Dédicaces

DÉDICACES
RÉSUMÉ
Les graines de courges sont des graines tropicales riches en protéines, en antioxydants, en
vitamines, en minéraux et en fibres alimentaires. Malgré ses différentes vertus la consomma-
tion des graines de courges reste très limitée ceci à cause du faite qu’elles ont besoin d’être
transformé (décortiquer) avant d’être consommé. De ce fait, nous nous sommes penchés sur le
thème : « CONTRIBUTION A L’ETUDE, LA CONCEPTION ET LA REALISATION D’UN’
MACHINE A DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGE » afin de proposer une solution
palliative à l’échelle des ménages. Ainsi pour mener à bien cette thématique, nous avons utilisé
la démarche conceptuelle de Wolfgang Beitz et de Gerhard Pald qui consistait essentiellement
à évaluer le besoin grâce au diagramme Bête à corne en suite de ressortir l’interaction de notre
machine avec son environnement afin de ressortir et hiérarchiser les fonctions que doit remplir
notre machine. Ceci s’en est suivi d’un choix du matériel grâce à un dimensionnement rigou-
reux en utilisant respectivement les méthodes expérimentales, analytiques et numériques. En fin
nous avons proposé un modèle physique illustrant le principe de notre machine afin de valider
sa faisabilité.
2
ABSTRAT
Squash seeds are tropical seeds rich in protein, antioxidants, vitamins, minerals and dietary
fiber. Despite its various virtues, the consumption of pumpkin seeds remains very limited,
because of the fact that they need to be processed (shelled) before being consumed. Therefore,
we looked at the theme : "CONTRIBUTION A L’ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION
D’UNE MACHINE ELECTRIQUE A DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGES" in
order to offer a palliative solution at the household level. So to carry out this theme, we used
the conceptual approach of Wolfgang Beitz and Gerhard Pahl which essentially consisted in
evaluating the need thanks to the Beast with horn diagram and then highlighting the interaction
of our machine with its environment in order to highlight and prioritize the functions that our
machine must perform. This was followed by a choice of material through rigorous sizing using
respectively experimental, analytical and numerical methods. Finally we proposed a physical
model illustrating the principle of our machine in order to validate its feasibility.
3
REMERCIEMENTS
Tous d’abord nous tenons à remercier DIEU pour toutes ses grâces incessantes. Ensuite,
nous profitons de l’opportunité que nous offre la rédaction de ce document pour adresser notre
profonde reconnaissance et notre gratitude à toutes les personnes qui nous ont accordé de leur
temps, de leurs précieux conseils et surtout de leur expérience pour la réalisation de ce travail.
Nos remerciements s’adressent à :
+ Le professeur NNEME NNEME Léandre Directeur de l’ENSET de Douala pour tous

les moyens consentis pour améliorer notre formation au sein de l’établissement dont il a
la charge ;
+ Le professeur MBIHI JEAN, Directeur Adjoint, chargé des études à l’ENSET de Douala
pour sa rigueur et l’organisation qu’il met en œuvre pour la réalisation des projets de
mémoire au sein de l’institution ;
+ M. ANYOUZO’O Daniel Alain d’avoir accepté de nous encadrer dans notre projet
de fin d’étude, pour sa disponibilité, ses remarques pertinentes, son implication de fond
en comble dans la mise en œuvre de ce projet et la rédaction de ce présent document ;
+ Le Docteur SOSSO MAYI Olivier Thierry, chef de département de génie électrique

pour ces conseils et l’accompagnement durant notre formation et aussi pour son implica-
tion en tant que directeur de mémoire dans notre projet ;
+ Dr BIBAYA Lawrence président du jury qui malgré ses multiples occupations a eu

l’amabilité de présider ce jury ;
+ M. YEM SOUHE Felix membre du jury qui a eu l’amabilité d’assister à ce jury.
4
AVANT PROPOS
L’Ecole Normale Supérieure d’Enseignement Technique de Douala est l’un des plus grand
et prestigieux établissement de l’université de Douala, elle a été créé par décret présidentiel
N˚268/CAB/PR du 18 aout 1979. La principale vocation de l’ENSET est la formation des
enseignants de lycées et collèges d’enseignement technique qualifiés. En outre elle a pour préoc-
cupation de promouvoir l’esprit de recherche, de créativités, d’organisation et de travail. C’est
dans cette optique que chaque élève professeur doit nécessairement à la fin de sa formation rédi-
ger et soutenir un projet de mémoire de fin d’étude du premier ou du second cycle ceci pour les
étudiants de 3e et 5e année. Il est encadré par l’arrêté N˚541/CAB/PR du 28 Septembre 1990,
et son organisation repose sur deux(02) cycle d’études à savoir : Le premier cycle : il a une durée
de 3 ans et est constitué de trois (03) niveau (du niveau 1 au niveau 3), la fin de ce cycle est
sanctionné par l’obtention du Diplôme de Professeur des Enseignements Technique de Premier
Grade (DIPET 1) avec une possibilité d’obtention d’une licence technologique (facultatif) ; Le
second cycle : il a une durée de deux (02) ans et est constitué de deux niveaux (02) qui sont le
niveau 4 et 5, la fin de ce cycle est sanctionné par l’obtention du Diplôme de Professeur des En-
seignements Techniques du Deuxième Grade (DIPET 2). la fin de chaque cycle est sanctionné
par la présentation d’un projet de mémoire de fin d’étude du premier cycle avec réalisation obli-
gatoire et un projet de mémoire de fin d’étude du second cycle avec réalisation facultatif (en
fonction de l’ampleur du projet et du cout de sa réalisation) mais simulation obligatoire. C’est
travaux viennent cultiver et motiver l’esprit de recherche et d’initiative pour permettre de faire
ressortir le savoir-faire de chaque étudiant. Ainsi, pour la bonne marche de ces exigences nous
avons travaillé sur le thème : CONTRIBUTION A L’ETUDE, LA CONCEPTION ET
LA REALISATION D’UNE MACHINE ELECTRIQUE A DECORTIQUER LES
GRAINES DE COURGE.
5
SOMMAIRE
Liste des tableaux ii
Table des figures v

0.1 Contexte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
0.2 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
0.3 But . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
0.4 Objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
0.5 Méthode de résolution utilisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
0.6 Plus value . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1 ETAT DE L’ART SUR LES MACHINES A DECORTIQUER 6

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2 Présentation de la graine de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Origine des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Présentation des graines de courge décortiquées et non décortiquées . . . 7
1.3 Description de la graine de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Techniques de décorticage artisanale des graines de courge . . . . . . . . . . . . 9
1.4.1 Décorticage par pression manuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.2 Décorticage par pression dentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4.3 Décorticage par choc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5 Quelques modèles de machine à décortiquer existant . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5.1 Dépulpeuse des graines de courge [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5.2 Machine à décortiquer les arachides [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5.3 Machine à décortiquer les graines de courge mouillées [5] . . . . . . . . . 13
6
CONTRIBUTION A L’ETUDE, LA CONCEPTION ET LA REALISATION D’UNE
MACHINE ELECTRIQUE A DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGE
1.5.4 Safo Egusi Machine (SEM) [17] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.6 Contributions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6.1 L’amélioration du rendement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.2 La réduction de la taille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.3 La réduction de la consommation énergétique . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.4 La limitation des nuisances sonores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.7 conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 CONCEPTION DE LA MACHINE A DECORTIQUER LES GRAINES DE

COURGES 22
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Méthodologie de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.1 Définition du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2.1.1 Définition des milieux extérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.1.2 Définition de l’évolution de la machine . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.1.3 Formulation du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.2 Analyse fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.2.1 Définition des fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Les fonctions de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Les fonctions techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.2.2 Structuration des fonctions : Diagramme FAST . . . . . . . . . 27
2.2.2.3 Cahier des charges fonctionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.3 Avant projet de conception de la machine à décortiquer les graines de
courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.4 Conception détaillée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.4.1 diagramme de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.4.2 Modèle assemblé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.2.4.3 Modèle éclaté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.4.4 Conception de l’alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3 Spécification des ressources techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3.1 Ressources Logicielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3.2 Ressources Matérielles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.4 Chaîne fonctionnelle de la machine à décortiquer les graines de courge . . . . . 44
2.5 Description fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. 7

2.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3 DIMENSIONNEMENT DE LA MACHINE ELECTRIQUE A DECORTI-

QUER LES GRAINES DE COURGE ET CHOIX DES EQUIPEMENTS 48
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2 Méthodologie de dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3 Hypothèses de dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.4 Dimensionnement du système de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.4.1 Caractérisation des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4.1.1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.1.2 principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.1.3 Interprétation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.2 Détermination expérimentale de l’effort nécessaire au craquèlement d’une
graine de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.2.1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4.2.2 principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4.2.3 Interprétation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4.3 Choix du moteur d’entraînement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.4.3.1 Détermination du couple maximal des rouleaux de décorticage . 55
3.4.3.2 Couple utile du moteur d’entraînement . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4.3.3 Puissance du moteur d’entraînement . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4.4 Choix de la courroie de transmission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4.4.1 Détermination du facteur de service . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4.4.2 Détermination de la puissance de service . . . . . . . . . . . . . 57
3.4.4.3 Choix du type et de la section de la courroie . . . . . . . . . . . 58
3.4.4.4 Détermination de la longueur de la courroie . . . . . . . . . . . 58
3.4.4.5 Détermination du nombre de courroie nécessaires pour la trans-
mission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.4.6 Calculs de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.4.7 Détermination des tensions en marche . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.5 Dimensionnement de l’arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4.5.1 Etude statique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.4.5.2 Dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4.5.3 Diagrammes des efforts et des moments appliqués sur l’arbre . . 65

3.4.5.4 Bilan de la résistance des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.4.6 Détermination du diamètre de l’arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.5 Dimensionnement du calibreur et du système de guidage . . . . . . . . . . . . . 69
3.5.1 Détermination de l’inclinaison optimale des tamis . . . . . . . . . . . . . 69
3.5.2 Détermination de la fréquence du vibreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.5.2.1 Choix du motovibrateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.5.2.2 Vérification du choix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.6 Dimensionnement du système de séparation coques-pulpes . . . . . . . . . . . . 71
3.7 Dimensionnement de l’alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.7.1 Dimensionnement du convertisseur d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.7.1.1 Schéma de montage du convertisseur . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.7.1.2 calculs relatifs aux choix des éléments du convertisseur . . . . . 73
3.7.2 Bilan des puissances de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.7.2.1 Détermination de la puissance apparente appelée par la machine 74
3.7.2.2 Compensation de l’énergie réactive de la machine . . . . . . . . 75
3.7.2.3 Détermination du courant appelé par la l’installation de la ma-
chine et de la section des câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.7.2.4 Choix de la protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.7.3 Evaluation de la consommation mensuelle de notre machine . . . . . . . 77
3.8 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4 SIMULATION, RESULTATS ET MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE

A DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGE 79
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2 Présentations des résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2.1 Expérience 1 : Détermination des dimensions d’une graine de courge . . . 79
4.2.2 Expérience 2 : Détermination de la masse approximative d’une graine de
courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.3 Expérience 3 : Détermination de l’énergie de rupture de la ligne de cohé-
sion d’une graine de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3 Présentations des résultats de simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Phase d’usinage des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4.1 Usinage des rouleaux de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4.1.1 Matière première ou pièce brute . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

4.4.1.2 Usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.4.1.3 Produit fini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4.2 Conduites forcées ou convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4.2.1 Matière première . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4.2.2 Usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4.2.3 Produit fini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4.3 Trémie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.5 Phase d’assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.1 L’ossature de quelques chambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.1.1 matière première . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.1.2 Assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.1.3 Produit fini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.5.2 Assemblage de la chambre de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.5.3 Tôleries et boulonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.6 L’installation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.7 Difficultés rencontrées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.8 Perspective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.9 Liste des matériels, des matériaux et devis estimatifs du projet . . . . . . . . . . 95
4.9.1 Liste du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.9.2 Liste des matériaux de construction et des équipements électriques . . . . 96
4.9.3 Coûts de l’étude, la conception et la fabrication . . . . . . . . . . . . . . 98
4.9.4 Devis estimatif du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.10 conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
A CHOIX DE LA COURROIE DE TRANSMISSION 102

A.1 Détermination du facteur de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
A.2 Détermination de la section de la courroie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
A.3 Détermination des longueurs standards des courroies . . . . . . . . . . . . . . . 103
B CHOIX DU MOTOVIBRATEUR 108

B.1 Choix du type de motovibrateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
B.2 Choix du type de motovibrateur et vérification de l’amplitude de vibration . . . 110

C Dimensionnement du convertisseur d’énergie pour l’alimentation des venti-

lateurs 111
C.1 Choix du type de filtrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
C.2 tableau des capacités standards des condensateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
D Quelques dessins de fabrication 113

D.1 Rouleaux de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
D.2 Convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
D.3 Convois supérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
D.4 Chambre de guidage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. i

LISTE DES TABLEAUX
2.1 Interprétation du diagramme de Pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.2 Hiérarchisation des fonctions techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3 Description des fonctions techniques hiérarchisées . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4 Description de la chaîne fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.1 tableau de relevé des dimensions des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . 50

3.2 Relevé des valeurs de hauteur de craquèlement de la graine . . . . . . . . . . . . 52
3.3 Efforts et moments maximales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4 Bilan des puissances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.1 Résultat de l’expérience 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.2 Liste du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.3 Liste des matériaux de construction et des équipements électriques . . . . . . . . 96
4.4 Coûts de l’étude, la conception et la fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
A.1 Longueurs standards des courroies 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

A.2 Longueurs standards des courroies 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
A.3 Puissance brute transmissible et facteur de longueur . . . . . . . . . . . . . . . . 105
C.1 Choix du type de filtrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

C.2 Capacités standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
ii
TABLE DES FIGURES
1.1 Variétés des courges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2 Graines de pistache non décortiquées et décortiquées . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3 Description de la graine de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Decorticage par pression manuelle [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Decorticage par pression dentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6 Décorticage par choc [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.7 Dépulpeuse des graines de courge [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.8 Machine à décortiquer les arachides[13] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.9 Machine à décortiquer les graines de courge mouillées [5] . . . . . . . . . . . . . 14
1.10 Vue photographique de la machine à décortiquer les graines de courge mouillées
[5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.11 Vue de face de la SEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.12 Vue d’ensemble de la SEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.13 La SEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.1 Diagramme des milieux extérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.2 Cycle de vie de la machine à décortiquer les graines de courge . . . . . . . . . . 24
2.3 Diagramme Bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4 Diagramme Pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5 Diagramme FAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6 Planification de la conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.7 Diagramme de conception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.8 Conception d’un rouleau de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9 Système de guidage des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
iii
2.10 Chambre de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

2.11 Convois supérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.12 Convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.13 Tamis de tri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.14 Chambre de tri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.15 Tremie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.16 Modèle assemblé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.17 Modèle éclaté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.18 Conception de l’alimentation de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.19 Synoptique global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.1 Schéma de principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

3.2 Schéma de principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3 Schéma cinématique du système de transmission . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4 Arbre d’un rouleau isolé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.5 Troçon OB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.6 Troçon BI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7 Troçon IA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.8 Diagrammes des efforts et des moments fléchissant et de torsion . . . . . . . . . 66
3.9 Mise en plan d’un tamis de tri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.10 Schéma électrique de l’alimentation des ventilateurs . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.11 Compensation de l’énergie réactive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1 Détermination des dimensions des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.2 Détermination de la masse approximative d’une graine de courge . . . . . . . . . 81
4.3 Détermination de l’énergie de rupture de la ligne de cohésion d’une graine de
courge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Allure de la tension à la sortie du filtre RC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.5 Cylindre creux en acier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.6 Usinage des rouleaux de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.7 Rouleaux de décorticage après usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.8 Feuilles de tôles en acier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.9 Usinage des convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.10 Convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.11 Trémie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. iv

4.12 Cornières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.13 Assemblage des cornières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.14 Ossature de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.15 Arbres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.16 Paliers à roulements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.17 Poulies moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.18 Chambre de décorticage assemblée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.19 Tôleries et boulonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.20 Moteur asynchrone triphasé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
A.1 Facteurs de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

A.2 Choix de la section de la courroie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
A.3 Facteur d’arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
B.1 Choix du type de motovibrateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

B.2 Choix du type de motovibrateur et vérification de l’amplitude de vibration . . . 110
D.1 Dessin de fabrication des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

D.2 Dessin de fabrication des convois supérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
D.3 Dessin de fabrication des convois inférieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
D.4 Dessin de fabrication de la chambre de guidage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. v

LISTE DES ABRÉVIATIONS, DES SIGLES ET DES SYMBOLES
∆Er Variation admissible de l’entraxe des poulies
∆V Chute de tension
ρ Résistivité du cuivre
τ durée du régime transitoire
A Facteur d’arc
a Accélération de la masse M
a0 Rapport d’arc
Cc Condensateur de compensation
CL Facteur de longueur
CM Couple moteur
CR Couple résistant présenter par les rouleaux de décorticage
CM AX Couple maximal nécessaire au craquèlement simultané des graines de courge de tous les
calibres
d Diamètre des poulies
da Diamètre de l’arbre des rouleaux
dcal1 Diamètre sur le rouleau du calibre 1
dcali Diamètre sur le rouleau du calibre i
vi
E0 Entraxe souhaitée
Er Entraxe réelle
EP cal1 Energie potentielle nécessaire au craquèlement d’une graine de calibre 1
FT Effort total au craquèlement des graines de tous les calibres
Fcal1 Effort nécessaire au craquèlement de la graine de calibre 1
g accélération de la pesanteur
hu1 Hauteur utile de chute pour les graines de calibre 1
hu2 Hauteur utile de chute pour les graine de calibre 2
KS Facteur de service
Lbr Longueur du brin rectiligne de la courroie
lcal1 Largeur moyenne des graines de calibre 1
Leg Longueur d’arc d’enroulement coté du galet
Lep Longueur d’arc coté poulie
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. vii

Lth Longueur de référence théorique
mc Masse d’une barre de craie
mg Masse approximative d’une graine de courge.
marbre Masse de l’arbre
Mmot Masse du moteur en kg
mrouleau Masse d’un rouleau de décorticage
Mvm Masse de la machine vibrante (sans matériel et moteur) kg
n Nombre de motovibrateur
N1 Vitesse de rotation de la première poulie
N2 Vitesse de rotation de la seconde poulie
Ng Vitesse de rotation des galets
Nm Vitesse de rotation du moteur en trs/s
P0 Puissance brute transmissible
PS Puissance de service
Pu Puissance utile du moteur d’entraînement
ri Rayons des gorges des rouleaux pour le calibre i par-rapport à l’axe du rouleau
Rarbre Rayon de l’arbre
Rrouleau Rayon d’un rouleau de décorticage
Rt1 Rapport de transmission
Rvide Rayon du creux cylindrique d’un rouleau de décorticage
Scable Section des câbles
Scp Section de la face des coques et des pulpes présentée au ventilateurs
V0 Chute de tension relative
Vf Vitesse finale de chute
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. viii

Vi Vitesse initiale de chute
V2 max Tension maximale à la sortie du transformateur
Vred moy Tension moyenne à la sortie du redresseur
Wm Moment dynamique du motovibrateur en kg.cm
αc Coefficient de nature des contraintes
αd Coefficient de transmission
αf Coefficient d’élaboration
αh Coefficient d’homogénéité du matériau
αp Coefficient de précision des charges
αt Coefficient de température
βg Arc d’enroulement coté du galet
βp Arc d’enroulement coté poulie
ηc Rendement du système de transmission
ηr Rendement d’un palier à roulements
AF Analyse Fonctionnelle
AFI Analyse Fonctionnelle Interne
API Automate Programmable Industriel
CdCF Cahier des Charges Fonctionnel
DC Direct Current
DDR Disjoncteur Différentiel Résiduel
DPN Disjoncteur Phase Neutre
FT Fonction technique
ME Milieu extérieur
PFS Principe Fondamental de la Statique
Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. ix

RFD Relation Fondamentale de la Dynamique
SEM Sammuel Safo Egusi
TCI Théorème du Centre d’Inertie

CAHIER DES CHARGES
0.1 Contexte
Les graines de courge communément appelées "pistache" sont des graines très riches en
vitamine et très utilisées dans le traitement de plusieurs maladies en l’occurrence la prostate.
Ce pendant dans nos maisons, il nous est très difficile de les consommer nonobstant le fait
qu’on les aime bien tout simplement à cause de la difficulté qu’il y’ a à leurs décortiquer.
Généralement pour palier à ce problème, dans nos maisons lorsque qu’on veut préparer un met
à base de pistache (met de pistache, sauce pistache etc...), si l’on a pas assez d’argent pour
acheter les pistaches décortiquées, l’on programme la préparation du met en question trois
à quatre jours à l’avance pour commencer à décortiquer ces graines. Cela reste toujours très
désagréable car imaginons que nous avons l’envie de manger un met de pistache lundi et que
l’on commence à décortiquer les graines ce jour pour finir le lendemain (mardi) : d’ici là, l’envie
serait escomptée.
0.2 Problématique
Au vu des difficultés qu’éprouvent les populations pour consommer cette graine très riche
qui est la pistache, nous pouvons ainsi nous poser la question suivante : Comment mettre
sur pied un système électromécanique modulaire, moins bruyant, et à moindre coût
qui permettra de décortiquer les pistaches ?
0.3 But
Le but de notre prototype est de promouvoir la consommation du pistache en facilitant son
décorticage. En effet le gain en temps et la rapidité de décorticage favoriseront la consommation
de la denrée.
2
0.4 Objectifs
Afin d’atteindre ce but, nous nous fixons les objectifs suivants :
+ Concevoir et réaliser une machine électromécanique de taille réduite ;
+ Réaliser une machine électrique à faible coût ;
0.5 Méthode de résolution utilisée

Pour répondre à notre problématique, nous avons utilisé les trois méthodes de résolution à
savoir :
+ Méthode expérimentale : Elle nous a permis de déterminer les dimensions des graines,
la masse approximative d’une graine et l’énergie de rupture de la ligne de cohésion d’une
graine de courge ;
+ Méthode numérique : Elle nous a permis de faire des simulation et de prédire le

comportement de l’alimentation en DC variable de notre machine ;
+ Méthode analytique : Elle nous a permis de dimensionner et de choisir les différents

équipements de notre machine.
0.6 Plus value

Les modèles existant sont trop robustes, bruyants et consomment beaucoup trop d’énergie
électrique pour être utilisés par les ménages ou les commerçants du secteur informel. C’est ainsi
que nous proposons un modèle propice pour leur environnement ainsi que les réalités de celui-ci.

INTRODUCTION GÉNÉRALE
Les machines à décortiquer couramment appelées décortiqueuses, ont toujours contribué

à la politique alimentaire des populations du monde entier en général et celle du Cameroun
en particulier. Ces machines ont revalorisé la consommation de certaines denrées alimentaires
locales telles que les céréales (mais, riz, mil etc.) et de certains fruits tels que la pistache. La
toute première décortiqueuse fut la décortiqueuse Engelberg (décortiqueuse de riz) conçue en
1885 par l’ingénieur brésilien d’origine allemande Evaristo Conrado Engelberg au Brésil
[6]. Ensuite, il a suivi un grand nombre de décortiqueuse jusqu’à l’invention de la première
décortiqueuse de pistache. Elle constitue une grande base alimentaire, surtout pour les po-
pulations rurales. Le désordre économique qui a suivi la dévaluation du franc CFA constitue
l’un des signes précurseurs de cette tendance politique. L’enjeu est resté de taille et l’on assiste
alors au développement d’un commerce fluorescent de produits céréaliers transformés dans tout
le marché local. La conception et la réalisation de décortiqueuses deviennent alors un centre
d’intérêt pour les secteurs artisanal et industriel. On compte en effet un nombre important de
groupements d’artisans et d’industriels qui s’orientent et se spécialisent dans la fabrication de
ces machines. Dans le cadre de notre travail, nous nous appesantirons sur les problèmes liés spé-
cifiquement à la consommation et à l’industrialisation de la pistache en Afrique subsaharienne
en générale et au Cameroun en particulier. La pistache est une denrée alimentaire de grande
consommation en Afrique sub-saharienne et au Cameroun en particulier. De ce fait, pour une
consommation en grande quantité de cette denrée, il apparait la nécessité de conception et
de réalisation de décortiqueuse qui remplacerait l’action manuelle qui s’avère être une tache
dangereuse (exposition aux maladies), pénible et lente. Les femmes, à qui sont souvent laissé
ces pénibles taches de décorticage à la main ou à l’aide des outils rudimentaires tels que les
pilons et les mortiers de bois, sont de plus en plus exposées à des maladies et de longues heures
4
de stress. D’où leur réticence massive. La mécanisation de la transformation de cette denrée

pourrait contribuer des lors à favoriser d’avantage leurs consommation et leur industrialisation.
Ainsi, apparait de nombreuses questions notamment celle de savoir : comment concevoir et réa-
liser une décortiqueuse de pistache qui soit moins encombrante, ayant un rendement meilleur,
avec une faible consommation en énergie électrique et qui soit accessible à moindre coût ? d’où
le thème « CONTRIBUTION A L’ETUDE, LA CONCEPTION ET A LA REALI-
SATION D’UNE MACHINE ELECTRIQUE A DECORTIQUER LES GRAINES
DE COURGE» Pour mener à bien notre travail, nous avons trouvé judicieux de subdiviser
notre mémoire en quatre grands chapitres qui sont :
+ Etat de l’art sur les machines à décortiquer ;
+ Conception de la machine à décortiquer les graines de courge ;
+ Dimensionnement et choix des équipements
+ Mise en œuvre de la machine électrique à décortiquer les graines de courge, simulation et

résultats

CHAPITRE 1
ETAT DE L’ART SUR LES MACHINES A DECORTIQUER
1.1 Introduction
Les courges sont des plantes tropicales appartenant à la famille des cucurbitacées (Le pati-
dou, la citrouille, etc. . . ) cultivées principalement pour leurs caryopses comestibles utilisées en
alimentation humaine et animale, et aussi comme recette médicinale. Nonobstant, la consom-
mation de ces courges reste très limitée. Cela est due au fait que leurs caryopses doivent gé-
néralement être décortiquées avant d’être consommées. Ainsi, le problème de consommation
de ces graines réside en parti dans la difficulté qu’il y’a à leurs décortiquer. Pour pallier à ce
problème, de nombreuses techniques de décorticage et un très grand nombre de décortiqueuse
ont été développées. Dans le cadre de ce chapitre, nous étudierons quelques techniques de décor-
ticage et quelques décortiqueuses existantes, afin de présenter nos contributions pour combler
les manquements de ces dernières. [5]
1.2 Présentation de la graine de courge
1.2.1 Origine des graines de courge
IL existe trois grandes familles de graines à savoir les graines amylacées, les graines
protéagineuses et les graines oléagineuses. Celles issues des courges appartiennent à la
troisième famille. Ces graines contiennent environs 50% de lipide.
Les courges sont originaires d’Amérique centrale et du Sud, elles sont consommées depuis
plus de 10 000 ans Très peu en chair à l’origine elles étaient surtout cultivées pour leurs graines
et c’est Christophe Colomb qui les ramena en Europe [10]. Quelque temps après elles ont été
cultivées en Afrique Sub-saharienne. Aujourd’hui on en cultive autant au Cameroun
6
Figure 1.1 – Variétés des courges
1.2.2 Présentation des graines de courge décortiquées et non décor-

tiquées
La graines de courge encore appelées egusi chez les anglosaxons et pistache chez les fran-
cophones est un fruit du pistachier, constitué d’une coque plus ou moins dure renfermant une
graine verdâtre ou blanchâtre comestible comme le montre la figure 1.2

Figure 1.2 – Graines de pistache non décortiquées et décortiquées
1.3 Description de la graine de courge

La graine de courge a la forme d’une ellipse aplatie au niveau de l’un de ses foyers. Elle
est constituée essentiellement de deux coques dures (2) reliées entre elles au niveau de la ligne
de cohésion (6) sous l’action d’une force appelée force de cohésion (5). Et renfermant la graine
comestible appelée amande ou pulpe (3) comme le montre la figure 1.2 ci-dessous. La face
intérieure de la coque est appelée lobe (1) et l’espace qui existe entre l’amande et cette face est
appelée jeu (4) [6]

Figure 1.3 – Description de la graine de courge
1.4 Techniques de décorticage artisanale des graines de courge

Au 20ème siècle, afin de séparer l’amande de sa coque dure, les hommes utilisaient des
techniques rudimentaires dites artisanales. Ils le faisaient soit à la main, soit avec les dents.
Parmi ces techniques nous avons :
1.4.1 Décorticage par pression manuelle
Lorsqu’on exerce un effort pressant au niveau du nœud avec le pousse et l’index de la main
sur la graine de courge, cet effort rompe la cohésion en ce point affaiblissant ainsi la cohésion
sur toute la ligne de cohésion de la graine. Un nouvel effort pressant en un quelconque point de
la ligne de cohésion, non loin du nœud de force de cohésion maximale, provoque le craquèlement
de la graine comme le montre la figure 1.4 suivante.
Cette technique est avantageuse du fait qu’elle permet une séparation quasi-parfaite de
l’amande de sa coque et également elle ne présente pas de risque d’infection par voie virale.
Toutefois, elle présente les limites suivantes : la présence des hématomes et la fatigue nerveuse
énorme car les conditions ergonomiques de travail ne sont pas respectées. On note aussi une
pertes de temps considérable.
Figure 1.4 – Decorticage par pression manuelle [5]

1.4.2 Décorticage par pression dentaire
On tient serrement la graine par ses faces latérales à l’aide du pousse et de l’index. La graine
est ensuite positionnée entre les incisives supérieures et inférieure de telle sorte que le plan de
ces dernières soit perpendiculaire à sa ligne de cohésion. Le craquèlement se fait par pression
des incisives sur la ligne de cohésion de la graine comme le montre la figure 1.5. Pour cette
technique, note l’absence des hématomes la séparation totale de la pulpe de sa coque. Mais
toutefois un risque d’infection par voie virale, des conditions ergonomiques de travail qui ne
sont pas respectées et une perte considérable de temps.
Figure 1.5 – Decorticage par pression dentaire
1.4.3 Décorticage par choc
Le craquèlement de la graine se fait par action d’un choc à l’aide d’un objet rigide (en
l’occurrence un bâton ou une barre de fer) au niveau du nœud de la graine (point de force de
cohésion maximale), puis en un point de la ligne de cohésion proche du nœud comme le montre
la figure 1.6 ci-dessous.

Les principaux avantages de cette technique sont l’absence des hématomes et l’élimination
de tout risque d’infection par voie virale. Nonobstant cela, on remarque toujours une perte de
temps remarquable et des conditions ergonomiques de travail qui ne sont pas respectées. Sans
oublier le fait que les graines risquent être broyées ou déformées. [5]
Figure 1.6 – Décorticage par choc [5]
1.5 Quelques modèles de machine à décortiquer existant

A nos jours, plusieurs modèles de décortiqueuses existent. Ces modèles permettent de mé-
caniser la tache de décorticage : Ils constituent donc les techniques modernes et industrielles
de décorticage des graines de courge
1.5.1 Dépulpeuse des graines de courge [6]
Ce modèle a été conçu et réalisé par les élèves professeurs de l’ENSET de DOUALA NOUM-
BIE et TCHOUFFOUO en vue de l’obtention de leurs DIPET I. Les graines de courge sont

introduites dans la trémie puis descendent dans une conduite et débouchent sur un rouleau
comportant des épaulements longitudinaux. Elles sont par la suite entrainées par ces derniers
jusqu’à la butée réglable où elles subissent des sollicitations mécaniques et se craquellent comme
le montre la figure 1.7. Avec ce modèle, plusieurs graines sont décortiquées simultanément d’où
un gain en temps considérable. Mais à la sortie de la machine on constate que certaines graines
sont broyées et d’autres non décortiquées (rendement de décorticage estimé à 60% [6]) de plus
la séparation de des graines décortiquées des coques se faisait encore manuellement ou par un
autre système : d’où le modèle n’est pas totalement autonome.
Figure 1.7 – Dépulpeuse des graines de courge [6]
1.5.2 Machine à décortiquer les arachides [5]
Ce modèle a été conçu par NJANJO et SALIHOU [13] dans le cadre de leur projet de fin
d’étude du premier cycle à l’ENSET de Douala (Département du génie mécanique). Il était

destiné à décortiquer les graines d’arachides.

Les graines d’arachide arrivent par la trémie 1, migrent à l’intérieur du tambour 2 par
une ouverture réalisée à l’axe de ce dernier. Sous l’effet de la rotation du tambour, les graines
sortent à grande vitesses et frappent les parois intérieures de la chambre de décorticage 3 puis
se craquellent. La séparation est effectuée par un système de ventilation.
Ce modèle par-rapport aux autres modèles existants, présentait une maintenance aisée, une
grande modularité. Toutefois l’on a pu recenser les problèmes suivants :un faible rendement
de décorticage, un mauvais dimensionnement de la ventilation, et une complexité de mise en
œuvre.
Figure 1.8 – Machine à décortiquer les arachides[13]
1.5.3 Machine à décortiquer les graines de courge mouillées [5]
Ce modèle a été proposé en 2007 par les élèves professeurs de l’ENSET de Douala YAKUM

Réneta et SIDDI Sali en vu de l’obtention de leurs DIPET II. Il a été conçu principalement pour
corriger les inconvénients du modèle de leurs prédécesseurs NOUMBIE et TCHOUFFOUO.
Pour ce modèle, on dispose d’un cylindre où l’on a soudé sur toute sa circonférence des marteaux
de diamètre d=8mm et d’un projecteur avec (04) pales animées d’un mouvement de rotation à
travers un moteur qui lui est lié. Les graines de courge mouillées au préalable pendant environ
60 mins, sont introduites dans le cylindre à travers la trémie, en suite les graines sont projetées
par les pales en rotation sur les marteaux qui décortiquent les graines par chocs. L’effort du vent
produit par les pales en rotation, projette les graines décortiquées à l’extérieur du cylindre :
ce vent de direction descendante, expulse les coques au niveau du panier et laisse surplace les
amandes. La figure 1.9 ci-dessous illustre le principe de décorticage de ce modèle.
Ce modèle permet le décorticage des graines de toutes les dimensions et il est moins brouillant
en revanche, le modèle est encombrant (pour le rendement obtenu et la dépense en énergie
requise, une telle grandeur n’y est pas adaptée) et de plus les graines doivent être mouillées au
préalable avant d’être décortiquées d’où une perte considérable de temps.

Figure 1.9 – Machine à décortiquer les graines de courge mouillées [5]
Figure 1.10 – Vue photographique de la machine à décortiquer les graines de courge mouillées
[5]
1.5.4 Safo Egusi Machine (SEM) [17]
Ce modèle a été proposé en 2015 par l’ingénieur électromécanicien (diplômé de l’école PO-
LYTECHNIQUE de YAOUNDE en 1982) et chercheur SAMMUEL SAFO TCHOFO. La SEM
est une chaîne de production constituée de (03) grands systèmes (calibreuse, Décortiqueuse,
trieuse). Les graines de courges à coques dures entrent dans la calibreuse par la trémie d’entrée,
puis elles sont conduites vers un tamis vibrant qui va les classer en fonctions de leurs caracté-
ristiques dimensionnelles. Ensuite, elles sont envoyées vers le système de décorticage approprié
en passant par un distributeur et orienteur (qui va orienter les orienter de façon verticale afin
qu’elles soient bien décortiquées) qui les conduira vers deux rouleaux rotatifs (calibrés en fonc-
tion des dimensions des graines). Ces derniers les décortiqueront par serrage. Un mécanisme de

vibration envoie ces graines soigneusement décortiquées au niveau d’un dispositif de soufflage
(pour séparer les coques dure des amandes). Une fois séparée, les amandes sont conduites vers
le troisième système de la SEM qui est la trieuse par l’intermédiaire d’une autre sous trémie.
Un tamis vibrant se chargera de trier les amandes décortiquées pour ne laisser que les amandes
de bonne qualité et propres. Les figures ?? et 1.12 illustrent le fonctionnement de ce modèle Ce
modèle présente de nombreux avantages notamment : Les graines décortiquées sont de bonne
qualité, un meilleur rendement de décorticage pour une grande quantité de graine décortiquée
(environ 97%) de plus l’on n’a pas besoin de tremper les graines dans de l’eau avant de les faire
décortiquer d’où un gain en temps considérable. En revanche, ce modèle est très encombrant, ne
réponds pas aux besoins des ménages qui souvent ont besoin de décortiquer une petite quantité
de pistache pour le diner etc. . .

Figure 1.11 – Vue de face de la SEM

Figure 1.12 – Vue d’ensemble de la SEM

Figure 1.13 – La SEM
1.6 Contributions
De nos jours les machines à décortiquer les graines de courges sont de plus en plus rentables
nonobstant qu’elles ne permettent toujours pas de remplir toutes les attentes des populations
consommatrices de l’amande des graines de courges (pour un petit met ou soupe familiale par
exemple) ceci dû au fait de leurs taille énorme (et donc ne peut être à la portée des ménages) et

de leurs couts financiers et énergétiques élevés. Ainsi nos contributions seront axées ainsi que
suit :
1.6.1 L’amélioration du rendement
Nous recherchons au moins un rendement égal à celui de la machine la plus rentable à

l’instar de la SEM [17]. De ce fait nous allons optimiser le fonctionnement de la SEM dans le
but d’améliorer au maximum son rendement globale.
1.6.2 La réduction de la taille
Compte tenu de la taille gigantesque de la SEM pour être utilisée par des ménages, nous
recherchons également à réduire cette dernière tout en améliorant (ou du moins en conservant)
le rendement de décorticage global de la machine.
1.6.3 La réduction de la consommation énergétique
Afin d’éviter de grossir les factures d’électricité des ménages qui utiliseront la machine, nous
recherchons à diminuer au maximum la consommation en énergie électrique de cette dernière
en dimensionnant minutieusement et de manière optimale les équipements de la machine.
1.6.4 La limitation des nuisances sonores
Les machines à décortiquer les graines de courges existantes, en particulier la SEM sont
très bruyantes. Une telle intensité sonore est généralement observée en ambiance industrielle
où les ouvriers sont contraints à arborer des casques de protection. De telles machines, même
si elles étaient aussi petites de taille avec le meilleur rendement qui soit ne conviendraient pas
aux ménages. De ce fait, nous recherchons également à limiter les nuisances sonores lors du
fonctionnement de la machine en assemblant convenablement les pièces mécaniques
1.7 conclusion
L’amande de graine de courge est une denrée très importante pour l’alimentation humaine
car elle est riche en protéine et en vitamines A, B et C, elle est également utilisée comme
recette médicinale pour lutter contre la prostate, les maladies gastriques [14] et même comme
huile de toilette pour traiter les maladies de la peau [17]. Nonobstant, le décorticage de ces
graines a longtemps été une grande barrière dans la consommation de ces amandes. Nous avons

durant ce chapitre étudié les machines à décortiquer existantes afin d’apporter une contribution
significative à leurs manquements dans notre propre prototype. La conception de ce dernier fera
l’objet du prochain chapitre

CHAPITRE 2
CONCEPTION DE LA MACHINE A DECORTIQUER LES

GRAINES DE COURGES
2.1 Introduction
La mise en œuvre d’un nouveau système passe au préalable par une étude du besoin au-quel
il devrait satisfaire. Afin de satisfaire pleinement le besoin et de réduire la complexification de la
mise en œuvre de ce système, ce dernier devrait être subdivisé en plusieurs sous-systèmes effec-
tuant chacun une tache élémentaire. Ainsi les questions qu’on se pose ici sont les suivantes : quel
besoin devrait satisfaire notre machine ? et comment notre machine satisfera-t-elle ce besoin ?
Pour répondre à ces questions nous allons dans ce chapitre arborer une méthode scientifique et
conceptuelle de l’analyse fonctionnelle.
2.2 Méthodologie de conception

Pour mener à bien notre conception afin d’accroître nos chances de réussite, nous allons uti-
liser la démarche conceptuelle de Gerhard PAHL et Wolfgang BEITZ [2] qui est construite
sur quatre phases : La définition du besoin, l’analyse fonctionnelle, l’Avant-projet de conception
et la conception détaillée de la machine.
2.2.1 Définition du besoin
Un besoin peut être vu comme une privation d’un objet, d’une satisfaction ou d’un service
qui est nécessaire. Afin de définir rigoureusement le besoin auquel doit satisfaire notre système,
nous allons utiliser la méthode AFfutée qui est une méthode d’ AN
. Elle se fait en trois étapes
22
2.2.1.1 Définition des milieux extérieurs
Pour définir le milieu extérieur, nous allons rechercher tous les éléments qui interagissent
avec notre machine à décortiquer la pistache. Notre machine étant destinée aux populations de
ban-lieu et de campagne, Les principaux éléments qui interagissent avec elle sont :
+ Le poids de la machine ;
+ Les graines de courge ;
+ La pression atmosphérique ;
+ Les utilisateurs de la machine ;
+ L’humidité ;
+ La température ambiante.
Le diagramme de la figure 2.1 récence tous les milieux extérieurs à la machine.
Figure 2.1 – Diagramme des milieux extérieurs
2.2.1.2 Définition de l’évolution de la machine
L’évolution de la machine à concevoir est l’ensemble des étapes que doit traverser cette
dernière de sa fabrication jusqu’à son recyclage. Pour définir l’évolution de notre machine, nous
allons considérer son cycle complet de vie. Pour cela il est indispensable de recenser toutes ses
situations d’usage. Le diagramme ci-dessous décrit l’évolution de notre machine

Figure 2.2 – Cycle de vie de la machine à décortiquer les graines de courge
2.2.1.3 Formulation du besoin
Le milieu extérieur et l’évolution de notre machine étant définies, nous pouvons à présent
formuler le besoin. Pour ce faire, nous allons répondre aux deux questions ci-dessous :
+ A quel ME rend service le système ? (Les populations)
+ Sur quel ME agit le système ? (Les graines de courge)
Le besoin correspondant donc au lien entre ces deux ME, nous avons la formulation suivante :
«La machine électrique à décortiquer les graines de courge solides rend service aux
populations des ban-lieux et campagnes en agissant sur les graines de courge pour
satisfaire la mécanisation du processus de décorticage.»
Le diagramme bête à corne ci-dessous représente l’expression du besoin et permet d’analyser
la fonction globale que doit assurer notre machine, la matière d’œuvre et l’utilisateur.

Figure 2.3 – Diagramme Bête à cornes
2.2.2 Analyse fonctionnelle
L’analyse fonctionnelle nous permettra de rechercher et de caractériser les fonctions offertes

par notre machine afin de satisfaire le besoin précédent. Elle consiste principalement à trois
étapes :
2.2.2.1 Définition des fonctions
Afin de satisfaire au besoin des populations, notre machine est subdivisée en trois sous-
systèmes dont chacun réalise une fonction principale. Ces fonctions assemblées définissent la
fonction qui satisfera le besoin des populations.
Les fonctions sont classées en deux types selon la position par laquelle on observe le système
(à l’intérieur du système ou à l’extérieur du système) :
Les fonctions de service Elles définissent les réponses aux besoins des populations consom-
matrices de la pistache. Pour les détecter, nous allons recourir à une AFE c’est-à-dire nous
(concepteurs) allons nous mettre à la place des utilisateurs de notre machine afin de mieux

appréhender les réalités que doit faire face notre machine pour une bonne intégration dans son
environnement.
Le diagramme de Pieuvre ci-dessous met en évidence les liens entre notre machine et son
environnement
Figure 2.4 – Diagramme Pieuvre

Le tableau 2.1 permet d’interpréter le diagramme de Pieuvre ci-dessus.
Table 2.1 – Interprétation du diagramme de Pieuvre

Repère Désignation de la fonction

FP1 Trier les graines par calibre sur les tamis
FP2 Décortiquer les graines sur les rouleaux
FP3 Souffler les graines décortiquées par le ventilateur
FC4 S’adapter à la forme des graines
FC5 S’adapter aux calibres des tamis
FC6 S’adapter aux rouleaux
FC7 S’adapter au ventilateur
FC8 S’adapter aux contraintes du milieu ambiant (température, humi-
dité etc...)
FC9 S’adapter aux normes de sécurité et ergonomique
Les fonctions techniques Elles sont internes à notre machine et résultent de nos choix
(équipements, matière etc. . . ). Pour les détecter, nous allons recourir à une AFI c’est-à-dire
nous allons nous mettre dans position du concepteur afin de mieux voir les éléments que doit
intégrer notre machine afin de satisfaire le besoin des populations.
2.2.2.2 Structuration des fonctions : Diagramme FAST
La structuration des fonctions consiste à décomposer les fonctions en sous-fonctions et à les

organiser hiérarchiquement. Elle concerne uniquement les fonctions internes à notre machine
encore appelées fonctions techniques(FT) .
Afin de structurer de manière optimale les fonctions internes de notre machine, nous utilisons
le diagramme FAST de la figure 2.5

Figure 2.5 – Diagramme FAST
2.2.2.3 Cahier des charges fonctionnel
Le CdCF est le document qui récapitule la démarche et les résultats de l’analyse fonctionnelle
du besoin. Le besoin, les milieux extérieurs et l’évolution de la machine étant déjà définis, il
nous rester donc qu’à hiérarchiser les fonctions selon leurs importances dans la machine pour
formuler le CdCF.
Table 2.2 – Hiérarchisation des fonctions techniques

@
@
@
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 Total %
@
@
F1 1 3 3 1 1 1 2 12 21,42
F2 0 1 2 0 0 0 0 3 5,35
F3 0 0 1 0 0 0 0 1 1,78
F4 1 2 3 1 0 0 1 8 14,28
F5 1 2 3 2 1 1 2 12 21,42
F6 1 3 3 2 1 1 2 13 23,21
F7 0 2 3 1 0 0 1 7 12,50
56 100
Au regard du tableau 2.2, nous pouvons donc conclure que décortiquer les graines de courge est
la fonction technique la plus importante et nécessitera donc plus de ressource pour arriver à sa
solution technologique, tandis qu’insérer les graines de courge dans la machine est la fonction
technique la moins importante et nécessitera donc moins de ressource pour arriver à sa solution
technologique.
La description des fonctions F1, F2 ... F7 est résumée dans le tableau 2.3 :
Table 2.3 – Description des fonctions techniques hiérarchisées

Fonctions techniques Description
F1 Protéger les utilisateurs de la machine
F2 secher les graines de courge
F3 Insérer les graines de courge dans la machine
F4 Trier les graines de courge
F5 Guider les graines de courge
F6 Décortiquer les graines de courge
F7 Séparer les graines de courge
Nous pouvons donc à présent formuler le CdCF de notre machine à décortiquer les graines de
courge comme suit :
Concevoir et réaliser une machine électrique à décortiquer les graines de courge pouvant effectuer
les fonctions de service suivantes :
+ Avoir une capacité de décorticage de 500g/min ;
+ Assurer la sécurité des usagers ;

+ Avoir une masse inférieure à 30kg ;
+ Présenter une faible consommation énergétique ;
+ Émettre moins de bruit lors de son fonctionnement ;
+ Faire face aux contraintes du milieu d’utilisation.
+ Les graines de courge devront au préalable avoir un certains taux d’humidité. Le séchage
préalable de ces graines ne fera pas partie de notre étude.
2.2.3 Avant projet de conception de la machine à décortiquer les

graines de courge
Après avoir établit le CdCF, nous pouvons des à présent passer à l’avant projet de conception
où nous allons organiser les taches qui consistera à ordonnancer la conception des fonctions
techniques en fonction de leurs importances. Le diagramme de GANTT de la figure 2.6 nous
permettra d’estimer le coût et le temps nécessaire pour mener à terme notre projet.

Figure 2.6 – Planification de la conception
2.2.4 Conception détaillée
L’avant projet de conception étant défini, nous pouvons à présent passer à la conception détaillée
de notre machine en trouvant les solutions technologiques pour chaque fonction technique selon
leurs pourcentages d’importance. Pour cela, nous allons nous en tenir aux contraintes de temps
telles que prévues par le diagramme de GANTT.
La mise en œuvre des solutions techniques se fera après le dimensionnement de celles-ci (qui
sera explicité au prochain chapitre).
2.2.4.1 diagramme de conception
Notre machine est principalement constituée de trois sous-systèmes comme l’indique le dia-
gramme de conception de la figure 2.7

Figure 2.7 – Diagramme de conception
Dans la suite, nous expliciterons la conception de quelques pièces de la machine.
+ Les rouleaux de décorticage

Ils sont formés par deux cylindres creux dont les arbres passant par leurs axes, tournant à
sens opposés, sont respectivement reliés à l’arbre du moteur d’entraînement et à l’arbre de
la poulie entraînée. L’espacement entre ces deux rouleaux dépend de la taille des graines
à décortiquer.

Figure 2.8 – Conception d’un rouleau de décorticage
+ Le système de guidage
Il constitué par quatre cellules de guidage formée chacune par une barre d’acier plein
perforées de trous (dont les dimensions dépendent de l’épaisseur et de la largeur des
graines à guider) et par une trémie d’entrée des graines dans le système de guidage.

Figure 2.9 – Système de guidage des graines de courge
+ La chambre de décorticage
C’est la chambre à l’intérieure de laquelle est réalisé le processus de décorticage des graines
de courge. elle possède sur ses parois intérieurs (dans le sens de la largeur) quatre paliers
à roulements dans lesquels sont logés les arbres des rouleaux de décorticage.

Figure 2.10 – Chambre de décorticage
+ Les convois supérieurs

Ils sont formés par des tubes rectangulaires qui reçoivent directement les graines de courge
déjà triées afin de les acheminer vers le système de guidage par le biais des conduites
forcées (convois inférieurs).

Figure 2.11 – Convois supérieurs
+ Les convois inférieurs

Ce sont des conduites forcées en forme de S qui réalisent deux fonctions essentielles :
Canaliser les graines jusqu’au système de guidage et cadencer l’arrivée des graines dans
le système de guidage.

Figure 2.12 – Convois inférieurs
+ Les tamis de tri

Il sont formés par des feuilles de tôle en acier perforées sur la surface permettant de ne
laisser passer que les graines qui ont des dimensions supérieures à celles des trous.

Figure 2.13 – Tamis de tri
+ La chambre de tri ou de calibrage

C’est un volume parallélépipédique vide à l’intérieur duquel l’on a monté des rails destinés
à recevoir les tamis de tri.

Figure 2.14 – Chambre de tri
+ La trémie
C’est un entonnoir en forme de pyramide renversée qui permet d’introduire dans le système
de trie les pistaches non décortiquées. Elle est munie d’une trappe permettant de gérer le
débit des graines qui entrent dans le système de tri.

Figure 2.15 – Tremie
2.2.4.2 Modèle assemblé
La figure 2.16 présente le rendu de notre machine à décortiquer les graines de courge obtenu
sur SolidWorks 2019.

Figure 2.16 – Modèle assemblé
2.2.4.3 Modèle éclaté
La figure 2.17 présente le modèle éclaté sous SolidWorks 2019 de notre machine à décortiquer
les graines de courges.

Figure 2.17 – Modèle éclaté
2.2.4.4 Conception de l’alimentation électrique
Tous les équipements électriques de la machine n’ayant pas le même niveau d’énergie et la
même forme d’énergie, un module d’alimentation et de protection doit être interfacé avec l’ali-
mentation secteur. Le diagramme de conception de l’alimentation électrique est donné par la
figure 2.18

Figure 2.18 – Conception de l’alimentation de la machine
2.3 Spécification des ressources techniques

Dans le cadre de la conception de notre machine à décortiquer les graines de courge et de la
rédaction de ce présent mémoire, nous avons utilisé les ressources suivantes :
2.3.1 Ressources Logicielles
Comme ressource logicielle, nous avons fait usage de :
+ SolidWorks 2019 : Pour la conception mécanique de notre machine ;
+ Matlab 2020 : Pour la résolution des équations mathématiques complexes et pour la

présentation des résultats ;
+ AutoCAD 2020 : Pour les dessins de fabrication de chaque pièce de la machine ;
+ Dia : Pour la construction des diagrammes présents dans le mémoire ;
+ Latex : Pour la rédaction propre du mémoire ;
2.3.2 Ressources Matérielles
Comme ressources matérielles, nous avons fait usage de :
+ La trémie : Pour inserer les graines de courge dans la machine ;

+ Les tamis : Pour trier les graines de courge en fonction des calibres ;
+ Les convois de sortie : Pour transférer les graines de courge d’un système à un autre ;
+ Les guidages : Pour orienter verticalement les graines ;
+ Deux rouleaux : Pour décortiquer les graines de courge ;
+ Deux poulies, de galets et une courroie trapézoïdale : Pour la transmission de la

puissance du moteur électrique aux rouleaux de décorticages ;
+ Les moteurs électriques : Pour la vibration de la structure, la ventilation, la transmis-

sion du couple et de la vitesse aux rouleaux de décorticage
+ Un DDR : Pour la protection des usagers de la machine
2.4 Chaîne fonctionnelle de la machine à décortiquer les graines de

courge
La chaîne fonctionnelle de notre machine à décortiquer les graines de courge est donnée par la
figure ??

Figure 2.19 – Synoptique global

2.5 Description fonctionnelle

La description de la chaîne fonctionnelle précédente est résumée dans le tableau 2.4
Table 2.4 – Description de la chaîne fonctionnelle

Bloc synoptique Fonction et/ou désignation
1 pour le séchage des graines
2 matière d’œuvre
3 pour introduire et gérer le débit de la matière d’œuvre
(graines de courge) dans la machine
4 pour trier les graines de courges en fonctions de leurs
calibres
5 pour transférer les graines de courge triées dans le sys-
tème de décorticage
6 matière d’œuvre plus valeur ajoutée 1 (graines de courge
non décortiquées triées
7 pour orienter les graines de courges verticalement
8 pour briser la ligne de cohésion des graines
9 matière d’œuvre plus valeur ajoutée 2 (ligne de cohésion
des graines brisée
10 pour séparer les coques des pulpes
11 pour souffler et/ou aspirer les coques des pulpes
12 et 13 matière d’œuvre plus valeur ajoutée 3 (graines de courge
décortiquées et séparées
14 pour alimenter les équipements électriques de la ma-
chine.
15 pour la commande de la machine
16 pour la protection de la machine et des usagers
17 pour la vibration des tamis de tri
18 pour la vibration de la barre de guidage
19 pour la production du couple et de la vitesse de rotation
20 pour la transmission du couple et de la vitesse de rota-
tion aux rouleaux
21 pour la séparation des coques des pulpes.

2.6 Conclusion
La conception de notre machine a été faite sur le modèle conceptuel de Gerhard PAHL et
Wolfgang BEITZ ou il était question de définir objectivement le besoin au-quel doit satisfaire
notre machine, faire une analyse fonctionnelle afin de déceler toutes les fonctions que doit
remplir notre machine pour satisfaire le besoin définit, faire un avant projet de conception et
une conception détaillée de la machine afin de rassembler selon leurs importances, les fonctions
obtenues lors de l’analyse fonctionnelle en un seul bloc qui assurera les fonctions de service
principales. La réalisation de ce bloc est prépondérante à un dimensionnement minutieux des
différentes fonctions qu’il englobe. ce dimensionnement fera donc l’objet de notre prochain
chapitre.

CHAPITRE 3
DIMENSIONNEMENT DE LA MACHINE ELECTRIQUE A

DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGE ET CHOIX DES
EQUIPEMENTS
3.1 Introduction
La réalisation de notre machine électrique à décortiquer les graines de courge conçue précé-
demment, nécessite l’assemblage en un seul bloc des différentes fonctions techniques de celle-ci.
D’après le diagramme de FAST obtenu au chapitre précédent, à chacune de ces fonctions tech-
niques correspond au moins une solution technologique. La solution technologique étant déjà
déterminée, la question qu’on se pose ici est la suivante : Comment dimensionner et choisir
ces différentes solution technologiques ? Ce chapitre consistera donc à dimensionner et à choisir
chacune des solutions technologiques des FT de notre machine
3.2 Méthodologie de dimensionnement

Le dimensionnement de notre machine se fera en quatre étapes essentiellement : dimensionner
le calibreur, dimensionner le décortiqueur, dimensionner le séparateur et dimen-
sionner la protection. La fonction technique la plus importante étant le décorticage des
graines de courge, son dimensionnement sera prépondérant aux autres systèmes. Le dimen-
sionnement de la protection électrique se fera après tous les autres dimensionnements, afin de
pouvoir tenir compte de toute la puissance appelée par la machine. Le dimensionnement de tous
les systèmes partira de la valeur ajoutée souhaitée à la matière d’œuvre (graines de courge)
en tenant compte des contraintes des ME. Pour faciliter les calculs tout en restant proche du
modèle réel, certaines contraintes seront considérées comme des hypothèses.
48
3.3 Hypothèses de dimensionnement

Les hypothèses de dimensionnement sont les suivantes :
+ Les diamètres des poulies et des galets tendeurs (poulies utilisées en galets) ont même
diamètre d = 60 mm
+ Les rendements d’un palier à roulement et du système de transimission {poulie + courroie}

dans les conditions normales d’utilisation sont respectivement ηr = 0, 98 et ηc = 0, 95 [5]
+ La masse d’un rouleau de décorticage mrouleau = 9 kg et la masse d’un arbre de rouleau

est marbre = 2.5 kg
+ Le diamètre d’un arbre est darbre = 0.02 m
+ Les rouleaux de décorticage tournent à des vitesses N1 et N2 identique constante et op-

posées ;
+ La vitesse de rotation du moteur Nm est la même que celle des poulies ;
+ Les diamètres des parties utiles des rouleaux en fonction des différents calibres sont :
dcal1 = 78, 5cm, dcal2 = 78, 6cm, dcal3 = 78, 65cm et dcal4 = 78, 75cm ;
+ L’accélération de la pesanteur vaut g = 9, 8m.s−2 ;
+ Les transformateurs, les diodes de redressement et les transistors de hachage sont parfaits ;
+ Le facteur de puissance des convertisseurs est 1 ;
+ La chute de tension ∆V admissible d’après la NFC-15 100 est de 3%
+ Toutes les graines de courge ont la même masse mg ;
+ La machine est utilisée à une fréquence maximale de 8 heures par jour.
3.4 Dimensionnement du système de décorticage

Cette section consistera à dimensionner et à choisir le moteur d’entraînement des rouleaux de
décorticage et de choisir la courroie à utiliser pour la transmission de la puissance de ce moteur.
Pour cela, nous allons tout d’abord déterminer l’effort nécessaire au craquèlement de la graine,
ensuite nous allons choisir le moteur en fonction du couple résistant de la charge et enfin nous
allons choisir la courroie et l’arbre du système de transmission.

3.4.1 Caractérisation des graines de courge
Caractériser une graine de courge consiste à donner ses dimensions (longueur, largeur et
épaisseur) et donner sa masse. Les dimensions des graines ont été obtenue directement par
mesure direct sur un échantillon de 20 graines de courge pris au hasard, en utilisant un pied à
coulisse. Les résultats de ces mesures ont été regroupé dans le tableau 3.1 :
Table 3.1 – tableau de relevé des dimensions des graines de courge

Dimensions
Gaines de courge
Longueur Largeur Epaisseur
(cm) (cm) (mm)
01 1,6 0,8 1,0
02 1,9 0,9 2,0
03 2,5 1,2 2,0
04 1,7 0,8 1,0
05 1,9 0,9 1,5
06 2,1 1,1 2,5
07 2,4 1,2 2,0
08 1,4 0,7 1,0
09 1,9 1,0 2,0
10 2,2 1,1 2,0
11 2,5 1,2 1,5
12 1,5 0,8 2,0
13 1,9 1,1 2,0
14 2,2 1,1 2,0
15 2,5 1,2 2,5
16 1,6 0,7 1,5
17 1,8 0,9 2,0
18 2,2 1,1 2,0
19 2,4 1,2 2,0
20 1,5 0,8 2,0

3.4.1.1 Dispositif expérimental
Le schéma de principe de l’expérience que nous avons réalisé est donné par la figure ci-dessous :
Figure 3.1 – Schéma de principe
3.4.1.2 principe de fonctionnement
Nous disposons d’une balance dont dans l’une des extrémités nous posons une masse de référence
qui est celle d’un morceau de craie et de l’autre nous mettons progressivement les graines de
courge jusqu’à ce qu’elles soulèvent le morceau de craie. Ainsi la masse de référence divisée par le
nombre de graine de courge utilisé pour soulever cette masse nous donne la masse approximative
d’une graine de courge.
3.4.1.3 Interprétation des résultats
A la fin de cette expérience, nous avons observé que sept graines de courges ont pu soulever le
cinquième d’une barre de craie blanche.
Soit donc mc la masse d’une barre de craie et mg la masse d’une graine de courge, on a mc = 5, 1g
[15] et mg = mc
35
donc mg = 0, 145g
3.4.2 Détermination expérimentale de l’effort nécessaire au craquè-

lement d’une graine de courge
Pour déterminer l’effort nécessaire au craquèlement d’une graine de courge nous avons également
utilisé une méthode expérimentale.

3.4.2.1 Dispositif expérimental
Le schéma de principe de l’expérience que nous avons réalisé est donné par la figure ci-dessous :
Figure 3.2 – Schéma de principe
3.4.2.2 principe de fonctionnement
Nous disposons d’une règle graduée et d’une masse fixe M = 0, 9Kg, le principe de la méthode
repose sur la détermination de l’énergie potentielle Ep de la masse M nécessaire au craquèlement
de la graine. Cette énergie est obtenue en faisant varier à chaque fois la hauteur h de la masse
M jusqu’à ce que la graine se craquelle. Une fois cette énergie connue, on détermine l’effort
nécessaire en utilisant la deuxième loi de Newton. [3]
3.4.2.3 Interprétation des résultats
A l’issu de cette expérience, nous avons résumé les résultats obtenus dans le tableau 3.2 :
Table 3.2 – Relevé des valeurs de hauteur de craquèlement de la graine

Calibre Calibre Calibre Calibre
1 2 3 4
Hauteur Masse Hauteur Masse Hauteur Masse Hauteur Masse
h(cm) M (Kg) h(cm) M (Kg) h(cm) M (Kg) h(cm) M (Kg)
3 0, 9 2 0, 9 2 0, 9 1 0, 9

Pour le calibre 1, l’énergie potentielle nécessaire au craquèlement de la graine est :
EP cal1 = M ghu1 (3.1)
avec hu1 = h1 − lcal1 : la hauteur utile de chute pour les graines de calibres 1, h1 : la hauteur
de chute par-rapport au sol et lcal1 : la largeur moyenne des graines du calibre 1.
EP cal1 = 0, 9 × 9, 8 × (3 × 10−2 − 1, 2 × 10−2 )
EPcal1 = 0.158 J
On a :
1
EP cal1 = Ec = M Vf2 (3.2)
2
Or
Vf2 − Vi2 = 2ahu1 [3] (3.3)
Or Vi2 = 0 alors (3.3) =⇒ Vf2 = 2ahu1
(3.2) =⇒ EP cal1 = 2 × 21 M ahu1 = M ahu1
EP cal1
=⇒ a = (3.4)
M × hu1
La deuxième loi de Newton (Le théorème du centre d’inertie) appliquée sur la graine de
courge de calibre 1 dans un référentiel de laboratoire supposé galiléen s’écrit :
Fcal1 = mg ag [3] (3.5)
avec ag : l’accélération du centre d’inertie de la graine.

Pour rompre la ligne de cohésion de la graine de courge, la masse M communique toute son
accélération à la graine de courge, et donc a = ag
(3.5) =⇒ Fcal1 = mg a
EP cal1
=⇒ Fcal1 = mg × (3.6)
M × hu1
avec Fcal1 : l’effort nécessaire pour rompre la ligne de cohésion d’une graine de courge.
0, 158
AN : Fcal1 = 0, 145 × 10−3 ×
0, 9 × (3 × 10−2 − 1, 2 × 10−2 )

Fcal1 = 0.0014 N
D’une manière analogue, on trouve les efforts nécessaires Fcal2 , Fcal3 et Fcal4 au craquèlement
des graines de calibre respectifs 2, 3 et 4
EP cal2
EP cal2 = M ghu2 =⇒ Fcal2 = mg ×
M × hu2
AN : hu2 = h2 − lcal2 = 2 × 10−2 − 1, 1 × 10−2 = 0.009 m
EP cal2 = M ghu2 = 0, 9 × 9, 8 × 0, 009 = 0.079 J
0, 079
Fcal2 = 0, 145 × 10−3 ×
0, 9 × 0, 009
Fcal2 = 0.0014 N
EP cal3
M × hu3
AN : hu3 = h3 − lcal3 = 2 × 10−2 − 0, 9 × 10−2 = 0.011 m
EP cal3 = M ghu3 = 0, 9 × 9, 8 × 0, 011 = 0.097 J
0, 097
Fcal3 = 0, 145 × 10−3 ×
0, 9 × 0, 011
Fcal3 = 0.0014 N
EP cal4
M × hu4
AN : hu4 = h4 − lcal4 = 1 × 10−2 − 0, 8 × 10−2 = 0.002 m

EP cal4 = M ghu4 = 0, 9 × 9, 8 × 0, 002 = 0.017 J
0, 017
Fcal4 = 0, 145 × 10−3 ×
0, 9 × 0, 002
Fcal4 = 0.0013 N
Les différents calibres 1, 2, 3 et 4 des rouleaux de décorticage possédant respectivement

14, 15, 15 et 16 gorges, l’effort total FT pour décortiquer les graines des différents calibres (en
supposant que toutes les gorges sont occupées) est :
FT = 14 × Fcal1 + 15 × Fcal2 + 15 × Fcal3 + 16 × Fcal4 (3.7)
AN : FT = 14 × 0, 0014 + 15 × 0, 0014 + 15 × 0, 0014 + 16 × 0, 0013
AN : FT = 0.082 N
3.4.3 Choix du moteur d’entraînement
Le choix du moteur d’entraînement tiendra essentiellement compte du couple maximal

CM AX nécessaire au craquèlement des graines de courge et du couple résistant CR que pré-
sentera les rouleaux de décorticage.
3.4.3.1 Détermination du couple maximal des rouleaux de décorticage
Le couple maximal CM AX que doivent développer les rouleaux pour le décorticage des graines
dans les gorges est :
CMAX = FT × max{r1 , r2 , r3 , r4 } (3.8)
avec ri : les distances de l’axe des rouleaux aux gorges des différents calibres.
AN : CM AX = 0, 082 × 38, 35 × 10−2
CMAX = 0.031 N m

3.4.3.2 Couple utile du moteur d’entraînement
La RFD [3] appliquée à un rouleau de décorticage s’écrit :
d2 Θ
M∆ (Fext ) = j∆ (3.9)
X
dt2
dΘ̇
=⇒ CM − CR = j∆
dt
Le régime permanent étant établi, dΘ̇
dt
= 0 donc CM − CR = 0.
1
=⇒ CM = CR = j∆ ω 0 + CM AX (3.10)
2
avec :

 j∆

= 1
[mrouleau Rrouleau
2 2
− mrouleau Rvide ] + 25 marbre Rarbre
2
2
(3.11)
 0ω = ω

τ
(3.11) dans (3.10) et sachant qu’il y’a deux rouleaux, On a :
2 ω
CM = (mrouleau Rrouleau
2 2
− mrouleau Rvide + marbre Rarbre
2
)( ) + 2CM AX (3.12)
5 τ
2 152, 29
AN : CM = (9 × 0, 0392 − 9 × 0, 0342 + × 2, 5 × 0, 0052 )( ) + 2 × 0, 031
5 1
=⇒ CM = 0.566 N m
3.4.3.3 Puissance du moteur d’entraînement
La puissance motrice Pmotrice des rouleaux est donc :
Pmotrice = CM ω = 2πNm CM (3.13)
AN : Pmotrice = 2 × 3, 14 × 24, 25 × 0, 50 =⇒ Pmotrice = 86.196 W
Ainsi, la puissance utile du moteur à utiliser est donc :

Pmotrice
Pu = (3.14)
ηc ηr4
86.196
AN : Pu = =⇒ Pu = 98.369 W
0, 95 × 0, 984
On prendra donc Pu = 100 W
3.4.4 Choix de la courroie de transmission
Le schéma cinématique du système de transmission est donné par la figure ci-dessous :
Figure 3.3 – Schéma cinématique du système de transmission
Le choix de la courroie de transmission se fera en 10 étapes
3.4.4.1 Détermination du facteur de service
La fréquence d’utilisation de la machine étant de 8 heures par jour et le moteur électrique

ayant un couple de démarrage élévé, on lit sur le A.1 du document annexe 1, la valeur du
facteur d’utilisation KS = 1, 18
3.4.4.2 Détermination de la puissance de service
La puissance de service est donnée par la relation :
P S = K S Pu (3.15)

AN : PS = 1, 18 × 100 =⇒ PS = 118 W
3.4.4.3 Choix du type et de la section de la courroie
Le système de transmission étant un inverseur avec galets tendeurs, et par lecture sur le
graphe A.2 du document annexes A, le type de courroie que nous utiliserons est le HFX-XPZ.
3.4.4.4 Détermination de la longueur de la courroie
La longueur totale de la courroie à utiliser est tout simplement le périmètre de la boucle

fermée ABCDEFGHA.
Considérons le sous-système formé par le contour BAHCB donc le rapport de transmission

est : Rt1 = 1 car toutes les poulies ont un même diamètre, et déterminons la longueur du brin
BA et les longueurs des arcs AH et BC
Pour ce sous-système, l’entraxe souhaité est E 0 = 100 mm
La longueur de référence théorique Lth de la courroie est :
Lth = 2E 0 + πd (3.16)
AN : Lth = 2 × 0, 1 + 3, 14 × 0, 079
=⇒ Lth = 448.060 mm
Le tableau A.2, nous permet donc de trouver Lr = 600 mm.

L’entraxe réelle est donnée par la relation :
L − Lth
Er = E 0 + (3.17)
2
600 − 448, 060

AN : Er = 100 +
2
=⇒ Er = 175.970 mm

La longueur du brin rectiligne AB = Lbr est :
Lbr = Er sin(φ)[9] (3.18)
Or
d−d π
φ = arccos( ) = arccos(0) = (3.19)
2Er 2
(3.19) dans (3.18) =⇒ Lbr = Er sin( π2 )
=⇒ Lbr = 175.97 mm
La longueur d’arc du coté du galet est :
d × βg
Leg = (3.20)
2
avec βg = π
=⇒ Leg = πd
2
3, 14 × 0, 06
AN : Leg =
2
=⇒ Leg = 94.200 mm
La longueur d’arc du coté de la poulie est :
d × βp
Lep = (3.21)
2
avec : βp = π =⇒ Lep = πd
2
3, 14 × 0, 06
AN : Lep = =⇒ Lep = 94.200 mm
2
Ainsi, la longueur approximative de la courroie à utiliser pour la transmission est :
Lc = 2(Leg + Lbr + Lep ) (3.22)
AN : Lc = 2(0, 027 + 0, 068 + 0, 042)
=⇒ Lc = 0.274 m soit donc Lc = 0.3 m

3.4.4.5 Détermination du nombre de courroie nécessaires pour la transmission
Il est donné par la relation :

PS
Nc = (3.23)
P0 × A × C L
Or pour βg = 180 ˚ et pour une durée de vie théorique de 24000 heures, d’après le tableau
A.3 du document annexe A, la puissance P0 = 1.5 kW et le facteur de longueur est CL = 1, 0
Le rapport d’arc étant a0 = d−d
Er
= 0, d’après la figure A.3 du document annexe A, le facteur
d’arc vaut A = 1, 00
(3.23) =⇒ Nc = 0,118
1,5×1×1
soit donc Nc = 0, 078
Ainsi, une seule courroie est largement suffisante pour la transmission de cette
puissance
3.4.4.6 Calculs de réglage
Pour le montage, la variation de l’espace entre les rouleaux de décorticage et donc de l’en-
traxe des poulie de décorticage est :
∆Er = −0, 015Lc [5] (3.24)
donc ∆Er = −4.5 mm
Pour la tension, la variation de l’espace entre les rouleaux de décorticage et donc de l’entraxe
des poulie de décorticage est :
∆Er = 0, 030Lc [5] (3.25)
donc ∆Er = 9 mm
3.4.4.7 Détermination des tensions en marche
En prenant la deuxième poulie comme poulie motrice, on a d’après [4] avec λ = 0, 9 et f =

0, 25 :


 T −t = 2CM
d
(3.26)
T = te3f λβ2





 T −t = 2×0,566
=⇒ 0,06
T = te3×0,25×0,9×1,08




 T − t = 18, 866
=⇒
T = 2, 070t


Après résolution, on trouve T = 36.562 N et t = 17.662 N
La tension de pose est donc :

1
T0 = (T + t) (3.27)
2
1
AN : T0 = (T + t) =⇒ T0 = 27.112 N
2
3.4.5 Dimensionnement de l’arbre
Dans cette sous section, nous déterminerons toutes les sollicitations auxquelles fera face
l’arbre de notre rouleau afin de vérifier que les paliers à roulements que nous avons choisit par
hypothèse soient conforme et donc le diamètre de l’arbre soit suffisant.
Pour cela, sur la figure 3.4, on isole l’arbre et l’on matérialise toutes ses sollicitations extérieurs.
(Le poids propre de l’arbre peut éventuellement être considérée négligeable devant le poids des
rouleaux).
Figure 3.4 – Arbre d’un rouleau isolé

3.4.5.1 Etude statique
L’inventaire des torseurs de toutes les actions mécaniques appliquées à l’arbre est :
       
XA 0 0 0 0 0 0 CM 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 


 
 
 
 
 
 
 

{τA } = YA 0  , {τB } =  YB 0  , {τI } =  −P 0 , {τO } = −(T + t) 0 

     
 
 
       
ZA 0   ZB 0  0 0 (T − t) 0 

  
  
 
 
 
      
A B I O
Le PFS au point A s’écrit :
{τ }A = {0} (3.28)
X
=⇒ {τA } + {τB }A + {τI }A + {τO }A = {0}

  

 ~ 
B  
 I~
Or {τB }A = {τ }B→A = , {τI }A = {τ }I→A =
~
MB→A =M
~ B + AB
~ ×B
~  M~I→A = M
~ I + AI
~ × I~

  

  A

 ~
O 

et {τO }A = {τ }O→A =
M~O→A = M
~ O + AO
~ ×O
~ 

 
      A  
XA  0 0 0

  
 
 
 
 
 


 
 
 
 
 
 
 


 
 
 
 
 
 
 

Avec A
~=
 YA 

,B
~ =
 YB 
, I~ = −P  , O
~ = −(T + t)
   
  
 

       
0  (T − t)
       
 ZA 
   ZB
 
 
 
  

   
XA 0 0 0

 
 
 


 
 
 


 
 
 

(3.28) =⇒ YA − 88, 2 + YB − 54, 224 0, 7ZB − 15, 12  =  0 0 

   
   
ZA + ZB + 18, 9 −0, 7YB − 83, 069   0 0 

  
 
  
A A
Après résolution, on trouve : XA = 0, ZB = 21, 6 , YB = −118, 67 , YA = 261, 094 ,

ZA = −40, 5
Soit donc :
   
0 0 0 0

 
 
 


 
 
 


 
 
 

{τA } = 261, 094 0  , {τB } =  −118, 67 0  .

   
   
−40, 5 0  21, 6 0 

  
 
   
A A

3.4.5.2 Dimensionnement
Il se fera suivant trois tronçons :
+ tonçon OB : 0 < x < 0, 1
Figure 3.5 – Troçon OB
Le PFS s’écrit : {τ }G = {0} =⇒ {τG } + {τ }O→G = {0}

P
Or
 

 ~ 
O 
{τ }O→G = .
~
MO→G =M
~ O + GO
~ ×O
~ 

 
 
N Mt 

 

 


 

avec {τG } =  Ty Mf y 

 

 
 Tz Mf z 
 
 G   
N CM + Mt 0 0

 
 
 


 
 
 


 
 
 

=⇒ Ty − 54, 224 Mf y + 18, 9x  =  0 0 

   
   
Tz + 18, 9 Mf z + 54, 224x   0 0 

  
 
  
G G
Après résolution, on trouve :
N = 0 , Ty = 54, 224 , Tz = −18, 9 , Mt = −0, 566 , Mfy = −18, 9x , Mfz = 54, 224x

+ tonçon BI : 0, 45 < x < 0, 8
Figure 3.6 – Troçon BI
Le PFS s’écrit : {τ }G = {0} =⇒ {τG } + {τ }B→G + {τ }O→G = {0}

P
 
0 0
  
 

 

 ~
B 







Or {τ }B→G = = −118, 67 21, 6x − 2, 16 et
~
MB→G =M
~ B + GB
~ ×B
~ 

  
 

 
21, 6 118, 67x − 11, 867

 

 
 
0 0, 566
  
 

 

 ~
O 







{τ }O→G =  =  −54, 224 18, 9x
~
MO→G =M
~ O + GO
~ ×O
~ 
   

 
18, 9 54, 224x

 

 
   
N Mt + 0, 566 0 0

 
 
 


 
 
 


 
 
 

=⇒ Ty − 172, 894 Mf y + 40, 5x − 2, 16 = 0 0 

 
  
   
Tz + 40, 5 Mf z + 172, 894x − 11, 867  0 0 

 
 
 
  
G G
N = 0 , Ty = 172, 894 , Tz = −40, 5 , Mt = 0, 566 , Mfy = −40, 5x + 2, 16 , Mfz = −172, 894x +
+ tonçon IA : 0, 45 < x < 0, 8

Figure 3.7 – Troçon IA
Le PFS s’écrit : {τ }G = {0} =⇒ {τG } + {τ }A→G = {0}

P
Or
 

 ~ 
A 
{τ }A→G =  .
 M~A→G = M
~ A + GA
~ ×A
~ 

   
N Mt 0 0

 
 
 


 
 
 


 
 
 

=⇒ Ty + 261, 094 Mf y + 40, 5x − 32, 4 = 0 0 

 
 
 
   
Tz − 40, 5 Mf z + 261, 094x − 208, 875 0 0 

 
 
 
   
G G
N = 0 , Ty = 261, 094 , Tz = 40, 5 , Mt = 0 , Mfy = −40, 5x + 32, 4 , Mfz = −261, 094x + 208, 8
3.4.5.3 Diagrammes des efforts et des moments appliqués sur l’arbre
La figure 3.8 présente les diagrammes des efforts et des moments fléchissants et de torsion
qui s’appliqueront le long de l’arbre.

Figure 3.8 – Diagrammes des efforts et des moments fléchissant et de torsion
3.4.5.4 Bilan de la résistance des matériaux
Le tableau 3.3 présente les valeurs maximales des efforts et des moments qui s’appliqueront
sur l’arbre

Table 3.3 – Efforts et moments maximales

Ty , max Tz , max Mt , max Mf y , max Mz , max
261.094 N 40.5 N 0.566 N m 16 N m 91.38 N m
Au vu des diagrammes de la figure 3.8, nous constatons que la section de l’arbre la plus
sollicitée est celle située en I. C’est donc en cette section que nous allons justifier le diamètre
de l’arbre.
on a :
q
Mf max = Mf2y max + Mf2z max =⇒ Mf max = 92.77 N m et Mt max = 0.566 N m
3.4.6 Détermination du diamètre de l’arbre
Elle se fait en cinq étapes :
+ Calcul du coefficient de sécurité

Il est donné par la relation :
s = αh × αd × αp × αf × αt × αc [8] (3.29)
Avec αh = 1, 2, αd = 1, 1 , αp = 1 , αf = 1, 1 , αt = 1 , αc = 2 [8]
Ainsi, on a s = 2, 9
+ Calcul du moment idéal de torsion

Il est déterminé par la relation (3.30)
q
Mit = Mf2 max + Mt2 max [8] (3.30)
=⇒ Mit = 92.771 N m
+ Calcul du moment idéal de flexion

Il est déterminé par la relation (3.31)
1
Mif = [|Mf max | + Mit ][8] (3.31)
2

=⇒ Mif = 92.77 N m
+ Condition de résistance à la torsion

Elle est définie par le critère de TRESCA [8] :
Mit
τmax ≤ τp ≡ I(G;~
z)
≤ τp (3.32)
ν
Or
πd4a
I(G; ~z) πd3a
= 64
=
ν da
2
34
32Mit
=⇒ ≤ τp
πd3a
32Mit Reg
=⇒ 3
≤
πda s
Notre arbre est en acier inoxydable, donc on peut écrire Reg = Re
2
avec Re = 355 Nmm2
64sMit 1
=⇒ da ≥ ( )3
πRe
D’où da ≥ 19.766 mm
+ Condition de résistance à la flexion

Elle est définie par le critère de VON MISES [8] :
Mif
σmax ≤ σp ≡ I(G;~
z)
≤ σp (3.33)
ν
Or
πd4a
I(G; ~z) πd3a
= 64
=
ν da
2
34
32Mif
=⇒ ≤ σp
πd3a
32Mif Reg
=⇒ 3
≤
πda s
64sMif 1
=⇒ da ≥ ( )3
πRe

D’où da ≥ 19.766 mm
Compte tenu des résultats ci-dessus, le choix d’un arbre en acier S355 de diamètre da = 20 mm
pourrait résister au efforts et aux moments auxquels il sera soumis.
3.5 Dimensionnement du calibreur et du système de guidage

Cette section consistera à déterminer essentiellement l’inclinaison des tamis et la fréquence
du moteur de vibration pour que le tri et le guidage des graines soient optimales.
3.5.1 Détermination de l’inclinaison optimale des tamis
On souhaite que les graines de courge arrivent toutes sur la plus grande pente des tamis
inclinés d’un angle α parapport à l’horizontal avec une vitesse V0 = 2 cm s−1 et que après un
temps t = 1 s elles acquièrent une vitesse de 2 cm s−1 .
Le schéma du dispositif est représenté sur la figure 3.9 :
Figure 3.9 – Mise en plan d’un tamis de tri
Le TCI s’écrit dans notre référentiel supposé galiléen P~ = mg~ag .

Par projection sur l’axe des abscisses, on a :
ag = g sin α (3.34)

Or le mouvement des graines étant accéléré sur le plan du tamis, on a Vg (t) = ag t + V0 =

ag t + 0, 01
A t = 1 s, Vg (1) = ag (1) + 0, 01 =⇒ ag = 0.01 m/s2
(3.34) =⇒ sin α = ag
g
= 0,1
9,8
=⇒ α = arcsin 0, 111 soit donc α = 6.379 ˚.
3.5.2 Détermination de la fréquence du vibreur
Elle se fera en deux étapes : une étape de choix et une étape de vérification
3.5.2.1 Choix du motovibrateur
Pour des raisons économiques et d’après la figure B.1 du document annexe B, nous al-
lons choisir un système à vibration circulaire (un seul motovibrateur). Toujours sur la figure
B.1 du document annexe B nous pouvons déterminer la vitesse requise de notre motovibra-
teur Nmv = 3000trs/min et la variation de l’amplitude e des vibrations : emin = 0.3 mm et
emax = 0.8 mm
Dans la figure B.2 du document annexe B, nous pouvons ainsi choisir le motovibrateur MVE
60/3 qui a les caractéristiques suivantes :
+ fréquence : 50 Hz
+ Force centrifuge : 646.8 N
+ Poids : 32.9 N
+ Puissance d’entrée : 0.1 kW
+ Courant nominal : 0.2 A sous 220 V
+ Ia /In : 3
+ Presse-étoupe - Métrique : M16
+ Certificat Classe II - Div2 - II3D : T 4 − 100 ˚C

3.5.2.2 Vérification du choix
Pour vérifier si le motovibrateur a été bien choisi, on détermine l’amplitude des vibrations
par la méthode analytique et on vérifie juste qu’elle est dans la plage admissible que l’on a
déterminer avec la formule présente sur la figure B.1 du document annexe B.
On a donc :
n × Wm
e=5× (3.35)
n × Mmot + Mvm
avec n = 1 , Wm = 1 , Mmot = 4 et Mvm = 6
=⇒ e = 0.5 mm
Comme emin ≤ e ≤ emax , alors le motovibrateur a été bien choisi.
3.6 Dimensionnement du système de séparation coques-pulpes

La séparation des pulpes des coques est réalisée par un tri aéraulique qui consiste à séparer
de catégories de matériaux en se basant sur les différences de leurs caractéristiques aérodyna-
miques (taille, géométrie, densité). [12]
Le principe consiste à souffler et à aspirer les coques (moins lourdes que les pulpes) pour ne
laisser passer que les pulpes.
Dans cette section, nous déterminerons la puissance des ventilateurs en fonction de la puissance
du vent nécessaire pour repousser uniquement les coques.
La force que le vent exerce sur un corps est donnée par la relation :
Fv = Scp × Pv × Cd [1] (3.36)
En supposant que les coques et les pulpes présente une face sous forme d’ellipse au ventila-
teur et que les dimensions de cette ellipse (demi-grand axe dga et demi-petit axe dpa ) sont
respectivement la longueur et la largeur moyenne du plus grand calibre, on a :
Scp = π × dga × dpa (3.37)
=⇒ Scp = 3, 14 × 0, 0125 × 0, 006

Soit donc Scp = 0.000 23 m2 .
La pression du vent est donnée par la relation :
Pv = 0, 613V 2 (3.38)
En supposant que la vitesse du vent éjecté par le moteur du ventilateur est V = 5 m s−1 et que
le coefficient de traîné des graines de courge est identique pour les coques et pour les pulpes et
vaut Cd = 0, 8, on a Pv = 15.325 N/ m2
La force exercée par le vent est donc Fv = 0, 00023 × 0, 613 × 0, 8 =⇒ Fv = 0.0028 N
Ainsi pour dégager une coque la condition suivante doit être vérifiée :
Fv ≥ Pcoque (3.39)
Et donc Fv ≥ 0.000 029 N. ce qui est vérifié car Fv = 0.0028 N
Le poids de la coque étant le cinquième du poids de la graine de courge [6] et en suppo-

sant que cent vingt coques soient soufflées à la fois, on a la force totale du vent requise est
FvT = 120Fv =⇒ FvT = 0.336 N
Ainsi la puissance utile des ventilateurs est Puv = FvT V soit donc Puv = 1.68 W
EN supposant que la ventilation s’opère avec un rendement de 80% , la puissance électrique
absorbée par le moteur du ventilateur est Pa = Puv
0,8
soit donc Pa = 2.1 W.
Cette puissance n’étant pas grande, l’utilisation des ventilateurs à MCC est plus économique
et plus avantageux dans le sens où il sera plus facile de faire varier la vitesse de ce dernier et
donc la force du vent.
3.7 Dimensionnement de l’alimentation électrique

Les moteurs des ventilateurs étant alimentés en courant continu, dans cette section, nous
dimensionnerons tout d’abord le convertisseur d’énergie qui fera office d’interface entre l’ali-
mentation secteur et ces moteurs ; en suite nous ferons un bilan des puissances de toutes la
machine afin de quantifier sa consommation et de choisir le dispositif de protection approprié.

3.7.1 Dimensionnement du convertisseur d’énergie
Etant donné que l’on souhaite effectuer une conversion alternatif continue, nous dimen-
sionnerons donc un système {redrésseur + f iltre + stabilisateur}, d’après le tableau C.1 du
document annexe C, on prendra un filtrage RC
3.7.1.1 Schéma de montage du convertisseur
Le schéma de montage de tout le système de conversion est donné par la figure 3.10.
Figure 3.10 – Schéma électrique de l’alimentation des ventilateurs
3.7.1.2 calculs relatifs aux choix des éléments du convertisseur
Ces calculs se font selon le chronogramme suivant :
+ Calculs relatifs au transformateur

Le rapport de transformation est donné par :
V20
mv = (3.40)
V1
(3.40) =⇒ mv = 12
230
D’où mv = 0, 052
+ Calculs relatifs au redresseur

La valeur moyenne de la tension à la sortie du redresseur est donnée par :
2V2 max
Vred moy = [16] (3.41)
π
√
(3.40) =⇒ Vred moy = 2×12 2
3,14
D’où Vred moy = 10, 809V
+ Calculs relatifs au filtre capacitif

La valeur de la capacité du condensateur de filtrage est donnée par :
∆t
C = IC max [7] (3.42)
∆UC
Avec ∆t = 0.02 s : la période du signal à filtrer et ∆UC = UC max − UC min .
Afin que la tension à la sortie du filtre soit quasiment constante, UC max ≈ UC min . Ainsi,
on prendra UC min = 10.79 V
On désire aussi que le courant maximal que peut fournir l’alimentation constituée par le
filtre capacitif (RC) soit IC max = 1 A
(3.42) =⇒ C = 1 × 0,02
16,97−16,96
, soit donc C = 2 F
+ Calculs relatifs au hacheur

La valeur de la tension à la sortie du hacheur survolteur est :
VS stabilisateur
VS hacheur = [11] (3.43)
1−α
(3.43) =⇒ VS hacheur = 16,6

1−α
avec α ∈ [0; 1[
3.7.2 Bilan des puissances de la machine
3.7.2.1 Détermination de la puissance apparente appelée par la machine
Afin de déterminer cette puissance, nous avons recensé tous les équipements électriques de
la machine ainsi que leurs caractéristiques de puissance dans le tableau ci-dessous
Table 3.4 – Bilan des puissances

Pu (W) Rendement Papp (W) cos φ tan φ Qapp

(VAR)
MVT(×1) 95 0,95 75 0,85 0,619 46,425
Moteur 100 0,95 78,947 0,85 0,619 48,868
asynchrone
triphasé
(×1)
Moteur à 4,2 0,90 3,15 1 0 0
courant
continu
(×2)
Totaux 157,097 95,293
Avec :


 Papp = ku ks Pηu
(3.44)
Qapp = Papp tan φ


La puissance apparente de toute l’installation est donc :
q
Sapp = Papp 2 + Qapp 2 (3.45)
(3.45) et 3.4 =⇒ Sapp = 183.739 V A
Le facteur de puissance de toute l’installation de la machine étant de : cos φ = Papp

Sapp
= 0, 855, la
machine est fortement réactif ce qui entraîne un risque de facturation de la puissance réactive
consommée aux usagers de la machine et à une augmentation des chutes de tension dans les
câbles. Afin de palier à ce problème, nous réalisons une compensation de l’énergie réactive en
montant directement en parallèle avec l’alimentation monophasée de la machine, une batterie
de condensateur.
3.7.2.2 Compensation de l’énergie réactive de la machine
Afin de compenser cette énergie réactive, nous réaliserons le montage de la figure 3.11
dont nous allons déterminé la valeur du condensateur Cc nécessaire pour relever le facteur de

puissance de la machine à cos φs = 0, 95
Figure 3.11 – Compensation de l’énergie réactive
La valeur de la puissance réactive fournie par le condensateur Cc est donnée par la relation :
QCc = V 2 ωf Cc = P tan φ − P tan φs (3.46)
P (tan φ − tan φs )
=⇒ Cc =
V 2 ωf
P (tan φ − tan φs )
AN : Cc =
V 2 ωf
=⇒ Cc = 3.511 µF. Sur le tableau C.2 du document annexe C, on prendra donc la valeur
normalisée Cc = 3.9 µF.
3.7.2.3 Détermination du courant appelé par la l’installation de la machine et de

la section des câbles
Le courant appelé est donné par la relation :
Sapp
Iapp = (3.47)
V
245, 421
AN : Iapp =
230
Soit donc Iapp = 0.798 A.
La section du câble est donnée par la relation :
2LρIapp
Scable = [18] (3.48)
V0

Avec V 0 = V ×∆V
100
= 230×0,03
100
= 0.069 V et ρ = 0.023 Ωmm2 /m
Pour une longueur du câble L ≤ 5 m, on a :
10ρIapp
Scable ≤
V0
=⇒ Scable ≤ 2.66 mm2
On prendra donc des câbles en cuivre de section Scable = 1.5 mm2
3.7.2.4 Choix de la protection
Le courant appelé par l’installation électrique de la machine étant de 0,798A, pour la pro-
tection de notre machine on optera pour un DPN 230V- 2A.
En ce qui concerne la protection des usagers contre les contacts indirects, pour des raisons éco-
nomiques et de conformité, le disjoncteur différentiel de toute l’installation de l’usager assurera
cette fonction.
3.7.3 Evaluation de la consommation mensuelle de notre machine
L’énergie électrique consommée par la machine est donnée par la relation :
Econsommée = Papp × Tf onctionnement (3.49)
En supposant que la machine tourne pendant 8 heures par jour et que 1 mois a 31 jours, sa
période maximale de fonctionnement par mois est de Tf onctionnement = 248 heures.
(3.49) =⇒ Econsommée = 0, 157 × 248. Soit donc Econsommée = 38.936 kWh

En prenant 100 FCFA comme prix du kWh, en un mois, si la machine fonctionne dans les
conditions précédentes, elle augmenterait une somme de 3893,6 FCFA dans les factures d’élec-
tricité de son utilisateur.
3.8 Conclusion
Le dimensionnement de la machine à décortiquer les graines de courge a été fait sur la base de
certaines hypothèses non grossières afin de garantir le fonctionnement quasi escompté de cette
dernière dans son environnement réel. Entre outre, il nous a permis de choisir judicieusement

les équipements électriques et mécaniques que nous allons dans le prochain chapitre monter et
assembler.

CHAPITRE 4
SIMULATION, RESULTATS ET MISE EN OEUVRE DE LA

MACHINE A DECORTIQUER LES GRAINES DE COURGE
4.1 Introduction
Les ressources matérielles étant conventionnellement choisies, La mise œuvre de notre ma-
chine suivra quatre grandes phases : l’usinage des pièces (perçage, coupe, taraudage, frai-
sage), l’assemblage des pièces (soudure, boulonnage), l’installation électrique et la mise
en forme (Vernissage). A cet effet, dans ce chapitre nous présenterons chronologiquement les
étapes de mise en œuvre suscitées jusqu’au niveau où nous nous trouvons et également les
phases ou sous phases manquantes. Ainsi, nous présenterons tout d’abord les résultats expéri-
mentaux et de simulation, en suite l’on présentera les étapes d’évolution des phases suscitées et
en fin nous présenterons nos premiers résultats pratiques, un devis estimatif global du projet,
nos difficultés rencontrées jusqu’ici et certaines perspectives d’amélioration de notre conception.
4.2 Présentations des résultats expérimentaux
4.2.1 Expérience 1 : Détermination des dimensions d’une graine de

courge
L’expérience de la figure 4.1 s’est fait à l’aide d’une règle graduée de 30 cm et nous a permis
de ressortir les différents calibres des graines de courge.
79
Figure 4.1 – Détermination des dimensions des graines de courge
Au sorti de cette expérience, nous en déduisons que les graines peuvent être classées en
quatre calibre selon le tableau
Table 4.1 – Résultat de l’expérience 1

4.2.2 Expérience 2 : Détermination de la masse approximative d’une

graine de courge
L’expérience de la figure 4.2 s’est fait à l’aide d’un morceau de craie et nous a permis de
déterminer la masse approximative d’une graines de courge.
Figure 4.2 – Détermination de la masse approximative d’une graine de courge
Au sorti de cette expérience, il en ressort que la masse approximative d’une graine de courge
est 0.128 g.
4.2.3 Expérience 3 : Détermination de l’énergie de rupture de la

ligne de cohésion d’une graine de courge
L’expérience de la figure 4.3 s’est fait à l’aide d’une règle graduée et d’une masse M de
0.9 kg. et nous a permis de déterminer l’énergie potentielle nécessaire au craquèlement de la
graine.

Figure 4.3 – Détermination de l’énergie de rupture de la ligne de cohésion d’une graine de

courge
Les résultats de cette expérience sont présentés sur le tableau 3.2.
4.3 Présentations des résultats de simulation

La simulation de l’alimentation de la machine notamment pour les moteurs des ventilateur
a été fait dans Matlab Simulink. Le schéma bloc de cette alimentation est le suivant :

Figure 4.4 – Allure de la tension à la sortie du filtre RC
Les résultats obtenu à l’issu de cette simulation montrent que, après un régime transitoire
très bref, les moteurs des ventilanteurs se veront alimentés conventionnellement avec un signal
continu dont l’on peut faire varier la constance et dont le taux d’ondulation est quasiment nul
(signal constant).
4.4 Phase d’usinage des pièces

L’usinage désigne une famille de techniques de fabrication de pièces par enlèvement de
matière de façon à donner à la pièce brute la forme souhaitée aux dimensions escomptées. Dans
cette section, nous présenterons quelques pièces usinées.
4.4.1 Usinage des rouleaux de décorticage
4.4.1.1 Matière première ou pièce brute
La matière première qui nous a permis d’usiner les rouleaux de décorticage est présentée
sur la figure 4.5

Figure 4.5 – Cylindre creux en acier
4.4.1.2 Usinage
L’usinage de ces cylindres creux en acier a été fait par le bias du procédé de tournage. Ce
procédé consistait à enlever de la matière de façon à laisser des gorges circulaires aux dimensions
bien définies sur toutes la surface latérale de la matière brute.
Figure 4.6 – Usinage des rouleaux de décorticage

4.4.1.3 Produit fini
Après l’usinage on a obtenu la pièce de la figure 4.7 qui constitue nos rouleaux de décorticage.
Figure 4.7 – Rouleaux de décorticage après usinage
4.4.2 Conduites forcées ou convois inférieurs
4.4.2.1 Matière première
La matière première qui nous a permis d’usiner les convois inférieurs est présentée sur la
figure 4.8

Figure 4.8 – Feuilles de tôles en acier
4.4.2.2 Usinage
L’usinage des convois inférieurs consistait à tracer les gabarits de ces derniers sur des tôles
en acier 20/10, les couper et les assembler par soudure avec les tôles de 10/10 préalablement
cintrées.
Figure 4.9 – Usinage des convois inférieurs
Après l’usinage on a obtenu la pièce de la figure 4.10 qui constitue nos convois inférieurs.

Figure 4.10 – Convois inférieurs
4.4.3 Trémie
L’usinage de la trémie consistait également en des coupes de toles en acier 15/10 et en les
assemblant par soudure. La figure présente le produit fini obtenu après usinage de la trémie
Figure 4.11 – Trémie

4.5 Phase d’assemblage

Assemblage est un procédé de la fabrication mécanique qui consiste à mettre en commun
des pièces mécaniques afin de former un système plus ou moins complet réalisant une fonction
bien précise et présentant au plus six degrés de liberté. Dans cette section, nous présenterons
quelques pièces que nous avons assemblé en commençant par l’ossature des différentes chambres
de la machine.
4.5.1 L’ossature de quelques chambres
4.5.1.1 matière première
L’ossature s’est fait à l’aide des cornières de 30 et de 40 dépendamment de la chambre. Ces

conières ont été par la suite coupées aux dimensions des chambres à réaliser et par la suite ont
été assemblé par soudure.
Figure 4.12 – Cornières
4.5.1.2 Assemblage
Après les coupes, nous avons assemblé ces cornière à la soudure comme le montre la figure
4.13

Figure 4.13 – Assemblage des cornières
Après l’assemblage de toutes ces cornières, nous avons obtenu l’ossature des différentes
chambre de la machine.

Figure 4.14 – Ossature de la machine
4.5.2 Assemblage de la chambre de décorticage
L’assemblage de la chambre de décorticage s’est fait en assemblant premièrement les poulies

( figure 4.17 ), les arbres ( figure4.15 ), les rouleaux de décorticage ( figure 4.7 ) et les paliers
à roulements ( figure 4.16), Puis cet ensemble a été ajouté dans la chambre de décorticage la
figure 4.18 présente l’assemblage complète de la chambre de décorticage.

Figure 4.15 – Arbres
Figure 4.16 – Paliers à roulements

Figure 4.17 – Poulies moteurs
Figure 4.18 – Chambre de décorticage assemblée
4.5.3 Tôleries et boulonnage
Les chambres devant être fermées et non visibles de l’extérieur, nous avons utilisés les tôles
pour couvrir l’ossature de la machine. Ces chambres ont été assemblées les unes des autres par
boulonnage.
La figure 4.19 présente le squelette de la machine après tôleries et boulonnage.

Figure 4.19 – Tôleries et boulonnage
4.6 L’installation électrique

L’installation électrique de notre machine c’est fait en alimentant notre moteur asynchrone
triphasé (figure 4.20 en monophasé à l’aide d’un condensateur et par le biais des conducteurs en
cuivre de 1.5 mm2 . L’alimentation des ventilateurs sera faite par le biais d’une carte électronique
de commande afin de pouvoir faire varier à volonté la vitesse de rotation des moteurs des
ventilateurs et donc leurs puissances de ventilation.

Figure 4.20 – Moteur asynchrone triphasé
4.7 Difficultés rencontrées

Les problèmes auxquels nous avons fait face durant ce projet sont multiples. L’on peut citer
entre autre :
+ L’insuffisance des ressources financières ;
+ Le temps imparti ;
+ L’insuffisance des compétence en conception et en fabrication mécanique ;
+ L’impact de la pandémie du COVID19 sur les coûts de la matière première et du matériel ;
+ Les tailles des tamis sur le marché ne correspondent pas à ce que l’on veut
4.8 Perspective
Dans l’optique d’améliorer notre travail, nous soumettons à nous même et à tous ceux qui
veulent se lancer dans ce projet, les voies d’optimisation suivantes :
+ La réalisation d’une carte électronique programmable pour la commande des vitesses des
ventilateurs ;
+ Le réduction de la taille dans l’optique de rendre la machine accessible à tous les ménages ;
+ La mise en oeuvre d’un API pour la commande globale de la machine ;

4.9 Liste des matériels, des matériaux et devis estimatifs du projet
4.9.1 Liste du matériel
Le tableau 4.2 présente la liste du matériel
Table 4.2 – Liste du matériel
Désignation Quantité Caractéristiques Prix uni- Prix total Images

taire (FCFA)
(FCFA)
Meule et acces- 01 Bosch 24-125- 50 000 70 000

soires 230V-3000
trs/min
Chignole et ac- 01 Total 650W- 0- 50 000 80 000

cessoires 3000trs/min
mandrin
2 − 13 mm
Baguettes de 02 Acier 5 000 10 000

soudure 3.2 × 350 mm
Pince ETAU 01 4 posi. avec cré- 10 000 10 000

maillère
Scie à métaux 01 300 mm- 1 lame 6 500 6 500

Matériels de seconde nécessité (Marqueur, Equerre, 30 000
Marteau etc...)
Total 206 500

4.9.2 Liste des matériaux de construction et des équipements élec-

triques
Le tableau 4.3 présente la liste des matériaux de construction
Table 4.3 – Liste des matériaux de construction et des équipements électriques

Désignation Quantité Caractéristiques Prix uni- Prix total Images

taire (FCFA)
(FCFA)
Tôles 03 10/10(02) et 12 000 et 48 000

20/10(01) 24 000
Cornières 01 30-30-2 et 40-40- 7 000 et 11 32 000

2 000
Tubes 02 20-20-2 5 000 10 000
Rouleaux 02 de 79 mm − 20 000 40 000

di 69 mm
Arbre 01 d10 mm 5 000 5 000
Paliers à roule- 06 d10 mm 5 000 30 000

ments
Poulies 04 d10 mm - 02 8 000 32 000

gorges
Roulettes 04 d60 mm 5 000 20 000
Moteurs élec- 02 0.1 kW − 230 V 30 000 60 000

triques
ventilateurs 02 12 V − 1 A 5 000 10 000
Courroie 01 Doublement 5 000 5 000
cranté
Boulons 20 d43 500 10 000
Cartes élec- 01 50 000 50 000
tronique de
commande
Total 352 000

4.9.3 Coûts de l’étude, la conception et la fabrication
Le tableau 4.4 présente les coûts de l’étude, la conception, la fabrications , la ration et les
déplacements durant tout le projet.
Table 4.4 – Coûts de l’étude, la conception et la fabrication

Désignation Coût total (FCFA)
Etude et conception 100 000
Fabrication 250 000
Ration et déplacement 50 00
Total 400 000
4.9.4 Devis estimatif du projet
En prenant en compte les totaux des tableaux 4.2 , 4.3 et 4.4, nous pouvons estimer le coût
total du projet à 958 500 FCFA.
4.10 conclusion
Pour des raisons fortement économiques, la réalisation de notre machine a été fait par nous
même. Bien qu’elle ne soit pas encore totalement achevée, nous avons déjà pu jusqu’ici monter
les différentes chambres de notre machine et assembler totalement le système de décorticage.
Des résultats que nous avons obtenu dans la phase d’expérimentation, les graines de courge
pour une certaine vitesse de rotation des rouleaux sont décortiquées. Cela nous garantie la
fonctionnalité de notre machine. Afin de finir ce que nous avons commencer et que pour le
moment se trouve à 70%, nous continuerons après la présentation de ce travail à oeuvrer dans
la finalisation des autres pièces de la machine.

CONCLUSION GÉNÉRALE
Le but de notre travail consistait à la contribution à l’étude, conception et réalisation d’une

machine électrique à décortiquer les graines de courges. Ainsi nous avons fait une étude des mo-
dèles des machines existants et une proposition des nouvelles solutions. Grâce à cette étude nous
avons pu mettre sur pied cette machine pouvant servir pour les ménages de nos mamans pour
décortiquer les graines de courges. Dès lors plusieurs étapes ont permis la réalisation de celle-ci.
Dans un premier temps nos travaux ont permis la conception de notre machine grâce au logiciel
solidworks et qui nous a causé des petits problèmes et prit énormément de temps puisqu’on
avait jamais fait usage de ce logiciel bien avant. Dans un second temps, nous avons ressortis
les schémas de la machine à l’échelle réel grâce au logiciel autocad pour pouvoir connaitre les
réel dimension de différentes pièces de la machine enfin de commencer la réalisation. Ayant
fini de ressortir les schémas et dimensions réelles nous sommes passés à la réalisation de notre
machine en commençant par donner l’usinage des pièces difficile à faire ensuite nous avons
fait l’ossature de notre machine enfin nous avons assemblée et mettre sous tension. Au vu des
résultats obtenus via solidworks et manuellement nous pouvons affirmer que nos objectifs qui
consistaient à concevoir et à réaliser une machine électrique facile à transporter pour l’homme,
faible en consommation énergétique, à la porter du ménage de classe sociale et moins bruyant a
été presque atteints. Malgré quelques soucis rencontrés nous avons pu finir. Comme perspective,
pour une éventuelle reprise de cette étude, il serait important de posséder tous les outils pour
pourvoir réaliser la maquette. En outre nous suggérons à rendre cette machine à taille plus
réduite que la nôtre. Il convient aussi d’effectuer une fabrication des différentes chambres plus
minutieuses pour moins de bruits
99
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[11] M. NDOUMBE MATEKE MAX. Convertisseur ac-dc, ac-ac, dc-dc et dc-ac, note de cours,
2019.
[12] maître de conférence Mme BOUZIDI. Technique de tri des déchets, Septembre 2018.
[13] SALIHOU. NJANJO TCHAME. Conception et étude de fabrication d úne machine á

décortiquer les arachides, 2002. Projet de fin d’étude en vue de lóbtention du DIPET I.
[14] BERNARD NJONGA. Les bienfaits du pistache sur la prostate. http://www.

lavoixdupaysan.net, Aout 2016.
[15] GROUPE NOUGUYMA. Craie blanche sans poussière crayo 100 barres. https://www.
Shoppinglist.cm, Juillet 2020.
[16] Michel Pinard. CONVERTISSEURS ET ELECTRONIQUE DE PUISSANCE. DUNOD.
[17] SAMMUEL SAFO TCHOFFO. Brevet d’invension de la safo egusi machine (sem), 2015.
[18] ZOOMElec. Calcul de section de câble électrique. https://www.Zoom-Elec.com, Juillet

2020.

ANNEXE A
CHOIX DE LA COURROIE DE TRANSMISSION
A.1 Détermination du facteur de service
Figure A.1 – Facteurs de service
102
A.2 Détermination de la section de la courroie
Figure A.2 – Choix de la section de la courroie
A.3 Détermination des longueurs standards des courroies
Table A.1 – Longueurs standards des courroies 1

Table A.2 – Longueurs standards des courroies 2

Table A.3 – Puissance brute transmissible et facteur de longueur


Figure A.3 – Facteur d’arc

108
ANNEXE B
CHOIX DU MOTOVIBRATEUR
B.1 Choix du type de motovibrateur

Figure B.1 – Choix du type de motovibrateur
B.2 Choix du type de motovibrateur et vérification de l’amplitude

de vibration
Figure B.2 – Choix du type de motovibrateur et vérification de l’amplitude de vibration

ANNEXE C
DIMENSIONNEMENT DU CONVERTISSEUR D’ÉNERGIE

POUR L’ALIMENTATION DES VENTILATEURS
C.1 Choix du type de filtrage
Table C.1 – Choix du type de filtrage
C.2 tableau des capacités standards des condensateurs
Table C.2 – Capacités standards
111

113
ANNEXE D
QUELQUES DESSINS DE FABRICATION
D.1 Rouleaux de décorticage

Figure D.1 – Dessin de fabrication des rouleaux
D.2 Convois inférieurs
Figure D.2 – Dessin de fabrication des convois supérieurs

D.3 Convois supérieurs
Figure D.3 – Dessin de fabrication des convois inférieurs

D.4 Chambre de guidage
Figure D.4 – Dessin de fabrication de la chambre de guidage

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DÉDICACES

+ Le professeur NNEME NNEME Léandre Directeur de l’ENSET de Douala pour tous

+ Le Docteur SOSSO MAYI Olivier Thierry, chef de département de génie électrique

+ Dr BIBAYA Lawrence président du jury qui malgré ses multiples occupations a eu

+ M. YEM SOUHE Felix membre du jury qui a eu l’amabilité d’assister à ce jury.

Liste des tableaux ii

Table des figures v

1 ETAT DE L’ART SUR LES MACHINES A DECORTIQUER 6

1.5.4 Safo Egusi Machine (SEM) [17] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2 CONCEPTION DE LA MACHINE A DECORTIQUER LES GRAINES DE

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. 7

3 DIMENSIONNEMENT DE LA MACHINE ELECTRIQUE A DECORTI-

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. 8

3.4.5.4 Bilan de la résistance des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . 66

4 SIMULATION, RESULTATS ET MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. 9

A CHOIX DE LA COURROIE DE TRANSMISSION 102

B CHOIX DU MOTOVIBRATEUR 108

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. 10

C Dimensionnement du convertisseur d’énergie pour l’alimentation des venti-

D Quelques dessins de fabrication 113

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. i

2.1 Interprétation du diagramme de Pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.1 tableau de relevé des dimensions des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . 50

4.1 Résultat de l’expérience 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

A.1 Longueurs standards des courroies 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

C.1 Choix du type de filtrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

1.1 Variétés des courges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1 Diagramme des milieux extérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.10 Chambre de décorticage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

3.1 Schéma de principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

4.1 Détermination des dimensions des graines de courge . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. iv

A.1 Facteurs de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

B.1 Choix du type de motovibrateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

D.1 Dessin de fabrication des rouleaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Rédigé et présenté par NENGOUEYE TAKAM B. V. & AGUY AGNES J. v

∆Er Variation admissible de l’entraxe des poulies

τ durée du régime transitoire

CR Couple résistant présenter par les rouleaux de décorticage

d Diamètre des poulies

da Diamètre de l’arbre des rouleaux

dcal1 Diamètre sur le rouleau du calibre 1

dcali Diamètre sur le rouleau du calibre i

EP cal1 Energie potentielle nécessaire au craquèlement d’une graine de calibre 1

EP cal2 Energie potentielle nécessaire au craquèlement d’une graine de calibre 2

EP cal3 Energie potentielle nécessaire au craquèlement d’une graine de calibre 3

EP cal4 Energie potentielle nécessaire au craquèlement d’une graine de calibre 4

FT Effort total au craquèlement des graines de tous les calibres

Fcal1 Effort nécessaire au craquèlement de la graine de calibre 1

Fcal2 Effort nécessaire au craquèlement de la graine de calibre 2

Fcal3 Effort nécessaire au craquèlement de la graine de calibre 3

Fcal4 Effort nécessaire au craquèlement de la graine de calibre 4

hu1 Hauteur utile de chute pour les graines de calibre 1

hu2 Hauteur utile de chute pour les graine de calibre 2

hu3 Hauteur utile de chute pour les graine de calibre 3

hu4 Hauteur utile de chute pour les graine de calibre 4

Lbr Longueur du brin rectiligne de la courroie

lcal1 Largeur moyenne des graines de calibre 1