UE: IUT GMI 32.

INGENIERIE
DES HYDROCARBURES

EC: GMI 323

PARTIE I. PRODUCTION DES
HYDROCARBURES

DIPLOME UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE

EN GENIE MINES ET PETROLE (GMI)
NIVEAU 2
SEMESTRE 4

VOLUME HORAIRE : 30 heures

EQUIPE PEDAGOGIQUE :
Dr MBAI: 16CM, 0TD, 8TP, 3TPE

CHO ACHIRI: 0CM, 16TD, 8TP, 3TPE

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EC GMI 323. INTRODUCTION AU TRAITEMENT DES HYDROCARBURES DUREE: 30 Heures

OBJECTIFS :
Ce cours a pour objet de permettre à l’étudiant de connaitre les hydrocarbures, les différentes étapes que
subissent les hydrocarbures pour obtenir les différents dérivés et enfin de maitriser leurs usages.

FICHE DE PROGRESSION DU COURs

SEQUENCES THEME DEVELOPPES DUREE

SEQUENCE 1 : Introduction CM : 4h
TD : 2h

SÉQUENCE 2 : Le raffinage du pétrole CM : 4h

Les procédés de raffinage du pétrole
TD : 2h
Le prétraitement du pétrole brut
SÉQUENCE 3 : Les procédés de séparation du pétrole brut CM : 4h
La distillation atmosphérique
TD : 2h
La distillation sous vide
SÉQUENCE 4 : Les procédés de conversion du pétrole brut CM : 4h
Les procédés de craquage TD : 1h
SÉQUENCE 5 : Les procédés de craquage thermique CM : 4h
La viscoréduction TD : 1h
SÉQUENCE 6 : Le craquage à la vapeur CM : 4h
La cokéfaction TD : 1h
Les procédés d’amélioration CM : 2h
SÉQUENCE 7 : Les usages des produits pétroliers raffinés
TD : 1h

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SOURCES DOCUMENTAIRES
 Transport et traitement du pétrole brut des sables bitumineux au québec : enjeux
économiques préparé par the goodman group, ltd.en collaboration avec équiterre et
greenpeace canada janvier 2014
 Généralités sur le pétrole brut: Hassiba Benbouali Mars 2020
https://www.researchgate.net/publication/339697037

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Contents
FICHE DE PROGRESSION DU COURs................................................................................................................3
Les procédés de raffinage du pétrole................................................................................................................3
Le prétraitement du pétrole brut........................................................................................................................3
SOURCES DOCUMENTAIRES..............................................................................................................................4

1. Introduction

Le pétrole brut est le terme utilisé pour décrire une grande variété de fluides riches en hydrocarbures
qui se sont accumulés dans les réservoirs souterrains et qui présentent des propriétés considérablement
simples (tableau d'origine naturelle 1). Des analyses plus détaillées montrent des variations considérables
dans les propriétés de couleur, d'odeur, et de débit qui reflètent la diversité de l'origine du pétrole. À
partir d'autres analyses, des variations se produisent également dans les types moléculaires présents dans
le pétrole brut, qui comprennent des composés de l'azote, l'oxygène, le soufre, les métaux (en particulier
nickel et vanadium), ainsi que d'autres éléments (Speight, 2012a). Par conséquent, il est peu surprenant que
le pétrole puisse présenter de grandes variations lors de son raffinage : les rendements des produits, et
les propriétés du produit (Speight, 2014A).
Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue de le séparer en
différents groups d’hydrocarbures. Les produits obtenus dépendent directement des caractéristiques du brut
traité. On transforme ensuite la plupart de ces produits de distillation en produits plus facilement
utilisables, en modifiant leurs structures physique et moléculaire par craquage, reformage et par d’autres
procédés de conversion, puis on soumet les produits obtenus à divers procédés de traitement et de
séparation tels que l’extraction, l’hydrocraquage et l’adoucissement pour aboutir aux produits finis.
Dans les raffineries les plus simples, on s’en tient habituellement à la distillation atmosphérique et à la
distillation sous vide, alors que, dans les raffineries intégrées, on procède au fractionnement, à la
conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à la production de lubrifiants, de fiouls lourds et de bitumes;
ces raffineries peuvent aussi comporter des installations de traitement pétrochimique.
Les gaz associés au pétrole sont valorisés après avoir été récupérés au niveau des sites ou puits de
production du brut. La séparation de GPL nécessite une colonne à nombre de plateau élevé à cause du point
d’ébullition proche de Propane et Butane, et cette colonne sera l’objet de notre étude. Il nous à été proposé
d’étudier la possibilité d’actualiser l’unité de dépropaniseur afin de conserver la composition du butane
demandé par NAFTAL à différentes saisons (été/hiver).
2. Le raffinage du pétrole

Le raffinage du pétrole débute par la distillation, ou fractionnement, du pétrole brut en vue de le séparer en
différents groupes d’hydrocarbures. Les produits obtenus dépendent directement des caractéristiques du brut
traité. On transforme ensuite la plupart de ces produits de distillation en produits plus facilement utilisables, en
modifiant leurs structures physique et moléculaire par craquage, reformage et par d’autres procédés de

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conversion, puis on soumet les produits obtenus à divers procédés de traitement et de séparation tels que
l’extraction, l’hydrocraquage et l’adoucissement pour aboutir aux produits finis. Dans les raffineries les plus
simples, on s’en tient habituellement à la distillation atmosphérique et à la distillation sous vide, alors que, dans
les raffineries intégrées, on procède au fractionnement, à la conversion, au traitement et au mélange, ainsi qu’à la
production de lubrifiants, de fiouls lourds et de bitumes; ces raffineries peuvent aussi comporter des installations
de traitement pétrochimique.

La première raffinerie, ouverte en 1861, produisait du kérosène par simple distillation atmosphérique, et du
goudron et du naphta comme sous-produits. On s’est vite rendu compte qu’il était possible de produire des
lubrifiants de haute qualité par distillation sous vide du pétrole. Toutefois, pendant trente années encore, le
kérosène demeura le produit le plus demandé par les consommateurs. Deux événements majeurs ont modifié
cette situation:

 l’invention de l’ampoule électrique, qui a fait baisser la demande de kérosène; et

 l’invention du moteur à combustion interne, qui a créé une demande de carburant diesel et d’essence
(naphta).

Avec l’avènement de la production de masse et la première guerre mondiale, le nombre de véhicules

fonctionnant à l’essence a augmenté dans des proportions considérables et la demande d’essence a progressé en
conséquence. Toutefois, la distillation atmosphérique et la distillation sous vide ne permettaient d’obtenir qu’une
quantité limitée d’essence à partir du pétrole brut. Le premier procédé de craquage thermique a été mis au point
en 1913. Il consiste à soumettre les fiouls lourds à de fortes pressions et à une chaleur intense, ce qui scinde
physiquement les grosses molécules en molécules plus petites et permet ainsi de produire de plus grandes
quantités d’essence et de fiouls. A la fin des années trente a été mise au point la viscoréduction, forme
perfectionnée de craquage thermique permettant d’obtenir des produits plus intéressants et de plus grande valeur.

L’apparition des moteurs à essence turbochargés a suscité une demande d’essence à indice d’octane plus élevé
possédant de meilleures propriétés antidétonantes. L’introduction, entre le milieu et la fin des années trente, de
procédés de craquage catalytique et de polymérisation offrant des rendements supérieurs en essence et un indice
d’octane plus élevé a permis de satisfaire cette demande. L’alkylation, autre procédé catalytique, a été mise au
point au début des années quarante pour produire en plus grande quantité de l’essence aviation à indice d’octane
élevé et des produits pétrochimiques de base qui servent de matières premières pour la fabrication d’explosifs et
de caoutchouc synthétique. L’isomérisation catalytique a ensuite été élaborée pour produire, à partir
d’hydrocarbures, de plus grandes quantités de matières premières pour l’alkylation.

Après la deuxième guerre mondiale, divers procédés nouveaux de reformage ont permis de produire, avec un
rendement supérieur, de l’essence de meilleure qualité. Certains d’entre eux comportaient l’utilisation de
catalyseurs ou d’hydrogène pour modifier les molécules et éliminer le soufre. Au cours des années soixante, la
mise au point de catalyseurs plus efficaces et de procédés comme l’hydrocraquage et le reformage visait à
accroître le rendement et à améliorer les propriétés antidétonantes. Ces procédés catalytiques ont également

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permis de produire des molécules possédant une liaison double (alcènes), ce qui a été à la base de l’industrie
pétrochimique moderne.

3. Les procédés de raffinage du pétrole

Le raffinage des hydrocarbures consiste à mettre en œuvre des produits chimiques, des
catalyseurs, la chaleur et la pression pour séparer et combiner les types fondamentaux de
molécules d’hydrocarbures présents à l’état naturel dans le pétrole brut en groupes similaires.
Il permet aussi de réarranger les structures et les liaisons moléculaires pour obtenir des
composés et des molécules d’hydrocarbures différents et plus intéressants. C’est le type
d’hydrocarbure (paraffinique, naphténique ou aromatique), davantage que les composés
chimiques présents, qui est le facteur le plus important du procédé de raffinage.

Il faut, partout dans la raffinerie, prévoir des méthodes de travail, des mesures de sécurité et
l’utilisation de vêtements et d’équipements appropriés de protection individuelle, y compris
des appareils de protection respiratoire pour se protéger du feu, de l’exposition aux produits
chimiques, aux particules, à la chaleur et au bruit et lors des opérations de production,
d’échantillonnage, d’inspection, de révision et d’entretien des installations. Comme la plupart
des procédés de raffinage s’effectuent en continu et en vase clos, les probabilités d’exposition
sont limitées. Des risques d’incendie subsistent néanmoins, même si les opérations de
raffinage s’effectuent en circuit fermé, car les réchauffeurs, les fours et les échangeurs de
chaleur des unités de production sont autant de sources d’inflammation en cas de fuite ou de
rejet de liquides, de vapeurs ou de gaz d’hydrocarbures.

4. Le prétraitement du pétrole brut

a) Le dessalage

Le pétrole brut contient souvent de l’eau, des sels inorganiques, des solides en suspension et
des traces de métaux solubles dans l’eau. La première étape du raffinage consiste à éliminer
ces contaminants par dessalage (déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et
l’encrassement des installations et empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les
unités de production. Le dessalage chimique, la séparation électrostatique et la filtration sont
trois méthodes typiques de dessalage du pétrole brut. Dans le dessalage chimique, on ajoute
de l’eau et des agents tensio-actifs (désémulsifiants) au pétrole brut, on chauffe pour
dissoudre ou fixer à l’eau les sels et les autres impuretés, puis on conserve ce mélange dans un

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bac pour que la phase aqueuse décante. Dans le dessalage électrostatique, on applique des
charges électrostatiques de tension élevée pour concentrer les gouttelettes en suspension dans
la partie inférieure du bac de décantation. On ajoute des agents tensio-actifs uniquement
lorsque le pétrole brut renferme beaucoup de solides en suspension. Un troisième procédé,
moins courant, consiste à filtrer le pétrole brut chaud sur de la terre à diatomées. Dans les
dessalages chimique et électrostatique, on chauffe la matière première brute jusqu’à une
température comprise entre 66 °C et 177 °C, pour réduire la viscosité et la tension
superficielle et faciliter ainsi le mélange et la séparation de l’eau; la température est limitée
par la pression de vapeur du pétrole brut. Ces deux méthodes de dessalage sont réalisées en
continu. Une base ou un acide sont parfois ajoutés pour ajuster le pH de l’eau de lavage; on
peut aussi ajouter de l’ammoniac pour réduire la corrosion. Les eaux usées et les contaminants
qu’elles contiennent sont repris à la partie inférieure du bac de décantation et acheminés vers
l’unité d’épuration des eaux usées. Le pétrole brut dessalé est récupéré en continu à la partie
supérieure du bac de décantation et envoyé à une tour de distillation atmosphérique (tour de
fractionnement) (voir figure 78.2).

Si le dessalage est imparfait, il y aura encrassement des tubes réchauffeurs et des échangeurs
de chaleur dans toutes les unités de production de la raffinerie, ce qui se traduira par une
diminution des débits dans les circuits et une réduction de la vitesse de transfert de chaleur et
causera des défaillances en raison d’une augmentation de la pression et de la température.
Toute surpression dans l’unité de dessalage provoquera une panne.

La corrosion, due à la présence de sulfure d’hydrogène, de chlorure d’hydrogène, d’acides

naphténiques (organiques) et d’autres contaminants dans le pétrole brut, provoquera aussi des
défaillances. Il y a corrosion lorsque des sels neutralisés (chlorure et sulfure d’ammonium)
entrent en contact avec de l’eau de condensation. Comme le dessalage est un procédé en

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circuit fermé, il y a peu de risque d’exposition à du pétrole brut ou à des produits chimiques,
sauf en cas de fuite ou de rejet. Un incendie peut se déclarer par suite d’une fuite dans les
réchauffeurs, entraînant le rejet des constituants volatils du pétrole brut.

Il peut y avoir exposition à de l’ammoniac, à des désémulsifiants chimiques secs ainsi qu’à
des bases ou des acides durant le dessalage. Il y a présence de sulfure d’hydrogène lorsqu’on
procède au dessalage de pétroles bruts acides à des températures élevées. Selon la matière
première brute et les produits de traitement utilisés, les eaux usées contiendront diverses
quantités de chlorures, de sulfures, de bicarbonates, d’ammoniac, d’hydrocarbures, de phénols
et de solides en suspension. Si l’on procède à la filtration sur de la terre à diatomées, il faut
limiter ou contrôler les expositions, car ce milieu de filtration peut contenir de très fines
particules de silice qui sont dangereuses pour les voies respiratoires.

5. Les procédés de séparation du pétrole brut

La première étape du raffinage est le fractionnement du pétrole brut dans des tours de
distillation atmosphérique et sous vide. Le pétrole brut chauffé est physiquement séparé en
diverses fractions, ou fractions de distillation directe, différenciées par leurs plages de points
d’ébullition et classées, par ordre de volatilité décroissante, en gaz, distillats légers, distillats
moyens, gazole et résidus. Le fractionnement permet de séparer les différentes fractions car,
en raison de la différence de température entre le bas et le haut de la tour, les constituants à
point d’ébullition plus élevé se condensent à la partie inférieure de la tour, tandis que les
fractions à point d’ébullition plus bas montent plus haut dans la tour avant de se condenser.
Dans la tour, les vapeurs qui montent et les liquides qui descendent (reflux) se mélangent à
des niveaux où leurs compositions sont en équilibre. La tour comporte à ces niveaux des
plateaux qui permettent de soutirer les fractions liquides qui s’y condensent. Dans une unité
typique à deux étages, la tour de distillation atmosphérique, qui produit des fractions et des
distillats légers, est immédiatement suivie d’une tour de distillation sous vide dans laquelle
sont traités les résidus de la distillation atmosphérique. Après la distillation, seuls quelques
hydrocarbures peuvent être utilisés comme produits finis sans traitement supplémentaire.

a) La distillation atmosphérique

Dans les tours de distillation atmosphérique, le pétrole brut dessalé est préchauffé en utilisant
la chaleur recyclée provenant des procédés. Cette charge est ensuite acheminée vers un

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réchauffeur à chauffage direct, puis vers le bas d’une colonne de distillation verticale, à des
pressions légèrement supérieures à la pression atmosphérique et à des températures allant de
343 °C à 371 °C, pour éviter tout craquage thermique indésirable qui se produirait à des
températures plus élevées. Les fractions légères (à bas point d’ébullition) se diffusent dans la
partie supérieure de la tour, d’où elles sont soutirées en continu et acheminées vers d’autres
unités en vue de subir un traitement plus poussé avant d’être mélangées et distribuées.

Les fractions ayant les points d’ébullition les plus bas, comme le gaz combustible et le naphta
léger, sont soutirées au sommet de la tour sous forme de vapeurs. Le naphta, ou essence de
distillation directe, est repris à la partie supérieure de la tour comme produit de tête. Ces
produits sont utilisés comme matières premières et de reformage, essences de base, solvants et
gaz de pétrole liquéfiés.

Les fractions ayant un intervalle d’ébullition intermédiaire, dont le gazole, le naphta lourd et
les distillats, sont soutirées latéralement dans la section médiane de la tour. Elles sont
soumises à des opérations de finition en vue d’être utilisées comme kérosène, carburant
diesel, mazout, carburéacteurs, matières premières des unités de craquage catalytique et
essences de base. Certaines de ces fractions liquides sont débarrassées de leurs produits plus
légers qui sont réinjectés dans la tour comme reflux descendants.

Les fractions plus lourdes à point d’ébullition plus élevé (appelées résidus, queues de
distillation ou résidus de première distillation) qui se condensent ou qui restent dans la partie
inférieure de la tour sont utilisées comme fiouls ou matières premières pour les unités de
production de bitume ou de craquage, ou sont acheminées vers un réchauffeur et une tour de
distillation sous vide pour subir un fractionnement plus poussé (voir figures 78.3 et 78.4).

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 b) La distillation sous vide

Dans les tours de distillation sous vide, la pression est suffisamment basse pour empêcher le
craquage thermique lors de la distillation des queues de distillation ou des résidus de première
distillation provenant de la tour de distillation atmosphérique où la température est plus
élevée. L’intérieur de certaines tours de distillation sous vide est différent de celui des tours
de distillation atmosphérique; au lieu de plateaux, on trouve un garnissage disposé de façon
aléatoire et des tamis contre les entraînements. On utilise parfois des tours de diamètre plus

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grand pour avoir une vitesse d’écoulement plus faible. Une tour sous vide typique de première
phase peut produire des gazoles, des huiles lubrifiantes de base et des résidus lourds se prêtant
au désasphaltage au propane. Une tour de seconde phase fonctionnant sous un vide plus
poussé permet de distiller les résidus excédentaires provenant de la tour de distillation
atmosphérique qui ne servent pas au traitement des huiles lubrifiantes de base, ainsi que les
résidus excédentaires provenant de la première tour de distillation sous vide qui ne sont pas
soumis au désasphaltage.

La distillation sous vide est normalement utilisée pour séparer les produits devant être
envoyés aux unités de craquage catalytique des fractions résiduelles. Les queues de
distillation sous vide peuvent aussi être acheminées vers un four à coke, être utilisées comme
base de lubrifiant ou de bitume, ou encore être désulfurées et mélangées à du mazout à faible
teneur en soufre (voir figures 78.5 et 78.6.).

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 6. Les procédés de conversion du pétrole brut

Les procédés de conversion, comme le craquage, la combinaison et le réarrangement,

modifient la taille et la structure des molécules d’hydrocarbures et transforment ainsi les
fractions en produits plus intéressants.

La conversion permet d’obtenir un certain nombre de molécules d’hydrocarbures que l’on ne

trouve pas normalement dans le pétrole brut mais qui sont importantes pour le raffinage. Les
oléfines (alcènes, di-oléfines et alcynes) sont des hydrocarbures non saturés à chaîne ouverte
ou à chaîne fermée, comportant au moins une double liaison; elles sont normalement obtenues
par craquage thermique ou catalytique et sont rarement présentes dans le pétrole brut non
traité.

Les alcènes sont des molécules à chaîne ouverte de formule C nH2n, comportant au moins une
double liaison (insaturation). L’alcène le plus simple est la mono-oléfine éthylène qui est
constituée de deux atomes de carbone, liés l’un à l’autre par une double liaison, et de quatre
atomes d’hydrogène. Les di-oléfines (comportant deux doubles liaisons), comme le 1,2-
butadiène et le 1,3-butadiène, et les alcynes (comportant une triple liaison), comme
l’acétylène, sont présents dans les fractions en C 5 et les fractions plus légères obtenues par

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craquage. Les oléfines sont plus réactives que les paraffines et les napthènes et se combinent
facilement avec d’autres éléments comme l’hydrogène, le chlore et le brome.

Les procédés de craquage

Après la distillation, d’autres procédés sont mis en œuvre pour modifier la structure
moléculaire des fractions en vue d’obtenir des produits plus recherchés. L’un de ces procédés,
le craquage, fragmente (ou coupe) les fractions plus lourdes à point d’ébullition plus élevé
pour donner des produits plus utiles tels que des hydrocarbures gazeux, des essences de base,
du gazole et du fioul. Durant le craquage, certaines molécules se combinent (se polymérisent)
pour en former de plus grosses. Il y a essentiellement trois types de craquage, à savoir le
craquage thermique, le craquage catalytique et l’hydrocraquage.

Les procédés de craquage thermique

Dans les procédés de craquage thermique, mis au point en 1913, on chauffe du fioul léger et
du pétrole lourd sous pression dans de grands ballons, jusqu’à ce qu’ils se fragmentent en
molécules plus petites possédant de meilleures propriétés antidétonantes. Cette ancienne
méthode, qui donnait d’importantes quantités de coke solide indésirable, a évolué en procédés
de craquage thermique modernes comprenant la viscoréduction, le craquage à la vapeur et la
cokéfaction.

La viscoréduction

La viscoréduction est une forme de craquage thermique modéré de mélanges lourds qui
permet de réduire le point d’écoulement des résidus cireux et de diminuer considérablement la
viscosité du produit sans modifier sa plage d’ébullition. Le résidu de distillation
atmosphérique est soumis à un craquage modéré à la pression atmosphérique dans un
réchauffeur. La température est rapidement abaissée à l’aide de gazole froid pour prévenir
tout craquage excessif, puis le mélange est soumis à détente dans une tour de distillation. Le
goudron résiduel obtenu lors du craquage thermique, qui s’accumule au fond de la colonne de
fractionnement, est soumis à une détente sous vide dans une colonne de rectification et le
distillat est recyclé

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Le craquage à la vapeur

Le craquage à la vapeur produit des oléfines par craquage thermique de grosses molécules
d’hydrocarbures à des pressions légèrement supérieures à la pression atmosphérique et à des
températures très élevées. Le résidu du craquage à la vapeur est mélangé à des combustibles
lourds. Le naphta produit par craquage à la vapeur contient normalement du benzène qui est
extrait avant l’hydrotraitement.

La cokéfaction

La cokéfaction est un craquage thermique poussé permettant d’obtenir de l’essence de

distillation directe (naphta de cokéfaction) et divers distillats moyens qui sont envoyés dans
les unités de craquage catalytique. Ce procédé réduit si complètement l’hydrogène contenu
dans les molécules d’hydrocarbure que le résidu est constitué de carbone presque pur appelé
coke. Les deux procédés de cokéfaction les plus courants sont la cokéfaction différée et la
cokéfaction en continu (par contact ou sur lit fluidisé) qui, selon le mécanisme de réaction, la
durée du procédé, la température et le brut traité, produisent trois types de coke — spongieux,
alvéolaire et aciculaire.

Les procédés d’amélioration

Ils consistent à réduire fortement ou éliminer les molécules corrosives ou néfastes à l'environnement, en
particulier le soufre. Les normes de l'Union européenne (UE) en matière d'émissions de soufre sont strictes :
depuis le 1er janvier 2009, l’essence et le gazole contenant plus de 10 ppm (10 mg/kg) de soufre ne doivent pas
être utilisés sur le territoire européen1. Ces mesures visent à améliorer la qualité de l’air ambiant : elles
permettent d’optimiser l’efficacité des technologies de traitement catalytique des gaz d’échappement des
véhicules. La désulfuration du gazole s'effectue à 370 °C, sous une pression de 60 bars et en présence
d'hydrogène dont l’action consiste à extraire la plus grande partie du soufre organique que l’on retrouve sous
forme de sulfure d’hydrogène (H2S). Ce dernier est ensuite traité pour produire du soufre, substance utilisée
dans l'industrie. Le kérosène, les gaz butane et propane sont, eux, lavés à la soude. Ce traitement, appelé
adoucissement, débarrasse ces produits des mercaptans (thiols) qu'ils contiennent.

Les usages des produits pétroliers raffinés

Chacun des produits raffinés issus du pétrole brut trouve un usage spécifique :

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 le gaz de pétrole liquéfié (GPL) est un carburant pour les véhicules à gaz ;
 les gaz butane et propane sont utilisés pour les besoins domestiques ;
 l'essence et le gazole alimentent les moteurs des véhicules automobiles ;
 le kérosène est employé comme carburant dans l'aviation ;
 le naphta est la principale matière première employée en pétrochimie ;
 le fioul domestique est un combustible de chauffage ;
 les huiles servent à fabriquer des lubrifiants ;
 le bitume est utilisé pour recouvrir les routes.

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