TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE………………………………………….........3

CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil…………………………4

1. Introduction………………………………………………………………5
2. Présentation du CERIMME………………………………………….......5
2.1. Domaines d’activité…………………………………………….....5
2.2. Fiche technique……………………………………………………6
2.3. Missions et objectifs……………………………………………....6
2.4. Organigramme………………………………………………….....7
2.5. Réseau………………………………………………………….....8
3. Les Pôles du CERIMME…………………………………………….......8
3.1. Le laboratoire de Métallurgie…………………………………......8
3.2. Le laboratoire de Métrologie………………………………….......9
3.3. Le laboratoire des Essais mécaniques………………………..……9
3.4. Le laboratoire des Essais électriques………………………..…….9
3.5. Le laboratoire d’Energétique……………………………………..10
3.6. La cellule d’assistance technique…………………………..….....10
4. Conclusion………………………………………………………………10

CHAPITRE 2 : Etude bibliographique sur les lames à ressorts………..…….11

1. Introduction……………………………………………………………..12
2. Généralités sur la suspension et les ressorts à lames……………….......12
2.1. Historique………………………………………………………...12
2.2. Définition………………………………………………………...12
2.3. Propriétés des ressorts à lames………………………..………....13
2.4. Rôle des ressorts à lames………………………………………...13
3. Processus de fabrication des ressorts à lames…………………………..14
3.1. Matière première (barres en acier)……………………………….15
3.2. Découpage et tronçonnage……………………………………….15
3.3. Poinçonnage à froid, à chaud et perçage………………………...16
3.4. Laminage parabolique / conventionnel…………………………..16
3.5. Formation des œillets de la lame maitresse M1………………....17
3.6. Formation de M2 ……………………………………………......17
3.7. Traitement thermique…………..………………………………...17
3.8. Grenaillage……………………………………………………….18

1
 3.9. Montage des bagues, des étriers et assemblage…………………..18
4. Conclusion………………………………………………………………18

CHAPITRE 3 : Conditions expérimentales et méthodes d’étude……………...19

1. Introduction……………………………………………………………...20
2. Cadre général du projet………………………………………………….20
2.1. Problématique et objectif du projet……………………………….20
2.2. Milieu de déroulement du stage ………………………………….20
2.3. Moyens matériels et humains……………………………………..20
2.4. Réception des échantillons………………………………………..20
2.5. Méthodes d’analyse et Essais sur les lames à ressorts……………21
3. Evaluation des performances mécaniques des lames à ressort………….21
3.1. Essais au laboratoire métallurgique………………………………21
3.1.1. Analyse chimique par Spectrométrie d’émission à étincelle….21
3.1.2. Contrôle de la qualité de surface et décarburation par
micrographie…………………………………………………..23
3.1.3. Essai de corrosion au brouillard salin neutre (NSS)…………..27
3.2. Essais au laboratoire des essais mécaniques……………………..29
3.2.1. Essai de dureté Rockwell……………………………………...29
3.2.2. Essai de résilience……………………………………………..31
3.2.3. Essai de traction……………………………………………….32
4. Conclusion……………………………………………………………….33

CHAPITRE 4 : Résultats et interprétations…………………………………….34

1. Introduction……………………………………………………………...35
2. Essais Métallurgiques……………………………………………………35
2.1. Analyse chimique…………………………………………………35
2.2. Examen métallographique………………………………………..36
2.3. Control de corrosivité…………………………………………….43
3. Essais Mécaniques………………………………………………………47
3.1. Essai de dureté……………………………………………………47
3.2. Essai de résilience………………………………………………...55
4. Conclusion ……………………………………………………………....56

CONCLUSION GENERALE………………………………………………….57

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE……………………………………..58

ANNEXES……………………………………………………………………..59

2
 INTRODUCTION GENERALE
Le problème des ressorts métalliques est l’un des plus complexes et des plus
passionnants, qui se présente à l’industrie mécanique. Il faut d’abord remarquer qu’il
correspond à un domaine particulier de la mécanique appliquée, alors qu’à la plus part des
pièces mécaniques on demande d’être aussi indéformable que possible. Pour fabriquer un
ressort de manière industrielle, le matériau utilisé doit tout d'abord être de mise en forme
facile et sans défauts, peu coûteux, disponible et pour que le ressort fabriqué soit performant,
il faut aussi que le matériau aie les propriétés suivantes : haute limite élastique, bonne
résistance à la fatigue et une bonne résistance à la corrosion.

Prenant l’exemple de la fabrication des ressorts à lames des véhicules qui impose
l’utilisation d’un matériau qui peut résister aux chocs engendrés par l’irrégularité de la
surface sur laquelle se déplace le véhicule, et pour cela les fabricants de ces ressort ont essayé
de les fabriquer d’une manière correcte avec un traitement thermique également qui va les
rendre conforme.

La qualité des ressorts à lames doit répondre aux exigences des normes requises pour
ces produits, ainsi que les analyses de contrôles de qualité de ces derniers s’effectuent dans
des laboratoires qui permettent d’évaluer les caractéristiques, les propriétés et les défauts des
pièces métalliques afin de déterminer leurs niveaux de sécurité, de fiabilité et d'intégrité.

Ces laboratoires sont généralement inscrits dans une stratégie globale d’assurance
qualité. La validation des méthodes d’analyse et la vérification des résultats obtenus sont
devenues leur objectif principal et omniprésent. C’est pourquoi, aujourd’hui, l’effort porte
plutôt sur la qualité des mesures ce qui se traduit par des exigences de validation des
méthodes analytiques.

C’est précisément dans cette optique que s’inscrit le présent projet, intitulé « Etude et
évaluation des performances mécaniques d’une lame à ressort ». Il a pour but de contrôler
et d’évaluer le traitement thermique réalisé à l’entreprise de fabrication des lames.

Ce projet se présente comme suit :

Le premier chapitre est consacré à une présentation générale de l’organisme d’accueil

CERIMME le Centre d’Etude et de Recherche des Industries Métallurgiques, Mécaniques,
Electriques et Electroniques.

Le deuxième chapitre présente une étude bibliographique sur les ressorts à lames.

Le troisième chapitre est réservé à la description des méthodes d’essais, modes opératoires et
les conditions expérimentales utilisées pour la réalisation de ce travail.

Le dernier chapitre englobe les différents résultats obtenus lors de la réalisation des différents
essais sur la lame à ressort, ainsi que les interprétations qui accompagnent chaque résultat.

3
 CHAPITRE 1
PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL

4
1. Introduction
Dans ce chapitre on va aborder une présentation générale de l’organisme d’accueil
CERIMME, ainsi que ses domaines d’activité, sa fiche technique, ses missions et objectifs,
son organigramme, son réseau et en fin ses pôles technologiques.

2. Présentation du CERIMME
CERIMME, Centre d’Etudes et de Recherches des Industries Métallurgiques,
Mécaniques, Electriques et Electroniques, créé en 1996 par le Ministère de l’Industrie et la
Fédération des IMME (FIMME), dans le cadre du développement des infrastructures
technologiques du MAROC, à la suite de la signature de l’accord de libre-échange entre le
MAROC et l’Union Européenne.

La figure ci-dessous présente une photo de CERIMME :

Fig 1 : CERIMME

2.1. Domaines d’activité

 Essais de conformité aux normes;

 Analyse des défaillances et expertises;

 Optimisation de la production;

 Accompagnement pour la mise en place du système de gestion de la

maintenance industrielle;

 Elaboration de bilans énergétiques;

 Formation et gestion des compétences;

 Qualification des Modes Opératoires de Soudage;

 Caractérisation des matériaux;

 Métrologie et étalonnage;

 Accompagnement dans l'indentification et la mise en œuvre des besoins en matière de

projets de recherche d'innovation ou de développement technologique.

5
2.2. Fiche technique
Tab 1 : Fiche technique du CERIMME

Centre d’Etudes et de Recherches des Industries

Raison sociale
Métallurgiques, Mécaniques, Electriques et Electroniques

Abréviation CERIMME

Complexe des centres techniques Route BO 50, Sidi

Siège Social
Maârouf Ouled Haddou – Casablanca

Forme juridique Association à but non lucratif

Date de création 1996

Administrateur CHERAI Najib (Président)

Dirigeant FRIAT Rachid (Directeur Général)

Effectif Entre 20 et 50

Chiffre d'affaire De 10.000.000 à 50.000.000 dh

Site Web www.cerimme.ma

Adresse mail cerimme@menara.ma

Numéro de téléphone 05 22 58 44 91

Fax 05 22 58 44 90

2.3. Missions et objectifs

 Missions : Offrir à l’ensemble des entreprises du secteur des IMME des moyens
d’essais, de contrôle et un foyer d’assistance, d’étude, de recherche et d’innovation.
 Objectifs : CERIMME se veut :
- Une composante primordiale dans le programme de mise à niveau des
entreprises du secteur des Industries Mécaniques, Métallurgiques,
Electriques et Electroniques au Maroc.
- Une référence technologique de l’industrie nationale.

6
2.4. Organigramme
La gestion et le positionnement des orientations techniques et stratégiques du CERIMME
sont suivie par son comité de direction, placé sous l’autorité et le contrôle du Conseil
d’Administration incarné par le Président.

CEREIMME est organisé selon l’organigramme suivant :

Conseil
d’admission

Comité d’audit Comité de

direction

Commission Comité scientifique

professionnelle

Bureau

Président

Directeur général

Secrétariat

Pôle commercial
Ressources Pôle, qualité, Département
Marketing et
santé, sécurité technique
communication
QSE

Service informatique et
Pôle Pôle Pôle énergies
réseau Pôle Pôle
mécanique électrique renouvelables
métallurgie métrologie
Service ressource
humaines Laboratoire des Laboratoire Laboratoire Laboratoire Laboratoire
essais mécanique corrosion métrologie des essais solaire
Service d’achat et industrielle électriques
Laboratoire Laboratoire
approvisionnement sanitaire bet d’analyses Laboratoire de
ustensiles chimique Laboratoire
métrologie légale
prototypage carte
Service comptabilité et
électrique
financier Laboratoire calcul Laboratoire Cellule métrologie
des structures d’analyse interne
métallographique

Laboratoire
d’analyses vibratoire
et acoustiques

Fig 2 : Organigramme du CERIMME

7
2.5. Réseau
Les partenaires du CERIMME sont des organismes et des représentants majeurs dans le
domaine mécanique, métallurgique, électrique et électronique. Ils sont présents pour
contribuer à développer le centre à travers le renforcement du rapprochement avec les
entreprises du secteur et la valorisation de ses compétences techniques.

La figure ci-dessous présente le réseau du CERIMME :

Fig 3 : Réseau et partenaires du CERIMME

3. Les Pôles du CERIMME

L'activité globale du CERIMME est scindée en pôles d'activités disposant chacun d'un
responsable rattaché à la Direction ayant deux missions fondamentales, à savoir les essais du
laboratoire et le suivi des projets des prestations technologiques relatifs à son périmètre.

Pour ce faire, les Responsables des pôles d'activité s'appuient plus particulièrement sur
des moyens techniques de grandes performances et sur les compétences pluridisciplinaires
internes.

CERIMME dispose de 6 pôles avec des laboratoires multidisciplinaires à savoir :

3.1. Le laboratoire de Métallurgie

Le laboratoire de métallurgie au sein du CERIMME est censé à caractériser et analyser
les défaillances des pièces métalliques.

Les équipements utilisés dans ce laboratoire sont :

 Spectromètre d'émission à étincelle (Aciers, Fontes, Aluminium, Laiton et Bronze);

 Equipements pour l'analyse métallographique au laboratoire et sur site;
 Analyseur carbone-soufre;
 Analyseur azote-oxygène.

8
3.2. Le laboratoire de Métrologie
Le laboratoire de métrologie au sein du CERIMME est censé à contrôler, mesurer et
étalonner les instruments de mesure ainsi que les pièces industrielles.

Les équipements utilisés dans ce laboratoire sont :

 Comparateurs, Pieds à coulisse, Jauges de profondeurs, Micromètre, Multimètre,

Wattmètre, Voltmètre, Ampèremètre, Oscilloscope, Générateurs de fréquence ;
 Machine 3D ;
 Système de maîtrise des conditions climatiques ;
 Etalons raccordés à la chaîne internationale.

3.3. Le laboratoire des Essais mécaniques

Le laboratoire des essais mécaniques au sein du CERIMME est censé à qualifier et
évaluer les procèdes pour une fiabilité optimale des pièces mécaniques.

Les opérations effectuées dans ce laboratoire sont :

 Essai de traitement thermique;

 CND par ultrasons;
 Dimensionnement des équipements sous pression par le CODAP;
 Conception et modélisation des pièces mécaniques;
 Essai de traction avec ou sans extensomètre;
 Essai de résilience;
 Dureté Vickers, Rockwell, Brinell;
 Mesure de profondeur de couches superficielles.

3.4. Le laboratoire des Essais électriques

Le laboratoire des essais électriques au sein du CERIMME est censé à évaluer la
conformité des appareils et matériels électriques aux normes pour une meilleure sécurité.

Les opérations effectuées dans ce laboratoire sont :

 Contrôles et essais de conformité aux normes électriques;

 Mesure de rigidité diélectrique, isolement et continuité;
 Analyse des réseaux électriques;
 Essai sur groupes électrogènes;
 Essais sur batteries;
 Equilibrage des rotors;
 Contrôle des compteurs électriques.

9
3.5. Le laboratoire d’Energétique
Le laboratoire d’énergétique au sein du CERIMME est censé à mettre en œuvre les bilans
énergétiques pour réduire les coûts énergétiques et respecter l’environnement.

Les opérations effectuées dans ce laboratoire sont :

 Essais sur appareils frigorifiques ;

 Essais sur appareils à gaz ;
 Améliorer les performances énergétiques des entreprises industrielles;
 Respecter l'environnement par la réduction des rejets polluants;
 Réduire les coûts énergétiques de façon significative.

3.6. La cellule d’assistance technique

La cellule d’assistance technique au sein du CERIMME présente un accompagnement
technologique spécifique pour le développement de projets innovants.

Cette cellule présente plusieurs services à savoir :

 Formation inter ou intra entreprise spécifique ;

 Accompagnement à la mise en conformité aux normes ;
 Recherche et développement technologique ;
 Veille normative et technologique ;
 Accompagnement pour la mise en place du système de management de la
maintenance.

4. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons essayé de décrire l’organisme d’accueil pour avoir une idée
générale sur ses différents domaines d’activité ainsi que sa structure interne.

On abordera par la suite une étude bibliographique à propos des ressorts à lames qui
seront l’objet de notre projet.

10
 CHAPITRE 2 :
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES RESSORTS A LAMES

11
1. Introduction
La suspension dans un véhicule est une chose indispensable pour son grand rôle qui se
présente dans la résistance à la flexion à cause des grandes charges et le confort des passagers.

Les ressorts à lames sont parmi les suspensions les plus utilisés surtout pour les véhicules
lourds.

Ce chapitre sera consacré alors à l’étude de ces derniers présentant des généralités ainsi
que le processus de fabrication de ces ressorts.

2. Généralités sur la suspension et les ressorts à lames

2.1. Historique
Les premières voitures connues, dès l'Antiquité et l'âge du bronze, reposait sur des
poutres longitudinales en bois flexible qui fait ressort à la manière d'un arc. On connaît dès
l'Antiquité des véhicules à ressort métallique longitudinal.

Les voitures du XVIIe siècle ont une caisse « suspendue » à un châssis rigide à poutre
unique supportant les essieux et les roues, par l'intermédiaire de soupentes constituées de
longues bandes de cuir. Au XVIIIe siècle est introduit le châssis à deux poutres qui retient la
caisse en cas de rupture d'un anneau de suspension. Le début du XIXe siècle voit apparaître
des suspensions à lames d'acier (ressorts à lames cintrées, dès 1805), issues des nouvelles
inventions de la révolution industrielle.

Les premières automobiles reprennent les suspensions à lames des voitures à chevaux,
puis les ressorts se perfectionnent, pour aboutir aux lames semi-elliptiques accompagnés
d'amortisseurs, toujours en usage sur les véhicules lourds : camions, véhicules militaires,
engins de travaux publics.

2.2. Définition
Les suspensions sur un véhicule sont les éléments permettant de relier les masses non
suspendues (typiquement la roue, les systèmes de freinage, d’entrainement de roue, etc.) aux
masses suspendues (typiquement le châssis, le moteur et tous les composants du véhicule
fixés au châssis).

12
 Parmi les types de suspension on trouve les ressorts à lames. Selon la norme ISO 26909,
un ressort à lames est un ressort constitué d’une ou de plusieurs bandes d’un matériau plat ou
parabolique, de longueur différentes et disposées les unes au dessues des autres pour tenir
compte de la variation des différents moments de flexion le long de la lame.

1 Lame maîtresse

2 Œil de montage

3 lame sous-maîtresse
4 Boulon étoquiau
5 Les étriers

Fig 4 : Schéma d’un ressort à lames

2.3. Propriétés des ressorts à lames

Les ressorts à lames se présentent les propriétés suivantes :

 La dureté ;
 L’aptitude au cisaillage ;
 La résistance à la charge de flexion ;
 La résistance à la traction ;
 La résistance à la corrosion ;
 La qualité de surface et décarburation.

2.4. Rôle des ressorts à lames

Tous les systèmes de suspension doivent permettre d’assurer un compromis entre la
nécessité d’absorber les inégalités de la route en vue d’obtenir un meilleur confort pour les
passagers et celle de maintenir les roues en contact parfait et permanent avec le sol.

Les ressorts à lames ou ressorts mécaniques (solides) sont d’utilisations courantes sur les
véhicules industriels. En règles générale, ces ressorts sont fixés sur les essieux en partie
centrale et assemblés aux longerons du châssis à leurs extrémités.

Le mouvement du poids suspendu à la forme d’une sinusoïde détermine le confort ou

l’inconfort d’une suspension. Comme le présente la figure ci-dessous :

13
3. Processus de fabrication des ressorts à lames
Le processus de fabrication des ressorts à lames compte plusieurs étapes (figure 6) :

Matière Première
(Barres en acier)

Acier 55Cr3 Acier 50CrV4 Acier 51CrMoV4

Découpage / Découpage /
Tronçonnage Tronçonnage

Poinçonnage à froid / Poinçonnage à froid /

à chaud / Perçage à chaud / Perçage

Laminage
Laminage parabolique
conventionnel

Formation des œillets

Formation de M2 Formation de M2

Traitement thermique Traitement thermique

Grenaillage sous tension Grenaillage simple

Meulage Parallèle Meulage Parallèle

Alésage des œillets

Montage des bagues +

étriers

Assemblage

Fig 5 : Processus de fabrication des ressorts à lames

14
3.1. Matière première (barres en acier)
Sur le marché, les barres généralement utilisées pour la fabrication des ressorts à lames
sont des barres en :

 Acier 55 Cr3 : Utilisé généralement pour la fabrication des ressorts à lames

conventionnelles dont leurs épaisseurs sont constantes ;
 Acier 50 CrV4 : Utilisé pour la fabrication des ressorts à lames paraboliques dont
l’épaisseur de la lame est variable selon l’équation :
Avec :
: L’épaisseur de la lame à un segment bien défini ;
: Constante ;
: Distance entre l’axe de l’appui et le segment à calculer.
Ce type d’acier est aussi utilisé pour la fabrication des ressorts à lames
conventionnelles dont l’épaisseur est supérieure ou égale à 16 mm ;
 Acier 51 CrMoV4 : Utilisé pour la fabrication des ressorts paraboliques dont
l’épaisseur est supérieure à 30mm.

3.2. Découpage et tronçonnage

Après leur arrivée, les barres en acier sont par la suite découpées ou tronçonnées selon la
forme et les dimensions précisées.

Le découpage se fait sur une presse 200T pour les lames dont la section multipliée par la
contrainte ne dépasse pas la force de la presse : avec :

: force de découpage ;

: largeur de la lame ;

: épaisseur de la lame ;

: contrainte de cisaillement.

Le tronçonnage se fait par une scie à ruban pour les lames dont la section multipliée par
la contrainte dépasse la force de la presse : .

15
3.3. Poinçonnage à froid, à chaud et perçage
Après découpage ou tronçonnage, les lames seront poinçonnées à chaud, à froid ou
percées au centre pour la fixation du boulon lors de l’assemblage.

Le poinçonnage à froid se fait sur une presse 110T pour les lames dont le rapport :

Le poinçonnage à chaud se fait sur une presse 80T pour les lames dont le rapport :

Le perçage se fait sur une perceuse verticale pour les lames dont le rapport :

3.4. Laminage parabolique / conventionnel

Après le poinçonnage ou le perçage, les lames passent à la phase du laminage pour
qu’elles puissent prendre leur forme finale (parabolique ou conventionnelle).

Le laminage parabolique se fait sur un laminoir parabolique, presse 200T dont les
épaisseurs et les segments formant le profil du laminage sont introduits sur l’ordinateur.
Le laminage se fait suivant une équation parabolique spécifique pour chaque lame. Les lames
obtenues après laminage parabolique sont de forme (voir figure 7) :

Fig 6 : Ressort à lames paraboliques

Le laminage conventionnel se fait sur une machine excentrique de laminage, presse 110T.
Après avoir effectué les réglages nécessaires de la machine les lames obtenues d’après ce
procédé sont de forme (voir figure 8) :

Fig 7 : Ressort à lames conventionnelles

16
3.5. Formation des œillets de la lame maitresse M1
Ce procédé vient uniquement après le laminage parabolique. La formation des œillets se
fait sur une machine de formation des œillets à chaud, presse 80T ou presse 150T. Les œillets
obtenus sont soit des œillets normaux (figure 8) ou berlin (figure 9).

Fig 8 : Lame à œillets normaux

Fig 9 : Lame à œillets berlin

3.6. Formation de M2
Par le même processus de formation de la lame maitresse, la lame M2 est ensuite formée
ainsi que les autres lames du ressort.

3.7. Traitement thermique

Après leur formation, les lames passent en phase de traitement thermique. Ce dernier est
réalisé selon les étapes suivantes :

 Chauffage dans un four de capacité 2500 Kg/h à une température de 930°C ;

 Cambrage sur une machine destinée à l’opération suivant un modèle ou un gabarit ;
 Trempe dans un bain d’huile de température de 60 à 90°C ;
 Revenu dans un four de température 500°C (refroidissement lent).

17
3.8. Grenaillage
Cette phase consiste à l’augmentation de la résistance des lames à la corrosion et à la
fatigue, ainsi que l’élimination de la calamine et les contraintes résiduelles. Cette opération est
réalisée sur une grenailleuse. Selon le type des lames (conventionnelles ou paraboliques), le
procédé de grenaillage change d’un grenaillage simple pour les lames conventionnelles à un
grenaillage sous tension pour celles paraboliques. Dans ce dernier type, le passage des lames
se fait sur un chariot sous une contrainte de 1600 MPa.

3.9. Montage des bagues, des étriers et assemblage

Cette phase consiste au montage des composants formant le ressort. Les bagues et les
étriers sont montés à l’aide d’une presse hydraulique. D’autres composants assurent
l’assemblage tels que : les boulons centraux, les écrous et les cales en acier.

4. Conclusion
L’importance des ressorts à lames nécessite un bon suivi de la qualité des processus de
fabrication ainsi que les produits finis pour répondre aux exigences des clients et plus
obligatoirement aux normes de sécurité. D’où vient la nécessité des laboratoires spécialisés
qui développe les méthodes d’analyse et de contrôle de qualité pour assurer la précision dans
leurs résultats.

18
 CHAPITRE 3 :
CONDITIONS EXPERIMENTALES ET METHODES D’ETUDE

19
1. Introduction
Le présent chapitre vise à présenter le cadre général du projet, ainsi que les différentes
méthodes d’analyse et d’essais utilisées pour le contrôle et l’évaluation des caractéristiques
mécaniques des lames à ressorts reçues par le laboratoire.

2. Cadre général du projet

2.1 . Problématique et objectif du projet
Le projet du stage de fin d’études intitulé « Etude et évaluation des performances
mécaniques d’une lame à ressort » a pour objectif de contrôler et d’évaluer le traitement
thermique réalisé à l’entreprise. Pour cela nous effectuons deux essais pour pouvoir relever
tout d’abord la différence au niveau de la structure métallurgique à cœur et en surface de la
lame et en suite la différence au niveau de la dureté.

2.2 . Milieu de déroulement du stage

Le projet est réalisé dans le laboratoire de métallurgie du Centre d’ Etude et de

Recherches des Industries Métallurgiques, Mécaniques, Electriques et Electroniques
(CERIMME), situé au Complexe des Centres Techniques Industriels à Casablanca.

Notre mission au cours de ce stage est d’effectuer des essais métallurgiques et

mécaniques sur un échantillon d’une lame à ressort reçue par le laboratoire, évaluer ses
performances mécaniques et comparer les résultats obtenues à ceux recommandés par la
norme pour vérifier la fiabilité du traitement thermique effectué par l’entreprise.

2.3 . Moyens matériels et humains

Les laboratoires de métallurgie et des essais mécaniques du CERIMME disposent de
techniciens et d’ingénieurs spécialisés dans les analyses métallurgiques et mécaniques.
Ils sont également équipés du matériel permettant la préparation des échantillons ainsi que
leur contrôle et évaluation.

2.4 . Réception des échantillons

Les lames à ressort reçues sont découpées dans l’atelier mécanique du CERIMME en
morceaux pour effectuer les différents essais (figure 10).

Fig 10 : Lame avant et après découpage

20
2.5 . Méthodes d’analyse et Essais sur les lames à ressort
L’évaluation des performances mécaniques des lames à ressort est réalisée en effectuant
plusieurs essais décrits selon la norme NM 22.6.220 relative à l’évaluation des performances
mécaniques des ressorts à lames conventionnelles et paraboliques ainsi que la norme NF EN
10089 relative aux aciers laminés à chaud pour ressorts trempés et revenus précise les
différents résultats que chaque essai doit apporter.

Les différentes techniques expérimentales utilisées pour la caractérisation et l’évaluation

des performances mécaniques sont l’analyse chimique, le contrôle de la qualité de surface et
décarburation et la résistance à la corrosion ces derniers sont réalisés au laboratoire de
métallurgie; ainsi que les essais de dureté, cisaillage et traction sont réalisés au laboratoire des
essais mécaniques. Ces techniques sont prescrites précisément dans des normes (voir tab 2).

Tab 2 : Essais sur la lame à ressort

Essais Normes
Analyse chimique NM EN 10089
Qualité de surface NM EN 10221
Métallurgiques
Décarburation NM EN 10089
Résistance à la corrosion NM ISO 9227
Essais de dureté NM 15.4.026
Mécaniques Cisaillage NM 01.4.185
Traction NM ISO 6829-1

3. Evaluation des performances mécaniques des lames à ressort

Les différents essais et techniques permettant l’évaluation des performances mécaniques
de la lame à ressort sont divisés entre le laboratoire métallurgiques et le laboratoire des essais
mécaniques.

3.1. Essais au laboratoire métallurgique

Au laboratoire de métallurgie quatre essais sont effectués : l’analyse chimique, le contrôle
de la qualité de surface et décarburation et enfin la résistance à la corrosion.

3.1.1. Analyse chimique par Spectrométrie d’émission à étincelle

 Principe

La spectrométrie étincelle repose sur le principe de l’émission d’énergie lumineuse

produite par un échantillon métallique à la surface sur laquelle est appliqué un courant. Celui-
ci est obtenu par l’utilisation d’un générateur d’arc ou étincelle. Le matériau étant conducteur,
il est placé entre l’anode (en tungstène) et la cathode. Une décharge d’étincelles crée un
plasma formé par le passage d’argon au voisinage des deux électrodes entre lesquelles est

21
appliquée une tension électrique. Cela permet aux électrons des atomes présents de passer des
couches électroniques les plus proches du noyau aux couches périphériques les plus éloignées.
Au niveau de l’échantillon, cet apport d’énergie conduit à une fusion de la surface. La matière
soumise à la décharge à étincelles est vaporisée, atomisée et ionisée et les atomes qui la
compose excités dans le plasma.

Deux sortes de conditions d’excitation étincelle et arc sont possibles. La première, plus
énergétique, permet de mesurer les raies ioniques tandis que la seconde est utilisée pour les
raies atomiques.

L’énergie d’excitation requise s’exprime par la formule : E = h.c / λ , Où :

« h » est la constante de Planck ;

« c » est la vitesse de la lumière ;

« λ » est la longueur d’onde considérée.

En revenant à l’état stable, les électrons émettent des photons, soit une énergie lumineuse
caractéristique de chaque atome et proportionnelle à la quantité de l’élément dans
l’échantillon.

 Matériel utilisé

Le matériel utilisé en analyse chimique (fig 11) est : Un spectromètre METALYS, un

générateur d’azote, une bouteille d’Argon, et un ordinateur avec le logiciel SPARK.

Fig 11 : Spectrométrie d’émission à étincelle

 Préparation des échantillons

Les échantillons à analyser doivent être plats, surfacés avant l’analyse pour éviter leur
oxydation et exempts de défauts (trous, porosités).

22
 Les machines de préparations des échantillons sont : Surfaceuse à disque, tronçonneuse et
plisseuse pour rendre la surface plane.

 Mode opératoire

Dans le but de mieux utiliser le spectromètre d’émission à étincelle METALYS, il est

recommandé de suivre les étapes suivantes :

- Démarrage de l’instrument,

Démarrer le spectromètre METALYS ;

Allumer le générateur d’azote.

- Préparation de l’instrument,

Ouvrir la bouteille d’argon ;

Allumer le générateur du spectromètre.

- Choisir le programme selon le type d’analyse à effectuer,

Prog. A : Analyse des aciers et des fontes ;

Prog. B : Analyse des alliages d’aluminium et cuivreux ;

Allumer l’ordinateur de l’instrument et le logiciel.

- Préchauffage,

- Centrage,

- Re-calibration,

- Lancement de l’analyse.

3.1.2. Structure métallographique et décarburation

 Principe
La micrographie permet de contrôler la qualité de surface et la décarburation au niveau de
la structure métallographique de l’échantillon. Grâce à un microscope optique équipé d’un
système d’acquisition il est possible de visualiser tous les types de surfaces avec un
grossissement pouvant aller jusqu’à 1000 fois. De plus, le traitement d’image qui permet de
transformer facilement des données brutes en informations exploitables.

La décarburation est le phénomène de réduction du taux de carbone dans des pièces en

acier traitées. Puisque entre 1100 et 1300 °C, en atmosphère oxydante le carbone a tendance
à s’échapper de la pièce en acier par les couches superficielles qui deviennent moins riches en
carbone que les couches internes.

23
L’oxydation du carbone à la surface et son élimination en phase gazeuse (CO, CO2) crée un
gradient de concentration en carbone dissout dans le métal. La limite d'élasticité Re, la
résistance à la rupture Rm et la dureté H diminuent.

La décarburation peut être volontaire : c'est une manière de diminuer la teneur en carbone
d'un acier. Cependant, cela concerne les couches superficielles de la pièce. La décarburation
peut également être un phénomène « parasite », non recherché, durant des procédés de travail
à chaud comme le laminage à chaud ou bien le recuit si la surface de la pièce à traiter entre en
contact direct avec l'oxygène atmosphérique (en absence de gaz inerte de protection comme
de l'azote ou de l'argon).

 Matériel utilisé

Le matériel utilisé en micrographie (fig 12) est : Un microscope métallographique LEICA

et un ordinateur mené du logiciel LAS EZ.

Fig 12 : Microscope métallographique

 Mode préparatoire

La préparation des échantillons pour un examen métallographique passe par plusieurs

étapes, premièrement l'échantillon doit être découpé, afin que l'on puisse le mettre après dans
des moules d’enrobage, une tronçonneuse de type Struers Discotom-50 (fig 13) nous sert pour
le découpage des échantillons.

Fig 13 : Tronçonneuse STRUERS

24
 Une fois l’étape de tronçonnage effectuée, la seconde étape du processus consiste à
enrober à froid ou à chaud l’échantillon (fig 14). Le but de l’enrobage est de pouvoir
manipuler de petits échantillons de forme irrégulière ainsi de faciliter le polissage
automatique. Les échantillons sont placés dans le porte-échantillons pour lancer le polissage
automatique.

Fig 14 : Enrobage à froid

Le matériel utilisé lors de l’enrobage est : Une machine d’enrobage automatique à chaud
(fig 15), une résine blanche VERSOCIT-2 Powder + solution VERSOCIT-2 Liquid pour
l’enrobage à froid et une résine noire EPOBLACK pour l’enrobage à chaud, un ANTISTICK,
des supports et une machine UNIFORCE pour la fixation des échantillons enrobés sur le
porte-échantillons.

Fig 15 : Enrobage à chaud

Le polissage est un élément clef dans la chaîne de production d’un échantillon

métallographique. Afin d’obtenir une surface hautement réfléchissante, sans rayures ni
déformations, les échantillons doivent être soigneusement rectifiés et polis avant qu’ils
puissent être examinés au microscope. Le polissage des échantillons est effectué sur une
polisseuse Struers (figure 16) sous une vitesse, temps et force bien programmés.

25
 En utilisant des papiers abrasifs de différents degrés de 80– 120 – 220 – 320 – 500 et
1200, et la finition avec des draps de polissage (Mol et Nap). Finalement, les échantillons sont
prêts pour l’observation au microscope métallographique.

Fig 16 : Polisseuse STRUERS

La dernière étape de préparation des échantillons est l’attaque chimique qui améliore le
contraste des phases afin de révéler leur microstructure. L'attaque chimique implique
l'immersion complète d'un échantillon préparé, poli finement pour l'attaque micro, dans un
réactif d'attaque.

L'attaque micro permet un examen microscopique à des grossissements jusqu'à 1000 fois
(microscopie optique).

Au cours de l'attaque par précipitation (également appelée attaque colorante), une fine
couche est formée sur la surface avec une certaine épaisseur en fonction de la composition
chimique ou de l'orientation des grains.

Pour les aciers au carbone l’attaque est généralement en mélange alcool/acide nitrique
(fig 17).

Fig 17 : Attaque chimique par mélange alcool/acide nitrique

26
3.1.3. Essai de corrosion au brouillard salin neutre (NSS)
 Prinicpe

L’essai de corrosion au brouillard salin permet d’évaluer la résistance des matériaux

métalliques dans des conditions spécifiques d’exposition à un environnement corrosif. Les
matériaux testés sont de nature métallique et peuvent être protégés ou non par un revêtement
ou un couchage spécifique. La corrosion est une manifestation complexe de défauts de
certains matériaux ou revêtements. D’un point de vue industriel, c’est un paramètre clé à
prendre en compte pour une meilleure maîtrise de la qualité de produits et matériaux.

Plusieurs normes internationales décrivent les conditions opératoires spécifiques dans

lesquelles cet essai de corrosion doit être mené : ISO 9227, NF EN 13523-8.

On distingue, en fonction de la solution utilisée :

- Essai au brouillard salin neutre avec l'utilisation d'une solution de chlorure de sodium
(NaCl) au pH neutre : test NSS (Neutral Salt Spray) ;

- Essai au brouillard salin acétique avec l'ajout d'acide acétique à la solution saline : test
ASS (Acetic Acid Salt Spray) ;

- Essai accéléré au brouillard salin cupro-acétique avec l'ajout de chlorure de cuivre (II) à
la solution saline : test CASS (Copper Accelerated Salt Spray test).

Les essais ASS et CASS sont particulièrement adaptés aux revêtements décoratifs
galvaniques comme les revêtements Cu-Ni-Cr ou Ni-Cr, mais également pour les revêtements
anodiques de l'aluminium. L’essai NSS s’applique : aux métaux et leurs alliages, revêtement
métalliques (anodique, cathodique), revêtement organique sur matériaux métalliques… Les
essais aux brouillards salins sont particulièrement utilisés pour l’observation et l’analyse de
défauts de matériaux : couchage, porosité, etc.

 Matériel utilisé

Le matériel utilisé en essai de corrosion est : Une enceinte de brouillard salin Q-FOG et les
accessoires qui l’accompagnent (fig 18).

Fig 18 : Enceinte d’essai de corrosion cyclique Q-FOG

27
  Préparation des échantillons

Selon la norme ISO 9227, les éprouvettes d’essai doivent être planes de dimensions
environ L = 150mm et l = 100mm, et doivent être positionnées dans un support en céramique
inclinées d’un angle qui se rapproche le plus à 20° (fig 19).

Fig 19 : Echantillon placé dans la chambre de pulvérisation

 Mode opératoire

Dans l’objectif de mieux utiliser l’enceinte d’essai de corrosion cyclique Q-FOG, il est
recommandé de suivre les étapes suivantes :

- Préparation de la solution saline (Essai au brouillard salin neutre)

Dissoudre une masse de chlorure de sodium NaCl (1000 g) dans l’eau déminéralisée
(20 l) ayant une conductivité inférieure ou égale à 20 µS/cm pour obtenir une
concentration de 50 ±5 g/l. Le pH de la solution préparée mesuré à 25±2°C doit être
compris entre 6,5 et 7,2 selon la norme NF EN ISO 9227.

- Démarrage de l’appareil Pour démarrer l’enceinte de brouillard salin Q-FOG

Il faut mettre le Q-FOG sous tension par l’interrupteur situé à la façade derrière. Il
faute d’abord vérifier que :

• Réservoir de la solution saline Commande programmes Alimentation en eau

déminéralisée ;
• Le disjoncteur est allumé ;
• Le réservoir est rempli avec la solution ;
• Le tuyau d’air comprimé est connecté à l’arrière de la chambre ;
• L’alimentation de l’eau déminéralisée est bien branchée (l’eau utilisé doit être
distillé ou déminéralisé).

- Durée de l’essai

La durée de l’essai exigée selon la norme NM 22.6.220 est 168 heures.

28
3.2. Essais au laboratoire des essais mécaniques
Au laboratoire des essais mécaniques trois essais sont effectués : l’essai de dureté, de
traction et de résilience.

3.2.1. Essai de dureté Rockwell

 Principe

L'essai de dureté consiste à presser un objet spécifiquement dimensionné (pénétrateur)

avec une charge donnée dans la surface du matériau à tester. La dureté est déterminée par la
mesure de la profondeur de pénétration du pénétrateur ou en mesurant la taille de l'empreinte
qu'il laisse.

 Les essais de dureté qui mesurent la profondeur de pénétration comprennent : essai

Rockwell, essai de pénétration instrumentalisé par bille

 Les essais de dureté qui mesurent la taille de l'empreinte laissée par le pénétrateur

Sont : Vickers, Knoop, et Brinell.

Le type d'essai de dureté à utiliser doit être déterminé par la microstructure c-à-d
l'homogénéité du matériau testé ainsi que par le type de matériau, la taille de la pièce et son
état. Lors du choix de la méthode d'essais de dureté, les considérations suivantes sont
importantes :

 Le type de matériau à tester en dureté ;

 L’exigence de se conformer à une norme ;

 La dureté approximative du matériau ;

 L'homogénéité/hétérogénéité du matériau ;

 La taille de la pièce ;

 La nécessité de procéder à un enrobage ;

 Le nombre d’échantillons à tester ;

 La précision requise du résultat ;

29
 La méthode d'essai de dureté Rockwell est rapide ; développée pour le contrôle de
production, elle permet la lecture directe des résultats ; surtout utilisée pour les matériaux
métalliques. La dureté Rockwell (fig 20) est calculée en mesurant, à une charge donnée, la
profondeur de l’empreinte laissée par l’enfoncement d’un pénétrateur dans le matériau de
l’échantillon.

 Généralement utilisée pour les échantillons de grande taille

 Un « essai rapide » principalement utilisé pour les matériaux métalliques

 Est également mise en œuvre pour des essais plus poussés, tels que l’essai Jominy
(essai de trempabilité - HRC).

Fig 20 : Essai dureté Rockwell

 Matériel utilisé

Le matériel utilisé en essai de dureté est : une machine d’essais de dureté AFFRI adaptée à
chaque méthode (fig 21) :

Fig 21: Machine d’essais de dureté

30
  Mode préparatoire

Dans le but de mieux utiliser la machine d’essai de dureté AFFRI, il est recommandé de
suivre les étapes suivantes :

- Démarrage de l’instrument

Démarrer la machine AFFRI

Allumer le générateur d’air comprimé

- Choix du programme selon le type d’essai à effectuer

Allumer l’ordinateur de l’instrument et le logiciel

Programmer le logiciel selon la dureté désirée

- Etalonnage de la machine

Chaque essai à son propre bloc étalon

La moyenne de trois valeurs d’étalonnage est décrite par la norme

- Positionnement de la pièce

- Choix du point d’essai

- Lancement de l’essai.

3.2.2. Essai de résilience

 Principe

L’essai de résilience (ou essai de flexion par choc) consiste à rompre, d’un seul coup de
mouton pendule, une éprouvette entaillée en son milieu et reposant sur deux appuis. On
détermine l’énergie W absorbée dont on déduit la résilience, elle est notée KCU ou KCV en
(J/cm2) selon l’entaille de l’éprouvette utilisée.

On dit qu’un matériau est tenace si l’énergie absorbée par l’éprouvette est importante.
Généralement, les matériaux durs sont moins tenaces (comme celui des lames à ressort).

31
  Matériel utilisé

Le matériel utilisé en essai de résilience est : une machine Mouton Pendule (fig 22) :

Fig 22 : Machine d’essai de résilience

 Préparation des éprouvettes

Les éprouvettes destinées à l’essai doivent être de dimensions normalisées avec une
entaille en U ou en V selon les exigences du client ou de la norme.

Les éprouvettes sont préparées par usinage dans l’atelier du CERIMME, les entailles sont
également réalisées par usinage de forme sur une fraiseuse manuelle mobile (fig 23).

 Mode opératoire

Dans le but de mieux utiliser la machine d’essai de résilience il est recommandé de suivre
les étapes suivantes :

- Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur correspondant à une énergie de

départ W0 = 300J ;
- On libère le couteau. Dans sa chute, en passant à la verticale, il brise l’éprouvette ;
- L’aiguille précise par la suite l’énergie absorbée par l’éprouvette (la moyenne de trois
valeurs d’essai est recommandée par la norme).

3.2.3. Essai de traction

 Principe

L’essai de traction consiste à soumettre une éprouvette normalisée à un effort de traction

et généralement jusqu’à sa rupture. Sauf indications contraire, l’essai est réalisé à température
ambiante (20°C). L’essai est réalisé sur une machine qui enregistre simultanément les
efforts(F) et les allongements (L-Lo).

32
 L'essai de traction donne plusieurs valeurs importantes :

- le module de Young, E, ou module d'élasticité longitudinale, exprimé en mégapascals

(MPa) ou en gigapascals (GPa) ;
- la limite d'élasticité (lorsqu'elle existe), Re, σe, σy ou fy (yield stress), qui sert à
caractériser un domaine conventionnel de réversibilité ;
- la résistance à la traction Rm, σm ou fu (limite ultime), qui définit la limite à la rupture
- l'allongement à la rupture A%, qui mesure la capacité d'un matériau à s'allonger sous
charge avant sa rupture, propriété intéressante dans certaines applications ;
- le coefficient de Poisson ν, qui correspond à la proportion entre la déformation
transversale (diminution de section) et la déformation longitudinale (allongement
relatif) de la pièce dans le domaine élastique.

 Préparation des éprouvettes

Les éprouvettes destinées à l’essai doivent être de forme et de dimensions normalisées.

 Matériel utilisé

Le matériel utilisé en essai de résilience est : Une machine de traction, une éprouvette
normalisée et un pied à coulisse pour mesurer précisément les dimensions.

 Mode opératoire

Pour effectuer l’essai de traction sur une éprouvette normalisée il faut suivre les étapes
suivantes :

- Prendre les différentes mesures de l’éprouvette ;

- Placer l’éprouvette dans les têtes de serrage ;

- Saisir les différentes mesures de l’éprouvette dans le logiciel ;

- Lancer l’essai ;

- Récupérez l’éprouvette ;

- Relever les nouvelles dimensions de l’éprouvette après la rupture et la courbe du

comportement de l’éprouvette durant l’essai.

4. Conclusion
Ce chapitre a présenté les différentes techniques expérimentales utilisées pour le contrôle
et l’évaluation des caractéristiques mécaniques d’une lame à ressort. Le chapitre suivant a
pour but de détailler les résultats obtenus et les interprétés, pour arriver enfin à vérifier la
fiabilité du traitement thermique réalisé à l’entreprise.

33
 CHAPITRE 4
Résultats et interprétations

34
1. Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter les différents résultats expérimentaux obtenus lors
des différents essais réalisés sur la lame à ressort, ainsi que les interprétations normatives liées
à chaque résultat, afin d’atteindre l’objectif du projet qui consiste à vérifier la fiabilité et la
conformité du traitement thermique réalisé par l’entreprise.

2. Essais Métallurgiques
A la demande du client en général et du centre en particulier, nous avons effectué une
analyse métallurgique sur une lame à ressort en acier. On présente dans ce qui suit les
résultats des essais métallurgiques suivants :

 Analyse de la composition chimique ;

 Examen métallographique ;
 Control de corrosion.

2.1. Analyse chimique

La détermination de la composition chimique par spectrométrie d’émission à étincelle est
un essai rapide et simple à mettre en œuvre pour valider la conformité des lames à ressorts par
rapport à la norme produit NM EN 10089.

 Résultats

Le tableau suivant présente la composition chimique (en %) de l’échantillon de la lame à

ressort étudiée :

Tab 3 : Analyse chimique spectrale

% Eléments
Conformité
Réf. Echantillon C Si Mn P S *Cr

LMEP220-22 0.55 0.26 0.90 0.013 < 0.005 0.89 Oui

Limites 0.50 0.65 0.65
0.43 0.030 0.030
normatives à à à --
max max max
nuance 55Cr3 0.61 1.05 1.05

 Interprétations

D’après les résultats de l’analyse chimique effectuée sur la lame à ressort en acier 55Cr3,
nous avons constaté que tous les valeurs trouvées respectent la composition chimique
normative selon la norme NM EN 10089.

35
2.2. Examen métallographique
L’examen métallographique nous a permis de révéler la différence entre la structure
métallographique à cœur et à la surface de l’échantillon pris de la lame à ressort qui est un
résultat direct du traitement thermique ainsi de contrôler la présence de la décarburation au
niveau de la surface.

 Procédure

Afin de réaliser l’examen métallographique, les phases suivantes ont été nécessaires :

- Préparation des échantillons :

Pour voir la structure métallographique de la lame à ressort par microscopie, un

découpage de cette dernière est indispensable afin d’avoir trois échantillons adéquats à
l’examen. Le découpage est réalisé à l’atelier mécanique du CERIMME à l’aide d’une
scieuse mécanique avec lubrification pour ne pas changer la structure du matériau. La
figure suivante représente la lame à ressort initiale ainsi que les trois échantillons extraits :

Fig 23 : Lame à ressort et échantillons

Les échantillons extraits doivent être enrobés par la suite pour pouvoir réaliser le polissage
automatique facilement. On a choisi l’enrobage à froid car la forme des échantillons ne
sera pas supporter par l’enrobeuse automatique. La figure suivante présente une image des
échantillons enrobés à froid :

Fig 24 : Echantillons enrobés

36
Après l’enrobage les échantillons doivent être montés dans un support (voir fig 25) pour
qu’ils soient prêts pour le polissage automatique.

Fig 25 : Echantillons enrobés montés dans le support

Afin d’avoir une surface miroir qui va nous permettre de mieux voir la structure par
microscopie, le polissage doit respecter les instructions suivantes :

 Utilisation de différentes séries des papiers abrasifs par ordre : 60, 80, 120,
220, 320, 500, 1200 (pour l’ébauche). Pour la finition des draps de polissage
sont nécessaires (Mol puis Nap).
 Réglage des différents paramètres de la machine : Vitesse : 370 tr/min ;
Temps : 3min 18s ; Force : 120 t.
 Le polissage doit être par lubrification.


La figure 26 montre l’opération du polissage automatique :

Fig 26 : Polissage automatique

37
Après le polissage réalisé, on a constaté que le polissage n’a atteint que le centre des
pièces par contre les extrémités ont resté de même état de surface initial puisque les pièces
sont de grandes tailles (voir figure 27). Pour cela on a décidé de polir les échantillons
manuellement pour pouvoir gérer l’opération mais de même le polissage manuel a encore
échoué.

Fig 27 : Echantillons mal polissés

La figure 28 présente une photo de la surface d’un échantillon mal poli par microscopie :

Fig 28 : Surface d’un échantillon mal polissé

On remarque que les rayures du polissage ne nous permettent pas de voir la structure
métallographique de la pièce.

Pour résoudre ce problème, on a décidé de reprendre de nouveaux échantillons de taille

plus petite (voir fig 29).

38
 Fig 29 : Nouveaux échantillons

Ces échantillons sont enrobés cette fois à chaud à l’aide de l’enrobeuse automatique (voir
fig 30).

Fig 30 : Enrobage à chaud

Les paramètres de réglage de la machine sont donnés par le guide d’application selon le
type de résine utilisé (Voir fig 31).

Fig 31 : Paramètres de réglage de l’enrobeuse

39
Les 6 échantillons enrobés à chaud passent par la suite à la phase du polissage en
respectant toujours les instructions du polissage. Cette fois les paramètres de réglage sont :

 Pour l’embauche : V= 370 tr/min ; t= 4min ; F= 130N (lubrification avec eau)

 Pour la finition : V= 200 tr/min ; t= 2min ; F= 60N (pour MOL)
V= 150 tr/min ; t= 1min ; F=50N (pour NAP)
Remarque : La lubrification en finition est assurée par des lubrifiants spéciaux
pour chaque drap de polissage.

Après obtenir une surface miroir (voir fig 32), les 6 échantillons doivent passer à la phase
de l’attaque chimique pour qu’on puisse voir leur structure métallographique par
microscope.

Fig 32 : Echantillons après polissage

Puisque notre lame est en acier l’attaque se fait par nital selon les étapes suivantes :

 Attaque en nital sur la surface en quelques secondes ;

 Rinçage ;
 Attaque en éthanol ;
 Séchage.

La figure 33 présente des photos de la surface d’un échantillon avant et après attaque par
microscopie.

AVANT APRES

Fig 33 : Surface d’un échantillon avant et après attaque

40
  Résultats

Le but de cet essai est de pouvoir comparer la structure métallographique à cœur et à la

surface de l’échantillon pour juger le traitement thermique réalisé lors de la fabrication des
lames à ressort ainsi qu’un contrôle de décarburation aux extrémités de l’échantillon.

La figure suivante présente l’échantillon préparé pour l’examen métallographique :

Fig 34 : Echantillon préparé pour l’examen métallographique

Afin de réaliser l’examen métallographique 2 points on était pris l’un à cœur et l’autre à
l’extrémité afin de relever la structure métallographique du métal dans chaque point.

La figure suivante présente une image de la structure métallographique au niveau des 2

points :

Fig 35 : Structure métallographique à cœur et à la surface

41
La figure 36 présente le résultat du control de décarburation au niveau de la surface de la
pièce :

Fig 36 : Résultat du control de décarburation

 Interprétations

D’après les résultats de l’examen métallographique, on remarque que la structure au

niveau de la surface est similaire à celle au cœur de l’échantillon, cette structure est une
martensite revenue, donc on peut déduire que le traitement thermique est homogène à la
surface comme au cœur de la lame à ressort. Cela nous permis de prédire en avance que les
résultats de l’essai de dureté seront proches.

Le résultat du control de décarburation montre une absence de décarburation au niveau de

la surface de l’échantillon contrôlé. Donc on peut déduire que le traitement réalisé n’a pas
affecté la structure au niveau de la surface de la pièce.

42
2.3. Control de corrosivité
L’essai de corrosion au brouillard salin nous a permis de contrôler la conformité du
revêtement de surface réalisé lors de la fabrication des lames à ressort.

 Procédure

Afin de réaliser le control de corrosion, les phases suivantes ont été nécessaires :

- Préparation des échantillons :

Selon la norme ISO 9227, les échantillons d’essai avec revêtement organique doivent être
pris de la lame à ressort et de dimensions environ L = 150mm et l = 100mm.

Afin d’obtenir ces échantillons, la lame à ressort est découpée au laboratoire mécanique
du CERIMME à l’aide d’une scieuse mécanique. Les côtés nus des échantillons doivent
être couverts avec un ruban adhésif, comme la figure 38 le montre, afin d’éviter que la
corrosion coule à la surface des échantillons et nous donner des fausses interprétations.

Avant de commencer l’essai les échantillons doivent être nettoyés afin d’éliminer toutes
les traces susceptibles d’influer sur les résultats d’essai.

Fig 37: Echantillons préparés

- Disposition des échantillons au brouillard : (voir fig 38)

Selon la norme ISO 9227 :

 Les échantillons doivent être placés dans la chambre de façon à ne pas se trouver sur
le trajet direct au brouillard pulvérisé ;
 Les échantillons doivent être plans et placés dans la chambre dans des supports en
céramique, face vers le haut, en formant, par rapport à la verticale, un angle compris
entre 15° et 25° ;
 Les échantillons doivent être rangés de manière à ne pas entrer en contact avec la
chambre, les surfaces d’essai étant exposés à libre circulation du brouillard.

43
- Condition opératoires relatives à l’essai :

Selon la norme ISO 9227 :

 La température à l’enceinte doit être de 35°C +/- 2°C ;

 La vitesse moyenne de récupération de la solution pour une surface horizontale de
80 cm2 doit être de 1,5 ml/h +/- 0,5 ml/h ;
 Le pH de la solution recueillie doit être inclus dans un intervalle de 6,5 à 7,2 ;
 La solution préparée à chaque fois est de : 20L d’eau distillée et 1000g de NaCl ;
 A l’intérieur du brouillard, 6 collecteurs doivent être placées d’une manière précise
afin de recueillir à chaque fois la solution vaporisée à l’intérieur de la chambre ;
 Un suivi journalier est obligatoire. Ce dernier doit contenir la date du control, la
pression à l’intérieure du brouillard, la température de l’enceinte, le pH de la
solution recueillit des collecteurs, la densité de la solution préparée et la vitesse
moyenne de récupération de la solution :

- Durée de l’essai :

Selon la norme NM 22.6.220, la durée de l’essai est 168h (7jours).

- Traitement des échantillons après essai :

Selon la norme ISO 9227 : les échantillons retirés de la chambre doivent sécher durant 30
min à 60min, puis rincer ou plonger dans l’eau courante et ensuite sécher immédiatement
à l’aide de l’air comprimé à une pression qui ne dépasse pas 200kPa.

- Critères de conformité :

Selon la norme NM 22.6.220, la surface de cloquage de peinture doit être inférieure de

10% de la surface totale et l’oxydation rouge ne dépasse pas 10% de la surface de toute la
pièce.

Fig 38 : Echantillons placés dans la chambre

44
  Résultats

Le but de cet essai est de contrôler la conformité du revêtement de surface réalisé lors de
la fabrication des lames à ressort.

Les tableaux suivants présentent les résultats de l’essai de corrosion réalisé ainsi que le suivi
journalier effectué durant la période d’essai :

Tab 4 : Résultats de l’essai de corrosion

Début de l'essai 0h Après 96h Fin de l'essai 168h

Echantillon
1

Echantillon
2

Echantillon
3

45
 Tab 5 : Suivi journalier des échantillons dans le brouillard salin

Air Solution saline initiale Chambre d'essai

Volume moyen des Vitesse moyenne de

Date récupération de la
Condensats
Pression Densité Température solution
pH
(Psi) (Kg/l) (°C) (ml/h)
(ml)

09/06/2022 9 6,13 1,032 35

10/06/2022 9 6,17 1,032 35 40,45,26,24,32,37/34 1,16
11/06/2022 9 35
12/06/2022 9 35
13/06/2022 9 6,42 1,031 35 45,47,26,28,42,51/39 1,66
14/06/2022 14 6,34 1,031 35 30,20,17,24,28,31/25 1,04
15/06/2022 14 6,31 1,031 35 28,30,27,23,27,30/27 1,14
16/06/2022 14 6,17 1,031 35 27,30,26,20,26,31/26 1,11
17/06/2022 14 6,24 1,032 35 28,31,24,23,29,29/27 1,13

Remarque : On remarque que la pression a augmenté de 9 à 14, ceci est une action de
maintenance qui va permettre l’homogénéité du brouillard à l’intérieur de la chambre, et par
conséquent une ressemblance au niveau des volumes des condensats puisque la solution
vaporisée sera la même au centre et aux extrémités de la chambre

 Interprétations

A la fin de l’essai, on peut remarquer que le premier échantillon a subi plus de corrosion
que les autres, cela est à cause d’une rayure au niveau du revêtement qui a permet
l’accélération de la corrosion du métal. Le deuxième et le dernier échantillon ont subi moins
de corrosion, comme on peut remarquer la présence de cloques au niveau de la surface.

D’après ces résultats, on peut déduire que le revêtement réalisé à l’entreprise n’est pas
homogène au niveau de toute la surface chose qui nous permet de juger que ce revêtement est
‘NON CONFORME’.

46
3. Essais mécaniques
Afin d’arriver à notre objectif, nous devions effectuer des examens mécaniques en plus
des examens métallurgiques réalisés. On présente dans ce qui suit les résultats des essais
mécaniques suivants :

 Essai de dureté ;
 Essai de résilience.

3.1. Essai de dureté

Dans l’atelier des essais mécaniques, nous avons lancé l’essai de dureté Rockwell sur un
échantillon de la lame à ressort pour déterminer la dureté en surface et à cœur et la comparer à
celle prescrite dans la norme NF EN 10089 afin de vérifier la conformité du traitement
thermique réalisé lors de la fabrication.

 Procédure

Afin d’effectuer l’essai de dureté, les phases suivants ont été nécessaires :

- Choix du programme :

Sur le logiciel accompagnant la machine AFFRI, on choisit le programme HRC adéquat à

l’essai comme la figure 39 le montre :

Fig 39 : Choix du programme selon la dureté HRC

47
- Etalonnage de la machine

A l’aide d’un bloc étalon spécifié à l’essai de dureté HRC, nous étalons la machine avant
d’effectuer l’essai sur l’échantillon. La figure 40 montre l’opération d’étalonnage de la
machine :

Fig 40 : Etalonnage de la machine

- Préparation de l’échantillon

Avant de lancer l’essai, on doit marquer les axes des points sur lesquelles on va mesurer la
dureté comme la figure 41 l’indique :

X
Z

Y Z Z

Fig 41 : Axes des points de mesure de dureté HRC

- Positionnement de l’échantillon

La figure 42 montre le positionnement de l’échantillon sur la machine :

Fig 42 : Positionnement de l’échantillon

48
- Choix du point de départ (0)

A l’aide d’un objectif équipé d’une caméra (zoom x10), (voir fig 43), nous avons essayé
de déterminer la position du point 0 (l’extrémité de l’arrondi de notre échantillon).

Fig 43 : Détermination du point d’extrémité

- Lancement de l’essai

 Suivant l’axe Z :

Après avoir repérer les axes sur lesquelles on va mesurer la dureté HRC et le point 0
selon chaque axe, nous avons effectué l’essai de la façon suivante :

On avance d’1mm de l’extrémité d’arrondi de notre échantillon pour prendre la

première mesure de dureté HRC sur l’axe Z, mais pour les autres points de mesure on
avance de 2mm.

 Suivant l’axe X :

Pour l’axe X, nous avons effectué la même chose, pour la première mesure de dureté
est prise loin de l’extrémité de notre échantillon de 1mm et la distance entre les autre
points de mesure est 1.5mm.

 Suivant l’axe Y :

Pour l’axe Y, le premier point de mesure est loin de l’extrémité de l’échantillon

d’1mm et la distance entre les autre points de mesure est cette fois la même (1mm).

49
  Résultats

L’essai de dureté nous a permis de relever les différentes mesures de dureté partant de la
surface au cœur de l’échantillon.

On présente dans ce qui suit les résultats de l’essai effectué sur chaque axe (Z, X et Y).

 Résultats suivant l’axe Z :

Le tableau suivant présente les résultats de l’essai effectué sur l’axe Z :

Tab 6 : Résultats de l’essai suivant l’axe Z

Coordonnées des Dureté

points en mm HRC
1 42,01
1,5 43,81
3,5 45,46
5,5 46,31
7,5 45,54
9,5 45,3
11,5 44,69
13,5 47,29
15,5 46,84
17,5 46,35

La figure suivante présente la courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe Z :

Dureté HRC sur l’axe Z

48
47
46
45
44
43
42
41
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Fig 44 : Courbe de tendance d’essai de dureté HRC sur l’axe Z

La courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe Z montre une similarité des valeurs
de dureté dans tous les points dans une limite de 44 +/- 2. On peut remarquer
également que la dureté en surface est légèrement inférieure à celle au cœur.

50
 Résultats suivant l’axe X :

Le tableau suivant présente les résultats de l’essai effectué sur l’axe X :

Tab 6 : Résultats de l’essai suivant l’axe X

Coordonnées des Dureté

points en mm HRC
1 44,59
2,5 46,6
4 46,69
5,5 46,24
7 45,87
8,5 45,9
10 45,87
11,5 45,67
13 45,69
14,5 45,35

La figure suivante présente la courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe X :

Dureté HRC sur l’axe X

47

46,5

46

45,5

45

44,5

44
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 1010,51111,51212,51313,51414,5

Fig 45 : Courbe de tendance d’essai de dureté HRC sur l’axe X

La courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe X montre une similarité des valeurs
de dureté dans tous les points dans une limite de 45,5 +/- 1.5. On peut remarquer
également que le premier point à une dureté inférieure par rapport aux autres points.

51
  Résultats suivant l’axe Y :

Le tableau suivant présente les résultats de l’essai effectué sur l’axe Y :

Tab 6 : Résultats de l’essai suivant l’axe Y

Coordonnées des Dureté

points en mm HRC
1 43,41
2 46,14
3 46,32
4 46,39
5 46,89
6 46,88
7 46,82
8 46,49
9 46,02
10 46,08
11 45,95
12 46,13
13 45,94
14 46,27
15 46,13

La figure suivante présente la courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe Y

Dureté HRC sur l’axe Y

48

47

46

45

44

43
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Fig 46 : Courbe de tendance d’essai de dureté HRC sur l’axe Y

La courbe de tendance de l’essai effectué sur l’axe Y montre également une similarité des
valeurs de dureté dans tous les points dans une limite de 45+/- 2. Mais comme pour l’axe
X, le premier point d’une distance de 1mm de la surface de l’échantillon a toujours une
dureté inférieure.

52
  Interprétations

Selon la norme ISO 10089, les limites de dureté pour les qualités d’acier 55Cr3 sont
présentées dans le tableau suivant :

Tab 7 : Limites de dureté pour les qualités d’acier 55Cr3.

Profondeur Min Max

1,5 57 67
3 56 67
5 55 66
7 54 65
9 52 64
11 48 63
13 43 62
15 39 61
20 32 57
25 30 53
30 28 49
35 26 46
40 25 43
45 24 41
50 23 40

La figure suivante présente la courbe de tendance de l’essai sur les 3 axes ainsi que les limites
de dureté normatives :

Courbe de tendance d’essai de dureté HRC sur les

troix axes
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

L'axe X L'axe Y Dureté HRC sur l’axe Z Min Max

Fig 47 : Courbe de tendance d’essai de dureté HRC sur les trois axes et limites normatives

53
Selon la courbe de tendance d’essai de dureté HRC effectué sur les trois axes on remarque
que la dureté de notre échantillon est à peu près la même en surface et à cœur. On remarque
également que la dureté de la surface de l’échantillon à une profondeur de 9 mm est très faible
et hors limites de dureté normatives, par contre la dureté au cœur appartient conformément
aux limites décrites par la norme ISO 10089.

D’après ces résultats, on déduit que le traitement thermique effectué à l’entreprise est
homogène au niveau de la surface ainsi qu’au cœur chose qui est inacceptable selon les
normes et la science puisque le traitement doit affecter la surface en première place et puis le
cœur donc la dureté en surface doit normalement être supérieure à celle au cœur.

Puisque le traitement n’est pas réaliser dans notre laboratoire, on ne peut déduire les vraies
causes de ce phénomène mais des hypothèses peuvent en prendre place.

 Hypothèses

Afin de justifier les résultats trouvés, les hypothèses suivantes ont été posées :

 Présence d’une décarburation au niveau de la surface : la décarburation est le

phénomène de réduction de carbone au niveau de la surface de la pièce à cause du
traitement thermique. D’après l’examen métallographique réalisé au laboratoire
métallurgique du CERIMME, les résultats ont montré l’absence d’une
décarburation au niveau de la surface des échantillons (voir page : 41).

 Problème lors de la phase de revenu : dans cette hypothèse, on suppose que la

trempe était bien réalisée qui va donner une dureté en surface supérieure à celle au
cœur, mais lors du revenu le traitement n’a affecté que la surface et n’a pas arrivé
au cœur chose qui va réduire la dureté à la surface et va causer une similarité au
niveau des valeurs de dureté à cœur et en surface.

 Remarque

Pour pouvoir relever la vraie cause, le traitement thermique doit être réalisé au laboratoire
et en plusieurs fois afin d’effectuer à la fin une analyse des cas et en déduire celui qui
ressemble à ce cas réel rencontré.

54
3.2. Essai de résilience
Dans le laboratoire des essais mécaniques, nous avons effectué l’essai de résilience sur
trois échantillons de la lame à ressort afin de déterminer la quantité d’énergie qui pourra être
absorbée par la lame et la comparer à celle décrite par la norme dans l’objectif de contrôler la
ténacité de la lame.

 Procédure

Afin d’effectuer l’essai de résilience, les phases suivantes ont été nécessaires :

- Préparation des échantillons

L’essai est effectué sur trois éprouvettes normalisées Charpy U de la lame à ressorts
usinées dans le laboratoire à l’aide d’une fraise mobile manuelle (voir fig 47). Les
éprouvettes sont d’une section rectangulaire de 10mm de côté et une longueur de 55mm.
L’entaille en U est de 2mm de largeur, de 5mm de profondeur et se termine par un fond
cylindrique de 1mm de rayon.

- Positionnement des échantillons

A l’aide d’un ciseau spécifié au positionnement des éprouvettes Charpy U, on positionne

les éprouvettes comme la figure 48 le montre pour lancer l’essai de résilience.

Fig 48 : Positionnement de l’éprouvette sur la machine

- Lancement de l’essai

Au départ, le pendule est placé à une hauteur paramétrée qui devra délivrer une énergie
normalisée de 294 Joules (si l’on tient compte de la gravité de 9,81 m/s²).

Le pendule est libéré ensuite, ce qui grâce à son propre poids, provoquera un choc.
L’éprouvette encaissera une partie du choc, mais sera brisée (voir fig 48).

Le pendule continuera dans son élan jusqu’à une certaine hauteur, ce qui permettra de
mesurer l’énergie absorbée par l’éprouvette.

55
  Résultats

L’essai de résilience nous a permis de déterminer l’énergie absorbée par notre lame à
ressort. Afin de contrôler la ténacité de cette dernière.

Le tableau suivant présente les résultats de l’essai de résilience :

Tab 8 : Résultats de l’essai de résilience

W min selon NF EN
éprouvette 1 éprouvette 2 éprouvette 3 Moyenne 10089

L’énergie
absorbée W 12 J 13 J 13,5 J 12,83 J 5J

 Interprétations

L’énergie absorbée par la lame à ressort est 12,83 J, et selon la norme NF EN 10089 on
constate que l’énergie absorbée par la lame à ressort est supérieure à la limite minimale
normative donc la lame est d’une bonne ténacité et on peut juger qu’elle est ‘CONFORME’.

4. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats des différents essais effectués sur la
lame à ressort. Ces derniers nous ont permis de déterminer les caractéristiques métallurgiques
ainsi que mécaniques de la lame, on a également pu contrôler la conformité de plusieurs
paramètres selon les normes (corrosion, décarburation, dureté et ténacité), pour arriver enfin à
atteindre notre grand objectif de contrôler la conformité du traitement thermique réalisé à
l’entreprise.

On peut déduire que ce dernier est, en général, NON CONFORME. Mais pour donner plus
de clarifications et justifications nous devront réaliser le traitement thermique sur d’autres
lames à ressort au CERIMME.

56
 CONCLUSION GENERALE

Les différents essais métallurgiques et mécaniques réalisés aux laboratoires du CERIMME,

nous ont permis de contrôler et juger la conformité de plusieurs paramètres relatifs à la
fabrication des lames à ressort.

En fin de ce stage, nous avons pu atteindre notre objectif qui consiste à contrôler et évaluer le
traitement thermique réalisé lors de la fabrication des lames à l’entreprise. Ce dernier est jugé
NON CONFORME selon les différents résultats des essais et selon les normes
internationales.

Nous avons également effectué d’autre essais, afin d’évaluer d’autres caractéristiques telles
que : la composition chimique du matériau de la lame, la corrosivité, la décarburation et la
ténacité du matériau.

Ce stage nous a essentiellement aidés d’une part à mettre en pratique nos compétences et nos
connaissances théoriques acquises, durant ces deux années de formation à l’Ecole Supérieure
de Technologie de Casablanca, aux domaines des sciences des matériaux et aussi des essais
mécaniques et traitement thermique. D’autre part, ce stage nous a permis à affronter le monde
de travail, et à développer nos aptitudes personnelles et humaines.

Grace aux différents essais et travaux réalisés durant cette période de stage, nous avons pu
connaitre la grande différence entre la théorie et les imperfections de la pratique chose qui fait
appel dans la plupart des cas à beaucoup de recherches et surtout aux compétences
personnelles de l’opérateur pour interpréter des résultats ou résoudre des problèmes.

En perspectives, nous aurions aimé réaliser un traitement thermique au laboratoire afin de

savoir les paramètres influant les résultats trouvés d’après les essais, cela aura donné plus des
justifications expérimentales que des simples hypothèses, et encore améliorer les
performances mécaniques pour avoir des lames plus fiables qui sera peut être bénéfique à
l’entreprise de fabrication.

57
 BIBLIOGRAPHIE
Thèse :
IMANE ABDEDDINE, Mise en œuvre des technique de caractérisation et de contrôle des
revêtements de surface Application aux tôles prélaquées.

Webographie

http://www.cerimme.ma/;
https://metalblog.ctif.com/glossaire/;
http://www.cvm-france.com/ressources-techniques/lessai-de
traction/#:~:text=L'essai%20de%20traction%20constitue,d%C3%A9former%20progressivem
ent%20et%20la%20rompre;
http://campus.cerimes.fr/odontologie/enseignement/chap4/site/html/3.html;
https://www.struers.com/fr-FR/Knowledge/Hardness-testing#hardnesstestingabout ;
https://www.cours-et-exercices.com/2016/04/essai-de-resilience-les-essais.html.

58
 ANNEXES
Annexe n°1 :

59
Annexe n°2 :

60
Annexe n°3 :

61
Annexe n°4 :

62