Guide Conception Genie Chimique

Guide pour le volet pratique de la formation en conception Génie chimique
Génie
chimique
Guide pour le volet pratique

de la formation en conception
Ce document a été préparé avec la collaboration de

Massimiliano Zanoletti, ing., Ph. D., chargé de cours à l’École
de génie de l’Université du Québec en Abitibi-Témiscamingue
1
Table des matières
Introduction 3
Description d’un projet de conception en génie chimique 4
Annexes :
Exemple d’un projet de conception en génie chimique 14
Exemples de la phase de la conception détaillée en génie chimique 50
2
Introduction
Pour réaliser un projet en conception, on doit se baser sur la méthodologie de la conception en
ingénierie dont traitent les livres suggérés dans le volet théorique. Il faut aussi recourir à des outils
appropriés aux approches et aux méthodes à mettre en œuvre. C’est précisément le but de ce
document : guider le candidat et la candidate dans l’accomplissement d’un projet de conception
en génie chimique.
Vous trouverez dans ce guide, d’une part, des renseignements sur les outils à utiliser et les
approches à appliquer et, d’autre part, un résumé des principales étapes (ou phases) d’un projet
de conception en génie chimique.
En complément, nous reproduisons à titre d’exemple un projet de conception en génie chimique.

De plus, à la toute fin de ce document, nous présenterons des exemples de la phase de la
conception détaillée en génie chimique.
3
Description d’un projet de conception en
génie chimique
Le génie chimique désigne l’application de la
chimie à l’échelle industrielle et consiste à étudier,
concevoir et mettre en œuvre de façon optimale les
procédés de transformation physique, chimique ou
biochimique de la matière. Il fait appel à un vaste
domaine de connaissances en chimie, en physique,
en mathématiques et, plus récemment, en sciences
biologiques, ainsi qu’à des connaissances dans des
domaines connexes comme la mécanique, le contrôle
de procédé, l’optimisation économique, la santé
et la sécurité au travail, ainsi que la protection de
l’environnement.
On trouve des ingénieurs chimiques dans tous les

secteurs stratégiques du développement économique
du pays, que ce soit l’industrie chimique proprement
dite ou les secteurs connexes.
4
Biotechnologies
Cosmétique
Agrochimie/ engrais
Peintures et solvants
Nucléaire
Génie chimique Adhésifs

Pétrochimie/
énergie
Nouveaux matériaux
Pharmaceutique
Plasturgie
Produits chimiques
Figure 1 : Génie chimique : principaux secteurs d’activité
L’ingénieur chimique conçoit des équipements et des procédés où se produisent des réactions chimiques. De plus, c’est
l’ingénieur chimique qui définit les conditions d’exploitation des équipements et des procédés chimiques. Il contribue
à amener sur le marché des produits développés en partie par ses collègues scientifiques (chimistes et biochimistes),
en assurant la conception, le dimensionnement des équipements et la mise en œuvre de procédés efficaces, rentables
et propres à l’échelle industrielle. Des outils de modélisation et de simulation lui permettent de passer d’une échelle de
laboratoire à une échelle industrielle. L’industrialisation de la réaction chimique consiste à mettre en œuvre celle-ci dans
les conditions les plus économiques qui soient et en travaillant, le plus souvent, sur des masses considérables.
5
Considérations générales
La conception en génie chimique repose sur deux piliers fondamentaux : le développement durable et l’intensification
des procédés.
Le développement durable a été défini en 1987 dans le rapport Notre avenir à tous de la Commission mondiale sur
l’environnement et le développement de l’Organisation des Nations unies, présidée par Gro Harlem Brundtland, d’où
le nom qu’on donne communément à ce rapport, le rapport Brundtland. Il s’agit d’un « développement qui répond aux
besoins du présent sans compromettre la capacité des générations futures à répondre aux leurs ».
Quelques années plus tard, en 1995, au cours de la première conférence sur l’intensification des procédés appliquée
à l’industrie chimique, Colin Ramshaw définit l’intensification des procédés comme étant une stratégie permettant
la réduction radicale de la taille des équipements. Selon Ramshaw, cette stratégie serait possible d’un côté par le
développement de méthodes, de techniques et d’appareils adaptés; de l’autre, par la conception de procédés plus
compacts et plus économiques ayant toutefois une capacité de production supérieure à celle d’un procédé standard.
Ainsi, l’activité de l’ingénieur chimique doit répondre aux exigences de productivité, voire même les améliorer, en
diminuant la consommation énergétique, tout en tenant compte de la sécurité et en préservant l’environnement.
Cette démarche d’intensification s’inscrit pleinement dans le cadre des enjeux du développement durable présentés
dans le rapport Brundtland et est synthétisée dans le diagramme « des trois P ». Atteindre l’intensification des procédés
signifie donc avant tout de respecter :
• l’environnement (Planète), par la mise au point de procédés plus sûrs, moins voraces en termes d’énergie, de
matières premières et de substances polluantes;
• la société (Population), en accélérant la mise sur le marché de nouvelles molécules et de nouveaux produits de
meilleure qualité ou même de nouveaux produits plus techniques et plus sécuritaires;
• les enjeux économiques (Profit), en diminuant la durée et donc le coût des phases de conception, d’installation
et d’exploitation.
PLANÈTE
Réduction
de la
consommation
d’énergie et
des matières
premières
Compacité Réduction
des unités des rejets
Intensification
des procédés
Réduction des Augmentation de
coûts la sécurité
PROFIT POPULATION
Figure 2 : Diagramme des trois P appliqué à l’intensification des procédés
6
Processus de conception
Il existe deux types de conception que l’on rencontre couramment en génie chimique. Le premier est la conception ex
novo d’une installation. Le deuxième est la modification ou l’adaptation d’une installation déjà existante (revamping); cela
consiste en un ensemble d’interventions en vue de modifier et/ou d’accroître la capacité de production ou de l’adapter
à de nouvelles contraintes ou exigences techniques. Dans les deux cas, il est primordial d’avoir une vision d’ensemble du
procédé et des possibles intégrations de celui-ci avec les autres lignes productives.
La conception d’un projet en ingénierie, en tant que processus de création, est un travail long et complexe; ce processus
comporte cinq étapes distinctes : l’analyse des besoins, l’initialisation du projet, la conception préliminaire, la conception
détaillée et la réalisation finale.
Réalisation finale
Conception détaillée
Conception préliminaire
Initialisation du projet
Analyse des besoins
Figure 3 : Les étapes de la conception en génie
Analyse des besoins

Le point de départ d’un projet consiste à déterminer quels sont les besoins du client en termes de production ou à
définir une problématique à résoudre. Au cours de cette première étape, l’ingénieur doit s’assurer de comprendre
les attentes du client et les contraintes de la mission, à la lumière de la littérature technique, des lois, des codes
et des normes du domaine. Cette étape est primordiale dans le processus de conception, parce qu’une mauvaise
compréhension de la problématique peut mener à l’insuccès du projet et à un gaspillage important de ressources et de
temps.
Il est important de rencontrer le client, de discuter avec lui de ses attentes, de visiter les lieux pour se rendre compte
des espaces dont il dispose et de recueillir toutes les informations nécessaires à la formulation d’une proposition.
Les besoins du client doivent être traduits en objectifs, en clarifiant à l’aide de différentes techniques (diagrammes
en arborescence, comparaison par paires) ceux qui constituent les objectifs principaux du projet, et il faut établir
des paramètres de conception. En discutant avec le client, l’ingénieur doit faire ressortir les contraintes qui, avec les
objectifs, déterminent l’espace d’action de l’ingénieur.
Le point final de cette étape sera le plan de travail ou cahier des charges, qui représente la synthèse de ce travail
préliminaire. Ce document, qui contient la formulation détaillée du mandat, ainsi que la liste exhaustive des objectifs et
des contraintes, est essentiel car c’est le lien factuel et concret qui assure la compréhension entre les parties prenantes
du projet.
7
Tableau 1 : Outils et mesures pour l’analyse des besoins
Activité Outils/Mesures
Visiter les lieux, poser des questions, soumettre des

Analyser les besoins
questionnaires, rencontrer les parties prenantes
Réunions, remue-méninges, consultation des normes et

Définir les objectifs et les contraintes
règlements
Diagramme en arborescence, comparaison par paires,

Hiérarchiser les objectifs
définition de sous-objectifs
Discussions avec le client, détermination de paramètres

Établir des paramètres de conception
qualitatifs et quantitatifs, rencontres
Préparer le cahier des charges Microsoft Word, OpenOffice, Antidote
Initialisation du projet
L’initialisation du projet consiste à définir le procédé à concevoir ou à développer, en analysant les besoins en termes
d’objectifs et de contraintes. À cette étape, l’ingénieur recueille les données nécessaires à son analyse et dresse une
liste de critères d’évaluation qu’il entend retenir pour comparer les diverses solutions entre lesquelles il aura à choisir.
À l’aide de différentes sources (articles scientifiques, manuels techniques, normes, lois, règlements), il propose dans
un premier temps toutes les pistes de conception susceptibles de l’aider à résoudre le problème. La créativité, le
raisonnement et l’imagination, ainsi que différentes techniques de visualisation, par exemple le remue-méninge papier ou
les questions d’amorce, ainsi que la représentation en arborescence des fonctions, représentent des moyens pour faire
surgir de nouvelles idées.
Après une classification basée sur les critères précédemment établis, l’ingénieur sélectionne les solutions qui
lui paraissent viables. Une brève étude de faisabilité pour chacune des solutions retenues permet d’en évaluer la
praticabilité, en termes de coûts, de temps d’exécution, d’impact environnemental, de possibilités de succès ou de
risques de faillite. Après avoir exploré les différentes solutions, l’ingénieur reprend les critères, la pondération et le
barème qu’il a déjà élaborés, ainsi que la réflexion préliminaire concernant chaque solution réalisable et, à l’aide d’une
matrice de décision, détermine la solution qui répond le mieux aux besoins du client. Une fois son choix arrêté, il
communique la solution dans un rapport d’ingénierie conceptuel destiné au client.
8
Tableau 2 : Outils pour l’initialisation du projet
Articles scientifiques, manuels techniques (handbooks),

Effectuer une revue de la littérature notes de cours, normes, lois, règlements, brevets,
catalogues industriels
Remue-méninges papier, questions d’amorce,

Rechercher des solutions représentations en arborescence des fonctions,
discussions entre pairs, fiches morphologiques
Analyser les données Microsoft Excel, Microsoft Access
Matrice de décision (de Pugh), comparaison qualitative

Rechercher la solution
pondérée
Préparer le rapport d’ingénierie conceptuel Microsoft Word, OpenOffice, Antidote
Conception préliminaire
La troisième étape, la conception préliminaire, vise à élaborer la solution retenue et toutes les unités qui la composent,
en accord avec les critères technicoéconomiques. À l’aide de simulations dynamiques, on procède à la réalisation des
diagrammes de circulation, on effectue les bilans de masse et d’énergie, on calcule les débits en présence.
L’ingénieur procède à un raffinement de sa solution. Il réalise d’abord d’un schéma bloc, qui décrit de façon synthétique
les étapes chimiques et physiques ainsi que les flux de matières et d’énergie du procédé, puis un schéma de procédé
(flowsheet), qui décrit le sens de la circulation des matières premières et des produits, ainsi que les températures et les
pressions d’opération.
Le schéma de procédé définitif est déterminé par optimisation, en tenant compte aussi des coûts et des investissements
requis. Si cela s’avère nécessaire, l’ingénieur fabrique un prototype pour vérifier ses hypothèses et s’assurer du
fonctionnement réel du procédé proposé. De plus, en utilisant des logiciels de simulation, il peut, au besoin, déterminer
la solution optimale pour le concept retenu par le client. À cette étape, l’ingénieur doit procéder au dimensionnement
préliminaire et à la vérification de chaque équipement présent dans le schéma de procédé. Il est important que toutes les
parties prenantes du projet soient sur la même longueur d’onde et appliquent la même méthodologie de travail qui sera
utilisée pour réaliser le projet. Une mise à jour continue du plan de travail permettra de vérifier l’avancement du projet et
d’adapter les ressources en cas de problèmes.
Au terme de cette étape, un rapport d’ingénierie préliminaire, contenant les différents paramètres de conception, les
modèles, les hypothèses retenues, ainsi que les plans et les schémas préliminaires, sera remis au client. Avant de passer
à l’étape suivante, le client doit approuver un échéancier et un budget préliminaire.
9
Tableau 3 : Outils pour la conception préliminaire
Élaborer le schéma bloc/schéma de procédé Visio, Lucid Chart
Modéliser le procédé Aspen, ChemCad, ProII, Hysys, Prosim
Faire le dimensionnement des équipements Microsoft Excel, Matlab
Préparer un échéancier/plan de travail Google calendar, Microsoft project, Word
Informer les équipes/le client Réunions, visioconférences (Zoom, Teams)
Préparer le rapport d’ingénierie préliminaire Microsoft Word, OpenOffice, Antidote
Conception détaillée
Cette phase vise à raffiner davantage le concept préliminaire pour l’amener au stade d’exécution. Chaque équipement
doit être maintenant défini dans le détail, en s’assurant aussi d’inclure dans le projet les détails de tuyauterie, les plans
d’instrumentation de contrôle, d’électricité, des structures métalliques et de chaudronnerie, ainsi que les plans et les
documents techniques relatifs à toute demande d’autorisation et de permis (y compris le permis de construire).
Le premier appareil à dimensionner est le réacteur, dont les performances ont un impact immédiat sur le reste de
l’installation. Si la sélectivité ou le rendement sont faibles, il est important d’envisager des boucles de recirculation
des produits n’ayant pas réagi. Ensuite, il faut choisir et dimensionner les équipements pour la séparation des produits
(colonnes, séparateurs, absorbeurs, etc.). Le réacteur et l’ensemble séparation-système de recyclage déterminent
les utilités en termes d’énergie. Une partie de cette énergie vient du réseau d’échangeur de chaleur par récupération
thermique. Cependant, les utilités qui ne peuvent pas être assurées par la récupération conditionnent la conception des
équipements assurant le chauffage et/ou le froid de source extérieure (fours, rebouilleurs, condenseurs, générateurs de
vapeur, réfrigérant, etc.). Le procédé et les utilités ont généralement besoin d’eau et génèrent des rejets qui doivent être
traités avant de retourner dans l’environnement. Il faut donc, enfin, concevoir les systèmes de traitement de l’eau et des
effluents.
Une telle méthode de conception par hiérarchies peut se représenter symboliquement par les couches d’un diagramme
« en oignon ». Si le procédé ne prévoit pas un réacteur mais uniquement la séparation, alors la conception détaillée
débutera avec le système de séparation.
10
Traitement de l’eau
et effluents
Production de la
chaleur et du froid
Récupération
de la chaleur
Séparation et
boucles de
récupération
Réacteur
Figure 4 : Hiérarchisation des étapes pour une procédure de dimensionnement (diagramme en oignon)
Puisqu’aucune méthode, aussi rigoureuse soit-elle, n’est parfaite, il arrive que des calculs détaillés amènent l’ingénieur à
revoir la solution retenue initialement. L’ingénieur doit alors reprendre le travail fait lors de l’étape de conception détaillée
par un processus itératif jusqu’à que la solution soit entièrement satisfaisante.
À la fin de cette étape, la solution optimisée doit être accompagnée de plans détaillés nécessaires à la fabrication des
équipements, ainsi que des devis. Toute l’information (géométrie, matériaux, tolérances, liaisons mécaniques, etc.) doit
être clairement spécifiée dans un rapport d’ingénierie détaillé.
Tableau 4 : Outils et mesures pour la conception détaillée
Activité Outil
Programmer Matlab, C/C++
Modéliser le procédé Aspen, ChemCad, ProII, Hysys, Prosim
Faire le choix des matériaux

Catalogues industriels, manuels (handbooks)
Déterminer la tuyauterie, le contrôle, la chaudronnerie
Informer les équipes/le client Réunions, visioconférences (Zoom, Teams)
Préparer le rapport d’ingénierie préliminaire Microsoft Word, OpenOffice, Antidote
Note : il y a 3 exemples de conception détaillée de différentes unités présentés dans le document nommé « Exemples de
la phase de la conception détaillée ».
11
Réalisation finale
À la phase de conception succède la phase d’exécution du projet. C›est le moment de procéder à la fabrication et à la
mise en chantier. Normalement, il n›est plus question de revenir sur ses pas, car à cette phase-ci du projet, tout retour
en arrière entraînerait inévitablement des pertes financières importantes pour le client. L’étape de réalisation demande
souvent des tests en cours de route pour valider les éléments de conception. Il est donc important de déterminer des
procédures de tests ou de simulations. De façon générale, l’équipe de fabrication n’est pas celle qui a fait la conception.
Il est donc important qu’il y ait une bonne communication entre ces deux équipes, pour éliminer toute ambiguïté lors de
l’assemblage et de l’installation des équipements.
Tableau 5 : Exemples de projets en génie chimique
Titre du projet Secteur
Optimisation d’une colonne de distillation atmosphérique Pétrochimie
Conception d’un système de séchage par lit fluidisé vibrant Produits chimiques
Développement d’outils de prévision de la porosité́ résiduelle d’origine

chimique destinés à l’optimisation des paramètres de fabrication de pièces Nouveaux matériaux
composites structurales en RTM
Conception d’un procédé de traitement de surface et revêtement métallique

Matériaux
par pyrolyse
Innovation dans une entreprise de production d’huile biologique Agrochimie/engrais
Mise en place d’un protocole pour mesurer la teneur en hydrates de carbone

Biotechnologie
dans les eaux usées et dans la biomasse épuratrice
Étude de l’influence de la vitesse de la vapeur sur le rendement pratique d’une

Pétrochimie
colonne de distillation
Mise à jour des schémas des pilotes de traitement de gaz Pétrochimie
Conception et réalisation des études-projets pour des stations d’épuration Agrochimie/engrais
Optimisation d’un procédé de cristallisation de molécule d’intérêt

Pharmaceutique
pharmaceutique
Optimisation des paramètres de fonctionnement d’une unité de recyclage des

Biotechnologie
eaux
Conception d’un protocole de caractérisation qualitative et quantitative des

émissions gazeuses au cours du traitement par compostage d’un déchet Biotechnologie
organique
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Évaluation des performances de rétention des membranes fibres creuses de

Produits chimiques
micro et ultrafiltration
Amélioration technique et économique du procédé de filtration Pharmaceutique
Élaboration de formulations d’inhibiteurs de corrosion et de déposition pour

le traitement des tours de refroidissement, à base de matières premières Produits chimiques
biodégradables
Mise en route d’une machine de tests et optimisation des processus de rinçage

Nouveaux matériaux
en fabrication
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Annexe
Projet :
Récupération du surplus de chaleur du procédé de production de
méthanal
Ce projet est fictif. Il a été inspiré de travaux réalisés dans le cadre de la formation académique
d’étudiants en génie chimique et n’engage en rien la responsabilité professionnelle de leurs
encadrants. Il s’agit d’un bon exemple d’application de la méthodologie en conception et de
présentation des outils utilisés. Ce travail ne peut être utilisé à d’autres fins.
Projet de récupération du surplus de chaleur du procédé de production de méthanal
Glue inc. est une usine de colle à base de résine et de méthanal utilisée pour la fabrication de panneaux de particules ou
agglomérés à usage édile. Le procédé de synthèse utilisé (voir figure 1) produit un excédent de chaleur qui est évacué à
l’aide d’une tour de refroidissement. Ce surplus de chaleur a un potentiel énergétique important, qui pourrait être réutilisé
pour chauffer le bâtiment administratif interne à l’usine. Glue inc. nous confie le mandat de trouver une manière efficace et
rentable de récupérer la chaleur excédante provenant de la réaction exothermique, afin de réduire la consommation de gaz
naturel utilisée pour le chauffage.
Figure 1 : Procédé de production de la solution de méthanal à 52%.
1
DESCRIPTION ET CARACTÉRISTIQUES DU PROCÉDÉ
L’usine Glue inc. produit la colle permanente utilisée dans la fabrication de bois contreplaqué. Le mélange chimique de
formaldéhyde (méthanal) et de résine forme la base de la colle présente dans le processus d’assemblage. Le méthanal
s’obtient par l’oxydation catalytique du méthanol à l’aide d’un catalyseur à base d’argent. Le méthanol, d’abord vaporisé à
l’aide d’un évaporateur, est mélangé avec l’air dans un rapport stœchiométrique approprié.
L’oxydation a lieu dans un réacteur à une température constante de 640 °C. Les réactions d’oxydation et de
déshydrogénation, sont simultanées et dépendent du catalyseur utilisé :
1
!"# $" + $( → "( !$ + "( $
2
!"# $" → "( !$ + "(
En régime permanent, le produit de réaction est d’abord refroidi jusqu’à la température de 120 °C. Par la suite, la solution
de méthanal à 52% est obtenue à l’aide d’une colonne d’absorption à contrecourant. La colonne est composée de quatre
étages maintenus à différentes températures (70 °C, 45 °C, 25 °C et 10 °C) par des échangeurs de chaleurs fonctionnant
avec de l’eau provenant de la tour de refroidissement. À chaque étage, une partie des vapeurs de la solution de méthanal
condensent avant de passer à l’étage successif. Afin d’atteindre la température de 10 °C, la tête de la colonne est fournie
d’un refroidisseur. Le faible surplus de vapeurs de tête non condensées est retourné à l’évaporateur ou brûlé. La solution de
méthanal à 52% sort du bas de la colonne et est envoyée au stockage.
L’eau de refroidissement arrive à la tour avec une température de 31 °C et sort à une température de 16,5 °C, avec une
variation de température utile de 14,5 °C. L’alimentation de l’eau à la tour de refroidissement est garantie par une pompe
centrifuge, dont le débit moyen est de 1600 gpm (gallons par minutes).
Le système de chaufferie du pavillon administratif est alimenté par un raccordement au gaz naturel. La consommation
annuelle de gaz naturel nécessaire au chauffage est détaillée dans le tableau suivant :
Année Consommation (m3)

2016-2017 873 074
2017-2018 811 017
Tableau 1. Consommation annuelle de gaz naturel pour le chauffage du bâtiment administratif de Glue inc.
Selon les plans fournis par la compagnie, l’immeuble administratif à une structure à un seul niveau à aire ouverte, d’une
extension de 5542 m2 et un volume de 16 626 m2.
La distance du pavillon administratif de l’unité de production du méthanal est d’environ 20 m. Le débit d’air de chaque
unité de ventilation est de 13,2 m3/s.
2
OBJECTIFS ET CONTRAINTES
Le but de ce projet est de concevoir un système de récupération optimal de la chaleur provenant du procédé de production
de méthanal pour chauffer l’immeuble administratif de l’entreprise. En particulier, on veut :
O1 : Exploiter au maximum la différence de température disponible de l’eau du refroidissement;

O2 : Choisir le système le moins encombrant possible;
O3 : Viser le coût d’achat minimal des équipements;
O4 : Minimiser les dépenses supplémentaires dues à l’usage d’autres sources d’énergie (consommation
d’électricité);
O5 : Minimiser le coût et la fréquence des entretiens préventifs;
O6 : Respecter l’ensemble des règles de sécurité selon les conditions de fonctionnement;
O7 : Prévoir un entretien simple;
O8 : Rechercher la facilité d’opération;
O9 : Une rentabilité dans un délai acceptable.
L’entreprise impose aussi comme contrainte que la température de l’eau de retour ne dépasse jamais 16,5 °C.
Cette condition devra être tenue en compte lors du choix des solutions.
Pour faciliter l’évaluation des solutions proposées et accorder le juste poids aux objectifs principaux, on a procédé à une
comparaison par paires, classifiant les objectifs en ordre d’importance.
À chaque paire on a attribué le chiffre 0, lorsque l’objectif listé dans la colonne est plus important que celui listé dans la
ligne et le chiffre 1, lorsque l’objectif dans la ligne est plus important que celui listé dans la colonne. Aucune valeur n’est
inscrite sur la diagonale comparant des objectifs identiques. Le résultat de ce processus est présenté au tableau 2.
O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9 Total
O1 ⦁ 1 0 0 1 1 1 1 0 5
O2 0 ⦁ 0 0 1 1 1 1 0 4
O3 1 1 ⦁ 1 1 1 1 1 0 7
O4 1 1 0 ⦁ 1 1 1 1 0 6
O5 0 0 0 0 ⦁ 0 1 1 0 2
O6 0 0 0 0 1 ⦁ 1 1 0 3
O7 0 0 0 0 0 0 ⦁ 1 0 1
O8 0 0 0 0 0 0 0 ⦁ 0 0
O9 1 1 1 1 1 1 1 1 ⦁ 8
Tableau 2. Comparaison par paires des objectifs du projet.
3
FORMULATION DU MANDAT
La compagnie Glue inc. désire réduire la consommation de gaz naturel pour le chauffage du bâtiment administratif en
mettant en place un système de récupération efficace de la chaleur en excès provenant du procédé de production du méthanal.
Ce projet s’inscrit dans la politique environnementale de la compagnie, qui se préoccupe d’améliorer l’efficacité énergétique
du site et de réduire l’empreinte environnementale de ses activités.
Le mandat reçu de la compagnie Glue inc. consiste à :
- déterminer le surplus d’énergie thermique disponible qui peut être récupéré;
- estimer la quantité d’énergie thermique nécessaire à chauffer le bâtiment administratif;
- proposer une méthode efficace de récupération de la chaleur, dans le respect des contraintes imposées;
- dimensionner et sélectionner les composantes principales du système;
- évaluer la rentabilité du projet;
- produire des recommandations pour l’implantation du système de récupération.
CONCEPTION PRÉLIMINAIRES
Pour déterminer le surplus d’énergie thermique annuelle disponible qui peut être récupéré, on commence par évaluer la
puissance thermique disponible [2, 4]:
*̇ = -̇ ∙ /̅1,345 ∙ ∆7
avec :
*̇ : taux de transfert de chaleur, [9]
-̇ : débit massique de l’eau de refroidissement, [;</>]
/̅1,345 : chaleur massique moyenne de l’eau, [?/;< ∙ @]
∆7 : variation de température utile, [°!]
Le débit massique est calculé à partir du débit volumique, par la formule suivante :
-̇ = Ḃ ∙ C̅
avec
C̅ : masse volumique moyenne de l’eau, [;</-# ];
Ḃ : débit volumique de l’eau, [-# />]
4
Puisque la température de l’eau de refroidissement varie entre 31°C et 16,5°C, les propriétés physiques moyennes ont été
calculées à 25°C :
C̅ = 997 ;</-#
/̅1,345 = 4 180 ?/;< ∙ @
Le débit massique d’eau calculé est donc :
0,003785 -# 1 -XR
-̇ = 1600 <K- ∙ L U ∙ 997 ;<⁄-# ∙ W Y = 100,6 ;</>
1 <OPPQR ST 60 >
Si on tient compte d’un taux de recirculation de l’eau de 50%, la puissance thermique disponible est :
*̇ = 0,5 ∙ 100,6 ;<⁄> ∙ 4 180 ?⁄;< ∙ @ ∙ 14,5°! = 3, 050 ∙ 10Z 9
Pour calculer l’énergie thermique annuelle disponible, on considère une période de 8 mois, en considérant que l’unité de
production de méthanal fonctionne en continue. La période de 8 mois correspond à la période de fonctionnement du système
de chauffage dans le pavillon administratif de la compagnie :
8 -QX> 30 _Q`a> 86 400 >

[\5]1^5\ = 3, 050 ∙ 10Z 9 ∙ W Y∙W Y∙W Y = 6,324 ∙ 10b# ?/OR
1 OR 1 -QX> 1 _Q`a
5
L’énergie thermique totale annuelle produite par le système de chauffage est donnée par :
[cd = eḂ!
avec :
e : efficacité du système de chauffage;
Ḃ : débit volumique standard du gaz naturel, [-# />]
! : pouvoir calorifique [?/-# ]
Le système de chauffage utilisé actuellement exploite 4 unités à toit alimentées au gaz naturel, dont l’efficacité est estimée
entre 78% et 82%1. On fixe la valeur d’efficacité pour le calcul à 80%.
Figure 2 : Unité de toit à gaz naturelle, [www.energir.com]
Le pouvoir calorifique du gaz naturel est estimé à 37,5 f?/-# 2, tandis que la valeur du débit volumique de gaz utilisé
correspond à la moyenne des deux dernières années de consommation :
Ḃ = 842 045 -# /OR
On obtient donc :
[cd = 0,80 ∙ 842 045 -# ⁄OR ∙ 37,5 ∙ 10Z ?⁄-# = 2,35 ∙ 10b# ?/OR
Puisque l’énergie disponible à l’unité de production de méthanal dépasse d’environ 2,5 fois l’énergie requise pour chauffer
le bâtiment administratif, on considère le projet comme étant faisable du point de vue énergétique.
On procède donc avec la description des solutions proposées.
1 Unités de toit à gaz naturel, fiche technique, www.energir.com.

2 Le chauffage à gaz, Publications Éconergie, Office de l’efficacité énergétique, Ressources naturelles Canada, 2012.
6
MISE EN ŒUVRE DU MANDAT
Solution n.1 : système composé d’un refroidisseur/pompe de chaleur de grande dimension
Le refroidisseur de liquide à réfrigérant est un appareil qui utilise un dispositif thermodynamique, permettant de
transférer de la chaleur provenant d’un liquide à refroidir vers un lieu à chauffer. Le réchauffeur se compose de 4
éléments principaux :
• l’évaporateur : il récupère les calories de la source externe, pour les transférer au liquide frigorigène.
• le compresseur : il comprime le fluide frigorigène froid à basse température afin de le transformer en un
gaz chaud à forte pression.
• le condenseur : il transfert la chaleur du fluide frigorigène au fluide du circuit de chauffage. Le gaz
frigorigène se condense pour passer de l’état gazeux à l’état liquide.
• le détendeur : il abaisse la température du liquide frigorigène pour le rendre plus froid que la source
extérieure.
Eau à 31°C Air à 25°C
Compresseur
Évaporateur Condenseur
Détenteur
Eau à 16,5°C Air à 18°C
Figure 3. Cycle thermodynamique d’un refroidisseur/thermopompe
Le compresseur représente le principal organe mécanique mobile d'une pompe à chaleur. Il élève le niveau de pression du
fluide frigorigène en phase gazeuse. C’est le composant le plus complexe et critique de la pompe à chaleur sur lequel de
nombreux progrès ont été réalisés ces dernières années. Dans la plupart des cas, le compresseur est entraîné par un moteur
électrique (à courant continu ou alternatif).
Le fluide frigorigène c’est un fluide pur ou un mélange de fluides purs qui condense à une température très basse. Lors de
sa vaporisation emmagasine une grande quantité de calories, tandis qu’à l’inverse lors de sa liquéfaction, le fluide rend au
milieu toutes les calories absorbées précédemment. Les fluides frigorigènes sont nombreux. Certains ont été interdits car
trop destructeurs de la couche d’ozone. Parmi les fluides frigorigènes couramment utilisés, on a le R-134a (1,1,1,2
tétrafluoroéthane) qui est efficace dans un intervalle de température de -5°C à 30 °C ou le R-407c, qui est un mélange
zéotropique de R-134a, R125 (1,1,1,2,2-pentafluoroéthane) et R32 (difluorométhane), dont l’intervalle d’utilisation varie
entre -10°C et 20°C [6].
7
En général, l’encrassement des échangeurs est un problème majeur pour la récupération d’énergie sur des effluents
industriels. Le phénomène d'encrassement se produit à la longue, par l'accumulation sur les surfaces d'échange des dépôts
laissés par le passage des effluents liquides formant ce qu’on appelle un film. Les applications potentielles des
refroidisseurs dans l’industrie sont confrontées à l’incertitude de pouvoir récupérer efficacement la chaleur au niveau
de l’évaporateur. Pour résoudre ce problème, le contrôle de la croissance du film dans les canaux de passage des
effluents de l’évaporateur est indispensable pour la fiabilité et l’efficacité de cet échangeur.
L’efficacité énergétique d’un refroidisseur est représentée par le coefficient de performance ou COP. Il est définit comme
étant le quotient entre la chaleur extraite et le travail fourni [3].
Bi
!$gh =
|9kl |
D'après la première loi de la thermodynamique, dans un système réversible, on peut montrer que :
Bm = Bi + 9kl
où :
Bi : est la chaleur extraire de l’eau, [9];
Bm : est la chaleur évacuée dans l’air ambiant, [9];
9kl : est le travail fourni pour faire fonctionner le compresseur, [9].
Ainsi, en remplaçant 9kl , on obtient :
Bi
!$gh =
Bm − Bi
En autres mots, !$gh = 2 signifie que l’énergie thermique restituée pour le chauffage est 2 fois supérieure à l’énergie
électrique consommée par le compresseur.
Cependant, l’investissement initial de ce système (équipements et installation) est généralement très onéreux. Selon les
calculs préliminaires, il serait nécessaire d’installer un refroidisseur d’environ 3 MW. Or, le prix d’achat et d’installation
pour un refroidisseur de cette capacité s’élève à environ 500 000 $. De plus, il faut tenir compte de la consommation
d’énergie électrique associée à son fonctionnement.
Solution n.2 : refroidisseur de liquide par ventilateurs
Ce type d’équipement fonctionne à l’aide de ventilateurs qui utilisent l’air ambiante pour refroidir le liquide. Le
refroidissement par air nécessite un fort besoin d’espace et d’un grand débit d’air en raison de sa faible capacité
calorifique. Les ventilateurs fonctionnent électriquement, donc le coût d’approvisionnement en électricité doit aussi être
tenu en compte.
Cependant, un système de grandes dimensions serait efficace pour récupérer une partie importante de la chaleur générée par
le procédé de production du méthanal.
Les désavantages liés à cette technologie sont les dimensions de l’équipement et le grand débit d’air utilisée qui ne peut pas
être utilisé directement pour le chauffage du bâtiment administratif, ainsi que le bruit et les vibrations créés par les
équipements.
8
Figure 4. Système de refroidissement par ventilateurs [www.topchiller.com]
Solution n.3 : système combiné de ventilo-convecteurs à basse température et d’un refroidisseur de dimension moyenne
Le principe du ventilo-convecteur (« fan coil » en anglais) combiné à un refroidisseur (« chiller » en anglais) est le même
que celui d’un convecteur classique auquel il a été ajouté un ventilateur pour forcer le flux d’air. La première phase de
refroidissement de l’eau est assurée par les ventilo-convecteurs. Le but est d’alimenter les ventilo-convecteurs avec l’eau
provenant du procédé de production d méthanal (31°C). Ces échangeurs de chaleur à lamelle émettent, grâce à un ventilateur
intégré, un souffle d’air chaud dans la pièce où ils sont installés. Le système fonctionne de manière efficace même à basses
températures d’eau allant de 28°C jusqu’à 40°C. Cependant, si la demande d’énergie thermique est très élevée (en hiver
surtout), une source d’énergie supplémentaire peut s’avérer nécessaire. Pour cette raison, il est souvent associé à une pompe
de chaleur fonctionnant avec un fluide frigorigène [6].
La deuxième phase de refroidissement, pour atteindre la valeur souhaitée de 16,5°C, est accomplie par un refroidisseur de
capacité moyenne (à fluide frigorigène ou à l’air).
Figure 5. Ventilo-convecteur mural [www.archiexpo.fr]
Le souci avec cette technique est que, pour réchauffer le bâtiment au complet, il faut plusieurs ventilo-convecteurs. Cela est
relativement bruyant et le brassage de l’air et de poussière peut être dérangeant. De plus, puisque la température de l’eau
est relativement basse, le nombre d’unités à installer peut être très élevé.
9
Enfin, il faut tenir compte de la consommation d’énergie électrique pour le fonctionnement des ventilateurs et du
refroidisseur, dont l’investissement initial n’est pas négligeable.
Solution n.4 : système combiné d’échangeurs à tubes ailettés et d’un refroidisseur de dimension moyenne
Cette solution prévoit l’installation d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur à ailettes pour le chauffage du bâtiment
administratif combinés avec un refroidisseur de taille moyenne pour assurer la contrainte sur la température de retour de
l’eau.
La construction en ailettes permet de ranger une grande surface extérieure active dans un volume minime. Un échangeur à
ailettes se compose de tubes carottiers avec des ailettes embouties ou fixées par pression, d’une carcasse et de plusieurs
collecteurs ou boîtes déflectrices. La conduite des matériaux peut être adaptée individuellement en fonction des
caractéristiques de fonctionnement exigées.
Pour cette solution, on envisage d’amener l’eau sortant du procédé de production de méthanal directement dans le système
de chauffage, sans intermédiaires. Il s’avère donc nécessaire une connexion importante entre les deux bâtiments, un système
de pompage adapté et une isolation convenable. Les tubes transportant l’eau peuvent être aussi enfuis dans le terrain, pour
les protéger du gel. Cependant, une brise dans la tuyauterie pourrait compromettre le système de refroidissement de l’eau
[6].
L’avantage principal de cette solution est le coût faible des échangeurs de chaleurs. Cependant, un refroidisseur de
dimension moyenne est encore nécessaire pour baisser la température de retour à 16,5 °C.
Figure 6. Échangeur de chaleur à tubes ailettés [www.alfaheating.com]
10
Solution n.5 : système combiné d’un échangeur à plaques eau-eau glycolé et de serpentins de chauffage
Ce type d’échangeur de chaleur est constitué de plaques, en aluminium ou en acier inoxydable, assemblées entre elles par
soudage, par brasure ou à l’aide de joints en polymère. D’épaisseur mince (entre 0,1 mm et 0,8 mm), elles sont séparées par
de très faibles espaces (entre 5 et 10 mm). Pour maximiser l’échange convectif, les plaques peuvent être fabriquées gaufrées,
permettant ainsi de créer une turbulence à l’intérieur de l’échangeur, et donc d’améliorer les performances.
Dans le cas du fonctionnement d’un échangeur de chaleur à plaques, les courants entre les fluides primaires et secondaires
sont presque toujours croisés. Ainsi, un fluide circule dans les conduits pairs, pendant que l’autre circule dans les conduits
impairs. Ils sont indiqués pour les systèmes gaz/gaz ou liquide/liquide. Le transfert d’énergie thermique se fait sur toute la
surface des plaques.
Figure 7. Échangeur de chaleur à plaques [www.rdm-distribution.com]
Les échangeurs de chaleur à plaques permettent d’obtenir un ratio surface d’échange/volume très élevé, ce qui contribue à
leur succès grandissant, notamment dans le secteur industriel et dans le bâtiment [2,4,6].
Ce type d’échangeur de chaleur présente d’ailleurs de nombreux avantages :
• ils demandent très peu de maintenance;

• la fiabilité est élevée;
• Ils possèdent une durée de vie importante;
Cette solution prévoit la présence d’un échangeur à plaques eau-eau glycolée près du procédé de production de
méthanal. Les caractéristiques de l’eau glycolée, qui est un excellent caloporteur, permettraient de réduire la
quantité de fluide à amener au bâtiment administratif, réduisant ainsi les coûts de pompage et d’isolation. Un
système de serpentins de chauffage à l’entrée des unités d’aération permettrait de répandre la chaleur, en utilisant
les voies déjà présentes dans l’immeuble. On considère que la température de l’air extérieure, lors du
fonctionnement du chauffage, est inférieure à 15°C, de façon de ne pas demander l’ajout d’un refroidisseur.
MATRICE DE DÉCISION
11
L’étude de praticabilité apporte un éclaircissement sur la validité des idées retenues. En choisissant des critères de sélection
combinés avec des valeurs numériques qui expriment le degré de satisfaction, il sera possible de classifier les solutions
retenues. Les critères de pondération sont en pourcentage (%) et les plus élevés représentent les priorités de l’entreprise.
Les critères de sélection, en accord avec les objectifs visés, sont représentés dans le diagramme suivant :
Rentabilité (O9)
Coût des équipements (O3)

Coût
Coût d'entretien (O5)
Économicité (O4)
Projet Sécurité Conditions de fonctionnement (O6)
Efficacité (O1)
Encombrement (O2)
Opération
Facilité d'opération (O8)
Facilité d'entretien (O7)
Figure 8. Critères de sélection.
Chaque critère a été associé à l’un des objectifs que nous avons individué dans la section précédente. Par exemple, l’objectif
O1, que nous avons formulé comme suit :
« Exploiter au maximum la différence de température disponible de l’eau du refroidissement »
correspond au critère de l’« efficacité ».
Pour chaque objectif, on a identifié un pointage (0, 1, 2 ou 3) qui représente à quel point la solution analysée satisfait
l’objectif considéré.
En se référant encore au critère de l’efficacité, si une solution permette d’exploiter au maximum la variation de température
disponible, on lui associera un pointage de 3, ce qui correspond au 100% de l’objectif visé.
Si par contre, la récupération de la chaleur est seulement partielle, alors on lui associera un pointage de 2 ou de 1, ce qui
correspond au 66,7% ou 33,3% de l’objectif visé.
Si la solution n’est pas efficace du tout, alors on va associer un pointage égal à 0.
Dans le tableau 3, on décrit pour chaque critère de sélection, l’objectif correspondant et le pointage associé.
12
Critère Objectif Pointage : 0 / 0% 1 / 33,3% 2 / 66,7% 3 / 100%
Le projet doit être rentable Rentable en cinq Rentable en trois Rentable en un an

Rentabilité N’est pas rentable
dans un délai acceptable ans ans ou moins
Un coût d’achat minimal

Coût des Entre 300 000 et Entre 100.000$ et Moins de
des équipements Plus de 500.000$
équipements 500.000$ 300.000$ 100.000$
doit être visé
Minimiser les dépenses

supplémentaires dues à
Plus de 100.000$ Entre 50.000$ et Entre 30.000$ et Moins de 30.000
Économicité l’usage d’autres sources
par an 100.000$ par an 50.000$ par an par an.
d’énergie (consommation
d’électricité)
Exploiter au maximum la
Récupération
différence de température Récupération Récupération Récupération
Efficacité moyennement
disponible de l’eau du faible moyenne élevée
élevée
refroidissement
Le système doit être le Moyennement

Encombrement Très encombrant Encombrant Peu encombrant
moins encombrant possible encombrant
Le système doit respecter

les règles de sécurité selon Moyennement
Sécurité Risqué Peu risqué Aucun risque
les conditions de risqué
fonctionnement
Le coût et la fréquence des
Coût de entre 5.000 et Entre 3.000$ et
entretiens préventifs Plus de 10.000$ Moins de 3.000$
l’entretien 10.000$ 5.000$
doivent être faibles
Demande Demande plus Demande un Ne demande

Facilité Le système doit être
beaucoup d’entretien que la entretien presque pas
d’entretien simple d’entretien
d’entretien normale régulier d’entretien
Demande Demande Ne demande

Demande peu de
Facilité Le système doit être beaucoup de moyennement de pas de
connaissance
d’opération simple à opérer connaissance connaissance connaissance
afin d’opérer
afin d’opérer afin d’opérer afin d’opérer
Tableau 3. Critères de sélection et pointage.
Successivement, nous avons associé une pondération à chaque objectif. La comparaison entre paires des objectifs du projet,
discutée avec le représentant industriel de Glue inc. avait mis en évidence qu’il y a des objectifs plus importants que
d’autres.
Par exemple, selon la compagnie Glue inc., l’objectif O8 « Achever une rentabilité dans un délai acceptable » et plus
important que l’objectif O2 « Choisir le système le moins encombrant possible ». Il en dérive qu’atteindre l’objectif O8 doit
avoir plus de poids dans le choix de la solution finale qu’atteindre l’objectif O2.
Nous avons donc associé une pondération (qui va de 20% à 4%) à chaque critère, reflétant l’importance que l’objectif doit
avoir dans le choix final de la solution.
La pondération a été faite en suivant l’ordre d’importance qui est ressorti de l’analyse comparative entre paires du tableau
2. La valeur numérique associée à chaque objectif a été le fruit d’une discussion entre notre équipe et le représentant
industriel. Plus en détail, nous avons associé au cinquième objectif de la liste la valeur moyenne de 11% que correspond
13
environ à la pondération si tous les 9 objectifs avaient la même importance. Deuxièmement, on a augmenté ou diminué la
pondération de façon proportionnelle à l’importance relative de chaque objectif.
La matrice de décision est présentée au tableau 4. La solution retenue est donc la solution qui a obtenu le pointage le plus
élevée. Il est important de souligner que toute solution respecte la contrainte imposée par l’entreprise sur la température
minimale de l’eau de retour.
Critère Pondération Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Solution 5
Rentabilité 18,0 % 1 33,3% 1 33,3% 1 33,3% 1 33,3% 2 66,7%

Coût des
16,0 % 1 33,3% 2 66,7% 1 33,3% 2 66,7% 2 66,7%
équipements
Économicité 14,0% 1 33,3% 0 0% 1 33,3% 1 33,3% 3 100%
Efficacité 12,0 % 3 100% 2 66,7$ 3 100% 3 100% 3 100%
Encombrement 11,0 %a 0 0% 0 0% 1 33,3% 1 33,3% 2 66,7%
Sécurité 10,0 % 2 66,7 2 66,7% 2 66,7% 2 66,7% 2 66,7%

Coût de
9,0 % 0 0% 1 33,3% 3 100% 3 100% 3 100%
l’entretien
Facilité
6,0 % 2 66,7 2 66,7% 3 100% 3 100% 3 100%
d’entretien
Facilité
5,0 % 3 100% 2 66,7% 2 66,7% 3 100% 2 66,7%
d’opération
Total 100 % 43,7% 44,7% 56,7% 63,7% 81,0%
Tableau 4. Matrice de décision. La pondération reflète l’ordre de priorité du tableau 2.

Note a: le critère de l’encombrement correspond au cinquième objectif en ordre d’importance selon la comparaison entre paires. Nous avons donc
associé à ce critère une pondération de 11% (100% ⁄ 9 ≈ 11%), ce qui correspond à la pondération moyenne si tous les objectifs avaient été considérés
d’importance égale.
Selon l’analyse présentée a tableau 4, la solution que mieux répond aux exigences de l’entreprise est la solution 5, c’est-à-
dire l’installation d’un échangeur à plaques fonctionnant à l’eau-eau glycolée et d’un système de serpentins de chauffage
(2) à appliquer aux systèmes d’aération déjà présents. Si on prévoit l’application de cette solution pendant les journées
froides (c’est-à-dire si la température de l’air est inférieure à 10°C), l’ajout d’un refroidisseur n’est pas nécessaire, diminuant
les coûts de départ et augmentant ainsi la rentabilité.
Comme l’échangeur de chaleur à plaques nécessite de deux liquides distincts pour le transfert de chaleur (eau de
refroidissement et eau glycolée), il faudra prévoir deux circuits indépendants.
L’échangeur à plaques devra être installé près de la tour de refroidissement dans le bâtiment opératif, tandis que les deux
serpentins seront installés sur le toit du bâtiment administratif. Il faudra donc penser au circuit d’alimentation de l’eau
glycolée, de son pompage et de son isolation. Une soumission à la compagnie ExtraHeat inc. a permis d’obtenir les
dimensions de l’échangeur (voir annexe A).
La conception détaillée de la solution 5, comptera les éléments suivants :
1. Calcul de l’échange thermique pour l’échangeur et les deux serpentins, ainsi que du débit de fluide
caloporteur;
14
2. Calcul des pertes de charge dans le circuit d’eau et d’eau glycolée;
3. Calcul de la puissance nominale des pompes;
4. Conception du schéma de la tuyauterie et de l’instrumentation du système de récupération de la chaleur;
5. Calcul des pertes thermiques linéaires du conduit extérieur (entre l’unité de production du méthanal et le
bâtiment administratif) et calcul de l’épaisseur d’isolation;
6. Calcul des éléments accessoires;
7. Analyse économique.
La conception du système de récupération de chaleur se base sur plusieurs faits constatés et hypothèses raisonnables. À
partir de cette liste, il sera plus facile d’obtenir un design de la solution finale. Voici la liste complète:
a. La boucle de glycol se rendra aux unités de ventilation existantes en passant par l’extérieur. L’hypothèse
d’enfuir les conduite a été écartée par la compagnie soumissionnaire;
b. Les serpentins de chauffage alimentés par le mélange eau - éthylène glycol seront situés avant le chauffage
au gaz naturel (à l’entrée des unités de ventilation). Puisque les données techniques des unités de ventilations
ne sont plus disponibles, il faudra considérer que seulement de l’air neuf entre dans les conduits d’aération.
La validation de cette hypothèse a été aussi constatée sur place. Dans nos calculs, l’air extérieur possède une
température qui varie de 10°C à -29°C.
CONCEPTION DÉTAILLÉE
1.1. Calcul de l’échange thermique au niveau des serpentins et du débit de fluide caloporteur
Le système de récupération de chaleur comporte deux échangeurs de chaleur et 3 fluides, dont le mélange eau-éthylène
glycol représente le fluide caloporteur.
7345,kl = 31°! 7v^w,t5u = 28°! 74k],kl = 24°!

-̇ = 50,3 ;</>
Échangeur
Serpentins
à plaques
7345,t5u = 16,5°! 7v^w,kl = 14°! 74k],kl = −29°!/10°!
Eau de refroidissement Eau glycolée Air
Figure 9. Schéma de la récupération de chaleur.
Selon le calcul préliminaire, le débit maximal de chaleur disponible qui peut être récupéré de l’eau de refroidissement
correspond à 3,05 MW. Si on fixe la température de confort de l’air à 24°C, on peut calculer la puissance thermique requise
au système de chauffage, en sachant que le débit maximal d’air aux unités de ventilation (2) est 13,2 m2/s. Finalement, on
considère que la température du mélange eau-éthylène glycol varie entre 14°C et 28°C.
Pour calculer la masse volumique de l’air, on utilise la loi des gaz parfaits :
15
g
C̅4k] =
x7
Pour la chaleur massique, on prend donc la valeur à 0°C : /̅1,4k] = 1 004 ?/;< ∙ @ [1].
La puissance thermique requise pour maintenir une température de confort de 24°C dans le bâtiment administratif en
fonction de la température extérieure est donnée par l’équation suivante :
̇ C̅4k] /̅1,4k] (7ztl − 73{u )

*̇ 4k] = y4k]
On choisit comme fluide caloporteur un mélange 50% m/m d’eau et d’éthylène glycol, dont les propriétés (à 300 K) sont
reportées dans le tableau suivant :
C̅v^w 1 060,6 ;</-#

/̅1,v^w 3 236,1 ?/;< ∙ @
|̅v^w 0,0111 gO ∙ >
;}v^w 0,418 9/- ∙ @
gav^w 105,3
Tableau 5. Propriétés de l’éthylène glycol [1]
Un simulateur pour la conception des serpentines de chauffage (fourni gracieusement par la compagnie S&P Coil Products
Limited) nous a permis de dimensionner les deux unités de chauffage. Les détails des serpentine se trouvent à l’annexe A.
Le tableau suivant résume les résultats principaux de cette simulation :
73{u C̅4k] *̇ 4k] ̇

yv^w -̇v^w -̇v^w,~~ ∆Kv^w Coût Coût TOT
°! ;</-# ;9 Ä/> ;</> ;</> ;gO !ÅÇ$ !ÅÇ$
10 1,25 226,5 4,5 4,8 9,5 247 13494 26988
0 1,29 386,9 7,6 8,1 16,2 103 14151 28303
-10 1,34 547,1 10,9 11,5 23,0 68 15951 31901
-20 1,40 707,4 14,0 14,9 29,8 96 14236 28472
-29 1,45 851,8 16,9 17,9 35,8 123 14335 28670
Tableau 6. Conception des serpentines de chauffage.
Selon la simulation, le débit total d’eau glycolé nécessaire à alimenter les deux serpentins varie entre 9,5 ;</> et 35,8 ;</>.
On va utiliser la valeur maximale du débit pour dimensionner la pompe et calculer les pertes de charge dans le réseau du
fluide caloporteur.
16
1.2. Calcul de l’échange thermique au niveau l’échangeur à plaques
Pour le calcul de la puissance thermique échangée entre l’eau de refroidissement et l’eau glycolée, on se réfère aux données
fournies par la compagnie ExtraHeat inc.
Le tableau suivant résume les principales caractéristiques de l’échangeur à plaques. Pour une description complète, consulter
l’annexe B.
Å 130,8 -(
S 3 930 9/-( ∙ @
∆Kv^w 70 ;gO
∆K345 36,5 ;gO
Tableau 7. Principales caractéristiques de l’échangeur à plaques proposé par ExtraHeat inc.
On procède au calcul du débit d’eau nécessaire à alimenter à l’échangeur à plaques pour réchauffer le mélange d’eau-
éthylène glycol, en fonction du débit de ce dernier. On fixe la température d’entrée et de sortie de l’eau de refroidissement
respectivement à 31°C et à 16,5°C.
On utilise la méthode P-NUT [2] et on prend comme référence le courant d’eau glycolée, qu’on indiquera avec 1, tandis
que l’eau de refroidissement portera l’indice 2.
*̇ 345 = gb !b Ñ7(,kl − 7b,kl Ñ
-̇b /̅1,b
!b =
-̇( /̅1,(
SÅ !b
ÖS7b = , xb =
!b !(
L’efficacité gb , pour un échangeur à plaques de tipe 1-1 à contrecourant, est définit comme suit :
1 − ÜáK[−ÖS7b (1 − xb )]
gb =
1 − xb ∙ ÜáK[−ÖS7b (1 − xb )]
Les résultats obtenus sont résumés au tableau 8.
-̇b *̇ ( !b ÖS7b gb xb -̇( ouv. vanne

;</> ;9 9/@ ;</> %
9,5 453,0 30,83 16,67 0,86 1,14 6,46 6,42
16,2 773,9 52,38 9,81 0,87 1,08 11,55 11,48
23,0 1094,2 74,48 6,90 0,86 1,02 17,39 17,28
29,8 1414,8 96,29 5,34 0,86 0,94 24,56 24,41
35,8 1703,7 115,95 4,43 0,86 0,85 32,78 32,57
Tableau 8. Performance de l’échangeur à plaques et débit de l’eau de refroidissement.
Selon les résultats obtenus, la quantité d’eau maximale nécessaire pour chauffer le bâtiment administratif corresponde au
33% du débit total de l’eau de refroidissement. L’excédent d’eau devra être encore refroidi dans la tour de refroidissement.
17
On a supposé qu’il n’y a aucune perte de chaleur dans le circuit de l’eau glycolé. En cas de pertes thermiques, la quantité
d’eau à alimenter à l’échangeur à plaque sera plus élevée.
2. Calcul des pertes de charge dans les circuits
On choisit d’utiliser des conduites en acier de diamètre externe nominal de 4 po cédule standard, pour garantir une
homogénéité avec le réseau actuel (dimensions à l’annexe C).
Les pertes de charge totales ℎâ , [-], sont calculées à partir de l’équation suivante [5]:
y( Ä ∆Kèmê ∆K\3]1
ℎâ = äã + ç @k é + + + ∆ë
2< å C< C<
k
avec :
y : vitesse du fluide, [-/>]
ã : facteur de frottement
Ä : longueur totale du conduit, [-]
å : diamètre interne du conduit, [-]
@k : coefficient de perte de charge singulier.
∆Kèmê , ∆K\3]1 : pertes de charge dans l’échangeur/dans le serpentin [gO ]
C ∶ masse volumique du fluide, [;</-# ]
∆ë : élévation, [-]
Le coefficient de frottement, en régime turbulent, est donné par l’équation de Moody :
1 e ⁄å 2,51
= −2.0 log L + U
ã b/( 3,7 xÜó ∙ ã b/(
avec e qui correspond à la rugosité de la conduite. On considère que les conduites sont en acier neuf de type
commercial (e = 0,046 --).
18
Les valeurs des coefficients de perte de charge réguliers et singuliers sont résumées au tableau suivant :
Type de singularité @k Ä (-)

Vanne à globe 5,7
Vanne à trois voies 2,0
Angle régulier de 90° (à bride) 0,3
Raccord à T 0,14
Longueur du circuit de l’eau 10
Longueur du circuit de l’eau glycolée 55
Tableau 9. Coefficients de perte de charge singulier et longueur des circuits [5].
Le calcul des pertes de charge est fait en tenant compte du débit maximal de fluide circulant et sur la base du
schéma proposé. À la valeur finale, nous avons rajouté les pertes de charge du serpentin de chauffage et de
l’échangeur.
-̇ ò xÜ ã ℎâ,~~
;</> -/> -
eau 32,8 4,0 479 040 0,0174 10,4
eau glycolée 35,8 4,1 40 157 0,0233 39,8
Tableau 10. Pertes de charge dans les circuits d’eau et d’eau glycolée.
3. Calcul pour le choix des pompes.
La puissance nécessaire délivrée par la pompe dans le circuit est donnée par la formule suivante [5] :
-̇<ℎâ,~~ 1 ℎK
g= ∙W Y
ô1 745,7 9
Pour un rendement du couple pompe-moteur de 0,7 et en considérant un facteur de sécurité de 1,3, la puissance nécessaire
à la pompe pour chaque circuit est :
g345 = 8,3 ℎK
gv^w = 32,2 ℎK
19
4. Conception du schéma de la tuyauterie et de l’instrumentation du système de récupération de la chaleur
20
5. Calcul des pertes thermiques linéaires du conduit extérieur et calcul de l’épaisseur d’isolation
Pour dimensionner l’isolation des conduites extérieures, on va considérer le pire cas, c’est-à-dire une température extérieure
de -29°C et le débit maximale de fluide. Le choix du matériel, ainsi que le calcul de l’épaisseur d’isolation se basera sur
une réduction des pertes thermiques d’au moins 95% par rapport au circuit non isolé [4].
5.1 Pertes thermiques linéaires pour un conduit non isolé
Pour calculer les pertes thermiques, il faut d’abord déterminer la température !" de la surface externe du conduit, par bilan
d’énergie :
!#$%& − !" !" − !234 !" − !).2%

= + − 78 98 ∙ ;<*
()*+,,. + ()*+0 ()*+,,* (56&
où :
!#$%& : température moyenne du fluide (qu’on fixe à 28°C);
!" : température de la surface externe du conduit (inconnue);
!234 : température de l’air ambient (-29 °C);
!).2% : température efficace du ciel (2 °C);
()*+,,. /()*+,,* : résistance thermique due à la convection interne/externe;
()*+0 ∶ résistance thermique de conduction dans l’épaisseur de la conduite.
(56& ∶ résistance thermique de rayonnement;
78 : absorptivité solaire (acier commercial, 0,50);
98 : irradiation solaire (valeur moyenne pour une journée partiellement couverte, 324 B/DE )
21
• Convection interne :
Pour le calcul du coefficient de convection interne, on utilise la corrélation de Dittus-Boelter. Les propriétés de l’eau
glycolée ont été calculées à 300 K.
H$%&
ℎ. = (0,0265(M N,OP QR N,S ) = 51,7 B/DE ∙ V
<.
1
()*+,,.+ = = 0,060257 D ∙ V/B
;<. ℎ.
• Conduction dans l’épaisseur du conduit :
La conductivité de l’acier commercial est : H6).25 (300 V) = 15,1 B/D ∙ V. Pour les diamètres interne et externe, on
renvoie à l’annexe C.
ln(<* /<. )
()*+0 = = 0,002346 D ∙ V/B
;H6).25
• Convection externe :
Pour le calcul du coefficient de convection interne, on utilise la corrélation de Hilpert. Les propriétés de l’air ont été calculées
à -29°C et à pression atmosphérique :

H6.5
ℎ* = (0,027(M N,YNP QR N,S ) = 28,9 B/DE ∙ V
<*
1
()*+,,* = = 0,09643 D ∙ V/B
;<* ℎ*
• Rayonnement :
Le coefficient équivalent ℎ5 est donné par :

E
ℎ5 = \](!" + !).2% )^!"E + !).2% _
avec :
\ ∶ 5,67 × 10aY B/DE ∙ V O
] ∶ 0,21 (acier commercial)
La résistance associée est :

1
(56& =
;<* ℎ5
Après résolution numérique, on obtient les résultats suivants :
!" = 7,9 °c
g
ḋ f2542" = 330 B/D
L’objectif visé par l’isolation est celui de réduire les pertes thermiques de 95%, c’est-à-dire au-dessous de 17 W/m.
22
5.2 Pertes thermiques linéaires pour un conduit isolé et détermination de l’épaisseur d’isolation
On choisit d’utiliser un isolant en fibres minérales (POL R 1200), dont la conductivité thermique est : H."* = 0,036 B/D ∙
V (voir annexe D). On considère que la surface externe de l’isolation est recouverte d’une feuille d’aluminium, dont les
propriétés radiantes sont : ] = 0,05 et 78 = 0,15 [4].
Pour déterminer la couche minimale de fibres de verre nécessaire, on a varié l’épaisseur d’isolation jusqu’à atteindre
l’objectif recherché.
Sur la base des résultats obtenus, pour diminuer de 95% les pertes thermiques du conduit, qui achemine l’eau glycolée aux
serpentins, il est nécessaire une épaisseur de 6 cm d’isolation en fibres minérales (POL R 1200).
De plus, pour éviter le gèle, il est suggéré d’isoler aussi le conduit de retour.
g
épaisseur OD (."* !" ḋ f2542"
(hD) (D) (D ∙ V⁄B ) (°c) (B/D)
1,0 0,1343 0,7129 -21,7 64,1
2,0 0,1543 1,3266 -24,2 37,6
3,0 0,1743 1,8654 -25,1 27,5
4,0 0,1943 2,3457 -25,5 22,2
5,0 0,2143 2,7788 -25,8 18,9
6,0 0,2343 3,1733 -25,9 16,7
Tableau 11. Pertes thermiques en fonction de l’épaisseur d’isolation.
6. Calcul des éléments accessoires
6.1 Volume du fluide caloporteur
Afin de calculer le volume nécessaire de d’éthylène glycol circulant dans le système de récupération du surplus de chaleur,
nous avons assumé que :
- La longueur totale de la canalisation est de 55 m, avec un diamètre nominal de 4 po;

- Le volume interne de chaque serpentin, selon les données du fournisseur, est de 131,6 L;
- Le volume interne total de l’échangeur à plaque est d’environ 1620 L;
- Le réservoir d’appoint d’éthylène glycol contient la même quantité de fluide présente dans le circuit.
Le volume total de fluide caloporteur est donc : jk = 3,05 DS
23
6.2 Capacité du réservoir d’expansion
Le volume total du réservoir d’expansion pressurisé est donné par l’équation suivante [5]:
(lE ⁄lm − 1) − 37∆!

j = jk
1 − Q) ⁄Qo
avec :
jk : volume total du fluide caloporteur dans le système, [DS ]
lm , lE ∶ volume spécifique à baisse température, à haute température de l’eau glycolée, [DS /Hr]
7 : coefficient d’expansion thermique de l’eau glycolée, [D/D ∙ V]
∆! : variation maximale de température dans le système, [V]
Q) /Qo : rapport entre la pression finale dans le réservoir et la pression d’opération.
Selon les données fournies par la compagnie Glue inc. sur la pression moyenne d’opération (345 kPa), le volume total du
réservoir d’expansion est : j = 0,00443 DS ≅ 12 rtu vw
7. Analyse économique
La solution proposée consiste à installer un échangeur à plaques près du système de recirculation de l’eau de refroidissement
et deux serpentins de chauffage placés dans chaque unité de ventilation existante sur le toit du bâtiment administratif. Les
circuits d’eau et d’eau glycolée ajoutés au circuit préexistant sont composés par des conduits de 4 po de diamètre. La boucle
d’eau se rattache au circuit de refroidissement du procédé de production de méthanal. Cette eau entre dans l’échangeur et
sort pour retourner dans la tour d’eau. De cette façon, lorsque l’eau glycolé n’est pas assez refroidie, la tour de
refroidissement effectue le travail nécessaire afin d’amener l’eau à la bonne température (16.5°C). Le circuit actuel demeure
opératif, car, seulement une partie du débit passe dans l’échangeur à plaques (max. 33%). Donc, il faut installer une vanne
à l’entrée de l’échangeur.
Pour la boucle du fluide caloporteur, le débit se divise en deux pour aller dans chaque serpentin de chauffage. Le mélange
d’eau-éthylène glycol passe dans une vanne trois voies selon la température désirée (à chaque serpentin). La valve permet
de diminuer le débit circulant dans les serpentins pour ainsi diminuer l’échange thermique avec l’air, lorsque nécessaire.
À la sortie de la pompe, il y a un circuit avec une vanne retournant directement à l’échangeur. Ce circuit permet, de faire
circuler de nouveau le mélange d’eau-éthylène glycol dans l’échangeur si les températures requises ne sont pas atteintes.
La boucle du mélange d’eau-éthylène glycol comprend aussi un réservoir d’expansion pour contrer la dilation thermique du
fluide et un système d’appoint au glycol avec une pompe pour contrer les pertes du réseau. Pour enlever l’air, il faut installer
un éliminateur d’air sur le réseau et des purgeurs d’air situés dans tous les points hauts du système (dans les serpentins de
chauffage). Il est important d’installer les serpentins de chauffage derrière les volets motorisés et les filtres de chaque unité
de ventilation. Cela permet de protéger les serpentins de chauffage des particules.
24
L’inventaire des composantes de la solution proposée est présenté au tableau suivant :
Composante/équipement Quantité Modèle

Vanne à 2 voies 2 Spartan modèle VE243-360-K-6060
Vanne à 3 voies 2 Spartan modèle V341-180
Séparateur d’air 1 Armtrol modèle AMT #4-AS
Purgeur d’air automatique 2 Watts series FV- 4M1, 50-75 PSI, 4 po
Réservoir d’expansion 1 Armtrol modèle AX-40V vertical
Pompes 2 Grundfos modèle CR45-3-2. 15 hp / 35 hp
Réservoir d’appoint eau glycolée 1 HGSPEC modèle GMPE-400, 400 gallons
Échangeur à plaques 1 HeatExtra inc.
Serpentin 2 SPC
Conduit 65 m Victaulic
Isolation 55 m POL R 1200
Revêtement en feuille d’aluminium 55 m POL R Aluminium foil tape
Tableau 12. Inventaire des composantes
Pour l’estimation des coûts d’investissement, nous avons contacté directement les fournisseurs concernés. Pour les
composantes, dont le prix n’était pas disponible, nous avons consulté le RS Means Mechanical Cost Data 2019.
Pour le prix d’installation et main d’œuvre, nous avons attribué le même montant que celui du matériel. Ce chiffre est basé
sur l’expérience d’ingénieurs en génie-conseil.
Finalement, un surplus de 20 % pour les imprévues a été rajouté au montant final.
Coût Installation Total

Composante/équipement
($ CAD) ($ CAD) ($ CAD)
Échangeur à plaques 25.000 25.000 50.000
Serpentin (2) 28.500 28.500 57.000
Tuyau 4 po. (5,20 $/pi) 1.112 1.112 2.224
Isolant (19,61 $/pi) 3.548 3.548 7.096
Feuille aluminium (3,84 $/pi) 695 695 1.390
Vanne 2 voies (2) 4.763 4.763 9.526
Vanne 3 voies (2) 5.587 5.587 11.174
Réservoir d’expansion 2.150 250 2.400
Réservoir d’appoint eau glycolée 3.000 500 3.500
Séparateur d’air 1.020 250 1.270
Pompes (2) 14.000 1.000 32.000
Éthylène glycol (50/50) (665$/baril) 9.887 - 9.887
170.467
surplus de 20% 34.093
Total de l’investissement 204.560
Tableau 13. Estimation des coûts d’investissement
25
Pour déterminer si le projet est rentable, on utilise la méthode de la valeur actuelle nette (VAN) [1]. La VAN est un flux
monétaire actualisé qui représente l’enrichissement d’un investissement par rapport au minimum exigé par les capitaux. Si
le résultat de la VAN est supérieur à zéro, alors le projet est acceptable. Comme nous considérons la récupération de chaleur
à un ratio de 100%, le flux monétaire pour l’année correspond aux coûts annuels de gaz naturel. L’investissement initial se
réfère à la valeur des investissements totaux du tableau 13.
Le taux d’actualisation de l’argent est fixé à 5% par la compagnie.

+
{|4
jxy = z −}
(1 + !(x|)4
4~m
avec :
{|4 : flux monétaire pour l’année t, [$]
!(x| : taux d’actualisation
Ä : durée du projet, [année]
} : investissement total initial, [$]
Pour calculer flux monétaire disponible, on considère que la consommation annuelle moyenne de gaz naturel est de
842 045 DS . Cette valeur peut subir variation, selon la rigidité de l’hiver Le prix moyen du gaz naturel (2019) fixé par
Energir est de 12,087 ¢/DS , ce qui donne un flux monétaire annuel de 101 778 $. De plus, l’augmentation du prix du gaz
naturel dans les prochains 10 ans devrait être très limitée, selon les estimations d’Energir.
L’étude de rentabilité a été faite sur un horizon de 3 ans. Les résultats sont présentés au tableau suivant :
t {|4 !(x| jxy

année $ % $
1 101,778 5 -107629
2 101,778 5 -15313
3 101,778 5 72607
Tableau 14. Étude de rentabilité
L’analyse montre que le projet est rentable en moins de trois ans.
De plus, nous avons suggéré à l’entreprise de contacter Energir pour explorer l’éventualité d’un possible financement.
26
RÉFÉRENCES
[1] R.H. Perry, Don W. Green, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw-Hill, 1997
[2] W.M. Rohsenow, J.P. Hartnett, Y.I. Cho, Handbook of heat transfer, McGraw Hill, 3rd ed., 1998
[3] Y.A. Çengel, M.A. Boles, M. Kanoğlu, M. Lacroix, Thermodynamique : une approche pragmatique,
Chenelière Education, 3rd ed., 2019
[4] Frank P, Incropera., Fundamentals of Heat and Mass Transfer, 6th edition, Wiley Edition, 2007
[5] F.M. White, Fluid Mechanics, 6th edition, McGraw-Hill – International Edition, 2008
[6] Industrial Ventilation, A Manual of Recommended Pratice, 27th edition, ACGIH, Signature Publication,
2010
[7] RS Means Mechanical Cost Data 2019, 39th edition, RS Means Company, 2019
27
Projet - Annexe A
Project Reference: 057687/20 R0
Part Number: 1
Coil Reference:
Notes:
Air Side Data
Air On DB Temp (°C) 10 Air Volume (m3/s) 13.2 Face Velocity (m/s) 7.62
Air Off DB Temp (°C) 24 Coil Duty (kW) 226.48 Air Pressure Drop (Pa) 2341.5
Stardard Air Y
Air Density (kg/m³) 1.21
Fluid Side Data
Fluid On Temp (°C) 28 Fluid Flow Rate (kg/s) 4.491 Actual Fluid PD (kPa) 247.435
Fluid Off Temp (°C) 14 Glycol (EGS %) 50
Physical Coil Data
Coil Type Water Tubes High 28 Sets of Conns per Section 1
Fin Material Type Aluminium 0.15 Rippled Number of Rows 14 Inlet Conn Size (Calculate) 2½ Inch
Tube Diameter 16mm Fin Density (Optimise) 12 Outlet Conn Size (Calculate) 2½ Inch
Duct Height (mm) 1137 Circuit Type (Fixed) H Moisture Carryover N/A
Duct Width (mm) 1524 Number of Sections 1 Surface Margin 0.7
Costing Information
Casing Style Standard (45mm Flange) Welded Cover Boxes No Eliminators No
Casing Material 16g Galv Nutserts No Blygold No
Drainpan Type N/A GAM No Hot Gas Injector No
Drainpan Material N/A Thick Walled Tube No ETAM No
Casing Depth 570 Vent & Drain Yes Pre Tinned Copper Fins No
Total Weight (kg) 369.7 Tests Points No Connection Flanges No
Internal Volume (litres) 131.6 Braze Material Phos ø
Coil Code: 16WH12.14-28Tx1524 Quantity 1 Price Each (£) 7798
28
Projet - Annexe B
29
Projet - Annexe C
INGÉNIEUR MÉCANIQUE CONSULTANT VOTRE
EXPERT EN CONCEPTION MÉCANIQUE
20 ANS D'EXPÉRIENCE À VOTRE SERVICE
DIMENSIONS DES TUYAUX SOUDÉS ET SANS JOINT

ACIER AU CARBONE ET ACIER ALLIÉ
DIAMÈTRE DIAMÈTRE CÉDULE CÉDULE CÉDULE CÉDULE CÉDULE CÉDULE "EXTRA CÉDULE CÉDULE CÉDULE CÉDULE CÉDULE "DBL. EX.
NOMINAL EXTÉRIEUR 10 20 30 STANDARD 40 60 STRONG" 80 100 120 140 160 STRONG"
1 Paroi --- --- --- 0.068 0.068 --- 0.095 0.095 --- --- --- --- ---
/8 " 0.405
D.I. --- --- --- 0.269 0.269 --- 0.215 0.215 --- --- --- --- ---
Paroi --- --- --- 0.088 0.088 --- 0.119 0.119 --- --- --- --- ---
¼" 0.54
D.I. --- --- --- 0.364 0.364 --- 0.302 0.302 --- --- --- --- ---
3 Paroi --- --- --- 0.091 0.091 --- 0.126 0.126 --- --- --- --- ---
/8 " 0.675
D.I. --- --- --- 0.493 0.493 --- 0.423 0.423 --- --- --- --- ---
Paroi --- --- --- 0.109 0.109 --- 0.147 0.147 --- --- --- 0.187 0.294
½" 0.84
D.I. --- --- --- 0.622 0.622 --- 0.546 0.546 --- --- --- 0.466 0.252
Paroi --- --- --- 0.113 0.113 --- 0.154 0.154 --- --- --- 0.218 0.308
¾" 1.05
D.I. --- --- --- 0.824 0.824 --- 0.742 0.742 --- --- --- 0.614 0.434
Paroi --- --- --- 0.133 0.133 --- 0.179 0.179 --- --- --- 0.250 0.358
1" 1.315
D.I. --- --- --- 1.049 1.049 --- 0.957 0.957 --- --- --- 0.815 0.599
Paroi --- --- --- 0.140 0.140 --- 0.191 0.191 --- --- --- 0.250 0.382
1¼" 1.66
D.I. --- --- --- 1.380 1.380 --- 1.278 1.278 --- --- --- 1.160 0.896
Paroi --- --- --- 0.145 0.145 --- 0.200 0.200 --- --- --- 0.281 0.400
1½" 1.9
D.I. --- --- --- 1.610 1.610 --- 1.500 1.500 --- --- --- 1.338 1.100
Paroi --- --- --- 0.154 0.154 --- 0.218 0.218 --- --- --- 0.343 0.436
2 2.375
D.I. --- --- --- 2.067 2.067 --- 1.939 1.939 --- --- --- 1.689 1.503
Paroi --- --- --- 0.203 0.203 --- 0.276 0.276 --- --- --- 0.375 0.552
2½ 2.875
D.I. --- --- --- 2.469 2.469 --- 2.323 2.323 --- --- --- 2.125 1.771
Paroi --- --- --- 0.216 0.216 --- 0.300 0.300 --- --- --- 0.438 0.600
3 3.5
D.I. --- --- --- 3.068 3.068 --- 2.900 2.900 --- --- --- 2.624 2.300
Paroi --- --- --- 0.226 0.226 --- 0.318 0.318 --- --- --- --- 0.636
3½ 4
D.I. --- --- --- 3.548 3.548 --- 3.364 3.364 --- --- --- --- 2.728
Paroi --- --- --- 0.237 0.237 --- 0.337 0.337 --- 0.438 --- 0.531 0.674
4 4.5
D.I. --- --- --- 4.026 4.026 --- 3.826 3.826 --- 3.624 --- 3.438 3.152
Paroi --- --- --- 0.258 0.258 --- 0.375 0.375 --- 0.500 --- 0.625 0.750
5 5.563
D.I. --- --- --- 5.047 5.047 --- 4.813 4.813 --- 4.563 --- 4.313 4.063
Paroi --- --- --- 0.280 0.280 --- 0.432 0.432 --- 0.562 --- 0.718 0.864
6 6.625
D.I. --- --- --- 6.065 6.065 --- 5.761 5.761 --- 5.501 --- 5.189 4.897
Paroi --- 0.250 0.277 0.322 0.322 0.406 0.500 0.500 0.593 0.718 0.812 0.906 0.875
8 8.625
D.I. --- 8.125 8.071 7.981 7.981 7.813 7.625 7.625 7.439 7.189 7.001 6.813 6.875
Paroi --- 0.250 0.306 0.365 0.365 0.500 0.500 0.593 0.718 0.843 1.000 1.125 ---
10 10.75
D.I. --- 10.250 10.136 10.020 10.020 9.750 9.750 9.564 9.314 9.064 8.750 8.500 ---
Paroi --- 0.250 0.330 0.375 0.406 0.562 0.500 0.687 0.843 1.000 1.125 1.312 ---
12 12.75
D.I. --- 12.250 12.090 12.000 11.938 11.626 11.750 11.376 11.064 10.750 10.500 10.126 ---
Paroi 0.250 0.312 0.375 0.375 0.438 0.593 0.500 0.750 0.937 1.093 1.250 1.406 ---
14 14
D.I. 13.500 13.375 13.250 13.250 13.124 12.814 13.000 12.500 12.126 11.814 11.500 11.188 ---
Paroi 0.250 0.312 0.375 0.375 0.500 0.656 0.500 0.843 1.031 1.218 1.438 1.593 ---
16 16
D.I. 15.500 15.375 15.250 15.250 15.000 14.688 15.000 14.314 13.938 13.564 13.124 12.814 ---
Paroi 0.250 0.312 0.438 0.375 0.562 0.750 0.500 0.937 1.156 1.375 1.562 1.781 ---
18 18
D.I. 17.500 17.375 17.124 17.250 16.876 16.500 17.000 16.126 15.688 15.250 14.876 14.438 ---
Paroi 0.250 0.375 0.500 0.375 0.593 0.812 0.500 1.031 1.281 1.500 1.750 1.968 ---
20 20
D.I. 19.500 19.250 19.000 19.250 18.814 18.376 19.000 17.938 17.438 17.000 16.500 16.064 ---
Paroi 0.250 0.375 0.562 0.375 0.687 0.968 0.500 1.218 1.531 1.812 2.062 2.343 ---
24 24
D.I. 23.500 23.250 22.875 23.250 22.626 22.064 23.000 21.564 20.938 20.376 19.876 19.314 ---
Paroi 0.312 0.500 0.625 0.375 --- --- 0.500 --- --- --- --- --- ---
30 30
D.I. 29.376 29.000 28.750 29.250 --- --- 29.000 --- --- --- --- --- ---
- Toutes les dimensions sont en pouces. Notez que le cédule 40 pour les grandeurs de 10" et plus diffère des cédules 40S et standard dans
- Les épaisseurs de parois indiquées sont des épaisseurs nominales et sont sujettes ces dimensions. Aussi, notez que le cédule 80 pour les grandeurs de 12" et plus diffère des cédules
aux tolérances de fabrication. 80S et "extra strong" dans ces dimensions.
- Dans tous les cas, l'épaisseur minimum d'un tuyau ne peut être moins de 87.5%
de l'épaisseur nominale (selon ASA B36.10).
ABMS s'assure que l'information qu.il diffuse sur son site soit exact. Cependant, une erreur peut s'y glisser et l'utilisateur assume tout les risques résultant de l'utilisation de
cette information.
ABMS Consultants inc., Consultant en ingénierie mécanique

39, de la Baie, Granby, QC, J2G 8C8
Tél. (450) 378-6963, Téléc. (450) 378-9421, Courriel : alain.scuvee@abms.ca, Internet : www.abms.ca
30
Projet - Annexe D1
O
POLR 1200 F
ISOLANT POUR TUYAU FIBRE MINÉRALE
Information générale:
Les produits POLR 1200oF sont des isolants de fibre de laine minérale fabriqués à partir de basalte
(roche volcanique) et de scories d’acier. Cette combinaison résulte en un matériau incombustible
ayant un point de fusion d’environ 2150°F (1177°C) et offrant d’excellentes propriétés de résistance
au feu. Cette laine minérale est un matériau imperméable à l’eau mais demeure perméable à la
valeur d’eau. Elle absorbe que l’eau introduite de force à l’intérieur du matériau et aussitôt la
pression relâchée, l’eau s’évapore et le matériau redevient sec, sans perte d’intégrité aucune quant
à ses dimensions, sa forme ou ses caractéristiques.
Description & Applications courantes:
La technologie de pointe CAD/CAM utilisée par POLR assure une précision sur laquelle on peut
compter, rencontrant et la plupart du temps surpassant toutes les normes et prescriptions en
vigueur. L’emboîtement est d’une précision constante. Il en résulte non seulement un ajustement
serré chaque fois mais également une surface de chemisage extérieur lisse présentant un fini
d’aspect professionnel. Ce produit est destiné exclusivement à la tuyauterie, là ou les exigences
thermiques tout comme la légèreté et la résistance à l’humidité sont essentielles
Conformité et performance:
ASTM C 547 Prescription normalisée pour isolant de tuyauterie préformé, en fibres

minérales de Types I, II & IV
CAN4 S114 Testé pour la Non-Combustibilité = Non Combustible
o o
ASTM E136 Comportement du matériel à 1382 F (750 C) = Non-Combustible
CAN/ULC S102 Caractéristiques de la propagation de la flamme = passe
Pouvoir fumigène= passe
ASTM E 84 (UL723) Caractéristiques de la propagation de la flamme = passe
Pouvoir fumigène= passe
ASTM C 411 Comportement sur surface chaude = Conformité avec ASTM C547 @ 1200°F
(650°C)
ASTM C 447 Température maximale = Conformité avec ASTM C547 @ 1200°F (650°C)
ASTM C 665 Corrosivité = passe
ASTM C 795 Compatibilité avec l’acier inoxydable austénitique testé selon les méthodes
C871 et C692 = Conformes
ASTM C 356 Rétrécissement linéaire <0.4%
ASTM C 1104 Absorption de l’humidité = 0.03%
ASTM C 585 Diamètres intérieurs et extérieurs pour dimensions nominales de tuyaux
= Conformes
31
Conductivité thermique
Température moyenne (0C) Température moyenne ( 0F)
Installation :
- Les sections d’isolant pour tuyaux POLR 1200°F sont hydrofuges mais les cartons
d’emballage ne sont pas conçus pour être exposés à l’extérieur. On peut installer l’isolant
pour tuyaux à l’extérieur mais il faudra utiliser un système à l’épreuve des intempéries.
- Se coupe facilement au couteau.
- L’assemblage se fait en chevauchant les demi-sections et en emboutant les sections
fermement ensemble.
- L’isolant POLR 1200°F est conçu pour être installé sur des lignes de tuyauterie ayant des
températures de fonctionnement variant de -120°F et 1200°F (-50°C et 650°C). Pendant
cette période de réchauffement, le liant à l’intérieur du matériau commencera à se
décomposer lorsque la température interne de l’isolant dépassera 450°F (232°C). S’assurer
d’une ventilation adéquate afin de prévenir les odeurs ou la fumée.
- On ne peut réinstaller l’isolant pour tuyaux s’il a déjà été utilisé à des températures
dépassant 450°F (232°C).
- Attacher l’isolant au tuyau à l’aide d’un fil métallique et fixer le revêtement métallique avec
des bandes métalliques ou des vis à métal. Positionner les bandes métalliques sur les joints
de chevauchement puis entre ceux-ci pour bien assujettir le chemisage.
Note: N’ayant aucun contrôle sur la façon d’installer ni sur la main d’œuvre, les matériaux accessoires et les conditions de pose, Les
Entreprises Pol R Inc. ne peut garantir les performances ou les résultats des installations contenant ces produits, les garanties générales de
Les Entreprises Pol R in et les compensations disponibles sont limitées par les conditions générales de vente. La garantie limitée par les
conditions générales de vente a préséance sur toute autre garantie explicite ou implicite, incluant les garanties du marchand et de la pose pour
usage particulier.
32
Emballage et facteur de chargement:
Le tableau de données d’emballage ci-dessous indique le nombre de pieds linéaires par carton
d’emballage. Toutes les sections sont coupées en longueurs de un mètre et les lettres représentent la
dimension du carton. Pour déterminer la capacité du camion, utiliser l’information provenant du tableau «
facteur de chargement ci-contre)
Données d’emballage: Carton par trailer 53pi.:

T1 = 15 ⅝” × 15 ⅝” × 39 ½”= 5.58 pi.cu. T1 Carton = 558
T2 = 23 ⅝” × 15 ⅝” × 39 ½”= 8.44 pi.cu. T2 Carton = 402
T3 = 31 ⅝” × 18 ⅝” × 39 ½”= 13.46 pi.cu. T3 Carton = 243
T4 = 23⅝” × 20 ⅝” × 39 ⅝” = 11.14 pi.cu. T4 Carton = 300
T5 = 27 ⅝” × 23 ⅝” × 39 ⅝”= 14.97 pi.cu. T5 Carton = 236
P = 48” × 48” Palette Palette = 48
Épaisseur de la paroi isolante (pouces)

Dimension
nominale
des 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 4 1/2 5
tuyaux
1/2 T1 82 T1 39.36 T1 26.24 T2 22.96 T1 13.12 T2 13.12 T2 9.84 T2 6.56 T4 4.92
3/4 T1 88.56 T2 65.6 T2 42.64 T2 22.96 T1 13.12 T2 13.12 T2 9.84 T2 6.56 T4 4.92
1 T1 65.6 T2 49.2 T2 36.08 T2 22.96 T1 13.12 T2 13.12 T2 9.84 T2 6.56 T4 4.92
1 1/4 T1 59.04 T1 29.52 T2 36.08 T2 19.68 T2 19.68 T2 13.12 T2 9.84 T2 6.56 T4 4.92
1 1/2 T2 72.16 T2 45.92 T2 22.96 T1 13.12 T2 13.12 T4 13.12 T4 9.84 T4 9.84 T4 4.92
2 T2 59.04 T2 36.08 T2 22.96 T2 19.68 T2 13.12 T2 9.84 T4 13.12 T4 9.84 T4 4.92
2 1/2 T2 45.92 T2 22.96 T2 19.68 T4 16.4 T2 9.84 T4 13.12 T4 9.84 T4 6.56 T4 4.92
3 T2 36.08 T4 32.8 T2 19.68 T4 16.4 T2 9.84 T4 13.12 T4 9.84 T4 6.56 T4 4.92
3 1/2 T4 32.8 T1 13.12 T4 19.68 T2 9.84 T4 9.84 T4 9.84 T5 9.84 T4 6.56 T4 4.92
4 T4 29.52 T2 19.68 T3 22.96 T2 9.84 T4 13.12 T2 6.56 T5 9.84 T4 6.56 T4 4.92
4 1/2 T4 26.24 T4 16.4 T3 19.68 T3 13.12 T2 6.56 T1 3.28 T1 3.28 T1 3.28 T4 4.92
5 T4 26.24 T4 19.68 T4 13.12 T4 9.84 T4 9.84 T5 9.84 T4 6.56 T2 4.92 T4 4.92
6 T3 22.96 T3 19.68 T4 9.84 T5 13.12 T4 6.56 T1 3.28 T1 3.28 T2 4.92 T4 4.92
7 T4 13.12 T5 16.4 T5 13.12 T5 9.84 T1 3.28 T1 3.28 T3 6.56 T3 6.56 T2 3.28
8 T5 16.4 T5 13.12 T2 6.56 T3 6.56 T3 6.56 T4 6.56 T3 6.56 T5 4.92 T2 3.28
9 T2 6.56 T5 9.84 T1 3.28 T1 3.28 T4 6.56 T3 6.56 T4 4.92 T2 3.28 T4 3.28
10 T4 6.56 T1 3.28 T1 3.28 T4 6.56 T4 6.56 T4 4.92 T2 3.28 T4 3.28 T4 3.28
11 T4 9.84 T3 9.84 T4 6.56 T4 6.56 T3 6.56 T2 3.28 T2 3.28 T4 3.28 T4 3.28
12 T5 13.12 T2 6.56 T4 6.56 T4 6.56 T4 4.92 T4 4.92 T4 3.28 T4 3.28 T3 3.28
14 T4 6.56 T4 6.56 T5 6.56 T5 6.56 T5 4.92 T4 3.28 T4 3.28 T5 3.28
15 T4 6.56 T5 6.56 T2 3.28 T2 3.28 T5 4.92 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28
16 T5 6.56 T4 4.92 T4 4.92 T4 3.28 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28
17 T5 6.56 T2 3.28 T2 3.28 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64
18 T5 6.56 T2 3.28 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64
19 T5 6.56 T4 3.28 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64
20 T4 3.28 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64
21 T4 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64
22 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64
23 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 P 1.64
24 T3 3.28 T3 3.28 T3 3.28 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 P 6.56
25 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 P 6.56 P 6.56 P 6.56
26 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
27 T3 1.64 T3 1.64 T3 1.64 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
28 T3 1.64 T3 1.64 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
29 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
30 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
31 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
32 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
33 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
34 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56 P 6.56
Note: Dimensions plus grandes disponibles en quads ou en segments
33
Projet - Annexe D2
34
Projet - Annexe E
http://www.guillemetteenergies.ca/catalogue/antigel-en-baril-45-gallons_99
35
Exemples de la phase de la conception détaillée en génie chimique
Dans les pages qui suivent, 3 exemples de conception détaillée en génie chimique sont présentés. Ils permettent
de voir les analyses, les recherches et les calculs dans la phase de la conception détaillée.

36
Exemple 1 : Conception et optimisation économique d’une colonne de rectification
On désire rectifier en continu dans une colonne à plateaux fonctionnant à pression atmosphérique un mélange
benzène-toluène à 35% molaire de benzène. L'alimentation est liquide à son point d'ébullition, son débit est ! =
50 &'()/ℎ. On souhaite un distillat et un résidu de titre molaire en benzène respectivement de ,- = 0,99 et ,0 =
0,01. On suppose une vitesse maximale de la phase vapeur dans la colonne de 0,3 m/s.
Optimisez la conception de la colonne en fonction des coûts d’investissement et de fonctionnement et calculez le

rapport de reflux optimal 2/2345 .
Considérez que :
1. Les coûts d’investissement de la colonne, du rebouilleur et du condenseur peuvent être estimés en

utilisant les corrélations de Guthrie [1-3] :
- Colonne de rectification :
6;6<=
6789 = : > (120AB CD,E )(2,18 + !7 )
119,0
6789 : Coût d’investissement de la colonne ($); AB : diamètre de la colonne (ft); C : hauteur totale
de la colonne (ft); !7 = 1 pour un espacement entre les plateaux de 2 ft.
- Rebouilleur et condenseur :
6;6<=
6IJK/785L = : > (101,3)ND,OP (2,29 + !7 )
119,0
6IJK/785L : Coût d’investissement du rebouilleur/condenseur ($); N : surface d’échange (ft2); !7 =

1 pour un échangeur tube-calandre; !7 = 1,35 pour un échangeur Kettle.
2. Le coût de la vapeur et de l’eau de refroidissement peuvent être estimés par [7]:
- Vapeur saturée (1,5MPa) :

VD,Y
6QRS = T1,029 × 10VW '̇QRS Z + 0,0062
6QRS : coût de la vapeur ($/kg); '̇QRS : débit de la vapeur (kg/s).
- Eau de refroidissement (30°C) :
̇ V_ ) + 6,304 × 10VP
6JR\ = (2,668 × 10VW + 9,53 × 10V] ^JR\
̇ : débit de l’eau de refroidissement (m3/s).

6JR\ : coût de l’eau de refroidissement ($/m3); ^JR\
3. Le taux d’amortissement est de 25% par an.
4. L’année d’exercice est de 8500 h.
Chemical engineering cost plant index (CECPI, 2019) : 607,5 [8-9]

NOMENCLATURE (principaux termes utilisés)
N Surface d’échange
37
a Débit molaire de résidu en pied de colonne
6 Coût d’investissement ou de fonctionnement
bS Capacité thermique
bc8c Concentration totale
6;6<= Chemical engineering cost plant index
A Débit molaire du distillat en tête de colonne
AB Diamètre de la colonne
;8 Efficacité globale
d4 Coefficient de fugacité du composant i dans la phase liquide
! Débit molaire de l’alimentation
!7 Facteur de correction pour le calcul du coût
C Hauteur de la colonne
e
C Enthalpie molaire
f4 Constante d’équilibre du composant i
g, gh Débit molaire du liquide dans la section d’enrichissement (section d’épuisement)
i Masse molaire
'̇QRS Débit massique de la vapeur de chauffe
j345 Nombre minimal d’étages théoriques
jB Nombre d’étages théoriques
jk Nombre d’étages réels
l Pression en colonne
8
lQ,4 Pression de saturation du composant i
,4 Fraction molaire du composant i dans la phase liquide
ṁ Puissance thermique
2 Taux de reflux
2345 Taux de reflux minimal
n Température
néK , nI8péJ Température de bulle (de rosée)
q Coefficient global d’échange thermique
r Vitesse linéaire de la vapeur en colonne
^, ^h Débit molaire de la vapeur dans la section d’enrichissement (section d’épuisement)
̇
^JR\ Débit volumique de l’eau de refroidissement
s4 Fraction molaire du composant i dans la phase vapeur
t4u Volatilité relative du composant i par rapport au composant j

th Volatilité relative moyenne
v4 Coefficient d’activité du composant i
∆C exy,4 Chaleur latente du composant i
∆nxzB- Moyenne logarithmique de température
{4 Viscosité dynamique du composant i
{̅ Viscosité dynamique moyenne
} Masse volumique
~4 Coefficient de fugacité du composant i dans la phase vapeur
SOLUTION
38
La distillation (ou rectification) est une technique pour la séparation des constituants d'un mélange liquide. Cette
méthode repose sur le fait qu'en général la vapeur, en équilibre avec le liquide qui lui a donné naissance, est plus
riche du composant le plus volatil. Il est d'autant plus facile de séparer les composés d'un mélange si leurs volatilités
sont très différentes.
Dans une colonne à distiller, une vapeur ascendante est mise en contact avec un liquide descendant. La colonne est
munie de plateaux (ou de sections de garnissage) favorisant le transfert simultané de matière et de chaleur entre
les deux phases. La fonction de chaque plateau de la colonne est d'amener à l'équilibre les courants liquide et vapeur
qui en sortent. Dans la pratique, on arrive rarement à obtenir un tel équilibre dans un seul étage. Pour cette raison, on
introduit un coefficient d’efficacité permettant d’établir le nombre d’étages réels nécessaires pour atteindre les
objectifs de séparation souhaités. On pourrait résumer en disant qu’une colonne à distiller n’est rien d’autre qu’une
succession finie d'états d'équilibre liquide-vapeur.
Un résidu, composé majoritairement par le composant le moins volatil, est soutiré en pied de colonne, tandis qu’un
distillat riche en composant le plus volatil est soutiré en tête de colonne après condensation. Une partie du condensat
forme le reflux qui retourne en colonne, permettant ainsi d’augmenter le degré de séparation entre les deux
composants. Le contre-courant gaz-liquide est obtenu grâce à l'utilisation d'un rebouilleur en pied de colonne et d'un
condenseur en tête de colonne. Le rebouilleur constitue le seul apport de puissance thermique au système.
Le soutirage du distillat et du résidu s'effectue en continu et l'ensemble des paramètres reste constant (compositions
du distillat et du résidu, températures, débits). Le tronçon de colonne au-dessus du niveau d'alimentation correspond
à la section d’enrichissement ou de rectification (la vapeur s'enrichit en constituant le plus volatil), tandis que le
tronçon en dessous du niveau d'alimentation correspond à la section d'épuisement ou d’appauvrissement (le liquide
s'appauvrit en constituant le plus volatil).
La conception d’une colonne de distillation est un procédé complexe, puisque l'ensemble des équations de bilans de
matière, bilans d’enthalpie et d'équilibres thermodynamiques de tous les étages, doivent être résolus simultanément.
Des logiciels comme COMSOL ou ASPENPLUS permettent d’obtenir une solution rigoureuse. Cependant, avant
d’entamer ce type de résolution, il est toujours intéressant de pouvoir disposer d'une solution simplifiée du
problème. La méthode de Fenske-Underwood-Gilliland qui est décrite dans cet exemple nous permettra de faire
une conception préliminaire de la colonne souhaitée.
Tout d’abord, un bilan de matière total et partiel au niveau de la colonne (basé sur le composant le plus volatil)
permettent d’établir la composition et les débits du distillat (D) et du résidu (B) à partir de la composition et du débit
de l’alimentation (F) :
! =A+a
, ∙ ! = ,- ∙ A + ,0 ∙ a
, ∙ ! = ,- ∙ A + ,0 ∙ (! − A) ⇒ ! ∙ (, − ,0 ) = A ∙ (,- − ,0 )
(, − ,0 )
A=!∙
(,- − ,0 )
(, − ,- )
a=!∙
(,0 − ,- )
Si les fractions molaires , , ,- ÉÑ ,0 sont définies, on peut donc facilement calculer les débits sortant.
39
débit (kmol/h) ,KJ5Ö ,c89
alimentation, F 50 0,35 0,65
distillat, D 17,35 0,99 0,01
résidu, B 32,65 0,01 0,99
Un bilan de matière au niveau du plateau d’alimentation permet d’établir les débits de liquide et de vapeur dans les
sections de rectification et d’épuisement. L’alimentation est à la température de bulle, donc sous forme de liquide
saturé :
g ^
^h = ^
! gh = g + !
gh = g + ! ^h
Un bilan de matière en tête de colonne permet d’introduire le taux de reflux 2 comme paramètre d’analyse :
^ = 2 ∙ A + A = (A + 1) ∙ 2
^ g =2∙A
g 2A A
40
Afin de simplifier la conception de la colonne, on pose les hypothèses suivantes :
1. la colonne est adiabatique;

2. les chaleurs de mélange des deux composants sont négligeables;
3. les chaleurs molaires de vaporisation de deux composants sont égales.
Ces trois hypothèses impliquent que lorsqu'une partie de la vapeur se condense sur un plateau, la chaleur ainsi
récupérée n'est pas dissipée vers l'extérieur, mais elle est disponible pour entraîner la vaporisation d'une partie du
liquide. Comme les chaleurs de mélange sont négligeables et que les chaleurs de vaporisation sont égales, la
condensation d'une mole de vapeur conduit à la vaporisation d'une mole du liquide.
En autres mots, pour chaque étage Ü de la section d’enrichissement ou ' de la section d’épuisement, les débits
molaires des courants liquide et vapeur sont constants :
g5 = g5V_ = g et ^5 = ^5V_ = ^
gh3 = gh3á_ = gh et ^h3 = ^h3á_ = ^h
On procède maintenant au calcul de la température en colonne.
Dans tout problème de distillation, il est important de connaître les conditions de pression et de température sous
lesquelles les phases liquide et vapeur coexistent. Les conditions limites du domaine d'opération correspondent aux
points de bulle et de rosée du mélange à traiter.
La pression (1 atm) est supposé constante (on néglige dans cet exemple les pertes de charge reliées aux plateaux).
On calcule ainsi les températures de bulle et de rosée pour l’alimentation, le distillat et le résidu à l’aide de l’équation
d’Antoine. Les paramètres pour le calcul des constantes d’équilibre se trouvent dans le tableau ci-dessous [4]:
A B C
benzène 6,90565 1211,033 220,79
toluène 6,95464 1344,8 219,482
log_D lQ8 = N − a/(n + 6) ; lQ8 en mmHg ; n en °C.
Le critère caractérisant le point de bulle est:

7
ã ,4 f4 = 1
4å_
tandis que celui caractérisant le point de rosée est:

7
,4
ã =1
f4
4å_
Dans les deux équations, la constante d’équilibre f4 (ou volatilité absolue) se définit comme le rapport de la fraction
molaire du composé i dans la phase vapeur (s4 ) sur la fraction molaire du même composé i dans la phase liquide
(,4 ).
À l’équilibre, l’égalité des potentiels chimiques d’un composé i dans les phases liquide et vapeur conduit à l’égalité
des fugacités de ce même composé dans les deux phases :
d4x (n, <, ,4 ) = d4y (n, <, s4 )
41
En introduisant les coefficients d’activité en phase liquide et de fugacité en phase gazeuse, cette égalité s’exprime
par :
,4 v4 (n, <, ,4 )d48x (n, <) = s4 ~4 (n, <, s4 )<
v4 (n, <, ,4 ) : activité de i en solution;

d48x (n, <) : fugacité de i dans la phase liquide à l’état de référence;
~4 (n, <, s4 ) : fugacité de i dans le mélange gazeux.
On peut donc exprimer la volatilité absolue de i comme étant :
s4 v4 d48x
f4 = =
,4 ~4 l
On réécrit la fugacité de i dans la phase liquide à l’état de référence en utilisant la corrélation de Poynting:
yçé TSVSè,ç
ê
Z
d48x = 8 8
~Q,4 lQ,4 ∙ É kB
Pour les gaz idéaux, les coefficients de fugacité en phase gazeuse sont égaux à 1. On a donc :
yçé TSVSè,ç
ê
Z yçé TSVSè,ç
ê
Z
8 8 8
s4 v4 ~Q,4 lQ,4 ∙ É kB v4 lQ,4 ∙ É kB
f4 = = =
,4 ~4 l l
De plus, pour des faibles pressions, l’exponentiel tend vers l’unité. La volatilité absolue devient donc :
8
s4 v4 lQ,4
f4 = =
,4 l
Si on suppose maintenant que la solution est idéale, alors le coefficient d’activité est égal à 1 et l’expression de f4 se
simplifie ultérieurement :
8
s4 lQ,4
f4 = =
,4 l
On exprime la pression de saturation à l’aide de l’équation d’Antoine, afin de mettre en évidence la température :
l(r,ë 10[Në −aë /(n+6ë )]

f4 = =
l l
42
Les critères caractérisant le point de bulle et de rosée deviennent donc des équations non linéaires en T qui peuvent
être facilement résolues numériquement.
Les valeurs obtenues sont reportées au tableau suivant :
Température de bulle Température de rosée

(°C) (°C)
Alimentation F 96,75 -
Distillat, D 80,30 80,60
Résidu, B 110,15 110,40
Pour deux composés ë et j, on définit la volatilité relative t4u par le rapport :

(
f4 lr,ë
t4u = =
fu l(r,î
La séparation entre i et j est d'autant plus difficile que t4u est voisin de 1.
Il est important de se rappeler que dans une colonne la volatilité change avec la température. À partir de la température
à l’entrée, en tête et en bas de la colonne, il est donc possible de calculer les volatilités relatives à ces endroits, ainsi
que la volatilité relative moyenne :
t- = fKJ5Ö TnI8péJ.,- Zñfc89 TnI8péJ.,- Z = 2,596
t = fKJ5Ö TnéK., Zñfc89 TnéK., Z = 2,454
t0 = fKJ5Ö TnéK.,0 Zñfc89 TnéK.,0 Z = 2,351
th = òót- ∙ t ∙ t0 = 2,465
Le taux de reflux minimal, dans le cas d’une alimentation préchauffée à son point de bulle, est donné par :
1 ,- th ∙ (1 − ,- )
2345 = ∙ô − ö
th − 1 , 1 − ,
2345 = 1,905
Le calcul est fait en utilisant les fractions molaires du composant le plus volatil (le benzène) en accord avec la
définition utilisée de volatilité relative.
Le nombre minimal d’étage théoriques est calculé à partir de l’équation de Fenske:
, (1 − ,0 )
ln :,- ∙ (1 >
0 − ,- )
j345 = = 10,19
ln th
43
Pour obtenir le nombre d’étages théoriques, on utilise l'approche de Gilliland qui relie la variation du taux de reflux
minimal au nombre minimal d’étages théoriques. Les résultats de Gilliland ont été corrélés par Molokanov :
j345 + ~
jB =
1−~
Si :
2 − 2345
!=
2+1
1 + 54,4 ∙ ! ! − 1
~ = 1 − É,l : ∙ >
11 + 117,2 ∙ ! √!
L’étage théorique correspond au cas idéal où les courants qui en sortent, g5 et ^5 , sont à l'équilibre thermodynamique.
Dans des conditions réelles, par contre, les courants g5 et ^5 n'atteignent pas toujours cet équilibre. Pour tenir compte
de cet écart, on utilise souvent le concept d’efficacité d'une colonne.
L’efficacité globale se définit comme le rapport du nombre de plateaux théoriques nécessaires pour obtenir une
certaine séparation sur le nombre de plateaux réellement utilisés.
Ü('ûüÉ †° éÑ¢£É§ Ñℎé(üë•¶É§

;8 =
Ü('ûüÉ§ †° éÑ¢£É§ üéÉ)§
L’efficacité globale dans le cas d’un mélange d’hydrocarbures peut être estimée à partir de la corrélation de
Drickamer et Bradford :
;8 = 13,3 − 66,8 log_D {
ou de la corrélation de O’Connell :
;8 = 50,3 ∙ (th{)VD,WWO
Dans les deux cas, la viscosité du liquide en cP est calculée au niveau de l’alimentation.
Pour le calcul de la viscosité moyenne, on utilise la formule proposée par Kendall et Monroe [4]:
{KJ5Ö TnJK, Z = 0,26 b<; {c89 TnJK, Z = 0,31 b<;
5 ]
_/]
{̅ = ßã ,4 {4 ® = 0,29 b<
4å_
Corrélation utilisée Drickamer et Bradford O’Connell

Efficacité globale (%) 49,0 53,0
Dans cet exercice de conception préliminaire, on choisit d’utiliser la valeur la plus conservative, pour l’estimation
des étages réels, c’est-à-dire ;8 = 49,0%
Il est maintenant possible de calculer le nombre de plateaux réels, en tenant compte que le rebouilleur partiel est
considéré comme un étage idéal.
44
(jB − 1)
jk =
;8
Si on suppose un espacement de 2 ft entre les plateaux, on peut finalement calculer la hauteur de la colonne. On
rajoute typiquement 4 ft en tête et 10 ft en bas de la colonne pour l’emplacement des équipements (échangeurs,
pompes, connections, etc.) [5-6] :
C = 4 dÑ + 2 dÑ ∙ jk + 10 dÑ
Il faut maintenant établir la puissance thermique totale nécessaire au fonctionnement de la colonne.
L’enthalpie molaire d’un mélange peut être calculée à partir des tables thermodynamiques, si disponibles, ou à partir
des corrélations suivantes, en considérant le mélange comme étant idéal :
7
ex = ã ,4 b̃Sx,4 Tn − nIJ´ Z
C
4å_
7
ey = ã s4 ¨b̃Sy,4 Tn − nIJ´ Z + ∆C
C exy,4 ≠
4å_
Le tableau suivant résume les valeurs d’enthalpie molaire des courants à l’entrée et à la sortie de la colonne :
eKJ5Ö (kJ/kmol)
C ec89 (kJ/kmol)
C e (kJ/kmol)
C
Liquide
F 40 455,2 45 554,5 40 506,2
D 37 979,0 42 624,4 38 025,5
B 42 517,5 48 014,7 42 572,4
Vapeur
D 68 693,5 77 638,0 68 782,9
Le choix du type de condenseur à utiliser est fonction de la pression de bulle ou de rosée du distillat :
Pression de bulle ou de rosée du distillat Type de condenseur

l < 215 l§ë (≈ 15 ¢Ñ') total
215 < l < 365 l§ë (≈ 25 ¢Ñ') partiel
l > 365 l§ë (≈ 25 ¢Ñ') partiel avec réfrigérant
Puisque la pression d’opération est 1 atm, on choisit un condenseur total.
45
Un bilan d’énergie en tête de colonne permet de calculer la puissance thermique au condenseur :
e-y = ṁ± + AC
^C e-x + 2AC
e-x
Selon le bilan de matière, ^ = A ∙ (2 + 1), donc :
ṁ± = A ∙ (2 + 1) ∙ TC
e-y − C
e-y Z
La puissance thermique au condenseur, en fonction de 2, est :
ṁ± = (2 + 1) ∙ 533 547 &≤⁄ℎ = (2 + 1) ∙ 505 731,8 aÑ¶⁄ℎ
Pour obtenir la puissance thermique à fournir au rebouilleur, on écrit le bilan total d’énergie :
e + ṁk = A ∙ C
!∙C e0 + ṁ±
e- + a ∙ C
On écrit le résultat en fonction de 2 :
ṁk = 533 547 ∙ 2 + 557 981 &≤⁄ℎ = 505 731,8 ∙ 2 + 528 891,9 aÑ¶/ℎ
Dans les colonnes de distillation industrielles, on utilise typiquement des rebouilleurs de type Kettle ou
thermosiphons (à circulation verticale). Les deux, alimentés par de la vapeur de chauffe, peuvent fournir un apport
considérable d’énergie. Le rebouilleur Kettle est partiel et correspond à un étage d’équilibre. Le thermosiphon peut
être partiel ou total et il est préférable quand les produits en colonne sont thermiquement sensibles. Dans cet exemple
on prendra en considération un rebouilleur de type Kettle.
La surface d’échange requise au condenseur peut se calculer à partir de la corrélation suivante :
ṁ
N=
q ∙ ∆nxzB-
où q est le coefficient de transfert global de l’échangeur. Des valeurs typiques de q peuvent se retrouver facilement
en littérature.
On suppose que l’eau de refroidissement entre dans le condenseur à 30°C et sort à 40°C. Le coefficient global
d’échange est estimé à q = 65 aÑ¶/(°! ∙ dÑ W ∙ ℎ) [4]:
(80,6 − 40) − (80,3 − 30)

∆nxzB- = = 45,3°6 = 113,5°!
(80,6 − 40)/(80,3 − 30)
N± = (2 + 1) ∙ 171,84 dÑ W
46
Le débit d’eau de refroidissement est égal à :
ṁ±
̇
^JR\ = = (2 + 1) ∙ 3,6 × 10VW '] /§
} ∙ bS,JR\ ∆n
avec :
} = 993,4 &£/']
bS,JR\ = 4,18 &≤/(&£ ∙ f)
Le coefficient global d’échange pour un rebouilleur Kettle est estimé à q = 30 aÑ¶/(°! ∙ dÑ W ∙ ℎ) [4]. La différence
de température entre la vapeur surchauffée et le résidu est 110,3 °C = 283,5 °F.
ṁk
Nk =
q ∙ ∆n
Nk = 59,5 ∙ 2 + 62,2 dÑ W
eQRS = 1 946,4 &≤⁄&£ [4].

La chaleur de condensation de la vapeur à 1,5 MPa est ∆C
On peut donc calculer le débit de vapeur saturée :
ṁk
'̇QRS = = 0,076 ∙ 2 + 0,8 &£/§
eQRS
3 600 ∙ ∆C
Il nous reste enfin de calculer le diamètre de la colonne, en sachant que la vitesse maximale des vapeurs ne doit pas
dépasser 0,3 m/s.
47
La vitesse de la phase vapeur est la grandeur déterminante pour le calcul du diamètre. Elle doit se situer en dessous
de la valeur pour laquelle il y aurait de l’engorgement, c’est-à-dire l’entrainement vers le haut de la phase liquide par
la phase vapeur, ce qui peut causer le noyage de la colonne et donc une réduction soudaine et importante des
performances.
La vitesse de la vapeur à l’engorgement, q´ , se calcule avec la corrélation de Fair :
}x − }y D,P
q´ = 6 : >
}y
avec :
6 = !µB ! !∂∑ 6
π D,W L≈5J
!µB 3 = ∏WD∫ ª = tension superficielle ∏ ∫
73
! : facteur de moussage ≤ 1
!∂∑ : facteur correctif pour l’aire des trous du plateau
∑«
!∂∑ = 1 si ∑»
≥ 0,1
∑ ∑
!∂∑ = 5 ∏∑«∫ + 0,5 si 0,6 ≤ ∑« < 0,1
» »
N : aire des trous disponibles pour la vapeur

NR : aire active du plateau = aire totale (N) – 2 fois l’aire du déversoir (NL )
6 : coefficient d’engorgement (voir figure ci-dessous) en fonction de la distance entre les plateaux.
3
On peut trouver les valeurs des tensions de surface dans différents ouvrages :
- The Properties of Gases & Liquids, Reid, Prausnitz and Poling McGraw Hill (1987)
- Organic-Chemicals Surface Tension Data. Yaws, Yang, Pan. Chemical Engineering, 98 (1991)140-150
- R.H. Perry, Don W. Green, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw-Hill, 1997
48
J.D. Seader, E.J. Hendley, D. K. Roper, Separation Process Principles, 3rd ed., Wiley, 2011, p. 226
Une fois la vitesse d’engorgement calculée, pour une conception sécuritaire, on choisit de travailler typiquement à
80% des conditions d’engorgement qui doivent être absolument évitées puisque l’efficacité d’une colonne noyée
chute brusquement et les objectifs de séparations ne peuvent plus être atteints.
La vitesse maximale de la vapeur en colonne correspond à:
NL
r = 0,80 ∙ q´ ∙ :1 − >
N
49
∑À
Olivier4 suggère les valeurs suivantes du rapport en fonction de paramètre !xy (voir figure ci-dessus) :
∑
∑À
= 0,1 pour !xy ≤ 0,1
∑
∑À éÃ VD,_
∑
= 0,1 + Y
pour 0,1 < !xy ≤ 1
∑À
= 0,2 pour !xy > 1
∑
Le diamètre donc est donné par l’équation suivante :
4 ^
AB = Õ ∙
Œ r ∙ bc8c
avec :
^ : débit molaire de la phase vapeur;

bc8c : concentration totale de la phase vapeur;
r : vitesse maximale de la phase vapeur.
Ce calcul, assez complexe, requiert la connaissance des plusieurs paramètres qui dépendent de la température.
Comme ces grandeurs changent dans la colonne, l’estimation du diamètre doit se faire à plusieurs hauteurs afin
d’identifier la valeur critique du diamètre. En général, si la colonne présente une seule entrée, il suffit de faire les
calculs en tête et en pied de colonne. La valeur retenue sera la plus grande parmi les deux valeurs obtenues.
Dans cet exemple, le débit molaire de la phase vapeur est constant et la vitesse maximale permise est donnée (r =
0,3 '/§).
La concentration dépend de la température. On calcule donc la valeur de bc8c en tête et en pied de colonne.
- œ œ
bc8c = kB ” = 0,0344 &'()/'] et bc8c
0
= kB ‘ = 0,0318 &'()/']
–ê—é“ –ê—é“
Puisque la valeur de concentration est moins élevée en pied de colonne, on va calculer le diamètre à cet emplacement :
AB = ó(2 + 1) ∙ 0,802 ' = ó(2 + 1) ∙ 2,64 dÑ.
4
Oliver, E.D., Diffusional Separation Processes. Theory, Design, and Evaluation, JohnWiley & Sons, New York, pp. 320–321
(1966).
50
OPTIMISATION ÉCONOMIQUE
Afin de trouver la solution optimale qui permette de minimiser les couts annuels d’investissement et de
fonctionnement, on fait varier le rapport 2/2345 en raison de 0,05. Les coûts de la vapeur et de l’eau de
refroidissement sont calculés en considérant un fonctionnement en continu diminué des jours prévus pour la
maintenance (8 500 heures/an).
On obtient un minimum de la fonction objective (coût total par année de l’unité de rectification) pour 2 ⁄2345 =
1,15.
Cette valeur est en accord avec celles qu’on retrouve en littérature et qui fixent la valeur optimale de 2⁄2345 = 1,2.
La conception préliminaire de la colonne est résumée au tableau suivant :
2 ⁄2345 1,15 Hauteur de la colonne 112 ft / 34 m

Taux de reflux 2,19 Diamètre de la colonne 4,72 ft / 1,43 m
Surface d’échange
Nombre d’étages réels 49 548,3 ft2 / 50,9 m2
au condenseur
Espacement entre les Surface d’échange
2 ft / 0,61 m 192,5 ft2 / 17,8 m2
plateaux au rebouilleur
L’étape successive prévoit le calcul rigoureux des étages d’équilibre à l’aide d’un simulateur de procédé disponible
en commerce comme CHEMCAD, ASPEN HYSYS, ASPENPLUS ou PRO/II.
51
R/Rmin R Nt Nr H DT Ac Ar Veau mvap Ccolonne Ccond Creb Coût inv Camm Eau Vapeur Cout Tot
ft ft ft2 ft2 m3/s kg/s $ $ $ $ $ $ $ $
1,05 2,000 30 60 134 4,57 515,6 181,2 0,108 0,952 448199 98579 55275 602054 150513 380005 493946 1024464
1,10 2,095 27 54 122 4,64 531,9 186,9 0,111 0,959 422340 100602 56393 579335 144834 382811 495557 1023201
1,15 2,191 25 49 112 4,72 548,3 192,5 0,115 0,966 400433 102603 57499 560535 140134 385617 497166 1022916
1,20 2,286 24 47 108 4,79 564,7 198,2 0,118 0,974 394713 104584 58593 557890 139473 388423 498773 1026669
1,25 2,381 23 45 104 4,85 581,0 203,9 0,122 0,981 388485 106545 59677 554706 138677 391229 500380 1030285
1,30 2,476 22 43 100 4,92 597,4 209,5 0,125 0,988 381751 108486 60750 550986 137747 394035 501984 1033765
1,35 2,572 21 41 96 4,99 613,8 215,2 0,129 0,995 374512 110409 61813 546734 136683 396841 503587 1037111
1,40 2,667 20 39 92 5,06 630,1 220,9 0,132 1,003 366770 112314 62866 541950 135488 399647 505188 1040323
1,45 2,762 19 37 88 5,12 646,5 226,6 0,135 1,010 358524 114202 63910 536636 134159 402453 506788 1043400
1,50 2,857 19 37 88 5,19 662,9 232,2 0,139 1,017 363034 116073 64944 544051 136013 405259 508387 1049659
1,55 2,953 18 35 84 5,25 679,2 237,9 0,142 1,024 354064 117928 65970 537962 134490 408065 509984 1052539
1,60 3,048 18 35 84 5,31 695,6 243,6 0,146 1,032 358304 119767 66988 545059 136265 410871 511580 1058715
1,65 3,143 18 35 84 5,37 712,0 249,2 0,149 1,039 362495 121591 67997 552083 138021 413677 513174 1064872
1,70 3,238 17 33 80 5,44 728,3 254,9 0,153 1,046 352603 123401 68998 545002 136251 416483 514767 1067500
1,75 3,334 17 33 80 5,50 744,7 260,6 0,156 1,053 356543 125197 69991 551731 137933 419289 516359 1073580
1,80 3,429 17 33 80 5,56 761,1 266,2 0,159 1,061 360440 126978 70977 558395 139599 422095 517949 1079643
1,85 3,524 16 31 76 5,62 777,4 271,9 0,163 1,068 349649 128747 71956 550351 137588 424901 519538 1082026
1,90 3,619 16 31 76 5,67 793,8 277,6 0,166 1,075 353311 130502 72927 556740 139185 427707 521125 1088017
1,95 3,715 16 31 76 5,73 810,2 283,2 0,170 1,082 356934 132245 73891 563071 140768 430513 522711 1093992
2,00 3,810 16 31 76 5,79 826,5 288,9 0,173 1,090 360522 133975 74849 569346 142337 433319 524296 1099952
R : taux de reflux Ccolonne : coût d’investissement de la colonne ($)

Nt : nombre d’étages théoriques Ccond : coût d’investissement du condenseur ($)
Nr : nombre d’étages réels Creb : coût d’investissement du rebouilleur ($)
H : hauteur de la colonne (ft) Coût inv : coût total d’investissement ($)
DT : diamètre de la colonne (ft) Camm : coût d’amortissement de l’unité ($)
Ac : surface d’échange au condenseur (ft2) Eau : coût annuel de l’eau de refroidissement ($)
Ar : surface d’échange au rebouilleur (ft2) Vapeur : coût annuel de la vapeur de chauffe ($)
Veau : débit de l’eau de refroidissement (m3/s) Cout tot : coût total par année de l’unité de rectification ($)
mvap : débit de la vapeur de chauffe (kg/s)
52
Références
[1] K.M.Guthrie, Capital Cost Estimating, Chem Eng., 114, March 1969.
[2] K.M.Guthrie, Process Plant Estimating Evaluation and Control, Craftsman Book Co.,
Solana Beach,1974.
[3] J. Douglas, Conceptual Design of Chemical Processes, McGraw-Hill, 1988, Section A.3.
[4] R.H. Perry, Don W. Green, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw-
Hill, 1997
[5] J. Seader, E. Henley, Separation Process Principles, John Wiley & Sons,1998.
[6] W. McCabe, Unit Operations of Chemical Engineering, 5th ed.,.McGraw-Hill, 1993.
[7] G.D. Ulrich, P.T. Vasudevan, How to estimate utility costs, Chem. Eng, 66, April 2006.
[8] W.M. Vatavuk, Updating the CE Plant Cost Index, Chem. Eng., 62, January 2002
[9] https://www.chemengonline.com/2019-chemical-engineering-plant-cost-index-annual-
average. Page consultée le 28 juin 2020.
53
Exemple 2 : Conception d’un condenseur de vapeur
On désire concevoir une unité d’échange thermique pour condenser complètement 4,0 kg/s de vapeur
sortant d’une turbine à la pression de 15 kPa. Le titre de la vapeur à l’entrée du condenseur est ! = 0,9.
Pour ce faire, on utilise de l’eau de refroidissement à 286K, mais pour des raisons environnementales
l’augmentation de température ne doit pas dépasser 10K.
Le débit d’eau maximal disponible pour l’échangeur est de 250 kg/s et la perte de charge admissible côté
tubes est de 50 kPa.
De plus, l’espace disponible pour l’emplacement du condenseur est limité. Par conséquent, la longueur du
faisceau des tubes ne doit pas dépasser 4,0 m.
Comparez différentes solutions, afin de trouver la configuration optimale qui satisfait aux contraintes de
conception.
54
NOMENCLATURE (principaux termes utilisés)
& Surface totale d’échange

&' Section totale des tubes
(̅* Capacité thermique moyenne
+,-. Taux minimal de chaleur massique
01 Diamètre de la calandre
0- (03 ) Diamètre interne (externe) des tubes
56 Vitesse massique
ℎ8- (ℎ83 ) Coefficient de convection moyen interne (externe)
9 Facteur de frottement
: Conductivité thermique
;* Longueur du faisceau
< Masse molaire
=̇ Débit massique
? Nombre des tubes
?* Nombre de passes côté tubes
?@A Nombre d’unités thermiques
! Titre de la vapeur
Ḃ Puissance thermique
CDEE Résistance d’encrassement
A, A, Température, température moyenne du fluide A, = 1/2 ∙ (A-. + A3K' )
AL Température de surface des tubes
@ Coefficient global d’échange
M Vitesse du fluide, côté tube
∆O PQR Chaleur latente

∆S Perte de charge
T Efficacité
U̅ Viscosité dynamique moyenne
V Masse volumique
55
SOLUTION
La conception d’un échangeur de chaleur demande souvent une résolution itérative, afin de satisfaire aux
différentes contraintes de projet. Une description exhaustive de cette méthode est représentée à la figure
suivante :
56
Figure 1 : Méthodologie de résolution générale d’un échangeur de chaleur (adaptée de [1]).
57
Tableau 1 : Lignes directrices pour la conception d’un condenseur (adapté de [1]).
1
SCV : composant pur en phase vapeur; MCV : mélange multi-composant en phase vapeur; SC : condensé sous-refroidi. ∆" : perte de charge; C :
fluide refroidissant.
2
Acceptabilité : G – bonne; F – moyenne; P – faible; X – Non acceptable ou non recommandé.
3
Prédictivité : Ý - discrète (~25%); J - moyenne (< 50%); L - (+50%); U Non acceptable ou non recommandé.
58
Figure 2 : Circulation dans une calandre de type X (adaptée de [2]).
Dans un premier temps, on choisit le type d’échangeur que l’on veut concevoir, en tenant compte de son
utilisation, de la nature des fluides utilisés, ainsi que de leur disposition.
Dans cet exemple, on nous demande de concevoir un condenseur, dont les fluides d’opération sont de la
vapeur à une pression ! = 15 &'( et de l’eau de refroidissement à une température de 286 K.
Selon les lignes directrices reportées au tableau 1 pour la conception d’un condenseur, on opte pour un
échangeur de type tube-calandre, dont l’eau de refroidissement circule côté tubes et la vapeur à condenser
circule côté calandre. Ce type d’échangeur est très répandu dans l’industrie chimique, pour sa simplicité
d’exploitation et sa facilité d’entretien.
Le type de calandre choisie, selon le standard TEMA, est de type X (à écoulement croisé). La vapeur entre
en haut et est divisée en deux courants qui condensent à contact avec les tubes. La condensation est rapide
et la pression demeure faible. La vapeur condensée se recueille en bas et sort par la buse au fond de la
calandre, grâce à la gravité (voir Figure 2).
Le faisceau de tubes est horizontal et sans chicanes. Il présent néanmoins quelques supports pour éviter la
courbure des tubes et réduire les vibrations. Le choix du matériel dépend du pouvoir corrosif des fluides.
Dans ce cas, on choisit d’utiliser un simple acier au carbone. La conductivité thermique est & = 60,5 ,/. ∙
0. Pourvu que l’intervalle de température est faible, on négligera le rayonnement et les pertes thermiques
vers l’environnement.
59
Pour faire la conception de l’échangeur de chaleur, il faut premièrement estimer la puissance thermique
totale à retirer.
À l’aide des tables thermodynamique de la vapeur saturée [3], on trouve la température d’entrée de la vapeur
et l’enthalpie d’évaporation à ! = 15 &'(.
! (&'() 3 (0) 678 (&9/&:)

∆5
15 327,1 2 372,3
La puissance thermique à retirer est donnée par :
;̇ = .̇=>? ∙ (@AB − @DEF ) ∙ ∆5

678 = 8 540,3 &,
avec : @AB = 0,9; @DEF = 0.
327,1K
327,1K
côté calandre
côté tubes
296K 296K
286K
1-passe
2-passes
Figure 3 : Représentation schématique du condenseur en fonction des températures d’entrée et de sortie.
Pour calculer le débit d’eau de refroidissement nécessaire à condenser la vapeur, on impose la variation
maximale de température de 10K :
;̇
.̇K>E = = 203,8 &:/O
L̅?,K>E ∙ ∆3
La chaleur massique de l’eau a été calculée en faisant la moyenne entre les chaleurs massiques de l’eau à
286 et à 296 K : L̅?,K>E = 4,191 &9/&: ∙ 0
60
On peut facilement vérifier que la valeur obtenue de débit d’eau nécessaire satisfait à la condition maximale
imposée par l’énoncé :
.̇K>E = 203,8 < 250 &:/O
Pour calculer la surface d’échange, on utilise la méthode du nombre d’unités thermiques (NUT) [1-2 et 4].
Le NUT est définit comme étant :
RS
QR3 =
TUAB
où :
R : coefficient global de transfert thermique (,⁄.V ∙ 0)

S : surface totale d’échange (.V )
TUAB : taux minimal de chaleur massique (, ⁄0)
Pour calculer TUAB , il faut comparer le taux de chaleur massique deux fluides. Le taux de chaleur massique
est définit comme étant le produit :
T = .̇ ∙ L̅?
Puisque la vapeur condense, le taux de chaleur massique est considéré infini.
.̇ (&:/O) L̅? (&9⁄&: ∙ 0) T (&,⁄0)
eau 203,8 4,191 854,0
vapeur - - ∞
TUAB = 854,0 &,/0
On définit le coefficient de transfert global par rapport à la surface externe des tubes :
bc
Z[ 1 ZD ZD 1
RD = Y ] + ln + a
ZA ℎA 2& ZA ℎ]D
On peut trouver une valeur typique de RD en littérature. Pour un condenseur de vapeur elle varie
typiquement entre 1000 et 6000 ,/.V ∙ 0 [4].
61
Pour la conception de l’échangeur, on va considérer la présence d’encrassement sur les parois des tubes. Le
coefficient de transfert global sale est lié au coefficient de transfert global propre par la relation suivante :
1 1
= + ghii
Rd>eK R?fD?fK
La valeur de la résistance d’encrassement pour un échangeur eau/vapeur est estimée à : ghii = 0,0002 .V ∙
0/R [4]
Il nous reste à définir les coefficients de convection interne jℎ]A k et externe jℎ]D k aux tubes.
Pour calculer le coefficient de convection interne ℎ]A , on doit établir le régime d’écoulement. En supposant
un régime turbulent complètement développé, la corrélation de Dittus-Boelter s’applique :
&
ℎ]A = 0,023 gl [,m 'n [,o
ZA
Cette équation est valable si :

7
0,7 ≲ 'n ≲ 16 700; gl ≳ 10 000; ts ≳ 10. La condition sur le nombre de Reynolds doit être vérifiée lors
u
de la conception. Toutes les propriétés physiques sont calculées à la température moyenne du fluide (3U =
291 0).
La vitesse d’écoulement dans les tubes est un paramètre important de conception. Une valeur trop faible ne
permet pas d’avoir un coefficient de convection assez élevé et la surface d’échange nécessaire donc
augmente. Par contre, une valeur trop élevée entraîne des pertes de charge considérables. Une valeur typique
de la vitesse linéaire dans les tubes est comprise entre 1 ./O et 2.5 − 3.0 ./O [5].
Du côté de la calandre, la vapeur condense sur la surface externe des tubes avant de sortir de l’échangeur.
(a)
(b) (c)
Figure 3 : Couche de liquide condensé (a) sur un tube horizontal; (b, c) sur un faisceau de tubes (adaptée
de [4]).
Le coefficient de convection pour un tube horizontal peut être estimé à partir de la corrélation suivante :
&7 x7 :(x7 − x8 ) ∙ ∆56 ′78 ZDz [,V}

ℎ]D = 0,729 w |
ZD {7 &7 (3 d>F − 3d )
62
&7 , {7 , x7 : conductivité thermique, viscosité dynamique et masse volumique de la phase condensée;
x8 : masse volumique de la phase vapeur;
∆56 ′78 = ∆5 678 (1 + 0,68 ∙ 9(): enthalpie d’évaporation modifiée;
9( : nombre de Jakob;
3 d>F : température de saturation;
3d : température de surface des tubes;
ZD : diamètre externe des tubes.
Afin de tenir compte de l’ensemble des tubes, le coefficient de convection moyen doit être corrigé en
fonction de Q :
ℎ]D,~ = ℎ]D ∙ Q bc/
Q : nombre total des tubes.
L’efficacité de l’échangeur dépend uniquement des températures d’entrée et de sortie et on peut la calculer
à partir des données à notre disposition :
;̇
Ä= = 0,243
TUAB j3=>?,AB − 3K>E,AB k
Le nombre d’unités thermiques (NUT), donc, est :
QR3 = − ln(1 − Ä) = 0,279
ce qui nous amène à définir la surface d’échange en fonction du coefficient de transfert global :
QR3 ∙ TUAB 238,0

SD = =
RD RD
Un critère important pour la conception de l’échangeur est la perte de charge admissible. Elle ne doit pas
dépasser la valeur maximale imposée dans l’énoncé (50 &'(, côté tubes).
63
Elle est constituée par 4 termes :
- la perte de charge au niveau des buses d’entrée et de sortie (∆!BDÅÅeKd );

- la perte de charge au niveau de la plaque tubulaire (contraction et expansion du fluide)
(∆!FEÇKdÉKKF );
- la perte de charge au long des tubes (∆!FEÇKd );
- la perte de charge associée aux changements de direction des fluides (∆!FEfB )
1,5ÑFV
∆!BDÅÅeKd =
2x
ÑFV
∆!FEÇKdÉKKF = (0 + 0K )Q?
2x Ö
ÑFV á?
∆!FEÇKd = Q? ∙ Ü
2x ZA
4ÑFV
∆!FEfB = Q
2x ?
ÑFV 1,5 á? { bf
∆!FDF = Y + 0Ö + 0K + Ü ∙ à ä + 4a Q?
2x Q? ZA {â
ÑF : vitesse massique dans les tubes

0Ö : coefficient de contraction (1.0);
0K : coefficient d’expansion (1.0);
Ü : facteur de frottement;
á? : longueur des tubes par passe;
Q? : nombre de passes côté tubes;
ZA : diamètre interne des tubes
{̅ , {â ; viscosité moyenne du fluide; viscosité à la paroi;
n : exposant qui vaut −0,14 si gl > 2100; -0,25 si gl < 2100.
La vitesse massique ÑF correspond au débit massique du fluide circulant dans les tubes divisé par la section
totale du faisceau par passe:
.̇K>E
ÑF =
SF /Q?
La section totale du faisceau est fonction du nombre des tubes Q:

å V
SF = Z Q
4 A
Le coefficient de friction Ü peut être calculé à partir de la corrélation suivante, en supposant les parois des
tubes comme étant lisses et le régime d’écoulement turbulent:
êK bV
Ü = ç1,8 log í si 4 000 < gl < 100 000
,ë
La valeur de ∆!FDF trouvée doit toujours être inférieur la perte de charge maximale. Pour diminuer la perte
de charge, on peut agir sur :
64
- le nombre de tubes (∆!FDF ↘ si Q ↗);
- le diamètres externe des tubes (∆!FDF ↘ si ZD ↗)
- la longueur des tubes par passe (∆!FDF ↘ si á? ↘)
ANALYSE
Afin de trouver la solution optimale, on a comparé trois différents diamètres de tubes (OD : ¾ po, 1 po, 1
¼ po, BWG 16), ainsi que deux agencements (1-passe ou 2-passes). La solution a été retenue sur la base
des contraintes de projet, c’est-à-dire :
- la perte de charge côté tubes ne doit pas dépasser 50 &'(;

- la vitesse optimale du fluide dans les tubes doit être comprise dans l’intervalle 1,0 < ï <
3,5 ./O;
- la longueur du faisceau des tubes doit être inférieure à : á < 4,0 .
- on veut maximiser le coefficient global d’échange et donc minimiser la surface d’échange.
Pour maximiser le contact entre la vapeur et les tubes, on choisit d’utiliser un arrangement triangulaire.
Figure 4 : Arrangement des tubes : (a) carré; (b) triangulaire [2].
65
Les tableaux suivants résument les propriétés des fluides et les caractéristiques de l’échangeur, ainsi que
les contraintes de conception :
Côté tubes Côté calandre

Fluide Eau de refroidissement Vapeur
Phase Liquide Vapeur Liquide
Pression (&'() > 150 15 15
Température (0) 286/296 327,1 327,1
Temp. de réf. pour le calcul des
291 327,1 327,1
propriétés (0)
Masse volumique (&:/.z ) 999,0 0,0988 985,9

Viscosité dynamique ('( ∙ O ∙ 10 ) 105,6 - 512
Conductivité thermique (, ⁄. ∙ 0 ∙ 10z ) 599,6 647,1 -
Capacité thermique (&9⁄&: ∙ 0) 4,1912 - 4,183
Pr 7,372 - -
Caractéristiques de
l’échangeur
Efficacité 0,243 Matériel acier
Conductivité thermique (, ⁄. ∙
NUT 0,279 60,5
0)
Résistance d’encrassement (.V ∙
Puissance thermique (&,) 8 540,3 0,0002
0/,)
Coefficient global d’échange
Nombre de passes côté tubes 1 ou 2 1000-6000
(,/.V ∙ 0)
Nombre de tubes à déterminer1 Taux minimal de chaleur (&,/0) 854,0
Diamètres des tubes (OD,
¾, 1, 1 ¼ Diamètre de la calandre (.) à déterminer1
BWG 16)
Perte de charge admissible Vitesse admissible côté tubes
50 1,0-3,5
côté tubes (&'() (./O)
Longueur du faisceau (.) < 4,0 Arrangement des tubes triangulaire
1
Pour déterminer le nombre de tubes et le diamètre de la calandre correspondant, on a fait référence au
tableau 2 en annexe.
Les résultats de l’analyse sont reportés au tableau suivant. Les valeurs en gris ne satisfont pas aux
contraintes de conception (perte de charge, vitesse ou longueur du faisceau).
Parmi les solutions retenues, on a choisi celle qui maximise la vitesse des tubes (et donc le coefficient de
transfert global). Cette solution correspond aussi à la surface minimale d’échange nécessaire pour atteindre
nos objectifs de conception.
Tubes Passes ZA ZD Q ï RD SD á? ZÖ ∆!FDF

mm mm m/s W/m2 K m2 m m Pa
66
3/4 BWG16 1 15,7 19,1 361 2,90 1499,8 158,7 7,34 0,54 79001
3/4 BWG16 1 15,7 19,1 442 2,37 1430,7 166,3 6,29 0,59 49473
3/4 BWG16 1 15,7 19,1 532 1,97 1366,1 174,2 5,47 0,64 32384
3/4 BWG16 1 15,7 19,1 637 1,64 1302,2 182,7 4,79 0,69 21542
1 BWG16 1 22,1 25,4 199 2,67 1497,2 158,9 10,01 0,54 63726
1 BWG16 1 22,1 25,4 241 2,21 1429,1 166,5 8,66 0,59 41030
1 BWG16 1 22,1 25,4 294 1,81 1357,0 175,4 7,47 0,64 26110
1 BWG16 1 22,1 25,4 349 1,52 1293,8 183,9 6,60 0,69 17750
1 1/4 BWG16 1 28,4 31,8 202 1,59 1318,8 180,4 8,96 0,69 19131
1 1/4 BWG16 1 28,4 31,8 235 1,37 1261,2 188,7 8,05 0,74 13647
1 1/4 BWG16 1 28,4 31,8 275 1,17 1201,0 198,1 7,22 0,79 9636
1 1/4 BWG16 1 28,4 31,8 315 1,02 1148,8 207,1 6,59 0,84 7149
3/4 BWG16 2 15,7 19,1 822 2,55 1376,7 172,9 3,51 0,79 80152
3/4 BWG16 2 15,7 19,1 938 2,23 1334,3 178,3 3,18 0,84 59698
3/4 BWG16 2 15,7 19,1 1068 1,96 1292,1 184,2 2,88 0,89 44772
3/4 BWG16 2 15,7 19,1 1200 1,75 1253,8 189,8 2,64 0,94 34634
1 BWG16 2 22,1 25,4 454 2,34 1374,0 173,2 4,78 0,79 65187
1 BWG16 2 22,1 25,4 522 2,04 1327,3 179,3 4,30 0,84 47830
1 BWG16 2 22,1 25,4 592 1,80 1284,7 185,2 3,92 0,89 36247
1 BWG16 2 22,1 25,4 664 1,60 1245,4 191,1 3,61 0,94 28189
Solution retenue
Efficacité 0,243 Matériel acier
NUT 0,279 Conductivité thermique (, ⁄. ∙ 0) 60,5
Résistance d’encrassement (.V ∙
Puissance thermique (&,) 8 540,3 0,0002
0/,)
Coefficient global d’échange (,/
Nombre de passes côté tubes 2 1292
.V ∙ 0)
Nombre de tubes 1068 Taux minimal de chaleur (&,/0) 854,0
Diamètres des tubes (OD,
¾ Diamètres de la calandre (.) 0,89
BWG 16)
Perte de charge côté tubes
44,8 Vitesse admissible côté tubes (./O) 2,0
(&'()
Longueur du faisceau (.) 2,9 Arrangement des tubes triangulaire
67
Tableau 2 : Diamètre de la calandre en fonction du nombre de tubes pour un arrangement
triangulaire [6].
68
Références
[10] W.M. Rohsenow, J.P. Hartnett, Y.I. Cho, Handbook of heat transfer, McGraw Hill,
3rd ed., 1998.
[11] K. Thulukkanam, Heat exchanger design handbook, CRC Press, 2nd ed., 2013.
[12] Y.A. Çengel, M.A. Boles, M. Kanoğlu, M. Lacroix, Thermodynamique : une
approche pragmatique, Chenelière Education, 3rd ed., 2019.
[13] T.L. Bergman, A.S. Lavine, F. P. Incropera, D.P. Dewitt, Fundamentals of heat and
mass Transfer, John Wiley and Sons, 7th ed., 2011.
[14] R. Mukherjee, Effectively design shell-and-tube heat exchangers, Chemical
Engineering Progress, Feb 1998, 94, 2 (21), Wilson Applied Science & Technology
Abstracts
[15] D. Q. Kern, Process heat transfer, McGraw Hill, 1965
69
Exemple 3 : Conception d’une unité de déshumidification de granules de PET
Les processus de transformation des matières thermoplastiques sont nombreux et diversifiés. Leur mise en
œuvre passe par l’utilisation de poudres, de granulés ou de produits semi-finis sous-forme de plaques ou de
films.
Le polyéthylène téréphtalate (PET) est l’un de plus importants polymères au niveau mondial, dont presque
25% de la production annuelle est utilisée pour la fabrication de bouteilles en plastique. Le PET est un
matériau inerte qui n’altère pas le goût de l’eau, en assurant d’un côté ses qualités intrinsèques et de l’autre
en préservant l’eau de la contamination extérieure.
Cependant, ce polymère a tendance à s'hydrolyser à températures supérieures à 240°T, retournant vers une
forme à plus faible poids moléculaire, qui résulte inutilisable dans la chaîne de transformation. Pour cette
raison, le polymère, avant tout procédé (injection, moulage ou soufflage), doit être soigneusement séché.
Cette importante opération a lieu à une température légèrement supérieure à la température de transition
vitreuse (77°T).
Dans une usine de fabrication de bouteilles en plastique, la déshumidification de 2000 &:/ℎ de granules
de PET se fait à l’aide d’un séchoir à lit fluidisé. La température du lit est 80°T et le temps de séjour est de
1200 O. Les granules de PET alimentés au séchoir ont un diamètre de 3 mm, une masse volumique égale à
xóòô = 1330 &:/.z et un taux d’humidité de 8%. Le fluide utilisé est de l’azote.
On demande de faire la conception de l’unité de séchage et de définir l’instrumentation de réglage et de

contrôle du procédé. Supposez toutes les données nécessaires à la résolution du problème.
70
NOMENCLATURE
Liste des principaux termes utilisés
S Surface totale d’échange

L? , L̅? Capacité thermique, capacité thermique moyenne
ö̅? Diamètre moyenne des particules
Z7 Diamètre du lit fluidisé
Zô Diamètre de la colonne
õô Facteur de correction pour un échangeur tube-calendre
Ñô Vitesse massique
ℎhú Enthalpie d’évaporation de la vapeur
57 Hauteur du lit
.̇ Débit massique
ùd Taux d’humidité (kg d’eau/kg de substance anhydre)
! Pression
'̇ Puissance
;̇ Puissance thermique
3Z5 Hauteur de désengagement
RA (RD ) Coefficient global d’échange thermique par rapport à la surface interne (externe)
RÇ Vitesse de bullage
RÖ Vitesse de transition
Rh Vitesse de fluidisation
RUh Vitesse minimale de fluidisation
RF Vitesse terminale de chute
û̇ Débit volumique
∆! Perte de charge
∆5ü78,A Chaleur latente du composant i
∆37†ôt Moyenne logarithmique de température
Ä Efficacité de l’échangeur
Ä, ÄUh Porosité du lit, porosité au minimum de fluidisation
{A , {̅ Viscosité dynamique du composant i, viscosité dynamique moyenne
x Masse volumique
° Temps de séjour
¢ Sphéricité
Sn Nombre d’Archimède
gl Nombre de Reynolds
71
La fabrication de bouteilles en PET recourt au procédé de soufflage d'une préforme dans la cavité d'un moule. La préforme est fabriquée par injection
à partir de granules, qui ont été préalablement déshumidifiés afin d’éliminer toute trace d’eau.
La figure ci-dessous représente un schéma possible de la phase de déshumidification.
Figure 3.1 : Unité de déshumidification dans la fabrication des bouteilles en PET : instrumentation de réglage et contrôle.
Les granules de PET stockés sont déshumidifiés dans le séchoir à lit fluidisé (D-001) et ensuite envoyées à l’unité de soufflage. Le fluide de séchage
(l’azote) est envoyé au séchoir par un ventilateur (V-001) et réchauffé à l’aide d’un échangeur de chaleur (E-001), fonctionnant à la vapeur
surchauffée. L’azote humide sortant du lit fluidisé traverse d’abord un cyclone, pour éliminer toute particule solide qui pourrait avoir été entrainée
par le courant gazeux, et ensuite il est envoyé à une unité de déshumidification pour être enfin recyclé.
L’instrumentation de réglage et de contrôle nécessaire est détaillée à la figure 3.1.
72
LE LIT FLUIDISÉ D-001
La technique de séchage par lit fluidisé exploite deux concepts clés en génie chimique : le séchage et la
fluidisation.
Le séchage consiste à éliminer un solvant emprisonné dans un solide en l'évaporant dans la phase gazeuse
qui le baigne. Pour cela, on apporte de l'énergie pour compenser à la fois l'énergie de liaison solide-liquide
(due à des forces de Van Der Waals) et la chaleur latente de vaporisation du solvant. Cet apport peut être
fait par la phase gazeuse. On parle alors de séchage par convection.
La fluidisation est un phénomène hydrodynamique diphasique. Il consiste à donner à un solide sous forme
de particules les propriétés d'un liquide par contact avec un courant fluide ascendant qui par entrainement
compense la vitesse de chute des particules. Ce courant, s'il est envoyé à une vitesse importante, produit un
entrainement du solide, mais si cette vitesse n'est pas trop grande, elle provoque une agitation désordonnée
des particules comparable à l'agitation moléculaire. C'est ce qu'on appelle un état fluidisé.
Le but de la fluidisation dans ce cas est notamment d'augmenter la surface de contact fluide-solide pour
ainsi faciliter le séchage.
Dans le séchoir à lit fluidisé, les particules solides reposent sur une grille poreuse horizontale appelée
distributeur, située au-dessus d’une boîte à vent ou plenum, à l’intérieur d’une colonne assimilable à un
cylindre vertical. Les grilles sont généralement réalisées en tôles d'acier ordinaire ou inoxydable munies de
trous ou de buses pour le passage du gaz. Le lit, initialement stationnaire, est apporté à un état fluidisé par
l’écoulement ascendant du fluide (dans notre cas l’azote) à l’aide d’un ventilateur qui fait circuler le gaz de
fluidisation à la vitesse désirée.
La fluidisation est un phénomène qui ne se produit que sur une plage bien précise de débits, bornée en bas
par le débit minimum de fluidisation qui marque la transition entre les états fixe et fluidisé et en haut par le
débit maximum qui repère le passage de l’état fluidisé au transport pneumatique des particules [1-3].
La température dans le lit fluidisé est fixée à 80°C. Le régime turbulent assure un transfert thermique élevé
et une température homogène.
L’énoncé ne définit pas les températures d’entrée des granules de PET et de l’azote. On va donc poser des
hypothèses. Si le PET est stocké dans un entrepôt, la température sera proche à la température ambiante.
On fixe donc !"#$,&' = 20°,. Cependant, l’azote qui rentre dans le séchoir doit posséder une température
supérieure à celle du lit. Cependant, elle ne doit pas être trop élevée pour éviter d’atteindre la température
de ramollissement du PET. On fixe donc cette température à 100°C.
73
Pour calculer la vitesse minimale de fluidisation, on utilise d’habitude une corrélation dérivée de l’équation
d’Ergun [5]:
./ 1 − 823 1,75
= 150 6 9 ;+ 9 0123
0123 823 : 823 :
avec :
0123 : nombre de Reynolds au minimum de fluidisation;

./ : nombre d’Archimède;
823 : porosité du lit au minimum de fluidisation;
: : sphéricité des particules.
Cependant, 823 et : souvent sont inconnues et doivent être calculées à partir des données expérimentales.
Chitester et al. [13] ont développé une corrélation qui est fonction uniquement du nombre d’Archimède et
valable pour des particules de grosse dimension (diamètre supérieur à 100?@) :
A̅C D23 E3
0123 = = (823,79 + 0,0494 ∙ ./)M,N − 28,7
?3
D23 : vitesse minimale de fluidisation;

E3 : masse volumique du fluide;
?3 : viscosité dynamique du fluide;
A̅C : diamètre moyen des particules.
A̅C9 OE3 PEQ − E3 R
./ = = 1 242 972
?3S
avec :
EQ : masse volumique du solide;

O : accélération de gravité.
Cette équation donne généralement une prédiction de D23 jugée le plus souvent satisfaisante. On suppose
la pression du gaz égale à T = 0,15 UVW et on calcule les propriétés de l’azote à 80°C:
E3 (XO⁄@9 ) ?3 (VW ∙ Z)
1,431 201,3 ∙ 10[\
74
Baeyens et Geldart [12] ont proposé une autre corrélation, valable pour des particules sphériques de
diamètre allant de 0,05 @@ à 4 @@ et une masse volumique comprise entre 850 XO/@9 et 8810 XO/@9 :
^,M\ S
./ = 1823 ∙ 0123 + 21,7 ∙ 0123
Selon la corrélation utilisée, la vitesse minimale de fluidisation est :
,_//éaWbc_d 0123 D23 (@⁄Z)
Chitester et al. [28] 220,8 1,03
Baeyens et Geldart [27] 186,3 0,87
On va retenir la valeur suggérée par la corrélation de Baeyens et Geldart.
Lorsque les particules sont entrainées par le fluide et commencent à quitter la colonne, la vitesse maximale
de fluidisation (De ), appelée aussi vitesse terminale de chute, est atteinte. Pour calculer De , Dallavalle [15]
propose la corrélation suivante, valable pour toute valeur de Reynolds :
?3
De = ̅ (−3,809 + (3,809S + 1,832./ M,N )M,N )S
AC E3
À partir des données à notre disposition, on obtient :
De = 8,07 @/Z
La vitesse de fluidisation ou vitesse de fonctionnement D3 doit donc se situer dans l’intervalle suivant :
0,87 @⁄Z < D3 < 8,07 @/Z
Ce domaine de fluidisation, limité par la vitesse minimale de fluidisation D23 et la vitesse terminale de
chute De , est à son tour divisé en régime de fluidisation homogène et hétérogène. Si la vitesse de fluidisation
est inférieure à la vitesse de bullage Dg , le régime de fluidisation est homogène, en raison de l’absence de
bulle. Cependant, si D3 > Dg , le régime est hétérogène. Il y a donc apparition de bulles dans le lit et on dit
que le lit est bouillonnant.
75
Figure 3.2 : Classification des particules de Baeyens et Geldart [16]
Geldhart (1973) [6] a classé les poudres en quatre groupes (A, B, C, D) en prenant en compte le diamètre
moyen des particules A̅C et leur densité apparente EiCC = EQ − E3 . Selon ce diagramme (figure 3.2), les
granules de PET (A̅C = 3000 ?@ et EiCC ≅ 1,3 O/k@9 ) sont de type D. Pour ce type de particules, dès que
la vitesse minimale de fluidisation est atteinte, il y a l’apparition presque immédiate de bulles, du moment
que Dg ≅ D23 . La fluidisation est donc instable et hétérogène avec explosions à la surface.
Les particules du groupe D sont des particules de grande taille et de grande masse volumique. Pour ce type
de lit, les plus grosses bulles migrent vers le haut du lit plus lentement que le gaz interstitiel qui traverse les
bulles du bas vers le haut. Ces lits nécessitent des vitesses de fluidisation élevées, entraînant un débit de
gaz important. La taille des bulles est globalement la même que dans les lits de particules du groupe B et
leur formation a lieu environ 5 cm au-dessus du distributeur. Si l’on augmente la vitesse de fluidisation au-
delà de la vitesse de bullage Dg , il arrive un moment où les bulles perdent leur forme régulière et forment
des jets verticaux de dimension plus ou moins grande. On a atteint la vitesse de transition turbulente ou
vitesse critique Dl . Cette turbulence est telle que non seulement la formation et la coalescence des bulles
deviennent aléatoires, mais aussi qu’il devient difficile de distinguer la surface du lit. En fluidisation
turbulente, le transfert de masse et d’énergie est rapide. Dans le cas particulier d’un séchoir, où le transfert
de masse et d’énergie est crucial, il est préférable de travailler à des valeurs de vitesse de fluidisation
supérieures à la vitesse de transition turbulente. Cependant, puisque la vitesse d’opération est élevée, pour
éviter que les particules soient emportées par le fluide, il est nécessaire de prévoir un système de retour du
solide. Cela permet aussi de réduire la taille de la section de désengagement qui se trouve au-dessus du lit
fluidisé [1-3].
76
Figure 3.3 : Régimes de fluidisation en fonction de la vitesse du fluide (adaptée de [16])
Bi et Grace [16] ont proposé une corrélation pour le calcul de la vitesse de transition Dl :
01l = 1,243 ∙ ./ M,mm\
ce qui donne Dl = 3,05 @/Z.
Pour choisir la valeur de D3 et dimensionner le lit fluidisé, on va maintenant écrire le bilan d’énergie et
calculer le débit d’azote nécessaire à sécher complètement les granules de PET.
77
BILAN D’ÉNERGIE
En supposant un taux d’humidité de 8%, on peut facilement calculer le débit de produit anhydre et d’eau
entrant et sortant du séchoir :
Eau contenue dans le

Produit à sécher Produit anhydre
solide
@̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,&'
À l’entrée @̇"#$,&'
1 + dQ,&' 1 + dQ,&'
@̇"#$,ope @̇"#$,ope ∙ dQ,ope
À la sortie @̇"#$,ope
1 + dQ,ope 1 + dQ,ope
Puisque la quantité de produit anhydre se conserve, on peut écrire :
@̇"#$,ope @̇"#$,&'
=
1 + dQ,ope 1 + dQ,&'
d’où :
1 + dQ,ope
@̇"#$,ope = @̇"#$,&'
1 + dQ,&'
Donc, on peut écrire :
Eau contenue dans le

Produit à sécher Produit anhydre
solide
@̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,&'
À l’entrée @̇"#$,&'
1 + dQ,&' 1 + dQ,&'
1 + dQ,ope @̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,ope
À la sortie @̇"#$,&'
1 + dQ,&' 1 + dQ,&' 1 + dQ,&'
Selon les données à disposition, on a :
@̇"#$,&' = 2 000 XO⁄ℎ = 0,556 XO/Z

dQ,&' = 0,08 XO As 1Wt⁄XO A1 T/_Atcb WdℎuA/1
dQ,ope = 0 (on suppose que la quantité d’eau restante est négligeable).
78
Débit total Polymère anhydre Eau contenue dans le solide
0,556 XO/Z 0,514 XO/Z 0,042 XO/Z
En négligeant les pertes de chaleur par convection vers l’environnement et le transfert par rayonnement, le
bilan sur le séchoir s’écrit :
@̇^ ∙ ℎ^ + @̇9 ∙ ℎ9 = @̇S ∙ ℎS + @̇m ∙ ℎm
1 : PET
4 : N2 + eau
2 : PET anhydre
3 : N2
Figure 3.4 : Courants d’entrée et de sortie du séchoir.
79
En détail :
Énergie entrant Énergie sortant
@̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,&'

kC."#$ ∙ !^ + kC.vip @̇"#$,&'
PET 1 + dQ,&' 1 + dQ,&' k ∙!
1 + dQ,&' C."#$ S
∙ !^
@̇"#$,&' ∙ dQ,&'
@̇wx kC.wx ∙ !m + PkC.vip ∙ !m
Fluide @̇wx kC.wx ∙ !9 1 + dQ,&'
+ ℎy R
L’ensemble des propriétés physiques sont résumées ci-dessous :
Propriétés
kC."#$ 1,05 Xz/XO ∙ { [11]
kC.vip 4,19 Xz/XO ∙ { [17]
kC.wx 1,04 Xz/XO ∙ { [17]
ℎ3y 2,308 Xz/XO [17]
En résolvant le bilan d’énergie, le débit d’azote requis est :
@̇"#$,&'
Pk + dQ,&' kC.vip R ∙ !^ + @̇wx kC.wx ∙ !9
1 + dQ,&' C."#$
@̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,&'
= kC."#$ ∙ !S + @̇wx kC.wx ∙ !m + PkC.vip ∙ !m + ℎy R
1 + dQ,&' 1 + dQ,&'
@̇"#$,&' @̇"#$,&' ∙ dQ,&'

( ) ( )
1 + dQ,&' |kC."#$ !S − !^ } + 1 + dQ,&' |kC.vip !m − !^ + ℎ3y }
@̇wx =
|kC.wx (!9 − !m )}
d’où :
@̇wx = 1,89 XO/Z
On peut donc calculer le diamètre du séchoir ~ en fonction de la vitesse de fluidisation D3 [7]:
M,N
4 @̇wx
~ = 6 ;
Ä D3 Ewx
80
Pour le calcul de la porosité du lit 8 à la vitesse de fluidisation D3 , on utilise la corrélation proposée par Cai
et al. [8] :
M,MÉN9
0,00894 01 9
8 = Å0,796 + Ç 6 S;
~ ./
La hauteur du lit peut est égale à :
4Ö@̇"#$,&'
Ñ =
Ä(1 − 8)~S E"#$
En ce qui concerne la hauteur de désengagement, très peu de corrélations sont disponibles en littérature
pour des particules de grandes dimensions.
On choisit d’utiliser l’équation de Geldart [9], qui s’applique à des particules ayant un diamètre moyen de
75 ?@ à 2500 ?@ :
!~Ñ = 1200Ñ23 01 ^,NN ./ [^,^
avec :
Ñ23 : hauteur du lit au minimum de fluidisation.
On utilisera cette corrélation pour obtenir une première estimation de la hauteur totale du séchoir (voir
figure 5). Si on considère un système de recirculation du solide, la hauteur totale du séchoir pourra être
inférieure à la valeur calculée.
Pour obtenir la valeur de la porosité du lit au minimum de fluidisation, on va supposer une sphéricité des
granules de : = 0,95. La porosité donc peut se calculer à partir de la corrélation proposée par Siwiec [14],
adéquate pour une vaste gamme de matériaux :
0,071 ^/9
823 =Å Ç = 0,42
:
Cette valeur est aussi cohérente avec celle proposée par McCabe et al. [18] pour des particules à sphéricité
élevée:
0,40 < 823 < 0,45
La hauteur du lit au minimum de fluidisation est donc :
4@"#$
Ñ23 =
ÄP1 − 823 R~S E"#$
81
Figure 3.5 : Forme et dimensions caractéristiques du séchoir (adapté de [16]).
La perte de charge à travers le lit correspond en général à la différence entre le poids du solide et les forces
de flottabilité. Dans le cas d’une fluidisation turbulente, cette valeur est augmentée de 10-20% à cause du
frottement entre les particules :
∆Tá&e = 1,2 ∙ Ñ (1 − 8)PE"#$ − E3 RO
La perte de charge relative au distributeur représente en général 20%-40% de la perte de charge du lit [22].
∆Tà&Qe = (0,2 − 0,4) ∙ ∆Tá&e
Il est donc possible estimer la perte de charge totale :
∆Teoe = 1,6 ∙ Ñ (1 − 8)PE"#$ − E3 RO
82
Dans le tableau suivant, on retrouve les caractéristiques principales du séchoir en fonction de la vitesse de fluidisation :
!" /!$" !" ('/() * +, (') -, (') .+- (') ∆0121 (345)
3,5 3,06 0,460 0,74 2,15 11 24,2
4 3,49 0,473 0,69 2,52 15,4 27,7
4,5 4,93 0,484 0,65 2,89 20,8 31,1
On retient la première solution. De plus, le rapport des vitesses !" ⁄!1 = 0,38 s’aligne avec les valeurs que l’on retrouve typiquement en littérature
pour un régime de fluidisation turbulente [9].
83
L’ÉCHANGEUR DE CHALEUR E-001
Le courant d’azote entrant dans le lit fluidisé doit être réchauffé à 100°C en utilisant de la vapeur surchauffée. Pour simplifier
le calcul des propriétés physiques, on suppose que la température moyenne de l’azote dans l’ensemble de l’unité de
déshumidification est de 80°C.
On fixe donc la température d’entrée d’azote dans l’échangeur à 60°C.
̇ = 4751 !2 ⁄ℎ.
Le débit de fluide est !̇#$ = 1,89 *+⁄,, ce qui correspond à un débit volumique .#$
Pour réchauffer l’azote, on utilise de la vapeur d’eau, provenant d’une autre unité. Sa pression est 4 = 0,20 89: et sa
température de 150°<. On suppose qu’à la sortie de l’échangeur la vapeur possède une température de peu supérieure à la
température de saturation (=>?@ = 120,21°).
Figure 3.6 : Représentation schématique de l’échangeur E-001 en fonction des températures d’entrée et de sortie.
Un bilan d’énergie sur l’azote permet de calculer la chaleur à échanger :
Ḃ = !̇#$ CD,#$ E=#$ ,FG@ − =#$ ,IJ K = 78,6 *M
avec : CD,#$ = 1,041 *N/*+ ∙ Q
On ne fera pas ici la conception détaillée de l’échangeur E-100, mais on se limitera à calculer la surface d’échange nécessaire
à assurer le transfert thermique. Pour plus de détails dans la conception d’un échangeur de chaleur, on renvoie le lecteur à
l’exemple de projet 2.
On va considérer un échangeur de type 1-2. La surface d’échange nécessaire est donnée par :
B
R=
STU ∆=WXUY
Les paramètres à calculer sont : S, T et ∆=WXUY .
Selon les données disponibles en littérature [réf], la valeur du coefficient de transfert global S pour un échangeur de chaleur
gaz-gaz de type tube-calandre varie entre 10 M ⁄!Z ∙ Q et 50 M/!Z ∙ Q. On fixe donc la valeur de S = 30 M⁄!Z ∙ Q.
Pour le calcul du coefficient de correction, on peut utiliser le diagramme à la figure 7 ou la corrélation reportée plus
loin [kern]:
84
Figure 3.7 : Facteur de correction pour un échangeur 1-2 [19].
√]Z + 1 ln(1 − 9)/(1 − ]9)

TU = [20]
2 − 9E] + 1 − √]Z + 1K
(] − 1) ln
2 − 9E] + 1 + √]Z + 1K
À partir des températures d’entrée et de sortie, on calcule ] = 1,38 et 9 = 0,32 et le facteur de correction TU = 0,93.
Enfin, la variation moyenne de température est donnée par:
E=d?D,IJ − =#$ ,FG@ K − E=d?D,FG@ − =#$ ,IJ K

∆=WXUY = = 55,3°<
E=d?D,IJ − =#$ ,FG@ K
ln
E=d?D,FG@ − =#$ ,IJ K
La surface d’échange donc correspond à : R = 50,8 !Z .
85
LE VENTILATEUR V-001
Typiquement dans ce type d’unité, on retrouve des ventilateurs centrifuges ou hélicoïdes.
Les ventilateurs centrifuges sont des ventilateurs à haut rendement très utilisé dans les applications industrielles. Ce type de
ventilateur est aussi appelé ventilateur radial. Dans ce type de ventilateur, l’air est aspiré axialement et est rejeté radialement.
Ils permettent de générer des pressions élevées et leurs rendements peuvent atteindre 85-90%. Cependant, ils sont assez
encombrants et le coût d’investissement assez élevé. Ils sont utilisés typiquement pour : la ventilation, l’aspiration, le
conditionnement d'air, le séchage, le soufflage et le dépoussiérage.
Dans les ventilateurs hélicoïdes, l’air est aspiré et refoulé axialement. Ces ventilateurs ne permettent pas de générer des
pressions très élevées, mais ils peuvent en revanche fournir des débits très importants. Ils sont donc limités dans les
applications de type procédé industriel lorsque la perte de charge du circuit est élevée. Ces ventilateurs peuvent atteindre
des rendements élevés (85%). Leurs performances peuvent fortement évoluer en fonction de leurs conditions d’implantation.
Ils sont plus sensibles que les ventilateurs centrifuges aux conditions d’alimentation en air. Ils permettent une large plage de
débit avec une grande facilité de réglage et l’investissement est plus ou moins élevé selon le type de ventilateur. Ils sont
utilisés typiquement pour : la ventilation (tunnel, parking, souterrains, locaux industriels), le désenfumage, le
refroidissement, le séchage, la soufflerie, la climatisation.
La puissance mécanique fournie au fluide est donnée par [16]:
9̇ = 2,72 ∙ 10ef .̇4FG@
avec :
.̇ : débit volumique (!2 /ℎ);
4FG@ : pression totale à la sortie du ventilateur (cm d’eau).
Si on fixe la pression de sortie à 300 kPa, pour contrer les pertes de charge dans le lit fluidisé, l’échangeur et la tuyauterie,
la puissance hydraulique à fournir au fluide est :
9̇ = 395 *M
Si on considère une efficacité de 85%, la puissance mécanique nécessaire pour faire fonctionner le ventilateur est :
̇
9géi = 9̇/j = 465 *M
86
RÉFÉRENCES
[1] L. G. Gibilaro, Fluidization dynamics, Oxford University, 2001.

[2] D. Kunii, O. Levenspiel, Fluidization Engineering, 2nd ed., Butterworth-Heinemann, 1991.
[3] R. Cocco, S. B. Reddy Karri, T. Knowlton, Introduction to Fluidization, AIChE, November 2014,
21.
[4] H.T. Bi, N. Ellis, I.A. Abba, J.R. Grace, A state-of-the-art review of gas–solid turbulent fluidization,
Chemical Engineering Science, 2000, 55 (21), 4789.
[5] S. Ergun, Fluid flow through packed columns, Chem. Eng. Prog., 1952, 48, 89.
[6] D. Geldart, Types of gas fluidization, Powder Technol., 1973, 7, 285.
[7] J.R. Grace, in Handbook of multiphase systems, 1–8, 1982.
[8] P. Cai, S.P. Chen, Z.Q. Jin, Z.W. Wang, Effect of operating temperature and pressure on the
transition from bubbling to turbulent fluidization, AIChE. Symposium Series, 1989, 85 (270), 37.
[9] V. Soroko, M. Mikhalev , I. Mukhlenov, Calculation of the Minimum Height of the Space above
the Bed in Fluidized-bed Contact Equipment, Int. Chem. Eng.,1969, 9, 280.
[10] G. S. Canada, M. H. McLaughlin, F. W. Staub, Flow regimes and void fraction in gas fluidization of
large particles in beds without tube banks, 1978, AIChE. Symposium Series, 74 (176), 14. T.
[11] Osswald, J.P. Hernández-Ortiz, Polymer Processing - Modeling and Simulation, Hanser Publishers,
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[12] J. Baeyens, D. Geldart, Predictive calculations of flow parameters in gas fluidized bed and
fluidization behavior of various powders, Proceedings of Current Drying Processes the International
Symposium on Fluidization and its Applications, 1973.
[13] H.S. Caram, K. Hsu, Bubble formation and gas leakage in fluidized beds, Chem.l Eng. Sci.e, 1986,
41 (6), 1445
[14] T. Siwiec, The sphericity of grains of filtration beds applied for water treatment on examples of
selected minerals, Electronic Journal of Polish Agricultural Universities, 2007, 10 (1).
[15] J.M. Dallavalle, Micromeritics: The Technology of Fine Particles, Pitman Publishing Corporation,
1948
[16] R.H. Perry, Don W. Green, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw-Hill, 1997
[17] Y.A. Çengel, M.A. Boles, M. Kanoğlu, M. Lacroix, Thermodynamique : une approche pragmatique,
Chenelière Education, 3rd ed., 2019.
[18] W. McCabe, Unit Operations of Chemical Engineering, 5th ed.,.McGraw-Hill, 1993.
[19] T.L. Bergman, A.S. Lavine, F. P. Incropera, D.P. Dewitt, Fundamentals of heat and mass Transfer,
John Wiley and Sons, 7th ed., 2011.
[20] D. Q. Kern, Process heat transfer, McGraw Hill, 1965
87
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Table des matières

Description d’un projet de conception en génie chimique 4

Exemple d’un projet de conception en génie chimique 14

Exemples de la phase de la conception détaillée en génie chimique 50

En complément, nous reproduisons à titre d’exemple un projet de conception en génie chimique.

Description d’un projet de conception en

On trouve des ingénieurs chimiques dans tous les

Génie chimique Adhésifs

Figure 1 : Génie chimique : principaux secteurs d’activité

Figure 2 : Diagramme des trois P appliqué à l’intensification des procédés

Analyse des besoins

Figure 3 : Les étapes de la conception en génie

Analyse des besoins

Tableau 1 : Outils et mesures pour l’analyse des besoins

Visiter les lieux, poser des questions, soumettre des

Réunions, remue-méninges, consultation des normes et

Diagramme en arborescence, comparaison par paires,

Discussions avec le client, détermination de paramètres

Préparer le cahier des charges Microsoft Word, OpenOffice, Antidote

Tableau 2 : Outils pour l’initialisation du projet

Articles scientifiques, manuels techniques (handbooks),

Remue-méninges papier, questions d’amorce,

Analyser les données Microsoft Excel, Microsoft Access

Matrice de décision (de Pugh), comparaison qualitative

Préparer le rapport d’ingénierie conceptuel Microsoft Word, OpenOffice, Antidote

Tableau 3 : Outils pour la conception préliminaire

Élaborer le schéma bloc/schéma de procédé Visio, Lucid Chart

Modéliser le procédé Aspen, ChemCad, ProII, Hysys, Prosim

Faire le dimensionnement des équipements Microsoft Excel, Matlab

Préparer un échéancier/plan de travail Google calendar, Microsoft project, Word

Informer les équipes/le client Réunions, visioconférences (Zoom, Teams)

Préparer le rapport d’ingénierie préliminaire Microsoft Word, OpenOffice, Antidote

Tableau 4 : Outils et mesures pour la conception détaillée

Programmer Matlab, C/C++

Modéliser le procédé Aspen, ChemCad, ProII, Hysys, Prosim

Faire le choix des matériaux

Informer les équipes/le client Réunions, visioconférences (Zoom, Teams)

Préparer le rapport d’ingénierie préliminaire Microsoft Word, OpenOffice, Antidote

Tableau 5 : Exemples de projets en génie chimique

Titre du projet Secteur

Optimisation d’une colonne de distillation atmosphérique Pétrochimie

Développement d’outils de prévision de la porosité́ résiduelle d’origine

Conception d’un procédé de traitement de surface et revêtement métallique

Innovation dans une entreprise de production d’huile biologique Agrochimie/engrais

Mise en place d’un protocole pour mesurer la teneur en hydrates de carbone

Étude de l’influence de la vitesse de la vapeur sur le rendement pratique d’une

Mise à jour des schémas des pilotes de traitement de gaz Pétrochimie

Conception et réalisation des études-projets pour des stations d’épuration Agrochimie/engrais

Optimisation d’un procédé de cristallisation de molécule d’intérêt

Optimisation des paramètres de fonctionnement d’une unité de recyclage des

Conception d’un protocole de caractérisation qualitative et quantitative des

Évaluation des performances de rétention des membranes fibres creuses de

Amélioration technique et économique du procédé de filtration Pharmaceutique

Élaboration de formulations d’inhibiteurs de corrosion et de déposition pour

Mise en route d’une machine de tests et optimisation des processus de rinçage