vitesse de déformation uniforme 𝜀̅̇
Une valeur uniforme de la contrainte d’écoulement 𝜎0
L’avantage de cette méthode est qu’elle fournit très rapidement un ordre de grandeur des
efforts moteurs et de l’énergie mise en jeu dans le procédé.
Cette méthode ne fait pas intervenir :
La forme des outils.
La nature des contacts métal-outil.
Enfin elle néglige
 Le travail de frottement.
Le travail de déformation redondant (hétérogénéité de la déformation).[10]

5 Méthode des tranches

Parmi les méthodes de calcul utilisées en mise en forme, la méthode des tranches est
celle qui donne le meilleur rapport qualité-prix dans le cadre du laminage des tôles
minces. C’est un modèle monodimensionnel permettant d’exprimer les équations
d’équilibre sur une tranche de matière soumise à une d´déformation telle que la matière ne
peut pas être cisaillée.

Elle a pour but de calculer les variables d’état dans la bande. Classiquement, il s’agit
simplement des contraintes et des déformations. Dans un cas, il existe une plastification
de la matière.

La méthode des tranches consiste à estimer la distribution de contraintes dans le métal à

l'aide d'un ensemble d'hypothèses simplificatrices

 Les trois directions principales restent fixes.

 Les directions principales des tenseurs de contraintes et des vitesses de déformations
coïncident.
 Les paramètres mécaniques (contraintes et vitesses) ne dépendent que de la direction
longitudinale x  .

28
 Chapitre III

 Matériau laminé rigide plastique.

 Frottement de l’outil se traduisant par une scission  sur le bord de la tranche.
 Forces de masses et d’inertie négligées et tranche en équilibre [11].
La méthode que nous avons utilisée est celle de la méthode des tranches. Celle-ci, aujourd'hui
couramment utilisée pour modéliser, en laminage à froid, la partie de la bande dans l'emprise
cylindre, est reconnue pour donner de bons résultats.

Figure 3.3 : Schéma représentatif de la méthode des tranches.

5.1 Equation d’équilibre

L'idée est donc d'écrire les équations d'équilibre d'une tranche de matière

∑𝐹⃗ /𝑥⃗=0

(𝜎1 + 𝑑)(ℎ + 𝑑ℎ) − 𝜎1ℎ + τcos θ ab − σ3 sin θ ab = 0

dx dx
𝜎1ℎ + 𝜎1 𝑑ℎ + 𝑑𝜎1 ℎ + 𝑑𝜎1 𝑑ℎ − 𝜎1 ℎ − τcos θ − σ3 sin =0
cos θ cos θ
𝑑𝜎1 𝑑ℎ 𝑑ℎ
ℎ + 𝜎1 − 𝜏 − 𝜎3 =0
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥

29
 Chapitre III

d 1
  1   3    1
dh
h
dx dx

L’équation (1) est appelée équation de Karman ou

h : est la demi hauteur de la tanche

 1 : est la contrainte longitudinale (direction x)
 3 : est la contrainte normale (direction z) assimilée à la pression de contact
 : La contrainte de frottement.

5.2 Les critéres de plasticité

A. Critère de Tresca
Hypothèses :
 Matériau isotrope.
 Effet Baushinger négligé.
 Insensibilité à la pression hydrostatique : f  ij   f S ij 

Ce critère s’écrit:
 i max  i min   0 , i  1,2,3 ,

C'est-à-dire pour  1   2   3 le critère s’écrit  1   3   0 ,  0  2 max

B. Critère de Von Misés

Mêmes hypothèses que pour le critère de Tresca, le critère de Von Misés s’écrit :

1 2 2 3J 2   e
S ij S ij  e Où e  K , autrement
2 3 3
Il existe deux interprétations du critère de Von Misés, la première physique et la seconde
géométrique.

En calculant l’énergie de distorsion ( Wdist  1 S ij S ij  Wlim ) c'est-à-dire que l’énergie de

4µ

distorsion ne doit pas dépasser un certain seuil.

En traction simple, le calcul donne Wdist   2 / 3µ ,

 e2
Ce qui donne en fin de calcul 1 S ij S ij  .
2 3

30
 Chapitre III

D’un point de vue géométrique, si on se place dans l’espace des contraintes principales et on
calcule les contraintes normale et tangentielle octaédrique on obtient :

 noct 
1
3
I 1 ,  oct 
1
9
 
 1   2 2   2   3 2   3   1 2   2 J 2
3

Dans ce cas, on dira que le critère de Von Misés exprime que la contrainte tangentielle
octaédrique ne doit pas dépasser un seuil.
L’écriture finale et simplifié de ce critère sera donc :
1
 11   22 2   22   33 2   33   11 2  6 122   122   122    e 0
2

C. Critère de Hill

C’est une généralisation du critère de Von Misés pour prendre en compte l’anisotropie. Dans
le cas orthotrope (trois direction privilégiés), il se présente suit :

f  ij    e  0

f  ij   H ijkl kl ij  F  22   33   G 33   11   H  22   33   2L 122  2M 23  2 N 31

2 2 2

H ijkl : est le tenseur d’anisotropie de Hill. [9]

5.3 Loi de comportement

COMPORTEMENT PLASTIQUES PARFAIT

L’hypothèse de plasticité parfaite (plasticité sans écrouissage)

 La contrainte d’équivalent égale la contrainte d’écoulement    0  cts

L’hypothèse de déformation plane donne  y  0 .

La contrainte transversale  y en fonction de  x et  z .

 f  ij  
La loi d’évolution  ij   
  ij 

1
f (ij )  ( 1   2)2  ( 2   3)2  ( 3   1)2   0  0
2

31
 Chapitre III

. f ( ij ) ) 1 (2 1  2 2  2 2  2 3 )
y  
 ij 2 2 ( 1   2) 2  ( 2   3) 2  ( 3   1) 2

* 1 2 y   x   z
y  0
2 


y  (2 y   x   z )  0
2

Comme nous sommes en plasticité  est positive, donc 2 2   1   3  0

1  3
Donc :  2 
2
Plasticité de Tresca  1   3   0


d x
  0 
dh

dx dx

 La plasticité de Von Misés donc la contrainte équivalente comme suit :

 0 
1
 1   2 2   2   3 2   3   1 2
2

1 1  3 1  3
 0  ( 1  )2  (   3 ) 2  ( 3   1 ) 2
2 2 2

1 6
 0  ( x   z ) 2
2 4

 0 
1 2 3
 1   3 
2 2

3
 0  1  3
2
Donc on obtient la relation

d x

2
 0  dh  
dx 3 dx

32
 Chapitre III

5.4 Loi de frottement

Les premières traces d’étude du frottement entre deux corps aux travaux de Léonard de
Vinci au début de 16eme siècle dans lesquels on retrouve des esquisses de machines à
mesurer les forces de frottement. Ces études furent ensuite développées par Amontons en
1699 puis formalisées par Coulomb en 1785.

Pour définir les contraintes s’exerçant à la liaison bande-cylindres, il est nécessaire de

définir une loi caractérisant les frottements s’exerçant à la liaison bande-cylindres.
Plusieurs lois peuvent schématiser ce frottement :
 modèle de Tresca.
La plus simple en apparence, est la loi de Tresca. Le frottement a été rajoute aux
problèmes de contact et le problème a été écrit sous forme d’un problème de minimisation de
fonctionnelle quadratique dans le cas d’un frottement de Tresca et elle s’écrit de la manière

0
(  m ) Où m est un coefficient compris entre 0 et 1
3

Dans le cas de frottement de Tresca la contrainte tangentielle dans la zone où il y a glissement

entre la bande et le cylindre s’écrit :

0 0
  m  0 avent le po int neutre et   m  0 apré le po int neutre
3 3

 Modèle de Colomb.
Cette loi correspond la dépendance d’un seuil de frottement aux efforts normaux et
définit, lors du glissement, Elle se caractérise par l’intervention de la contrainte normale n μ
est le coefficient de frottement, généralement considéré constant pour un problème donné, il
dépend des matériaux en contact, des états de surface, de la vitesse de glissement.

vg
   µ n 
vg

Si   µ n  vg  0

Si   µ n   tel que vg  

  µ n : impossible [12]

33
 Chapitre III

6 Méthode des lignes de glissement

La méthode des lignes de glissement c’est une méthode utilisée a l’Étude des procédés de
mise en forme Pour interpréter les profils de contraintes, qui décrit les diverses manières dont
la matière s’écoule en fonction de la géométrie de l’emprise en déformation plane.
Le trait fondamental de cette méthode set qu’elle fit intervenir la construction géométrique,
soit par voie graphique soit par vois numérique, , d’un réseau de lignes, souvent appelées
lignes de glissement, qui permettent d’obtenir contraintes et vitesses dans les zones plastiques.
Ces lignes présentent aussi l’avantage de visualiser en quelque sorte l’écoulement plastique,
La méthode des lignes de glissement apparait comme une méthode puissante d’étude des
problèmes de formage est un moyen de construire des champs de vitesse ou des champs des
contraintes convenables pour l’utilisation de ces théorèmes. [13]

7 Conclusion
Dans ce chapitre, les méthodes simples de laminage ont été présentées. La bibliographie
indique que pour les bandes minces comme ceux fabriqués au Tandem, la méthode des
tranches donne le meilleur gain qualité-prix. En effet, l’élargissement négligeable permet de
poser l’hypothèse de tenseur de déformation plan sans erreurs conséquentes. Le temps de
calcul pour chaque exécution permet aux opérateurs de piloter leurs opérations en temps réels.
En outre, cette méthode permet d’intégrer les progrès récents en mise en forme tant
concernant les lois de comportement que de frottement.

34
 Présentation de
résultats
expérimentaux tirés de
la littérature
 Chapitre IV

1 Introduction
Dans le chapitre précédent, une approche simplifiée a été présentée pour écrire les
tenseurs de contraintes et de déformation. Ces présentations donnent de bonnes prédictions
pour les bandes minces où la largeur est très supérieure à la hauteur moyenne de l’emprise.
Dans ce cas, on considère un tenseur de déformation plan à cause d’un l’élargissement très
faible qu’on peut négliger sans conséquence sur la fiabilité des résultats obtenus. Dans le cas
contraire, où le rapport entre l’épaisseur et la largeur augmente, on doit tenir compte de
l’élargissement et l’état de déformation devient volumique. L’écriture de la loi de
comportement changera. Afin d’évaluer ce phénomène, on propose de visiter les résultats
expérimentaux présentés dans la bibliographie.

2 Présentation des résultats expérimentaux

Si la littérature donne d’abondants résultats obtenus par modélisations ou simulations du

laminage, les résultats expérimentaux se font très rares. Cela s’explique par le coût onéreux
des équipements. Dans ce qui suit, une revue de résultats expérimentaux sera présentée.
Al Salehi (1973) a été le premier à avoir réalisé ces expériences au laboratoire des sciences de
l’Ingénieur de l’université de Ryad sur des échantillons de cuivre et d’Aluminium. Après
cela, différents travaux ont été réalisés et particulièrement par Jeswiet de l’université de
Kingston du CANADA. Les derniers travaux sont ceux présentés par Daniel Weise et al de
l’école polytechnique de Paris. Tous ces travaux ont porté sur le laminage à froid des bandes
minces. Jusqu’au jour d’aujourd’hui, des travaux de ce genre n’existent pas encore pour le
laminage à chaud.
Les résultats de Al Salehi (1973) ont été présentés en utilisant les unités anglaises, ils ont été
repris et présentés par Pierre Montmitonnet sur technique de l’Ingénier en 2012.

35
Chapitre IV

36
 Chapitre IV

Exp : Courbes obtenues expérimentalement

FEM : Courbes obtenus par la méthode des éléments finis
MT : Courbes obtenus par la méthode des tranches.

L’analyse des résultats montrent que la méthode des éléments finis donne des résultats
assez proches de l’expérimental pour une réduction de 14% et une épaisseur initiale de
6.35mm. Par contre si la réduction augments (34%), la précision que donne la méthode des
éléments finis sera réduite. L’analyse des courbes pour le laminage du cuivre avec une
épaisseur initiale de 1.6mm donne des résultats très proches entre la méthode des tranches et
des éléments finis avec l’expérimental même à 28% de déformation. On conclut donc que
pour une épaisseur fine, la méthode des tranches donne de bonnes prédictions.
Par ailleurs, l’analyse des résultats expérimentaux confirme que les profils de contraintes sont
essentiellement déterminés par la géométrie de l’emprise.

37
 Chapitre IV

Dans ce qui suit, les résultats donnés par Al Salehi (1973) seront présentés. Dans ce travail,
les unités anglaises sont utilisées. Notons que1Ib=453.0 grammes et 1 In correspond à
2.54cm.

38
Chapitre IV

39
Chapitre IV

40
Chapitre IV

41
Chapitre IV

42
 Chapitre IV

Dans ce qui suit, quelques résultats des travaux de Daniel Weisz-Patraulta et al (2015)
seront présentés. Les données sont présentées dans les tableaux suivants

 rr : Contraintes normales
 r : Contraintes de frottement

43
Chapitre IV

44
Chapitre IV

45
 Chapitre IV

3 Analyse des résultats :

Les résultats expérimentaux confirment que l’allure des pressions dépend de l’épaisseur
initiale et de la réduction. Si l’épaisseur initiale est importante, le tenseur de déformation ne
peut plus être considéré plan, pour cela la méthode des tranches ne peut plus donner des
résultats fiables, d’où la nécessité d’utiliser la méthode des éléments finis.
L’analyse des résultats donnés par les contraintes de frottement montrent les limites des
modèles de frottement plastiques (modèles insensibles aux vitesses). Ces derniers donnent des
discontinuités au point neutre et donc non conformes à l’hypothèse de continuité de la
mécanique des milieux continus et les empêchent de coller aux résultats expérimentaux.

4 Conclusion :
L’analyse des résultats expérimentaux montrent que pour les épaisseurs importantes où le
rapport entre la longueur de l’emprise sur la hauteur moyenne est inférieur à 4 (on a dans ce
cas un élargissement significatif), la méthode des tranches ne donne pas de bonnes prédictions
du fait qu’elle néglige l’élargissement. L’écriture de la loi de comportement avec prise en
compte de l’élargissement devient dans ce cas indispensable. Dans ce qui suit, il est proposé
d’écrire la loi de comportement dans ce cas

46
 Formulation de la loi
de comportement dans
un cadre
tridimensionnel
Chapitre V

1 Introduction
La prise en compte de l’élargissement impose l’écriture de la loi de comportement dans
un cadre tridimensionnel. C’est ce qui sera présenté dans ce chapitre.

2 Ecriture de la loi de comportement

En repères principales, les tenseurs de contraintes et de déformations s’écrivent :

 1 0 0   1 0 0
 ij   0  2 0   ij   0  2 0 
 0 0  3   0 0  3 

2 2   1   3 
On pose un coefficient  , appelé coefficient des états de contraintes.   .
 1   3 
Pour écrire la loi de comportement, on doit avoir la contrainte équivalente et la loi
d’évolution.

2.1 Ecriture de la contrainte équivalente :

Au centre de la tôle (y=0)

 2   1   3 et donc
2

1   3
 1   3
2   1   3 
2
 2  2 0
 1   3   1   3 
Au bord de la tôle (y=b/2), b est la largeur de la tôle

3
 2  0 et  1  , dans ce cas le calcul donne   3
2

Conclusion : 0    3 . Quel que soit le point considéré  varie entre 0 et 3 .

2 2   1   3 
, on tire  2 ,  2    1   3    1   3 
1
Sachant que  
 1   3  2

47
Chapitre V

En introduisant cette relation dans le calcul de la contrainte équivalente, on obtient :

3 2
  1   3
2

2.2 Ecriture de la déformation équivalente

La loi d’évolution plastique associée à la condition d’incompressibilité plastique doivent

permettre de calculer 1 ,  2 et  en fonction de  et de 3 .
2 2
  1  22  32
3
 3 2
Sachant que 2  2 2   1   3  , en introduisant la relation    1   3 et 
2 2
dans 2 

2 2   1   3  , on obtient 2  2 
2  3
Calcul de la vitesse de déformation équivalente en fonction de  , 1 et 3 ,   f  , 1 , 3 
2 2
  1  22  32 .
3
 2 2
En introduisant 2   dans   1  22  32 , on obtient :
2 3 3
3 2 2
  2 
1  32 
9 2

Calcul de 2  f  , 1 , 3  :

  3 2 2 2 2
2    2 
  
 2
 
12  32  
9 2 9 2
1 3
3 2 3 2

Calcul de 1  f  , 3 

Plasticité incompressible  1  2  3 

Ce qui donne la relation :

9    2

 3   12  32
2

2 2 1

2 2
En posant 1  a, 3  b et c  , la résolution de cette équation de second degré
9 2
et en comparant les résultats obtenus, on obtient :
 3 2 2
1  3 et donc 2   3 puis    2  3 3
 3  3  3

48
Chapitre V

2.3 Formulation de la loi de comportement

Le critère de plasticité s’écrit :

  R p  , R p  : fonction d’écrouissage
3 2 2
  1   3 ,    2  3 3 .
2  3
La loi d’écrouissage d’Hollomon s’écrit : R p   A
n

Le calcul donne :

 3  3  2
1  3 , 2    13 et    2  3 3
 3   3   3

En conséquence, la loi de comportement avec un écrouissage d’Hollomon sera écrite de la

manière suivante :

2 n 1 n 1
 1   3  A   3
n
avec      2

3 2
3   n

49
 Conclusion Général

Après une description du laminoir tandem et une présentation du laminage est apparu
le besoin d’avoir des résultats expérimentaux.
En effet, il existe une littérature abondante qui utilise la modélisation et la simulation pour
comprendre le laminage et doter les industriels d’outils de prédictions fiables. A part la
méthode des éléments finis, toutes les autres utilisent des hypothèses simplificatrices,
particulièrement concernant la prise en compte ou non de l’élargissement. Afin de faire le bon
choix, on doit se référer aux résultats expérimentaux.
Malheureusement, le prix onéreux des installations expérimentales rendent les résultats
expérimentaux très rares. Dans ce travail, les principaux résultats présentés par AlSalehi et al
de l’université de Ryad et de Daniel Weisz-Patrault de l’école polytechnique de Paris sont
présentés. Il s’avère que le rapport entre l’épaisseur moyen de l’emprise et la longueur de
contact sont essentielles dans l’évolution des pressions. En effet si ce rapport dépasse quatre,
l’épure donne un seul pique et de ce fait la méthode des tranches donne de bonnes prédictions.
Si ce rapport est faible, on peut avoir plusieurs pics des pressions le long de l’emprise, ce qui
rend la méthode des tranches non fiables dans ce cas, il faut alors passer à la méthode des
éléments finis. L’analyse des épures des contraintes de frottement montrent aussi les limites
de l’utilisation des lois de frottement plastiques tel que la loi de Coulomb ou Tresca.
Dans les cas où les expériences ont donné plusieurs pics, les rapports dimensionnels donnent
un élargissement important, d’où la nécessité d’utiliser un tenseur de déformation volumique.
L’utilisation d’un coefficient des états de contraintes appelés souvent Coefficient de Lodé, la
plasticité de Von-Misés, une loi d’évolution dans le cadre de la plasticité standard et une loi
d’écrouissage d’Hollomon a permis de formuler la loi de comportement dans ce cadre.

50
 Références bibliographique
[1] https://www.techniques-ingenieur.fr/ réf.int M7950

[2] https://www.techniques-ingenieur.fr/ réf.int M7830

[3] Contribution à l’amélioration d’un modèle simple du laminage des tôles./ SLIMANI
kheireddine/2014/2015

[4] Stéphane Cassarini/MODELISATION DU FILM LUBRIFIANT DANS LA ZONE D’ENTREE POUR LA

LUBRIFICATION PAR EMULSION EN LAMINAGE A FROID/le 8 février 2007/Paris

[5] : Sami ABDELKHALEK/Un exemple de flambage sous contraintes internes : Étude des
défauts de planéité en laminage à froid des tôles minces./ Le 19 octobre 2010/Paris

[6] thèse Contribution µa l'étude numérique de la lubrification en régime mixte en laminage

µa froid. Université de Liège/2007-2008.

[7] https://www.techniques-ingenieur.fr/ réf.int M3065

[8] ETUDE DES AVARIES DES CYLINDRES DE TRAVAIL DE LAMINAGE A

FROID/BOUTOUTANE BRAHIM/2014/2015

[9] A. Boutbicha, Métallurgie physique, publication de l’université Badji Mokhtar –

Annaba 2007-2008

[10] Anouar HALLOUMI-Modélisation mécanique et thermique du procédé de laminage

asymétrique Saint-Etienne, le 17/01/2011

[11] P Daigners. La méthode des tranches. Mise en forme des métaux et alliages. Université
d’été de Métallurgie physique de Villars-sur-Ollon, p245-246. Septembre 1975

[12] MEKBEL Fawzi-Etude paramétrique d'un indicateur d’erreur de contact à posteriori pour les
problèmes tridimensionnels 2014/2015

[13] JEAN SALENCON-Méthode des lignes de glissement -31 May 2018

[14] Mohamed ZAAF, Mohamed LABAIZ François SIDOROFF, Evaluation de la sensibilité

du laminage aux modèles de comportement, Mécanique et Industries, Vol 7-N°4, P 393-402
(2006).

[15] Al SALEHI (F.A.R.), FIRBANK (T.C.) et LANCASTER (P.R.). – An expérimental de

termination of the roll pressure distributions in cold rollin (Détermination expérimentale des
distributions de pression sur les cylindres en laminage à froid). Int. J. Mech. Sci., 15, p. 693-
710 (1973).
[16] Pierre MONTMITONNET, Techniques de l’Ingénieur, m3066, Laminage – Analyse
thermomécanique et applications – (2012).

[17] Daniel Weisz-Patraulta,∗, Laurent Maurinb, Nicolas Legrandc, Anas Ben

Salemc,AbdelkebirAitBengrirca, Experimental evaluation of contact stress during cold rolling
processwith optical fiber Bragg gratings sensors measurements and fastinverse method.
Journal of Materials Processing Technology 223 105–123(2015)