MHMH542 (Complet)

MS2I
MSPH
Semestre 5
MHMH542
Maintenance des
installations hydrauliques
Ing. Ahmed Benane G.
Plan du CM
I. Introduction à la maintenance (Rappel)

II. Maintenance préventive d'une installation hydraulique
III. Mise en service d’une installation
IV. Maintenance corrective des installations hydrauliques :
diagnostique et contrôle
V. Méthodologies et outils d’aide au diagnostic
VI. Synthèse des principales anomalies de fonctionnement
des systèmes hydrauliques
Chapitre 1 Introduction à la maintenance (Rappel)
1. Définition de la maintenance
La plupart des machines et moyens de production modernes sont équipés de circuits

hydrauliques de transmission de puissance. Ces circuits restent de plus en plus performants
si on assure leur fiabilité, leur disponibilité et leur sécurité. Cette situation de vigilance
s’appelle la MAINTENANCE. Définition de la maintenance : “ La maintenance est
l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service bien déterminé ”.
2. Objectifs de la maintenance
 La réduction des coûts de maintenance.

 La durée maximale d’utilisation.
 Le taux de disponibilité le plus élevé.
 La réduction de la durée des pannes.
 Un fonctionnement efficace et fiable.
 La réduction des coûts de production.
 La qualité de production.
3. Différentes formes de la maintenance
Défaillance :
“ Altération ou cessation
de l'aptitude d’un bien à
accomplir la fonction
requise’’
4. Analyse d'une défaillance

Il est dans l'esprit de la
maintenance corrective de ne
pas seulement dépanner ou
réparer un système défaillant mais
de chercher à éviter la
réapparition du défaut, d'où
l'intérêt des analyses de
défaillance. A l'issue de
défaillance d'un équipement, une
expertise doit permettre de
rassembler les six éléments de
connaissances ci-dessous
Chapitre 2 Maintenance préventive d'une installation hydraulique
1. Généralités
Les circuits hydrauliques modernes deviennent de plus en plus complexes d’année en
année. Ceci impose un effort plus important pour le maintien de la propreté des
installations. Ce qui apportera une meilleure fiabilité des équipements et par
conséquent une réduction dans le coût de la maintenance et une diminution des
immobilisations des installations.
La maintenance d’un circuit hydraulique bien réalisée demande peu de temps en
comparaison au nombre d’heures de fonctionnement qu’il est susceptible d’assurer.
Un programme de maintenance devra être établi, et faire l’objet d’une fiche soit par
circuit, soit par appareil. Sur celle-ci seront notées les actions préventives déjà prises,
et au cours de la surveillance, les anomalies en vue de décider de nouveaux travaux
de maintenance.
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Journalières
 Vérifier le niveau d’huile du réservoir. Si nécessaire ajouter de l’huile pour établir le

niveau à une valeur correcte. Il est recommandé d’employer de préférence un
groupe de transfert équipé d’un filtre micrométrique 10 microns plein débit.
 Vérifier l’aspect de l’huile : la présence de mousse à la surface indique qu’une
entrée d’air se produit, soit à la pompe (joint de passage d’arbre, joints de fonds)
ou sur la ligne d’aspiration aux raccordements. Un aspect trouble est l’indice de
présence d’eau. La présence de mousse s’accompagne souvent d’un
fonctionnement bruyant de la pompe et irrégulier des récepteurs.
 Noter tout début de fuite apparaissant sur un appareil ou sur une tuyauterie.
 Vérifier l’encrassement des filtres non immergés (voir indicateur de colmatage s’il
existe). Pour les filtres montés en dérivation, relever les indications des manomètres
à l’entrée et à la sortie des filtres.
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Journalières
 Noter la température d’huile : une variation importante peut avoir sa source dans
l’encrassement du faisceau tubulaire de l’échangeur ou bien du filtre à eau monté
sur la ligne d’alimentation de l’échangeur ou bien encore d’un défaut
d’alimentation du réseau ou d’un défaut de fonctionnement de la soupape
thermostatique.
 Vérifier l’alimentation des électro-distributeurs.
 Relever les pressions de fonctionnement et corriger tout tarage qui aurait pu être
déréglé.
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Hebdomadaires
 Nettoyage des filtres montés à l’aspiration des pompes. Pour les filtres montés sur la
ligne de retour, les cartouches sont remplacés après un certain nombre d’heures
de fonctionnement, en accord avec les indications portées sur la fiche de
maintenance du constructeur et suivant l’atmosphère dans laquelle travaille
l’installation.
 Réparer les fuites dont la liste a été dressée au cours des jours précédents pendant
la période de fonctionnement. Ne pas tenter de réparer une fuite par un serrage
exagéré des éléments de raccordement. Il est préférable de changer les éléments
défectueux (joints, bagues mal serties, bride, etc.).
 S’assurer du serrage des éléments de fixation des groupes moteur-pompe, des
supports de soupapes, des tuyauteries...
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Hebdomadaires
 Vérifier la bonne fixation des récepteurs : moteurs hydrauliques, vérins. En particulier,

pour les vérins, vérifier que les alignements sont bons.
 Vérifier les accouplements entre pompe et moteur.
 Si l’installation comporte des accumulateurs, vérifier la pression d’azote et rectifier le
gonflage (avec manomètre, robinets d’isolement et de gonflage)
 Faire un examen de l’étanchéité de toutes les tuyauteries rigides et souples non
accessibles en fonctionnement, et en particulier pour les tuyauteries souples, toute
trace de transpiration d’huile vers les embouts entraîne le changement immédiat de
l’élément défectueux.
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Mensuelles
 Prélever des échantillons d’huile à différents niveaux dans le réservoir en vue

d’analyse. Le nombre d’heures de service de l’huile sera noté sur les flacons.
2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive

Semestrielles
 Sur
 Sur les
les installations
installations comportant
comportant des
des accouplements
accouplements du
du type
type àà chaîne
chaîne sous
sous carter,
carter,
vérifier
vérifier s’il
s’il n’y
n’y aa pas
pas d’usure
d’usure anormale
anormale sur
sur les
les chaînes
chaînes et
et dentures
dentures (défaut
(défaut
d’alignement).
d’alignement).

Annuelles  Vérifier le bon état de marche de tous les appareils incorporés dans le circuit.
a- Pour les pompes

Vérifier l’état des différentes pièces en mouvement. Les pièces neuves de
remplacement sont nettoyées avec un dégraissant puis enduites du fluide utilisé
avant leur mise en place. Pour le serrage des vis de fixation des différents éléments de
la pompe, on observe toujours les couples de serrage recommandés. Après serrage
de ces vis, l’arbre de la pompe doit pouvoir être tourné à la main.
Dans tous les cas la pompe est remontée en utilisant des joints neufs, et une bonne
précaution consiste à remplacer les roulements. Il faut noter la liste des pièces
remplacées sur la fiche de maintenance.

b- Pour les soupapes

Après démontage et nettoyage des pièces, vérifier le bon état des sièges, clapets et
tiroirs. Tous les éléments montrant des portages importants seront remplacés. Des
traces légères sur les tiroirs peuvent être adoucies. Les corps des soupapes sont vérifiés
et les taraudages des orifices nettoyés par le passage d’un taraud.
c- Pour les réservoirs
Vidanger, nettoyer les parois et s’assurer que la paroi supérieure ne présente pas de
traces d’oxydation. Brosser toute trace d’oxydation, refaire la peinture si nécessaire.
Nettoyer l’intérieur, retirer les dépôts (boues, gomme, laque), et rincer. Nettoyer les
glaces des niveaux d’huile et l’élément filtrant du reniflard. Remonter les éléments en
prenant la précaution de changer les joints.

f- Pour les tuyauteries

Pendant toutes les opérations de visite des appareils, il est indispensable de fermer les
orifices des tuyauteries à l’aide de bouchons appropriés de préférence ou à tout
autre moyen, les chiffons étant à proscrire. Enfin tous les supports d’appareils et de
tuyauteries doivent être remontés et serrés convenablement.
Chapitre 3 Mise en service d’une installation
1. Généralités
Un circuit hydraulique, aussi bien conçu soit-il, peut être fortement endommagé dès la
mise en marche si certaines précautions n’ont pas été prises à temps. D’ailleurs, tous
ceux qui participent au montage et au raccordement d’une installation hydraulique
se réjouissent d’en arriver au remplissage du réservoir et au démarrage du circuit. Il est
donc indispensable qu’un certain nombre de vérifications soient effectuées par un
technicien compétent avant que le moteur d’entraînement de la pompe ne soit mis
en marche.
2. Principaux contrôles à faire

Le maintien des différents organes du circuit se fait
a. Serrage des éléments du circuit
par vis.
Le serrage de ces vis doit toujours être effectué à
l’aide d’une clé dynamométrique. Il est important de
respecter les couples de serrage indiqués. Une vis
trop serrée travaille à l’extension, il y a risque de
rupture lors de la montée en pression dans le circuit.
Une vis insuffisamment serrée est à l’origine de fuites
d’huile.
b. Alignement moteur-pompe
L’alignement de la pompe et de son moteur est un

facteur très important, lié à la durée de vie de la
pompe. En cas de mauvais alignement, la pompe
supporte des efforts radiaux pour lesquels elle n’a
pas été prévue. Certaines pièces internes, et en
particulier le joint d’arbre se détériorent
prématurément.
c. Sens de rotation de la pompe En effet, de nombreux modèles de pompes sont prévus

pour rotation dans un sens ou dans l’autre. Il se peut donc
que le sens de rotation de la pompe installée sur le groupe
de pompage ne corresponde pas à l’installation prévue.
La mise en marche d’une telle pompe peut entraîner sa
détérioration rapide.
d- Fluide d’alimentation
Vérifier le niveau d’huile dans le réservoir. Lors d’une
première mise en service et pour le premier remplissage
du système en fluide hydraulique, il convient de surveiller
que le niveau d’huile dans le réservoir ne descend pas au-
dessous du minimum nécessaire à l’aspiration.

e. Démarrage et amorçage de la pompe
Avant le démarrage de la pompe, vérifier que tout robinet installé sur les tuyauteries d’aspiration et de
refoulement de celle-ci est bien ouvert. Le système d’entraînement de la pompe est démarré puis arrêté avant
d’avoir atteint sa vitesse de rotation normale. Cette opération est répétée plusieurs fois jusqu’à ce que le
refoulement de la pompe devienne correct.
Pour supprimer les bruits de cavitation, au premier amorçage de la pompe, il est nécessaire de purger le circuit. En
ce qui concerne la pompe, la purge s’effectue sur la tuyauterie de refoulement.
f- Mise en pression
Au démarrage, il est préférable que la pompe ne soit pas appelée à fournir une forte pression avant que la
lubrification interne ne soit totalement effectuée. Pour ce faire, les soupapes installées dans le circuit doivent être
détarées (exception faite pour les valves de sécurité, pour systèmes avec accumulateurs, agréées officiellement
et plombées).
Lorsqu’on se sera assuré que la pompe fonctionne convenablement, que la purge du circuit est terminée, et que
toutes les canalisations sont totalement remplies de fluide hydraulique, on pourra procéder aux réglages des
pressions.
En réglant, il faut augmenter progressivement la pression jusqu’à ce que l’installation fonctionne correctement (se
référer aux valeurs conseillées par le constructeur).
Le réglage devrait être protégé contre toute éventualité de déréglage.

g. Contrôle des fuites
Lorsque le circuit a fonctionné quelques temps, il faut vérifier l’étanchéité générale de celui-ci.
Des joints peuvent avoir été détériorés lors du montage et provoquer des fuites nuisibles au
fonctionnement ainsi qu’à la sécurité de l’installation.
h- Contrôle de température
Après un instant de fonctionnement à la vitesse prescrite et à la pression normale, s’assurer que les
paliers, les boîtiers et le fluide n’ont pas dépassé la température de service normale.
3. Purge des circuits hydrauliques

Tous les fluides hydrauliques contiennent de l’air qui représente parfois 5% du volume du fluide.
La présence d’air dans le circuit se caractérise par l’apparition de bulles dispersées dans le fluide.
a. Causes de présence d’air dans un circuit
 Tuyauteries d’entrée et de retour, éléments de raccordement dessertis ou défectueux, joints inappropriés ou

coupés.
 Tige de vérin et joints usés ou endommagés.
 Blocs de jonction ou tuyauteries fendus.
 Niveau d’huile trop bas dans le réservoir : c’est une cause de tourbillon au bout de la tuyauterie d’aspiration
plongée dans le réservoir permettant l’introduction de l’air.
 Présence d’air à l’intérieur du filtre sans possibilité de le purger.
 Débit du fluide dans la tuyauterie de retour déchargé au-dessus du niveau du réservoir.
 Une mauvaise conception du réservoir entraîne des turbulences favorables à l’introduction d’air dans le fluide.
 Présence d’air dans le circuit introduit pendant le remplissage ou lors d’une addition de fluide dans le réservoir.
3. Purge des circuits hydrauliques

Tous les fluides hydrauliques contiennent de l’air qui représente parfois 5% du volume du fluide.
La présence d’air dans le circuit se caractérise par l’apparition de bulles dispersées dans le fluide.
b. Détériorations provoquées par la présence d’air dans un circuit
Oxydation;
Dégradation de l’huile
Chapitre 4 Consignes à respecter lors d’une intervention sur un circuit hydraulique
 Avant d'intervenir sur un circuit hydraulique quel qu’il soit, il faut :
 S'assurer de la coupure du circuit d'alimentation du moteur d'entraînement des pompes

(électrique ou thermique).
 Décharger la pression d'air de pressurisation du réservoir (réservoir pressurisé).
 Fermer le robinet d'isolement du réservoir (pompes alimentées en charge).
 Poser par terre ou faire supporter toute charge susceptible d'être suspendue ou soulevée
par les vérins (charge "F" soulevée par les vérins et “S” donne pression dans le circuit).
 Décharger la pression résiduelle dans le circuit en manœuvrant les éléments de
commande (distributeurs).
 Isoler les accumulateurs du circuit (ouvrir les robinets de purge des accumulateurs s'il
s'avère nécessaire).
S'ASSURER QU'IL N'Y A PLUS AUCUN TRONCON DU CIRCUIT SOUS PRESSION

Chapitre 5 Maintenance corrective des installations hydrauliques: diagnostique et contrôle
 Introduction
Lequel préfériez-vous être : monsieur PIFOMETRE ou monsieur METHODIQUE ?

Monsieur PIFOMETRE est un échangeur qui plonge dans une machine et commence à
remplacer les pièces pêle-mêle jusqu’à ce qu’il trouve peut-être la panne, après avoir
gaspillé le temps et l’argent.
Monsieur METHODIQUE, lui, commence par réfléchir. Il détermine tous les facteurs et les
étudie jusqu’à ce qu’il trouve exactement la panne. Puis il vérifie son diagnostic par un
contrôle et ensuite seulement, il commence à remplacer les pièces.
Monsieur PIFOMETRE est pratiquement devenu un homme du passé.
Quel agent peut se permettre de lui confier un engin ou une installation sophistiquée ?
En raison de la complexité des systèmes hydrauliques actuels, la méthode de recherche et
de contrôle appliquée par Monsieur METHODIQUE est la seule valable.
 Principes de base
Un bon programme de recherche et de contrôle est basé sur sept principes fondamentaux :
1. Connaître le système.
2. Interroger le conducteur.
3. Faire marcher la machine.
4. Examiner la machine.
5. Etablir la liste des causes possibles.
6. En tirer une conclusion.
7. Vérifier cette conclusion.
Il faut évidemment un personnel qualifié, ce personnel doit être formé
3. Faire marcher la machine. dans un établissement qualifié.
La connaissance du système est la connaissance :
6. En tirer une conclusion.  De son fonctionnement.
 Des paramètres de bon fonctionnement : vitesse, couple, pression,
débit, température. Exiger du système au-delà de ses limites
augmente la probabilité des pannes.
 De l’emplacement de chaque élément du circuit dans la machine.
 De l’emplacement des points de mesure.
 Des différentes pannes survenues dernièrement et les actions
relatives de maintenances exécutées.
Un bon enquêteur doit se faire raconter toute l’histoire par un témoin :
3. Faire marcher la machine. l’opérateur de la machine.
Il peut vous dire comment fonctionnait la machine au moment de la
6. En tirer une conclusion. panne et ce qui paraissait inhabituel.
Il faut essayer de déterminer si des clapets n’ont pas été bricolés ou s’il
y avait une utilisation abusive.
La mise en marche de la machine (par le maintenancier ou par
3. Faire marcher la machine. l’opérateur) permet de voir ce dont elle est capable et de vérifier :
 Si les indications des jauges sont normales.
6. En tirer une conclusion.  Comment fonctionne la machine : fonctionnement lent, irrégulier ou
nul.
 L’état des commandes : fermes ou molles, est-ce qu’elles paraissent
coincer ?
 Y a-t-il des dégagements de fumées, des bruits ou odeurs bizarres ?
1. Connaître le système. Une fois l’essai de la machine est terminé, faire un contrôle. Se servir
2. Interroger le conducteur. des sens (vue, ouïe, odorat, toucher) pour rechercher les signes de la
3. Faire marcher la machine. panne:
4. Examiner la machine.  Vérifier l’huile du réservoir : niveau, état (mousseuse, laiteuse, trop
5. Etablir la liste des causes possibles. fluide ou trop épaisse, propre, sent-elle le brûlé ?).
6. En tirer une conclusion.  Vérifier si les filtres ne sont pas colmatés.
7. Vérifier cette conclusion.  Vérifier le réservoir et les tuyauteries : sont-ils chauds ? Sont-ils
recouverts de saleté et de boue ? Les conduites sont-elles obstruées
ou pincées ?.
 Vérifier si les raccords ne fuient pas, s’il n y a pas de pénétration d’air
par des raccords desserrés.
 Vérifier si le refroidisseur d’huile n’est pas encombré de déchets et
de boue.
 Vérifier si les soudures ne sont pas fissurées, s’il n’y a pas de criques, si
les boulons d’assemblage ne sont pas desserrés ou si les tringleries ne
sont pas détériorées.
Quels sont les signes de mauvais fonctionnements notés durant
3. Faire marcher la machine. l’inspection de la machine ?
Quelles en sont les causes les plus probables ?
6. En tirer une conclusion. Y a-t-il d’autres possibilités ?
Analyser la liste des causes et déterminer celles qui sont les plus faciles
3. Faire marcher la machine. à vérifier, puis axer la décision sur la ou les causes principales.
6. En tirer une conclusion.
Avant de commencer à agir, vérifier si les conclusions sont correctes.
3. Faire marcher la machine. Analyser les informations reçues : certains points de la liste peuvent être
directement vérifiés :
6. En tirer une conclusion.  Les fonctions hydrauliques sont-elles toutes mauvaises ? La panne
provient vraisemblablement du mauvais fonctionnement de l’un des
éléments communs du système (pompe, filtre...).
 N’y a-t-il qu’un seul circuit de mauvais ? On peut alors éliminer les
éléments communs du système et se concentrer sur les pièces de ce
seul circuit.
 Dépannage naturel ou en dents de scie

1- Contexte - difficultés - qualités requises
En cas d’arrêt d’une installation, on assiste à d’autant de démarches pour traiter la défaillance
que de modes de raisonnement par dépanneur.
Certains ont une démarche de réflexion de leur expérience, d’autres agissent d’après leur niveau
de connaissance. L’absence d’une méthode appliquée ne permet pas d’aboutir directement au résultat
recherché.
On reproche souvent au dépanneur de se lancer trop vite sans réfléchir, mais il fait ce qu’il peut.
D’autre part, un dépannage est toujours urgent, c’est ce qui explique que nous avons tendance à
aller trop vite. Quand il s’agit de résoudre une panne, nous faisons une hypothèse quant à la cause et nous
agissons en conséquence : si cela marche, nous sommes gagnants, sinon, nous faisons une autre hypothèse et
nous agissons sur elle et ainsi de suite jusqu’à ce que nous ayons la chance de tomber sur la cause. C’est là
notre manière naturelle de traiter un problème. Outre cette urgence, on peut citer à titre non exhaustif hors du
dépannage les difficultés suivantes :

 Le dépanneur doit brasser et inférer une masse considérable d’informations fluctuantes, souvent mal
structurées et bien souvent qualitatives.
 Les renseignements utiles pour la prise de décision sont souvent mal ou non organisés.
 L’intuition tient souvent lieu de méthode.
 Nécessité pour le dépanneur d’avoir de la puissance de réflexion.
 Quand on va du symptôme de panne à sa cause, on raisonne à l’envers, ce qui fait qu’on ne va pas trouver
la cause de panne mais seulement sa cause probable. La réflexion du dépanneur ne lui permet que
d’augmenter la probabilité de l’une des nombreuses causes possibles de la panne.
 L’intuition ne suffit plus et l’absence d’une démarche systématique se fait sentir devant les systèmes
nouveaux et complexes.

Devant ces difficultés, le dépanneur doit posséder certaines qualités parmi lesquelles :
 Esprit précis et méthodique.
 Conscience professionnelle élevée.
 Une bonne base polyvalente de connaissances.
 La connaissance de la machine (fonctionnelle, opérationnelle, historique).
 La connaissance de l’environnement.
 Rester calme en situation de stress.
 Intuition développée : l’essence de l’intuition est de savoir utiliser les particularités et les changements, elle
peut être améliorée par l’entraînement.
 Capacité de relier des événements les uns aux autres, c’est à dire qu’il doit avoir atteint le niveau de la
pensée formelle.

2- La réalité
Parmi les qualités requises chez le dépanneur est de garder le calme en situation de stress.
Comme cette qualité est relativement rare, le dépanneur s’en sort en Développement des réflexes qui vont
louer automatiquement en situation de stress. Il pratique ce qu’on appelle le dépannage naturel ou encore
dépannage en dents de scie.
De plus, et au fur et à mesure qu’il dépanne, le dépanneur prend l’habitude d’associer les causes aux
symptômes.
Il garde en mémoire ces associations, ce qui lui permet souvent de dépanner rapidement et, ce qui est
important, sans avoir besoin de réfléchir.
L’inconvénient évidemment, est que l’efficacité tombe à zéro si la panne est nouvelle ou si la machine
réparée prend l’allure caractéristique de la dent de scie, une suite d’hypothèses et d’actions souvent
contradictoires et illogiques.

3- Inconvénients
En moyenne, pour 80% des pannes, la cause est facile à trouver, elle est une évidence ou bien la panne
actuelle est la répétition exacte d’une panne précédente. Seulement, il a été établi, qu’en général ces 80%,
faciles à résoudre ne représentent que 20% des AI (arrêts imprévus): ce sont les 20% des cas difficiles qui
représentent les 4/5 de l’AI.
Pour résoudre les 80% faciles, il est suffisant d’avoir de l’expérience en dépannage, de connaître l’histoire des
pannes de la machine, souvent présentée sous forme de check-list par le constructeur de la machine.
En général la réputation des bons dépanneurs est faite sur ces 80% des pannes, mais il faut d’autres qualités
que la simple mémoire et l’intuition d’un bon professionnel (c’est à dire l’aptitude à percevoir quasi
instantanément les symptômes significatifs et les relier à une vieille expérience du matériel) pour pouvoir
résoudre les 20% des pannes qui représentent 80% des coûts.
 Diagnostic ou dépannage rationnel

1- Définition
Selon la norme AFNOR NF X 60-010, “le diagnostic est l’identification de la cause probable de la (ou les)
défaillance (s) à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une
inspection, d’un contrôle ou d’un test”.
Le principe du diagnostic consiste à recueillir, à un instant donné, un certain nombre d’informations qui sont
liées à l’état de la machine. Deux méthodes principales sont utilisées.
Elles portent sur la performance (débit, pression, puissance, rendement...) ou sur le comportement sous l’effet
de sollicitations internes (échauffement, vibration, contamination du fluide...).
Elles sont ensuite comparées aux informations de référence, relatives à la machine réputée en bon état. Ces
dernières sont tirées soit de normes, soit de résultats d’essais réalisés lors de la mise en service.

2- Démarche
En dépannage rationnel, on distingue trois phases principales :

a) Phase de recueil d’informations.
b) Phase de recherche de cause (diagnostic).
c) Phase de remise en état.
En ce qui concerne la première phase, les défauts qui peuvent handicaper le dépanneur sont
principalement le manque de curiosité et d’esprit critique d’une part et le manque de prévision d’autre part.
Par contre, l’une des principales qualités requises réside dans le bon sens d’observation.
A titre indicatif et non exhaustif, nous citons quelques types d’informations à recueillir : Bruits et vibrations,
Chaleur, Paramètres de fonctionnement, Aspect visuel, Contamination du fluide.
Autres informations telles que : contrôles non destructifs, détection de défauts par ultrasons, magnétoscopie,
l'émission acoustique, radiographie.

2- Démarche
La deuxième phase (recherche de la cause) peut elle-même être scindée à son tour en trois phases
principales :
a)L’identification d’une défaillance : la première tâche d’un diagnostic est de définir le problème
• En précisant l’équipement ou le procédé concerné.
• En indiquant à quel stade du fonctionnement la défaillance est intervenue.
Cette détermination fournit une image précise de la zone affectée et de l’étendue de la défaillance. Elle
indiquera donc où il convient de porter plus particulièrement son attention.
b) Interprétation du système :
Elle consiste à discuter chacune des causes possibles. L’opérateur dispose à cet effet de ses propres sens et
des instruments de mesure et moyens mis à sa disposition. Il pourra ainsi, en assemblant le tout, réduire, puis
focaliser la zone sensible.

2- Démarche
c) Investigation détaillée : Ayant préalablement identifié la zone la plus probable à l’origine de la

défaillance, l’opérateur peut commencer son investigation détaillée.
Il commence généralement par s’assurer du procédé utilisé, et s’appuie à cet effet sur une documentation
qui complète ses connaissances personnelles de l’équipement. En éliminant successivement les secteurs qui
fonctionnent correctement, il doit normalement aboutir à l’élément défaillant.
En d’autres termes, le cheminement à suivre par le dépanneur doit être le suivant :
Définir complètement et précisément le symptôme.
Chercher s’il y a des symptômes simultanés, c’est à dire apparus à peu près en même temps. De tels
symptômes ont une cause commune, donc facile à trouver où l’une est la conséquence de l’autre.
Chercher les configurations sans défaut, c’est ce qui, dans, sur, ou autour, de la machine en panne
fonctionne sans problèmes à ces configurations. Il arrive à éliminer un certain nombre de causes possibles,
augmentant ainsi la probabilité de celles qui restent.

2- Démarche
c) Investigation détaillée :
De plus en comparant ces configurations sans défauts avec celles qui sont défectueuses; il met en évidence
des particularités de la panne qui sont souvent des causes de panne.
Chercher les changements, c’est à dire tout ce qui s’est produit d’un peu remarquable avant la panne : là
encore, les changements peuvent être la cause cherchée.

2- Démarche
La dernière phase (remise en état) exige principalement des compétences techniques. Toutefois, la mission
du dépanneur rationnel ne se limite pas uniquement à la remise en état, en effet une bonne gestion de la
panne peut nous en dire beaucoup sur celle-ci et nous permettre surtout de réaliser le dépannage préventif.
Celui-ci comprend trois étapes :
 Trouver la cause première de la panne et la corriger et s’en servir pour améliorer la maintenance
préventive.
 Chercher toutes les conséquences de la panne dans la machine : une panne signifie que cette machine
a marché anormalement pendant des heures ou pendant quelques secondes. Elle a donc pu subir des
dommages cachés, actuels ou simplement potentiels. Ces dommages sont autant des causes possibles
de nouvelles pannes souvent plus graves que la première.
 Vérifier les machines semblables à celle qui est en panne : toute leçon découlant d’une panne peut
profiter à d’autres machines.
Chapitre 5 Méthodologies et outils d’aide au diagnostic
 Analyse causale
1- Méthode cause-effet
Cette analyse a été mise au point par le Japonais KAORU ISHIKAWA dans la démarche cercle de qualité. La
démarche fait appel à un travail collectif de créativité. On ne s’intéresse généralement pas ici au concours
de circonstances (voir plus loin Arbre des Causes) mais aux causes possibles et plus particulièrement à celles
les plus probables : c’est la fonction logique qui va nous guider et non le ET. On procède en cinq étapes :
1. Recherche de toutes les causes possibles.
2. Regroupement des causes par famille.
3. Recherche de la ou des causes les plus probables.
4. Vérification par des contrôles ou des tests.
5. Action sur la ou les causes.
Cette recherche arborescente est présentée sous forme d'un diagramme en arêtes de poisson d'où le nom
qui est quelques fois donné à la méthode. Ce diagramme est très utile pour l'analyse méthodique exhaustive
ou quasi exhaustive des causes de défaillance. Il permet de concevoir des tests par famille de causes.
 Analyse causale
2- Arbre de causes
Cette méthode a été essentiellement mise au point par l'institut national de recherche et de sécurité (INRS)
pour l'analyse et la prévention des accidents.
Elle convient particulièrement bien à l'analyse des événements résultant de la conjonction de causes
différentes. Cet événement : panne, cause, accident, résultat d'un concours de circonstance, pour qu'il se
produise, il a fallu la réalisation simultanée de... et de... et de... etc.
La particularité de ce concours de circonstances est que si l'on supprime une des circonstances, la condition
n'est pas satisfaite. Dans ce cas l'événement ne se produit pas, on coupe une des branches de l'arbre et
l'événement ne peut se produire.
 Analyse causale
2- Arbre de causes - Démarche
1. Recherche des faits, tous les faits sont réunis sans ordre de prépondérance.
2. Elaboration de l'arbre des causes par étapes successives. Des questions sont posées à chaque étape pour
ne pas oublier d'élément important.
Ces questions sont :
Qu'a-t-il fallu pour arriver à ce résultat ?
Etait-ce nécessaire ?
Etait-ce suffisant ?
3. Etude des branches de l'arbre pour définir les mesures préventives adaptées.
4. Prendre ces mesures pour éviter la répétition de l'accident.
5. S'assurer que les mesures sont bien prises et cela durablement.
Le dépanneur vérifiera, du niveau 1 vers les niveaux les plus élevés, qu'à chaque niveau toutes les conditions
sont remplies de proche en proche, la condition non remplie fera remontrer à la source de la panne.
 Analyse causale- APPLICATION
Soit une installation hydraulique réduite au sous-ensemble suivant :

1. Une centrale hydraulique composée :
• D'un réservoir R.
• D'une pompe P actionnée par un moteur électrique.
• D'un manomètre M.
• D'un limiteur de pression S.
• D'un filtre F.
2. 2. Un vérin double effet V.
3. 3. Un distributeur à trois positions D.
4. 4. Un ensemble de tuyauterie de raccordement T.
5. 5. Un moyen de commande Cde.
 Analyse causale- APPLICATION : Résolution par arbre de causes
Nous avons vu que l’on pourrait construire l’arbre de causes de deux façons. Prenons celle qui consiste à
rechercher toutes les conditions qui permettent un fonctionnement correct.
L’installation est en état de marche si :
• Le vérin sort quand la commande sortie est actionnée;
• Le vérin rentre quand la commande rentrée est actionnée;
• Le vérin reste dans une position intermédiaire avec ou sans charge quand la commande de position
intermédiaire est actionnée.
Chacune de ces conditions est nécessaire pour déclarer l’installation en état de fonctionnement.
Individuellement, elles ne sont pas suffisantes. Il n’y a pas d’autres conditions à respecter, donc si elles sont
réalisées toutes les trois elles sont suffisantes.
La décomposition de la branche “vérin sort” conduit, de proche en proche, à l’arbre suivant :
 Analyse causale- APPLICATION :
 Résolution par arbre de causes

 Analyse causale- APPLICATION :
 Résolution par la méthode cause-effet :

Différentes présentations sont possibles dans le cas de l’application à la maintenance. Nous
donnons ici la forme la plus classique sans développer les étapes intermédiaires.
 Analyse logique Principe:
L’analyse logique a été conçue comme outil d’aide à la réalisation de programmes informatiques.
Elle se traduit correctement par l’élaboration d’un ordinogramme (logigramme). C’est
probablement la méthode la plus adaptée à la maintenance. Cette logique permet un diagnostic
par étapes et, normalement, conduit rapidement à la source du problème. Elle se prête bien à la
mise sous forme de procédure de dépannage ou de vérification. En effet, de proche en proche,
des questions vont orienter notre recherche selon la nature des réponses apportées. Cela se traduit
par un schéma qui visualise la procédure et sa logique.
L’ordinogramme est remarquable en ce sens qu’il peut réduire un énorme code de procédures à
quelques schémas logiques, et surtout qu’il en donne une représentation graphique. L’homme
perçoit mieux quand il peut visualiser un processus. L’ordinogramme est bien entendu utilisable
ailleurs qu’en informatique ou en maintenance.
 Analyse logique Principe:
a : Symbole de début et de fin.

b : Symbole de traitement: correspond à une action, plusieurs entrées sont possibles mais seulement une sortie.
c : Symbole de test : s’oriente sur l’une ou l’autre des sorties selon que la condition est réalisée ou non.
d : Jonction.
e : Croisement.
f : Renvoi.
g : Symbole de liaison : traduit le lien entre deux éléments et l’ordre de traitement.
La construction de l’ordinogramme suppose une démarche bien particulière. L’ordre est le suivant :
1) Établissement de la procédure : c’est la phase qui permet de préciser le contenu et la nature de l’opération.
2) Conduire l’analyse de forme condensée : on met en évidence les liens et les formulations des conditions : si
condition réalisée alors action correspondante.
3) Tracé de l’ordinogramme dit en respectant les règles et les conventions de représentation graphique.
4) Validation du tracé.
 Analyse logique Application:
Reprenons l’exemple de la centrale

hydraulique et essayons d’appliquer la
démarche décrite ci-dessus.
Nous obtenons l’ordinogramme suivant :
Chapitre 6 Matériel minimum nécessaire au contrôle
Il est certain qu’un technicien, aussi qualifié soit-il, ne peut par son simple flair détecter une panne
vicieuse sans l’aide d’appareils de contrôle.
A ce sujet, l’expérience prouve que ces techniciens ne possèdent malheureusement pas toujours le
minimum des appareils nécessaires à la réalisation de leur travail. Ils en sont donc affectés. Voyons
donc le matériel véritablement indispensable que chaque mécanicien ou plus exactement
hydraulicien, devrait posséder pour le dépannage.
 Manomètre
Des manomètres, ou mieux, un coffret de manomètres dont les échelles de pressions correspondent à l’ensemble
des matériels susceptibles d’être testés. A ce sujet, rappelons qu’il faut se souvenir de la règle générale suivante :
lorsqu’un manomètre est utilisé sur un circuit dans lequel la pression est sensiblement constante, le facteur d’échelle
doit être de 1,5. En d’autres termes, si une pression de 100 bar doit être mesurée, l’échelle minimale du manomètre
doit être comprise entre 0 et 150 bar. Si le manomètre est utilisé sur un circuit dans lequel règne des pressions
oscillantes, le facteur d’échelle doit être de 2. C’est ainsi que dans ces conditions, une pression de 10 bar doit être
relevée par un manomètre dont l’échelle est comprise entre 0 et 20 bar.
Attention à la classe de précision des manomètres, elle varie couramment entre ±1 à ± 2,5 %. Les manomètres
doivent être pourvus de systèmes amortisseurs ou encore de valve d’isolement.
Dans certains cas les deux systèmes sont conjugués. Ces dispositifs complémentaires absorbent les coups de bélier,
les vibrations, les trépidations, les pulsations, les à-coups et évitent la détérioration des tubes de bourdon ou des
soufflets, ainsi que la rupture des aiguilles des manomètres lors de la mise en pression rapide.
Un manomètre doit être contrôlé périodiquement.
 Chronomètre
Il permet de contrôler la vitesse de mouvement des

équipements de la machine incriminée, par rapport aux
vitesses normales.
 Un vacuomètre
Ou indicateur de dépression, il permet de mesurer la

dépression à l’alimentation des pompes mais également le
fonctionnement des clapets de réalimentation de vérins
par exemple.
Le vacuomètre est aussi appelé indicateur de vide.
 Thermomètre
La connaissance exacte de la température du fluide

facilite souvent la recherche des incidents
hydrauliques.
 Des vannes
De différentes dimensions, avec raccords et

flexibles haute pression correspondants.
Ces vannes permettent le contrôle des
pompes, sans qu’il soit nécessaire de les
démonter du moteur thermique
d’entraînement ou de l’organe sur lequel
elles sont accouplées.
 Un tachymètre
Manuel ou électronique, ce dernier est le

plus valable, il ne nécessite pas de point
de centre pour le contrôle du régime,
point de centre parfois inaccessible.
 Un stéthoscope
Cet appareil permet de localiser

rapidement les bruits et les vibrations d’un
circuit hydraulique.
Un tel appareil, même très rudimentaire,
rend d’innombrables services et son prix
est dérisoire.
 Un débitmètre
Il s’agit là d’un appareil coûteux, cependant son utilisation rationnelle a prouvé son
amortissement.
En définitive, la panne coûte très cher (immobilisation du matériel).
Toutefois une intervention rapide et sérieuse peut revaloriser le service dépannage.
Pour qu’une panne soit circonscrite rapidement, un matériel de contrôle moderne est nécessaire.
Les opérateurs désignés pour l’utilisation de ce matériel doivent être instruits sur son
fonctionnement et sur sa manœuvre.
Placé sous de bonnes mains, il permet de réaliser des sondages dont les résultats sont d’une
grande précision.
Manœuvré par un opérateur non qualifié, il risque de créer des détériorations d’organes, entre
autres : rupture d’arbre d’entraînement de pompe hydraulique, voire de la pompe elle-même et
des flexibles.
Sa manœuvre est simple, très simple, il suffit toutefois d’en être averti.
Chapitre 7 Synthèse des principales anomalies de fonctionnement des systèmes hydrauliques
 Pas de débit ou débit insuffisant
Ce cas se traduit par l'arrêt ou le fonctionnement à vitesse très lente des récepteurs, même quand aucun effort ou couple
ne leur est demandé:
Vanne d'isolement du réservoir partiellement ou totalement fermée.
Niveau d'huile trop bas ou absence d'huile dans le réservoir.
Aération interne du réservoir insuffisante (reniflard).
Aspiration perturbée, canalisation bouchée, aplatie ou de section très mal adaptée, hauteur d'aspiration trop
grande, présence de nombreux coudes inutiles, prise d'air, crépine d'alimentation colmatée ou de capacité
insuffisante (s’assurer que la crépine d'origine n'a pas été remplacée par une plus petite).
Vitesse inadaptée (trop lente) du moteur d'entraînement.
Arbre ou clavette d'accouplement de la pompe rompu.
Pompe ne tournant pas dans le bon sens.
Usure importante des éléments de la pompe (chute sérieuse du rendement volumétrique).
Raccords des lignes de pression non étanches, points d'étranglement.
Filtres des lignes de pression colmatés.
Pression de gonflage en azote trop faible (accumulateur).
Tarage beaucoup trop bas de la valve de pression ou clapet coincé ouvert ou partiellement ouvert.
Position non conforme des tiroirs de distributeurs (recouvrement négatif).
Pression de pilotage des tiroirs trop faible ou manque de commutation (solénoïdes endommagés).
Fonctionnement incorrect de la commande de variation de débit (élément à débit variable).
 Pas de pression ou pression trop faible

Ce cas se traduit par l'immobilité des vérins et moteurs lorsque force ou couple est réclamé par ces
récepteurs.
Viscosité de l'huile beaucoup trop faible.
Aspiration perturbée, canalisation bouchée, aplatie ou de section très mal adaptée, hauteur d'aspiration
trop grande, présence de nombreux coudes inutiles, prise d'air, crépine d'alimentation colmatée ou de
capacité insuffisante (s’assurer que la crépine d'origine n'a pas été remplacée par une plus petite).
Vitesse inadaptée (trop lente) du moteur d'entraînement.
Arbre ou clavette d'accouplement de la pompe cassé.
Pompe tournant en sens inverse à celui prévu.
Rupture de conduite, raccords défectueux.
Filtres des lignes de pression colmatés.
Pression de gonflage en azote de l'accumulateur trop faible (puissance absorbée par l'accumulateur,
insuffisante).
Tarage trop bas de la valve de pression, rupture de son ressort, corps étranger sur le siège du clapet, clapet
partiellement ou totalement ouvert.
Fuites intérieures importantes au niveau des vérins ou des moteurs.
 Variation de pression et de débit

Ce cas se traduit par un fonctionnement irrégulier des récepteurs (mouvements saccadés). Si ce phénomène se
produit uniquement à la mise en route par temps froid et ne dure que peu de temps (quelques secondes), l'utilisation
d'un thermo-plongeur est à conseiller durant cette période.
Niveau d'huile trop bas dans le réservoir, tourbillons dans la zone de la crépine ou de la canalisation de l'aspiration,
phénomène de turbulence du retour vers l'aspiration, construction défectueuse du réservoir : absence du séparateur
entre le retour et l'alimentation.
Aspiration perturbée et plus particulièrement prises d'air.
Trop grandes irrégularités en régime du moteur thermique d'entraînement.
Introduction d'air : pression différentielle au niveau d'éléments de raccordement, de joints (de tout type), de tiges
usées de vérins, de tuyauteries (fendues), etc.
Insuffisance de purge des vérins.
Variation de la pression de pilotage aux distributeurs.
Eléments d'entraînement des moteurs hydrauliques défectueux.
Tuyauterie de retour située trop haut par rapport au niveau du fluide dans le réservoir.
 Température trop élevée du fluide de transmission de puissance

Ce cas est généralement dû à un laminage important dans une portion du circuit, mais il peut également provenir des
anomalies résultant des points mentionnés ci-après:
Thermomètre de l'installation (à contrôler).
Viscosité mal adaptée du fluide de transmission de puissance.
Rythme de fonctionnement de la machine ou de l'installation supérieur à celui prévu.
Vitesse d'entraînement trop importante de la ou des pompes.
Fonctionnement trop fréquent de la soupape de sécurité (tarage à relever très légèrement).
Fuite au niveau de la soupape de sécurité.
Travail réalisé à pression plus importante que celle prévue par le concepteur.
Dimensionnement trop faible du refroidisseur.
Refroidisseur colmaté.
By-pass du refroidisseur immobilisé en position ouverte.
Aération insuffisante de la centrale et plus particulièrement du réservoir (température ambiante trop importante).
Canalisations de travail et de retour de trop faible section ou comportant un trop grand nombre de coudes.
Pression d'ouverture trop haute de certains by-pass de filtres et plus particulièrement sur ceux de retour.
Fonctionnement défectueux du système de conjonction (accumulateur).
Fuites intérieures importantes au niveau des composants (laminage par usure excessive).
Grippage ou amorce de grippage d'un ou plusieurs récepteurs.
Tiroirs de distributeurs reprenant trop lentement leur position correcte.
Etrangleurs (limiteurs de débit) mal adaptés (de diamètre trop faible).
 Bruits anormaux, fonctionnement bruyant

La constatation d'une telle anomalie nécessite l'arrêt immédiat de l'installation ou de la machine.
Aspiration perturbée, canalisation bouchée, aplatie ou de section très mal adaptée, hauteur d'aspiration trop grande,
présence de nombreux coudes inutiles, prise d'air, crépine d'alimentation colmatée ou de capacité insuffisante (s’assurer
que la crépine d'origine n'a pas été remplacée par une plus petite).
Viscosité trop élevée (mise en route par temps froid, si l'incident ne dure que quelques secondes à une période bien
déterminée de l'année, prévoir durant cette saison un thermoplogeur).
Aspiration d'air consécutive à un retour trop haut (phénomène d'émulsion).
Réservoir ne comportant pas de séparation entre orifices d'alimentation et de retour.
Aspiration d'air due à un régime de rotation trop élevé de la ou des pompes.
Pompe désamorcée.
Défaut d'alignement dans les accouplements ou d'articulations mécaniques (pompes, moteurs hydrauliques, vérins).
Bruits susceptibles de provenir du moteur d'entraînement (thermique ou électrique).
Bruit émis par le système de ventilation.
Fixation insuffisante ou non appropriée des canalisations, filtres, etc.
Vessie d'accumulateur défectueuse (l'azote pénètre dans le circuit).
Distributeur mal adapté (sections de passage trop faibles).
Cavitation au niveau des vérins et des moteurs hydrauliques.
Moteur hydraulique fonctionnant en pompe (entraîné non plus par le flux d'huile mais par l'organe commandé).
Moteur hydraulique désamorcé.

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I. Introduction à la maintenance (Rappel)

La plupart des machines et moyens de production modernes sont équipés de circuits

 La réduction des coûts de maintenance.

3. Différentes formes de la maintenance

4. Analyse d'une défaillance

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Journalières

 Vérifier le niveau d’huile du réservoir. Si nécessaire ajouter de l’huile pour établir le

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Journalières

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Hebdomadaires

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Hebdomadaires

 Vérifier la bonne fixation des récepteurs : moteurs hydrauliques, vérins. En particulier,

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive - Mensuelles

 Prélever des échantillons d’huile à différents niveaux dans le réservoir en vue

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive

a- Pour les pompes

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive

b- Pour les soupapes

2. Recommandations à suivre au cours de la maintenance préventive

f- Pour les tuyauteries

2. Principaux contrôles à faire

L’alignement de la pompe et de son moteur est un

2. Principaux contrôles à faire

c. Sens de rotation de la pompe En effet, de nombreux modèles de pompes sont prévus

2. Principaux contrôles à faire

2. Principaux contrôles à faire

3. Purge des circuits hydrauliques

 Tuyauteries d’entrée et de retour, éléments de raccordement dessertis ou défectueux, joints inappropriés ou

3. Purge des circuits hydrauliques

 Avant d'intervenir sur un circuit hydraulique quel qu’il soit, il faut :

 S'assurer de la coupure du circuit d'alimentation du moteur d'entraînement des pompes

S'ASSURER QU'IL N'Y A PLUS AUCUN TRONCON DU CIRCUIT SOUS PRESSION

Lequel préfériez-vous être : monsieur PIFOMETRE ou monsieur METHODIQUE ?

 Dépannage naturel ou en dents de scie

 Dépannage naturel ou en dents de scie

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 Dépannage naturel ou en dents de scie

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 Diagnostic ou dépannage rationnel

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En dépannage rationnel, on distingue trois phases principales :

 Diagnostic ou dépannage rationnel

 Diagnostic ou dépannage rationnel

c) Investigation détaillée : Ayant préalablement identifié la zone la plus probable à l’origine de la

 Diagnostic ou dépannage rationnel

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 Analyse causale- APPLICATION

Soit une installation hydraulique réduite au sous-ensemble suivant :

 Analyse causale- APPLICATION : Résolution par arbre de causes

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 Résolution par arbre de causes

 Analyse causale- APPLICATION :

 Résolution par la méthode cause-effet :

 Analyse logique Principe:

 Analyse logique Principe:

a : Symbole de début et de fin.

 Analyse logique Application:

Reprenons l’exemple de la centrale