Article Production Visieres

ACTION SOLIDAIRE COVID-19 AU LYCEE JEAN PERRIN DE MARSEILLE
Mise en œuvre d’une production de visières en moulage par injection thermoplastique
Au début du confinement, le lycée Jean Perrin de Marseille été sollicité par le collectif « visière
solidaire 13 » pour produire des visières de protection pour les soignants exposés aux malades
du COVID 19. Nous avons donc immédiatement collaboré avec ce collectif en mettant en
production nos cinq imprimantes 3D SLM « Ultimaker ». Avec ce procédé, nous réalisions de
70 à 80 armatures de visières par jour. Mais très vite nous nous sommes aperçus que la demande
centralisée par « visière solidaire 13 » devenait trop importante pour espérer la couvrir en
impression 3D. On parlait alors d’une production de plus de 15 000 pièces pour répondre à la
demande de la région Sud. Nous nous sommes alors concerté avec l’ENSAM d’Aix en
Provence pour industrialiser cette production. La solution du moulage en injection
thermoplastique s’est naturellement imposée pour la réalisation des armatures. Ce procédé
impose la fabrication d’un moule métallique comportant les empreintes des pièces, un système
d’alimentation, une batterie d’éjection et un système de régulation de température. Cet outillage
complexe demande une étude et des simulations poussées pour arriver rapidement au résultat
escompté.
CAO du moule ouvert avec ses deux empreintes, le système

de refroidissement et d’éjection
La re-conception de la pièce et la conception du moule ont été réalisées avec le logiciel « 3D

EXPERIENCE » de Dassault Systèmes qui a permis un travail collaboratif avec échange de
données en temps réel, partage et suivi des modifications des fichiers numériques entre les
enseignants qui étaient en situation de télétravail. La conception de la pièce, du moule, la
simulation d’injection (sous MODFLOW), le prototypage 3D et l’élaboration des programmes
d’usinage ont pu ainsi être conduits en moins d’une semaine.
CAO de la pièce injectée Simulation de remplissage de l’empreinte
La simulation d’injection donnant un temps de cycle d’environ une minute, compte tenu de la
quantité à produire et du délai de réalisation, nous avons fait le choix de faire un moule à double
empreinte. Pour l’alimentation du moule, un système d’injection sous-marine avec arrache
carotte a permis de produire des pièces sans aucune reprise ultérieure pour la finition. Le choix
du thermoplastique s’est arrêté sur du polypropylène en raison de ses qualités de moulage
(fluidité), de sa résistance mécanique et de sa souplesse correspondant aux contraintes
d’utilisation de la visière et enfin pour sa stabilité chimique permettant sa désinfection en milieu
hospitalier. Les sociétés INEOS et TOTAL nous ont offert deux tonnes de polypropylène par
le biais de leur filiale commune APPRYL de Martigues pour assurer la production.
Stock de polypropylène Usinage sur CU 5 axes DMG
Toutes les pièces du moule ont été réalisées en trois jours sur le centre d’usinage 5 axes « DMG
DMU 50 » de l’ENSAM et sur le centre d’usinage « DMG DMU 65 » du lycée Jean Perrin.
L’assemblage du moule a été finalisé en une journée au lycée Jean Perrin.
Au total, la conception et la réalisation du moule ont pris deux semaines, temps
d’approvisionnement (en période de confinement) de la matière pour l’outillage compris, ce
qui représente une vraie performance de l’équipe impliquée dans ce projet.
Moule assemblé Montage des éléments du moule
Le moule réalisé, la section plasturgie du lycée Jean Perrin a assuré la mise en œuvre et le
pilotage de la production. La presse d’injection retenue pour exécuter cette production est une
ARBURG « ALLROUNDER 320C Golden Edition » avec un passage entre colonne de 320
mm et une force de fermeture de 500 kN. Elle correspond parfaitement au montage du moule
de 246 x 346 mm et au volume injecté de 60 cm3 (capacité 85 cm 3).
Réglage de la presse à injecter Ouverture moule et éjection

De plus cette machine récente permet la sauvegarde de toutes les données de production ce qui
permettra leur utilisation ultérieure dans des scénarios pédagogiques. En effet, avec à ce jour
une production de plus de 38 000 pièces, nous disposerons d’un exemple industriel « grandeur
nature ».
Après les premiers essais, nous avons pris la décision de déposer le moule pour rajouter deux
éjecteurs afin de sécuriser l’éjection de la carotte qui avait tendance à s’arc-bouter en raison de
la souplesse du polypropylène. Le problème a été traité rapidement par une reprise d’usinage
sur le centre DMG DMU 65 grâce au système de mise en position standardisé pour les carcasses
de moule. La production a donc pu réellement commencer le mardi 28 avril en fin d’après-midi.
Reprise d’usinage sur CU DMG Rectification de la batterie d’éjection
Les réglages de la presse ont été optimisés pour éliminer les aléas de production afin de pouvoir
produire 24 heures sur 24. Nous sommes arrivés à un temps de cycle de 54 secondes soit environ
120 pièces à l’heure.
Pour réaliser l’objectif de production continue, la presse à injecter, est équipée d’un système
d’aspiration et d’un container auxiliaire permettant d’alimenter automatiquement la trémie en
matière première. Un système de tapis roulant permet d’évacuer et de trier les pièces en les
séparant automatiquement des carottes d’injection.
Optimisation de la production : équipement de la

presse avec tapis d’évacuation et automatisation
du remplissage en granulés de polypropylène
Enfin un système de surveillance par caméra IP permet de vérifier le bon fonctionnement du
process à distance. Ainsi la presse a pu produire, jour et nuit, jusqu’à la livraison de toutes les
commandes prioritaires pour les soignants de la région Sud, soit une production 16 000 pièces
entre le 29 avril et le 3 mai.
La production s’est donc établie sur une moyenne de 3200 pièces / jour ce qui est nettement
supérieur à l’objectif de 2000 pièces / jour fixé au départ.
Le process est d’une fiabilité remarquable puisque la presse ne s’est jamais mise en défaut sur
un problème d’injection. Les rares arrêts de production ont été causés par des pièces ou de
carottes bloquées dans les tapis d’évacuation.
Une journée de production et stock de 13500

visières en attente de départ
Depuis le 4 mai, la production en horaire de journée est passée à environ 1500 pièces/jour. Nous
équipons maintenant les écoles, les collèges et les lycées ainsi que les services des collectivités
territoriales ou de l’Etat qui en font la demande. La production au 20 mai était de 38 500 pièces.
Ce projet solidaire a été rendu possible grâce à l’implication totale des enseignants de BTS
Conception de Processus et Réalisation de Produits, de BTS Europlastics et Composites et du
Baccalauréat professionnel Plastiques et Composites avec l’appui des collègues de l’ENSAM
d’Aix en Provence mais aussi de collègues de toutes spécialités venus spontanément les épauler
pour les tâches de conditionnement et de logistique. Je les remercie tous chaleureusement
d’avoir œuvré pour la sécurité de tous mais aussi pour le rayonnement des filières industrielles
en démontrant l’utilité et la pertinence économique et sociale de celles-ci. De plus, je suis sûr
que cette expérience industrielle en grandeur réelle saura être ré-exploitée utilement dans la
pédagogie à venir de ces filières pour le plus grand bénéfice de nos élèves et étudiants.
Joël LIABOEUF, directeur délégué à la formation professionnelle et technologique

Lycée Jean Perrin de Marseille avec la collaboration de Gérard MALTERRE, Jérôme
BARBAZA, Laurent DESCAMPS professeurs au lycée Jean Perrin à Marseille.
https://tube-aix-marseille.beta.education.fr/videos/watch/5d8b1792-d721-4410-864f-
9eb68d50d458

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Mise en œuvre d’une production de visières en moulage par injection thermoplastique

CAO du moule ouvert avec ses deux empreintes, le système

La re-conception de la pièce et la conception du moule ont été réalisées avec le logiciel « 3D

CAO de la pièce injectée Simulation de remplissage de l’empreinte

Stock de polypropylène Usinage sur CU 5 axes DMG

Moule assemblé Montage des éléments du moule

Réglage de la presse à injecter Ouverture moule et éjection

Reprise d’usinage sur CU DMG Rectification de la batterie d’éjection

Optimisation de la production : équipement de la

Une journée de production et stock de 13500

Joël LIABOEUF, directeur délégué à la formation professionnelle et technologique

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