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République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la recherche scientifique
UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de
MASTER
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : Construction mécanique
Par :
ACHOUR Mebarek
AIT ALI Islam eddine
Thème
Conception d’un moule de bouteille de 2L
Soutenu le 26/06/2018 devant le jury composé de:

Mr. BRADAI M.A. Président
Mr. YOUNES R. Rapporteur
Mr. SADEDINE A. Examinateur
Année Universitaire 2017-2018

Remerciements
Remerciements
Université A-MIRA Béjaia 2017/2018

Remerciements
Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu qui nous a donné la santé,
la volonté et le courage d’accomplir ce travail.
Nos vifs remerciements sont destinés à Mr R.YOUNES, notre

promoteur, pour son aide, ces critiques constructives, ses explications et
suggestions pertinentes et pour la qualité de ses orientations tout au long de
ce travail et pour avoir apporté tant de soins à la réalisation de ce mémoire.
Nous ne pouvons pas oublier de présenter notre gratitude à nos

parents pour les efforts inlassables qu’ils ne cessent de déployer pour nous.
Nous remercions également les membres de jury qui nous font

honneur en acceptant d’examiner et de juger notre travail.
Sans oublier l’équipe du hall de technologie de l’université de Bejaia,

l’équipe SODA Fresh ou nous avons effectué notre stage.
Que tous ceux qui ont contribués à notre formation trouvent ici
l’expression de nos sincères gratitudes.
Enfin, un merci particulier à tous ceux qui nous ont apporté leur
soutien.
Université A-Mira Bejaïa 2017/2018

Dédicaces
Dédicaces

Dédicaces
Dédicaces
On dédie ce mémoire aux personnes qui nous sont les plus chers :
À nos pères, la plus belle marque de reconnaissance et d’encouragement qu’on puisse

leurs offrir est notre réussite.
A nos très chères mères les être les plus nobles qui ont sacrifié les plus belles
années de leur vie.
 A nos oncles
 A nos frères et sœurs .
 A nos grands-parents.
 A nos tantes.
 A tout les membres de nos familles.
 A nos meilleures ami(e)s.
 A tout les camarades de notre section.
 Enfin nous dédions notre travail à Mr AITALI Karim ,Mr ACHOUR Kamel et
Mr AIT ALI AZDINE.

Liste des figures
Liste des figures

Liste des figures et liste des tableaux
Chapitre I
Figure I-1 Différentes parties d’une presse a injection……………………………………. 6
Figure I-2 Différentes parties d’une presse a injection plastiques………………………… 7
Figure I-3 Unité de verrouillage…………………………………………………………… 8
Figure I-4 Différentes parties d’un moule………………………………………………… 10
Figure I-5 Composant d’un moule a injection plastique………………………………….. 11
Figure I-6 Canaux d’alimentations……………………………………………………….. 12
Figure I-7 Clapet anti-retour……………………………………………………………… 14
Figure I-8 Clapet anti retour phase de plastification……………………………………… 14
Figure I-9 Clapet anti retour phase d’injection……………………………………………. 15
Figure I-10 Vis pour matières amorphes………………………………………………….. 16
Figure I-11 Vis pour matières semi-cristallines…………………………………………… 16
Figure I-12 Presse à injection horizontale………………………………………………… 17
Figure I-13 Presse à injection verticale……………………………………………………. 17
Figure I-14 Différentes étapes d’injection………………………………………………… 19
Figure I-15 Polymère linéaire……………………………………………………………... 21
Figure I-16 Polymère ramifie……………………………………………………………… 22
Figure I-17 Polymère réticulé avec ponts disulfure reliant deux chaînes…………………. 22
Figure I-18 Structure moléculaire du PET………………………………………………… 23
Figure I-19 Réaction d’estérification entre l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol…… 25
Chapitre II
Figure II-1 Procède d’extrusion soufflage………………………………………………… 29
Figure II-2 Souffleuse a injection plastique………………………………………………. 30
Figure II-3 Préforme PET………………………………………………………………… 31
Figure II-4 Illustration du principe général de la fabrication d’une bouteille par injection
soufflage en cycle froid par une souffleuse rotative……………………………………….. 34
Figure II-5 Schéma d’un module de chauffage infrarouge……………………………….. 35
Chapitre III
Figure III-1 Exemple de circuit obtenu à partir de canaux rectilignes……………………. 38
Figure III-2 Problème de refroidissement d’une pièce circulaire avec des canaux
rectilignes………………………………………………………………………………….. 38
Figure III-3 Différentes parties d’un moule……………………………………………... 39
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Figure III-4Eléments constituants l’outillage d’un moule en injection plastique ……….. 41

Figure III-5 Bride de fixation du moule………………………………………………….. 42
Figure III-6 Plaque de fixation du moule ou semelle…………………………………….. 43
Figure III-7 Dimensions de la bouteille 1.25L……………………………………………. 44
Figure III-8 Représentation solidworks du moule double empreinte 1.25l………………. 45
Figure III-9 Représentation solidworks des deux empreintes du moule…………………. 46
Figure III-10 Les dimensions de la bouteille 2 L………………………………………… 48
Figure III-11 Vue tridimensionnelle des conceptions des moules de soufflage………….. 49
Figure III-12 Comportement du fluide lors d’un procès de soufflage de la préforme dans
le moule de 1L ……………………………………………………………………………. 50
Figure III-13 Comportement du fluide à l’injection et à la dépressurisation dans le moule
2L…………………………………………………………………………………………… 51
Figure III-14 Etude thermique du moule 1L……………………………………………… 53
Figure III-15 Etude thermique du moule 2L……………………………………………… 53
Figure III-16 Mesure du module élastique G’ et du module visqueux G’’ du PET.
Mesures de torsion à 1rad.s-1 avec un chauffage à 1°C.min-1………………………………. 54
Figure III-17 Maillage de la préforme réalisé sous SolidWorks…………………………... 55
Figure III-18 Variation de la température de la préforme en fonction du temps…………... 56
Figure III-19 Représentation des déplacements imposés et chargements imposé sur le
moule 1L……………………………………………………………………………………. 57
Figure III-20 Résultats de l’étude de contrainte de Von mises (a)………………………... 58
Figure III-21 Résultats de l’étude de déplacements (b)…………………………………… 58
Figure III-22 Résultats de l’étude de von mise (c) et du déplacement (d)………………… 59

Erratum
Chapitre I
Figure I-1 Différentes parties d’une presse a injection……………………………………. [2]
Figure I-2 Différentes parties d’une presse a injection plastiques………………………… [3]
Figure I-3 Unité de verrouillage…………………………………………………………… [3]
Figure I-4 Différentes parties d’un moule………………………………………………… [4]
Figure I-5 Composant d’un moule a injection plastique………………………………….. [4]
Figure I-6 Canaux d’alimentations……………………………………………………….. [5]
Figure I-7 Clapet anti-retour……………………………………………………………… [6]
Figure I-8 Clapet anti retour phase de plastification……………………………………… [6]
Figure I-9 Clapet anti retour phase d’injection……………………………………………. [6]
Figure I-10 Vis pour matières amorphes………………………………………………….. [6]
Figure I-11 Vis pour matières semi-cristallines…………………………………………… [3]
Figure I-12 Presse à injection horizontale………………………………………………… [3]
Figure I-13 Presse à injection verticale……………………………………………………. [3]
Figure I-14 Différentes étapes d’injection………………………………………………… [3]
Figure I-15 Polymère linéaire……………………………………………………………... [3]
Figure I-16 Polymère ramifie……………………………………………………………… [7]
Figure I-17 Polymère réticulé avec ponts disulfure reliant deux chaînes…………………. [8]
Figure I-18 Structure moléculaire du PET………………………………………………… [9]
Figure I-19 Réaction d’estérification entre l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol…… [9]
Chapitre II
Figure II-1 Procède d’extrusion soufflage………………………………………………… [14]
Figure II-2 Souffleuse a injection plastique………………………………………………. [14]
Figure II-3 Préforme PET………………………………………………………………… [16]
soufflage en cycle froid par une souffleuse rotative……………………………………….. [17]
Figure II-5 Schéma d’un module de chauffage infrarouge……………………………….. [17]
Chapitre III
Figure III-1 Exemple de circuit obtenu à partir de canaux rectilignes……………………. [21]
Figure III-2 Problème de refroidissement d’une pièce circulaire avec des canaux
rectilignes………………………………………………………………………………….. [21]
Figure III-3 Différentes parties d’un moule……………………………………………... [21]
Liste des tableaux

Tableau I-1 Dimensions des canaux……………………………………………………… 13
Tableau III-1 Terminologie des éléments constituants l’outillage de la figure III-4……… 40
Tableau III-2 Les principales propriétés du matériau X39 CrMo17-1…………………….. 48

TableauIII-3 Tableau montrant les dimensions des bouteilles de 1L et 2L……………….. 49

Liste des tableaux
Liste des tableaux

Sommaire
Sommaire

Sommaire
Introduction générale…………………………………………………………………… 1
Chapitre I : Description d’une presse injection PET :
I-Introduction………………………………………………………………………………. 3
I-2 Description d’une presse à injection……...……………………………………………. 4
I-3 Le processus d’injection……………………………………………………………….. 5
I-4 Les différentes parties d’une presse à injection…….………………………………….. 5
I-4-1 Unité d’injection…….……………………………………………………………… 6
I-4-2 Unité de verrouillage ……………………………………………………………….. 7
I-4-2-1 Avantages de chacune des fermetures…………………………………………….. 8
I-4-3 Outillage ……………………………………………………...................................... 9
I-4-4 Moule………………………………………………………………………………... 9
I-4-5 Canaux du moule…………………………………………………………………….. 12
I-4-5-1 Canaux de distribution……………………………………………………………. 13
I-5 La buse………………………………………………………………………………… 13
I-6 rôle du Clapet………………………………………………………………………….. 15
I-7 La vis de plastification………………………………………………………………… 16
I-8 Différents types de presse injection plastique…………………………………………. 16
I-8-1 Presses à injection horizontale……………………………………………………….. 17
I 8-2 Presses à injection vertical…………………………………………………………… 18
I-9 Le cycle de moulage par injection……………………………………………………. 18
I-9-1-1 Les étapes du procédé…………………………………………………………….. 20
I-10 Généralité sur les polymères…………………………………………………………. 20
I-11 Définition d’un polymère……………………………………………………………... 21
I-11-1 Structure des polymères………………………………………………………….... 21
I-11-2 Polymère linéaire…………………………………………………………………… 22
I-11-3 Polymère ramifiés…………………………………………………………………. 22
I-11-4 Polymère réticulé…………………………………………………………………... 23
I-12 Cas Polyéthylène de Téréphtalate (PET)……………………………………………. 23
I-12-1 Présentation PET………………………………………………………………….. 23
I-12-2 La structure moléculaire…………………………………………………………… 24
I-12-3 Propriétés de PET…………………………………………………………………. 24
I-13 Les étapes de fabrication du PET…………………………………………………….. 24
I.13.1 Estérification……………………………………………………………………….. 25
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Sommaire
I-13-2 La polycondensation……………………………………………………………… 26
I-14 Les caractéristique technique du PET……………………………………………….. 26
Chapitre II : Etude technologique du procédé de soufflage plastique :
I-1 Introduction………………………………………………………………………….. 28
II-2 Différents types de soufflage plastique ……………………………………………. 28
II-2-1 L’extrusion soufflage ……………………………………………………………. 28
II-2-1-1 Machine à extrusion-soufflage …………………………………………………. 29
II-2-2 L’injection soufflage ……………………………………………………………… 29
II-3 Principe général du procédé d’injection-soufflage en cycle froid………………….. 30
II-3-1 Fabrication de la préforme………………………………………………………… 30
II-3-2 Mise en forme de la bouteille………………………………………………………. 32
II-3-3 Principales propriétés d’une bouteille………………………………………………. 33
II-3-4 Les systèmes de chauffage infrarouge………………………………………………. 34
II-3-4-1 Description d’un module de chauffage…………………………………………… 34
II-3-4-2 Principaux paramètres de réglage du four IR……………………………………... 35
Chapitre III : conception et Fabrication d’un moule :
III-1 Introduction………………………………………………………………………… 36
III-2 Fabrication "traditionnelle" des moules……………………………………………… 36
III-2-1 Procédés……………………………………………………………………………. 36
III-2-2 Matériaux…………………………………………………………………………... 36
III-2-3 Technologies "traditionnelles" de régulation thermique des moules………………. 37
III-3 Outillage d’un moule…………………………………………………………………. 38
III-4 Composition d’un moule a injection plastique ………………………………………. 39
III-5 Etapes de conception SolidWorks d’un moule de soufflage PET……………………. 42
III-5-1 Système de fixation………………………………………………………………… 42
III-6 Conception et dimensionnement SolidWorks d’un moule de bouteille 1L …………. 44
III-6-1 Les propriétés du moule …………………………………………………………… 46
III-6-2 étude de conception d’une bouteille …….……………………………………….. 48
III-7 Etude thermique des moules de soufflage ……………….…………………………. 50
III-7-1 Etude de la vélocité du flux d’air dans les moules 1L et 2L 2L…………….……. 50
III-8 Etude thermique du moule……………………………………………………………. 51
III-8-1 Fonction de refroidissement ….……………………………………………………. 51
III-9 Etude des propriétés mécanique du moule 1L et 2L ……………………….………... 57

Sommaire
III-10 usinage………………………………………………………………………………. 60
Conclusion général………………………………………………………………………… 64
Références bibliographique………………………………………………………………... 66

Introduction générale

Le polyéthylène téréphtalate), ou PET, est un polymère semi-cristallin possédant de

bonnes propriétés mécaniques et thermiques mais aussi une grande résistance chimique et une
faible perméabilité aux gaz. Par conséquent, ses applications sont variées : fibres synthétiques,
supports d’enregistrement, composants industriels, récipients alimentaires ou pour
cosmétiques, pour n’en citer que quelques-unes.
A l’heure actuelle, la quantité de PET consommée dans ce cadre atteint millions de

tonnes, dont 83% pour les boissons, ce qui représente plus de la moitié de la production
mondiale. Le taux de croissance annuel du PET dans le domaine de l’emballage s’élève à
14% depuis 1996, et est notamment dû au marché des eaux minérales et des boissons. Les
experts prévoient une intensification de cette tendance, qui serait le reflet de l’utilisation
accrue de PET recyclé dans les bouteilles et de l'émergence de nouveaux marchés tels que le
lait.
Injection-soufflage : permet de réaliser des corps creux qui présentent de bonnes

propriétés mécaniques. Cette technique est essentiellement réservée aux
thermoplastiques.Injection des thermodurcissables : se caractérisent par leur réseau
macromoléculaire-tridimensionnel thermostable. Cela nécessite que la mise en forme (dans
l’empreinte du moule) soit faite avec la réticulation, c’est à dire la création du réseau
tridimensionnel définitif. La mise en œuvre relève donc à la fois de la chimie (réticulation,
dosage stœchiométrique des composants) et la physique (écoulement des fluides, thermique).
Les méthodes citées ci-dessus ont leurs techniques propres, notre étude concerne le
moulage par injection et l’injection-soufflage.
Le moulage par injection connaît un grand succès auprès de presque toutes les branches
d’industrie, parce qu’il permet de réaliser des formes complexes en quelques dizaines de
secondes et en grande série. Au début de l’ère de l’industrie de la transformation, les formes
fabriquées étaient simples et les cotes avaient des tolérances larges. Mais du fait que le
procédé se prêtait à une fabrication rapide et sans main-d’œuvre importante et à une
fabrication de masse, des formes même très complexes et des tolérances plus serrées ont vite
pris la place des formes simples.
Université A-MIRA Béjaia 2017/2018 Page 1
Par ailleurs, cette étude a pour objectif de concevoir deux moules destinés au Soufflage
plastique en se basant sur un bon choix du matériau.
Notre travail de recherche est divisé en quatre chapitres :
- Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique sur les différents des
généralités de l’injection plastiques des moules et du polymère utilisé.
 Le deuxième chapitre est exclusivement consacré à étude technologique sur la
machine MEGA MACHINERY SEMI-AUTO (MG 880) utilisé dans la société SARL
AIT ALI, pour cela on décrira le système d’injection-soufflage : principe
de fonctionnement de ses trois unité principales unité injection, unité de fermeture,
unité robot et aussi ses systèmes de fonctionnement hydraulique et pneumatique,
 Quant au troisième chapitre est réservé aux conceptions du moule convenable à
la création d’une bouteille par soufflage plastique et à l’analyse des résultats obtenus
par le logiciel de simulation SolidWorks. Etude de la répartition du fluide lors d’un
cycle de soufflage à chaud, étude thermique lors du fonctionnement d’un moule, étude
des propriétés mécanique tels que la résistance à la déformation et au contrainte
supporté

Chapitre I
Chapitre I :
Description d’une presse à
injection

Chapitre I Description d’une presse injection PET
I-1 Introduction
L’utilisation de matières plastiques remonte à l’antiquité : les égyptiens employaient des
colles à base de gélatine d’os, de caséine de lait, d’albumine d’œuf. Plusieurs siècles av. J.-C ;
les hommes utilisaient les propriétés plastiques de la corne, des écailles de tortue, de l’ambre,
du caoutchouc,… chauffés et moulés pour fabriquer de nombreux objets.
Cependant, à partir de la fin du XIXe siècle débute la mise au point de nouvelles matières : les
plastiques semi-synthétiques faits de polymères naturels modifiés chimiquement par des
produits chimiques.
Au début du XXème siècle, la fabrication de plastiques à partir de polymères naturels
(cellulose et caséine notamment) fait place à la synthèse de nouvelles matières plastiques
entièrement synthétiques. Les besoins militaires des première et seconde guerres mondiales
entraînent un développement industriel et technologique de cette chimie de synthèse. Depuis,
les matériaux plastiques se développent et accompagnent l’histoire contemporaine.
Après la Libération en 1945 et avec les années 50, la consommation de masse et la
diversification crée une explosion des demandes et confortent l’essor de cette industrie
nouvelle. Les matières plastiques seront essentiellement fabriquées par la pétrochimie, à partir
du pétrole ou du gaz naturel. Les usages sont très variés et entrent « dans les petits objets de la
vie de tous les jours ».
Le choc pétrolier de 1973 marque un tournant : les plastiques, considérés comme matières de
substitution jetables et bas de gamme, deviennent souvent des matériaux sophistiqués et de
haute technicité. La production mondiale de plastiques augmente chaque année (+ 2,9 % en
2012) et pose des problèmes liés à la pétrochimie et au devenir des plastiques usagés. La prise
de conscience des enjeux environnementaux se développe et incite à de nouveaux progrès :
amélioration du recyclage et de la biodégradabilité, utilisation de matières premières
renouvelables, utilisation raisonnée des matériaux. [1]
En moins de soixante ans, les matières plastiques ont envahi la vie de tous les jours et des
secteurs clés de l’industrie. La plasturgie est l’industrie de transformation des matières
plastiques (polymères) en pièces finies.
Derrière tout usage des matières plastiques, il y a un matériau polymère et un procédé de
mise en forme de celui-ci. C’est dire l’importance de :
Université A-MIRA Bejaia 2017/2018 Page 3

– la connaissance de la physico-chimie du polymère, de sa microstructure et de son

comportement rhéologique et mécanique ;
– la maitrise du procédé thermomécanique qui transforme la matière première en produit fini.
L’optimum du procédé de mise en forme est une notion qui comprend le temps de cycle, la
consommation énergétique de l’outillage et son usure, les propriétés mécaniques de la pièce
obtenue (tenue aux chocs), l’état de sa surface (aspect), ses dimensions et sa densité.[2]
Le procédé d’injection plastique occupe une place particulière par rapport aux autres procédés
de mise en forme des matières plastique, il transforme le quart des produits en plastique et
exploite la totalité des ressources. Pour obtenir une pièce par injection plusieurs ressources
sont utilisées, outre le personnel qualifié pour des opérations de réglages, contrôle et suivi, on
trouve les presses d’injection plastique, qui peuvent être horizontale, verticale, bi-vis ou des
presses spéciales, enfin le moule qui constitue le composant de base puisqu’il offre à la
matière la forme de la pièce voulue.
I-2 Description d’une presse à injection
Les machines employées en injection plastique sont des presses à injecter. Elles sont utilisées
pour des productions de grandes et très grandes séries allant jusqu’à plusieurs milliers de
pièces. Les matériaux principalement employés sont les plastiques et les élastomères, ainsi
que des métaux comme l’aluminium et le laiton.
La presse à injecter est une machine destinée à assurer l’exploitation industriel d’outillage
conçue pour mouler ces matières, dont les composant principales sont : buse, plateau mobile,
plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de plastification),
système d’évacuation, mécanisme de fermeture et console. En outre, il est possible de
catégoriser les éléments d’une presse à injecter en deux ensembles principaux.
Premièrement, il y a un groupe d’injection plastification. Il permet plusieurs applications
comme l’alimentation en granulés et la fusion de la matière, par la suite dosée et injectée sous
pression.
Deuxièmement, il y a un groupe de fermeture. Ce dernier permet de verrouiller, ouvrir, fermer
le moule et d’éjecter les pièces. Ainsi, il est possible de fusionner la matière et de la transférer
dans le moule.

I-3 Le processus d’injection

Les matières plastiques susceptibles d’être moulées se présentent à froid sous forme de
granulés de poudre, pour qu’elles soient aptes à prendre la forme du moule les matières
plastiques devront être rendu fluide par la chaleur et ainsi transformé en pate visqueuse.
La transformation de ces métiers exige aussi un organe capable d’exercer sur l’outillage un
effort de fermeture suffisant. Injecter sous haute pression les matières plastiques ramollies
sous l’effet de la chaleur dans le moule. Dans cette phase, il faut s’assurer que le moule soit
complètement rempli (moule fermé) avant que le matériau ne se solidifie. Voilà pourquoi on
continue à envoyer de la matière sous–pression, afin de pallier au retrait qui s’exerce lorsque
la matière refroidit. Apres la phase de l’injection la matière plastique prend la forme de
l’empreinte du moule après refroidissement, la pièce est éjectée du moule, le refroidissement
se fait par circulation d’eau froide dans le circuit de refroidissement du moule.
I-4 Les différentes parties d’une presse à injection
La presse à injecter est composée de 2 parties : Le groupe d’injection plastification et le
groupe de fermeture. Ces deux fonctions permettent la fusion et le transfert de la matière
fondue dans le moule.
Les fonctions du groupe d’injection sont les suivantes :
- Alimentation en granulés
- Fusion de la matière : transformation des granulés en état visqueux.
- Dosage de la matière injectée.
- Injection de la matière fondue sous pression.
Les fonctions du groupe de fermeture :
Le groupe de fermeture permet le verrouillage, l’ouverture et la fermeture du moule, ainsi que
l’éjection des pièces.

Vérin de fermeture moule fourreau trémie hydraulique
Vis sans fin

Figure I-1 Différentes parties d’une presse a injection.
I-4-1 Unité d’injection

Une machine d’injection-moulage comprend une unité de plastification, une unité de
fermeture (dans laquelle est fixé le moule) et une unité de commande. Son principe de
fonctionnement est le suivant : Dans l’unité de plastification, la vis est placée dans un
fourreau cylindrique, chauffé par conduction. Elle peut être entraînée soit en rotation, soit en
translation. Lorsqu’elle tourne, sa fonction est tout d’abord de faire fondre des granulés de
polymère, de les mélanger et de convoyer la matière à l’entrée de l’unité de fermeture.
Ensuite, elle agit comme un piston pour injecter la matière fondue dans un moule. Ce dernier,
généralement régulé à une température proche de la température ambiante va permettre de
figer le plus rapidement possible le polymère. C’est ce qui se passe lorsque l’on transforme
des thermoplastiques. Pour les polymères thermodurcissables ou des élastomères, en général,
le mélange est tiède et injecté dans un moule chaud permettant l’initiation de la
polymérisation.[3]

Figure I-2 Différentes parties d’une presse a injection plastiques.
I-4-2 Unité de verrouillage

Il existe trois types de fermetures pour les machines à injection plastique : les fermetures
mécaniques, hydrauliques et mixtes.
Les fermetures
-La fermeture mécanique (elle peut être simple ou double). Les mouvements sont assurés par
un vérin. Cette technique est quand même appelée mécanique car la pression durant le
verrouillage est fait par des genouillères. Lorsque l’on utilise une fermeture double, la force
est plus importante.
-La fermeture hydraulique : elle ne présente pas de mouvements mécaniques. Les
mouvements du plateau sont des mouvements hydrauliques. Le vérin principal a pour rôle de
faire l’intermédiaire entre les deux plateaux. Le second vérin, de taille petite sert au
verrouillage de la fermeture.
-La fermeture mixte : ce procédé, quant à lui, mixe vraiment les deux procédés. En effet,
d’une part les différents mouvements se font par des genouillères et d’autre part le
verrouillage se fait par un ou plusieurs vérins hydrauliques.

I-4-2-1 Avantages de chacune des fermetures

a) Fermeture mécanique
À l’avantage d’être facile à utiliser et la vitesse de fermeture diminue de façon naturelle. De
plus, le diamètre du vérin est faible, ce qui facile l’opération.
b) Fermeture hydraulique
Il y a un effort à faire lors de la fermeture, les réglages sont simples à effectuer et elle est
dotée d’une grande sécurité.
c) Fermeture mixte
Quant à elle, permet une fabrication et un entretient correct. Son réglage est également très
facile.
d) L’unité de fermeture
L’unité de fermeture regroupe trois éléments : l’ouverture, la fermeture ainsi que
le verrouillage. L’ensemble de ces éléments permet d’actionner la partie mobile de la presse
sur la partie fixe. Le but est que l’unité de fermeture s’oppose à l’effort.
e) La force de fermeture
Elle sert à ce que le moule reste bien fermé durant toute la durée de l’opération. Cette force
doit toujours être supérieure à la pression de l’injection.
Figure I-3 Unité de verrouillage.

I-4-3 Outillage
Le moulage par injection se fait grâce à une machine (presse à injection), la presse a injection
est essentiellement composé de deux parties.
1. Cylindre de plastification qui transforme le polymère (PET) sous forme de granulés en
état liquide à travers le passage de ce dernier dans le cylindre chauffée à haute
température « résistance » jusqu’au seuil d’injection.
2. le moule qui subit les opérations suivantes :
- Fermeture après réception du polymère fondu.
- Remplissage en polymère fondu.
- Le refroidissement de la matière dans le moule se fait de façon régulière et progressive
afin d’assurer une production en série du modèle désiré.
- Ejection du modèle fini.
I-4-4 Moule
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions
et il a pour but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Le moule
doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage et refroidissements,
plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction du.
-Le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32 ...).
- Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles
-Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants
- Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine, en
ligne, en "n" points
-L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres)
-La régulation de la température
-La durée de vie (choix des matériaux) En fonction de ces paramètres on site les grandes
familles de moules sont : ƒ
- Moule standard (cylindrique ou cubique) ƒ
- Moule 3 plaques
- Moule multi plaque ƒ
- Moule à dévissage.
- Moule à tiroir, Moule à coins

La conception du moule influe de manière décisive sur la qualité et l’économie de la pièce

injectée. L’aspect de la pièce, sa résistance mécanique, sa ténacité, ses cotes, sa forme et son
coût dépendent de la qualité du moule.
Pour satisfaire les besoins de la production, quatre fonctions essentielles doivent être prévues
lors de la conception de l'outillage.
- Mise en forme de l'objet.
- Alimentation des canaux en matière.
- Refroidissement.
- Extraction des pièces.
L'étude du moule consiste à concevoir des formes en vue de réaliser au mieux ces fonctions,
compte tenu des techniques d'exécution possibles. Un moule d'injection pour thermoplastique
doit au cours d'une opération complète de production (cycle) passer par les phases suivantes:
- Fermeture du moule.
- Injection.
- Refroidissement.
-Ouverture du moule.
-Ejection.
La plupart des moules sont conçus selon le schéma ci-dessous. Dans un moule
nous trouvons donc :
- Une partie fixe- Une partie mobile- Batterie d’éjecteurs[4]
ƒ
Figure I-4 Différentes parties d’un moule.

Nomenclature
1. Bague de centrage.
2. Colonne de guidage.
3. Rappel d'éjection.
4. Plaque d'éjection.
5. Empreinte.
6. Tasseaux.
7. Queue d'éjection.
8. Arrache carotte.
9. Plot de soutien.
10. Contre buse.
11. Bague de guidage.
12. Ressort de rappel.
13. Plaque de fixation A.V.
14. Plaque porte empreinte
Inf.
15. Plaque intermédiaire.
16. Plaque de fixation A.R.
17. Ejecteur.
18. Plaque porte
empreinteSup.
Figure I-5 Composant d’un moule a injection plastique.

I-4-5 Canaux du moule

La matière plastique fondue, préparée dans le dispositif de plastification (chargé d'assurer la
fusion) de la presse à mouler, doit être transférée vers les cavités du moule au moyen d'un
réseau de canaux dans lequel on peut distinguer:
- Le canal de la carotte " canal principal ".
- Les canaux de répartition ou de distribution "canaux secondaires ".
- Attaque ou seuil d’alimentation.
Figure I-6 Canaux d’alimentations.
Canaux de carotte : De forme tronconique, il conduit le plastique depuis l'orifice d'entrée du

moule jusqu'au plan de joint de conicité facilite l'extraction de la matière. Il est bon d'arrondir
la base du canal de carotte, pour améliorer l'écoulement de la matière en fusion.
I-4-5-1 Canaux de distribution:
Le canal de carotte alimente un réseau de canaux de distribution, principaux et secondaires.
Les matières plastiques en fusion sont des fluides dits viscoélastique n'obéissant nt pas aux
lois des fluides visqueux élastiques tels que l'eau ou l'huile.
Il n'y a pas d'étude théorique applicable d'une manière simple à la détermination pratique
des canaux usinés dans les moules.

Le tableau I.1 donne quelques recommandations sur les dimensions des canaux [5].
Epaisseur en [mm] Longueur canal [mm] Diamètre mini en[mm]

0.5 à 1.5 50.8 3.2
1.5 à 3.8 101.8 3.2
3.8 à 6.4 101.6 4.8 à 6.4 ou 7.9
Tableau I-1 Dimensions des canaux.
I-5 La buse
Une buse est un embout placé à1 l'extrémité d'un fourreau dans lequel circule un ou plusieurs
fluides destiné à injecter un fluide dans un réceptacle (moule). Elles assurent le transfert de la
matière fondue sortie de l’unité de plastification par la buse« Machine » jusqu’à la pièce par
la buse « Outillage » soit directement ou par un canal d’alimentation.
-Pour certains cas, la buse outillage est directement remplacer par la buse machine
- Pour certains cas particulier, la buse outillage ou buse directe, est définie par la matière
injectée.
Le transfert peut se faire au plus proche de la pièce grâce à des systèmes dit « BLOC CHAUD
On distingue plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et le moule.
-Buses Directes
-Buses Chauffantes Directes.
-Buses Chauffantes à Obturation.
-Blocs Chauds et Busettes d’alimentation directes
-Blocs Chauds et Busettes à Obturation»
I-6 rôle du Clapet
Le clapet anti-retour est la pièce maîtresse de l'ensemble de plastification. Les clapets anti-
retour doivent assurer une fermeture sécurisée et garantir un matelas constant lors de la
plastification, pour obtenir un dosage fiable et uniforme.

Il n'existe pas de bons ou de mauvais clapets anti-retour, mais uniquement des clapets anti-
retour appropriés ou non appropriés en termes de qualité de fabrication. Atteindre une longue
durée de vie grâce à une usure minimale.
Le rôle du clapet (clapet anti-retour) est de laisser passer la matière vers l’avant durant le
dosage et d’empêcher le refoulement vers l’arrière.[6]
Figure I-7 Clapet anti-retour.
a) Phase de plastification
La bague, poussée par la matière vient en appui sur la pointe Injection
Figure I-8 Clapet anti retour phase de plastification.

b) Phase injection
La bague est refoulée sur le siège du clapet assurant l’étanchéité
Figure I-9 Clapet anti retour phase d’injection.

I-7 La vis de plastification
C'est l'élément le plus important de la presse à injecter. Le but étant de plastifier une matière
sans lui faire perdre de ses caractéristiques au moment du passage en fusion. Elle assure deux
fonctions essentielles :
- Transport et plastification de la matière.
- Injection sous pression de la masse fondue dans le moule.
Elle est composée de 3 zones :
a) Zone d'alimentation
Alimenter et transporter les granulés à l'intérieur du cylindre Dans cette zone, la profondeur
des filets de la vis est importante, et reste constante.
b) Zone de compression
Dans cette zone la profondeur des filets diminue progressivement puis viennent la
compression et le cisaillement de la matière. En fin les résistances chauffantes provoquent la
fusion des granulés.
c) Zone d'homogénéisation
Dans cette zone, la profondeur redevient constante, ce qui permet d'homogénéiser la masse de
matière fondue et de bien mélanger les additifs.
Les longueurs de ces différentes zones et leur profil peut être différent, On retrouvera :
- Vis à profil pour matières amorphes.
- Vis pour matières semi-cristallines

- Vis pour matières spécifiques
Figure I-10 Vis pour matières amorphes.
Figure I-11 Vis pour matières semi-cristallines.
I-8 Différents types de presse injection plastique

Il existe plusieurs types de presses d’injection plastiques chacun selon son domaine
d’utilisation.
- Presse à injection horizontale
- Presse verticale
- Presse d’angle et bi-matière
- Presse spéciale
I-8-1 Presses à injection horizontale
Ce type de presse est encore appelé en ligne. L'encombrement au sol est très important,
mais cela facilite l'accès à tous les organes. Cela facilite également la mise en place du moule
avec un palan. L'éjection des pièces peut-être automatisée. Les cadences de travail sont très
élevées.

Figure I-12 Presse à injection horizontale.
I 8-2 Presses à injection vertical

Cette situation donne à la presse un faible encombrement au sol, mais la hauteur est
gênante pour l'alimentation en matière. la stabilité laisse à désirer, du fait de la faible
surface au sol. L'automatisation n'est pas aisée, car l'éjection des pièces est généralement
manuelle. Elle garde tout son intérêt, dans le moulage de pièces avec insert.
Figure I-13 Presse à injection verticale.

I-9 Le cycle de moulage par injection

À la différence de la plastification en extrusion qui est un phénomène stationnaire, la
plastification en injection comprend des phases non stationnaires et le découpage du cycle en
différentes phases (dosage, attente, injection, compactage, maintien, refroidissement) est une
donnée expérimentale importante. Les vis de plastification en injection sont plus courtes que
les vis d’extrusion car les temps de séjour dans le fourreau y sont plus longs. La spécificité de
l’injection est qu’en plus de la phase de dosage où la vis est en rotation et plastifie comme une
extrudeuse, il existe la phase d’attente où la vis est immobile et le polymère continue de
fondre par conduction thermique uniquement. Il y a également la phase d’injection dynamique
où la vis se translate uniquement ce qui produit une certaine quantité d’auto-échauffement.
Le point le plus délicat est sans doute le fait que plusieurs profils de plastification sont
Présents dans un cycle d’injection selon l’instant où le granulé atteint la zone de transport de
La vis. De plus, ce point dans la vis où la plastification commence varie lui-même selon que
Lerecul de celle-ci l’éloigne plus ou moins de la première zone de colliers chauffants.
I-9-1-1 Les étapes du procédé
Le procédé d’injection se déroule en cinq étapes :
-la phase de dosage (Figure I-14-a) : Les granulés de polymère tombent depuis une trémie
dans un ensemble vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions
conjuguées des colliers chauffant le fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la
rotation de la vis et la friction des granulés (entre eux et contre les parois du fourreau et de la
vis). La matière fondue est alors convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans
l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de sa rotation.
-la phase d’injection (Figure I-14-b) : Grâce à un mouvement de translation de la vis, le
polymère fondu est transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de
translation est généré par un vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase,
empêche la matière de rebrousser chemin.
-la phase de compactage (Figure I-14-c) : Le moule est composé de deux parties, une fixe et
une mobile. Durant le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester
Fermé, pendant que la matière est compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère
fondu continue à être injecté pour compenser le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui
refroidit.

- la phase de refroidissement (Figure I-14-d) : Lorsque le polymère est entièrement figé au

niveau du ou des seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de
maintien, et la pièce continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée.
La vis reprend son cycle de rotation à l’étape 1.
- la phase d’éjection (Figure I-14-d) : Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du
moule.[3]
Figure I-14 Différentes étapes d’injection.

I-10 Généralité sur les polymères

Les matériaux polymères sont généralement utilisés pour leurs propriétés mécaniques
particulières et leur aptitude à être mis en œuvre. Ces qualités sont étroitement liées à leur
structure et il est possible, à partir d’une structure moléculaire donnée, d’imaginer la
morphologie qui en découle et les propriétés qui s’y rattachent.
Ce n’est que dans les années 1920 que la notion de macromolécule a commencé à être
largement acceptée par la communauté scientifique. Herman Staudinger, professeur de chimie
à l’Ecole polytechnique fédérale de Zurich entre 1912 et 1926, ensuite professeur à
Fribourgen-Brisgau et notamment Prix Nobel de chimie en 1953, en a été l’un des principaux
artisans.
Il a démontré que les matières polymères comme la cellulose, la soie et le caoutchouc étaient
formées de longues chaînes moléculaires, qualifiées de macromolécules. Cette idée a ouvert la
voie à une recherche plus systématique, tant chimique que physique, sur la synthèse, la
structure et le comportement des polymères solides.
I-11 Définition d’un polymère
On appelle polymère une grande molécule constituée d’unités fondamentales appelées
monomères (ou motifs monomères) reliées par des liaisons covalentes. Un monomère est un
composé constitué de molécules simples pouvant réagir avec d’autres monomères pour
donner un polymère.
Contrairement au polymère, un monomère a une faible masse moléculaire. Le terme
macromolécule est souvent utilisé à la place de polymère.
Un homopolymère est un polymère qui comporte des motifs monomères tous identiques.
Un copolymère est un polymère qui comporte des motifs monomères de deux ou plus sortes
différentes.
Les polymères peuvent être d’origine naturelle (animale ou végétale) ou d’origine
synthétique. Les macromolécules naturelles sont les caoutchoucs, les polysaccharides, le
glycogène, l’ADN, les protéines… Les macromolécules synthétiques sont représentées par
exemple par le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, le PVC, le PTFE, les
polyesters, les polycarbonates, les polysiloxanes, les polyimides.

I-11-1 Structure des polymères

Les polymères peuvent présenter des architectures extrêmement variables. Ils peuvent être
linéaires, ramifiés ou réticulés. Le plus souvent, ils sont amorphes, parfois ils peuvent être, au
moins partiellement, cristallisés.
I-11-2 Polymère linéaire
Les polymères linéaires sont constitués de grandes chaînes de monomères reliés entre eux par
des liaisons covalentes. Ces macromolécules sont liées entre elles par des liaisons secondaires
qui assurent la stabilité du polymère. Ces liaisons secondaires sont des liaisons ou ponts
hydrogène ou des liaisons de Van der Waals. Lorsque ces liaisons existent, le matériau
devient rigide et présente un comportement de solide. Si la température s’élève, l’agitation
moléculaire qui en résulte va rompre progressivement ces liaisons secondaires. Le matériau va
pouvoir s’écouler sous son propre poids : il présente alors le comportement d’un liquide
visqueux. La température à laquelle se produit cette évolution s’appelle la température de
transition vitreuse. La transition vitreuse correspond à l’apparition de mouvements de longs
segments de chaîne et marque le passage de l’état vitreux à l’état caoutchouteux.
a : homopolymère, b : copolymère statistique, c : copolymère alterné, d : copolymère

séquencé.
Figure I-15 Polymère linéaire.

I-11-3 Polymère ramifiés

Des chaînes homopolymériques ou copolymériques peuvent se greffer sur d’autres chaînes au
cours de la polymérisation. Au-dessus de la température de transition vitreuse, ces matériaux
présenteront comportement visqueux plus marqué que les polymères linéaires.
a : Homopolymère ramifié, b : copolymère ramifié.

FigureI-16 Polymère ramifie.
I-11-4 Polymère réticulé

La réticulation correspond à la formation de liaisons chimiques suivant les différentes
directions de l’espace au cours d’une polymérisation, d’une polycondensation ou d’une
polyaddition, et qui conduit à la formation d’un réseau.[7]
Figure I-17 Polymère réticulé avec ponts disulfure reliant deux chaînes.

I-12 Cas Polyéthylène de Téréphtalate (PET)

Parmi les polymères les plus courants, le polyéthy1ène téréphtalate (PET) occupe une place
importante en raison de ses propriétés mécaniques a de sa facilité de mise en œuvre. Il est
entre autres utilisé pour ta fabrication de contenants alimentaires et pharmaceutiques, ainsi
que pour certaines fibres vestimentaires.
I-12-1 Présentation PET
Ce polymère, de lafamille des polyesters, est composé d'un groupement éthylène et d'un
groupement téréphtalate. Cette structure linéaire lui permet de s'empiler facilement et
décristalliser. Il peut coexister sous deux formes amorphes et semi-cristallines,dépendamment
du traitement thermique qu'il a subit lors de la mise en œuvre. Par exemple, un
refroidissement rapide du PET après la fusion mène à un polymère amorphe, alors qu'un
retour lent à la température ambiante donne lieu à la formation de cristaux. Sous sa forme
amorphe, le PET est un polymère malléable et transparent, alors que la formation de cristaux
au sein de ce dernier le rend opaque a fragile selon le pourcentage de cristallinité. [8]
I-12-2 La structure moléculaire
Le PET est un polyester thermoplastique linéaire obtenu par la réaction de l'éthylène glycol
avec de l'acide téréphtalique. Le motif constitutif est formé d'un phényle, associé de chaque
côté à un radical carboxyle (-COO-), dont l'un est relié à un radical éthyle. [9]
Figure I-18 Structure moléculaire du PET.

I-12-3 Propriétés de PET

Le PET possède une température de transition vitreuse se situant autour de 80°C et une
température de fusion élevée, environ 260°C, grâce à la présence d’un noyau benzénique. Le
noyau confère aussi un aspect semi rigide au PET. Il possède également de bonnes propriétés
mécaniques et thermiques, une grande résistance chimique et une faible perméabilité aux gaz.
Le PET est un polymère semi-cristallin, la masse volumique de la phase cristalline est de
1,515 g.cm-3 et celle de la phase amorphe est de 1,335 g.cm-3. La température de transition
vitreuse dépend de l’importance des contraintes, du volume libre et de l’espace entre les
agrégats de cristallites. Ainsi elle est souvent plus élevée dans le cas d’un film de PET semi-
cristallin que dans le cas d’un film amorphe. Toutefois dans le cas d’un échantillon cristallisé
avec un recuit, si la distance entre les cristallites est suffisante pour ne pas gêner les
mouvements coopératifs des chaines macromoléculaires, la température de transition vitreuse
peut être proche de celle d’un échantillon amorphe. Chapitre I. Etude Bibliographique. 6 Le
tableau suivant regroupe les résultats obtenus par Sauer et al sur différents échantillons avec
une vitesse de montée en température de 3,5°C.min-1. [10]
I-13 Les étapes de fabrication du PET
Le Polyéthylène Téréphtalate (PET) est un des plus importants polymères au niveau mondial
avec 18% de la production totale de polymères, après le Polyéthylène et le Polypropylène. Les
applications principales du PET sont les fibres en polyester (65% de la production de PET) et
les résines pour les bouteilles (environ 30% du marché). Le PET est produit à partir
d’éthylène glycol (EG) très pur et Acide Téréphtalique (TPA).
I.13.1 Estérification
La pré-polycondensation de l’acide téréphtalique (TA) et de l’éthylène glycol (EG) ne
nécessite pas la présence d’un catalyseur puisque les groupements acides carboxyliques du
TA sont réactifs et catalytiques (figure II-17). La réaction se fait néanmoins à haute
température (230-260°C) et sous vide (0,3-0,5 MPa) jusqu’à ce que le rapport [EG]/ [TA] soit
compris entre 1,3 et 1,5. L’eau et l’EG en excès sont alors éliminés à la fin de cette réaction
qui dure entre 3 et 4h. La réaction ne nécessite pas l’utilisation d’un catalyseur métallique.
L’étape de polycondensation est commune aux deux voies de synthèse. Elle est catalysée par
des sels métalliques, essentiellement par Sb2O3 et GeO2. La réaction a lieu entre 280 et
300°C, sous vide (10-50 Pa), et par élimination progressive de l’excès en EG. La viscosité du

mélange augmente fortement au cours de la polymérisation, ce qui nécessite l’augmentation

de la température en cours de réaction. Cela génère des réactions secondaires qui peuvent
modifier fortement les propriétés du polymère obtenu. [11]
Figure I-19 Réaction d’estérification entre l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol.
I-13-2 - La polycondensation
La polycondensation à l’état solide permet d’augmenter la masse molaire – en d’autres termes
la viscosité – du polymère sans qu’il ne soit soumis à de hautes températures, évitant ainsi les
réactions parasites de dégradation des chaînes. Le polymère est porté à une température
comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion, permettant
ainsi la mobilité des chaînes et la diffusion de monomères encore présents dans le matériau.
La polycondensation à l’état solide se fait en présence d’un catalyseur métallique, souvent de
même nature que la polycondensation à l’état fondu [12].
Il est également possible de favoriser la polycondensation du polymère par gonflement dans
un solvant [13]. Celui-ci ne doit pas mener à la solubilisation totale du polymère. Le
gonflement permet ainsi d’augmenter la surface spécifique des paillettes de PET et favorise
le contact avec des zones réactives telles que les fins de chaînes acides carboxyliques.
L’utilisation d’un solvant permet d’obtenir de grandes masses, mais nécessite l’utilisation de
hautes températures – entre 200 et 240°C selon les solvants.

I-14 Les caractéristique technique du PET

Propriétés
- Excellente transparence et brillance.
- Disponible avec protection UV.
- Haute résistance à l’impact, proche de celle du Polycarbonate.
- Thermo-formable, ne demande pas de séchage préalable.
- Pour les applications basées sur l’impact on peut utiliser des épaisseurs inférieures à
celles des plaques acryliques avec de meilleurs résultats.
- Excellente résistance au feu, faible génération de fumée, non toxique.
- Recyclable, respectueux de l’environnement, totalement combustible, sans émission
de dioxine ni d’autres substances toxiques polluantes pour les décharges publiques.
- Ductile, valeurs d’élongation à la rupture semblable au polycarbonate.
- Excellente résistance chimique.
- Réduit la transmission de bruit.
- Peut s’utiliser en contact avec les produits alimentaires.
- Les articles fabriqués au moyen de ce produit ne doivent pas être exposés de manière
continue à des températures supérieures à 60ºC, selon leur application.
Résistance Chimique
- Les plaques en PET résistent généralement à la plupart des acides, alcools et sels,
ainsi qu’aux plastifiants.
- Elles sont également résistantes aux hydrocarbures comme le xylène, les huiles
minérales et le pétrole. La résistance aux hydrocarbures aliphatiques est limitée.
- De la même manière, les plaques en PET résistent aussi à l’agression chimique de la
pluie acide, aux gaz d’échappement des moteurs diesel et à l’air contenant une
certaine salinité. Les composants aromatiques produisent diverses réactions.
Usage alimentaire et sanitaire
- Les plaques en PET (à l’exception de la version UV) remplissent les conditions de la
FDA (Food and Drug Administration, USA), et de la BGA (Bundes-gesundheitsamt,
Allemagne), normes concernant les usages alimentaires.
- Le PET est inodore et insipide, ce qui rend les plaques NUDECPET aptes aux usages
alimentaires et aux applications médicales.

- Les plaques en PET peuvent être stérilisées aux rayons gamma ou à l’oxyde
d’éthylène.
Applications
- Vitrages de sécurité (bijouteries et banques)
- Signalisations et enseignes
- Protection de machines
- Articles à usage alimentaire et sanitaire
- Éclairage
- Distributeurs automatiques et machines à jeux
- Présentoirs et autres éléments publicitaires
- Mobilier urbain (anti-vandalisme)
- Composants pour le bâtiment

Chapitre II soufflage plastique
Chapitre II :
Etude technologique du
procédé de soufflage plastique

Chapitre II
II-1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons parler du soufflage plastique et de deux types de machines à
transformation plastique (presse à injection et souffleuse PET). Ces deux types de machines
sont utilisés pour la fabrication de plusieurs types de produits plastiques, mais nous allons
nous baser essentiellement sur la fabrication de bouchons et bouteilles PET. Il existe plusieurs
marques de presses injection et souffleuses PET chacune selon les exigences du client
(qualité, prix).
Dans notre entreprise nous utilisons deux marques de renommé mondial que sont (BILLON,
MEGA Machinery), la première pour l’injection plastique dont nous avons parlé dans le
chapitre précédent et la seconde pour le soufflage.
Créée par M. Léon Billion en 1949, l’entreprise possède une longue expérience dans
la conception et la fabrication de presses à injecter les matières plastiques.
Billion est un fournisseur de solutions et un partenaire de services pour les transformateurs du
monde entier. Son siège social est situé dans la Plastics Vallée française, au cœur de l’Europe.
A l’international, un large réseau d’agents et de filiales représentent leurs savoir-faire et
leurs expertises. Spécialiste de la multi-injection, Billion détient aussi un savoir-faire dans de
nombreuses technologies de transformation.
Mega Machinery est le premier fabricant de machines de moulage par étirage-soufflage, de
moulage par extrusion-soufflage, de moulage par injection et de moulage par injection de
plastique en Chine. Son département d'emballage se concentre sur une large gamme de
systèmes de moulage de préformes en PET, de lignes de production de moules de fermeture,
d'équipements de moulage par étirage-soufflage et de machines de moulage par extrusion-
soufflage. Département de moulage par injection est dédié dans divers moule en plastique, tels
que les moules pour automobiles, palette, caisse. Mega services à l'industrie mondiale des
plastiques.
II-2 Différents types de soufflage plastique
Il existe plusieurs méthodes de mises en œuvre pour transformer les polymères ou mélanges
polymères en semi-produits ou en produits finis. Parmi ces procèdes le soufflage dont on
distingue deux types l’injection et l’extrusion.
II-2-1 L’extrusion soufflage
Technique dérivée de l’extrusion permet l’obtention de corps creux. La technique consiste à
extruder un tube/gaine chaud. Un moule se referme sur le tube chaud en sortie de
l’extrudeuse. Le tube est soufflé avec de l’air par l’axe de la tête-filière utilisé pour épouser la

forme du moule. Le moule est refroidi et fige le thermoplastique dans la forme désirée. Cette
technique est réservée aux thermoplastiques.
II-2-1-1 Machine à extrusion-soufflage
L'extrudeuse est composée d'une vis d’extrusion placée dans un fourreau fixe transformant la
matière solide en un flux homogène de plastique fondu. La matière fondue est alors transférée
vers la tête d’extrusion (poinçon filière) qui règle la forme et l'épaisseur de la paraison. La
forme désirée de la pièce à fabriquer est découpée dans un moule. La paraison est gonflée par
injection d'air contre les parois du moule. Le moule comporte des canaux de refroidissement
afin d'évacuer la chaleur du plastique pour solidifier le produit.
Figure II-1 Procède d’extrusion soufflage.

II-2-2 L’injection soufflage
Le procédé d’injection-soufflage en cycle froid est utilisé pour la fabrication de corps creux,
tels que les bouteilles ou les flacons, destinés au conditionnement des eaux minérales plates
ou gazeuses, des jus de fruits, ou encore des boissons carbonatées. A l’heure actuelle, ce
procédé permet d’atteindre des cadences de production de l’ordre de 60 000 bouteilles par
heure. Sur un marché de grande consommation comme celui de la boisson, ces hautes
cadences sont nécessaires pour une bonne rentabilité. Le procédé d’injection-soufflage

s’adresse essentiellement à des matières thermoplastiques. Citons par exemple le

polypropylène (PP), ou encore le polylactide (PLA) qui est un polymère biocompostable issu
de matières premières renouvelables. A l’heure actuelle, le poly (éthylène téréphtalate) (PET)
reste toutefois le polymère le plus utilisé pour la fabrication des bouteilles par injection-
soufflage.[14]
Cette technique se différencie de l’injection soufflage par l’étirage bi-axial de la matière.
Dans ce cas on bénéficie des avantages de l’orientation des macromolécules dans les
directions d’utilisation de la matière.
- L’étirage dans l’axe de l’objet se fait par un piston et un soufflage léger, les molécules
s’orientent dans l’axe de l’objet
- L’étirage radial se fait par soufflage
Figure II-2 Souffleuse a injection plastique.
II-3 Principe général du procédé d’injection-soufflage en cycle froid

II-3-1 Fabrication de la préforme
Le procédé d’injection-soufflage requiert la fabrication préalable d’un semi-produit, appelé
préforme. Il s’agit d’une pièce cylindrique creuse, moulée par injection à partir de résine de
PET. Cette préforme sera par la suite conformée en bouteille par une opération d’étirage-

soufflage. Lorsque l’injection de la préforme et le soufflage sont réalisés en ligne, le procédé

est dit en cycle chaud (où "one-step"). En revanche, si à l’issue de sa fabrication la préforme
est stockée pour être soufflée ultérieurement (éventuellement sur un autre site de production)
le procédé est dit en cycle froid (où "two-steps") [15]. Cette seconde variante présente
l’avantage de découpler la fabrication de la préforme de celle de la bouteille, ce qui permet de
mieux gérer les flux de production et les éventuelles pannes. En contrepartie, elle génère des
problèmes de stockage, ainsi que des problèmes de dégradation des préformes, notamment du
fait de l’augmentation de leur taux d’humidité.
Notre production étant limitée au procédé d’injection-soufflage en cycle froid. les préformes
doivent impérativement être injectées à l’état amorphe. Pour cela, le PET, injecté à l’état
fondu, est trempé dans le moule de la presse à injecter. En pratique, les moules d’injection
sont régulés en température grâce à des canaux de refroidissement. Les vitesses de
refroidissement (environ 300 °C.min-1) sont alors suffisamment élevées pour limiter la
cristallisation thermique du PET. [16]
Les préformes sont dimensionnées en fonction de la géométrie de la bouteille que l’on
souhaite fabriquer, et des propriétés mécaniques du PET mis en œuvre. Pour une bouteille de
1.5 litre par exemple, la préforme aura typiquement une épaisseur comprise entre 3 et 4 mm,
un diamètre variant de 20 à 30 mm, une hauteur d’environ 100 mm, pour un poids total
avoisinant 26 grammes. La figure II-3 illustre un exemple de préformes destinées à la
fabrication de bouteilles d’eau minérale
Figure II-3 Préforme PET.

II-3-2 Mise en forme de la bouteille

A l’issue de la période de stockage, la préforme est acheminée vers une machine de soufflage
à l’aide d’une rampe d’accès. La bouteille est alors fabriquée en deux étapes (FIG-II-4).
a) Conditionnement thermique de la préforme :
La préforme étant stockée à la température ambiante (soit approximativement 20°C), une
étape de conditionnement thermique est nécessaire afin d’amener sa température au-delà de la
température de transition vitreuse du PET (qui est d’environ 80°C). La gamme de température
de formage est typiquement comprise entre 90 et 110°C pour le PET. Sur cette plage de
températures, le PET adopte un comportement visqueux-caoutchouteux caractérisé, entre
autres, par une forte élasticité qui autorise des taux de déformation pouvant atteindre 500 %.
Le conditionnement thermique est réalisé par le passage de la préforme dans un four
infrarouge (IR) (FIG-II-4). La composition du four IR, ainsi que ses différents paramètres de
réglage, seront présentés en détail dans la partie consacrée aux systèmes de chauffage. Le
PET étant semi transparent vis à vis du rayonnement IR, une fraction du rayonnement IR est
absorbé dans l’épaisseur de la préforme, ce qui permet d’obtenir un chauffage "à cœur". Les
temps de chauffage sont généralement de l’ordre de 15 s à 30 s. Nous présenterons
ultérieurement les différentes problématiques relatives au chauffage des préformes.
b) Etirage-soufflage de la préforme :
A l’issue du conditionnement thermique, la préforme est acheminée vers le module de
soufflage, et confinée dans un moule. La bouteille est alors mise en forme en trois étapes :
- Une phase d’étirage pure : la préforme est étirée longitudinalement à l’aide d’une canne
dont la vitesse de déplacement vertical est comprise entre 200 mm.s-1 et 1000 mm.s-1.
La canne peut éventuellement être régulée en température. Le taux d’étirage longitudinal est
de l’ordre de 200 %.
- Une phase d’étirage-soufflage : après un certain déplacement de la canne, appelé Retard au
Pré-Soufflage (RPS), de l’air sous pression est injecté à l’intérieur de la préforme afin
d’assurer la déformation ortho-radiale. La pression nominale de pré-soufflage est de l’ordre
de 8 bars. Les phases d’étirage et de pré-soufflage cumulées durent généralement moins de
0.6 s. Cette durée est toutefois suffisante pour assurer la mise en forme quasi-complète de
la bouteille. Les vitesses de déformations peuvent atteindre 30 s-1. Le taux d’étirage radial
peut atteindre plus de 500 %.
- Une phase de soufflage pure : cette dernière étape consiste à appliquer une pression plus
importante (environ 40 bars) afin de finaliser la déformation, mais surtout de maintenir la

préforme en contact avec le moule contre lequel elle se refroidit. La température du moule
est généralement régulée, par le biais de canaux de refroidissement, à des températures
avoisinant 12 °C. La phase de soufflage dure 2 s à 3 s, elle est aussi la plus longue.
Enfin, après dégazage, la bouteille est éjectée puis acheminée vers les lignes de remplissage,
et d’étiquetage.
Les paramètres de réglage modifiables par l’opérateur (pour la phase d’étirage-soufflage) sont
les suivants :
- La vitesse de déplacement de la canne d’étirage, ainsi que sa température de régulation.
- Le Retard au Pré-Soufflage (RPS) (en mm).
- La pression nominale de pré-soufflage et la position du limiteur de débit de pré-soufflage.
- La durée du pré-soufflage.
- La pression de soufflage.
- La durée du soufflage.
- La température de régulation du moule.
Ces paramètres de réglage, de même que les paramètres de réglage du four IR, jouent un rôle
déterminant sur les propriétés de la bouteille.
II-3-3 Principales propriétés d’une bouteille
Les propriétés majeures utilisées pour mesurer la qualité d’une bouteille sont les suivantes :
- Ses propriétés mécaniques (par exemple sa résistance au choc, à l’écrasement, etc…).
- Ses propriétés optiques : notamment sa transparence vis à vis du rayonnement visible.
- Ses propriétés barrières : i.e. sa perméabilité au gaz. Cette propriété est cruciale pour le
Conditionnement des boissons carbonatées.
Les propriétés mécaniques de la bouteille sont-elles même affectées par sa distribution
d’épaisseur. Pour de nombreuses géométries de bouteilles, il est souhaitable que l’épaisseur
du corps de la bouteille soit la plus uniforme possible afin d’assurer une bonne rigidité de la
structure [17]. De plus, la maîtrise de l’épaisseur est indispensable afin de réduire la
quantité de matière consommée.

Comme nous l’avons évoqué précédemment, ces différentes propriétés sont étroitement liées
à l’état microstructural du PET à l’issue de la mise en forme de la bouteille. Or l’évolution de
la microstructure du PET est elle même fortement dépendante des conditions de mise en
œuvre, notamment des conditions de chauffage de la préforme.
soufflage en cycle froid par une souffleuse rotative.
II-3-4 Les systèmes de chauffage infrarouge

II-3-4-1 Description d’un module de chauffage
Le four infrarouge est composé de modules de chauffage dont le nombre varie en fonction de
la machine de soufflage. Les souffleuses destinées aux petites séries disposent d’un ou deux
modules de chauffage seulement, tandis que les souffleuses rotatives les plus performantes en
possèdent plusieurs dizaines. Chaque module est composé, d’une part, d’un râtelier équipé de
lampes halogènes montées sur un panneau radiant, et d’autre part, d’un réflecteur en
aluminium poli (figure II-5). La préforme transite entre le râtelier et le réflecteur métallique,
absorbant ainsi une fraction du flux radiatif émis par les lampes. La préforme est animée d’un
mouvement de rotation afin d’assurer une bonne homogénéité de sa température dans la
direction circonférentielle. D’autre part, les modules de chauffage sont généralement équipés
d’un système de ventilation. Celui-ci permet d’évacuer la chaleur excédentaire afin de limiter

l’échauffement du four, et d’éviter l’usure prématurée des éléments chauffants. Ce système de

ventilation contribue aussi à refroidir la paroi externe de la préforme, afin d’éviter que celle-ci
se cristallise thermiquement durant le chauffage. Enfin, le col de la préforme, injecté aux
dimensions définitives de la bouteille, est protégé du rayonnement grâce à deux déflecteurs
refroidis par circulation d’eau. Le but d’un tel système est de limiter les risques de
déformation du col susceptible de compromettre, après remplissage, l'opération de bouchage
de la bouteille.
Figure II-5 Schéma d’un module de chauffage infrarouge.
II-3-4-2 Principaux paramètres de réglage du four IR

Il existe de nombreux paramètres de réglage du four affectant la distribution de température
de la préforme parmi eux :
- La fraction de la puissance nominale affectée à chacune des lampes.
- La position de chacune des lampes vis à vis de la préforme.
- La vitesse d’avancée de la préforme dans le four IR : cette vitesse conditionne le temps de
Chauffage ainsi que le temps de maintien.
- La puissance délivrée au ventilateur.

Chapitre III
Chapitre III :
Conception et Fabrication d’un
moule

Chapitre III conception et Fabrication d’un moule
III-1 Introduction
L’injection est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés pour la mise en forme des
polymères avec l’extrusion et le soufflage (30% des polymères transformés). Il est
généralement utilisé pour la production de très grandes séries pour l’automobile ou
l’électroménager par exemple ou pour des séries plus réduites en aéronautique.
Le procédé d’injection permet d’obtenir une productivité élevée avec une très bonne
reproductibilité des pièces.
Afin de limiter les rebuts et de diminuer les temps de cycle, le choix des paramètres
d’injection est important. En particulier, une mauvaise distribution de température dans le
moule peut être à l’origine de défauts sur les pièces ou entraîne une augmentation
inacceptable du temps de cycle. Toutefois, la conception initiale du moule joue un grand rôle
pour faciliter l’obtention de bonnes pièces avec un temps de cycle raisonnable.
La simulation numérique est de plus en plus utilisée dans l’industrie, aussi bien pour
modéliser les écoulements que les transferts thermiques dans le moule.
III-2 Fabrication "traditionnelle" des moules
III-2-1 Procédés
Les méthodes par enlèvement de matière représentent la très grande majorité des méthodes
utilisées pour la fabrication des moules et inserts pour moules d’injection [18]. Après usinage
par les procédés classiques (fraisage, tournage, perçage...), une ou plusieurs étapes de finition
et un traitement de surface sont souvent nécessaires pour obtenir l’état de surface souhaité.
Les autres méthodes par enlèvement de matière peuvent être l’électroérosion, la découpe à fil,
l’usinage électrochimique, les attaques chimiques... Les autres grands procédés utilisables
sont la fonderie, le dépôt de métal ou le dépôt électrolytique. Le choix du procédé utilisé
dépendra de la taille et de la géométrie de la cavité, des matériaux utilisables, du coût et des
délais de fabrication.
III-2-2 Matériaux utilisés
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules d’injection de thermoplastiques sont
principalement des aciers choisis selon le procédé de fabrication retenu pour le moule et les
conditions d’utilisation (sollicitations, interactions avec les polymères...) [18].
La conductivité thermique des aciers dépend de la composition et de la charge en éléments
d’alliages [19]et varie environ entre 15 et 40W.m−1.K−1. Le choix des aciers pour moules
d’injection ne doit cependant pas dépendre uniquement des propriétés thermiques mais aussi
de la résistance mécanique et à la corrosion. L’augmentation des propriétés mécaniques se

traduit par l’ajout d’éléments d’alliage qui peuvent être nuisibles aux propriétés thermiques
(par exemple le chrome utilisé pour la résistance à la corrosion a tendance à faire diminuer la
conductivité thermique).
L’utilisation d’aluminium pour la fabrication de moules d’injection commence à être souvent
envisagée. Les alliages d’aluminium offrent en effet un grand nombre d’avantages par rapport
aux aciers [20]. En plus d’une meilleure usinabilité, ils présentent l’avantage d’avoir une
conductivité thermique jusqu’à 5 fois supérieure à celle des aciers. Une meilleure uniformité
de température est donc possible dans le moule en utilisant moins de canaux de
refroidissement (en particulier dans les zones critiques). La grande capacité thermique permet
également d’envisager la production de pièces difficiles à obtenir dans des moules acier :
pièces épaisses et à section plus massive et pièces complexes.
III-2-3 Technologies "traditionnelles" de régulation thermique des moules

Dans la plupart des cas, la régulation des moules d’injection est assurée par circulation d’un
fluide caloporteur dans des canaux percés dans le moule. Un circuit complet peut être fabriqué
par perçage de canaux rectilignes et l’utilisation de bouchons pour fermer le circuit (figure III-
1). Ce système est très efficace pour le refroidissement de plaque plane et rectangulaire
puisque les canaux peuvent être repartis régulièrement à une distance constante de la pièce.
Un refroidissement quasiment uniforme sera donc assuré. Par contre, l’utilisation de canaux
rectilignes ne permet pas d’obtenir un refroidissement uniforme de pièces circulaires ou non
planes (figure III-2). Pour des zones très chaudes mais disposant de peu d’espace pour
permettre la mise en place d’une circulation du fluide (par exemple les noyaux étroits), le
refroidissement peut être effectué en utilisant des fontaines ou des inserts de matériaux très
conducteurs (cuivre, bronze ou béryllium par exemple) en contact à l’autre extrémité avec un
canal éloigné de la surface (figure III-2) [21].

Figure III-1Exemple de circuit obtenu à partir de canaux rectilignes
Figure III-2 Problème de refroidissement d’une pièce circulaire avec des canaux rectilignes
III-3 Outillage d’un moule
En fonction du type de pièce, du nombre d’empreintes, de la position du pointd’injection, du

type d’injection, des contre-dépouilles, nous aurons des outillages différents Le
dimensionnement de l’outillage sera fonction de :
· La forme de la pièce
· Les dimensions de la pièce
· La matière de la pièce

· Les tolérances de la pièce

· Des capacités de la machine
· Des cadences de production
· Du budget
III-4 Composition d’un moule a injection plastique
Un moule est compose de 2 parties bien distinctes :
Une partie mobile et Une partie fixe
Ces appellations sont faites en fonctions de leurs utilisations sur une presse à injecter.
La partie fixe, ou se situe la buse moule, ne se déplace pas. Elle va être en contact avec le
ponton lors de chaque cycle. La partie mobile, ou se situe l’éjection, va subir un déplacement
en translation, d’où leurs nominations.
La zone marquée de rouge est appelé ≪ plan de joint ≫. C’est toute la surface ou les 2
parties citées précédemment sont en contact.
FigureIII-3 différentes parties d’un moule

Repère Désignation
19 Rainure de bridage
18 Circuit de régulation thermique
17 Logement empreinte cote éjection
16 Logement empreinte cote injection
15 Raccord rapide de circuit d’eau
14 Arrache-carotte
13 Ejecteur
12 Ejecteur de rappel
11 Colonne de guidage
10 Bague de guidage
9 Plaque porte éjecteurs
8 Rondelle de centrage
7 Buse moule
6 Contre plaque d’éjection
5 Plaque arrière cote éjection
4 Tasseau
3 Plaque porte empreinte cote éjection
2 Plaque porte empreinte cote injection
1 Plaque arrière cote injection
Tableau III-1 Terminologie des éléments constituants l’outillage de la figure III-4

Figure III-4 Eléments constituants l’outillage d’un moule en injection plastique

III-5 Etapes de conception SolidWorks d’un moule de soufflage PET

III-5-1 Système de fixation
Dans notre cas on utilise les brides de fixation afin de maintenir notre moule sur un plateau
horizontal, celle-ci sert à retenir et éventuellement guider le moule. La bride est un
mécanisme de fixation pour tenir un objet afin de l'immobiliser en sécurité, ou de le déplacer
sans le lâcher ou encore le transporter sans le perdre.
Figure III-5 Bride de fixation du moule

Sachant que notre bride est fixé sur un plateau grâce à des boulons qui maintiennent le moule
en place.
Les Dimension de notre bride sont :
 Longueur 70 mm
 Largeur 38 mm
 Epaisseur 30 mm
 Profondeur de la rainure 17.6 mm
 Longueur de la rainure 48.5 mm
 Largeur de la rainure 15 mm

Figure III-6 Plaque de fixation du moule ou semelle du moule.
Le moule etant fixé grace à des brides de fixation, ces brides se maintiennent sur les dux
plaques de fixation de chaque partie de notre moule. ces plaque sont assemblée au moule
grace a des visses, tous cette enssemble permet de fixé notre au moule ainsi il suit une seule
direction qui est la direction du deplacement du plateau.

III-6 Conception et dimensionnement SolidWorks d’un moule de bouteille

1L
La cavité de l’empreinte représente le négatif tridimensionnel de l’objet, dessin établi en
accord avec le transformateur en se basant sur la nature de la matière, du matériel et des
conditions d’utilisation de la pièce. La force de fermeture du moule se répartit sur la surface
du plan de joint et doit assurer l’étanchéité. La température du moule doit être contrôlée
pendant la solidification du polymère, ce qui amène à prévoir des canaux de circulation de
fluide de refroidissement pour une meilleure protection de la pièce et de l’empreinte.
a) Etape 1 : Conception de la bouteille 1L

Dans cette partie nous avons conçu une bouteille de volume 1L avec le logiciel SolidWorks à
partir des mesures prélevées durant notre stage au sein de la société SARL AIT ALI, cette
bouteille est adaptée aux normes de l’industrie avec un grammage bien précis équivalent à
39g. Destiné aux boissons non alcoolisée.
Figure III-7 Dimensions de la bouteille 1L.

b) Etape 2 conception du moule

Cette étape a pour but de concevoir un moule pour la bouteille ci-dessus. Ce moule qui
comporte deux empreintes pour augmenter les cadences de production et avoir un gain de
temps qui est un atout majeur pour la société.
Après avoir pris les mesures nécessaires et avoir dimensionné notre moule nous avons créé les
deux empreintes avec une grande précision destinée à la mise en forme des matériaux
polymères thermoplastiques
Figure III-8 Représentation SolidWorks du moule double empreinte 1L.
Notre moule est divisée en deux parties une partie fixe et une autre mobile toute deux
symétriques qui viennent se plaquer l’une contre l’autre pour que le produit épouse la forme
après l’injection d’un gaz comprimé à l’intérieur de l’empreinte qui contient notre préforme
préalablement réchauffée. Apres refroidissement le moule s’ouvre et on extrait notre produit.

Notre moule comporte quatre axes dans une partie qui servent à assurer la symétrie des deux
parties vu que ces axes s’emboitent dans la partie opposée pour obtenir un bon verrouillage du
moule.
Les dimensions de ce moule :

Notre moule est un parallélépipède en aluminium inoxydable pour éviter toute impureté ou
déformation composé de deux parties symétriques dont les dimensions de chaque partie sont :
-Longueur : 270mm - largeur : 265mm - épaisseur : 80mm
Chaque face contient deux empreintes
-Espace entre les deux empreintes : 24 mm
-Distance entre l’empreinte et la bordure : 34 mm
-largeur de l’empreinte : 74 mm
-rayon du goulot : 9.5mm
Figure III-9 Représentation SolidWorks des deux empreintes du moule 1L.
III-6-1 Les propriétés du moule : Ce moule comporte plusieurs propriétés :

1) Propriétés thermiques : la température du moule au repos est selon la température
ambiante, en état de marche sa température est de 25 degrés , la préforme sort d’un four
qui la chauffe grâce à ces 7 ampoules (résistances) sa température dépend de la

préforme utilisé elle varie entre 40 et 60 degrés , le moule doit donc être capable de
supporter la température de cette préforme , c’est pour cela qu’il est doté d’un système
de refroidissement, grâce à un refroidisseur de l’eau froide rentre dans le moule a une
température de 5 degrés et en ressort à 15 degrés environs. À la fin de ce processus on
obtient notre produit prêt à l’utilisation.
2) Propriétés physiques : pour que la préforme prenne forme voulue dans le moule il
nous faut lui injecter un gaz a des pressions bien précises, des tiges descendent dans le
moule grâce à des vérins a fin d’étirer la préforme et soufflent à une pression de 8 bar
on appelle ça le pré-soufflage, vient ensuite la phase de soufflage avec une pression de
30 bar, sachant que ces pressions restent les mêmes et ne changent pas, c’est pour cela
que l’on joue sur les temps de pré-soufflage et de soufflage. On obtient ainsi notre
bouteille.
3) Propriétés mécaniques : le verrouillage du moule se fait grâce à des vérins
pneumatiques Et a des genouillères mécaniques qui ferment le moule avec une force de
pression de 150KN.
4) Propriétés du matériau : Dans notre travail, nous avons utilisé un matériau d’acier
inoxydable de type X39 CrMo17-1. Ce matériau est utilisé généralement sur les
surfaces d'appui pour résister à l'oxydation dans le bioalimentaire, à la corrosion et aux
températures élevées. Les principales propriétés du X39 CrMo17-1 sont répertorie le
tableau ci-dessous (Tableau III-2)
propriété Valeur Unité

Module d’élasticité 2.15e+05 MPa
Coefficient de poisson 0.28 S.O.
Module de cisaillement 7.9e+04 MPa
Masse volumique 7700 Kg/m^3
Limite de traction 800 MPa
Limite de compression MPa
Limite d’élasticité 6e+002 MPa
Coefficient de dilatation 1.1e-005 /K
thermique
Conductivité thermique 14 W/(m.K)

Chaleur spécifique 440 J/(Kg.K)
Tableau III-2 Les principales propriétés du matériau X39 CrMo17-1.
III-6-2 Etude de conception du moule de bouteille 2L

III-6-2-1 Choix du modèle
Un sondage commercial à l’intérieur du marché local concernant les boissons gazeuses, nous
avons considère une bouteille plus grande afin de satisfaire nos clients.
Nous avons opté pour le polyéthylène téréphtalate comme matière de production de la
Bouteille.
III-6-2-2 Dimensionnement
Selon les besoins de notre société on a conçu un moule pour bouteille de 2L pour satisfaire la
demande de la clientèle.
Figure III-10 Les dimensions de la bouteille 2 L.
Nous nous sommes d’abord basé sur les mêmes dimensions que le moule déjà existant en
opérant des modifications sur la profondeur du moule, mais après une longue réflexion le
résultat obtenu n’était pas très satisfaisant car esthétiquement notre produit n’était pas à la
hauteur. Alors on a procédé à la modification complète des dimensions de notre moule et nous

avons obtenu le résultat qu’on espérait. Une bouteille plus volumineuse sans pour autant
perdre de son esthétique et qui vas satisfaire la clientèle.
Dimensions Moule 1L Moule 2L

Longueur 270 mm 320 mm
Largeur 265 mm 280 mm
épaisseur 80 mm 80 mm
Distance entre les deux
empreintes 24 mm 18 mm
Distance entre l’empreinte
et la bordure 34 mm 53 mm
Diamètre de l’empreinte 74 mm 82.5 mm
Diamètre du goulot 19 mm 22 mm
Tableau III-3 Tableau montrant les dimensions des bouteilles de 1L et2L.
Figure III-11 Vue tridimensionnelle des conceptions des moules de soufflage : a) 2L face
n°1. b) 1L face n°2.

III-7 Etude thermique des moules de soufflage

Cette étude consiste à injecter de l’air comprimé dans notre moule a une température de 80°c
avec une pression de 30bar pour vérifier la circulation du flux d’air à l’intérieur de nos moules
lors de l’injection et de la dépressurisation ainsi que sa vélocité.
III-7-1 Etude de la vélocité du flux d’air dans les moules 1L et 2L

La figure (III.12) illustre le comportement du fluide qui de l’air à l’injection et
dépressurisation dans le moule d’un Litre et deux litre. Dans les deux étude le fluide injecte
est sous forme d’air comprime à une pression de 30bar et injecte à une température de 353.00
K
Figure III-12 Comportement du fluide lors d’un procès de soufflage de la préforme dans le
moule de 1L: a) Procès d’injection de l’air, b) Procès de dépressurisation de l’air.
D’après l’étude effectue sur les moule d’un litre, on remarque durant le procès d’injection
sous une pression de 30 bar que le flux d’air épouse la forme de l’empreinte figure III-12 (a),
on remarque aussi que la vitesse de propagation du flux dans un état isostatique libre que la
vitesse aux abords de la paroi est moins importante que ceux au milieux, ceci est
probablement dû aux différents phénomènes de constriction thermique et aussi au frottement
avec la cavité d’empreinte.

Après que l’injection de l’air est occupé toute la cavité du moule, on remarque un mouvement
turbulent du fluide comme est montré dans la figure III-12 a et b, ceux régime turbulent ce
résume sous forme d’un flux d’air de dépressurisation, la vitesse de sorti est de 401.560 m/s,
ainsi qu’une pression 29bar sous une température de 293.20 K
Figure III-13 Comportement du fluide à l’injection et à la dépressurisation dans le moule 2L.
Selon la figure III-13 on remarque que lors du procès d’injection (c) sous une pression de
30bar le flux représenté en bleu va se disperser sur tous le long de l’empreinte jusqu’au fond
de notre moule avec une vitesse moins importante au long des parois que celle au milieu.
Arrivé au fond nous allons avoir un retour qui va engendrer des turbulences. La figure III-13
(b) ont aura une dépressurisation du flux d’air la vitesse de sorti est de 401.560 m/s, ainsi
qu’une pression 29bar sous une température de 293.20 K.
III-8 Etude thermique du moule
III-8-1 Fonction de refroidissement:
Le refroidissement des moules est une nécessité technique ct économique. Une pièce moulée
ne peut être extraite sans dommage de l'outillage qui l’a produit si elle n'a pas acquis une
rigidité suffisante pour résister aux efforts d'éjection, donc si la température du plastique ne
s'est pas abaissée au-dessous du point de fusion. Au-delà de la température de transition
vitreuse pour les polymères amorphes, un refroidissement, est basé sur les seules pertes
calorifiques à travers les parois du moule. C'est pourquoi un refroidissement artificiel accéléré

s'impose. La vitesse de refroidissement influence aussi la structure et, par suite, les propriétés
physiques et mécaniques des matières plastiques, en particulier des polymères
Le temps de refroidissement, à l'intérieur du moule, d'un objet en matière plastique représente

presque toujours la phase la plus longue du cycle de production, en particulier pour les
épaisseurs de pièces courantes de 1,5 à 3 mm, Pour une pièce d'épaisseur régulière, située
dans les limites indiquées et présentant des surfaces latérales internes et externes importantes,
le temps de refroidissement dépend directement du rapport du volume de la pièce moulée à la
surface totale de refroidissement.
Le transfert de chaleur se fait depuis la pièce à travers l'empreinte jusqu'aux canaux de

refroidissement. Le transfert de la paroi du moule jusqu'au liquide de refroidissement dépend
du type d'écoulement du fluide. Le coefficient de transmission "h" augmente avec le nombre
de Reynolds qui est beaucoup plus élevé pour un écoulement turbulent. On a donc intérêt à
provoquer ce type d'écoulement dans les canaux de refroidissement. On introduit souvent
dans les canaux, des obstacles qui provoquent un écoulement turbulent à vitesse plus faible.
Les figures (III-14) et (III-15) illustrent le comportement thermique de la cavité des moules
d’un litre et deux litres après le procès de soufflage du PET. Dans les deux étude le fluide
injecte est sous forme d’air comprime à une pression de 30bar et injecte à une température de
353.00 K, le de maintien d’un cycle de formation d’une bouteille dépend de son volume, il est
de 3 s pour une bouteille d’un litre et de 4s a 5s pour une bouteille de 2L.

Figure III-14 : Etude thermique du moule 1L.
Dans cette partie on a effectué une étude thermique sur notre moule de 1L, lors de l’injection
le flux entre à une température de 80°c (353k), celle-ci n’influe pas comme on peut le
remarquer sur la figure III-16 le moule est représenté en bleu car il est très résistant à la
chaleur et ce grâce à l’utilisation d’un acier inoxydable avec de bonne propriétés thermiques.
Figure III-15 Etude thermique du moule 2L.

On remarque lors de notre étude thermique du moule 2L que la température n’influe pas sur
notre moule (le même cas du moule 1L).
A la fin de notre étude thermique les deux moules ont donnée des résultats cohérant et très
satisfaisant la dissipation du flux thermique et là même dans les deux moules et ne joue pas un
rôle majeur.
On en conclu d’après nos deux études (étude thermique, étude du flux) que la température
reste constante malgré le changement de dimensions. Seul la vélocité et le temps d’injection
changent.
Industriellement, le soufflage de bouteilles en PET est généralement réalisé entre 90 et 110°C
Cette plage de température de mise en œuvre se trouve limitée, aux basses températures, par
la transition α, et aux hautes températures, par l’apparition d’une phase cristalline
thermiquement activée. Ces deux limites, qui dépendent en outre de la vitesse de sollicitation,
marquent un changement profond du comportement du PET amorphe, avec notamment une
chute des modules élastique et visqueux (FIG. 3.1).
Figure III-16 - Mesure du module élastique G’ et du module visqueux G’’ du PET. Mesures
de torsion à 1rad.s-1 avec un chauffage à 1°C.min-1[22]
Dans notre gamme d’étude les températures de formage, le PET possède un comportement
majoritairement caoutchouteux auquel se superpose une composante visqueuse non
négligeable [23]. La distribution de température est homogène tout au long de la cavité

d’empreinte du moule qui atteint 30°C au abords alors que la plus haute température est
de 40° au niveau de l’empreinte.
On peut dire aussi qu’il subsiste une dépendance à la vitesse de déformation du fait de la
nature visqueuse du PET. De plus, ce comportement est fortement affecté par la température
et le temps de maintien.
Figure III-17 Maillage de la préforme réalisé sous SolidWorks.
La figure illustre la variation de la température de la préforme au cours du temps, au niveau

d’un point localisé à une distance de 40 mm du pas de vis (point choisi car il correspond au
nœud médian du maillage). Cette figure permet de mettre en évidence plusieurs points :
- Tout d’abord nous constatons un très bon accord entre la température externe prédite
numériquement A l’issue de la phase de chauffage l’erreur sur la température est inférieure à
5 %.

- L’évolution de la température externe durant la phase de maintien est elle aussi en accord
avec les mesures. Ceci révèle que les pertes thermiques sont correctement estimées.
- Enfin, nous pouvons constater qu’après 3 s de maintien, la température interne de la
préforme devient supérieure à la température externe. Ce phénomène d’inversion de
température est dû au fait que la paroi externe de la préforme est refroidie par convection,
tandis que la diffusion de la chaleur dans l’épaisseur de la préforme à tendance à augmenter la
température de la face interne.
Figure III-18 Variation de la température de la préforme en fonction du temps.
Le gradient thermique généré par cette inversion de température joue un rôle crucial durant la
phase de mise en forme. En effet le taux d’étirage (rapport entre le rayon initial et le rayon
final) au niveau de la paroi interne de la préforme est largement supérieur à celui de la paroi
externe. Les contraintes induites durant la mise en forme sont par conséquent très supérieures
au niveau de la paroi interne. Le gradient de température dans l’épaisseur de la préforme
permet donc d’homogénéiser la contrainte.

III-9 Etude des propriétés mécaniques des moules de 1L et 2L
Figure III-19 Représentation des déplacements imposés et chargements imposé sur le moule
1L.
Pour obtenir un Moule solide nous devons lui faire subir plusieurs études dont l’étude de
contraintes qui comportent les étapes suivantes :
a) Etape 1 déplacement imposés : fixation du moule sur 3 face (gauche, droite, derrière)
afin d’éviter que notre moule ne bouge.
b) Etape 2 chargements : notre moule subis une force de pression totale de 150KN sur les
deux faces (avant et arrière).
c) Etapes 3 choix du matériau : nous avons optés pour un acier inoxydables léger et
solide avec de bonnes propriétés.

Nous avons obtenu les résultats suivants :
Figure III-20 Résultats de l’étude de contrainte de Von mises (a).
Figure III-21 Résultats de l’étude de déplacements (b).

Résultats de l’étude :
La contrainte de von Mises minimale est de 2.225e+004N/m^2 et 6e+006N/m^2 pour la
contrainte maximale, notre moule est compris dans un intervalle de tolérance très large alors il
supporte toute les contraintes et les charge induite par notre machine.
Quant au déplacement on voit que sa valeur minimum est nul 0.000e+000mm et la valeur
maximale et de 4.938e-004mm ce qui est très faible et quasi invisible a l’œil nu on en conclue
que notre moule est apte à l’utilisation.

Figure III-22 Résultats de l’étude de Von mise (c) et du déplacements (d).
Nous avons refait les mêmes études mais cette fois pour un moule de bouteille de 2L. nous
avons gardé les mêmes chargements et appliquer les mêmes forces 150KN et avons garder le
même matériau (acier inoxydable). Les Résultats obtenus sont les suivants :
La contrainte von mises minimale est de 1.693e-003N/m^2 et la contrainte maximale est de
3.405e+006N/m^2 et d’après les caractéristiques du matériau utilisé on en conclue que notre
moule reste dans le domaine élastique vu que 3.405e+006N/m^2 est inferieur a 6e+08N/m^2
(limite d’élasticité du matériau).
Quant au déplacement le résultat obtenu est le suivant : le déplacement minimal est nul et
maximale est 4.922e-004mm ce qui très petit et négligeable.
En comparant les deux études on en conclue que les résultats sont approximativement proches
en ce qui concerne le déplacement qui est très faible et n’influe pas négativement sur notre
produit.
Ce qui nous mène à dire que lors de sa mise en production nous allons obtenir un produit bien
fini est apte à l’emploi.

III-10 usinage
L’usinage de pièce est un besoin permanent. Que ce soit pour concevoir un moule ou un
prototype, reproduire des pièces d’origine ou en produire de nouvelles, cette technique de
fabrication garantit en effet des résultats très précis, notamment pour la réalisation de pièces à
géométries complexes dans des matériaux divers. Grâce aux différentes technologies qui lui
sont aujourd’hui associées, cette opération s’effectue assez rapidement. Cependant, quels que
soient le matériau concerné et le résultat escompté, le respect de quelques étapes-clés est
nécessaire pour un résultat optimal.
-Etape 1 : La validation des dessins techniques
C’est une étape préalable qu’il convient de mentionner dans le cadre d’un processus d’usinage
efficace. Avant de commencer un quelconque travail, le prestataire se doit en effet de valider,
avec le donneur d’ordre, les différentes données figurant sur les dessins techniques qui lui
sont fournis, qu’il s’agisse des dimensions, des formes, des matériaux ou des degrés de
précision recherchés pour chaque partie de la pièce à usiner. La moindre incompréhension ou
erreur peut en effet fortement impacter la qualité du résultat final. De même, il est important
de savoir que c’est en fonction de ces différents paramètres que sera choisi le procédé
d’usinage adéquat
-Etape 2 : La modélisation
L’informatique intervient très tôt dans les processus modernes d’usinage. Une fois les
différents schémas techniques validés, ils sont en effet désormais modélisés grâce à différents
logiciels qui permettent d’avoir une vue en 3D de la pièce que l’on s’apprête à fabriquer et de
ses différentes faces.
-Etape 3 : Le choix des outils
Selon la matière à traiter et en fonction du niveau de complexité de la pièce, l’outil d’usinage
adéquat sera différent. Le fraisage, l’alésage, le mortaisage, le perçage et les nombreux autres
procédés d’usinage nécessaires à la réalisation d’une pièce sur mesure sont en effet exécutés
par différentes machines et outils, et ont différentes actions sur la matière. Leur choix doit
donc se faire en fonction du résultat escompté.
-Etape 4 : Usinage
Après le choix du matériau et la validation des étapes précédentes, l’usinage de pièce
proprement dit peut-être lancé. Il peut être effectué manuellement en recourant à différentes
machines. Cependant, grâce aux développements de nombreuses machines-outils à commande

numérique, il est désormais possible d’automatiser tout ou partie du processus jusqu’à la

matérialisation de la pièce.
L’usinage de pièce est un besoin permanent. Que ce soit pour concevoir un moule ou un
prototype, reproduire des pièces d’origine ou en produire de nouvelles, cette technique de
fabrication garantit en effet des résultats très précis, notamment pour la réalisation de pièces à
géométries complexes dans des matériaux divers. Grâce aux différentes technologies qui lui
sont aujourd’hui associées, cette opération s’effectue assez rapidement. Cependant, quels que
soient le matériau concerné et le résultat escompté, le respect de quelques étapes-clés est
nécessaire pour un résultat optimal.
-Etape 1 : La validation des dessins techniques
C’est une étape préalable qu’il convient de mentionner dans le cadre d’un processus d’usinage
efficace. Avant de commencer un quelconque travail, le prestataire se doit en effet de valider,
avec le donneur d’ordre, les différentes données figurant sur les dessins techniques qui lui
sont fournis, qu’il s’agisse des dimensions, des formes, des matériaux ou des degrés de
précision recherchés pour chaque partie de la pièce à usiner. La moindre incompréhension ou
erreur peut en effet fortement impacter la qualité du résultat final. De même, il est important
de savoir que c’est en fonction de ces différents paramètres que sera choisi le procédé
d’usinage adéquat
-Etape 2 : La modélisation
L’informatique intervient très tôt dans les processus modernes d’usinage. Une fois les
différents schémas techniques validés, ils sont en effet désormais modélisés grâce à différents
logiciels qui permettent d’avoir une vue en 3D de la pièce que l’on s’apprête à fabriquer et de
ses différentes faces.
-Etape 3 : Le choix des outils
Selon la matière à traiter et en fonction du niveau de complexité de la pièce, l’outil d’usinage
adéquat sera différent. Le fraisage, l’alésage, le mortaisage, le perçage et les nombreux autres
procédés d’usinage nécessaires à la réalisation d’une pièce sur mesure sont en effet exécutés
par différentes machines et outils, et ont différentes actions sur la matière. Leur choix doit
donc se faire en fonction du résultat escompté.
-Etape 4 : Usinage
Après le choix du matériau et la validation des étapes précédentes, l’usinage de pièce
proprement dit peut être lancé. Il peut être effectué manuellement en recourant à différentes
machines. Cependant, grâce aux développements de nombreuses machines-outils à commande

numérique, il est désormais possible d’automatiser tout ou partie du processus jusqu’à la

matérialisation de la pièce.
Dans notre cas on prend un bloc d’acier inoxydable que nous avons précédemment choisis
comme matériau X39 CrMo17-1.
Nous allons ensuite le tailler de façon à ce qu’on obtienne un bloc homogène et symétrique
280mm x320mm x160mm.
Nous allons ensuite le découper de façon à obtenir deux blocs de 80 mm d’épaisseur dans les
quels nous allons usiner nos deux cavité.
Ensuite nous allons percer sur la face du haut un demi-cercle de 14 mm de rayon et 20 mm de
profondeur.
Sur la face de dessous nous faisons un perçage de 42 mm de rayon et de 280 mm de
profondeur, enfin nous allons percer les 30 mm restant de façon a obtenir un congé de 40 mm
de rayon et nous obtenons ainsi notre cavité.
Ce travail ce ferra deux fois sur chacune des deux moitié de notre parallélépipède, pour
obtenir un moule avec deux empreintes.
- Procédure générale de l’usinage sur fraiseuse numérique :
Lors de la réalisation d’un programme CN (Commande numérique), la programmation, à
savoir la transposition des opérations élémentaires d’usinage en langage CN, ne représente
souvent qu’une petite partie du travail de programmation.
Avant toute programmation proprement dite, il est important de planifier et de préparer
méticuleusement les opérations d’usinage.
Plus votre préparation aura été précise quant à la structure de votre programme CN, plus la
programmation sera simple et rapide et moins vous aurez d’erreurs dans le programme
terminé. Des programmes claires s’avéreront par ailleurs d’autant plus avantageux le jour où
des modifications devront être entreprises
Une pièce ne ressemblant pas à une autre, il n’est pas judicieux de créer chaque programme
selon la même méthode mais la procédure suivante sera appropriée dans la plus part des cas.
Les codes utilisé dans un programme différent chacun ordonne a notre machine une tache a
faire voici les plus communs :
T : adresse de l’outille, F : vitesse de déplacement, S : vitesse de broche
D : numéros des registres des correcteurs d’outils
M03 : rotation de la broche dans le sens horaire
M04 : rotation de la broche dans le sens anti-horaire

M05 : arrêt de la broche

M06 : changement d’outil
M07, M08, M09 : mise en route arrosage, arrêt arrosage
M30 : fin du programme, réinitialisation, rembobinage
G00 : Déplacement rapide de la broche
G01 : Interpolation linéaire
G02 : Interpolation circulaire (sens horaire, anti-trigo)
G03 : Interpolation circulaire (sens anti-horaire, trigo)
G17 : Sélection du plan X-Y
G18 : Sélection du plan X-Z
G19 : Sélection du plan Y-Z
G40 : désactivation de la correction de rayon de l’outil
G54 à G59 : Activation du décalage d'origine pièce
G90 : Déplacements en coordonnées absolues
G91 : Déplacements en coordonnées relatives
G94 : Déplacement en mm par minute
G95 : Déplacement en mm par tour
G96 : Vitesse de coupe constante
G97 : Vitesse de rotation constante ou annulation de G96
En ce qui concerne notre moule son usinage se ferra comme suit :
G54 G90 G17 G40 on commence par décaler notre origine on choisit un plan de travail et la
cotation absolue, en fin on bloque la correction du rayon de la fraise.
On choisit en suite notre brute workpiece (“BOX“ 320, 280, 80).
T=Fraise perçage D24 et on met M06 pour le changement de l’outil, S50 pour la vitesse de
rotation de la broche, M3 pour démarrer la rotation de la broche.
G00 le déplacement rapide de notre broche G01 pour l’interpolation linéaire et on introduit
nos coordonnés et sa nous donnera notre premier perçage qui est celui du goulau. A la fin de
notre premier perçage on a M05 qui ordonne l’arrêt de la broche.
En ce qui concerne notre deuxième perçage on passe sur les mêmes étapes que notre usinage
précédant sauf que cette fois on change de diamètre de perçage alors T=fraise perçage D84 et
M06 pour le changement d’outil. Notre origine restera le même seul la profondeur de perçage
changera. Nos deux perçage fini on change notre plan de travail a fin d’usiner notre congé on
utilise pour cela une broche de finition de diamètre D20 et encore une fois les mêmes étapes
seront nécessaire pour commencer notre usinage.
Une fois notre programme fini on introduit le code M30 qui annonce la fin de notre usinage
(fin du programme, réinitialisation, rembobinage). (Programme complet en G-code dans
Annexes).

Conclusion général
Conclusion générale

Conclusion générale
L’objectif de ce projet de fin d’étude est de traité l’étude technologique de la presse a

injection billon stabilog 2 et cela sous plusieurs angle telle que le fonctionnement de ces trois
unité, unité injection, unité de fermeture et unité de robot et pour cela nous avons partagé
notre travaille en trois chapitre.
Le premier chapitre de notre étude est une introduction au domaine de l’injection plastique,
dans cette partie on va éclaircir les différentes techniques de moulage, les procès de machines
et leurs outillages, les moules d’injection plastique et leurs composants mais aussi les
différents polymères utilisent et leurs caractéristiques.
Le second chapitre comporte une étude approfondie sur tous ce qui concerne l’étude
technologique sur le procédé de l’injection soufflage, une technique de mise en forme d’objets
creux comme les récipients pour les boissons. Suivi par une description des préformes en
Polytéréphtalate d'éthylène, qui après son passage dans un four infrarouge, celui-ci
préchauffent notre préforme pour réduire de sa dureté. Enfin cette préforme qui passera à
l’étape finale du cycle celle du soufflage pour obtenirnotre produit fini prêt au
conditionnement.
A la lumière de ces résultats, il ressort que :
 A l’issue de cette étude, nous avons pu épargner à l’entreprise l’un des problèmes
majeurs au niveau de la production, d’où l’optimisation des procédés de fabrications et
aussi possibilité d’un usinage.
 Etude technologique nous a permis d’approfondir notre idée de conception et

positionnement des modifications à apporte au moules de deux litre.
 Optimisation de la distribution du flux d’air injecte pour le moule de deux litre, nous
montre que même si on change la dimension du moule passant de 1 litre à deux litre,
sous une pression de 30 bar le flux d’air se comporte de la même manière, régime
turbulent mais qui épouse la forme de la cavité d’empreinte afin de passer au moule de
deux litre demandé par la société.

Références bibliographiques
 Optimisation de la distribution de température du moule, nous montre que l’obtention

d’une bouteille dont l’épaisseur calculée est la plus uniforme possible, on peut
conclure aussi que Le gradient thermique généré par cette inversion de température
joue un rôle crucial durant la phase de mise en forme. En effet le taux d’étirage
(rapport entre le rayon initial et le rayon final) au niveau de la paroi interne de la
préforme est largement supérieur à celui de la paroi externe. Les contraintes induites
durant la mise en forme sont par conséquent très supérieures au niveau de la paroi
interne. Le gradient de température dans l’épaisseur de la préforme permet donc
d’homogénéiser la contrainte.
 Optimisation de la distribution de contrainte nous a montré que sous une charge de

150KN, appliqué sur le moule soufflage, le déplacement engendrée est de 4.44*10-4
mm, ce déplacement qui reste infime par rapport au domaine de ductilité de nos
matériaux
En dépit des résultats obtenus, nous sommes conscient que ce travail est une
première approche et il pourrait être complété par :
 L'étude des mécanismes de fatigue des brides de fixation, du au travaille cyclique des
moule de soufflage;
 L’étude du comportement de refroidissement des systèmes hydraulique afin
d’optimiser la température de cristallisation des préformes PET.
 L’étude de conception esthétique de la bouteille 2L.

Conclusion général
Références
bibliographiques

Bibliographie
[1] N. Billion, E. Gorlier, Comportement mécanique du PET amorphe au-dessus de sa transition

vitreuse, Matériaux 2001, Tours, France, 2002
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mécaniques. Insa de Lyon France, 2012.
[3] T .pham, plastification en injection des polymères fonctionnels, thèse de doctorat insa de Lyon
France, 2013.
[4] M.Carrega, propriétés mise en forme et applications industrielles des matériaux polymères,
édition dunod, 2017.
[5] S.Bag & Pal, bioactive coating on newelydevloped composite hip prosthesis, engineer preparation,
school of bioscience & engineering, India Teheran, 2009.
[6] R.Deterre & G.Froyer, Introduction aux matériaux et polymères. Technique et documentations,
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[7] J.Nkongo, Les polymeres dans l’industrie, thése de doctorat université de Douala, Cameroun
2005.
[8] E.C.Duchesne, mémoire présenté à la faculté des études supérieures de l'université Laval pour
l'obtention du grade de maîtres science, décembre 1999.
[9] A.E Langroudi, étude de la déformation viscoélastique et plastique du pet amorphe et semi-
cristallin autour de la transition vitreuse, l’université de technologie sharif, r.i. d’iran 1998.
[10] L.Benmekideche-gouissem, étude de l’effet des paramètres de transformation et des extenseurs
de chaînes sur les propriétés du poly (éthylène téréphtalate) (pet) recyclé, doctorat en sciences,
Université Ferhat ABBAS Sétif -1, 2015.
[11] K.L. naït-ali, le pet recycle en emballages alimentaires approche expérimentale et modélisation,
thèse de doctorat, insa de Lyon France, 2008.
[12] D.E. kokkalas, D.N. bikiaris, G.P. karayannidis, effect of the sb2o3catalyst on the solid-state
postpolycondensation of poly(ethylene terephthalate), journal of applied polymer science, volume 55,
pp. 787-791, 1995.
[13] S.Tate, Y.Watanabe, A.Chiba, synthesis of ultra-high molecular weightpoly (ethylene
terephthalate) by swollen-state polymerization, in polymer, volume 34, pp. 4974-4977.1993.
[14] M.Bordival, modélisation et optimisation numérique de l’étape de chauffage infrarouge pour la
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2009.
[15] A.Denis, Étude expérimentale et modélisation du chauffage par rayonnement infrarouge de
polymères semi-cristallins : influence des centres diffusants, Thèse de Doctorat, Université de Rouen
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[16] Y.Marco, Caractérisation multi-axiale du comportement et de la microstructure d’un semi-
cristallin : application au cas du PET, Thèse de Doctorat, ENS Cachan France, 2003.

Bibliographie
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processus de moulage par étirage-soufflage et l'influence sur la résistance mécanique de bouteilles de
poly (téréphtalate d'éthylène), La 15ème réunion annuelle de The Polymer Société de transformation
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[18] G. Menges & P. Mohren. Comment faire des moules d’injection. Hanser éditeurs, 1993.
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permanente. La Revue de Métallurgie, 1998.
[20] F. Catteau, A. Fourray, C. Jaquerod, et B. Marandet. Les moules de plasturgie en aluminium.
CETIM, 2003.
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injection. Ingénierie des plastiques, 1997.
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under uni-axial loading, Polymer 42, p. 9541-9549. 2001.
[23] D. Delaunay, P.Le Bot, R. Fulchiron, J.F. Luye, G. Regnier, Nature of contact between
polymer and mold in injection molding. Part I: Influence of a non-perfect thermal contact, Polymer
Engineering and Science 40 (7), p.1682-1691. 2000.

Présentation de la société
Annexes
Université A-MIRA Bejaia 2017/2018 Annexes

Références bibliographiques
1-LA PRÉSENTATION DE LA SOCIÉTÉ

Sarl AIT ALI est une société nationale dont les activités principales sont la fabrication et la
vente de boissons non alcoolisées et de différents produits plastique. Au fil du temps l’activité
c’est développé et diversifié.
2-Historique
ETS AITALI est une entreprise qui a vu le jour dès les années 2000, elle fut créée par des fonds
privés. Son complexe de production situe à la sortie de la ville de Bejaia dans la commune de
mellala, Elle s’étend sur une superficie d’environ 2500M².
Les premiers pats de la société dans le secteur du soufflage plastique plus exactement en
2005 qu’a commencés la diversification de la fabrication et l’acquisition de nouveaux marchés.
Puis en 2008 il fut l’ouverture d’une nouvelle filiale spécialisée dans la fabrication de boissons
non alcoolisées, et enfin pour compléter la production ont a eu en 2009 l’introduction d’un
nouveau secteur de fabrication plastique (injection plastique).
3-Situation géographique de la société
La fabrication est basée essentiellement à Bejaïa, dans la commune de Mellala daïra de oued-
ghir un emplacement majeur qui facilite les transactions et le transport des marchandises. Cette
entreprise compte aussi d’autres annexes spécialisées dans la vente et le marketing dans les
willayas d’Alger et d’Oran.
4-Activités de la société
La société AIT ALI se diversifie au fur et à mesure des années en fonction des demandes des
clients aujourd’hui on peut distinguer plusieurs activités qui sont :
Laboratoires chimique
Unité de fabrication
Maintenance des différentes machines et équipements (réparation et suivi)
Service client
Recherches et négociations

Activité Détails
Laboratoires Spécialisé dans la recherche et la conception des différents gouts de
chimique boissons.
Unité de Dont l’activité essentiel est la fabrication des produits de la société

fabrication (boissons, bouteilles en plastique, palettes, bouchons)
Maintenance Maintenance des différentes machines et équipements (réparation et

suivi et fabrication des pièces mécanique)
Service client Chargé des rapports entre le fabricant et le consommateur
Recherches et Consiste à trouver de nouveaux marchés et de nouveau clients

négociations
Tableau-1 représentant les activités de la société

4-Missions et objectifs de la société
A ce titre, la société peut mener plusieurs activités en même temps :
 La prospection, qui est sa tâche première et qui consiste à ramener de nouveaux clients
à l’entreprise.
 La communication, qui lui permet de transmettre des informations concernant le produit
ou le service aux clients ciblés.
 Le service, qui doit intervenir avant et après la vente en se mettant à la disposition du
client et en écoutant ses remarques.
 La vente à proprement parler, qui vient conclure la phase de l’approche du client et de
la présentation commerciale du produit ou service.
 La fidélisation des clients, en leur proposant des offres complémentaires et des
promotions.
 Pour ce faire, les commerciaux doivent tenir compte des spécificités du marché ciblé et
du positionnement recherché par l’entreprise sur chaque marché.
 Parmi nos objectifs :

 La recherche de solutions optimales pour notre société , nos clients , nos consommateurs
.
 La mise en avant de la diversité de l’inclusion
 Agrandir notre société et élargir le secteur de vente
5-Traitement des déchets
Pour solutionner les problèmes d'environnement ou pour la valorisation de nos déchets en
matières plastiques, le recyclage et la régénération des matières plastiques est un choix
stratégique pour nôtres société dans la filière plasturgie. Compoundage, ou broyage sont tous
deux des solutions fructueuses pour appréhender nos problématiques de recyclage et de
régénération des matières plastiques.
6-Conditionnement
A la fin de la fabrication nos produits sont directement acheminer vers la chaine d’emballage
ou plusieurs ouvriers sont charger de mettre le produit dans les meilleurs conditions d’hygiène
Et de sécurité avec un emballage conforme et dans les normes.
Présentation générale :
6-1-Présentation de la direction technique :
La direction des services techniques organise les moyens techniques nécessaires au bon
fonctionnement de la société et coordonne les services annexes et l’activité de l’entreprise
(Maintenance, fabrication, équipements, logistique, Etc.)
Elle a pour objectif de garantir la disponibilité des moyens techniques (bon fonctionnements
des appareils, sécurité des hommes et des bâtiments) mais aussi manager les services techniques
et s’occuper de la gestion administrative, financière et humaine des services.

10 – Diagramme du complexe de la société

Annexes
% N72 X2.9273 Y- N110 X2.725 Y- N148 X2.9871 N186 X2.275 N224 X2.4879
N1 G40 G49 G80 G98 5.1444 5.3655 Y3.9863 N187 X2.2038 Y- Y5.163
;Horizontal Roughing N73 X2.9317 N111 X2.775 Y- N149 X3.109 5.8644 N225 X1.7328
N2 G20 G90 Y3.2696 5.4499 Y3.7912 N188 X2.0642 Y- Y4.1489
N3 S1000 M03 N74 X2.9187 N112 X2.9583 Y- N150 X3.1709 5.7148 N226 X1.5959
N4 G00 Z0.2362 Y3.4291 5.3415 Y3.6441 N189 X1.9072 Y- Y3.9281
N5 X2.4293 Y-4.6833 N75 X2.8893 N113 X3.1241 Y- N151 X3.2112 5.6185 N227 X1.5152
N6 G01 Z-0.1219 Y3.5519 5.2868 Y3.4757 N190 X1.6159 Y- Y3.7364
F3.45 N76 X2.846 N114 X3.1285 N152 X3.2269 5.5481 N228 X1.4639
N7 Z-0.1469 F1.294 Y3.6548 Y3.2775 Y3.2815 N191 X1.5674 Y- Y3.5223
N8 Y-4.9049 Z-0.1859 N77 X2.7426 N115 X3.1137 N153 X3.2225 Y- 5.5212 N229 X1.4454
N9 X2.4803 Y-4.9401 Y3.8204 Y3.4602 5.3673 N192 X1.5435 Y- Y3.2934
Z-0.1969 N78 X2.4851 N116 X3.077 N154 X3.1598 Y- 5.4213 N230 X1.4451 Y-
N10 X2.5337 Y-4.909 Y4.1703 Y3.6134 5.3787 N193 X1.5438 5.4301
F1.725 N79 X2.2214 N117 X3.0213 N155 X2.9891 Y- Y3.2894 N231 X1.4644 Y-
N11 X2.538 Y3.2538 Y3.8163 Y3.7457 5.435 N194 X1.5614 5.5366
N12 X2.5288 Y3.367 N80 X2.1222 N118 X2.9056 N156 X2.8256 Y- Y3.5068 N232 X1.4871 Y-
N13 X2.4956 Y3.4726 Y3.6563 Y3.931 5.5338 N195 X1.609 5.5801
N14 X2.4836 Y3.4913 N81 X2.0782 N119 X2.486 N157 X2.8772 Y- Y3.7056 N233 X1.5148 Y-
N15 X2.4536 Y3.4288 Y3.5518 Y4.5012 5.617 N196 X1.6836 5.6079
N16 X2.4388 Y3.3671 N82 X2.0489 N120 X2.0586 N158 X3.0205 Y- Y3.8828 N234 X1.5828 Y-
N17 X2.4296 Y3.2535 Y3.4292 Y3.9272 5.5282 N197 X1.8142 5.6415
N18 X2.4293 Y-4.9049 N83 X2.0359 N121 X1.9468 N159 X3.1772 Y- Y4.0934 N235 X1.8574 Y-
N19 X2.4803 Y-4.9401 Y3.2695 Y3.7469 5.4755 N198 X2.4874 5.7034
N20 X2.5299 Y-5.0252 N84 X2.0356 Y- N122 X1.8905 N160 X3.3209 Y- Y4.9975 N236 X1.9936 Y-
N21 X2.4758 Y-5.0567 5.1568 Y3.6133 5.4496 N199 X3.1501 5.7833
N22 X2.3309 Y-4.9565 N85 X2.1767 Y- N123 X1.8539 N161 X3.3254 Y4.097 N237 X2.1166 Y-
N23 X2.3312 Y3.2575 5.2069 Y3.4602 Y3.2855 N200 X3.2843 5.91
N24 X2.3413 Y3.3826 N86 X2.4307 Y- N124 X1.8391 N162 X3.3087 Y3.8821 N238 X2.1972 Y-
N25 X2.3598 Y3.4595 5.3863 Y3.2775 Y3.4912 N201 X3.3586 6.0643
N26 X2.3854 Y3.5203 N87 X2.4816 Y- N125 X1.8388 Y- N163 X3.2647 Y3.7056 N239 X2.2056 Y-
N27 X2.4837 Y3.674 5.4441 5.3018 Y3.6749 N202 X3.4062 6.0993
N29 X2.6078 Y3.4596 5.3028 5.3693 Y3.8367 N203 X3.4238 6.0992
N31 X2.6364 Y3.2577 5.2807 5.5165 Y4.0416 N204 X3.4241 Y- 5.9038
N32 X2.6321 Y-4.9656 N90 X2.725 Y- N128 X2.4498 Y- N166 X2.487 5.427 N242 X2.9463 Y-
N33 X2.5299 Y-5.0252 5.3655 5.7055 Y4.8321 N205 X3.4142 Y- 5.8058
N34 X2.5782 Y-5.1097 N91 X2.6864 Y- N129 X2.5236 N167 X1.8957 5.4897 N243 X2.9836 Y-
N35 X2.7305 Y-5.0227 5.388 N130 X2.5737 Y- Y4.038 N206 X3.3973 Y- 5.7812
N36 X2.7348 Y3.2617 N92 X2.5059 Y- 5.6273 N168 X1.7714 5.5238 N244 X3.0388 Y-
N37 X2.7237 Y3.398 5.5559 N131 X2.7365 Y- Y3.8375 N207 X3.3724 Y- 5.8617
N38 X2.7016 Y3.4903 N93 X2.48 Y- 5.4727 N169 X1.7028 5.5403 N245 X3.0019 Y-
N39 X2.6707 Y3.5639 5.5911 N132 X2.775 Y- Y3.6748 N208 X3.1947 Y- 5.887
N40 X2.5796 Y3.7097 N94 X2.3568 Y- 5.4499 N170 X1.6589 5.5724 N246 X2.9269 Y-
N41 X2.4841 Y3.8395 5.4514 N133 X2.8256 Y- Y3.4913 N209 X3.0526 Y- 5.9698
N42 X2.3843 Y3.7055 N95 X2.1207 Y- 5.5338 N171 X1.6422 5.6213 N247 X2.852 Y-
N43 X2.2977 Y3.5657 5.2878 N134 X2.7874 Y- Y3.2855 N210 X2.9298 Y- 6.1346
N44 X2.2659 Y3.4903 N96 X1.9372 Y- 5.5569 N172 X1.6419 Y- 5.6995 N248 X2.8413 Y-
N45 X2.2439 Y3.3981 5.2284 N135 X2.6423 Y- 5.4097 N211 X2.9836 Y- 6.1976
N46 X2.2328 Y3.2615 N97 X1.9375 5.6979 N173 X1.6529 Y- 5.7812 N249 X2.1281 Y-
N47 X2.2325 Y-5.0203 Y3.2735 N136 X2.5798 Y- 5.4558 N212 X3.0854 Y- 6.1977
N48 X2.2903 Y-5.0461 N98 X1.9514 5.8039 N174 X1.9586 Y- 5.7141 N250 X2.1015 Y-
N49 X2.4807 Y-5.1807 Y3.4447 N137 X2.3943 Y- 5.5346 N213 X3.2122 Y- 6.0874
N50 X2.5393 Y-5.1319 N99 X1.9844 5.804 N175 X2.1362 Y- 5.6692 N251 X2.0302 Y-
N51 X2.5782 Y-5.1097 Y3.5826 N138 X2.3783 Y- 5.6476 N214 X3.4043 Y- 5.9573
N52 X2.627 Y-5.1952 N100 X2.0345 5.7733 N176 X2.2911 Y- 5.6346 N252 X1.9246 Y-
N53 X2.5881 Y-5.2174 Y3.7016 N139 X2.2092 Y- 5.8189 N215 X3.4481 Y- 5.8535
N54 X2.4873 Y-5.3058 N101 X2.14 5.5816 N177 X2.3347 Y- 5.6121 N253 X1.8095 Y-
N55 X2.2335 Y-5.1265 Y3.8717 N140 X2.0114 Y- 5.9024 N216 X3.4782 Y- 5.7894
N56 X2.134 Y-5.0873 N102 X2.4855 5.4516 N178 X2.6383 Y- 5.5822 N254 X1.5504 Y-
N57 X2.1343 Y3.2655 Y4.3358 N141 X1.7403 Y- 5.9023 N217 X3.5091 Y- 5.7353
N58 X2.1464 Y3.4136 N103 X2.8241 5.3767 N179 X2.7118 Y- 5.5199 N255 X1.4566 Y-
N59 X2.1721 Y3.521 Y3.8757 5.7676 5.6889

Annexes
N295 X2.5378 N334 X1.4876 Y- N372 X3.8886 Y- N410 X1.7571 Y- N449 G01 Z- N488 X-2.6993
Y5.5339 5.9239 5.6406 6.4719 0.1219 F3.45 Y3.458
N296 X2.5369 N335 X1.3403 Y- N373 X3.9162 Y- N411 X1.7212 Y- N450 Z-0.1469 N489 X-2.7234
Y6.2958 5.8509 5.4656 6.4931 F1.294 Y3.3622
N297 X2.4327 N336 X1.2461 Y- N374 X3.9159 N412 X3.2459 Y- N451 X-2.5372 Y- N490 X-2.7353
N298 X2.424 Y5.4803 5.7567 Y3.3094 6.4928 5.0037 Z-0.1868 Y3.2125
N299 X2.3762 N337 X1.1819 Y- N375 X3.8936 N413 X3.178 Y- N452 X-2.4938 Y- N491 X-2.7341 Y-
Y5.3425 5.6333 Y3.5844 6.4406 5.0403 Z-0.1969 5.1156
N300 X1.5699 N338 X1.1498 Y- N376 X3.8278 N414 X3.146 Y- N453 X-2.4305 Y- N492 X-2.655 Y-
Y4.2597 5.4567 Y3.8594 6.3906 4.9991 F1.725 5.1606
N301 X1.4205 N339 X1.1501 N377 X3.7225 N415 X3.1265 Y- N454 X-2.4289 N493 X-2.4883 Y-
Y4.0188 Y3.3054 Y4.1094 6.3156 Y3.2029 5.3076
N302 X1.3275 N340 X1.1715 N378 X3.5571 N416 X3.1274 Y- N455 X-2.4397 N494 X-2.383 Y-
Y3.7979 Y3.5689 Y4.3743 6.2406 Y3.3347 5.2025
N303 X1.269 Y3.5533 N341 X1.2336 N379 X2.7639 N417 X3.1571 Y- N456 X-2.4751 N495 X-2.3298 Y-
Y3.8286 Y5.4344 6.1545 Y3.4413 5.2853
N7253 Y-4.9695 Z- N7292 X-2.7771 N457 X-2.4838 N7447 X-2.2823
0.9843 Y3.3823 N7331 X-2.9284 N7370 X-3.0197 Y3.4547 Y4.3617
N7254 X-2.4879 Y- N7293 X-2.7456 Y3.5601 Y3.5979 N7409 X-3.0852 N7292 X-2.7771
4.9717 F1.725 Y3.4846 N7332 X-2.8585 N7371 X-3.0678 Y-5.6688 Y3.3823
N7255 X-2.4764 Y- N7294 X-2.695 Y3.6924 Y3.4413 N7410 X-2.8366 N7293 X-2.7456
4.9694 Y3.5804 N7333 X-2.7276 N7372 X-3.0897 Y-5.7016 Y3.4846
N7256 X-2.4719 N7295 X-2.5888 Y3.843 Y3.229 N7411 X-2.549 Y- N7294 X-2.695
Y3.2261 Y3.7027 N7334 X-2.6218 N7373 X-3.0898 5.7631 Y3.5804
N7257 X-2.4843 N7296 X-2.4831 Y3.9328 Y-4.9695 N7412 X-2.4136 N7295 X-2.5888
Y3.3296 Y3.7865 N7335 X-2.4824 N7374 X-3.1882 Y-5.7627 Y3.7027
N7258 X-2.4991 N7297 X-2.367 Y4.0162 N7375 X-3.1881 N7413 X-2.1257 N7296 X-2.4831
Y3.1987 Y3.688 N7336 X-2.3753 Y3.2341 Y-5.7005 Y3.7865
N7259 X-2.4992 Y- N7298 X-2.2724 Y3.9532 N7376 X-3.1647 N7414 X-1.8769 N7297 X-2.367
4.9695 Y3.5794 N7337 X-2.2283 Y3.461 Y-5.6674 Y3.688
N7260 X-2.5977 N7299 X-2.2256 Y3.8284 N7377 X-3.1111 N7415 X-1.7707 N7298 X-2.2724
N7261 X-2.5976 Y3.491 N7338 X-2.1091 Y3.6357 Y-5.6282 Y3.5794
Y3.2037 N7300 X-2.1903 Y3.6916 N7378 X-3.0219 N7416 X-1.7329 N7299 X-2.2256
N7262 X-2.5832 Y3.3791 N7339 X-2.0433 Y3.8044 Y-5.6003 Y3.491
Y3.3429 N7301 X-2.1766 Y3.5673 N7379 X-2.8664 N7417 X-1.6893 N7300 X-2.1903
N7263 X-2.5629 Y3.2407 N7340 X-1.9965 Y3.9834 Y-5.5384 Y3.3791
Y3.4091 N7302 X-2.1812 Y3.4188 N7380 X-2.7393 N7418 X-1.6844 N7301 X-2.1766
N7264 X-2.5315 Y-5.2115 N7341 X-1.9797 Y4.0913 Y3.2649 Y3.2407
Y3.4684 N7303 X-2.4664 Y3.2504 N7381 X-2.5884 N7419 X-1.7057 N7302 X-2.1812
N7265 X-2.4843 Y-5.2707 N7342 X-1.9845 Y4.1885 Y3.4784 Y-5.2115
Y3.5228 N7304 X-2.4977 Y-5.3838 N7382 X-2.4916 N7420 X-1.7697 N7303 X-2.4664
N7266 X-2.4358 Y-5.2708 N7343 X-2.1647 Y4.2206 Y3.6818 Y-5.2707
Y3.4672 N7305 X-2.7945 Y-5.4078 N7383 X-2.4301 N7421 X-1.8642 N7304 X-2.4977
N7267 X-2.408 Y-5.2117 N7344 X-2.4455 Y4.2112 Y3.8599 Y-5.2708
Y3.4147 N7306 Y-4.9695 Y-5.4675 N7384 X-2.3752 N7422 X-2.0203 N7305 X-2.7945
N7268 X-2.3842 N7307 X-2.8929 N7345 X-2.5182 Y4.1874 Y4.0391 Y-5.2117
Y3.3393 N7308 Y-5.2975 Y-5.4678 N7385 X-2.2594 N7423 X-2.2007 N7306 Y-4.9695
N7269 X-2.3734 N7309 X-2.7542 N7346 X-2.7748 Y4.113 Y4.1923 N7307 X-2.8929
Y3.231 Y-5.3166 Y-5.4129 N7386 X-2.0897 N7424 X-2.3288 N7308 Y-5.2975
N7270 X-2.378 Y- N7310 X-2.508 Y- N7347 X-2.9914 Y3.9689 Y4.2745 N7309 X-2.7542
5.0504 5.3693 Y-5.3835 N7387 X-1.9458 N7425 X-2.4013 Y-5.3166
N7271 X-2.488 Y- N7311 X-2.456 Y- N7348 Y-4.9695 Y3.8038 Y4.306 N7310 X-2.508 Y-
5.0721 5.3691 N7349 X-3.0898 N7388 X-1.8609 N7426 X-2.4802 5.3693
N7272 X-2.5977 Y- N7312 X-2.1777 N7350 Y-5.4578 Y3.6436 Y4.3205 N7311 X-2.456 Y-
5.0502 Y-5.3103 N7351 X-3.0435 N7389 X-1.8026 N7427 X-2.5119 5.3691
N7273 Y-4.9695 N7313 X-2.0828 Y-5.4758 Y3.4585 Y4.3176 N7312 X-2.1777
N7274 X-2.6961 Y-5.2976 N7352 X-2.7954 N7390 X-1.7829 N7428 X-2.6312 Y-5.3103
N7275 Y-5.131 N7314 X-2.0782 Y-5.5091 Y3.2601 Y4.278 N7313 X-2.0828
N7276 X-2.4881 Y- Y3.2455 N7353 X-2.5285 N7391 X-1.7877 N7429 X-2.7981 Y-5.2976
5.1724 N7315 X-2.0934 Y-5.5662 Y-5.5072 Y4.1706 N7314 X-2.0782
N7277 X-2.2796 Y- Y3.3989 N7354 X-2.4349 N7392 X-1.8041 N7430 X-2.9358 Y3.2455
5.1314 N7316 X-2.1344 Y-5.5659 Y-5.5305 Y4.0536 N7315 X-2.0934
N7278 X-2.275 Y3.5292 N7355 X-2.1517 N7393 X-1.9007 N7431 X-3.1037 Y3.3989
Y3.2358 N7317 X-2.1908 Y-5.5054 Y-5.5713 Y3.8604 N7316 X-2.1344
N7279 X-2.2873 Y3.6355 N7356 X-1.9268 N7394 X-2.1387 N7432 X-3.2025 Y3.5292
Y3.3592 N7318 X-2.2977 Y-5.4755 Y-5.603 Y3.6734 N7317 X-2.1908
N7280 X-2.3168 Y3.7582 N7357 X-1.8861 N7395 X-2.4243 N7433 X-3.2616 Y3.6355
Y3.4529 N7319 X-2.4326 Y-5.4583 Y-5.6643 Y3.4807 N7318 X-2.2977
N7281 X-2.3541 Y3.8727 N7358 X-1.8813 N7396 X-2.5387 N7434 X-3.2865 Y3.7582
Y3.5233 N7320 X-2.482 Y3.2552 Y-5.6647 Y3.2392 N7319 X-2.4326
N7282 X-2.4364 Y3.9018 N7359 X-1.8995 N7397 X-2.816 Y- N7435 X-3.2866 Y3.8727
Y3.6177 Y3.4386 5.6054 Y-4.9695

Annexes
N60 X2.2099 Y3.611 N104 X2.9336 N142 X1.7406 N180 X2.8392 Y- N218 X3.5225 Y- N256 X1.4068 Y-
N61 X2.3029 Y3.7609 Y3.7003 Y3.2815 5.6406 5.4347 5.639
N62 X2.4846 Y4.0049 N105 X2.9832 N143 X1.7564 N181 X2.8772 Y- N219 X3.5222 N257 X1.3702 Y-
N63 X2.6611 Y3.765 Y3.5826 Y3.4757 5.617 Y3.2934 5.5688
N64 X2.7583 Y3.6094 N106 X3.0162 N144 X1.7967 N182 X2.9298 Y- N220 X3.5037 N258 X1.3466 Y-
N65 X2.7955 Y3.5211 Y3.4446 Y3.6441 5.6995 Y3.5223 5.439
N66 X2.8212 Y3.4136 N107 X3.0301 N145 X1.8591 N183 X2.8921 Y- N221 X3.4524 N259 X1.3469
N67 X2.8332 Y3.2656 Y3.2736 Y3.7922 5.7236 Y3.7364 Y3.2974
N68 X2.8289 Y-5.0799 N108 X3.0257 Y- N146 X1.9771 N184 X2.7823 Y- N222 X3.3719 N260 X1.3665
N69 X2.627 Y-5.1952 5.2156 Y3.9826 5.8363 Y3.9276 Y3.5378
N70 X2.6758 Y-5.2807 N109 X2.9275 Y- N147 X2.4865 N185 X2.6986 Y- N223 X3.2316 N261 X1.4213
N71 X2.8966 Y-5.1546 5.248 Y4.6667 6.0008 Y4.1523 Y3.7671
N262 X1.5082 N304 X1.2485 N380 X2.7428 N458 X-2.5121
Y3.9735 Y3.3014 N342 X1.3328 Y5.4844 N418 X3.1821 Y- Y3.3953
N263 X1.6513 N305 X1.2482 Y- Y4.0641 N381 X2.7347 6.1207 N459 X-2.5285
Y4.2043 5.4479 N343 X1.4884 Y5.5344 N419 X3.2165 Y- Y3.3302
N264 X2.4551 N306 X1.276 Y- Y4.3151 N382 X2.7321 6.0922 N460 X-2.5385
Y5.2837 5.6011 N344 X2.2972 Y6.3158 N420 Z-0.1719 Y3.2046
N265 X2.4819 Y5.347 N307 X1.3265 Y- Y5.4013 N383 X2.74 F3.45 N461 X-2.5372 Y-
N266 X2.4885 5.6978 N345 X2.3298 Y6.3594 N421 G00 5.0037
Y5.3282 N308 X1.3985 Y- Y5.5088 N384 X2.7821 Z0.2362 N462 X-2.4938 Y-
N267 X3.313 Y4.2076 5.7699 N346 X2.3343 Y6.4386 N422 X5.8466 Y- 5.0403
N268 X3.4596 Y3.973 N309 X1.5186 Y- Y6.3088 N385 X2.8504 6.1103 N463 X-2.4361 Y-
N269 X3.5462 5.8294 N347 X2.3174 Y6.4926 N423 G01 Z- 5.1196
Y3.7671 N310 X1.7639 Y- Y6.3942 N386 X2.1159 0.1219 F3.45 N464 X-2.4925 Y-
N270 X3.6011 5.8766 N348 X2.6491 N387 X2.1658 N424 Z-0.1469 5.1727
Y3.5378 N311 X1.8577 Y- N349 X2.6352 Y6.4594 F1.294 N465 X-2.5899 Y-
N271 X3.6207 5.9257 Y6.3333 N388 X2.2187 N425 X5.8467 Y- 5.0868
Y3.2974 N312 X1.9453 Y- N350 X2.6363 Y6.3844 6.3939 Z-0.1969 N466 X-2.6356 Y-
N272 X3.6209 Y- 6.0069 Y5.5341 N389 X2.2359 N426 X5.6601 5.0583
5.4424 N313 X2.0058 Y- N351 X2.6456 Y6.3094 F1.725 N467 X-2.6369
N273 X3.6039 Y- 6.1105 Y5.4687 N390 X2.2314 N427 X5.6726 Y- Y3.2085
5.5501 N314 X2.0371 Y- N352 X2.6733 Y5.5094 6.3337 N468 X-2.6259
N274 X3.5592 Y- 6.2402 Y5.396 N391 X2.2045 N428 X5.6743 Y3.3462
5.6405 N315 X2.0366 Y- N353 X3.4758 Y5.4344 Y6.3094 N469 X-2.6057
N275 X3.5066 Y- 6.2962 Y4.3186 N392 X1.4071 N429 X5.6603 Y3.4266
5.6927 N316 X2.9305 Y- N354 X3.6349 Y4.3707 Y6.3944 N470 X-2.58
N276 X3.4363 Y- 6.296 Y4.0639 N393 X1.2451 N430 X5.8443 Y3.4875
5.7288 N317 X2.9426 Y- N355 X3.7339 Y4.1094 Y6.3945 N471 X-2.484
N277 X3.2297 Y- 6.173 Y3.8286 N394 X1.1398 N431 X5.8467 Y- Y3.6349
5.7661 N318 X3.0015 Y- N356 X3.7961 Y3.8594 6.3939 N472 X-2.3879
N278 X3.1192 Y- 6.0341 Y3.5689 N395 X1.074 N432 Y-6.4923 Y3.4878
5.8065 N319 X3.0594 Y- N357 X3.8175 Y3.5844 N433 X5.9451 N473 X-2.3601
N279 X3.0388 Y- 5.9668 Y3.3054 N396 X1.0517 N434 X5.9427 Y3.4223
5.8617 N320 X3.0957 Y- N358 X3.8178 Y- Y3.3094 Y6.4929 N474 X-2.3423
N280 X3.0957 Y- 5.9407 5.4579 N397 X1.0514 Y- N435 X5.4589 Y3.3508
5.9407 N321 X3.1547 Y- N359 X3.7937 Y- 5.4656 N436 X5.4821 N475 X-2.3304
N281 X3.1544 Y- 6.0178 5.6104 N398 X1.0877 Y- Y6.4813 Y3.2069
5.8984 N322 X3.1193 Y- N360 X3.7211 Y- 5.6656 N437 X5.5321 N476 X-2.3321 Y-
N282 X3.2471 Y-5.863 6.045 5.7573 N399 X1.1658 Y- Y6.4342 5.0529
N283 X3.4682 Y- N323 X3.078 Y- N361 X3.6236 Y- 5.8156 N438 X5.5696 N477 X-2.4361 Y-
5.8231 6.096 5.8539 N400 X1.2821 Y- Y6.3594 5.1196
N284 X3.5651 Y- N324 X3.0344 Y- N362 X3.5002 Y- 5.9319 N439 X5.5759 N478 X-2.383 Y-
5.7733 6.2085 5.9173 N401 X1.4571 Y- Y6.3094 5.2025
N285 X3.6401 Y- N325 X3.0281 Y- N363 X3.2646 Y- 6.0186 N440 Y-6.3156 N479 X-2.2337 Y-
5.6989 6.3143 5.9598 N402 X1.6821 Y- N441 X5.5665 Y- 5.1067
N286 X3.6988 Y- N326 X3.0453 Y- N364 X3.1915 Y- 6.0556 6.3656 N480 X-2.232
5.5802 6.3944 5.9896 N403 X1.7321 Y- N442 X5.5446 Y- Y3.211
N287 X3.7194 Y- N327 X1.9247 Y- N365 X3.1547 Y- 6.0772 6.4156 N481 X-2.2448
5.4502 6.3946 6.0178 N404 X1.7821 Y- N443 X5.5009 Y- Y3.3668
N288 X3.7191 N328 X1.9379 Y- N366 X3.2165 Y- 6.1169 6.4656 N482 X-2.2665
Y3.3014 6.3345 6.0922 N405 X1.8169 Y- N444 X5.4626 Y- Y3.4536
N289 X3.6986 N329 X1.9387 Y- N367 X3.2321 Y- 6.1656 6.4924 N483 X-2.3004
Y3.5533 6.2393 6.0793 N406 X1.8403 Y- N445 X5.8467 Y- Y3.5337
N290 X3.6401 N330 X1.9108 Y- N368 X3.2821 Y- 6.2406 6.4923 N484 X-2.3837
Y3.7979 6.1363 6.0567 N407 X1.8413 Y- N446 Z-0.1719 Y3.6649
N291 X3.5472 N331 X1.8622 Y- N369 X3.5321 Y- 6.3156 F3.45 N485 X-2.4835
Y4.0185 6.0597 6.0116 N408 X1.8315 Y- N447 G00 Y3.7995
N292 X3.3945 Y4.263 N332 X1.7933 Y- N370 X3.6821 Y- 6.3656 Z0.2362 N486 X-2.5851
N293 X2.5813 Y5.361 6.0001 5.9345 N409 X1.8071 Y- N448 X-2.5373 Y- Y3.6641
N294 X2.5482 N333 X1.7211 Y- N371 X3.802 Y- 6.4172 4.777 N487 X-2.6675
Y5.4547 5.9653 5.8156 Y3.5332

Annexes
N7283 X-2.4852 N7321 X-2.5643 N7360 X-1.9521 N7398 X-3.0644 N7436 X-3.3851 N7320 X-2.482
Y3.6592 Y3.8526 Y3.6055 Y-5.5723 Y-4.9694 Y3.9018
N7284 X-2.5205 N7322 X-2.6582 N7361 X-2.0275 N7399 X-3.1143 N7437 X-3.385 N7321 X-2.5643
Y3.6312 Y3.7728 Y3.7477 Y-5.5572 Y3.2442 Y3.8526
N7285 X-2.6133 N7323 X-2.7767 N7362 X-2.159 N7400 X-3.1652 N7438 X-3.3586 N7322 X-2.6582
Y3.5244 Y3.6364 Y3.8987 Y-5.528 Y3.5004 Y3.7728
N7286 X-2.6543 N7324 X-2.837 N7363 X-2.3181 N7401 X-3.1829 N7439 X-3.2938 N7323 X-2.7767
Y3.4468 Y3.5224 Y4.0338 Y-5.5041 Y3.7112 Y3.6364
N7287 X-2.6801 N7325 X-2.874 N7364 X-2.4576 N7402 X-3.1882 N7440 X-3.1854 N7324 X-2.837
Y3.3626 Y3.402 Y4.1158 Y-5.4646 Y3.9164 Y3.5224
N7288 X-2.696 N7326 X-2.8928 N7365 X-2.4831 N7403 Y-4.9695 N7441 X-3.0052 N7325 X-2.874
Y3.2088 Y3.2189 Y4.1197 N7404 X-3.2866 Y4.1238 Y3.402
N7289 X-2.6961 Y- N7327 X-2.8929 N7366 X-2.5456 N7405 Y-5.4712 N7442 X-2.8568 N7326 X-2.8928
4.9695 Y-4.9695 Y4.099 N7406 X-3.2771 Y4.2498 Y3.2189
N7290 X-2.7945 N7328 X-2.9914 N7367 X-2.6806 Y-5.5423 N7443 X-2.674 N7327 X-2.8929
N7291 X-2.7944 N7329 X-2.9913 Y4.0121 N7407 X-3.2321 Y4.3674 Y-4.9695
Y3.2139 Y3.224 N7368 X-2.797 Y-5.6031 N7444 X-2.5321 N7328 X-2.9914
N7955 X-2.7964 N7330 X-2.9709 Y3.9132 N7408 X-3.1535 Y4.4146 N7329 X-2.9913
Y3.2294 Y3.4216 N7369 X-2.9402 Y-5.6481 N7445 X-2.4757 Y3.224
N7956 X-2.8948 N7994 Y-5.4683 Y3.7484 Y4.4197 N7330 X-2.9709
N7957 X-2.8905 Y- N7995 X-1.9845 N8072 X-3.2679 N7446 X-2.3724 Y3.4216
5.4953 Y-5.5402 N8033 X-2.8801 Y-5.6334 Y4.4007 N8150 X-2.6584
N7958 X-2.8412 Y- N7996 X-2.0797 Y3.7929 N8073 X-3.2266 N8111 Z-1.5248 Y-5.6232
5.5287 Y-5.6153 N8034 X-2.9534 Y-5.7156 F1.294 N8151 X-2.7461
N7959 X-2.6824 Y- N7997 X-2.2148 Y3.7084 N8074 X-3.1429 N8112 Y3.2048 Z- Y-5.558
5.5757 Y-5.6627 N8035 X-3.0596 Y-5.7997 1.5448 N8152 X-2.777 Y-
N7960 X-2.4687 Y- N7998 X-2.3479 Y3.4995 N8075 X-3.0179 N8113 X-2.5182 5.4751
5.5907 Y-5.6832 N8036 X-3.0917 Y-5.8846 Y3.3634 Z-1.5748 N8153 X-2.7758
N7961 X-2.3579 Y- N7999 X-2.4696 Y3.2707 N8076 X-2.8179 N8114 X-2.4857 Y3.2412
5.5851 Y-5.6893 N8037 Y3.2294 Y-5.9521 Y3.3737 F1.725 N8154 X-2.702
N7962 X-2.2388 Y- N8000 X-2.694 Y- N8038 X-3.1901 N8077 X-2.7378 N8115 X-2.451 Y3.4338
5.5668 5.6735 N8039 Y3.2775 Y-5.9656 Y3.3645 N8155 X-2.794
N7963 X-2.1278 Y- N8001 X-2.7457 N8040 X-3.1548 N8078 X-2.6429 N8116 X-2.398 Y3.469
5.5279 Y-5.6648 Y3.5294 Y-5.9781 Y3.2288 N8156 X-2.8743
N7964 X-2.073 Y- N8002 X-2.8854 N8041 X-3.0357 N8079 X-2.4679 N8117 X-2.3988 Y3.2594
5.4847 Y-5.6177 Y3.7637 Y-5.9849 Y-5.4395 N8157 X-2.8754
N7965 X-2.067 Y- N8003 X-2.9536 N8042 X-2.949 N8080 X-2.3179 N8118 X-2.4777 Y-5.4906
5.4575 Y-5.5714 Y3.8636 Y-5.9773 Y-5.4535 N8158 X-2.8432
N7966 Y3.2075 N8004 X-2.9839 N8043 X-2.7866 N8081 X-2.1429 N8119 X-2.5243 Y-5.5906
N7967 X-2.0987 Y-5.5408 Y3.9973 Y-5.9504 Y-5.4484 N8159 X-2.8179
Y3.438 N8005 X-2.9924 N8044 X-2.6451 N8082 X-1.9679 N8120 X-2.5772 Y-5.6273
N7968 X-2.1877 Y-5.5096 Y4.0467 Y-5.8924 Y-5.4383 N8160 X-2.6991
Y3.6098 N8006 X-2.9933 N8045 X-2.4916 N8083 X-1.9429 N8121 X-2.579 Y-5.7156
N7969 X-2.2229 Y3.2294 Y4.0666 Y-5.8803 Y3.2048 N8161 X-2.6679
Y3.6495 N8007 X-3.0917 N8046 X-2.3392 N8084 X-1.8461 N8122 X-2.5182 Y-5.7263
N7970 X-2.3276 N8008 X-3.0908 Y4.0511 Y-5.8156 Y3.3634 N8162 X-2.5683
Y3.7349 Y-5.5199 N8047 X-2.1818 N8085 X-1.8321 N8123 X-2.6101 Y-5.7406
N7971 X-2.4029 N8009 X-3.0806 Y3.997 Y-5.8063 Y3.3986 N8163 X-2.4929
Y3.7607 Y-5.5676 N8048 X-2.0178 N8086 X-1.8179 N8124 X-2.6774 Y-5.7514
N7972 X-2.4875 N8010 X-3.0648 Y3.8632 Y-5.7918 Y3.223 N8164 X-2.4788
Y3.7694 Y-5.5991 N8049 X-1.9425 N8087 X-1.7429 N8125 X-2.6786 Y-5.7535
N7973 X-2.5767 N8011 X-3.0167 Y3.7782 Y-5.7157 Y-5.4574 N8165 X-2.4679
Y3.7578 Y-5.6475 N8050 X-1.8131 N8088 X-1.7179 N8126 X-2.6641 Y-5.7517
N7974 X-2.6396 N8012 X-2.9295 Y3.5287 Y-5.6737 Y-5.4964 N8166 X-2.2929
Y3.7358 Y-5.7066 N8051 X-1.7717 N8089 X-1.6929 N8127 X-2.6178 Y-5.7236
N7975 X-2.7422 N8013 X-2.7698 Y3.2277 Y-5.6194 Y-5.5307 N8167 X-2.2649
Y3.6514 Y-5.7606 N8052 Y-5.4832 N8090 X-1.6733 N8128 X-2.5389 Y-5.7156
N7976 X-2.7889 N8014 X-2.7086 N8053 X-1.7878 Y-5.4906 Y-5.5458 N8168 X-2.1429
Y3.5976 Y-5.7709 Y-5.5885 N8091 Y3.2344 N8129 X-2.4745 Y-5.6217
N7977 X-2.8692 N8015 X-2.6262 N8054 X-1.8234 N8092 X-1.7179 Y-5.5529 N8169 X-2.1256
Y3.4396 Y-5.7817 Y-5.6572 Y3.5589 N8130 X-2.3468 Y-5.5906
N7978 X-2.8948 N8016 X-2.4691 N8055 X-1.8819 N8093 X-1.8429 Y-5.5302 N8170 X-2.1081
Y3.257 Y-5.7879 Y-5.7165 Y3.8075 N8131 X-2.3003 Y-5.5406
N7979 Y3.2294 N8017 X-2.3379 N8056 X-1.9885 N8094 X-1.8508 Y-5.4879 N8171 X-2.1035
N7980 X-2.9933 Y-5.7812 Y-5.792 Y3.8232 N8132 X-2.2995 Y-5.5274
N7981 Y3.2638 N8018 X-2.1908 N8057 X-2.1669 N8095 X-1.8607 Y3.2473 N8172 Y-5.5156
N7982 X-2.9644 Y-5.7586 Y-5.8545 Y3.8344 N8133 X-2.3749 N8173 X-2.1027
Y3.4695 N8019 X-2.0341 N8058 X-2.3279 N8096 X-1.9494 Y3.4403 Y3.2844
N7983 X-2.8711 Y-5.7037 Y-5.8793 Y3.9344 N8134 X-2.3852 N8174 X-2.2101
Y3.653 N8020 X-1.9459 N8059 X-2.4685 N8097 X-2.1332 Y3.4488 Y3.5594
N7984 X-2.8111 Y-5.6412 Y-5.8864 Y4.0844 N8135 X-2.4881 N8175 X-2.2929
Y3.7222 Y3.4762 Y3.628

Annexes
N7985 X-2.6886 N8021 X-1.9039 N8060 X-2.6346 N8098 X-2.3179 N8136 X-2.5932 N8176 X-2.4929
Y3.823 Y-5.5987 Y-5.8799 Y4.1478 Y3.4429 Y3.6812
N7986 X-2.5995 N8022 X-1.8826 N8061 X-2.7232 N8099 X-2.4929 N8137 X-2.6101 N8177 X-2.6929
Y3.8541 Y-5.5576 Y-5.8683 Y4.1657 Y3.3986 Y3.6178
N7987 X-2.4889 N8023 X-1.8702 N8062 X-2.7938 N8100 X-2.6679 N8138 X-2.702 N8178 X-2.7593
Y3.8684 Y-5.4757 Y-5.8564 Y4.143 Y3.4338 Y3.5594
N7988 X-2.3817 N8024 Y3.2209 N8063 X-2.9737 N8101 X-2.8356 N8139 X-2.6761 N8179 X-2.794
Y3.8575 N8025 X-1.9083 Y-5.7956 Y4.0844 Y3.5015 Y3.469
N7989 X-2.279 Y3.4984 N8064 X-3.0798 N8102 X-3.0179 N8140 X-2.6435 N8180 Z-1.5498
Y3.8223 N8026 X-2.0242 Y-5.7236 Y3.9344 Y3.5302 F3.45
N7990 X-2.1546 Y3.7221 N8065 X-3.1457 N8103 X-3.1179 N8141 X-2.4905 N8181 G00
Y3.7207 N8027 X-2.0862 Y-5.6574 Y3.8191 Y3.5787 Z0.2362
N7991 X-2.106 Y3.7919 N8066 X-3.1743 N8104 X-3.25 N8142 X-2.3391 N8182 M30
Y3.6659 N8028 X-2.2304 Y-5.6005 Y3.5594 Y3.5384 %
N7992 X-2.0035 Y3.9096 N8067 X-3.1892 N8105 X-3.2886 N8143 X-2.2925
Y3.4682 N8029 X-2.3604 Y-5.5303 Y3.2844 Y3.4999
Y3.9543 N8068 X-3.1901 N8106 X-3.2885 N8144 X-2.2011
Y3.2294 Y3.2294 Y3.2659
N8069 X-3.2885 N8107 Z-1.353 N8145 X-2.2019
F3.45 Y-5.5076

Annexes
Representation de l’usinage de notre moule 2L sur rhinocam
Représentation de l’usinage de notre moule 2L sur SolidWorks.

17,60
30,70
13,10
20 50 30,70
38
36,12
70
UNIVESITE A-MIRA BEJAIA Le 18/06/2018

Echelle 2:1
BRIDE DE FIXATION ACIER INOX
X39CrMo17-1
ACHOUR.M et AITALI.I Master 2 CM
102,18
61
80
20
312,18 30
24
340
320
223,33
84
272,18

Echelle 5:1 ACIER INOX
CONCEPTION DU MOULE 2L
X39CrMo17-1
ACHOUR.M et AITALI..I Master 2 CM
Echelle 5:1
CONCEPTION DU MOULE 2L ACIER INOX
X39CrMo17-1
ACHOUR.M et AIT ALI.I Master 2 CM

Résumé
Résumé :
Le but de notre travail est la conception d’un moule de bouteille 2L selon la demande de la
société ou nous avons effectué notre stage.
La première partie comporte une étude technologie d’une presse a injection ou nous avons
décrit ces différentes parties et son procédé de fonctionnement.
En deuxième lieu nous avons décrit le soufflage plastique où nous nous sommes basé sur
le procédé d’injection soufflage.
La dernière partie de notre travail est la conception d’un moule de 2L où nous avons effectué
trois études qui ont pour but de montrer la fiabilité de notre moule, la première est une étude
du flux puis nous sommes passées à l’étude thermique et enfin une étude de contraintes.
Tout cela pour passer à la dernière étape qui est l’étape d’usinage ou nous avons parlé des
différentes étapes d’un usinage et les techniques utilise pour obtenir notre moule apte a
l’utilisation.
Abstract :
The purpose of our work is the design of a 2L bottle mold according to the request of the
company where we did our internship.
The first part involves a technological study of an injection press where we have described the
different parts and the method of operation.
Secondly we have described the plastic blowing where we based ourselves on the blow
molding process.
The last part of our work is the design of a 2L mold where we carried out three studies which
aim to show the reliability of our mold, the first one is a study of the flow then we went to the
thermal study and finally a study of constraints.
All this, to go to the last step which is the machining step where we talked about the different
steps of a machining and the techniques used to get our mold fit for use.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Présenté pour l’obtention du diplôme de

Filière : Génie Mécanique

Spécialité : Construction mécanique

Soutenu le 26/06/2018 devant le jury composé de:

Mr. YOUNES R. Rapporteur

Mr. SADEDINE A. Examinateur

Année Universitaire 2017-2018

Université A-MIRA Béjaia 2017/2018

Nos vifs remerciements sont destinés à Mr R.YOUNES, notre

Nous ne pouvons pas oublier de présenter notre gratitude à nos

Nous remercions également les membres de jury qui nous font

Sans oublier l’équipe du hall de technologie de l’université de Bejaia,

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À nos pères, la plus belle marque de reconnaissance et d’encouragement qu’on puisse

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Liste des figures

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Figure III-4Eléments constituants l’outillage d’un moule en injection plastique ……….. 41

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Liste des tableaux

Tableau III-1 Terminologie des éléments constituants l’outillage de la figure III-4……… 40

Tableau III-2 Les principales propriétés du matériau X39 CrMo17-1…………………….. 48

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Liste des tableaux

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Vérin de fermeture moule fourreau trémie hydraulique

Vis sans fin

I-4-1 Unité d’injection

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Figure I-2 Différentes parties d’une presse a injection plastiques.

I-4-2 Unité de verrouillage

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I-4-2-1 Avantages de chacune des fermetures

Figure I-3 Unité de verrouillage.

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Université A-MIRA Bejaia 2017/2018 Page 9

La conception du moule influe de manière décisive sur la qualité et l’économie de la pièce

Figure I-4 Différentes parties d’un moule.