Haddadou Messifa, Mekerri Thanina PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
Université Mouloud Mammeri de TIZI OUZOU
FACULTE DE GENIE DE LA CONSTRUCTION

Département génie mécanique
SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE
OPTION : ÉLECTROMÉCANIQUE
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Thème:
ELABORATION D’UN PLAN DE

MAINTENANCE POUR LA
CENTRALE ELECTRIQUE D’EL
HAMMA ALGER PAR LA
METHODE AMDEC.
Les membres de jury: Présenté par :

SLIMANI MOHAND President MC/B HADDADOU MESSIFA
CHERABI BILAL Examinateur MC/B MEKERRI THANINA
YAMANI NOUREDINE Promoteur MC/B
Promotion : 2021/2022
Remerciements
Nous tenons à remercier infiniment notre promoteur monsieur Yamani

Noureddine pour sa patience, sa disponibilité et sa rigueur d’esprit qu’il nous a
transmise tout au long de ce mémoire dont il a assuré sur un suivi permanent.
Nos remerciements s’adressent aussi à Mr Hammoum, et Mr Oubraham Pour

leur aide durant notre stage à la centrale électrique el HAMMA.
Nous remercient également le directeur de la société SPE de nous avoir

accueillis au sein de son organisme.
Nous exprimons toute notre gratitude aux différents membres de jury Mr

Slimani et Mr cherabi pour avoir accepté de juger ce travail.
Une pensée pleine de reconnaissance à tous les enseignants qui ont contribué à
notre formation pendant toute la durée de nos études, pour nous permettre
d’acquérir ce modeste savoir.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A mes chers parents, mon papa MOULOUD et surtout ma mère BAYA, qui m’a
toujours encouragée par sa présence et son amour.
A mon frère DJAMEL et mes sœurs d’amour KAMELIA, YASMINE, MANEL. Je

vous offre ce travail pour vous remerciés pour tout.
A mon futur époux KARIM, qui est mon bras droit, que je remercie infiniment.
A mes nièces adorables ALYCIA et ANELLA.
A la mémoire de ma grande mère ALDJIA.
A mes beaux parents à qui je tiens beaucoup.
A mes beaux frères et belle sœur ANIA.
A mes chères amies Djamila, Ahlem, Melissa, Fairouz.
A mon binôme Thanina.
A toute ma promotion 2021/2022.
MESSIFA
Dédicaces
Avec un énorme plaisir, un cœur ouvert et une immense joie, que je dédie
mon travail
A ma mère,
« Tu m’a donnée la vie, la tendresse et le courage pour réussir.
Tout ce que je peux t’offrir ne pourra exprimer l’Amour que je te porte ».
A mon père,
« L’épaule solide, la personne la plus digne de mon estime et de mon
respect ».
A mes frères : Mouhemed, Ferhat, Koussaila et Aziouaz
A ma sœur : Thiziri
Au plus petit membre de la famille qui a introduit la joie de mon cœur : Amir
A mes chères cousines : Khadidja et Hanane

A mon binôme : Messifa
A ma famille et toutes les personnes que j’aime.
Thanina
Résumé
Les entreprises doivent maintenir l’outil de production en bon état, et réduire, à la fois, la
fréquence et la durée des interruptions accidentelles. Pour cela, on a consacré notre travail à
l’amélioration et l’optimisation de la maintenance de la turbine V94.3A de la centrale
électrique HAMMA de Alger.
L’optimisation de la maintenance par la méthode AMDEC nous permet de classer les causes
selon les effets qu’elles génèrent et de déduire les priorités d’action à mener.
Mots clés
AMDEC,maintenance, turbine, centrale électrique
‫ملخص‬
‫ كرسنا عملنا‬، ‫ لهذا‬.‫ وتقليل تكرار ومدة االنقطاعات العرضية‬،‫يجب على الشركات الحفاظ على أداة اإلنتاج في حالة جيدة‬
.‫ لمحطة توليد الكهرباء الحامة في الجزائر العاصمة‬V94.3A‫لتحسين و صيانة التوربينات‬
‫ يسمح لنا بتصنيف األسباب وفقًا للتأثيرات التي تولدها واستنتاج أولويات اإلجراءات‬، AMDEC ‫تحسين الصيانة بطريقة‬
.‫التي يجب اتخاذها‬
‫كلمات مفتاحية‬
‫ محطة توليد الكهرباء‬,‫توربين‬,‫ صيانة‬AMDEC,
Abstract
Companies must maintain the production tool in good condition, and reduce both the
frequency and the duration of accidental interruptions. For this, we have devoted our work to
the improvement and optimization of the maintenance of the V94.3A turbine of the HAMMA
power plant in Algiers.
The optimization of maintenance by the FMECA method, this approach allows us to classify
the causes according to the effects they generate and to deduce the priorities for action to be
taken.
Keys words
FMECA, maintenance, turbine, power plant
Sommaire
Table des matières

Remerciements
Dédicaces
Liste des abréviations
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générale ..............................................................................................................1
Chapitre I : Présentation de la centrale
I.1. Introduction .................................................................................................................2
I.2. Présentation de la société SONELGAZ ........................................................................3
I.3. Présentation de la central EL HAMMA ........................................................................3
I.4. La position de la centrale .............................................................................................5
I.5. Les différents équipements de la centrale .....................................................................5
I.6. Description d’une tranche de production ......................................................................6
I.7. Organisation de la centrale HAMMA II .......................................................................7
I.7.1. Subdivision électrique ...........................................................................................7
I.7.2. Subdivision mécanique .........................................................................................7
I.7.3. Subdivision exploitation........................................................................................7
I.7.4. Subdivision control économique ...........................................................................7
I.7.5. Subdivision Diagnostic Machines .........................................................................7
I.8. Les systèmes de contrôle et de commande de la centrale HAMMA II ...............................8
I.8.1. Salle de commande ....................................................................................................8
I.8.2.Poste contrôle commande............................................................................................9
I.9.Fonctionnement de la centrale ......................................................................................... 10
I.9.1. Démarrage ............................................................................................................... 10
I.9.2. Marche normal ......................................................................................................... 10
I.10. Caractéristique général du projet................................................................................... 10
I.11. Conclusion ................................................................................................................... 11
Chapitre II : Généralités sur les turbines à gaz
II.1 Introduction ................................................................................................................... 12
II.2 Généralités sur les turbomachines .................................................................................. 13
II.2.1 Définition de turbomachines .................................................................................... 13
II.2.2 Classifications des turbomachines ............................................................................ 13
II.2.2.1 La nature de fluide ............................................................................................ 13
Sommaire
II.2.2.2 Sens de l’échange d’énergie .............................................................................. 14

II.2.2.3 Le trajet du fluide par rapport à l’axe ................................................................. 15
II.2.3 Eléments d’une turbomachine .................................................................................. 16
II.2.4 Types de turbomachines compressibles .................................................................... 17
II.2.4.1 La pompe ..........................................................................................................17
II.2.4.2 Compresseur ..................................................................................................... 17
II.2.4.3 La turbine à vapeur ............................................................................................ 19
II.2.4.4 La turbine à gaz ........................................................................................................ 19
II.3 Historique de la turbine à gaz ......................................................................................... 20
II.4 Définition d’une turbine à gaz ........................................................................................ 20
II.5 Les éléments d’une turbine à gaz .................................................................................... 21
II.6 Classification des turbines à gaz ..................................................................................... 24
II.6.1 D’apres le mode de travail ..................................................................................... 265
II.6.2 Par le mode de construction ......................................................................................... 26
II.6.3 Par le mode de fonctionnement thermodynamique ................................................... 27
II.7 Principe de fonctionnement de la turbine à gaz ............................................................... 27
II.8 Principales utilisation ..................................................................................................... 28
II.9 Les avantages et inconvénients de la TAG......................................................................32
II.10 Conclusion ................................................................................................................... 33
Chapitre III : Description de la turbineV94.3A
III.1 Introduction .................................................................................................................. 34
III.2 Revue descriptive de la turbine SIEMENS V94.3A ....................................................... 35
III.3 Caractéristique technique de la turbine à gaz SIEMENS V94.3A .................................. 35
III.4 caractéristique technique du Compresseur ..................................................................... 36
III.5 Caractéristique technique de la Chambre de combustion ............................................... 37
III.6 Caractéristique technique de La turbine de détente ........................................................ 40
III.7 Condition du site ...........................................................................................................41
III.8 Système d’aspiration d’air et filtration ..........................................................................42
III.9 L’alternateur ................................................................................................................. 45
III.10 Le Transformateur ......................................................................................................47
III.11 Diesel de secours ........................................................................................................ 48
III.12 Système de gaz naturel ................................................................................................ 49
III.13 Système gasoil ............................................................................................................ 51
III.14 Système à air comprimé .............................................................................................. 52
III.15 Le système de commande ........................................................................................... 53
Sommaire
III.16 Caractéristique technique du Système d’échappement ................................................. 53

III.17 Fonctionnement de la centrale ..................................................................................... 55
III.18 Conclusion .................................................................................................................. 56
Chapitre IV : Cycle thermodynamique
IV.1 Introduction .................................................................................................................. 58
IV.2 Rappels théoriques........................................................................................................ 59
IV.3 Etude du cycle simple d’une turbine à gaz .................................................................... 62
IV.4 Le cycle théorique de Brayton ...................................................................................... 62
IV.5 Etude énergétique de cycle de Baryton ......................................................................... 64
IV.5.1 Etude de la compression ......................................................................................... 64
IV.5.2 Etude de la combustion .......................................................................................... 64
IV.5.3 Etude de la détente ................................................................................................. 65
IV.5.4 Bilan de cycle......................................................................................................... 65
IV.6 Cycle réel de la turbine à gaz ........................................................................................ 65
IV.6.1 Etude de la compression (1-2)................................................................................. 67
IV.6.2 Etude de la transformation dans la chambre de combustion (2-3)............................ 68
IV.6.3 Etude de la détente (3-4)......................................................................................... 69
IV.7 Cycle de fonctionnement de la centrale ......................................................................... 70
IV.8 Cycle de fonctionnement de la centrale ....................................................................... 701
Chapitre V : Plan de Maintenance de la centrale
V. Introduction ..................................................................................................................... 72
V.1Définition de la maintenance ........................................................................................... 73
V.2 Objectifs de la maintenance ........................................................................................... 73
V.3 Les différents types de maintenance ............................................................................... 74
V.3.1 La maintenance préventive ...................................................................................... 76
V.3.1 La maintenance préventive systématique .............................................................. 76
V.3.1.2 Maintenance préventive conditionnelle ............................................................. 76
V.3.1.3 La maintenance prévisionnelle ..........................................................................76
V.4 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive .............................................. 76
V.5 La maintenance corrective ............................................................................................. 77
V.5.1 La maintenance palliative (Les dépannages) ............................................................ 77
V.5.2 La maintenance curative(Les réparations) ................................................................ 77
V.6 Avantages et inconvénients de la maintenance corrective ............................................... 77
V.7 Les niveaux de la maintenance ....................................................................................... 77
V.8 Les fonctions du service maintenance ............................................................................ 79
Sommaire
V.8.1Etude (fonction méthode) ......................................................................................... 79

V.8.2 Fonction préparation ................................................................................................ 79
V.8.3 Fonction d’ordonnancement .................................................................................... 80
V.8.4 Fonction réalisation ................................................................................................. 80
V.8.5 Fonction gestion ......................................................................................................80
V.9 Place du service maintenance dans l’entreprise .............................................................. 80
V.10.Les opérations de maintenance .................................................................................... 81
V.11 Les temps de maintenance ............................................................................................ 82
V.12 La disponibilité ............................................................................................................ 83
V.13 La fiabilité ................................................................................................................... 83
V.14 Elaboration d’un plan de maintenance ..........................................................................83
V.15 La Gestion de maintenance assistée par ordinateur ....................................................... 84
V.15.1 Les modules SYANA ............................................................................................ 85
V.15.2 Les documents utilisés dans la SYANA ................................................................. 86
V.16 Les étapes de déroulement les interventions de la maintenance préventive ................... 88
V.17 Planning des interventions préventives ......................................................................... 88
V.17.1Les interventions mécaniques ................................................................................. 88
V.17.2Les interventions électriques ................................................................................... 89
V.18 Les méthodes de maintenance ...................................................................................... 89
V.18.1Méthode ISHIKAWA ............................................................................................. 89
V.18.2 Diagramme de Pareto ............................................................................................ 90
V.18.3Méthode 5S ............................................................................................................ 90
V.18.4 Méthode KAIZEN ................................................................................................. 90
V.18.5 Méthode auto maintenance .................................................................................... 91
Chapitre VI : Méthode d’analyse et application
VI.1 Méthode AMDEC .................................................................................................. 922
VI.1.1 Processus de la méthode AMDEC ................................................................... 944
VI.1.2 Les grilles de cotation ...................................................................................... 977
VI.2 La maintenance appliquée sur TAG V94.3A [32]....................................................... 988
VI.2.1Les inspections de la machine TAG...................................................................... 988
VI.3 Interprétation des résultats de l’AMDEC ................................................................. 1099
VI.3.1Application de la méthode AMDEC sur les inspections 2021 ............................. 1099
VI.3.2 Recommandation .................................................................................................. 1133
VI.4 Essai Diesel ............................................................................................................. 1133
VI.4.1Procédure de contrôle périodique du diesel de secours 20XJP01AA031 .............. 1133
Sommaire
VI.5 Inspection de la TGM 2022 [31] ............................................................................... 1166

VI.6 Conclusion ............................................................................................................... 1188
Conclusion générale ......................................................................................................... 1199
Références bibliographiques
Annexes
Liste des abréviations
Nomenclature
Symboles Désignations Unités

H Enthalpie massique totale J/kg
H Enthalpie massique kJ/kg
W Travail massique spécifique kJ/kg
𝑇 Température K
Cp Chaleur spécifique moyenne à pression constante J/ (kg. k)
𝑃u La puissance utile W
Qcc Chaleur spécifique fournie par la chambre de combustion KJ/kg
N Rendement -
ṁa Débit massique de l’air Kg/s
ṁc Débit du combustible Kg/s
Q Quantité de chaleur J
Abréviations
SPE société de production d’électricité
Sub subdivision
C Compresseur
C.C Chambre de combustion
T Turbine
PCC Poste Control Commande
THP Turbine haut pression
TBP Turbine basse pression
GTP Groupe Turbo Propulseur
GTR Groupe Turbo Réacteur
IM Inspection Majeur
TAG Turbine à Gaz
MTBF Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement
MTTR Moyenne des Temps Techniques de
Réparations
MTTA Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt

AEN AnsaldoEnergia Noura
MPC Maintenance préventive conditionnelle
MCO Maintenance corrective
MPS Maintenance préventive systématique
Liste des figures
Liste des figures

Chapitre I
Figure 1: Maquette de la Centrale el HAMMA. ......................................................................4
Figure 2: La position de la centrale sur Google Maps. .............................................................5
Figure 3: Organigramme des groupements de la centrale. .......................................................8
Figure 4: Vue générale de la salle de commande. ....................................................................9
Figure 5: Vue générale du PCC............................................................................................. 10
Figure 6: Turbine à gaz SIEMENS V94.3A. ......................................................................... 11
Chapitre II
Figure 7: sens de l’échange d’énergie. .................................................................................. 15
Figure 8: Roue d’une turbomachine radiale...........................................................................15
Figure 9: Roue d’une turbomachine axiale. ...........................................................................16
Figure 10: Roue d’une machine semi-axiale.......................................................................... 16
Figure 11: compresseur axial. ............................................................................................... 18
Figure 12: les constituants d’un compresseur centrifuge. ...................................................... 18
Figure 13: le premier brevet relatif d’une turbine à gaz. ........................................................ 21
Figure 14: les éléments principaux de la turbine à gaz........................................................... 21
Figure 15: les aubes de compresseur d’une TAG. ................................................................ 22
Figure 16: la tuyère (directrice) du 1 er étage. ....................................................................... 24
Figure 17: schéma d’une turbine à gaz à action et réaction. ................................................... 26
Figure 18: schéma d’une TAG mono arbre. ..........................................................................26
Figure 19: schéma d’une TAG bi-arbre. ................................................................................ 27
Figure 20: Système de fonctionnement de la TAG V94.3A [23] ...........................................28
Figure 21: Schéma de principe de fonctionnement de la TAG. .............................................. 28
Figure 22: moteur turbocompressé. ....................................................................................... 29
Figure 23: moteur d’avion dit turboréacteur. ........................................................................ 30
Figure 24: moteur turbopropulseur. ....................................................................................... 31
Figure 25: centrale de cogénération. ..................................................................................... 32
Chapitre III
Figure 26: compresseur à 17 étages de la turbine V94.3A. .................................................... 37
Figure 27: vue interne de la chambre de combustion de TAG V94.3A. ................................. 38
Figure 28: Schéma de la chambre de combustion. ................................................................. 38
Figure 29: injecteur hybride fuel/gaz..................................................................................... 39
Figure 30: Etages d’aubes de la turbine V94.3A. .................................................................. 41
Figure 31: coupe du système de prise d’air. ..........................................................................42
Figure 32: vue externe du système d’aspiration d’air et de filtration. ..................................... 43
Figure 33: Vue en éclatée de la turbine SIEMENS V94.3A................................................... 44
Figure 34: alternateur 50 THR (photo prise pendant la maintenance majeure 2020). .............46
Figure 35: Eléments constitutifs de l’alternateur. .................................................................. 47
Figure36: Transformateur principal. ..................................................................................... 48
Figure 37: Groupe diesel.......................................................................................................49
Figure 38: Positionnement du poste gaz de la centrale du Hamma II. .................................... 50
Figure 39: Pompe centrifuge. ................................................................................................ 52
Figure 40: système d’échappement (diffuseur + cheminée). .................................................. 54
Liste des figures
Chapitre IV
Figure 41: Transformation 1-2 sur le diagramme P-V (de Clapeyron). .................................. 60
Figure 42: shema d’une turbine a gaz ................................................................................... 66
Figure 43: Représentation du cycle réversible de Brayton sur le diagramme T-S................... 63
Figure 44: Cycle de Baryton d’une turbine à gaz................................................................... 64
Figure 45: cycle réel de la turbine à gaz dans le diagramme (T-S) [15]. ................................ 66
Figure 46: représentation de la notion du travail d’un compresseur. ......................................67
Figure 47: Représentation de la notion de travail d'une turbine. ............................................ 69
Chapitre V
Figure 48: Schéma explicatif de la maintenance corrective. .................................................. 77
Figure 49: Temps caractéristique leur d’une intervention. ..................................................... 77
Figure 50: La page d’accueil SYANA. ................................................................................. 84
Figure 51: Les différents modules et sous-modules de SYANA [31]. .................................... 86
Figure 52: Demande d’intervention (DI) ............................................................................... 86
Figure 53: Ordre de travail (OT) [31].................................................................................... 87
Figure 54: Demande d’achats stock [31]. .............................................................................. 88
Figure 55: Diagrammes causes effets. ................................................................................... 90
Chapitre VI
Figure 56: Types de l’AMDEC. ............................................................................................ 93
Figure 57: Démarche pratique de l’AMDEC machine. ........................................................ 955
Figure 58: Exemple de feuille d’AMDEC. [14]................................................................... 977
Liste des tableaux
Liste des tableaux

Chapitre II
Tableau 1: Types des machines à fluide. [5]..........................................................................14
Tableau 2: Avantages et Inconvénients du compresseur axial et centrifuge. .......................... 19
Tableau 3: Classification des turbines à gaz. ......................................................................... 25
Chapitre III
Tableau 4: schéma de caractéristique technique de la TAG SIEMENS. ................................. 35
Tableau 5: caractéristique du compresseur. ...........................................................................37
Tableau 6: schéma de caractéristique de la chambre de combustion. ..................................... 40
Tableau 7: schéma de caractéristique de la turbine. ............................................................... 42
Tableau 8: schéma de caractéristique du site. ........................................................................ 42
Tableau 9: caractéristique technique du système d’air. .......................................................... 43
Tableau 10: Dimensions et poids de la turbine à gaz V94.3A. ............................................... 44
Tableau 11: caractéristique technique de l’alternateur. .......................................................... 46
Tableau 12: caractéristique technique de groupe diesel. ........................................................ 50
Tableau 13: caractéristiques technique du poste gaz. ............................................................. 51
Tableau 14: caractéristique du système gasoil. ......................................................................51
Tableau 15: Caractéristique techniques du système d’échappement. ..................................... 55
Chapitre V
Tableau 16: Les types de maintenance. ................................................................................. 75
Tableau 17: fonctions de la maintenance. .............................................................................. 79
Chapitre VI
Tableau 18: Limites de criticité [24]. .................................................................................. 966
Tableau 19: Grille de cotation de la probabilité de non détection (D). ................................. 977
Tableau 20: Grille de cotation de gravité (G). .................................................................... 977
Tableau 21: Grille de cotation d’occurrence (F). ................................................................ 977
Tableau 22: Les inspections mineures (M) [32]. ................................................................. 988
Tableau 23: Inspection parcourt gaz chaud (HGPI). ............................................................ 999
Tableau 24: les inspections majeures (M). ........................................................................ 1033
Tableau 25: Essai Hebdomadaire du diesel de secours pour le 23/05/2022. ....................... 1144
Introduction
générale
Introduction générale
Introduction générale
Le monde de l’énergie est très vaste, il comporte plusieurs secteurs qui sont comptes
parmi les points stratégiques de l’économie d’un pays, on compte parmi ces secteurs l’énergie
électrique.
Notre pays étant en voie de développement, a déjà accédé à ce secteur par la création
des installations spécialisée dans la production de cette énergie, parmi ces installations : les
turbines à gaz.
La turbine à gaz est une machine thermique, l’idée de sa fabrication remontre au 18
éme siècle. Elle transforme l’énergie thermique en énergie mécanique, pour des finis bien
précis et dans différents domaines : domaine pétrolier, production électrique….etc.
Dans notre travail cette dernière est utilisée pour produire de l’électricité.
La maintenance de la turbine à gaz c’est une opération nécessaire visant à maintenir à
une degré convenable les moyens de production à un prix optimum pour satisfaire la
disponibilité et la sécurité des équipements.
La maintenance s’impose impérativement dans la fonction de la gestion de la
production même et exige des décisions pour que ses objectifs, préalablement définis soient
atteints.
La méthode AMDEC occupe une place important dans l’optimisation de la fonction
maintenance, en effet elle rend le système fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes.
Par ailleurs on a effectué un stage pratique au niveau de la centrale électrique d’EL
HAMMA.
Notre travail est dans le but d’étudier l’état de fonctionnement de la centrale
électrique d’EL HAMMA, cette étude est basée sur l’analyse de l’historique des pannes des
turbines, en utilisant la méthode AMDEC.
Pour mener à bien notre travail, on a optes a divisée en cinq chapitres.
Dans le premier chapitre nous donnerons une présentation sur la centrale d’EL HAMMA ainsi
que son organisation.
Dans le deuxième chapitre nous allons définir les turbomachines en générale, puis nous allons
intéresser au fonctionnement des turbines à gaz et leurs différents types.
Dans le troisième chapitre on effectuera une description de la turbine à gaz V94.3A.
Le quatrième chapitre est consacré à l’étude de cycle thermodynamique qui représente bien
les transformations de la turbine à gazV94.3A.
Le cinquième chapitre est exposé les différents types de maintenance et l’application de la
méthode AMDEC.
1
Chapitre I :
Présentation de la
centrale
Chapitre I Présentation de la centrale
I.1. Introduction
La centrale électrique TG-Hamma de la S.P.E occupe une position stratégique dans le
réseau d’alimentation électrique de la capitale. Mise en service en 2002, elle était initialement
conçue comme une centrale de pointe, destinée à renforcer les capacités de production
électriques lors des plages de fortes consommations. L’évolution des besoins et de la
consommation électrique plus rapide que le développement des capacités de production dans
l’algérois ont fait qu’elle joue aujourd’hui un rôle de centrale de base, fonctionnant en
continu. Elle affiche, en matière de disponibilité de production d’électricité un taux élevé
(98 % à 99 %) supérieur à la moyenne internationale (90% à95%).
2
I.2. Présentation de la société SONELGAZ

La société National SONELGAZ est le monopole de gestion de l’énergie électrique.
Elle assure la production d’électricité à partir des sources thermiques et hydrauliques
répondant aux exigences de disponibilité, fiabilité, sécurité et protection de l’environnement.
Elle est également chargée de commercialiser l’électricité produite.
Crée en Janvier 2004, elle dispose d’un parc de production d’une capacité qui totalise
une puissance installée de 6740MW, composé de quatre filières de types et de paliers de
puissance différentes.
Celui-ci se décompose comme suit :
 Turbine à Vapeur : 2740 MW
 Turbine à Gaz : 3576 MW
 Hydraulique : 249 MW
 Diesel : 175 MW
I.3. Présentation de la central EL HAMMA

La centrale turbine à gaz HAMMA  est conçue et réalisée dans le but de sécuriser la
capitale en matière d’alimentation en énergie électrique , elle a été mise en service en 2002
par le constructeur italien Ansaldo pour renforcer une ancienne installation de deux turbines
2x209MW datant de 1972 mais toujours opérationnelle en raison même de qualités de son
services d’entretien et de maintenance. A quelques dizaines de mètre du jardin d’essai, à la
cité El HAMMA au centre d’Alger, cette centrale occupe avec son bâtiment administratif,
(voir la figure 1) ses ateliers, ses installations anti-incendie, les aéro-réfrigérants, des
alternateurs et les bacs à fuel, un site de deux hectares. Ses équipements de dernière
génération deux turbines SIEMENS de 209 MW et un post d’évaluation de 220HV chacun lui
assurent une polyvalence et un fonctionnement en mode de combustion hybride : le gaz
comme combustible principal et le fuel comme combustibles de secours. [1]
3
Figure 1: Maquette de la Centrale el HAMMA.
4
I.4. La position de la centrale

La centrale est installée sur un terrain situé dans le quartier HAMMA dans le centre
d’Alger.
Le terrain disponible pour l’implantation du projet HAMMA à une superficie de
l’ordre de 1.5Ha (voir la figure 2)
Il est délimité :
 Au Nord par la voie de chemin de fer (coté avenue de l’ALN).
 Au sud par la rue HASSIBA BEN BOUALI.
 A l’Est par l’unité ASMIDAL.
Figure 2: La position de la centrale sur Google Maps.

I.5. Les différents équipements de la centrale
Le matériel électrique existant dans la centrale du Hamma est :
 Deux transformateurs principaux : 15.75/225 kV élévateur de tension.
 Deux disjoncteurs automatiques.
 Un transformateur 6/63 kV de réseau-groupe.
 Trois tableaux 6kV.
 Quatre transformateurs 6/0.4 kV groupe auxiliaire.
5
 Deux transformateurs 400/220 V éclairage.

 Deux tableaux de distribution service commun.
 Un groupe électrogène.
 Trois systèmes 220 VCC0.
 Six systèmes 24 VCC.
 Deux groupes tableaux de mesure et deux protections pour générateur et de
transformateurs principaux.
 Deux groupes tableaux de mesure pour transformateur de réseau.
I.6. Description d’une tranche de production

La centrale HAMMA II, contient deux tranches de production d’énergie électrique
identiques qui présentent chacune une puissance de 209MW et une tension de 225KV par
l’intermédiaire d’un transformateur élévateur de tension vers le réseau de transport.
La tranche de production est composée de trois éléments principaux qui sont :
 Turbine à gaz.
 Alternateur.
 Transformateurs.
La conception de la centrale ainsi que l’installation des turbines. Il s’agit de deux
turbines à gaz SIEMENS de type V94.3A.
Ces turbines de la famille Siemens/KVU ont pour caractéristiques d’être de type
mono-arbre et construites en une seule enveloppe. Elles présentent l’avantage d’être dotées
de bruleurs hybrides, permettant le fonctionnement aussi bien par combustibles gazeux (gaz
naturel, gaz de haut fourneau), ou combustible liquide, tels les huiles combustibles légères, et
sont apte à fonctionner en cycle simple, ou cycle combiné. [2]
La mission de la centrale est de satisfaire les programmes de production d’électricité
établis par les mouvements d’énergie demandée et de fournir les prestations dans les
meilleures conditions de qualité avec la continuité nécessaire. À cette fin, elle est sensée :
 Garantir la disponibilité des moyens de production mis à leur disposition et la
conformité de service.
 Assurer à leurs installations l’exploitation et l’entretient dans les meilleures conditions
de cout.
 Superviser et coordonner les activités d’exploitation et de maintenance.
 Assurer la maitrise des ouvrages vis-à-vis de l’engineering des moyens de production.
6
I.7. Organisation de la centrale HAMMA II

Afin de gérer efficacement le bon fonctionnement de la centrale, cinq subdivisions sont créées
(voir figure 3).
I.7.1. Subdivision électrique
Contrôle, dirige et suit tout travail de domaine électrique, de régulation et automatique.
I.7.2. Subdivision mécanique
Charger de l’analyse et du contrôle de l’exécution des travaux d’aspect mécanique.
I.7.3. Subdivision exploitation
Chargée essentiellement :
 D’augmenter et diminuer l’énergie produite en démarrant et en arrêtant les groupes
selon les programmes établis par le mouvement d’énergie.
 De la conduite, la surveillance des installations de production ainsi que de la
transmission des informations à propos de leur fonctionnement aux services
concernés.
 Assurer la responsabilité de la centrale en dehors des heures de travail.
 Prendre les mesures utiles en cas de défaillance.
 Contrôler l’ensemble des paramètres de fonctionnement.
I.7.4. Subdivision control économique
Sa mission principale se résume à :
 Suivre les paramètres et améliorer les performances des équipements.
 Faire les essais mensuels de la consommation spécifique et contrôler son évolution.
 Proposer les mesures jugées utiles pour la bonne exploitation.
I.7.5. Subdivision Diagnostic Machines
Destinée à :
 Etablir les diagnostiques du comportement vibratoire et thermique des machines
tournantes.
 Suivre les mesures et essais électriques des moteurs dans toutes les centrales du sous
groupement.
 Proposer des consignes d’exploitation et déclencher des opérations d’entretien.
7
Chef sous groupement
Sub/Electrique
Stock/ Moyens
S/Electromécanique
Exploitation
S/Régulation
Sub Mécanique
Sub Contrôle
Economique
Sub / Mécanique
Les ingénieurs
d’études
Sub Diagnostique
machines
Figure 3: Organigramme des groupements de la centrale.

I.8. Les systèmes de contrôle et de commande de la centrale HAMMA II
I.8.1. Salle de commande
II s’agit du centre de supervision de la centrale, (voir figure 4) au niveau duquel toutes
les commandes disponibles sont centralisées. C’est un type de SNCC dont l’interaction avec
le processus de la centrale permet d’assurer :
 La surveillance des états et paramètres.
 La rapidité et la sécurité des actions.
8
 La détection des anomalies.

 l’élimination des défauts.
 L’optimisation des réglages
Figure 4: Vue générale de la salle de commande.

I.8.2.Poste contrôle commande
C’est un système qui comprend tout l’équipement électrique de commande
indispensable au démarrage, au fonctionnement normal et à l’arrêt des sécurités des turbines à
gaz et les systèmes auxiliaires de la centrale (voir la figure 5).
9
Figure 5: Vue générale du PCC.

I.9.Fonctionnement de la centrale
La centrale est conçue pour fonctionner en deux modes :
I.9.1. Démarrage
Le démarrage des groupes se fait soit :
 par l’intermédiaire des transformateurs de démarrage via l’un des transformateurs de
soutirage.
 Par le transformateur du réseau 63V.
 Par le groupe électrogène.
I.9.2. Marche normal
Dans ce mode les tableaux moyen tension et les auxiliaires sont alimentés à partir des
groups qui doivent produire :
- Une puissance nominale de base aux bornes des alternateurs de 210.4 KW.
-Une tension aux secondaires des transformateurs principaux de 220 V.
I.10. Caractéristique général du projet

Les turbines à gaz siemens/KVU sont des machines à un seul arbre ayant une seule
enveloppe (voir figure 6). Elles sont aptes à faire fonctionner des générateurs dans des
centrales à la charge de base et à la charge de crête. Ainsi qu'à des applications de commandes
mécaniques. On peut utiliser ces turbines dans des cycles combinés et pour des applications
10
de réchauffage de district. Elles peuvent fonctionner par des combustibles liquides, tels que
l'huile combustible légère, ou par des combustibles gazeux ayant des valeurs calorifiques
différentes, tels que gaz naturel ou gaz de haut fourneau. [4]
Figure 6: Turbine à gaz SIEMENS V94.3A.

I.11. Conclusion
Nous avons tenté dans ce premier chapitre de présenter brièvement la centrale
électrique d’El HAMMA II, et ses principales parties.
11
Chapitre II Généralités sur les turbines à gaz
Chapitre II :
Généralités sur les
turbines à gaz
11
II.1 Introduction
Les turbomachines forment une famille importante d’appareils qui utilisent un fluide
pour effectuer une transformation d’énergie. Parmi cette famille de machines, on trouve les
machines axiales et autres telles que (les soufflantes, les compresseurs, les turbines à gaz ou à
vapeur, etc.).
La grande puissance, le bon fonctionnement ainsi que les hautes performances des
turbines à font d’elle un des moyens les plus sollicités pour l’entrainement des charges
mécaniques.
Les turbines à gaz sont définis par Râteau comme étant des appareils dans lesquels a
lieu un échange d’énergie entre un rotor tournant autour d’un axe à vitesse constante et un
fluide en écoulement permanent.
Dans ce chapitre, nous allons définir les turbomachines en général puis nous allons
intéresser, d’une manière générale au fonctionnement des turbines à gaz du point
technologique, aux différents types des turbines à gaz qui existent, et enfin les principales
utilisations.
12
II.2 Généralités sur les turbomachines

II.2.1 Définition de turbomachines
Les turbomachines sont des machines dans lesquelles un fluide (liquide ou gaz)
échange de l’énergie à l’aide d’un ou plusieurs imposeurs (appelés aussi rotors ou roues). Ces
derniers sont munis d’aubes (pompes et compresseurs), d’ailettes (turbines à gaz ou à vapeur)
ou augets (turbine hydraulique Pelton).
L’échange d’énergie s’effectue dans le rotor et résulte du travail des forces
aérodynamiques sur les aubes produites par l’écoulement du fluide autour de celles-ci, et qui
résultent principalement de la différence de pression entre les deux faces des aubes.
Une turbine peut remplir diverses fonctions, notamment transférer un fluide d'une
pression inférieure à une pression supérieure, ou lui fournir une augmentation d'énergie
cinétique ; dans ce cas, sa rotation absorbe la puissance, elle constitue donc une turbine
réceptrice telle qu’une turbine Pompes, ventilateurs, soufflantes, compresseurs... A l'inverse,
un fluide peut aussi passer d'un milieu haute pression à un milieu basse pression, ou voir son
énergie cinétique diminuer, la fonction de la machine est de capter l'énergie dégagée par cette
détente ou cette décélération, il constitue donc un Entraînement des turbines, telles que les
turbines à eau, les turbines à vapeur, les éoliennes, les turbopropulseurs, les turboréacteurs.
II.2.2 Classifications des turbomachines

Un certain nombre de critères sont utilisés pour classer les turbines. Le plus important est :
II.2.2.1 La nature de fluide
Selon le fluide, compressible ou non, il existe deux séries de turbines :
 Turbomachines à fluide compressible : Dans ces machines, des changements de
densité du fluide se produisent avec des changements de pression. Les turbines à gaz,
les turbines à vapeur et les compresseurs sont classés dans cette catégorie (voir le
tableau 1).
 Turbomachines à fluide incompressibles : Dans ces machines, la densité du fluide
reste constante pendant le processus d'échange d'énergie. Les pompes et les turbines à
eau font partie de cette deuxième catégorie.
13
Tableau 1: Types des machines à fluide. [5]
Machines à fluide
Machines
Turbomachines
volumétrique
Altératives Rotatives Compressibles Incompressibles
A piston A vis Compresseur Turbopompes
Turbines à Turbines
A membrane A palette
vapeur hydrauliques
A engrenages turbines à gaz
II.2.2.2 Sens de l’échange d’énergie

On distingue les machines réceptrices qui reçoivent du travail et les machines motrices
qui en fournissent [6] :
 Les machines motrices sont les turbines à vapeurs, à gaz et les turbines hydrauliques.
Elles font, généralement, détendre un fluide pour recueillir sur leur arbre un travail
mécanique.
 Les machines réceptrices sont le siège d’une compression (élévation de pression) du
fluide. Parmi les machines réceptrices on trouve les turbopompes, ventilateurs,
turbosoufflantes, turbocompresseurs et les hélices aériennes et marines (voir la figure
7).
14
Fourni de l’énergie
Machines réceptrices Machines motrices
Reçoit de l’énergie
Figure 7: sens de l’échange d’énergie.
II.2.2.3 Le trajet du fluide par rapport à l’axe

La forme de trajectoire du fluide dans la roue d’une turbomachine fournit également
une base de classification des types de turbomachines. En générale, on distingue :
a) Turbomachines radiales
Dans ce type de turbomachine, le fluide traverse la roue (rotor) perpendiculairement à
l’axe de l’arbre de la machine (voir la figure 8). Pour les machines radiales, on distingue la
machine centrifuge (écoulement s’éloigne de l’axe) et les machines centripètes (l’écoulement
se rapproche de l’axe).[7]
Figure 8: Roue d’une turbomachine radiale.
b) Turbomachines axiales
Ici, le fluide traverse la roue de la machine parallèlement à l’axe (voir la figure 9).
15
Figure 9: Roue d’une turbomachine axiale.
c) Turbomachines semi-axiales
Ce sont des machines où le fluide traverse la roue de façon diagonale. Elles sont aussi
appelées machines hélico-centrifuges ou hélicoïdale (voir la figure 10).
Figure 10: Roue d’une machine semi-axiale.
II.2.3 Eléments d’une turbomachine

Dans les machines multicellulaires, chaque étage ne comprend généralement que
deux éléments, à savoir un distributeur et un rotor pour les turbines, et un rotor et un diffuseur
pour les pompes et compresseurs.
 Le distributeur
Son rôle est de conduire le fluide depuis la section d’entrée de la machine à la section
d’entrée du rotor en lui donnant une vitesse et une direction appropriée. Le distributeur peut
être une simple canalisation ou comprendre une couronne d’aubes fixe qui est parfois
orientable afin de réguler le débit.
 Le rotor ou la roue mobile
Il est le cœur de la turbomachine. C’est l’élément au sein duquel s’effectue l’échange
d’énergie entre le fluide et la machine par le travail des forces aérodynamiques sur les aubes
en rotation.
16
 Le diffuseur
Son rôle est de collecter le fluide à la sortie du rotor et l’amener à la section de sortie
de la machine. Comme pour le distributeur, le diffuseur peut contenir une couronne d’aubes
fixes qui a pour fonction, s’il y a lieu, de redresser le fluide de façon à le ramener à sa
direction primitive, généralement axiale, avant son évacuation vers l’extérieur.
II.2.4 Types de turbomachines compressibles

II.2.4.1 La pompe
Une pompe est une machine hydraulique qui aspire et refoule un liquide (l’eau, l’huile,
l’essence, les liquides alimentaires etc....) d’un point à un endroit voulu. La pompe est
destinée à élever la charge du liquide pompé. La charge ou l’énergie est la somme de trois
catégories d’énergie :
 Energie cinétique.
 Energie potentielle.
 Energie de pression.
C’est donc un appareil qui génère une différence de pression entre l’entré et la sortie
de la machine. L’énergie requise pour faire fonctionner une pompe dépend :
 Des propriétés du fluide : la masse volumique, la viscosité dynamique.
 Des caractéristiques de l’écoulement : la pression, la vitesse, le débit
Volume, la hauteur.
 Des caractéristiques de l’installation : la longueur des conduites, le
diamètre et la rugosité absolue.
Le rôle de la pompe est de rendre possible cet apport en déterminant la pression et le
débit nécessaire. Elle établit ensuite la mise en pression du liquide caloporteur afin de faciliter
son transport dans les circuits.
II.2.4.2 Compresseur
Le rôle du compresseur est d’augmenter la pression du fluide admis dans la turbine
(voir le tableau 2).
Les compresseurs sont en général de deux types :
a- compresseur axiaux.
b-compresseur centrifuges.
17
A. Compresseur axial
Les compresseurs axiaux sont de compresseurs à haute vitesse et à grand volume. Ils
sont caractérisés par le nombre d’étage important et le taux de compression n’est pas élevé
(voir la figure 11).
Figure 11: compresseur axial.
B. Compresseur centrifuges
C’est une machine dynamique, augmente l’énergie du gaz comprimé grâce à la force
centrifuge qui est provoqué par le mouvement de rotation des roues (voir la figure 12).
Figure 12: les constituants d’un compresseur centrifuge.
18
Tableau 2: Avantages et Inconvénients du compresseur axial et centrifuge.
Type de Avantages Inconvénients

compresseur :
Centrifuge - Une large plage de - Instable à débit faible.

- fonctionnement. - Un rendement modéré.
- Un faible entretien.
- Une fiabilité élevée.
Axial - Un rendement élevé. - Un taux de pression faible par

- Fonctionnement à étage.
grande vitesse. - Une plage de débit étroite.
- Ecoulement plus élevé - Des aubages fragiles et onéreuses
pour une taille donnée.
II.2.4.3 La turbine à vapeur
La turbine à vapeur est un moteur thermique à combustion externe, fonctionnant selon
le cycle thermodynamique dit Clausius-Ranhime. Ce cycle se distingue par le changement
d’état affectant le fluide moteur qui est en général de la vapeur d’eau. Elle transforme
l’énergie thermique de la vapeur d’eau pendant la détente en énergie mécanique de rotation
d’arbre pour entrainer un dispositif mécanique tournant. [9]
Ce cycle comprend au moins les étapes suivantes :
 L’eau liquide est comprimée par une pompe et envoyée vers la chaudière.
 La vapeur se détend dans la turbine en fournissant de l’énergie mécanique.
 La vapeur détendue est condensée au contact de la source froide sous vide partiel.
La turbine en constitue une évolution exploitant les principaux avantages des turbomachines à
savoir :
 Puissance massique et puissance volumique élevée.
 Rendement améliorée par la multiplication des étages de détente.
II.2.4.4 La turbine à gaz

Une turbine à gaz est une machine à flux continu, à combustion interne qui permet
de transformer l'énergie contenue dans le combustible en énergie mécanique utilisable sur
19
l'arbre de la turbine (machines industrielles) ou sous forme d'énergie propulsive dans un jet
(turboréacteurs). Dans son architecture la plus simple, la turbine à gaz, qui aspire l'air ambiant
et rejette les gaz brûlés à l'atmosphère, fonctionne en circuit ouvert.
Elle comporte un compresseur et une turbine couplés mécaniquement sur un arbre, et
une chambre de combustion intercalée entre ces deux organes. [10]
II.3 Historique de la turbine à gaz

Les turbines à gaz modernes sont présentées aujourd’hui dans notre vie courante, que
ce soit pour la génération d’électricité ou dans le transport aérien. [4]
Parmi les dates marquantes dans le développement de la turbine à gaz, nous pouvons
citer :
- 1791: Premier brevet relatif à une turbine à gaz décerné à John BARBER en
Angleterre.
- 1900-1904 : L’Allemand Stolze propose une turbine à air chaud comportant un
compresseur axial multi-étage et une turbine axiale.
- 1905 : Conception de la turbine à explosion selon Holzwarth.
- 1909-1910 : Première application industrielle d’une turbine à gaz en Allemagne.
- 1933 : Perfectionnement de la turbine de Holzwarth par Brown Boveri &Cie avec
l’adjonction d’une seconde chambre de combustion.
- 1937 : Mise en service du premier groupe compresseur/turbine à gaz ‘ Houdry’ à
la raffinerie de Marcus Hook en Pennsylvanie, USA.
- 1939 : Mise en service de la première turbine à gaz de 4000 KW à la centrale de
Neuchâtel.
II.4 Définition d’une turbine à gaz

Les turbines à gaz sont construites dans une gamme très large de puissance de 25 KW
à 250 MW.
La turbine à gaz est une machine à flux continu à combustion interne, dont le rôle est
de transformer l’énergie thermique due à la combustion d’un hydrocarbure en énergie
mécanique (couple mécanique sur l’arbre de la turbine), (voir la figure 13).
Les composants de base d’une turbine à gaz sont un compresseur, une chambre de
combustion et une turbine.
La puissance fournie par une TAG dépend des caractéristiques de l’air aspiré :
température, humidité et pression .Elle va donc varier suivant la saison et l’altitude du lieu
d’implantation
20
Figure 13: le premier brevet relatif d’une turbine à gaz.
II.5 Les éléments d’une turbine à gaz

Dans sa forme la plus simple et la plus répandue, une turbine à gaz est composés de
trois éléments (voir la figure 14).
 Un compresseur : aspire l’air et le comprime.
 Chambre de combustion : carburant pompé et allumé, pour bruler de l’air comprimé.
 Turbine : gaz chauds convertis en travail pour actionner le compresseur et la charge externe.
Figure 14: les éléments principaux de la turbine à gaz.
1. Le compresseur
Est un organe mécanique destiné à augmenter la pression d’un gaz et donc son
énergie. Le compresseur est de type axial à 17 étages de forme conique. Dans le rôle est
d’augmenter la pression du fluide admis dans la turbine. L’air aspiré (pression atmosphérique
1.013 bar) à une température ambiante, s’écoule en ligne droite de l’admission vers sa sortie
(pression 4.9 bar et une température de plus de 200 c).
21
Les aubes rotatives (rotor) fournissent de la force pour augmenter la vitesse de l’air
dans chaque étage et les aubes stationnaire (stator) convertissent la vitesse en pression et
guident aussi l’air vers le prochain étage du rotor.
Une partie d’air comprimé est dirigée vers les chambres de combustion, l’autre partie
est destinée pour le refroidissement des tubes à flamme des chambres de combustion.
Le compresseur comprend :
 Corps d’admission
Le corps d’admission est situé sur la partie avant de la machine, sa fonction
principale est de diriger l’air uniformément depuis le caisson d’aspiration jusqu’au
compresseur.
Aubes du compresseur
Les aubes du compresseur convertissent l’énergie mécanique en énergie cinétique en
tournant les aubes et l’énergie cinétique en pression de l’air comprimé dans les aubes
stationnaires et donc ensemble avec les ailettes contribuent à la hausse de pression (voir la
figure 15).
Figure 15: les aubes de compresseur d’une TAG.
Rotor du compresseur
Le rotor de compresseur est constitué d’un assemblage de disques portant des aubes et
un bout d’arbre comportant entre une portée de palier.
22
2. Chambre de combustion
Le rôle de la chambre de combustion est d’assurer une combustion complète du
mélange d’air comprimé sortant du compresseur et du gaz (ou carburant) injecté dans la
chambre, et d’opposer la plus faible résistance possible à l’écoulement des gaz brulés vers la
turbine de détente. En d’autres termes, elle permet d’assurer la conversion de l’énergie
calorifique.
A l’intérieur de chaque chambre de combustion se trouves les tubes de flammes. Il ya
au total 06 chambre de combustion installées autour de la HP (partie haute pression).
A : Tubes de flammes
Sert à la fois pour refroidir les parois et pour diluer et mélanger l’écoulement de l’air
dans (le foyer) la chambre à combustion.
B : Bougie d’allumage et détecteur de flamme
Sur quatre chambres sont installées des bougies pour amorcer l’allumage qui se
transmit de proche en proche grâce à une tuyauterie d’interconnexion entre les chambres. Sur
deux autres chambres sont installées généralement des détecteurs de flamme à ultraviolets.
3. Moteur de lancement (Diesel de secours)
Une telle turbine à gaz ne peut être démarrée par ses propres moyens, c’est pourquoi le
dispositif de lancement est prévu en bout du rotor GG. Ce moteur entrainera le rotor du GG
par l’intermédiaire d’un convertisseur de couple, d’un embrayage à fin d’alimenter le GG par
un débit d’air suffisant pour l’explosion.
La combustion s’entretient d’elle-même et l’énergie fournit est de plus en plus
important dans la turbine HP. Le moteur de lancement participera à cette opération jusqu'à la
phase d’autonomie de la machine. A ce moment le dispositif de lancement se débraye
automatiquement.
4. Turbine de détente
Au sein de la turbine de détente a lieu la détente adiabatique des gaz brulés dans la
chambre de combustion. La turbine se compose de plusieurs étages de couronnes d’aubes
distribuées par paire, entre le stator et l’arbre de la turbine, qui sont actionné par le passage du
flux de gaz de détente.
23
5. Partie turbine
 Turbine à haute-pression HP
La turbine à haute pression possède deux étages à écoulement axial, l’ensemble des
deux disques (étages) sont montée à l’arrière de l’arbre du compresseur et porte les aubes en
alliage réfractaire.
 Turbine à basse pression BP
Elle comprend deux étages à écoulement axial, chargé de transmettre la puissance utile
à la machine accouplée à la turbine.
 La directrice (tuyère)
Se trouve entre la partie HP et BP. La directrice de deuxième étage comprend les
cloisons (déflecteurs) formant une directrice à angle variable dans l’espace circulaire de la
veine des gaz, juste à l’avant de la turbine du deuxième étage (voir la figure 16). Ces cloisons
peuvent être déplacées en même temps grâce à des arbres saillant dans la caisse de la turbine à
travers des douilles. Des leviers, fixés à l’extrémité des arbres, sont relies par des maillons à
des montants d’une bague de commande qui tourne sous l’action d’un cylindre hydraulique.
Figure 16: la tuyère (directrice) du 1 er étage.
II.6 Classification des turbines à gaz

On peut classer les turbines selon différents points :[12]
 Par le mode de travail.
24
 Par le mode de fonctionnement thermodynamique.

 Par le mode de construction (voir le tableau 3).
Tableau 3: Classification des turbines à gaz.
Classification des
turbines à gaz
Mode de Mode de
Mode de travail fonctionnement construction
thermodynamique
Turbine à Turbine à TAG Mono- TAG Bi
Action Reaction TAG à Cycle TAG à Cycle Arbre Arbre
Férmé Ouvert
Regénéré Simple
II.6.1D’après le mode de travail

On distingue deux types
 Turbine à action
Le principe de fonctionnement d’une turbine, est que la transformation
thermodynamique du fluide se fait uniquement dans la directrice (entre aubages fixes),
désignés sous le nom de distributeur ou encore tuyère de détente, les aubes mobiles n’ont
qu’un rôle à jouer, c’est de transformer l’énergie cinétique acquise par la détente en travail
mécanique communiqué au rotor (voir la figure 17). L’évolution des gaz dans la roue se fait
sans variation de pression P1P2=P3.
Turbine à réaction
Dans les turbines à réaction, nous savons que la détente se fait aussi bien dans les
canaux fixes que dans les canaux mobiles.
Une partie de l’énergie thermique est transformée dans la roue en énergie cinétique et
mécanique.
L’évolution des gaz dans la roue se fait avec variation de la pression statique,
P1P2P3.
25
Figure 17: schéma d’une turbine à gaz à action et réaction.
II.6.2Par le mode de construction

L’objectif pour lequel, on utilise la turbine à gaz définit le type qu’on doit choisir dans
l’industrie .On trouve deux types : les turbines à un seul arbre et les turbines à deux arbres.
A) Turbine à un seul arbre (mono-arbre)
Elles sont généralement utilisées dans le cas ou on cherche un fonctionnement avec
une charge constante (pour entrainer les générateurs d’électricité) (voir la figure 18).
Figure 18: schéma d’une TAG mono arbre.
26
B) Turbine à deux arbres ou bi-arbres

Elles ont l’avantage d’entrainer des appareils à charge variables (pompes,
compresseur,…). Elles se composent de deux parties la première assure l’autonomie de la
turbine, et la deuxième est liée à la charge (voir la figure 19). Une turbine à gaz à deux arbres
est généralement employée pour l’entrainement de charges mécaniques, par exemples un
compresseur centrifuges.
Figure 19: schéma d’une TAG bi-arbre.
II.6.3 Par le mode de fonctionnement thermodynamique

Il existe deux cycles thermodynamiques [11]
A) Turbine à gaz à cycle fermé
Dans laquelle le même fluide est repris après chaque cycle. La chambre de combustion
est alors remplacée par un échangeur thermique qui transfère la chaleur d’une source chaude
au fluide actif.
B) Turbine à gaz à cycle ouvert
C’est une turbine dont l’aspiration et l’échappement s’effectuent directement dans
l’atmosphère.
II.7 Principe de fonctionnement de la turbine à gaz

Une turbine à gaz fonctionne en suivant les étapes (voir la figure 21).
Admission: Elle extrait de l’aire du milieu environnant.
Compression: Elle le comprime à une pression plus élevée.
Combustion: Elle augmente les niveaux d’énergie de l’air comprimé en ajoutant et en
brulant le combustible dans une chambre de combustion (voir la figure 20).
27
Détente: Elle achemine de l’air à pression et à température élevées vers la section de la

turbine, qui convertit l’énergie mécanique pour faire tourner l’arbre ; Ceci sert, d’un coté, à
fournir l’énergie utile à la machine conduite, couplée avec la machine au moyen d’un
accouplement et de l’autre coté à fournir l’énergie nécessaire pour la compression relié
directement à la section turbine.
Echappement: Elle décharge à l’atmosphère les gaz à basse pression et température.
Figure 20: Système de fonctionnement de la TAG V94.3A [23]
Aspiration Echappement
Combustible
Turbine
ALT Compression d’air
Chambre de combustion
Figure 21: Schéma de principe de fonctionnement de la TAG.
II.8 Principales utilisation

Les turbines à gaz ont très répondue dans différents domaines d’applications, nous
citerons : l’industrie des centrales électriques (nucléaires ou non nucléaires), transport par le
propulsion.
Parmi ces domaines d’application
28
A) Aéronautique
Turbocompresseur
Ce terme désigne une turbine actionnée par les gaz d’échappement d’un moteur à
piston et dont le travail sert à comprimé l’air admis dans le moteur.
Le moteur turbocompressé combine donc un moteur à pistons et une turbine à gaz, les
deux étant liés par une chambre de combustion commune (voir la figure 22). Il permet de
concilier les avantages des deux types moteurs tout en réduisant leurs inconvénients
respectifs, en particulier pour les cycles diesel. Ceci explique la généralisation actuelle de
cette technique. Le problème majeur du turbocompresseur est le même que les autres turbine
TAG, à savoir la gestion de la marche à faible charge ou en régime transitoire. Il est en grande
partie résolu aujourd’hui dits ‘à géométrie variable’, munis d’aubages fixes à incidence
variable
Figure 22: moteur turbocompressé.
Turbine à gaz d’avion

Dans les moteurs d’avion, l’unité de turbine à gaz fonctionne entièrement comme
générateur de gaz dans le turbo jet et les moteurs de turboréacteur, tandis qu’elle fournit la
puissance exigée d’axes au propulseur dans le moteur de turbo propulseur (voir la figure 23).
La centrale de turbine à gaz utilisée pour la propulsion d’avion travaille sur le cycle de
circuit ouvert de pression constante. Le choix d’un type particulier de dispositif de
propulsion(ou moteur) dépend du type d’avion, sa gamme, sa vitesse de croisière et l’altitude.
29
Figure 23: moteur d’avion dit turboréacteur.
Moteur propulseur (turbopropulseur)

Les GTP, sont des turbomachines (générateur de gaz) couplée à une hélice tractive ou
propulsive (voir la figure 24).
Dans le système de turbopropulseur la centrale de TAG conduit un propulseur à une
vitesse raisonnable relativement basse par une vitesse de réduction. La turbine extrait une
grande propulsion de l’énergie à partir des gaz chauds en développant la puissance requise
pour conduire le propulseur.
30
Figure 24: moteur turbopropulseur.
Turboréacteur (turbo jet)

GTR (groupe turbo réacteur) simple flux utilise la réaction produite lors de
l’échappement des gaz très chauds pour la propulsion de l’avion vers l’avant. En effet l’air
pénètre dans le moteur à travers la prise d’air il est ensuite comprimé par un compresseur
multi-étagé puis envoyé dans la chambre de combustion, les gaz chauds ce dilatent en passant
par la turbine et ils sont accélérés dans la tuyère.
Moteur d’avion nucléaire
La chambre de combustion de moteur turbo jet conventionnel est remplacée ici par un
échangeur de chaleur, ou s’effectue des transferts appropriés de la quantité de chaleur d’un
liquide réfrigèrent requise du réacteur à l’air. Le compresseur d’air est « entrainé par une
turbine à air chaud qui fonctionne ici dans environnement moins hostile comparé aux turbines
à gaz.
B) Centrale de cogénération
Une variante de la centrale à cycle combiné, est une installation qui comprend une
turbine à gaz et une chaudière de récupération dont la vapeur peut également servir à un
procédé industriel (voir la figure 25).
31
Figure 25: centrale de cogénération.
C) Production d’électricité
La turbine à gaz de grande puissance (1MW) est surtout utilise pour entrainer un
alternateur et produire de l’électricité. Les infrastructures et le génie civil nécessaires pour une
centrale électrique équipée de turbines à gaz sont réduis, ce qui permet d’installer en quelques
mois une centrale tout prés du lieu d’utilisation de l’électricité (ville, usine) ou de la source de
combustible (port, forage raffinerie…), turbine et alternateur sont acheminés sous formes de
modules compacts et complet qu’il suffit d’assembler et de raccorder aux réseaux dans des
climats ou la température extérieur peut aller de -40 à +50c. Un des avantages des centrales à
turbine à gaz est le temps réduit pour la mise en œuvre, le gestionnaire d’un réseau de
distribution électrique peut ainsi moduler facilement la capacité de production pour s’adapter
aux vibrations de la consommation.
L’installation d’un groupe électrogène à turbine à gaz peut s’accompagner d’une
installation en cogénération, afin de récupérer les quantités importantes d’énergie (environ
65% de l’énergie consommée) contenus dans les gaz éventuellement après passage dans un
tunnel de post combustion, dans une chaudière de récupération, avec production d’eau chaude
ou de vapeur.
II.9 Les avantages et inconvénients de la TAG

A) Avantage
 Une puissance élevée dans un espace restreint dans lequel un groupe diesel de même
puissance ne pourrait être logé.
 A l’exception du démarrage et arrêt la puissance est produite d’une façon continue.
 Démarrage facile même à grand froid.
32
 Diversité de combustible pour le fonctionnement.

 Frais de première installations bas, pas de chaudière ni de condenseur.
 Mise en marche rapide.
 Refroidissement annexe inutile.
B) Inconvénients
 Difficulté d’obtenir des matériaux résistants aux hautes températures.
Au dessous d’environ 3000 KW, le prix d’installation est supérieur de celui d’un groupe
diesel.
 Temps de lancement, beaucoup plus long que celui d’un groupe diesel, à titre indicatif : 30 à
120 s pour une turbine, 8 à 20 s pour un groupe diesel.
 Rendement inférieur à celui d’un moteur diesel (cycle simple). A titre indicatif : 28 à 23%
pour une turbine de 3000 KW, 32 à 38% pour un groupe diesel.
 Faible rendement en cycle simple (en moyenne 33%).
 Température à l’admission qui constitue une limite physique aux performances.
II.10 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté les turbomachines d’une manière générale, puis
nous sommes intéressées sur les turbines à gaz, en donnant une approche historique de leurs
évolution, ainsi que leur classification selon divers critères, et enfin avantages et
inconvénients sont illustrés.
33
Chapitre III :
Description de la
turbine V94.3A
Chapitre III Description de la turbineV94.3A
III.1 Introduction
La centrale électrique d’EL HAMMA II d’Alger centre, est constitués de deux groupe
turbine à gaz de type SIEMENS V94.3A, qui sont des machines à un seul arbre ayant une seul
enveloppe. On peut utiliser ces turbines dans des cycles combiné et pour des applications de
réchauffage de district.
Dans ce chapitre, nous présentons la turbine à gaz SIEMENS V94.3A on donnant ses
caractéristiques technique de chaque constitutif. On concluant avec le système de
fonctionnement.
34
III.2 Revue descriptive de la turbine SIEMENS V94.3A

La particularité de la construction de ce type de turbine à gaz compacte à une seule
enveloppe est qu’elle est construite autour d’un rotor unique, celui-ci supportant aussi bien les
aubages du compresseur d’une extrémité, et ceux de la turbine de détente de l’autre, et
traverse la chambre de combustion annulaire axialement en son centre, celle-ci se trouvant
alors comprise entre les deux différents groupes d’aubages (voir Annexe B).
L’enveloppe extérieure constitue la partie fixe de la machine (le stator) et maintient
sous pression l’ensemble des organes de la turbine lors du fonctionnement. Elle se présente
sous forme d’une partie inférieure, commune au compresseur et à la turbine et supportant les
deux paliers de rotation et trois sections de fermeture (enveloppe compresseur, enveloppe
chambre de combustion, porte aubes turbine), rapportées au support frontal et à l’enveloppe
extérieure de la turbine par l’intermédiaire de boulons.
L’arbre de liaison représente quant à lui l’élément mobil de la machine (le rotor), il
relie de manière rigide le compresseur à la turbine de détente et supporte aussi bien sur son
axe les aubes mobiles du compresseur et de la turbine. IL se compose de trois sections d’arbre
creux maintenues ensemble au moyen d’un tirant central et de disques et reçoit les aubes
mobiles sous formes de couronne rapporté axialement.
III.3 Caractéristique technique de la turbine à gaz SIEMENS V94.3A

La turbine à gaz de type V94.3A de fabrication ANSALDO SIEMENS est de type
industriel à un seul arbre (un seul rotor) et un seul corps avec une puissance minimale 209
MW (voir le tableau 4). Sont capable de faire fonctionner les générateurs dans les centrales.
On peut utiliser ces turbines dans des cycles combiné ou simple.
Elles peuvent fonctionner avec des combustibles liquides, tels que les huiles
combustibles légères, ou les combustibles gazeux ayant des valeurs spécifiques différentes,
comme le gaz naturel ou le gaz de haut fourneau. [11]
Tableau 4:schéma de caractéristique technique de la TAG SIEMENS (voir l’annexe A)
Type TAG V94.3A

Fournisseur ANSALDO ENERGIE
Fabricant SIEMENS
Puissance nominale (ISO) 232 MW
Puissance à 30c 212.85 MW
Puissance à 40c 199.7 MW
35
Poids 272 tonnes

Fréquence 50 HZ
Température des gaz d’échappement 571c
Nombre d’étages 4
Consommation spécifique à 30c 2.373kCal/ KWh
Consommation spécifique à 40c 2.428kCal/kWh
Débit massique des gaz d’échappement 629 kg/s
Régime de fonctionnement 3000 tr/min
Poids du rotor avec les couronnes d’aubes 98 tonnes
III.4 caractéristique technique du Compresseur

Le compresseur volumétrique équipant la turbine SIEMENS V94.3A est de type axial
à 17 étages de compression (voir la figure 26), et présente un taux de compression de l’air
atmosphérique de l’ordre environ 16 pour 1 (voir le tableau 5).
Chaque étage de compression est formé par un couple d’aubages :
- Un aubage rotorique, disposé une couronnes sur l’arbre.
- Un aubage statorique, sur la face interne de l’enveloppe extérieure.
Le dispositif de protection contre le pompage dits également d’anti pompage,
empêchent le compresseur de descendre trop bas en débit, lorsque la différence de pression
entre l’entrée et la sortie d’un compresseur devient trop élevée, des instabilités que l’on
appelle décollements apparaissent au niveau des aubes du compresseur. Le décrochage
aérodynamique ne permet plus de pousser les gaz dans le bon sens, cette augmentation est
limitée par ce phénomène de pompage pour assurer un fonctionnement stable du compresseur.
Les aubes statoriques permet d’acheminer ou diriger l’air aspiré vers la sortie du
compresseur étage par étage qui accorde une pression élevée par les aubes rotorique, qui
accélèrent son écoulement. Le pourcentage d’ouverture, des aubes mobiles varie selon la
production d’électricité désiré c'est-à-dire, à force le pourcentage d’ouverture augmente, le
volume d’air aspiré multiple la pression, à l’aide d’un capteur de position angulaire. [10]
36
Figure 26: compresseur à 17 étages de la turbine V94.3A.

Tableau 5: caractéristique du compresseur.
Type Axial
Nombre d’étage 17
Nombre d’étage d’aubes directrices à orientation variable (IGV) 1
Points de soutirage en aval de l’étage des aubes fixes. 5
Points de soutirage en aval de l’étage des aubes fixes. 10
Points de soutirage en aval de l’étage des aubes mobiles. 15
Taux de compression 16.1
III.5 Caractéristique technique de la Chambre de combustion

La turbine à gaz SIEMENS est dotée de vingt-quatre bruleurs hybrides répartis
régulièrement sur le périmètre de la chambre de combustion annulaire (voir le tableau 6) afin
d’assurer une zone de température homogène dans la chambre. Le cylindre de flamme est en
deux parties et comprend une section moyeu(voir la figure 28), renferment le rotor et
dépourvue de joints, et une chemise de pression, traversée horizontalement par un joint
d’enveloppe, et dans laquelle sont installés les bruleurs (voir la figure 29).
37
Ces bruleurs (brevet SIEMENS obtenu en 1986) permettent de réduire les émissions
de NO par un procédé sec tout en maintenant les émissions de CO à un niveau minimale. Le
combustible est brulé pendant qu’il est mélangé à l’air carburant.
Figure 27: vue interne de la chambre de combustion de TAG V94.3A.
Figure28: Schéma de positionnement des bruleurs sur la chambre de combustion.
38
 Les bruleurs hybrides SIEMENS

Les bruleurs hybrides sont de type hybride (breveté SIEMENS), fonctionnement à
double combustible (gaz naturel, et liquide, fuel) (voir la figure 29). Ils sont repartis
régulièrement sur le périmètre de la chambre de combustion afin d’assurer une zone de
température homogène dans toute la chambre.
Les fonctions d’un bruleur ont pour but de :
- Permettre le réglage des débits air, gaz, pour obtenir de meilleures conditions de
combustion telle que les conditions stœchiométriques.
- Réaliser le mélange de l’air et du gaz.
Donner à la flamme des dimensions appropriées à celle de l’enceinte ou doit s’effectuer la
combustion. [10]
Figure29: injecteur hybride fuel/gaz.

Tableau 6: schéma de caractéristique de la chambre de combustion.
Chambre de combustion
Type annulaire
Débit de gaz d’échappement 629 kg/s
Nombre de dispositifs d’allumage des bruleurs 1
Nombre de transmetteurs de pulsations 8
39
Nombre de bruleurs 24
Volume de la chambre 5.32m3
III.6 Caractéristique technique de La turbine de détente

Les gaz chauds issus de la chambre de combustion se détendent dans une turbine à
quatre étages.
Chaque étage de la turbine est constitué d’une paire de couronnes d’aubes ; l’une
statorique et l’autre rotorique (voir la figure 30), les aubes des trois premiers étages sont dotée
d’un revêtement de protection contre la corrosion à hautes températures. [12]
Les gaz entrent aux travers des aubes avec une température très importante 1300c et
sortent de la turbine avec une température de 571c et à une pression d’environ 1 bar, le débit
des gaz d’échappement est d’environ 616.2 kg/s (voir le tableau 7).
Les quatre étages d’aubes fixes et les trois premiers étages d’aubes mobiles sont
refroidis à l’air.
L’air de refroidissement destiné à la turbine est prélevé aux étages appropries du
compresseur. Les aubes sont refroidies par film, par impact ou par convection, selon les
étages de la turbine, pour garantir la fiabilité et le fonctionnement optimale de la turbine.
Chaque étage de la turbine est refroidit comme suit :
Etage1: air soutiré de l’échappement du compresseur.
Etage2: air soutiré du 15 éme étage du compresseur pour les aubes fixes, et en aval du 14 éme
étage pour les aubes mobiles.
Etage3: air soutiré du 10 éme étage du compresseur pour les aubes fixes et en aval du 14 éme
étage pour les aubes mobiles.
Etage4 : air soutiré du 5 eme étage pour les aubes fixes et du 14 eme étage pour les aubes
mobiles.
40
Figure 30: Etages d’aubes de la turbine V94.3A.

Tableau 7: schéma de caractéristique de la turbine.
Turbine
Nombre d’étages de détente 4

Débit massique de gaz d’échappement 616.2 kg/s
Température de gaz d’échappement 571C
Puissance nominale 209 MW
III.7 Condition du site

Tableau 8: schéma de caractéristique du site.
Température extérieure minimale -10c
Température extérieure maximale +50c
Température moyenne +25 c
Taux d’humidité 70% à 80%
Pression atmosphérique 1.01325 bar
41
III.8 Système d’aspiration d’air et filtration

Le système d’aspiration fournit de l’air filtre au compresseur de la turbine à gaz, en
quantité et en qualité nécessaire au fonctionnement de cette dernière dans les conditions
ambiantes locales, l’air à l’entrée pénètre la chambre de filtration, puis il transperce le
dispositif silencieux (voir la figure 31), le coude, la conduite verticale jusqu'à son arrivée à
l’admission du compresseur.
Un dispositif de filtration comprend un capot, un écran anti-oiseaux (voir le tableau 9),
un séparateur d’humidité, un séparateur à inertie (voir la figure 32), un pré-filtre et un filtre à
haute efficacité, qui sont constitués d’éléments filtrants qui doivent être remplacés du fait de
l’encrassement. Un lavage à terme s’avère donc nécessaire avec de l’eau distillée, donc
l’entrée d’un corps peuvent provoquer une baisse de puissance de sortie, augmenter les couts
du carburant et endommager des composants essentiels (risques de corrosion pour la turbine
et risque d’érosion, modification du profil des aubes du compresseur).
Figure 31: coupe du système de prise d’air.
42
Figure32: vue externe du système d’aspiration d’air et de filtration.
Tableau 9: caractéristique technique du système d’air.
Caractéristiques nominal
Débit volume d’admission (au condition ISO) 505 m3/s
Température 30c
Humidité relative moyenne 75%
Vitesse maximale du vent 45m/s
Nombre pré filtre/ filtre à haute efficacité 505 pièces
Perte de charge finale dans tout le système 1000 Pa
Matériaux
Silencieux Laine minérale de haute qualité
Graine Acier a base de carbone
Caisson des filtres Acier a base de carbone
Ecran anti oiseaux Acier inoxydable
Capot Acier à base de Carbonne au Al
Mg
43
1-Palier combiné porteur et de butée 9- Entrée d’air compressé à la turbine

2-Revêtements de 5 étages de compresseur 10- Aubage turbine
3- Rotor 11-Palier porteur
4-Aubage compresseur 12-Gaine d’aspiration (diffuseur)
5-Canal d’air de soutirage 13-Enveloppe de compresseur
6- Ensemble e bruleurs 14-Soutirage d’entrée pompage
7- Chambre de combustion 15-Enveloppe de chambre de combustion
8- Enveloppe inférieure 16- Porte aube stationnaire de turbine.
Figure 28: Vue en éclatée de la turbine SIEMENS V94.3A.
Tableau 10: Dimensions et poids de la turbine à gaz V94.3A.
N Composant ±𝟓% Poids en Kg Dimension (mm)
(approx) 𝑳×𝑾×𝑯
1 Coffrage palier compresseur, section supérieur 4000 𝟏𝟏𝟎𝟎 × 𝟔𝟎𝟎𝟎 × 𝟏𝟖𝟎𝟎
Coffrage palier compresseur, section inférieur 4000 𝟏𝟏𝟎𝟎 × 𝟔𝟎𝟎𝟎 × 𝟏𝟖𝟎𝟎
44
2 Unité aubage stationnaire compresseur1 et 18000 𝟑𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟏𝟎𝟎 × 𝟏𝟔𝟎𝟎

dispositif de changement de pas, section supérieur
Unité aubage stationnaire compresseur1 et
dispositif de changement de pas, section supérieur 18000 𝟑𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟏𝟎𝟎 × 𝟏𝟔𝟎𝟎
3 Unité aubage stationnaire compresseur2, section 4150 𝟏𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟔𝟓𝟎 × 𝟏𝟑𝟎𝟎

supérieur (y compris registre de sortie)
Unité aubage stationnaire compresseur2, section
inférieur (y compris registre de sortie) 4150 𝟏𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟔𝟓𝟎 × 𝟏𝟑𝟎𝟎
4 Coffrage 2, section supérieur 1000 𝟏𝟑𝟓𝟎 × 𝟓𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟒𝟎𝟎

Coffrage2, section inférieur 1000 𝟏𝟑𝟓𝟎 × 𝟓𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟒𝟎𝟎
5 Bruleurs (24 pour chaque machine) 2000 𝟐𝟎𝟎𝟎 × 𝟑𝟎𝟎𝟎 × 𝟏𝟎𝟎𝟎
6 Coffrage 3, section supérieur 21500 𝟑𝟎𝟎𝟎 × 𝟓𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟒𝟎𝟎
Coffrage 3, section inférieur 21500 𝟑𝟎𝟎𝟎 × 𝟓𝟏𝟎𝟎 × 𝟐𝟒𝟎𝟎
7 Coquille extérieur chambre de la combustion, 4000 𝟏𝟐𝟓𝟎 × ∅𝟒𝟏𝟎𝟎
section supérieur
Coquille extérieur chambre de la combustion,
section inférieur 4000 𝟏𝟐𝟓𝟎 × ∅𝟒𝟏𝟎𝟎
8 Coffrage arbre 12000 𝟐𝟎𝟎𝟎 × ∅𝟑𝟏𝟎𝟎
9 Rotor 71000 𝟏𝟎𝟓𝟎𝟎 × ∅𝟑𝟑𝟎𝟎
10 Unité aubage stationnaire turbine, section 13750 𝟏𝟕𝟎𝟎 × ∅𝟒𝟎𝟎𝟎
supérieur
Unité aubage stationnaire turbine, section inférieur 13750 𝟏𝟕𝟎𝟎 × ∅𝟒𝟎𝟎𝟎
11 Coffrage palier turbine et revêtement coffrage 15000 𝟐𝟎𝟎𝟎 × ∅𝟒𝟐𝟎𝟎
12 Compresseur/ turbine 272000 𝟏𝟎𝟓𝟎𝟎 × 𝟓𝟏𝟎 ×
Plus un poids éventuel de tolérance de 5% 𝟒𝟖𝟎𝟎
III.9 L’alternateur
La production de l’énergie électrique est réalisée par un alternateur d’une puissance de
270 MVA et de 15,5 KV de tension, par groupe (voir le tableau 11).
La puissance délivrée par l’alternateur est transmise au réseau par l’intermédiaire d’un
transformateur élévateur d’une puissance de 260 MVA et de 15,75/220 KV de tension
45
l’entrainement de l’alternateur est assure par un convertisseur de démarrage statique (voir la

figure 34). Le refroidissement de l’alternateur à partir des tuyauteries d’eau (voir annexe C).
Figure34: alternateur 50 THR (photo prise pendant la maintenance majeure 2020).
Tableau 11: caractéristique technique de l’alternateur.

Type 50 THR-L45
Puissance nominale 270 MVA
Alimentation des auxiliaires par soutirage MT
Tension sortie d’alternateur 15.75 KV
Refroidissement Hydrogène
Poids 215 tonnes
46
 Les composants de l’alternateur
Figure35: Eléments constitutifs de l’alternateur.
1- Bride d’accouplement 9-Têtes enroulement stator 17-Pieds d’appui

2-Mise à masse de l’arbre 10- Montage élastique du 18-Réfrigérants hydrogène
noyau
3-Palier 11-Tirants du paquet 19-Traversées inférieurs
4-Etanchéité hydrogène 12-Noyau magnétique 20-Transformateurs de
courant
5-Flasque palier 13-Plateau de serrage noyau 21-Traversées supérieurs
6- Carcasse 14-Support têtes stator 22-Balais
7- Ventilateurs 15- Corps rotor 23-Bagues collectrices
8-Frette de blindage 16-Tourillons 24-Filtre air chambre bagues
III.10 Le Transformateur
Le transformateur est une machine statique à induction servant à transformer un
système de courant alternative en un autre système d’intensités et de tensions différentes (voir
la figure 36).
 Fonctionnement
Le principe de fonctionnement des transformateurs se base sur l’emploi de plusieurs
bobines sur un même circuit magnétique. Lorsque les bornes primaires, sont reliées à une
source de courant alternative, elles créent dans le noyau du circuit magnétique un flux
47
alternatif dont les variations provoquent dans les bobines secondaires une force électromotrice
d’induction alternative de même fréquence que celle du courant d’alimentation.
Figure 36: Transformateur principal.
III.11 Diesel de secours

Le Groupe Diesel est constitué de trois parties essentielles (voir le tableau 12) :
 moteur thermique équipé des systèmes mécaniques nécessaires.
 Un compresseur d’air.
 Le système de commande et de protection (voir la figure 37)
Tableau 12: caractéristique technique de groupe diesel.
Diesel de secours
Puissance active nominale 4114 KW
Puissance apparente nominale 6050 KVA
Vitesse nominale 1000 tr /mn
Fréquence 50 Hz
Courant 582.2 A
Phases 3
48
Figure37: Groupe diesel.
III.12 Système de gaz naturel

Ce système à comme but l’alimentation de la centrale en gaz naturel. C’est le système
d’alimentation principal utilisé dans cette centrale.
La ligne de l’alimentation gaz naturel se divise dans des lignes secondaires : diffusion,
pilote et pré mixage (voir la figure 38). Les soupapes de contrôle sont positionnées sur
l’installation gaz naturel juste en aval des ces divisions. Ces lignes vont directement vers les
différents bruleurs de la chambre de combustion. Ce système fonctionne selon trois modes,
toutes en détectant la température d’échappement avec vingt-quatre thermocouples placés
dans l’échappement avec une pression d’entrée gaz de 46 à 71 bars (voir annexe D).
Tableau 13: caractéristiques technique du poste gaz.

poste gaz
Constructeur NuovoPignone
Pression entrée gaz 46-71 Bars
Pression détente gaz 29-32 Bars
Consommation gaz 120 000Nm3/h
49
Figure38 : Positionnement du poste gaz de la centrale du

Hamma II.
Le gaz naturel est délivré à la centrale au moyen d’un gazoduc. Il passe par le poste
gaz pour aboutir au séparateur dans lequel seront éliminés tous les condensats contenus dans
ce gaz.
Les condensats seront alors conduits automatiquement dans un réservoir de
récupération.
Le gaz traverse ensuite les filtres (voir le tableau 14) à cartouches dotées d’un
dispositif de séparation magnétique des particules métalliques afin de protéger les régulateurs
et le système d’alimentation turbine de ces dernières.
Un comptage statique permet de comptabiliser le débit de gaz consommé par la
chaudière du réchauffeur et les groupes turbines à gaz.
Afin d’éviter le givrage du gaz après détente, le réchauffage du combustible est assuré
par deux réchauffeurs de type « bain marie » fonctionnant, l’un en mode normal, et l’autre en
mode secours, et permettant, chacun, l’alimentation à 100 % du débit des deux groupes.
Le poste de détente sera composé de quatre lignes, chacune de 50 % du débit de la
ligne principale. Les quatre lignes sont réglées pour fonctionner avec des pressions en
cascade. Deux lignes assurent le fonctionnement normal et deux autres assurent le secours
automatique.
50
La fonction de tout ce système du gaz naturel est d’alimenter les deux turbines à gaz V94.3A
avec du gaz à la pression et débit demandés, débarrassé des particules liquides et solides.
III.13 Système gasoil

Le système huile combustible (gasoil) est un système de secours, il fournit l’huile
combustible aux bruleurs et contrôle le volume de combustible injecté dans la chambre de
combustion à l’aide des pompes (voir la figure 39). Au cours de l’arrêt, il arrête de manière
stable fiable le débit d’huile combustible.
Ce système aussi a comme but d’alimenter la centrale mais avec de l’huile
combustible la ligne d’alimentation du gasoil se divise en trois lignes secondaires : diffusion,
pré mixte et retour de gasoil.
Comme le système gaz combustible, le système de l’huile combustible alimente les
centrales (les deux groupes) selon deux modes :
 Mode diffusion
Quand la température d’échappement est inférieure à 430°𝑐, la soupape de la ligne
diffusion s’ouvre.
 Mode pré mixte
Quand la température d’échappement mesurée par les thermocouples est supérieur à
480°𝑐, la soupape de la ligne pré mixte s’ouvre (la soupape de la ligne diffusion reste
ouverte).
Tableau 14: caractéristique du système gasoil.
Système gasoil
Type et nombre de filtres à huile 1 duplex
Type de pompe d’injection Centrifuge
Nombre de pompes d’injection 1
51
Figure 299: Pompe centrifuge d’injection.
III.14 Système à air comprimé

Le système d’air comprimé commun aux deux turbines à gaz est composé de deux
compresseurs pour fournir l’air nécessaire, soit pour les utilisateurs des services, que pour les
exigences des instruments ; ils alimentent un réservoir principal.
En aval du réservoir principal sont pourvus deux systèmes séparés l’un de régulation
et l’autre pour l’air de travail.
Le système d’air comprimé est connecté aux systèmes suivants :
 Réservoir de stockage de l’atelier
 Système du gasoil
 Système H2-CO2 de l’alternateur (requête d’air pour pousser dehors le C02 pendant
l’opération de l’entretien de l’alternateur)
L’air comprimé utilisé par les commandes pneumatiques (soupapes de purge, soupape
CO2) est fourni par une station pneumatique. Qui comprend essentiellement deux sous-
systèmes à compresseurs identiques. La capacité de chaque sous-système est suffisante à
fournir une alimentation fiable d’air comprimé à la turbine à gaz.
L’air est comprimé à l’aide d’un compresseur électrique à double piston et séché, puis
refroidi jusqu’au point de rosée de +2°C, le système intérieur de séparation élimine les gouttes
d’eau de condensation de même que les impuretés solides du flux d’air comprimé, Le liquide
52
condensé est drainé dans le réservoir de collectage de drainage moyennant un robinet de

drainage intégré dans chaque sous-système compresseur. L’air sort du sécheur est sec et 8°C
environ en dessous de la température d’entrée.
Le système électrique fournit une continuité maximum du service et aussi pour assurer
le fonctionnement de l’équipement essentiel de la station en condition d’urgence.
Il assure aussi la liaison entre les groupes générateurs et le réseau de distribution.
Ce système consiste essentiellement en :
 Deux transformateurs élévateurs de tension de puissance nominale ajustable.
 Des arrivées de l’alternateur en gaines coaxiales comportant des disjoncteurs et
sectionneurs de coupure.
 Des départs comportant également des disjoncteurs et des sectionneurs.
III.15 Le système de commande

Comprend tout l’équipement de commande indispensable au démarrage, au
fonctionnement normal et à l’arrêt de sécurité des turbines à gaz et des systèmes auxiliaires de
là (voir l’annexe E).
 Salle de commande
C’est le cerveau de la centrale, car au niveau de ce point centralisé sont disponibles
toutes les commandes, les indications et les informations qui doivent favoriser :
 La surveillance des états et paramètres.
 La rapidité et la sécurité des actions.
 La détection des anomalies.
 L’élimination des défauts.
 L’optimisation des réglages.
III.16 Caractéristique technique du Système d’échappement

Le système réalisé est d’une forme cylindrique avec des solutions de réduction de
bruit passive et/ou réactive.
A) Domaines d’application
Réduction de l’impact sonore de centrales de production d’énergie décentralisées et
de centrales électriques de grande capacité.
B) Description
Ce système comprend quatre ensembles principaux :
 La partie inférieure de la cheminée.
 La partie supérieure de la cheminée.
53
 Le diffuseur abritant le silencieux.

 Le cadre de support
 Un diffuseur
Il absorbe les dilatations thermiques par son joint qui est installé entre la sortie de la
turbine et l’entrée du diffuseur, on retrouve aussi des thermocouples qui permettent
l’évaluation de la température d’échappement (voir la figure 40).
 Une cheminée
Elle est constitué de trois partie : partie inférieur, partie supérieur et le cadre de
supportage.
Figure 40 : système d’échappement (diffuseur + cheminée).
54
Tableau 15: Caractéristique techniques du système d’échappement.

Système d’échappement
Débit- volume d’admission (aux conditions ISO) 1490 m3/s
Pression max. (partie supérieure de la cheminée) 1000 Pa
Plage de température ambiante -1 à 40°C
Gaine Acier à base de

carbone
Calorifuge Laine céramique
Couverture Acier inoxydable
III.17 Fonctionnement de la centrale

Dès que le système de démarrage de la turbine est activé et que l’embrayage est
engagé, l’air ambiant est aspiré, filtré puis compressé dans les 17 étages du compresseur axial.
Pour Empêcher le pompage du compresseur au démarrage, des vannes anti-pompage
d’extraction d’air sont ouvertes et les aubes orientables (I.G.V) situées à l’entrée du
compresseur sont en position ”fermée”.
A la vitesse de rotation nominale, les vannes anti-pompage commencent à se fermer
automatiquement tandis que les aubes orientables (I.G.V) reviennent à leur position normale
de fonctionnement et se sont déjà légèrement ouvertes pour atteindre un angle intermédiaire.
L’air comprimé en provenance du compresseur pénètre dans l’espace annulaire constituant la
chambre de combustion, au même moment les injecteurs introduisent le combustible dans la
chambre de combustion où il se mélange à l’air. L’allumage s’effectue grâce à deux bougies
rétractables.
Les gaz chauds issus delachambredecombustiontraversent ensuite les quatre Étages de
la turbine où ils se détendent. Chaque étagesecomposed’unensembled’aubes fixes Suivies
d’une rangée d’aubes mobiles. Dans chaque rangée d’aubes fixes, l’énergie cinétique du jet de
gaz augmente, en même temps que la pression chute, une partie de l’énergie cinétique du jet
55
est convertie en travail utile transmis au rotor de la turbine sous la forme d’un couple
mécanique.
Après leur passage dans les aubes du quatrième étage, lesgaz d’échappement
traversent le diffuseur.
La rotation résultante de l’arbre entraîne le rotor de l’alternateur et certains auxiliaires.
III.18 Conclusion
Un dimensionnement et une description bien détaillée de la TAG SIEMENS V94.3A
a été décrite au long de ce chapitre. Toutes les parties constituantes avec leurs caractéristiques
techniques ont été présentées. Enfin une étude sur les systèmes mécaniques principaux a été
abordée.
56
Chapitre IV Cycle thermodynamique
Chapitre IV : Cycle
thermodynamique
57
IV.1 Introduction
Le cycle de fonctionnement d’une turbine à gaz peut être divisé en trois phases.
La première phase est la compression de l'air puisé dans l'atmosphère, la seconde
correspond à l'apport de chaleur dans la chambre de combustion. Cet apport énergétique se
fait par une combustion d'un mélange constitué de l'air comprimé et d'un combustible qui peut
être du gaz naturel, du fuel lourd. La troisième phase est constituée par la détente dans la
turbine du gaz brûlé. Le cycle thermodynamique qui représente bien le fonctionnement des
turbines à gaz est le cycle de Brayton.
Le but de cette étude est de déterminer les paramètres et les performances de la turbine
à gaz SIEMENS V94.3A, et une estimation de l’énergie perdue à l’échappement est en se
basant sur les données du constructeur et les conditions standards du site.
58
IV.2 Rappels théoriques

Les formules et notions théoriques rappelées ci-après sont celles strictement aux
calculs des cycles et performances des turbines à gaz.
 Enthalpie totale
Par définition :
𝑐2
ℎ𝑡𝑜𝑡 = ℎ + (Energie potentielle négligée) ………………………………………... (1)
2
 Premier Principe de la thermodynamique

Appliqué aux turbines à gaz, il s’écrit entre l’entrée (1) et la sortie (2) du fluide :
W + Q = ∆h = ℎ2 − ℎ1 ………………………………………………………………… (2)
En écoulement adiabatique (Q = 0), cette relation devient :
Soit :
𝑊 = ∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … ..(3)
 Pour un compresseur :
𝑊𝑐 = ∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 > 0………………………………………………………………...(4)
 Pour une turbine :
𝑊𝑒𝑇 = ∆ℎ = ℎ2 − ℎ1 > 0……………………………………………………… (5)
Quantité de chaleur [Q]
La quantité de chaleur ou d’énergie de chaleur échangée 𝑸𝟏𝟐 (cédée ou fournit) en
Joule (J) ou en Calorie (Cal), entre un système thermodynamique et le milieu extérieur,
pendant une transformation d’un état thermodynamique initial 1 à un état thermodynamique
final 2 est donnée par la relation générale :
𝑄1_2 = 𝑚. 𝐶𝑥 . (𝑇2 − 𝑇1 )……...…………………………………………………………(6)
Où :
m = masse totale du fluide
𝑻𝟏= température du fluide thermodynamique à l’état thermodynamique initial 1
𝑻𝟐= température du fluide thermodynamique à l’état thermodynamique final 2
𝑪𝒙= chaleur spécifique correspondante au processus de la transformation thermodynamique
considérée (en Joule ou Calorie par degré et par gramme ou Kilogramme)
𝑪𝒙 = 𝑪𝒗 : pour un processus à volume constant dit isochore.
𝑪𝒙 = 𝑪𝒑 : pour un processus à pression constante dit isobare.
𝑪𝒙 = 𝑪𝒏 : pour un processus poly tropique, de coefficient poly tropique (n), pendant lequel la
Pression et le volume sont reliés par la relation 𝑃𝑉𝑛=𝐶𝑠𝑡.
59
𝑪𝒙 = 0 : pour un processus adiabatique (pas d’échange avec le milieu extérieur) et

isentropique
Lorsque le processus est en plus réversible.
La quantité de chaleur ou d’énergie de chaleur correspondante par unité de masse
𝑄1−2, Dite
Massique ou spécifique (en J/Kg ou Cal/Kg) est donnée par la relation générale
𝑄1−2 = 𝐶𝑥 . (𝑇2 − 𝑇1 )……………………………………………………………………(7)
Dans le cas particulier d’une transformation à température constante, dite isotherme,
la quantité de chaleur échangée Q1-2 est déterminé à partir de l’équation du premier principe
de la thermodynamique qui sera présenté ultérieurement. Dans ce cas la variation de l’énergie
interne sera nulle avec la supposition que la variation des énergies potentielle et cinétique sont
négligeables ou carrément nulles.
 Quantité de travail [W]
La quantité de travail ou d’énergie de travail échangée W1-2 (cédée ou fournit) en
Joule (J) ou en Calorie ‘Cal’, entre un système thermodynamique et le milieu extérieur,
pendant une transformation d’un état thermodynamique d’un état thermodynamique initial 1 à
un état thermodynamique final 2 est donnée par la relation générale :
2
W1−2 = ∫1 pdv……………………………………………………………………………(8)
Figure 41 : Transformation 1-2 sur le diagramme P-V (de Clapeyron).

Cette quantité de travail est représentée sur le diagramme P-V (de Clapeyron) de la
figure par la surface 1-2-B-A limitée par la transformation 1-2 et le segment A-B (V1-V2).
60
 Energie interne [U]

L’énergie interne est déterminée sous forme de variation entre deux états 1 et 2 d’une
transformation thermodynamique d’un système et elle est égale à la somme des quantités de
chaleur et de travail échangé pendant cette transformation, soit pour la masse totale :
Δ𝑼 = Δ𝑸 + Δ𝑾.........................................................................................................…. (9)
𝟐
∆𝑼𝟏−𝟐 = 𝑼𝟐 –𝑼𝟏 = 𝑸𝟏−𝟐 + 𝑾𝟏−𝟐 = -∫𝟏 𝒑𝒅𝒗……………………………………………(10)
Avec :
𝑼𝟐 − 𝑼𝟏 = variation de l’énergie interne pendant cette transformation.
𝑸𝟏−𝟐 = quantités de chaleur échangée pendant cette transformation.
𝟐
𝑾𝟏−𝟐 =− ∫𝟏 𝑷𝒅𝑽 = quantité de de travail échangées pendant cette transformation et dont
l’expression dépond du type de celle-ci. Les équations par unité de masse donnent :
Δ𝒖 = Δ𝒒 + Δ𝒘
Ou :
2
∆𝑼𝟏−𝟐 = =𝑼𝟐 –𝑼𝟏 = 𝒒𝟏−𝟐 + 𝑾𝟏−𝟐 =−∫1 𝑃𝑑𝑉 …..……………………………………. (11)
 Enthalpie [H]
L’enthalpie est égale à la somme de l’énergie interne (U) et du produit de la pression
(P) et du volume (V) soit :
𝑯 = 𝑼 + 𝑷𝑽……………………………………………………………………..……. (12)
Soit pour la variation d’enthalpie :
Δ𝑯 = Δ𝑼 + Δ (𝑷. 𝑽) …………………………………………………………………. (13)
Les équations sous forme massique deviennent respectivement
𝒉 = 𝒖 + 𝑷. 𝒗…………………………………………………………………..……… (14)
Δ𝒉 = Δ𝒖 + Δ (𝒑. 𝒗)
 Entropie[S]
La variation de l’entropie pendant une transformation thermodynamique 1-2 qui
découle du second principe de la thermodynamique est donnée par :
∆𝑸
∆𝑺 = …………………………………………………………………………..……. (15)
𝑻
Qui donne :
𝟐 𝒅𝑸
∆𝑺𝟏−𝟐 = 𝑺𝟐 − 𝑺𝟏 = ∫𝟏 ……………………………………..…….………………… (16)
𝑻
Ou sous forme massique :

𝟐 𝒅𝒒
∆𝑺𝟏−𝟐 = 𝒔𝟐 − 𝒔𝟏 = ∫𝟏 …………………………………………………………...… (17)
𝑻
61
Pour une transformation isotherme (T=cts) :

𝑸𝟏−𝟐
∆𝑺𝟏−𝟐 = 𝑺𝟐 − 𝑺𝟏 = ……………………………………………….…………… (18)
𝑻
IV.3 Etude du cycle simple d’une turbine à gaz

La turbine à combustion interne, que l’on appelle d’une façon plus métonymique
turbine à gaz est une machine motrice comprenant un turbocompresseur C, une chambre de
combustion CC et une turbine T assemblés selon le schéma de la Figure 42. Le compresseur
aspire de l’air atmosphérique à l’état 1 et le comprime, ensuite il rentre à l’état 2 dans la
chambre de combustion dans laquelle on injecte simultanément un combustible liquide ou
gazeux. La combustion s’effectue sous pression approximativement constante et produite des
gaz à haute température (état 3), qui sont ensuite d étendus aves production de travail moteur
dans la turbine, jusqu’à la pression atmosphérique (état 4). [13]
Figure 42 : Schéma d’uneTAG.
IV.4 Le cycle théorique de Brayton

Le cycle théorique de Brayton encore appelé cycle de Joule, est le cycle de base des
installations comportant des turbines à gaz (voir figure 43).
Les turbines à gaz fonctionnent habituellement selon un cycle ouvert. L’aire
atmosphérique s’engage dans le compresseur ou il est comprimé à haute pression et à haute
62
température. Il est ensuite admis dans la chambre de combustion. Les gaz chauds résultant de
la combustion se détendent alors dans une turbine qui produit un travail mécanique. A la
sortie de la turbine, les gaz sont évacués dans l’atmosphère. [14]
Figure 43: Représentation du cycle réversible de Brayton sur le diagramme T-S.

Le cycle de Brayton comprend quatre évolutions réversibles intérieurement qui sont
illustrésdans le diagramme T-S de la figure 2 suivante (voir figure 44).
1 à 2 : une compression isentropique.
2 à 3 : un apport de chaleur à pression constante dans la chambre de combustion.
3 à 4 : une détente isentropique (dans la turbine).
4 à 1 : Echappement dans l’atmosphère à pression constante.
63
IV.5 Etude énergétique de cycle de Baryton
Figure 44 : Cycle de Baryton d’une turbine à gaz.
IV.5.1 Etude de la compression

 La pression à la sortie de compresseur (P2 ) :
𝑃2
𝜏= 𝑃 = 𝑃1 . 𝜏
𝑃1 2
Avec𝜏: Taux de compression.
 Le travail isentropique fourni au gaz par le compresseur (𝑊𝑠𝑐 ) :
𝑇2𝑆
𝑊𝑠𝑐 = 𝐶𝑝𝐶 (𝑇2𝑆 − 𝑇1 ) = 𝐶𝑝𝐶 . 𝑇1 ( − 1)
𝑇1
 Le travail réel fourni par le compresseur (𝑊𝑐 ) :
𝑊𝑠𝑐 𝑊𝑠𝑐
ŋ𝑠𝑐 = 𝑊𝑐 =
𝑊𝑐 ŋ𝑠𝑐
 La température à la sortie de compresseur ( 𝑇2 ) :
𝑊𝑐
𝑊𝐶 = 𝐶𝑃𝑐 (𝑇2 − 𝑇1 ) ↔ 𝑇2 = 𝑇1 +
𝐶𝑝𝑐
IV.5.2 Etude de la combustion

 Quantité de chaleur de la combustion (𝑄𝑐−𝑐 ) :
64
𝑄𝑐−𝑐 = 𝐶𝑝𝑐𝑐 (𝑇3 − 𝑇2 )

Avec : 𝐶𝑝𝑐𝑐 : Chaleur spécifique du mélange.
𝑚
 Rapport du mélange air-combustible : f =𝑚 𝑐
𝑎
IV.5.3 Etude de la détente

 Le travail isentropique fourni par le gaz a la turbine (𝑊𝑠𝑇 )
𝑇4𝑠
𝑊𝑠𝑇 = 𝐶𝑝𝑡 (𝑇4𝑠 − 𝑇3 ) = 𝐶𝑝𝑡 . 𝑇3 ( − 1)
𝑇3
 Le travail réel fourni par le gaz a la turbine 𝑊𝑇 :
𝑊𝑇
ŋ𝑠𝑡 = 𝑊 = ŋ𝑠𝑡 . 𝑊𝑆𝑇
𝑊𝑆𝑇 𝑇
 Température à la sortie de turbine (l’échappement) (𝑇4 ) :
𝑊𝑇
𝑊𝑇 = 𝐶𝑝𝑡 (𝑇4 − 𝑇3 )𝑇4 = 𝑇3 +
𝐶𝑝𝑡
IV.5.4 Bilan de cycle

 Le travail utile (𝑊𝑈𝑇 ) :
𝑊𝑈𝑇 = |𝑊𝑇 | − |𝑊𝐶 |
 La puissance de compresseur (𝑃𝐶 ) :
𝑃𝐶 = 𝑚𝑎 . 𝑊𝐶
 La puissance de la turbine (𝑃𝑇 ) :
𝑃𝑇 = 𝑚𝑎 . 𝑊𝑇
 La puissance utile (𝑃𝑈𝑇 ) :
𝑃𝑈𝑇 = |𝑃𝑇 |. |𝑃𝐶 |
 Rendement théorique (ŋ 𝑇ℎ ) :
𝑊𝑈𝑇
ŋ 𝑇ℎ =
𝑄𝐶−𝐶
 Rendement globale (ŋ𝑔 ) :
𝑃𝑈𝑇
ŋ𝑔 =
𝑚𝑎 . 𝑃𝐶𝑖
IV.6 Cycle réel de la turbine à gaz

L’étude du cycle thermodynamique décrit réellement dans une turbine à gaz devrait,
tenir compte de toutes les imperfections des différentes parties de cette machine. Cependant,
dans le cycle réel il y a une certaine légère perte de pression dans le système de combustion
(voir figure 45).
65
Nous considérons le cycle ouvert irréversible de Brayton composé de trois

transformations :
 Une compression adiabatique, de rendement isentropique de compression ηCis : en
raison du frottement, la température réelle est plus élevée que la température
théorique, et la transformation de compression n’est plus isentropique 1-2s mais 1-2,
tel queΤ2 >Τ2is.
L’air est assimilé à un gaz parfait de propriété Cpa et γa. Le débit d’air entrant dans la
machine est noté ṁa.
 Un apport de chaleur (ou combustion) avec pertes de charge caractérisées par l’écart
entre la pression de sortie du compresseur et celle d’entrée dans la turbine.
Le débit de combustible brulé dans la combustion est notée ṁc. En fin de combustion,
l’air et les résidus de combustion sont assimilés à un gaz parfait, de propriété Cpg et γg.
 une détente adiabatique, de rendement isentropique de compression ηdis : à cause des
frottements, la transformation de la détente ne s’effectue pas suivant un arc
d’isentrope, mais suivant un arc tel que Τ4 >Τ4s. [15]
Avec :𝛾 : Rapport de la chaleur spécifique.
Cp : la chaleur massique du gaz à pression constante.
Figure 45 : cycle réel de la turbine à gaz dans le diagramme (T-S) [15].
66
IV.6.1 Etude de la compression (1-2)
Figure 46 : représentation de la notion du travail d’un compresseur.

Le bilan énergétique entre l’entrée et la sortie du compresseur, nous donne :
𝑊𝐶 + 𝑄 = 𝐷𝐻 + 𝐷𝐸𝐶 + 𝐷𝐸𝑃
𝑾𝑪 : Le travail absorbé par le compresseur.
Q : la chaleur fournie au système.
𝑫𝑯: Enthalpie totale spécifique.
𝑫𝑬𝑪 : Variation de l’énergie cinétique.
𝑫𝑬𝑷 : Variation de l’énergie potentielle.
 Le processus de compression peut être considéré comme adiabatique, donc Q peut

être négligé.
 On considère encore que la différence de la hauteur est négligeable ; donc DEp est
nul.
 Puisque l’étude se fait sur un compresseur axial, la différence entre la vitesse d’entrée
et la vitesse de la sortie est négligeable, DEc peut aussi être négligée.
En tenant compte de toutes ces hypothèses, le travail réel spécifique (par unité de Masse) du
compresseur est donné par :
𝑊𝐶 = 𝐻2 − 𝐻1
L’air est assimilé à un gaz parfait, l’équation peut s’écrire :
𝑊𝐶 = 𝐶𝑃𝑎 (𝑇2 − 𝑇1 )
67
Avec T1 et T2, respectivement les températures à l’entrée et la sortie du compresseur.

Et Cpa: la moyenne arithmétique des chaleurs massiques Cpa(T1) et Cpa(T2) de l’air, elle est
obtenue par les relations suivantes [16].
𝑪𝑷𝒂 (𝑻𝟏 ) + 𝑪𝑷𝒂 (𝑻𝟐 )
𝑪𝑷𝒂 =
𝟐
Dans le domaine des températures intéressant les turbines à gaz (200 à 2 000 K), on peut
utiliser la formulation suivante [5] :
Cpa = 53,442 𝜃 4 – 29,355 𝜃 3 – 89,592 𝜃 2 + 155,139 𝜃+ 1 163,102
𝑇 − 1125
𝜃= [𝐾 ]
875
Dans le cas d’une compression isentropique, le travail spécifique requit par la compression
s’écrit :
𝑊𝑐𝑖𝑠 = 𝐶𝑝𝑎 ∗ (𝑇2𝑖𝑠 − 𝑇1 )
Le rapport des températures est lié au rapport des pressions par la relation suivante :
𝑇2𝑖𝑠 𝑃2 𝛾𝛾𝑎−1
=( )
𝑇1 𝑃1
𝑃
Avec 𝜏 = 𝑃2 est le taux de compression, qui représente le rapport entre la pression de sortie et
1
celle d’entrée du compresseur.

Le rendement isentropique du compresseur est défini comme étant le rapport entre le travail
isentropique et le travail réel du compresseur, il est donné par la relation :
𝐻2𝑖𝑠 −𝐻1 𝑇2𝑖𝑠 −𝑇1
ᵑ𝑐𝑖𝑠 = = 𝑇 −𝑇
𝐻2 −𝐻1 2 1
IV.6.2 Etude de la transformation dans la chambre de combustion (2-3)

Dans la chambre de combustion, la réaction chimique entre l’air et le carburant est
appelée la combustion, cette réaction entraine une augmentation de la température à une
pression constate. Cette étude est basée sur les hypothèses suivantes :
 La combustion est considérée comme instantanée.
 Pas de production de travail.
 L’énergie cinétique et potentielle est négligée dans l’équilibre d’énergie.
Le bilan énergétique est donné comme suit :
𝑄𝑐𝑐 = 𝐻3 − 𝐻2
Avec H2 et H3, respectivement les enthalpies spécifiques à l’entrée et la sortie de la chambre
de combustion.
La quantité de chaleur fournie au fluide peut s’écrire :
68
𝑄𝐶𝐶 = (𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 )𝐶𝑝𝑔 𝑇3 − 𝑚𝑎 𝐶𝑝𝑎 𝑇2 (*)

En divisant cette équation par ma on aura :
𝑄𝐶𝐶 = CP g(1 + 𝑓)𝑇3 − 𝐶𝑝𝑎 𝑇2
𝑚
Avec :f=𝑚 𝑐 ∶Rapport des débits dans une chambre de combustion.
𝑎
De l’équation (*) La puissance dégagée par la combustion a pour expression :

𝑃𝑐𝑐 = 𝐶𝑝𝑔 (𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 )𝑇3 − 𝐶𝑝𝑎 . 𝑚𝑎 𝑇2
Le rendement de combustion est défini comme étant le rapport de la puissance réelle sur la
puissance calorifique fournie par le combustible, noté ηcc, son expression donné par :
𝑃𝑐𝑐
ŋ𝑐𝑐 =
𝑚𝑐 × 𝑃𝐶𝐼
Les pertes de charge en cours de combustion :
∆𝑃23 𝑃2 − 𝑃3
=
𝑃2 𝑃2
IV.6.3 Etude de la détente (3-4)
Figure 47 : Représentation de la notion de travail d'une turbine.

En raisonnant de la même manière que pour le compresseur (détente adiabatique, avec
un gaz parfait), le bilan énergétique s’écrit comme suit :
𝑊𝑡 + 𝑄 = ∆𝐻 + ∆𝐸𝐶 + ∆𝐸𝑃
𝑾𝒕 : Le travail de détente.
Q : la chaleur fournie au système.
∆H : enthalpie totale spécifique.
69
∆Ec : variation de l’énergie cinétique.

∆Ep : variation de l’énergie potentielle.
L’évolution étant adiabatique (Q=0), le terme de l’énergie cinétique ∆Ec ainsi que
l’énergie potentielle ∆Ep peuvent être négligés.
L’évolution étant adiabatique (Q=0), le terme de l’énergie cinétique ∆Ec ainsi que
l’énergie potentielle ∆Ep peuvent être négligés.
𝑊𝑡 = 𝐻3 − 𝐻4
H3 et H4, respectivement les enthalpies spécifiques à l’entrée et la sortie de la turbine.
Par conséquent on peut écrire l’équation en fonction des températures d’entrée et de sortie, le
travail spécifique réel de détente par unité de masse peut s’écrire :
𝑊𝑡 = (1 + 𝑓)𝐶𝑝𝑔 (𝑇3 − 𝑇4 )
Dans le cas d’une détente isentropique le travail spécifique fourni par la détente est :
𝑊𝑡 = (1 + 𝑓)𝐶𝑝𝑔 (𝑇3 − 𝑇4𝑖𝑠 )
Le rendement isentropique de détente s’écrie :
𝐻3 − 𝐻4 𝑇3 − 𝑇4
ŋ𝑡𝑖𝑠 = =
𝐻3 − 𝐻4𝑖𝑠 𝑇3 − 𝑇4𝑖𝑠
La puissance développée par la turbine :
𝑃𝑡 = (𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 )𝑊𝑡
IV.7 Cycle de fonctionnement de la centrale

Le cycle de fonctionnement qui nous conduit à une production d’énergie électrique
comprend quatre phases :
 Transformation de l’énergie mécanique en énergie potentielle de l’air comprimé dans
le compresseur par aspiration.
 Transformation de la valeur calorifique du carburant en énergie thermique dans la
chambre de combustion.
 Transformation de l’énergie cinétique du débit de gaz chaud issus de la chambre de
combustion en énergie mécanique dans la turbine.
 Transformation de l’énergie mécanique en énergie électrique dans l’alternateur, et par
conséquence, génération de l’électricité. [14]
70
IV.8 Conclusion
Un cycle thermodynamique est une suite de transformations successives qui part
d'un système thermodynamique dans un état donné, le transforme et le ramène finalement à
son état initial, de manière à pouvoir recommencer le cycle. Au cours du cycle, le système
voit sa température, sa pression ou d'autres paramètres d'état varier, tandis qu'il échange
du travail et réalise un transfert thermique avec l'extérieur.
71
Chapitre V Plan de Maintenance de la centrale
Chapitre V : Plan de
Maintenance de la
Centrale
71
V. Introduction
Dans un contexte économique concurrentiel, les entreprises cherchent à fiabiliser et à
optimiser le fonctionnement de leurs installations. Les entreprises doivent améliorer la
productivité en garantissant la disponibilité et la qualité de leur outil de production d’une part,
et de remplir les obligations de sécurité d’autre part. La maintenance des installations
industrielles est donc au cœur des préoccupations des exploitants.
72
V.1Définition de la maintenance
D’après l’AFNOR (NFX 606010) :«la maintenance est l’ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé».
Dans une entreprise, maintenir, c’est donc effectuer des opérations (dépannage,
réparation, graissage, contrôle, etc.), qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour
assurer la production avec efficacité et qualité.
«Maintenir» c’est intervenir dans de meilleurs conditions ou appliquer les différentes
méthodes afin d’optimiser le cout global de possession : maintenir, c’est maitriser.
Le terme «rétablir», nous assimilons le verbe «rétablir» à, une notion de correction sur
une entité qui n’est plus en mesure d’accomplir convenablement sa fonction. [21]
V.2 Objectifs de la maintenance

 Améliorer la fiabilité du matériel
La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du
comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive
optimale et de supprimer complètement certaine défaillance. [24]
 Garantir la qualité des produits
La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance
et veiller à ce que les paramètres de réglages et de fonctionnement soient respectés. Le
contrôle des jeux et de la géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de
fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée avec l’absence des rebuts.
 Améliorer l’ordonnancement des travaux
La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au
planning d’arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration
de ce service, ce qui facilite la tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont
souvent mécontents lorsque le responsable des fabrications ne permet pas l’arrêt de
l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour l’intervention. Une bonne coordination
prévoit un arrêt b selon le planning défini à l’avance et prend en compte les impossibilités en
fonction des impératifs de production.
 Assurer la sécurité humaine
La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement
à respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus
dangereux.
73
Par ailleurs le programme de maintenance doit tenir compte des visites réglementaires.
 Améliorer la gestion des stocks
La maintenance préventive est planifiable. Elle maitrise les échéances de
remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion de stocks. On pourra
aussi éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les demander que le moment venu.
 Améliorer le climat de relation humaine
Une panne imprévue est souvent génératrice de production. Certains problèmes,
comme par exemple le manque de pièces de rechange, entraine l’immobilisation de la
machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la maintenance et la production.
En résume, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux
de la maintenance préventive :
- La sécurité : diminution des avaries en service ayant par conséquence des
catastrophes
- La fiabilité : amélioration, connaissance des matériels.
- La production : moins de panne en production.
V.3 Les différents types de maintenance

La maintenance peut classifier en deux catégories composées elles-mêmes de sous-
catégories [22] (voir le tableau 16) :
74
Tableau 16: Les types de maintenance.
Maintenance
Préventive Corrective
Défaillance
Systématique Conditionnelle
Défaillanc Panne
e partielle
Échéancier
Etat du
bien
Dépannage Réparation
Visite
Contrôle
Inspection
75
V.3.1 La maintenance préventive

Selon la norme AFNOR NF60-010, la maintenance préventive est définie comme une
maintenance effectuée selon des critères d’un bien. Elle vise à diminuer la probabilité de
défaillance d’un système, pour cela elle s’appuie sur la maintenance systématique et la
maintenance conditionnelle. [13]
V.3.1 La maintenance préventive systématique

Est une maintenance effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unité d’usage (AFNOR [1]), cette maintenance se pratique quand on souhaite procurer à un
équipement une sécurité de fonctionnement. La mise en pratique du cette maintenance
nécessite de décomposer les machines en éléments maintenables. Ces éléments doivent être
visités ou changés périodiquement [21].
Cette méthode nécessite de connaitre :
 Le comportement du matériel.
 Les modes de dégradations.
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries.
V.3.1.2 Maintenance préventive conditionnelle

D’après la définition AFNOR, il s’agit de la «maintenance, subordonné à un type
d’événement prédéterminé (autodiagnostic, information d’un capteur, mesure…)».Cette
forme de maintenance permet d’assurer une surveillance continue des points sensibles de
l’équipement au cours des visites préventives dans leur rôle élimine les pannes accidentelles
ou les réduire d’un niveau acceptable).
V.3.1.3 La maintenance prévisionnelle

Maintenance préventive subordonné à l’analyse de l’évolution surveillée des
paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les
interventions.
V.4 Avantages et inconvénients de la maintenance préventive

 Avantage
- Bonne préparation de l’intervention.
- Durée de mobilisation du matériel minimisée.
- Facilité de programmation et de planification des travaux.
 Inconvénients
- Frais de gestion de stock importants.
- Frais dus à la planification.
76
- Charges supplémentaires dues formation du personnel.
V.5 La maintenance corrective

Selon AFNOR «Opération de maintenance effectué après détection d’une défaillance».
Elle consiste à remettre l’équipement en état de marche lors d’une panne (voir la figure 48).
La maintenance corrective débouche sur deux types d’intervention[23].
Figure 48: Schéma explicatif de la maintenance corrective.

Il existe deux formes possibles de maintenance corrective :
V.5.1 La maintenance palliative (Les dépannages)

Il consiste à la remise en marche provisoire de l’équipement. Il caractérise la
maintenance palliative.
V.5.2 La maintenance curative(Les réparations)

Dans ce cas la maintenance sera une intervention définitive et limitée, elle caractérise
la maintenance curative.
V.6 Avantages et inconvénients de la maintenance corrective

 Avantage
- Un budget d’entretien moyen.
- Cout direct minimisé.
- Frais de gestion de stock non important.
Inconvénients
- Temps d’arrêt et d’intervention est trop élevée
- Cout de maintenance élevé.
- Achats des pièces de rechange à un prix élevé.
V.7 Les niveaux de la maintenance

Il existe cinq niveaux de la maintenance[21]
77
A- Le 1er niveau
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement
des machines sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments
consommables accessibles en toute sécurité comme :
- Niveau d’huile moteur.
- Température d’eau de refroidissement.
- Niveau de la réserve de combustible.
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne
nécessitant pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage.
B- Le 2éme niveau
Il s’agit de dépannages par échange standard, des éléments prévus à cet effet et
opération mineurs de maintenance préventive.
Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce
dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les taches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable,
filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.
C- Le 3éme niveau
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, identification et
diagnostic des pannes, réparations mécaniques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
- Remplacement d’un disjoncteur.
- Contrôle des turbocompresseurs.
- Contrôle des refroidisseurs.
- Réglages des jeux de soupapes.
Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se font
avec l’aide d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de
mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4éme niveau.
D- Le 4éme niveau
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de
l’équipement :
- Déculassage (révision, rectification)
- Révision de la cylindré
- Contrôle d’alignement du moteur / alternateur
78
- Changement des pôles d’un disjoncteur.

Ce type d’intervention peut être effectué par des techniciens bénéficiant d’un
encadrement technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage
spécifique. Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré usinage).
E- Le 5éme niveau
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de rénovation ou de reconstruction d’un
équipement. Ces opérations entrainent le démontage de l’équipement et son transport dans un
atelier spécialisé.
Le 5éme niveau de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il
nécessite des moyens similaires à ceux utilisés en fabrication.
V.8 Les fonctions du service maintenance

(Norme FD X60-000)
Tableau 17: fonctions de la maintenance.
Etude
Les fonctions de
la maintenance
Réparations
Ordonnancement
Réalisation
Gestion
V.8.1Etude (fonction méthode)

Cette fonction est considérée comme le cerveau du service de maintenance, sa mission
principale est l’analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance choisie.
Elle implique la mise en œuvre d’un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et des
indicateurs mesurables.
V.8.2 Fonction préparation

Bien que le découlement de la fonction méthode, la préparation du travail détermine le
processus des différentes phases. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation
d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. [25]
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente.
Elle sera :
Implicite (non formalisé) : dans le cas de taches simples, l’intervenant assurera lui-
même, par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions.
79
Explicite (formalisé) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement

d’un dossier de préparation structure qui, faisant partie intégrante de la documentation
technique, sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée.
V.8.3 Fonction d’ordonnancement

Cette fonction rassemble les moyens et matériels pour rendre exécutable les travaux
à réaliser, elle établit la programmation des travaux, suit leur avancement et veille respect des
délais au respect des délais ; elle définit les besoins en main d’œuvre, contrôle et regroupe les
informations relatives aux travaux. [24]
V.8.4 Fonction réalisation

La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de
préparation dans les règles.
V.8.5 Fonction gestion

La fonction gestion du service maintenance devra être capable d’assurer la gestion
des équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.
V.9 Place du service maintenance dans l’entreprise
Bureau méthode Distribution

Ordonnancement Service relation
Production
Qualité extérieure
Travaux neuf,
I.1. Achats location ou
Gestion des stocks matériel
contras
Maintenance
Ressources
S.A.V interne
humaines,
Suivi du matériel travaux
Embauche, congé,
historique formation
Bureau d’étude Compatibilité

Service financier
Amélioration de la contrôle des
Investissements dépenses
fiabilité
80
V.10.Les opérations de maintenance

Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des
anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt
de l’outil de production ou des équipements. [21]
Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de maintenance
préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entrainer des
démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entrainer une action
de maintenance corrective.
Les contrôles :vérification de conformité par rapport à des données préétablies
suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information.
 Inclure une décision : acceptation, opérations, rejet, ajournement.
 déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance
corrective.
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont
nécessaires pour maitriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière
continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre
d’unités d’usage.
Autres opérations
Révision
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un
nombre d’unités d’usage donné
Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles
et révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-
ensembles
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème
niveau de maintenance.
81
Les échanges standards

Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même
client d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état
conformément aux spécification du constructeur, moyennant le paiement d’une soulte dont le
montant est déterminé d’âpres le cout de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense
l’inégalité de valeur des biens échangés.
V.11 Les temps de maintenance
Figure 49 : Temps caractéristiques lors d'une intervention.

1- MTBF
La MTBF, ou moyenne des temps de bon fonctionnement, est la valeur moyenne des temps
entre deux défaillances consécutives. Pour une période donnée de la vie d’un matériel.[21]
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠𝑑𝑒𝑏𝑜𝑛𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
MTBF =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑒𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
Ces valeurs sont calculées à partir des observations, d’une exploitation statistique de
l’historique des essais de durée de vie.
2- La MTTR
La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR)
82
Le TTR est le temps durant laquelle on intervient physiquement sur le système

défaillant. Il débute lors de la prise en charge de ce système jusqu’après les contrôles et essais
avant la remise en service.[22]
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡
MTTR =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
3- La MTTA
La MTTA est la moyenne des temps techniques d’arrêt (TTA). Les temps techniques
d’arrêt sont une partie des temps d’arrêt que peut connaitre un système de production en
exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et ce faisant, sont à distinguer des arrêts
inhérents à la production (attente de pièce, de matière, d’énergie, changement de production,
etc).[22]
V.12 La disponibilité
C'est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t dans des
conditions données.
Augmenter la disponibilité d’un matériel consiste à diminuer le nombre de ses arrêts.
V.13 La fiabilité
C’est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions
données, pendant une durée donnée, elle exprime la probabilité qu’il fonctionne correctement
sans défaillance pendant un temps déterminé dans des conditions fixées de manière précise
[22]
V.14 Elaboration d’un plan de maintenance

Le plan de maintenance n’est autre que l’ensemble des mesures à prendre pour éviter,
les conséquences des défaillances sur les équipements et ses fonctions et son environnement
ceci selon les objectifs de chaque entreprise et les contraintes sur lesquelles elle est soumise.
L’élaboration d’un plan de maintenance se fait au niveau d’une unité de maintenance.
Elaborer un plan de maintenance préventive, c’est décrire toutes les opérations de
maintenance préventive qui devront être effectuées sur chaque organe, la réflexion sur
l’affectation des opérations de maintenance se fait en balayant tous les organes de la
décomposition fonctionnelle et en tenant compte de leur technologie , de leur environnement
(sec, humide, poussiéreux, chaud, non couvert, etc), de leur utilisation, de leur probabilité de
défaillance et de leur impact, sur la production et sur la sécurité (humaine et matérielle).
83
L’affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les

effets des dysfonctionnements qui peuvent arriver sur chacun de ces organes.
Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance préventive
sont [16] :
- les documents techniques constructeurs.
- L’expérience de chacun (dépanneurs, et conducteurs de machine) et du rédacteur.
- Les historiques de la machines concernée et éventuellement celles des machines de
même types.
- Les recommandations des constructeurs.
- La base de données des organes très courants (standard de maintenance préventive).
- Les valeurs MTBF
- Les conditions d’utilisation (taux d’engagements, environnement…)
V.15 La Gestion de maintenance assistée par ordinateur

La GMAO est une méthode outil de gestion de maintenance organisée autour d’une
base des données permettant de programmer et de suivre sous trois aspects (technique,
budgétaire, organisationnelle), tous les activités d’un service de maintenance à partir de
terminaux dissémines dans les bureaux techniques, les ateliers, les magasins et bureau
d’approvisionnement. Pour l’entreprise de production d’électricité SPE à souhaiter améliorer
la productivité de leurs équipements, à opter pour l’utilisation de système SYANA (système
de gestion de la maintenance assistée par ordinateur), Ce système est d’une aide considérable
pour l’élaboration d’une stratégie de maintenance curative. En effet, il présente plusieurs
fonctionnalités comme la gestion des interventions de maintenance (historique et rapports), la
gestion des pièces détachées, la gestion des équipes de maintenance (répartition des tâches,
planning.), SYANA a été conçue comme étant une application web.[31]
Pour y accéder il suffit d'avoir l'adresse URL correspondante et se munir d'un
compte d’accès
Figure 30: La page d’accueil SYANA.

84
V.15.1 Les modules SYANA

Les modules de la solution SYANA sont décrits dans ce qui suit :
a) Module Maintenance
Ce module permet la gestion des équipements de production, gestion des ressources,
l’édition des demandes d’intervention, la planification des interventions, gestion des permis
de travail et suivi des travaux d’intervention.
b) Module Achat
Ce module permet la gestion des contrats et commandes d’achat, demandes d'offres
fournisseurs, le suivi de la satisfaction des demandes d’achat, le suivi des livraisons et des
arrivages ainsi que le suivi des factures d'achat et facture de frais pour le calcul du cout
d'achat final.
c) Module Stock
Ce module permet la gestion des magasins et des dotations des items en stock,
l'édition des demandes d'achat pour s'approvisionner, les demandes de transfert inter magasins
ainsi que les demandes de sortie de matériel stockable. Il permet de plus le suivi des différents
mouvements de stock et l'établissement des inventaires de stock ;
d) Module Commun
Ce module permet la gestion des données partagées entre les différents domaines
intégrés dans SYANA : maintenance, stock et achat comme les demandeurs, les articles et
services, fournisseurs, pays, monnaie, référence fournisseur etc...
e) Module administration
Ce module permet la gestion des entités organisationnelles, des utilisateurs et des
profils, la configuration de la visibilité des données et des paramètres système et métier selon
le besoin de la société
85
Figure51 : Les différents modules et sous-modules de SYANA [31].
V.15.2 Les documents utilisés dans la SYANA

1. Demande d’intervention
Figure 52 : Demande d’intervention (DI) [31]
86
2. Ordre de travail
Figure53: Ordre de travail (OT) [31].
87
3. Demande d’achats stock
Figure 54: Demande d’achats stock [31].
V.16 Les étapes de déroulement les interventions de la maintenance

préventive
Ètape1 : l’ordre de travail est remis au chef de service de réalisation maintenance, ce dernier
classera le type d’intervention et la remettra à l’ingénieur concerné soit maintenance
électrique ou bien instrumentation (voir figure 53).
Ètape2 : l’ingénieur chef maintenance va remettre l’ordre de travail ou chef de section
concerné ce dernier va designer l’équipe des intervenants composés principalement par des
techniciens en instrumentation ou bien électrique.
Ètape3 : après cette procédure les intervenants vont mettre en œuvre les instructions dans
l’ordre de travail.
V.17 Planning des interventions préventives

V.17.1Les interventions mécaniques
Mensuel
- Contrôle des fuites
- Contrôle des fissures
- Manœuvre des vannes
Semestriel
- Contrôler le serrage des vis et boulons
88
- Contrôle la corrosion des boulons et rondelles

- Nettoyage et redressement les surfaces des ailettes de l’échangeur
- Graissage arbre ventilateur
- Contrôler les pales et les pieds des pales
Annuel
- Graissage des roulements
- Contrôler le serrage des écrous et des boulons
V.17.2Les interventions électriques

Journalière
Faire un contrôle visuel pour vérification l’état de matériel et l’absence condition
anormal (bruit excessive, vibration, fuites, surchauffes, etc.)
Tous 3 mois
-Nettoyer de moteur et boite à bornes
-Vérifier l’état des bornes du moteur
-Essai d’isolement du moteur et de câble
-Mesures d’intensité de courant et de vibrations
-Fais lubrification des roulements du moteur (entre 700h et 800h)
-Vérifier le fonctionnement de la résistance anti condensation
-Contrôler tous les écrous et les boulons du moteur soient serres de manière appropriée
Tous les 3 ans
-Vérifier l’état général du matériel (corrosion, peinture, trace d’échauffement…)
-Contrôler le serrage des connexions
-Contrôler l’état des roulements, au besoin les remplaces et les régresser
-Vérifier le fixage et mise à la terre
V.18 Les méthodes de maintenance

V.18.1Méthode ISHIKAWA
« ISHIKAWA» ou le « diagramme causes/effets » est une méthode de résolution de probleme
qui vise à explorer toutes les dimensions de ce dernier en classant par famille et sous-familles
les causes de celui-ci (voir figure 55).[26]
89
Matériel
Matières
Effet
Méthodes Milieu Main d’œuvres
Figure 55: Diagrammes causes effets.
V.18.2 Diagramme de Pareto

Le diagramme de PARETO, également connu sous le nom de la loi 80/20 est une
méthode d’optimisation et de résolution de problème très connue dans le milieu industriel.
Le diagramme de PARETO est un diagramme en colonnes, exposant et classant, par
ordre décroissant d’importance, les causes ou problème, la hauteur des colonnes est alors
proportionnelle à l’importance de chaque cause. [32]
V.18.3Méthode 5S
C’est un outil d’amélioration continue importé du Japon, permettant d’optimisée
l’organisation et l’efficacité d’un poste de travail, d’un service, d’une entreprise.[28]
L’appellation ‘5S’ vient des initiales des mots clés de la méthode.
SEIRI : C’est débarrasser (éliminer ce qui est inutile)
SEITON : (ranger) concevoir un espace de travail efficace ou chaque chose à une place bien
définie facilitant son utilisation.
SEISO : c’est nettoyer (tenir propre les outils, les équipements, l’atelier...)
SEIKETSU : c’est organiser (établir et formaliser des règles).
SHITSUKE : c’est maintenir la rigueur (respecter les règles).
V.18.4 Méthode KAIZEN
Le mot KAIZEN est la fusion des deux mots Japonais KAI et ZEN qui signifie
respectivement « changement » et « bon ».
90
Le KAIZEN est un processus d’amélioration concrète, simples et peu onéreuses

réalisées dans un laps de temps très court. Mais le KAIZEN est tout d’abord un état d’esprit
qui nécessite l’amplification.
V.18.5 Méthode auto maintenance

Par définition l’auto maintenance est « la maintenance exécutée à l’endroit ou le bien
est utilisé et par les personnes qui utilisent ce bien ».
Il s’agit avant tout de mettre en application des consignes permanentes de maintien
de premier niveau des équipements.
L’auto maintenance est basée sur la responsabilisation des opérateurs de production
vis-à-vis de leurs équipements de travail.
91
Chapitre VI :
Méthode d’analyse
et application
Chapitre VI Méthode d’analyse et application
VI.1Méthode AMDEC
Le mot AMDEC signifie l’Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur
Criticité. Est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité pour faciliter l’examen
critique de la conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté, de fonctionnement
(sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité).
L’AMDEC est une méthode rigoureuse de travail en groupe, très efficace grâce à la
mise en commun de l’expérience et des connaissances de chaque participant, à condition
toutefois que l’animateur AMDEC soit suffisamment expérimenté.
L’étude AMDEC permet principalement d’optimiser les couts indirects. En effet elle constitue
une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle permet de prévoir un certain
nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de pannes au niveau de l’ensemble des
éléments qui concourent à la fabrication d’un produit. [25]
L’AMDEC détermine donc :
- Le mode de défaillance qui est la manière par laquelle la défaillance qui est observée, et
qui correspond à une perte totale ou partielle de fonctions assurées par le moyen.
- La cause potentielle de la défaillance qui est l’événement initial susceptible de conduire
au mode de défaillance.
- L’effet que peut avoir le mode de défaillance sur le bon fonctionnement du moyen de
production ou sur l’utilisateur final du moyen. Une défaillance est la cessation de
l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise (norme AFNOR
expérimentale X60-500) (voir figure 58).
AMDEC réduit les couts indirects (couts d’indisponibilité) et amélioré la fiabilité des
équipements dés la conception. Ce qui permet d’optimiser cette composante tout en
identifiant les éléments les plus critiques et en aidant les décideurs de service
maintenance.AMDEC se compose principalement par 3 types (voir la figure 56).
92
A.M.D.E.C. Produit Analyse de la conception d'un produit

Pour améliorer la qualité et la fiabilité
Prévisionnelle.
Les solutions technologiques doivent
correspondent au cahier des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la
A.M.D.E.C. responsabilité du bureau d'études.
Analyse des Modes de
Défaillance de leurs Les conséquences des défaillances sont
Effets et leur Criticité visibles par le client.
A.M.D.E.C. Processus A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)
Analyse des opérations de Analyse de fonctionnement du moyen pour

production pour améliorer
améliorer la qualité de production, la disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la
par voie sécurité. A ce stade est pris en compte la fiabilité
de conséquence la qualité du opérationnelle (issue des historiques).
produit ou du Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité
service rendu. du service de maintenance.
Cette AMDEC est rédigée sous la Les conséquences des défaillances ne sont visibles
responsabilité du bureau des que par la production.
méthodes
de fabrication.
Les conséquences des défaillances
peuvent Figure 56 : Types de l’AMDEC.
être visibles par le client.
L’étude AMDEC vise à : [29]
 Augmenter la fiabilité :
- Prévention des pannes
- Fiabilisation de la conception
- Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
- Optimisation de l’utilisation et de la conduite
- Amélioration de la surveillance et des tests
- Amélioration de la maintenance préventive
- Détection précoce des dégradations
 Augmenter la disponibilité :
- Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
93
- Amélioration de la testabilité
- Aide au diagnostic
- Amélioration de la maintenance corrective
 Améliorer la sécurité :
La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son
exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la
mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées
d’un contrôle systématique. Aussi, la mise en place des études décelées de l’AMDEC
doit viser d’augmenter la sécurité des personnels et diminuer le travail nécessitant une
force musculaire.
Il existe aussi l’AMDEC machine, qui est essentiellement destinée à l’analyse des
modes de défaillance d’éléments matériels tel que : mécanique, hydrauliques,
pneumatiques, électriques, électroniques. Elle peut aussi s’appliquer aux fonctions de la
machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.
L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de
fiabilité et disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au
diagnostic.
VI.1.1Processus de la méthode AMDEC
Le processus AMDEC se compose de quatre étapes essentielles : initialisation,
Décomposition Fonctionnelle, Analyse AMDEC et la Synthèse (voir la figure 57).
94
ETAPE 1 : INITIALISATION
1. Définition du système à étudier
2. Définition de la phase de
fonctionnement
3. Définition des objectifs à atteindre
4. Constitution du groupe de travail
5. Etablissement du planning
6. Mise au point des supports de l’étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION
FONCTIONNELLE
7. Découpage du système
8. Identification des fonctions des sous-ensembles
9. Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
10. Identification des modes de défaillance
11. Recherche des causes
12. Rechercher des effets
13. Recensement des détections
Phase 3b : estimation de la criticité
14. Estimation du temps d’intervention
15. Evaluation des critères de cotation
16. Calcul de la criticité
Phase 3c : proposition d’actions correctives
17. Recherche des actions correctives
18. Calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
19. Hiérarchisation des défaillances
20. Liste des points critiques
21. Liste des recommandations
Figure 57 : Démarche pratique de l’AMDEC machine.
95
L’indice de fréquence (f) : Relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance, cette

fréquence exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par
l’apparition de la cause de la défaillance. La fréquence F allant de 1 jusqu’à 4 (voir le tableau
21).
L’indice de détection (D) : Relatif à la possibilité de détecter la défaillance (le couple :
Mode-Cause de défaillance) avant qu’elle ne produise l’effet. La détection D est évaluée de 1
pour une défaillance détectable, à 4 pour une défaillance indétectable (voir le tableau 19).
L’indice de gravité (G) : il se réfère à la gravité de l’effet de chaque défaillance, tel qu’elle a
été ressentie par l’utilisateur. Doc cet indice est lié à l’effet de la défaillance (voir le tableau
20).
L’indice de criticité (C): correspond au produit des indices cités plus haut, ceci dans le but de
hiérarchiser les défaillances potentielles (voir le tableau 18). [24]
C= G×F×D
Tableau 18: Limites de criticité [24]
Niveau de criticité
𝟏 < 𝐶 < 𝟏𝟎 - Aucune modification de conception

Criticité négligeable - Maintenance corrective
𝟏𝟎 < 𝐶 < 2𝟎 - Amélioration des performances da
Criticité moyenne l'élément
- Maintenance préventive
systématique
𝟐𝟎 < 𝐶 < 4𝟎 -Révision de la conception du sous
Criticité élevée ensemble
et du choix des éléments
-Surveillance particulière,
maintenance
préventive conditionnelle /
prévisionnelle
𝟒𝟎 < 𝐶 < 6𝟒 -Remise en cause complète de la
Criticité interdite conception
96
Figure 58 : Exemple de feuille d’AMDEC. [14]
VI.1.2Les grilles de cotation

Tableau 19: Grille de cotation de la probabilité de non détection (D).
Evidente Dispositif (ou alarme) automatique, 1
détection sure de la cause.
Possible Détection nécessitant l’intervention d’un 2
opérateur.
Improbable Détection nécessitant un démontage ou 3
un appareillage.
Impossible Aucun signe avant-coureur de la 4
défaillance.
Tableau 20: Grille de cotation de gravité (G).

Sans influence 1
Pas critique ou arrêt de production sans rebut 2
Critique ou arrêt de production et rebut 3
Très critique ou bris 4
Tableau 21: Grille de cotation d’occurrence (F).
Rare Moins d’une défaillance par an 1
Possible Moins d’une défaillance par trimestre 2
Fréquente Moins d’une défaillance par semaine 3
Très fréquente Plusieurs défaillances par semaine 4
97
VI.2La maintenance appliquée sur TAG V94.3A [32]

VI.2.1Les inspections de la machine TAG
Les activités d’inspection sur les turbines à gaz peuvent se diviser en trois sortes :
1. Inspections mineure
Elle devrait être exécutée chaque 8000 HOE (Heures Opérationnelles Equivalent).
Cette inspection consiste principalement en un examen visuel des chambres de combustion,
du premier et du quatrième stade de la turbine, du conduit gaz chauds, du système de filtrage
air et du premier étage du compresseur (voir le tableau22).
Tableau 22: Les inspections mineures (M) [32].
N° ACTIVITES AEN CLIENT

1 Saisie des données d’exercice avant l’arrêt. X
2 Débranchement du réseau, arrêt et refroidissement de la machine sur le X
vireur. Lavage hors ligne du compresseur.
3 Inspection visuelle externe, visant au contrôle de fuites de combustible, X
d'eau, d'huile et d'air des connexions, des tuyaux flexibles, des joints
d’étanchéité, des manchons, etc.
4 Contrôles de L’intégrité de l‘isolement, des instruments et des X
connexions électriques.
5 Ouverture des trous d'homme positionnent sur les composants à X
soumettre a inspection (conduite d'échappement, prise d'admission de
L’air, chambres de combustion, partie inférieure de la bâche
extérieure).
6 Inspection visuelle des chambres de combustion et du 1erétage de la X
turbine.
7 Contrôle des jeux des extrémités des aubes du 1 ère étage de la turbine. X
8 Inspection visuelle de L’ensemble (ailettes) de turbulences axiales et X
diagonales, et des bruleurs (ceux accessibles).
9 Inspection visuelle de la prise de L’air, du logement des filtres, du X
support du palier, des gicleurs du système de lavage du compresseur.
10 Inspection visuelle des aubes directrices de L’air à pas variable du X
compresseur (IGV).
11 Inspection visuelle sur le premier étage du compresseur (là où ils sont X
98
accessible).
12 Contrôle du jeu de l'éternité des aubes du 1erétage du compresseur. X
13 Conduit d'échappèrent gaz chauds - Inspection visuelle du conduit X
d'échappement et des bras.
14 Inspection visuelle des aubes et des palettes du 4 eme étage de la X
turbine.
15 Contrôle du jeu de l'éternité des aubes du 4eme étage de la turbine. X
16 Inspection visuelle finale de l'unité pour détecter la présence d'éventuels X
objets étrangers laissés sur place.
17 Fermeture des trous d'inspection et des trous d'homme a exécuté X
immédiatement après L’inspection visuelle finale.
18 Assistance au démarrage de la turbine. X
2. Inspections de la trajectoire du gaz chauds (HGPI)

Le but de ce niveau d’inspections est d’examiner les pièces de la turbine les plus
soumises aux contraintes par les températures élevée du système des gaz de combustion est
limitée aux chambres de combustion, bruleurs inclus, à tous les étages de la TAG (avec
substitution des étages prévus) à toutes les parties chaudes et au système de filtrage de l’air en
entrée. L’on enlève seulement l’enveloppe de la turbine (voir le tableau 23).
Tableau 23: Inspection parcourt gaz chaud (HGPI).
AEN CLIENT
1 Saisie des données d'exercice avant l'arrêt. X

Analyse physique et chimique de l’huile de lubrification pour la
certification de qualité
2 Débranchèrent du réseau, arrêt et refroidissement de la machine sur X
le vireur. Lavage hors ligne du compresseur.
3 Inspection visuelle externe, visant au contrôle de fuites de X
combustible, d'eau, d'huile et d'air des connexions, des tuyaux
flexibles, des joints d’étanchéité, des manchons.
4 Vérification de l'intégrité du calorifugeage, des instruments et des X

connections électriques.
99
5 Démontage du calorifugeage, autant que nécessaire ; extraction des X

thermocouples, en aval de la turbine. En cas de nécessité,
démontage de : tuyauteries, lignes électriques, connexions,
auxiliaires.
6 Démontage du capotage d'insonorisation (y compris les tuyaux, les X

connexions électriques et les auxiliaires - exemple : système
incendie).
7 Ouverture des trous d'homme positionnent sur les composants 8 X
soumettre 8 inspection (conduite d'échappèrent, prise d'admission
de L’air, Chambres de Combustion Annulaire - C.C.A.).
8 Montage d'éventuels échafaudages. X
9 Levée des tuyaux du combustible (seulement ceux des bruleurs qui X
empêchant le démontage des boulons de la C.C.A.)
10 Contrôle des jeux des extrémités des aubes du compresseur (1 er X
étage) et de la turbine (1 er et 4eme étage), avant l'ouverture des
bâches.
11 Inspection visuelle de la chambre de combustion annulaire - CCA X
(bâche extérieure avec ses carreaux et pièces d'insertion des
bruleurs).
12 Inspection visuelle de I ‘ensemble (ailettes) de turbulence, axiaux X
et diagonaux.
13 Contrôles dimensionnel sur les zones accessibles de la chambre de X
combustion annulaire.
14 Inspection visuelle de la prise de l'air, de logement des filtres, du X
support du palier, des gicleurs du système de lavage du
compresseur.
15 Inspection visuelle des aubes directrices de l'air 8 pas variable du X
compresseur (IGV).
16 Inspection visuelle sur les premiers étages du compresseur (18ou X
ils sont accessibles).
17 Inspection visuelle du boitier de l'échappement et des bras. X
100
18 Ouverture de la bride d'enclenchement entre la bâcheextérieure X

conique bâche extérieure 2) et la bâche extérieure cylindrique
(bâche extérieure 3).
19 Levée des bruleurs qui empêchent le démontage de la machine. X
20 Levée de la partie supérieure de la bâche extérieure cylindrique X
(bâcheextérieure 3).
21 Démontage de la partie supérieure du porteur d'aubes de la turbine X
22 Contrôle des jeux axiaux et radiaux (des extrémités des aubes) de X
la turbine (par la turbine ouverte).
23 Rotation et extraction de la partie inférieure du porteur d'aubes de X
la turbine, avec outil spécial.
24 Inspection visuelle et nettoyage des surfaces de contact des bâches, X
des secteurs de distributeur, des dispositifs de centrage et des
supports.
25 Nettoyage, inspection visuelle et contrôle de l’allongement X
desboulons de bâche / porteurs.
26 Démontage de toutes les palettes du stator de la turbine (TLe1 + X
TLe4).
27 Nettoyage / sablage du porteur d'aubes de la turbine. X
28 Inspection visuelle du porteur d'aubes de la turbine. X
29 Nettoyage/sablage et CND des palettes du stator du 4eme étage de X
la turbine (TLe4).
30 Nettoyage et inspection visuelle des bagues d'étanchéité du stator. X
31 Ré assemblage de toutes les palettes du stator de la turbine : 1er,
2eme et 3eme étage par le montage des palettes reconditionnés /
neuves ; par le montage des palettes démontées et contrôlées pour X
le 4eme étage.
32 Démontage de toutes les aubes du rotor de la turbine (TLa1 + X
TLa4); le rotor est lissée à l'intérieur du stator.
33 Inspection visuelle des disques rotor (seulement dans les zones X
accessibles) et des bagues d'étanchéité.
34 Nettoyage/sablage et CND des aubes du rotor du 4eme étage de la X
turbine (TLa4).
101
35 Ré assemblage des toutes les aubes du rotor de la turbine : 1er et

3eme étage en replaçant les aubes par des aubes nouvelles /
reconditionnés, 4eme étage : par Ie remontage des aubes X
démontées et contrôlées.
36 Remise en place de la partie intérieure du porteur d'aubes de la
Turbine. X
37 Meulage des aubes du rotor nouvelles reconditionnées. X
38 Contra Ie des jeux axiaux et radiaux des extrémités des aubes de la
turbine (par la machine ouverte). X
39 Ré insertion de la partie supérieure du porteur d'aubes de la turbine X

et serrage des boulons
40 Remise en place et serrage des boulons de la partie supérieure de la X
bâche extérieure cylindrique (bâche extérieure 3).
41 Centrage du porteur d'aubes de la Turbine. X
42 Contrôle des jeux des extrémités des aubes du 1er étage du
compresseur et du 1er et 4 me étage la turbine (par la machine X
fermée).
43 Ré assemblage des tuyaux et des, connexions électriques. X
44 Inspection visuelle et remise en état des thermocouples. X
45 Remise en état du calorifugeage. X
46 Remise en état du capotage d'insonorisation (y compris les tuyaux,
les connexions électriques et les auxiliaires - exemple : système X
incendie).
47 Essais fonctionnels (activités préalables a la mise en service) sur
les aubes directrices de I ‘air IGV, sur les soupapes de purge et X
d'arrêt, sur les pompes de I ‘huile, de soulèvement et de
lubrification, sur les détecteurs de la flamme.
48 Démontage des échafaudages. X
49 Inspection visuelle visant à détecter la présence d'éventuels objets
étrangers laissés sur place. X
50 Fermeture des trous d'inspection et des trous d'homme. X
102
51 Contrôles I&C. Control de boucles sur les thermocouples et sur le

système de protection contre les surtensions, essais fonctionnels X
sur la commutation entre pompes.
52 Contrôles et éventuel calibrage des instruments de mesure X
principaux.
53 Assistance au démarrage. X
54 inspection visuelle finale de la partie extérieure de la machine. X
55 Enregistrement des paramètres fonctionnels et des consignes X
modifiés.
3. Inspections Majeure (MI) [32]
Prévoit l’ouverture complète de tout le châssis de la turbine intérieur et extérieur et
un examen soigneux de toutes les étapes, soit de la turbine soit du compresseur.
Une inspection générale doit être programmée et organisée selon les
recommandations du manuel de maintenance fourni avec la turbine, et avec les résultats des
inspections de la combustion et de la veine des gaz chauds, effectuée précédemment (voir le
tableau 24).
Tableau 24: les inspections majeures (M).
N° ACTIVITES AEN CLIENT
1 Saisie des données d'exercice avant l'arrêt. X

Analyse physique et chimique de I ‘huile de lubrification pour
la certification de qualité.
2 Débranchement du réseau, arrêt et refroidissement de la X
machine sur Ie vireur. Lavage hors ligne du compresseur.
3 Inspection visuelle externe, visant au contrôle de fuites de X
combustible, d’eau, d'huile et d'air des connexions, des tuyaux
flexibles, des joints d'étanchéité, des manchons.
4 Vérification de L’intégrité du calorifugeage, des instruments et X
des connections électriques.
5 Démontage du calorifugeage, autant que nécessaire ; extraction X
des thermocouples, en aval de la turbine ; démontage de
tuyauteries, lignes électriques, connexions, auxiliaires.
Démontage du capotage d'insonorisation (y compris les tuyaux, X
103
6 les connexions électriques et les auxiliaires, exemple : le

système incendie).
7 Ouverture des trous d'homme positionnés sur les composants X
à soumettre a inspection (conduite d'échappement, prise
d'admission de I ‘air, Chambres de Combustion Annulaire -
C.C.A.).
8 Montage d'échafaudages. X
9 inspection visuelle de la prise de I ‘air, de logement des filtres,
du support du palier, des gicleurs du système de lavage du X
compresseur.
10 Inspection visuelle des aubes directrices de I ‘air a pas variable X
(IGV).
11 Inspection visuelle du premier étage du compresseur. X
12 Contrôle des jeux des extrémités des aubes du compresseur (1er X
étage) et de la turbine (1er et 4eme étage) avant I ‘ouverture de
la bâche.
13 Désassemblage des tuyaux et des distributeurs du gaz. X
14 Démontage du carter de I ‘arbre moyen. X
15 Démontage du corps de palier cote compresseur et du cône X
d'admission.
16 Levée partie supérieure du porteur d'aubes du compresseur X
(bâche
extérieure 1) et de des aubes directrices de l'air a pas variable
du compresseur (lGV).
17 Levée des bruleurs et des pièces d'insertion qui empêchent Ie X
démontage de la machine.
18 Levée des parties supérieures de la bâche extérieure cylindrique
(bâche extérieure 3) et de la bâche extérieure conique (bâche X
extérieure 2) en même temps (enclenchées entre elles).
19 Démontage du porteur du compresseur 2, partie supérieure. X
20 Démontage de la moitié supérieure du porteur d'aubes de la X
turbine.
21 Démontage partie supérieure de la bâche extérieure de la C.C.A X
104
22 Démontage de la partie supérieure du palier coté compresseur. X

23 Contrôle axial et radial (extrémités) (par la machine ouverte) X
24 Déclenchement du joint et démontage du vireur. X
25 Déclenchement de la bride du rotor. Inspection visuelle des
surfaces des boulons et des brides pour la détection d'éventuels X
endommagements.
26 Extraction du rotor. X
27 Levée du coffrage d'échappement. X
28 Levée partie inférieure de la coque extérieure de la Chambre De X
Combustion Annulaire (C.C.A)
29 Démontage de la moitie inferieure du porteur d'aubes de la X
turbine.
30 Démontage des porteurs inferieurs du compresseur 2. X
31 Inspection visuelle de la chambre de combustion annulaire - X
C.C.A (coque intérieure et extérieure avec ses carreaux et
pièces d'insertion des bruleurs).
32 Inspection visuelle de I ‘ensemble (ailettes) de turbulence, X
axiaux et diagonaux et des correspondantes lignes du gaz, pré
mixage et flamme pilote.
33 Contrôles dimensionnels (épaisseurs, jeux etcetera) sur la X
Chambre de Combustion Annulaire (C.C.A).
34 Inspection visuelle et contrôle dimensionnel des paliers. X
Inspection des thermocouples correspondants.
35 Inspection visuelle et, en cas de nécessite, nettoyage des X
surfaces de contact des bâches, des dispositifs de centrage et
des supports.
36 Nettoyage, inspection visuelle et contrôle de, I ‘allongement X
des boulons de la bâche / des porteurs.
37 Démontage de toutes les couronnes des palettes du X
compresseur.
38 Nettoyage/sablage des couronnes des palettes sans revêtement X
du compresseur.
39 Nettoyage des couronnes des palettes du compresseur revêtues.
105
Inspection visuelle et contra le non destructif (CND) sur toutes X

les couronnes du compresseur.
40 Démontage de toutes les palettes du stator de la turbine (TLe1 + X
TLe4).
41 Nettoyage et inspection visuelle des bagues d'étanchéité de la X
turbine.
42 Nettoyage du porteur d'aubes du compresseur 1, partie X
inférieure, sablage du porteur d'aubes de la turbine et du porteur
d'aubes du compresseur 2.
43 Inspection Visuelle du porteur d'aubes de la turbine et des X
porteurs du compresseur 1, et 2.
44 Ré assemblage de toutes les palettes du stator de la turbine : X
(1er au 4ème) par le remontage des palettes neuves /
reconditionnées.
45 Remise en place de toutes les couronnes des palettes du X
compresseur.
46 Démontage de toutes les aubes du rotor de la turbine (TLa1 + X
TLa4).
47 Nettoyage des aubes du compresseur revêtues. Inspection X
visuelle et contrôle CND sur toutes les aubes du rotor du
compresseur.
48 Ré assemblage de toutes les aubes du rotor de la turbine : (1er X
au 4eme) par le remontage des palettes neuves / reconditionnés.
49 Démontage de la partie inférieure du palier côté compresseur ; X
Démontage du palier côté turbine.
50 Inspection visuelle, contrôle CND et contrôle dimensionnel et X
des jeux sur les paliers.
51 Réinstallation de la partie inférieure du palier cote compresseur, X
et des bagues d'étanchéité.
52 Réinstallation du palier cote turbine sur la bâche X
d'échappement,
53 Réinstallation de la bâche d'échappèrent sur le rotor. X
54 Réinstallation de la partie inférieure du porteur d'aubes de la X
106
turbine.
55 Réinstallation bâche compresseur 2 intérieure et bâche X
extérieure de la Chambre de Combustion Annulaire.
56 Remise en place du rotor (avec la bâche intérieure de la C.C :A. X
sur le même) dans les parties du stator.
57 Meulage, des aubes neuves I reconditionnés. X
58 Contrôles des jeux d'extrémité et axiaux par les bâches X
ouvertes.
59 Inspection visuelle du diffuseur de sortie du compresseur. X
60 réinstallation de la bâche supérieure 2 du compresseur. X
61 Réinstallation de la bâche supérieure de la Chambre de X
Combustion Annulaire.
62 Remise en place du porteur d'aubes supérieure de la turbine X
63 Réinstallation de la bâche extérieure cylindrique (bâche
extérieure 3) et de la bâche extérieure conique (bâche extérieure X
2) en même temps (enclenchées entre elles
64 Remise en place du dispositif IGV. X
65 Inspection visuelle de la conduite d'échappement et des bras. X
66 Inspection visuelle des trous d'homme. X
67 Réinstallation de la C.C.A. complète, y compris bruleurs et X
pièces d'insertion correspondants ; serrage des boulons.
68 Réinstallation de la partie supérieure e la bâche 1 du X
compresseur
69 Réinstallation des lignes de distribution du gaz et du X
combustible
70 Centrage du porteur d'aubes de la turbine. Contrôle du X
décentrage du rotor et contrôle de I ‘alignement. Remontage sur
les brides du rotor.
71 Ré assemblage du palier cote compresseur, du cône d'admission X
et du carter de I ‘arbre moyen.
72 Inspection visuelle et ré installation du vireur X
73 Contrôles des jeux d'extrémités des aubes du compresseur (1 er X
étage) et de la turbine (t" et 4eme étage) après la fermeture de la
107
bâché.
74 Ré assemblage des tuyaux, des connexions électriques, etc. X
75 Inspection visuelle et réinstallations des thermocouples à X
l'échappement.
76 Réinstallation du calorifugeage. X
77 Réinstallation du capotage d'insonorisation (y compris les X
tuyaux, les connexions électriques et les auxiliaires - ex :
système incendie).
78 Essais fonctionnels (activités préliminaires à la mise en service)
sur les IGV, les soupapes de purge et d'arrêt, les pompes de X
soulèvement et de lubrification de I ‘huile, les détecteurs de
flamme.
79 Démontage de l'échafaudage. X
80 Inspection visuelle visant à détecter la présence d'objets X
étrangers laisse sur place.
81 Fermeture des trous d'hommes et des fenêtres d'inspection et X
trous d'homme.
82 contrôles I&C. Contrôle de boucle sur les thermocouples de
l'échappement et sur Ie système de protection contre les X
surtensions,
essais fonctionnels de la commutation des pompes.
83 Contrôles et calibrage éventuel des instruments de mesure X
principaux.
84 Assistance au démarrage. X
85 Inspection visuelle finale de l'extérieur. X
86 Enregistrement des paramètres fonctionnels et des réglages X
modifiés.
108
VI.3Interprétation des résultats de l’AMDEC

VI.3.1Application de la méthode AMDEC sur les inspections 2021
Eléments Fonction Mode de Cause Effet Détection Action F G D C Type

défaillance d’int
erve
ntion
Ventilateur Refroidissem Courroie Mode du Arrêt du ventilateur Grincement et Changement des 3 2 2 12 M MPC
aéro huile ent de l’huile détendue démarrage du suite à la rupture de la bruit de sifflement courroies O
de moteur courroie Y
graissage (démarrage
direct)
Moteur Refroidissem Roulement du Usure de Blocage et arrêt du Présence de gros Changement des 1 3 4 12 M MPC
vent aéro- ent de moteur roulement moteur bruit et de roulements mesure O
refrigerant l’alternateur vibrations dans le vibrations Y
moteur
Chambre de Combustion Défaut Fuite des gaz Perte détection Présence Changement 1 4 3 12 M MCO
combustion surveillance chauds flamme l’instrument d’Alarme au détecteur de O
flamme persiste est détérioré suivi niveau du système flamme, Mise en Y
d’un déclenchement contrôle place d’un
de la turbine à gaz commande refroidissement
forcé par un
ventilateur pour
diminution des gaz
chauds.
109
Chambre de Combustion Fuite fuel sur Usure des Déclenchement du la Inspection visuelle Changement de la 1 3 2 6 NE MPC
combustion conduite de vannes turbine de l’exploitant vanne G
drainage coté (présence de la durant l’essai du d’alimentation au
trou d’homme fuite au niveau démarrage au fuel fuel
de la chambre de la vanne)
combustion
Tuyauterie Combustion Fuite gaz niveau Usure des Déclenchement du la Détecteur de fuite Soudage de la 2 4 1 8 NE MCO
gaz du collecteur conduites turbine gaz conduite gaz du G
chambre de gaz pilote collecteur
combustion bruleur
Compresse Production de Refus Echauffement Fonctionnement de la Contrôle de La Attente de 1 2 3 6 NE MPC
ur l’air démarrage du protection contre les page des courbe refroidissement du G
pneumatiqu comprimé compresseur compresseur surcharges et arrêt du du démarrage et compresseur
e (système afin de garder n°1 du GR3 compresseur d’arrêt des
de les soupapes compresseurs sur
protection anti pompage système de
anti- du contrôle de
pompage) compresseur commande T3000
turbine
fermé durant
le
fonctionneme
nt de la
turbine
Ventilation Refroidissem Moteur défaut Arrêt du ventilateur Par protection refaire bobinage 2 3 3 18 M MPS
salle des ent salle d'isolement suite endommagement disjoncteur enroulement O
machines machine moteur moteur moteur Y
(turbin/altern triphasé
ateur)
110
endommagemen surchauffe se Alarme et Relais Buchholz refaire bobinage 1 3 3 6 NE MPS

Transforma t d’enroulement développe à déclanchement de la enroulement G
teur Transformati primaire l'intérieur des turbine
principale on transformateur enroulements
260 MWA 15kv/220kv défaut interne
Ventilation Ventilation défaillance des échange Aucune conséquence Bruit Changement du 2 2 3 12 M MPS
aspiration joint standard joint de dilation O
capotage Y
turbine
Filtre Filtration filtre encrassé poussières capacité de filtration Capteur de l’air Nettoyage filtre 4 2 3 24 EL MPC
dans l'air diminue et sa pression EV
ambiant augmente.
Soupape a Contrôle, Disfonctionnem Défaillance peuvent présenter des Capteur -soupape en 1 2 1 2 NE MPC
solénoïde commander ent dans le system fissures ou des marche sans G
l’entrée et la Soupape de commende craquelures. défauts apparents
sortie des ressorts et sans fuite d’air
-signalez le
problème si la led
bleu s’allume
Système Régulation Fuite d’eau au Défaillance au Aucune conséquence Visuel Soudage de 2 1 2 4 NE MCO
lavage niveau de la niveau de la percement serrage G
compresseu tuyauterie tuyauterie des raccords
r système eau de
lavage
compresseur
Alternateur Convertir Problème de la Les impuretés Arrêt de production capteur Est redevenue 1 3 3 9 NE MCO
l’énergie pompe d’huile d’huile Stable G
mécanique on étanchéité On a cassé le vide
énergie
électrique
111
Diesel de Secourir Fuite d’huile au Défaillance de Aucune conséquence Visuel Appoint avec 25l 1 3 3 9 NE MCO
secours niveau diesel bloc moteur d’huile G
Segmentation
Soupape Contrôle Apparition du Pas de signale Aucune conséquence Visuel Aucune vapeur n’a 1 2 1 2 NE MPC
contrôle vapeur gasoil au de niveau de été détectée G
fuel-oil niveau de trappe fuel-oil Probabilité de reste
retiré avec de fuel dans la
Gasoil GR3 conduite après
l’essai fuel reste on
observation
Câbles Transporté En dommage La température Aucun accès des Visuel (voltmètre) Changement des 1 2 2 4 NE MPS
les signaux informations câbles G
électriques
Les paliers Basé l’arbre L’usure Impureté dans Crée les vibrations Visuel ou par Renouveler le 4 4 2 32 EL
de la turbine l’huile de CND régule des paliers EV
graissage Contrôler
l’alignement des
paliers
Les ailettes Tourner la Usure Gouttes d’eau Vitesse de rotation Visuel Changement de la 2 3 4 24 EL MPS
turbine Déformation et phénomène pièce E
de cavitation
Les Limiter les Usure Les impuretés Pert de pression et de Visuel 2 4 3 24 EL MPS
garnitures pertes par les d’huile la vapeur Changement de la EV
d’étanchéit fuites pièce
és
112
VI.3.2 Recommandation
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité par exemple :
- Si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective
doit viser à la diminuer la fréquence.
- Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité, au-
dessous de 4. Il faudrait définir une action visant à maintenir les deux autres critères
(fréquence, détection) à une valeur égale à 1.
- De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l’indice de
fréquence au-dessous de 4. Il faudrait définir une action corrective qui permet de
ramener la gravité et la détection à une valeur égale à 1.
VI.4Essai Diesel
Le groupe diesel est un dispositif de lancement de secours, c’est pourquoi on le
contrôle périodiquement pour assurer sa fiabilité.
VI.4.1Procédure de contrôle périodique du diesel de secours

20XJP01AA031
Afin de maintenir une pression de 8 bar à la sortie du détendeur d’air
20XJP01AA031 du système de lancement (voir le tableau 25), il faut procéder au contrôle
périodique du détendeur d’air 02 fois par semaine ; 01 fois avant l’essai hebdomadaire du
diesel de secours prévu chaque lundi matin et 01 fois chaque jeudi matin comme suit :
1- Fermer la vanne sortie ballon compresseur 20XPJP01AA003.
2- Ouvrir la vanne sortie de drainage du manomètre de pression sortie détendeur jusqu'à ce
que la pression atteint 0 bar.
3- Fermer la vanne de drainage du manomètre de pression sortie détendeur d’air.
113
Tableau 25: Essai Hebdomadaire du diesel de secours pour le 23/05/2022.

Avant 0MW 2MW 4MW
démarrage
Moteur
T° cylindre A1 28 226 438 440
T° cylindre A2 28 216 477 488
T° cylindre A3 28 234 470 426
T° cylindre A4 28 219 479 487
T° cylindre A5 29 224 454 462
T° cylindre A6 29 216 473 486
T° cylindre A7 29 201 469 477
T° cylindre A8 29 241 451 465
T° cylindre B1 28 259 486 471
T° cylindre B2 28 251 516 497
T° cylindre B3 29 210 432 450
T° cylindre B4 29 076 51 057
T° cylindre B5 29 243 493 492
T° cylindre B6 29 235 416 481
T° cylindre B7 30 201 427 441
T° cylindre B8 29 262 490 480
T° entrée A1 28 196 540 583
T° entrée B1 29 203 522 530
T° sortie A1 28 166 427 424
T° sortie B1 29 163 407 385
Alternateur
T° enroulement 1 30 34 38 43
T° palier 1 24 27 32 34
T° palier 2 36 38 44 47
114
Autres paramètres
Fuel oïl pressure 1,8
Air boost pressure 0
Lubrification oil
pressure
Jacket water 0,8
pressure
On remarque que dans le cylindre B4 est hors service ce qui veut dire que le capteur de
température est défaillant, qui prescrire de remplacer le capteur.
Pression d’air ballon compresseur : 26 bars
Pression d’air détendeur: 8.5 bar (voir annexe F).
Index heures de démarrage : 530.2 h
Température ambiante : 26 °𝑐
Température d’huile : 42°𝑐
Température d’eau de refroidissement : 20°𝑐
115
VI.5Inspection de la TGM 2022 [31]

ID Nom de la tâche Intervention Durée Start Finish
HAMMA TGM 6 days Sun 2/13/22 Fri 2/18/22
Partie mécanique 3 jours Sun 2/13/22 Tue 2/15/22
1 Installation de l’outil Inspection 1 jour Sun 2/13/22 Sun 2/13/22
entraineur du rotor. Borescopique
2 Inspection du compresseur Inspection 2 jours Sun 2/13/22 Mon 2/14/22

axial Borescopique
3 Inspection de la chambre à Inspection 1 jour Sun 2/13/22 Sun 2/13/22

combustion Borescopique
4 Inspection de HPT Inspection 1 jour Mon 2/14/22 Mon 2/14/22
Borescopique
5 Inspection TM Inspection 1 jour Mon 2/14/22 Mon 2/14/22
Borescopique
6 Inspection de la PT Inspection 1 jour Tue 2/15/22 Tue 2/15/22
Borescopique
7 Serrage des ports inspecté Inspection 1 jour Tue 2/15/22 Tue 2/15/22
Borescopique
8 Inspection de l'état général Visuelle 2 jours Sun 2/13/22 Mon 2/14/22
de la machine
9 Vérification d'admission Visuelle 1 jour Sun 2/13/22 Sun 2/13/22
10 Inspection du système de Visuelle 1 jour Sun 2/13/22 Sun 2/13/22

ventilation
11 Graissage des Mécanique 1 jour Mon 2/14/22 Mon 2/14/22

aéroréfrigérants A&B.
12 Vérification Visuelle 1 jour Mon 2/14/22 Mon 2/14/22

visuelled'échappement
116
13 Graisser la pompe attelée Mécanique 1 jour Mon 2/14/22 Mon 2/14/22

du générateur
Partie électrique 3 jours Sun 2/13/22 Tue 2/15/22
14 Inspection de l'état général Visuelle 2 jours dim 2/13/22 lun 2/14/22

du générateur
15 Vérification du disjoncteur Visuelle 1 jour dim 2/13/22 dim 2/13/22

G52
16 Mesure d’impédance& Mesure 2 jours dim 2/13/22 lun 2/14/22

isolement main/pilote
excite
17 Mesure de résistance Mesure 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22

main/pilot excite
18 Graissage des moteur A&B Electrique 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22
des aéroréfrigérant
19 Démontage ventilateur n°6 Electrique 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22

du TP 11,5KV/63KV
20 Vérification des batteries et Electrique 2 jours dim 2/13/22 lun 2/14/22

Essai décharge batteries
21 Nettoyage bloc des diodes Electrique 1 jour mar 2/15/22 mar 2/15/22
Partie instrumentation 3 jours dim 2/13/22 mar 2/15/22

22 Calibration des détecteurs Test 1 jour dim 2/13/22 dim 2/13/22
de Gaz.
23 Test du système F&G Test 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22
117
24 Simulation du Fire and Gas Test 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22
25 Simulation de l’overspeed Test 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22
26 Vérification et test des Test 1 jour dim 2/13/22 dim 2/13/22
bougies d'allumage
27 Vérification des Test 1 jour lun 2/14/22 lun 2/14/22
thermocouples T48
28 Vérification et test des Test 1 jour dim 2/14/22 dim 2/14/22
MCD's
29 Test des RTD Test 1 jour dim 2/13/22 dim 2/13/22
30 Vérification des détecteurs Test 1 jour lun 2/14/22 lun2/14/22
flamme
VI.6Conclusion
AMDEC peut être utilisée efficacement pour déclencher les actions curatives et
préventives, à partir de défaillances réelles observées. On optimise donc l’action en ne
s’intéressant qu’aux éléments qui sont responsables du couts très élevés d’indisponibilité de
matériel, là où l’AMDEC nous permet d’améliorer la fiabilité des équipements, voire réduire
les couts indirects de la maintenance.
118
Conclusion générale
L'art de l'ingénieur vise à améliorer le rendement des procédés qu'il met en œuvre,
C’est à dire à tirer un maximum de profits d'un minimum de ressources.
Ce présent travail nousapermisde connaître les caractéristiques et la structure de la
turbine à gaz, et de bien comprendre son fonctionnement et son nécessité d’utilisation dans le
domaine de production électrique.
Ainsi, le bon fonctionnement de la turbine dépend du programme de maintenance
préventive dans le but est de maintenir les équipements en bon état de marche, détecter les
problèmes existants, diagnostiquer la nature et la gravité des pannes mécaniques qui
surviennent et rechercher les solutions adéquates à ces problèmes par utilisation des méthodes
efficaces.
La méthode AMDEC est un plus qu'un outil d'analyse. Il est le révélateur des dangers
qui peuvent affaiblir l'organisation des entreprises et dont les conséquences peuvent être
bénignes ou mettre en péril l'ensemble.
L'AMDEC vise à satisfaire le client par la prévention des défaillances à tous les niveaux
de la conception contribuant ainsi à l'amélioration de la qualité et de la fiabilité du sujet
abordé.
L’application de l’AMDEC, nous a permis de classer et d’hiérarchiser les défaillances selon
leur criticité et de préciser les actions correctives de chaque classe de criticités.
A la fin Dans notre travail, nous avons élaboré des recommandations pour améliorer le
plan de maintenance préventive, ces recommandations sont principalement basées sur la
réduction de l’occurrence des pannes et donc la réduction de criticité.
Le stage que nous avons entrepris au niveau de la centrale électrique d’elHamma II est
très bénéfique sur plusieurs plans tant en un apport supplémentaire en connaissances pratiques
et aussi sur le monde du travail en milieu industriel.
119
Références
bibliographiques
[1]ANSALDO ENERGIA, Manuel de formation Turbines à gaz V94.3A 2*209 MW,

HAMMA, Tome I, sonelgaz, 2003.
[2] ALSTOM (Switzerland) Ltd, « Vue d&#39 ; ensemble centrale électrique à turbine à
gaz », cours de formation, 2008, https://www.scribd.com.
[3] ANSALDOEnergia S.P.A, « Turbine à gaz V94.3A », Manuel de formation tome 2,
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[4]ANSALDO ENERGIA, Manuel de formation Turbines à gaz V94.3A 2*209 MW,
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[5] http://staff.univ-batna2.dz › files › serir_lazhar › files
[6]JAN-KAYSINSKI : Turbomachine, théorie générale O.P.U, 1986.
[7]Turbomachines hydrauliques et thermiques, Tome I : aérodynamique générale (calcul et
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[8]Technique de l’ingénieur, traité.
[9]Génie mécanique. Réf : BM4283 v2.
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[11] Fiche sonalgaz.
[12] TAMIMOUNT AMINE,’ Effet de la variation des paramètres économiques sur la
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[13] P. Stouffs, SHavery, ‘Thermodynamique Appliquée : Cycles Thermodynamiques
Moteurs 2000/2001, cours données dans le cadre de l’école doctorale EDDED 2007/2008.
[14] SONELGAZmanuel de formation tome 2 la turbine à gaz siemens V93.A4. Février
2001.
[15] B.KODJAproblème de thermodynamique et de gazodynamique. 1971
[16] A.Benidir, « calcul énergétique de l’installation hybride thermique pour la production
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durable. Université de Mohamed Khider_Biskra. (juin 2013)
[17] Max GIRAUD et Joël SILET,technique de l’ingénieur, Turbines à gaz aéronautiques et
Terrestres, B 4410. Octobre 1992
[18]HachemiTayeb,‘Analyse des systèmes de transport du gaz naturel en Algérie et
contribution a l’amélioration des performances des turbines à gaz’, mémoire de magister,
université de Boumerdes.
[19] MAOUNI AMIR MAY CHAFIK ‘Etude et rénovation de la turbine a

Gaz ms5002 de hassir’mel’, mémoire de fin d’étude, université Abderehmane Mira Béjaia.
[20] ALBIN MICHEL,’Classification des turbines à vapeur et turbine à gaz’, LUCIEN
VIVIER-EDITION (1965).
[21] JEAN HENG ‘Pratique de la maintenance préventive’4 e édition, DUNOD, 2002, 2005,
2011,2017.
[22] AMIRA Messaoud, BOULECHEFAR Aissam, ‘Optimisation et amélioration de la
maintenance par la fiabilité Cas d’une turbine d’une centrale électrique, mémoire de fin
d’étude, université Mohammed Seddik Ben Yahia – Jijel.
[23] HerzallahFayssal,’ Etude Energétique et Maintenance d’une Turbine à gaz LM2500,
mémoire de fin d’étude, Université de Biskra.
[24] MalloulSmail ,MengchicheZahir , ‘étude thermodynamique et maintenance préventive
d’une turbine à gaz MS5002c, université UMMTO.
[25] ABDI Adil, OPTIMISATION DE LA FONCTIONMAINTENANCE PAR LA
METHODE AMDEC, mémoire de fin d’étude, universiteaboubekrBelkaid , Tlemcen.
[26] http://www.maintenance-preventive.com/methode-presentation-1.html.
[27] http://www.qualiteperformance.org/lexique/diagramme-pareto
[28] https://www.manager-go.com/management-de-la-qualite/methode-5s.htm
[29] Anas Solhy Mohamed Amine Boulazaib, ‘AM2LIORATION DE LA FIABILITE DES
ENGINS MINIERS’ éditions universitaires européennes.
[30] Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique 8 km route d’Eljadida BP
8118 Oasis Casablanca
[31] Documentations SPE.
[32] 2021_02_01_Courriel à SPE-Planning différents inspections.
Annexes
Annexe A
Annexe B
Annexe C
Annexe D
Annexe E
Annexe F

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Université Mouloud Mammeri de TIZI OUZOU

FACULTE DE GENIE DE LA CONSTRUCTION

ELABORATION D’UN PLAN DE

Les membres de jury: Présenté par :

Nous tenons à remercier infiniment notre promoteur monsieur Yamani

Nos remerciements s’adressent aussi à Mr Hammoum, et Mr Oubraham Pour

Nous remercient également le directeur de la société SPE de nous avoir

Nous exprimons toute notre gratitude aux différents membres de jury Mr

Je dédie ce modeste travail :

A mon frère DJAMEL et mes sœurs d’amour KAMELIA, YASMINE, MANEL. Je

A mes nièces adorables ALYCIA et ANELLA.

A la mémoire de ma grande mère ALDJIA.

A mes beaux parents à qui je tiens beaucoup.

A mes beaux frères et belle sœur ANIA.

A mes chères amies Djamila, Ahlem, Melissa, Fairouz.

A mon binôme Thanina.

A toute ma promotion 2021/2022.

A mes chères cousines : Khadidja et Hanane

AMDEC,maintenance, turbine, centrale électrique

Table des matières

II.2.2.2 Sens de l’échange d’énergie .............................................................................. 14

III.16 Caractéristique technique du Système d’échappement ................................................. 53

V.8.1Etude (fonction méthode) ......................................................................................... 79

VI.5 Inspection de la TGM 2022 [31] ............................................................................... 1166

Symboles Désignations Unités

MTTA Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt

Liste des figures

Liste des tableaux

I.2. Présentation de la société SONELGAZ

I.3. Présentation de la central EL HAMMA

Figure 1: Maquette de la Centrale el HAMMA.

I.4. La position de la centrale

Figure 2: La position de la centrale sur Google Maps.

 Deux transformateurs 400/220 V éclairage.

I.6. Description d’une tranche de production

I.7. Organisation de la centrale HAMMA II

Chef sous groupement

Figure 3: Organigramme des groupements de la centrale.

 La détection des anomalies.

Figure 4: Vue générale de la salle de commande.

Figure 5: Vue générale du PCC.

I.10. Caractéristique général du projet

Figure 6: Turbine à gaz SIEMENS V94.3A.

II.2 Généralités sur les turbomachines

II.2.2 Classifications des turbomachines

Tableau 1: Types des machines à fluide. [5]

Altératives Rotatives Compressibles Incompressibles

A piston A vis Compresseur Turbopompes

A engrenages turbines à gaz

II.2.2.2 Sens de l’échange d’énergie

Machines réceptrices Machines motrices

II.2.2.3 Le trajet du fluide par rapport à l’axe

Figure 8: Roue d’une turbomachine radiale.

Figure 9: Roue d’une turbomachine axiale.

Figure 10: Roue d’une machine semi-axiale.

II.2.3 Eléments d’une turbomachine

II.2.4 Types de turbomachines compressibles