maintenance des équipements

Cours et TD
Maintenance des
équipements de
plasturgie
Partie 2
Management du service Méthodes
Analyse des coûts de maintenance
et dossier technique d’un équipement
Mastère professionnel
« Plasturgie et Matériaux Composites » par alternance
Slim CHOUCHENE 1
Partie 1
Approche de la maintenance industrielle
Maintenances corrective et préventive
1. Introduction à la fonction maintenance
• Historique
• Qu’est-ce que la maintenance ?
• Différence entre entretien et maintenance
• La TPM et les temps liés à la production
• Qualité et maintenance : objectifs ;
• ATELIER 1
2. Maintenance corrective
• Panne ou défaillance ?
• Conséquences d’un dysfonctionnement
• Méthodes à mettre en place, outils de diagnostic
• ATELIER 2
3. Maintenance préventive
• Objectifs
• Méthodes de maintenance préventive systématique
• Méthodes de maintenance préventive conditionnelle
• ATELIER 3
4. Complémentarité des maintenances
• Influence du type de maintenance sur la gestion de l’entreprise ;
• Comment choisir entre la maintenance corrective ou préventive ;
• (ATELIER 4) ;
2
Partie 2
 Responsabilités
 Responsabilités du méthodiste
 Travail du préparateur maintenance
 Analyse critique d’une intervention
 Proposer des améliorations
 Analyse des temps de maintenance
 Problème : mesure des temps
 Moyens de mesure
 Nécessité de la mesure du temps
 Trois notions de temps
 Analyse des temps d’intervention
 Analyse des coûts de maintenance
 Coûts directs de maintenance
 Coûts des consommables Cc
 Coûts de la maintenance externalisée Ce
 Coûts indirects de maintenance
 Les coûts de perte de production
 Coût d’une défaillance
 Préparation des interventions
 Impact sur les coûts
 Impact sur la qualité des interventions
 Impact sur les délais d’intervention
 Préparation d’une intervention corrective
 Préparation des interventions préventives 3
Partie 2
1. Documentation générale
2. Documentation stratégique
1. Nomenclature des équipements
1. Découpage fonctionnel du parc
2. Découpage structurel
3. Exemple
4. Atelier pratique
3. Le dossier technique d’un équipement (DTE)
1. Structure du DTE :15 rubriques normalisées
4. Atelier pratique ‘analyse structurelle et nomenclature’
5. Atelier pratique ‘diagnostic’
6. Plan de maintenance d’un équipement
7. Fichier historique de l’équipement 4
Partie 3
AMDEC Equipements de plasturgie
1. A.M.D.E.C Conception « Produit »
2. A.M.D.E.C. « Processus »
3. A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)
4. Objectifs de l’AMDEC Machine
5. AMDEC et DISPONIBILITE : Méthodologie
6. MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC
7. LES MODES DE DEFAILLANCE
8. LES CAUSES DE DEFAILLANCE
9. LES EFFETS D’UNE DEFAILLANCE
10. CRITICITE D’UNE DEFAILLANCE
11. Synthèse et liste des actions
12. Exemples AMDEC Machines 5
Chantiers et Recherches
THEMES DE RECHERCHE
1. AMDEC DE LA PARTIE HYDRAULIQUE (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION
FONCTIONNELLE ET ANALYSE AMDEC, PLAN DE MAINTENANCE…) ;
2. AMDEC DE L’UNITÉ DE FERMETURE (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION
3. AMDEC DE L’UNITE D’INJECTION (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE
ET ANALYSE AMDEC, PLAN DE MAINTENANCE…) ;
4. AMDEC EXTRUDEUSE (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE ET
ANALYSE AMDEC, PLAN DE MAINTENANCE…) ;
5. AMDEC MACHINE DE THERMOFORMAGE (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION
6. AMDEC BROYEUR (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE ET ANALYSE
AMDEC, PLAN DE MAINTENANCE…) ;
7. AMDEC SÉCHEUR OU DÉSHUMIDIFICATEUR (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION
8. AMDEC ALIMENTATEUR (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE ET
9. AMDEC THERMORÉGULATEUR (SCHÉMA DE PRINCIPE, DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE ET
10. AMDEC PRESSE D’INJECTION (SCHÉMA DE PRINCIPE, FONCTIONNEMENT, DÉCOMPOSITION
6
Plan du chapitre
1. Responsabilités
2. Analyse des temps de maintenance
3. Analyse des coûts de maintenance
4. Préparation des interventions
7
1 - Responsabilités du
méthodiste
 La spirale du dépannage n’a plus lieu d’être
aujourd’hui.
 Pour en sortir, il est nécessaire de prendre du recul
par rapport aux interventions.
 Bien sûr, s’il y a le « feu », il faudra l’éteindre.
 Mais le véritable travail s’effectuera après :
 analyse critique de chaque intervention,
 amélioration de l’équipement,
 amélioration de l’intervention elle-même.
8
1 - Responsabilités du méthodiste
Travail du préparateur maintenance
a) Analyser de
manière critique
chaque
intervention
b) Proposer des
améliorations
9
a) Analyse critique d’une intervention
 Mesure des temps passés sur

chaque phase
 Quels sont les temps
anormaux?
 Mesure des coûts engendrés
par l’intervention
 Où sont les dépenses
inutiles?
 Prise en compte des
problèmes de sécurité
 Y a t-il eu prise de risque?
10
b) Proposer des améliorations
 anticiper les problèmes (réagir plus vite)

 rendre l’intervention plus efficace (moins
de pertes de temps, coûts plus faibles)
 rendre l’intervention moins dangereuse
(consignation, mesures de sécurité)
 rendre l’intervention moins nuisante
(protection de l’environnement en externe
et en interne)
11
Profil du préparateur
 technicien polyvalent
aussi efficace au bureau
que sur le terrain
 formé au management
économique et social
 conscient de la
réglementation en
vigueur
12
2 – Analyse des temps de

maintenance
Les temps de maintenance, c’est :
 le temps Machine = alternance des UT et
des DT
 le temps d’activité humaine = temps
d’intervention des techniciens de
réalisation
13
2 – Analyse des temps de maintenance
Problème : mesure des temps
Ça c’est de Mesure de temps non

la précision maîtrisée conduit
obligatoirement à des
 études de fiabilité
biaisée
 taux de maintenabilité
optimiste
 logistique de soutien
déphasée
14
Moyens de mesure
Pour les temps Machine :

 compteurs (horaires, de
cycle, d’unités d’usage)
 horloge
Ce type de mesure s’effectue

toujours correctement et est
rarement mis en doute
15
Nécessité de la mesure du
temps
 La maîtrise du temps d’activité est la
base de toute gestion rationnelle du
service maintenance
1. Sans estimation des temps alloués:
 pas de planification des interventions
préventives
 pas de gestion prévisionnelle
16
Nécessité de la mesure du
temps
2. Sans relevés des temps passés :
 pas de coûts de maintenance, donc pas
de gestion possible du budget
maintenance
 pas d’analyse des activités, donc pas de
proposition d’amélioration
17
Traçabilité des temps = nécessité
Fonction Ordonnancement Fonction

Réalisation
Méthodes Programmation
Planning de charge Mesure et saisie
Estimation de la durée
ou délais de s/traitance
de la durée
Lundi Lundi
11h15
2h 10h 8h30
8h
Durée relevée 2h45
Retour d’expérience
18
Trois notions de temps
 le temps prévu ou estimé par la

fonction méthodes
 le temps programmé par la
fonction ordonnancement
 le temps passé ou relevé par la
fonction réalisation
19
Trois notions de temps
 Un retour d’activité fiable (découpage en

phase du temps passé) ne peut qu’aider les
deux autres fonctions à aller vers
l’amélioration des dysfonctionnements
 Exemples de dysfonctionnement :
 temps de diagnostic de 5 minutes, mais temps
d’attente de pièce détachée de 20 minutes
 temps d’intervention de 5 minutes, mais temps
administratif pour remplir le BT de 15 minutes
20
Analyse des temps
d’intervention
On distinguera :
 intervention corrective
 intervention préventive
 chaque intervention est découpée
en phases
21
Intervention corrective
t0 Equipement en panne
t 1 Détection, émission d'une DI par la production
t 2 Accusé de réception, enregistrement de la DI au service maintenance
t 3 Prise en charge par un technicien
Tests, localisation, diagnostic
t4
Préparation de l'intervention, consignation, procédures sécurité
t5
DT =DOWN TIME DT Programmation,attente d'approvisionnement
: temps d’arrêt de
production t6 Lancement de l'OT
Nettoyage, accès, dépose
t7
INTERVENTION (démontage, échange)
t8
Remontage, repose
t9
Essais, contrôles, réglages, déconsignation
t 10 Equipement opérationnel
 Le découpage en phases d’une intervention de maintenance corrective est donné sur la figure.
22
 Attention : les intervalles [ti, ti+1] sont très variables selon la nature de la défaillance.
Quelques définitions
 Temps actif de maintenance

corrective :
Tamc = [(t4 – t3) + (t9 – t6)]
 Au sens de la norme, c’est le TTR
23
Intervention préventive
Dans une intervention préventive, toute la préparation
est réalisée auparavant
Equipement opérationnel
t0 Emission de l'OT
Prise en charge, préparation, approvisionnement
t1
Consignation, procédures sécurité
t2
DT Intervention (nettoyage, accès, dépose,
échange, remontage, repose)
t3
t4 Equipement opérationnel
Temps technique d’intervention préventive (TTI) c’est

l’intervalle (t3 – t2).
24
Estimation des temps d’intervention
 Le MTTR et le MTTI paramètrent la

maintenabilité de l’équipement
 Pour les obtenir, il faut avoir réalisé
l’intervention un nombre de fois N suffisant
 L’histogramme des TTR (ou TTI) et la
densité de probabilité g(t) qui s’en déduit
ont une allure dissymétrique
25
Répartition statistique des TTR (ou TTI)
mesurés
g(t)
 To représente le temps
record ou temps
optimiste
 TP représente le temps
le plus mauvais ou
temps pessimiste
 TR représente le temps
le plus fréquent ou TTR
temps réaliste
To TR TP
26
CHANTIERS et Applications
Q1 QUE signifie ? :
 DI :
 OT:
 BT :
 UT :
 DT :
 MTTR :
 MTBF :
 MTTI :
 To :
 TP :
 TR :
 TTI :
 Tamc :
 DTE :
27
Q1 Intervention corrective :
Découper en phases une intervention de maintenance corrective ;
t0 Equipement en panne
t1 Détection, émission d'une DI par la production
t2 Accusé de réception, enregistrement de la DI au service maintenance
t3 Prise en charge par un technicien
Tests, localisation, diagnostic
t4
Préparation de l'intervention, consignation, procédures sécurité
t5
DT Programmation,attente d'approvisionnement
t6 Lancement de l'OT
Nettoyage, accès, dépose
t7
INTERVENTION (démontage, échange)
t8
Remontage, repose
t9
Q2: CALCULER le Temps actif de maintenance corrective :on

donne (t3 =45min, t4=1h10min, t6=1h35min, t8=1h55min, t9=2h45min);
……………………………………………………………………………………. 28
Q1 Intervention Préventive :
1. Découper en phases une intervention de maintenance Préventive;
Equipement opérationnel
t0 Emission de l'OT
Prise en charge, préparation, approvisionnement
t1
Consignation, procédures sécurité
t2
DT Intervention (nettoyage, accès, dépose,
échange, remontage, repose)
t3
Q2: CALCULER le Temps technique d’intervention préventive (TTI), on

donne (t0=45min, t1=1h10min, t2=1h25min, t3=1h55min, t4=2h15min) ;
……………………………………………………………………………………
29
Afin d’améliorer la productivité de la conditionneuse de comprimés RAVOUX, vous
êtes charger de dégager les points forts du point de vue maintenance de ses trois
principaux sous-ensembles On donne : *Un extrait du dossier historique concernant
les 3 fonctions principales de la Presse.
*Les ratios utilisés en gestion de maintenance permettant de comparer les

performances de l’équipement sont :
 Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement : FIABILITE
MTBF= Σ des temps de fonctionnement /Nombres de pannes
 Moyenne des Temps Techniques de Réparation: MAINTENABILITE
MTTR= Σ des temps de pannes /Nombres de pannes
 Disponibilité intrinsèque : PERFORMANCE
Di= MTBF/(MTBF + MTTR)
30
Afin d’améliorer la productivité de la conditionneuse de comprimés RAVOUX, vous êtes charger de dégager
les points forts du point de vue maintenance de ses trois principaux sous-ensembles On donne : *Un extrait
du dossier historique concernant les 3 fonctions principales de la Presse.
 Les ratios utilisés en gestion de maintenance permettant de comparer les performances de

l’équipement sont :
 Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement : FIABILITE
MTBF= Σ des temps de fonctionnement /Nombres de pannes
 Moyenne des Temps Techniques de Réparation: MAINTENABILITE
MTTR= Σ des temps de pannes /Nombres de pannes
 Disponibilité intrinsèque : PERFORMANCE
Di= MTBF/(MTBF + MTTR)
1) Compléter le tableau suivant afin de déterminer les différents ratios

permettant de quantifier la disponibilité des 3 principaux sous-ensembles.
Sous ensemble MTBF MTR DI
Convoyeur
Remplissage
Bouchage 31
3– Analyse
des coûts de
maintenance
32
3 – Analyse des coûts de
maintenance
Deux coûts essentiels :

 les coûts directs liés directement au
service
 les coûts indirects liés à l’indisponibilité
des équipements
33
1 - Coûts directs de maintenance
(norme X60-020)
Définition normalisée :
Les coûts directs de maintenance correspondent
aux coûts directement imputables à la
maintenance, à l’exclusion des coûts résultant de
l’indisponibilité et des dégradations de fonction des
équipements
Cm  Cmo  Cc  Ce  Cf
34
Cmo : Dépenses de CF: Frais fixes
CC : Dépenses de CE : Dépenses de
main d’œuvre : • Charges
fournitures : sous-traitance :
• salaires du financières 
• Pièces de • Coûts de
personnel du valeur des
rechange maintenance
service équipements de
maintenance attachées au externalisée
maintenance
• + charges bien • Coûts
(amortissement
sociales • Consommables d’écrêtage de
outillage,
correspondantes de maintenance pointe
véhicule)
• Frais de
fonctionnement
ou frais généraux
(chauffage, etc..)
35
Analyse des coûts directs
1. Coût de main d’œuvre Cmo
Cmo  TTR x Tmo
 Tmo est le taux horaire de main d’œuvre

 le TTR est saisi sur le BT par l’intervenant
36
Calcul du taux horaire de main d’œuvre
 On tient compte de toutes les charges pendant

une période donnée (exemple 1 an) et on divise
par le nombre total d’heures ouvrées pendant
cette période
Charges Encadrement Dotation aux Frais
sociale amortissements généraux
Marge
Salaires bénéficiaire
Total des charges pendant la période

Tmo =
Nombre total d'heures
37
2 - Coûts des consommables Cc
Coût des pièces de rechange lors de l’intervention

 il est saisi sur le BT
 ce coût est régulièrement réactualisé à partir des
factures d’achat et corrigé par la prise en compte
des coûts de passation de commande, des frais de
magasinage…
 on obtient le PUMP (prix unitaire moyen pondéré)
Coût des consommables et produits utilisés

 visserie, graisse, chiffons, etc ..
 le prix de ces fournitures est connu sur factures
38
3. Coûts de la maintenance externalisée Ce
Coût des contrats de maintenance

 ce coût est généralement négocié à l’année
Coût des travaux sous-traités

La facture du prestataire comprend :
 les pièces et la main d’œuvre
 l’assistance technique (hot line téléphonique, etc..)
 le prêt de matériel spécifique (nacelle, monte-
charge, etc..), etc..
39
Frais fixes CF
Frais généraux du service maintenance :
 salaires des cadres et employés de bureau autres
que ceux du service maintenance mais en relation
directe avec celui-ci
 loyers et assurances des locaux maintenance
 frais de chauffage, d’éclairage, de téléphone, de
reprographie, etc..
Coûts de possession des outillages, Presses et stock
du service maintenance (amortissement, pertes par
dépréciation)
Ces frais fixes sont estimés à l’année puis ramenés à
l’heure d’activité 40
Cmo : Dépenses de CC : Dépenses de CE : Dépenses de CF: Frais fixes
main d’œuvre : fournitures : sous-traitance : • Charges
• salaires du • Pièces de • Coûts de financières 
personnel du rechange valeur des
maintenance
service équipements de
maintenance attachées au externalisée
maintenance
• + charges bien • Coûts (amortissement
sociales • Consommables d’écrêtage de outillage, véhicule)
correspondantes de maintenance pointe • Frais de
fonctionnement ou
Corrigé par la prise en  Coût des contrats de
Cmo : = TTR x Tmo maintenance frais généraux
Tmo est le taux horaire compte : des coûts de
 Coût des travaux sous- (chauffage, etc..)
de main d’œuvre passation de commande, traités
des frais de magasinage.. La facture du prestataire Frais généraux du service
le TTR est saisi sur le maintenance :
BT par l’intervenant  on obtient le PUMP comprend:
- salaires des cadres et
(prix unitaire moyen pondéré) - les pièces et la main
d’œuvre employés de AUTRES
 visserie, graisse, - l’assistance technique Bureaux
chiffons, etc . (hot line téléphonique, - loyers et assurances des
etc..) locaux maintenance
- le prêt de matériel - frais de chauffage,
spécifique (nacelle, d’éclairage, de41téléphone,
etc..
Q1 COÛT DE DEFAILLANCE:
ROBOT DE PEINTURE
La maintenance d'un robot de Manutention,
essentiellement corrective, est estimée trop
coûteuse.
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de
défaillance relatifs aux différents sous systèmes
composant le robot, doit permettre de mettre en
évidence les sous-systèmes les plus pénalisants.
 Les calculs se feront à partir du dossier historique
du robot présenté à la page suivante.
 Les coûts d'indisponibilité entraînés par un arrêt du
robot sont de 3 500 DT/heure.
 Les coûts de main d'œuvre pour les réparation
s'élèvent à 190 DT/heure.
 Remarque : Le réglage et le nettoyage ne sont pas
considérés comme des activités de maintenance
corrective.
1. Compléter le tableau de recensement des coûts
sur la feuille suivante et en déduire les sous
systèmes les plus pénalisants.
42
DOSSIER HISTORIQUE
« ROBOT de Manutention »
43
1. Compléter le tableau de recensement des
coûts sur la feuille dessous et en déduire
les sous systèmes les plus pénalisants.
Somme des Somme des
Sous Somme des Somme des coûts Somme des coûts
coûts coûts de
Systè temps d'arrêt de main d'œuvre des pièces de
me d'indisponibili défaillance
(en minutes) (DT) rechange (DT)
té (DT) (DT)
R1 75 +25 = 100 100x190/60=317 1160+740=1900 100x3500/60 317+1900
+5834=8050 DT
min DT DT =5834DT
R2
R3
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
44
R11
Q2 Détermination du coût de main d’œuvre maintenance:
 L’objet de cette partie est d’essayer d’optimiser le fonctionnement du service Maintenance
dont vous êtes le responsable.
 Le temps d’ouverture des deux ligne de production de l’entreprise étant de 16 heures (2
postes de 8 heures), vous avez organisé votre fonction réalisation en deux équipes de deux
techniciens (une par poste), chaque équipe étant responsable des deux lignes.
 En effet, l’expérience a montré que, sur ce type de ligne de production, deux personnes
travaillant systématiquement ensemble sur une intervention ont d’une part, une efficacité
double par rapport à celle d’un seul intervenant, et d’autre part répondent à la politique sécurité
mise en place dans l’entreprise.
 Il y a toutefois un inconvénient : si une défaillance apparaît sur une ligne alors que l’équipe
d’intervention est occupée sur l’autre, il faut attendre qu’elle se libère ce qui génère donc des
coûts de non-production.
 Les deux lignes fonctionnent 5 jours par semaine sur 48 semaines.
 Le service maintenance a la composition suivante :

 le chef de service,
 un préparateur maintenance capable de prendre en main l’équipe en cas d‘absence du chef de
service,
 un magasinier, gestionnaire des approvisionnements et du magasin,
 deux contremaîtres d’atelier (un par poste), dirigeant l’équipe d‘intervention et chargés plus
particulièrement des grosses réparations,
 une fonction réalisation comportant huit agents techniques chargés des interventions sur site.
 Le montant des salaires et charges est donné par le tableau suivant.
 Le coefficient d’activité des techniciens est de 92%. 45
Q2 Détermination du coût de main d’œuvre maintenance:
1. Calculer le coût total des charges salariales. On exprimera en particulier les
charges directes et indirectes.
2. En déduire le taux horaire d’une intervention maintenance (taux horaire de
main d’œuvre).
Nb Salaires annuels Charges annuelles Nb heures/an
Chef de service 1 33234,06 28348,95 1680
Préparateur 1 21872,32 18591,47 1680
Magasinier 1 14654,15 12456,03 1680
Contremaître 2 16457,23 13988,65 1680
Agent technique 8 14654,15 12456,03 1680
1. Les charges du service se répartissent en charges directes (le coût des

agents techniques) et les charges indirectes (les autres) :
 Charges directes (8 agents Tech) = 8 x (14654,15 + 12456,03)=216 881,44 DT
 Charges indirectes (5) = (33234,06 +28348,95+21872,32
+18591,47+14654,15+12456,03)+2x(16457,23+13988,65)=190 048,74 DT
 D’où le total des charges salariales : S Charges= 406 930,18 DT
2. Le total des charges s’établit à 406 930,18 DT. On en déduit que le taux
horaire de main d’œuvre est: TH= S Charges/(1680x8x0,92)=32,91DT
(Rq: 48 semaines x 5J x 7h =1680 h.) 46
2 - Coûts indirects de
maintenance (norme X60-020)
Définition normalisée :
 Les coûts indirects intègrent toutes les
conséquences économiques induites par un
arrêt propre d’un équipement de production
 On les appelle encore coûts d’indisponibilité,
coûts de pertes de production ou coûts de non-
maintenance
 Ils prennent en compte plusieurs critères
47
2 - Coûts indirects de maintenance Ci
«Coûts d’indisponibilité» ou «Coûts de pertes de production» ou «Coûts de non-maintenance»
1. Les coûts de 2. Les coûts de 3. Coûts de la main 5. Coût de non-

perte de non-production d’œuvre inoccupée qualité : non-qualité
production Dépenses fixes non pendant le temps de production
couvertes et provoquée par la
Cp=Ti x Th ; Ti
dépenses variables défaillance des
- si Ti = temps non incorporées : 4. Coût des arrêts équipements de
d’indisponibilité - Coûts induits : lorsqu’on production (coûts des
exprimé en heures - d’amortissement travaille en flux tendu rebuts et/ou retouches)
et Th = taux horaire (non réalisé) du sur une ligne, faute de
6. Frais de
exprimé en matériel arrêté stock tampon, l’arrêt
d’un équipement redémarrage de la
DT/heure - Coût du matériel
excédentaire
perturbe rapidement production : le
tout le reste redémarrage induit une
(saturation en amont, perte de matière et une
pénurie en aval) non-qualité (rebuts)
7. Pénalités commerciales ou coûts induits pour délais non tenus : elles sont généralement incluses dans le contrat de vente et se chiffrent en francs par jour de retard
8. Coûts induits en cas d’accidents corporels : un accident du travail est toujours possible si on n’a pas mis en sécurité l’opérateur ou le
technicien de maintenance intervenant sur panne
9. Conséquences sur l’image de marque : elles génèrent les pertes de clients mais ne sont pas chiffrables directement
10. Surcoût de production dans le cas où l’on trouverait une solution de rattrapage à l’indisponibilité:
 heures supplémentaires personnel
 coût des moyens de remplacement mis en œuvre
 stock supplémentaire en attente en cas de défaillance ou encours de précaution de fabrication 48
11. Démotivation du personnel : trop d’arrêts génèrent un manque de crédibilité envers les cadres
1. Les coûts de perte de production
 c’est le manque à gagner de production

 correspond à la mévente, donc à la baisse du
chiffre d’affaires
 si l’arrêt se produit en fin de ligne de production,
les produits ne sont pas vendus par l’entreprise,
mais sont vendus par la concurrence
 si Ti = temps d’indisponibilité exprimé en heures
et Th = taux horaire exprimé en DT/heure
CP  Ti x Th
Le taux horaire est lié à la criticité de l’équipement
49
Autres coûts indirects
Les coûts de perte de production constituent
un des postes essentiels de ces coûts
indirects
2. Les coûts de non-production
Dépenses fixes non couvertes et dépenses
variables non incorporées :
coûts d’amortissement (non réalisé) du
matériel arrêté
coût du matériel excédentaire
50
3. Coûts de la main d’œuvre inoccupée pendant le
temps Ti
4. Coût des arrêts induits : lorsqu’on travaille en flux
tendu sur une ligne, faute de stock tampon, l’arrêt
d’un équipement perturbe rapidement tout le
reste (saturation en amont, pénurie en aval)
5. Coût de non-qualité : non-qualité de production
provoquée par la défaillance des équipements de
production (coûts des rebuts et/ou retouches)
6. Frais de redémarrage de la production : le
redémarrage induit une perte de matière et une
non-qualité (rebuts) 51
7. Pénalités commerciales ou coûts induits pour

délais non tenus : elles sont généralement incluses
dans le contrat de vente et se chiffrent en DT par
jour de retard
8. Coûts induits en cas d’accidents corporels : un
accident du travail est toujours possible si on n’a pas
mis en sécurité l’opérateur ou le technicien de
maintenance intervenant sur panne
9. Conséquences sur l’image de marque : elles
génèrent les pertes de clients mais ne sont pas
chiffrables directement
52
Q1 NOTION DE COUT DE PRODUCTION :
APPLICATION 1:
 Soit une entreprise avec 40 ouvriers de salaire moyen brut de 1100 DT et
8 employés de salaire moyen brut de 1400 DT.
 Les charges sociales à payer par l’entreprise s’élèvent à 64% du traitement brut.
 Les charges diverses se répartissent ainsi :
 Locaux : 2300 DT par mois
 EDF : 610 DT par mois
 Télécom : 500 DT par mois
 Fournitures : 310 DT par mois
 Divers : 1600 DT par mois
 Matériel : 3200 DT par mois
 L’entreprise travaille 35 heures par semaine à raison de 7 heures par jour
pendant 5 jours. Le personnel a 25 jours ouvrés de congés payés l’été (mois
d’août) et 5 jours ouvrés de congés payés en décembre.
1. A l’aide d’un calendrier, déterminer le nombre d’heures annuelles de travail
2. Calculer l’ensemble des charges fixes
3. Calculer le taux horaires moyen de production
53
Q1 NOTION DE COUT DE PRODUCTION :
1. A l’aide d’un calendrier, déterminer le nombre d’heures annuelles de travail
3. Calculer le taux horaires moyen de production _____________________________________________
1. Le nombre d’heures annuelles de travail
 Nombre jours ouvrables =
 Nombre d'heures annuel/employé=
 Nombre d'heures annuel du personnel =
 Salaire brut annuel ouvriers =
 Salaire brut annuel Employés =
 Charges annuelles sur salaires =

 Charges annuelles divers :
 Locaux 2300 x 12 = 27600
 EDF 610 x 12 =7320
 Télécom 500 x 12 =6000
 Fournitures 310 x 12 =3720
 Divers 1600 x 12 =19200
 Matériels 3200 x 12 =38400
 Total des charges fixes annuels =
3. Calculer le taux horaires moyen de production

 Taux Horaire (DT/heure) =Total charges fixes / Nombre d'heures annuels de personnels
= 54
Q2 AMORTISSEMENT D’UN EQUIPEMENT :
APPLICATION 2 :
Une Presse d’injection d’une valeur de 150000 DT acheté en avril est
amortissable sur 3 ans :
1. Déterminer le taux d’amortissement si celui-ci est linéaire
2. Etablir le tableau d’amortissement .
1. Taux d’amortissement = ………………………………………………
2. Tableau d’amortissement :
Année Période Valeur de l’amortissement Valeur résiduelle
N+1
N+2
N+3
55
Q2 – Détermination des coûts d’indisponibilité
La direction technique de l’entreprise a transmis les paramètres suivants correspondants à
chacune des lignes de fabrication
Lors d’un arrêt non programmé :
il n’y a aucune perte de produit (les produits en cours sont terminés),
2 personnes de la production sont employées au nettoyage de 2 équipements de la ligne ; le
reste du personnel n’est pas replacé ;
la production manquante est rattrapée par la suite avec une majoration du salaire de 25%.
Production théorique horaire 3200 biscuits

Nombre d’opérateurs par équipe 6
Coût horaire moyen de l’entreprise 60,00 DT
Prix d’un produit en amont 0,03 DT
Valeur ajoutée sur cette ligne 0,08 DT
Amortissement annuel de la ligne 52842,30 DT
1. Calculer les charges fixes CF et le surcoût de fabrication SF pour une

heure d’arrêt.
2. Déterminer l’amortissement AMH de la ligne ramené sur une heure de
fonctionnement.
3. En déduire le coût horaire d’indisponibilité pour chaque ligne de
production. 56
Q2 – Détermination des coûts d’indisponibilité
1. Calculer les charges fixes CF et le surcoût de fabrication SF pour une heure d’arrêt.
2. Déterminer l’amortissement AMH de la ligne ramené sur une heure de fonctionnement.
3. En déduire le coût horaire d’indisponibilité pour chaque ligne de production.
Production théorique horaire 3200 biscuits
Nombre d’opérateurs par équipe 6
Coût horaire moyen de l’entreprise 60,00 DT
Prix d’un produit en amont 0,03 DT
Valeur ajoutée sur cette ligne 0,08 DT
Amortissement annuel de la ligne 52842,30 DT
1. Calculer les charges fixes CF et le surcoût de fabrication SF pour une heure d’arrêt
 les charges fixes CF :
Nb de personnes : 6  Affectation lors d’un arrêt : 2 donc 4 personnes arrêtées et Salaire
horaire : 60 DT ----Total charges fixes : 4x60 = 240 DT
 Surcoût de fabrication pour une heure d’arrêt :
Cadence horaire : 3200 pièces ; Nombre d’heures à rattraper = 1 h ; Nb de personnes : 6 ;
Salaire horaire majoré : 60x1,25 = 75 DT --- Total Surcoût : 6x75 = 450 DT
2. Déterminer l’amortissement AMH de la ligne ramené sur une heure de fonctionnement.

 Horaire annuel d’ouverture : 48x5x16= 3840 h
--- Amortissement horaire :AMH = 52842,30 DT/3840=13,76 DT
3. Le coût horaire d’indisponibilité CI pour chaque ligne de production.

-- On obtient CI = 240 + 450 + 13,76 = 703,76 DT 57
3 - Coût d’une défaillance
 Il intègre les coûts de maintenance corrective
et les coûts d’indisponibilité consécutifs à la
défaillance des biens d’équipement
Cd  Cmc  Ci
 L’estimation de ce coût n’a d’intérêt que pour

les équipements critiques, c’est à dire ceux
dont les répercussions sur l’indisponibilité
d’une ligne de production sont sensibles d’un
point de vue économique 58
Coût d’une intervention corrective
 L’intervention corrective peut être réalisée

en interne ou être externalisée
 Les coûts sont souvent comme les temps : on
les prévoit mais ils sont souvent différents
de ce qu’on a prévu
 Il faudra donc bien faire la différence entre
coûts prévus et coûts réalisés
59
Coûts prévus :
 estimation d’engagement de dépenses liées à une
activité de maintenance
 les devis sont de la responsabilité du préparateur
maintenance
 ils n’ont pas d’intérêt comptable hormis le fait qu’ils
doivent cerner au mieux la réalité
Coûts réalisés :
 coûts obtenus après acquisition du contenu des BT
(retour d’activité)
 l’acquisition s’effectue maintenant sur GMAO
60
L’analyse des coûts permet a posteriori :

 d’effectuer l’analyse des travaux réalisés et
de leurs coûts
 de cumuler ces derniers par équipement
 de diagnostiquer les équipements critiques
et donc de les améliorer (fiabilisation)
61
Q1 Quel type de maintenance est le plus économique :
1. Vous devez rechercher le coût annuel pour de la maintenance corrective.
2. Vous devez rechercher le coût annuel pour de la maintenance préventive
systématique.
3. Vous devez en fonction des résultats définir quel type de maintenance est le
plus économique pour une entreprise.
 Dans une entreprise de métallurgie lourde, les fours fonctionnent 24h sur 24. Pour
des raisons d’économie, le process de fabrication est totalement interrompu durant la
période hivernale, de début décembre à fin février. Durant cette période la maintenance
préventive est effectuée.
 En cas de panne durant la période de production, le four doit être arrêté, pour des raisons
de sécurité, 6h avant l’intervention. Après un arrêt, une montée en chauffe de 6h est
nécessaire avant de reprendre une production normale.
 Problème n°1 : La chaîne d’alimentation du four est supportée par 60 galets comportant
chacun 2 roulements à billes spéciaux résistants aux hautes températures. Le coût d’un
roulement est de 80DT.
 Si un galet est défectueux, la chaîne se bloque et le four n’est plus alimenté. Le temps
d’intervention pour réparer 1 galet (changer 2 roulements) est d’une heure.
 La durée de vie moyenne d’un roulement est de 20000h.
 Actuellement l’historique montre que nous avons 2,5 pannes en moyenne par an à
cause de ces galets.
 Le coût de l’heure d’arrêt de production est estimé par le service financier à 500DT.
 Le coût de l’heure de maintenance est estimé à 75DT. 62
1. Calcul du coût annuel des interventions de
maintenance corrective :
 Le coût d’une de ces interventions est :
Coût d’arrêt de production + Coût de maintenance
Coût de l’heure d’arrêt de ( Coût de l’heure de maintenance x
production x Nombre d’heures Nombre d’heures de maintenance ) +
d’arrêt de production coût des pièces remplacées
 Calculez le coût d’une intervention :

((6+6+1) * 500) +75+(2x80)=6735 DT
 Le coût annuel de la maintenance corrective pour ces galets est
donc de: (Coût d’une intervention / Nombre moyen de défaillances annuelles)=
6735 x 2,5 = 18837,5 DT
 Calcul du ratio de la disponibilité opérationnelle du bien
Ratio de disponibilité = Temps effectif de disponibilité /Temps d’ouverture =
9 mois x 30 jours x 24 h - temps d’arrêt / 9 mois x 30 jours x 24 h =
[( 9 x 30 x 24 ) – ( 2,5 x ( 6 + 1 +6 ) )] / (9 x 30 x 24) = 0,995
63
2. Calcul du coût annuel des interventions de
maintenance préventive systématique :
 Si on passe en maintenance préventive systématique, étant donné que le
système fonctionne 9 mois par an, à quel intervalle de temps les
roulements doivent ils être changés :
  Calcul du temps d’ouverture annuel = 365 x 24 x 9/12 = 6570h
 (Nombre de jours dans une année x 24h dans un jour x Le système fonctionne 9 mois par année)
  Calcul de la fréquence de remplacement des roulements en
maintenance préventive systématique : Durée de vie moyenne des roulements /
Temps d’ouverture entre 2 campagnes de maintenance préventive systématique =
 20000 / 6570 ≈ 3 ans
  Coût d’une intervention de maintenance préventive systématique : 60

galets * ( prix de 2 roulements + coût de l’intervention ) = 60 x ( (80 x 2) + 75 ) =
14100 DT
  Le coût annuel de l’intervention est donc de : Coût d’une intervention de
maintenance préventive systématique / Périodicité des interventions de maintenance
préventive systématique = 14100 / 3 = 4700 DT
3. Le type de maintenance la moins onéreuse est donc :
Maintenance ………………………. 64
Problème n°2 :
 Dans la même entreprise, 2 compresseurs fournissent l’air comprimé pour l’ensemble des
services.
 Ces compresseurs fonctionnent toute l’année. Un seul compresseur peut assurer la
disponibilité en air pendant 24h.
 L’historique des pannes, fait apparaître que des clapets de compression sont changés
en moyenne 1 fois toutes les deux années sur chacun des compresseurs.
 La moyenne des temps de bon fonctionnement de ces clapets est de 15000h.
 La duré de l’intervention est de 8h.
 Le coût de jeu de clapets est de 1400DT.
1. Calcul du coût annuel des interventions de maintenance corrective :
 Le coût d’une de ces interventions est :
= Coût d’arrêt de production + Coût de maintenance
Coût de l’heure d’arrêt de production x Nombre ( Coût de l’heure de maintenance x Nombre
d’heures d’arrêt de production (Ici du fait des 2 d’heures de maintenance ) + coût des pièces
compresseurs le temps d’arrêt de la production = 0 ) remplacées
 Calculez le coût d’une intervention : ( 75 x 8 ) + 1400 = 2000 DT

 Le coût annuel de la maintenance corrective pour un compresseur est donc
de : Coût d’une intervention / Nombre moyen de défaillances annuelles =2000 x
0,5 = 1000 DT 65
Problème n°2 :
2. Calcul du coût annuel des interventions de maintenance
préventive systématique :
 Si on passe en maintenance préventive systématique, à quel intervalle de temps
les clapets doivent-ils être changés :
 Calcul du temps d’ouverture annuel = 365 x 24 = 8760h
(Nombre de jours dans une année x 24h dans un jour x Le système fonctionne 9 mois par
année)
 Calcul de la fréquence de remplacement des clapets en maintenance préventive
systématique : = La moyenne des temps de bon fonctionnement / Temps d’ouverture
entre 2 campagnes de maintenance préventive systématique
=15000 / 8760 ≈ 1,7an soit 1an 8mois 16jours
 Coût d’une intervention de maintenance préventive systématique : 1 jeu de
clapets + coût de l’intervention ) = 1400 + ( 8 x 75 ) = 2000 DT
 Le coût annuel de l’intervention est donc de : = Coût d’une intervention de
maintenance préventive systématique / Périodicité des interventions de
maintenance préventive systématique = 2000 / 1,7 = 1176,5 DT
3. Le type de maintenance la moins onéreuse est donc :
Maintenance ………………………………….. 66
Partie 3
La documentation en maintenance
1. Documentation générale
2. Documentation stratégique
1. Nomenclature des équipements
1. Découpage fonctionnel du parc
2. Découpage structurel
3. Exemple
4. Atelier pratique
3. Le dossier technique d’un équipement (DTE)
1. Structure du DTE :15 rubriques normalisées
2. Étude de cas « dateuse »
4. Atelier pratique ‘analyse structurelle et nomenclature’
5. Atelier pratique ‘diagnostic’
6. Plan de maintenance d’un équipement
7. Fichier historique de l’équipement
67
Introduction
 La documentation est un des piliers de la fonction
maintenance
 Elle est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse
accomplir sa mission le mieux possible
 Exemple : on ne conçoit pas un technicien dépannant un
téléviseur sans schéma
 Elle intervient à tous les niveaux du service maintenance :
 dossiers techniques pour la préparation
d’interventions plus efficaces et plus sûres
 modes opératoires pour les interventions
 dossiers historiques pour la politique de
maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des
équipements)
 catalogues constructeurs pour la gestion du
stock maintenance 68
Structure générale de la
documentation
Documentation du
service maintenance
Documentation Documentation
générale stratégique
Nomenclature Dossiers Plans de Fichier des

des équipements techniques maintenance historiques
69
1 - Documentation générale
 Elle comprend tous les documents techniques qui ne
sont pas affectés à des matériels particuliers, mais qui
sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à
des questions techniques plus générales
1. Technique fondamentale
2. Ouvrages plus
spécialisés Electr Hydra
Méc ulique
icité aniq
3. Revues techniques
ue
Pneu Thermi Etc..
4. Normes matiq que
ue
5. Catalogues de fournisseurs
70
2 – Documentation
stratégique
1. Nomenclature des
équipements ou
inventaire du parc
matériel
2. Dossier technique des
équipements (DTE)
3. Plan de maintenance
4. Fichier historique de
l’équipement
71
2.1 - Nomenclature des
équipements
 Tous les matériels et biens

durables de l’entreprise
doivent être inventoriés,
classés et codifiés
 nomenclature
Facilite :
 l’établissement des budgets de
maintenance
 la mise en place de plans de
maintenance préventive
 l’inventaire
72
Notion d’arborescence
Parc
matériel Biens
Immobilisés Matériels de
techniques production
Matériels
périphériques
à la production
Biens
Immobilisés
généraux Installations
Aménagements
généraux
73
Découpage fonctionnel du parc
Localisation Chaînes de Equipements Sous-

maintenance ensembles
Secteur
ou atelier
Unité de
Production 1
Presse
Cisaille
Transfert
Moteur
Unité de Tapis
Production 2
Rouleaux
74
Découpage d’un
bien durable
75
Découpage d’un bien durable
Deux aspects :
 Approche fonctionnelle (comment ça
fonctionne ?)
 elle fait apparaître les grandes fonctions de
l’équipement
 Approche matérielle (comment c’est fait ?)
 elle fait apparaître la structure matérielle
(document du technicien)
Ces deux approches sont donc indispensables
pour les techniciens de maintenance qui
devront gérer cet équipement
76
Exemple : entreprise TOUBON Saint-
Malo Patisserie Industrielle
Trois lignes de production:

 l’unité de production U1
pour les biscuits enrobés
de chocolat
pour les gâteaux fourrés
au chocolat
pour les bonbons
acidulés
77
Découpage structurel
Pâtisserie
industrielle
Ligne U1
Ligne U2
Ligne U3
78
Unité de production U1
Transfert Transfert
Machine de n°1 n°2
Enrobage Sécheur
cuisson chocolat
U13
U11 U12 Transfert
n°3
Emballage
U14 Conditionnement
79
Enrobeuse de chocolat U12
Conditionneur
U122
Doseur
U123
U121
vers
Machine Transfert
d'alignement n°2
Tapis de présentation et d'évacuation
80
1. Moteur électrique
Conditionneur 2. Electrovanne
Partie commande
API, module d'entrée/sortie,
d’admission
module de régulation chocolat
3. Vis de fixation
4. Cuve
2 1 5. Ecrou
6
Pâte 6. Paliers
7
7. Couvercle
15 3 8. Roulement
8 9. Arbre
9
10. Pales
4 11. Electrovanne
18
10 d’évacuation chocolat
5 12.Electrovanne
16 14
11 d’admission d’eau
19 13. Réservoir d’eau
Sortie 14. Capteur de
chocolat
Eau liquide
température
17
15,16,17Capteursde
niveau
Module
de
12 18. Accélérateur
20
commande 19. Bain-marie
21 13
20. Thermoplongeur
81
21. Gradateur
Découpage fonctionnel
Conditionner Gérer
Dialoguer
Brasser
Admettre
Faire
Confiner
Contenir M e sure r
Ev acue r
Admettre
Fluidifier
Chauffer
Déplacer
M e sure r
82
Analyse structurelle
U12200000000
Conditionneur U12201000000
Partie
U122 API RPX 20 U12201000001
commande U12201000002
Alimentation 24V 0,5A
Module régulation U12201000003
Pupitre de U12202000000
dialogue Clavier U12202000001
Ecran U12202000002
Partie U12203000000
opérative Cuve à U12203010000
mélange Admission U12203010100
Vanne U12203010101
Bobine U12203010102
Vis de fixation (4)
Mélangeur U12203010200
Cuve Inox 250L U12203010201
Couvercle Inox U12203010202
Boulon Inox (2) U12203010203
Mesure de U12203010300
niveau Capteur de niveau (2) U12203010301
Vis de fixation (4) U12203010302
Evacuation U12203010400
Vanne U12203010401
Bobine U12203010402
Vis de fixation (4)
Brasseur U12203020000
Motoréducteur U12203020001
Palier (2) U12203020002
Roulement U12203020003
Arbre U12203020004
Pale U12203020005
Ecrou inox U12203020006
Bain Marie U12203030000
Bâche U12203030001
Capteur de niveau U12203030002
Capteur température U12203030003
Accélérateur U12203030004
Résistance U12203030005
Gradateur U12203030006
Vanne U12203030007
Bobine U12203030008
Vis de fixation (16)
Ensemble Sous ensembles Sous ensembles Sous ensembles
niveau 1 niveau 2 niveau 3 Composants Nomenclature
83
3 - Le dossier
technique d’un
équipement (DTE)
84
3 - Le dossier technique d’un
équipement (DTE)
 Le DTE est la première documentation à

partir de laquelle tous les autres dossiers
techniques seront créés
 Doit être défini dans le cahier des charges
 Il est fourni par le constructeur de
l’équipement (exigences contractuelles)
 Il est maintenant normalisé (norme NF EN
13460 : 2002)
85
Evolution de la documentation
Mise au rebut Process de
Recyclage développement Phase
préparatoire
Achats
Production
Phase
opérationnelle Contrôle DTE
Essais
Examen
Exploitation CYCLE
Maintenance DE VIE Vente et
distribution
DTE
Plan de
Installation
maintenance Mise en
service
Historique
86
Structure du DTE
 15 rubriques normalisées
 Doivent être accessibles dès la mise en
service
 Se complètent ou sont mises à jour durant
la phase opérationnelle de l’équipement
87
Structure du DTE
Repère 01 : détails
techniques
 fabricant
 date de fabrication Repère 02 : manuel
 modèle/type/numéro de de mise en oeuvre
série
 taille, poids, capacité  instructions techniques
 puissances et services pour obtenir un
nécessaires fonctionnement correct
 certificat de  détails techniques du bien
conformité (marquage
CE)  procédures et limites de
fonctionnement
 découpage fonctionnel du
bien
88
Structure du DTE
Repère 03 : manuel de
maintenance
 détails techniques du bien
 opérations de maintenance Repère 04 : liste des
préventive
 procédures pour la recherche composants
de pannes, le  C’est la codification
démontage/remontage, la
réparation, le réglage arborescente
 diagramme cause – effets
 outils spéciaux nécessaires
 exigences en matière de
sécurité
89
Structure du DTE
Repère 05 :
dispositions
montrant le tracé Repère 06 : détails
des composants (plan, avec liste des
de remplacement pièces, permettant le
 emplacement et
démontage, la
identification des réparation et le
composants montage du bien
 espace nécessaire au  plan de montage montrant
démontage et à la l’emplacement des pièces
maintenance  identification de chaque
 informations utiles composant du plan
concernant les détails de  toutes autres informations
connexion utiles aux opérations de
 si nécessaires outils de montage et de démontage
levage, trappe de visite,
etc.. 90
Structure du DTE
Repère 07 : schéma
Repère 08 : schéma
de graissage unifilaire (schéma
 montre l’emplacement de global de distribution
chaque point de de l’alimentation
graissage avec les (électrique,
données et les pneumatique,
spécifications de
hydraulique)
 unités de distribution
graissage d’énergie (générateurs,
 spécifications du transformateurs, appareillage
de connexion, redresseurs,
lubrifiant etc..)
 consommateurs finals
 lignes de mise à la terre pour
les systèmes, équipements et
câbles
91
Structure du DTE Repère 10 : schéma
Repère 09 : Schéma électrique (schéma
électrique de distribution globale
logique (schéma de et des circuits de commande)
commande du système  toutes les connexions internes
pour expliquer la logique pour la commande, les alarmes, la
protection, les verrouillages, les
globale du système) fonctions de déclenchement, la
 fonctions logiques surveillance, etc..
(symboles,  réglage des temporisateurs, des
interconnexions de relais de surcharge et de
réseaux et flux de protection thermique
commande)  numéros des bornes, fils et câbles
 liste des composants pour les
 modes de systèmes en ligne, de commande,
fonctionnement de protection
(fonctions de démarrage,
d’arrêt, d’alarme, de
déclenchement, etc..)
92
Structure du DTE
Repère 11 : plan des
tuyauteries et des
instruments
 plan de circulation Repère 12 :
globale des fluides (air, emplacement
vapeur, huile,  plan contenant
combustible, etc..) et de l’emplacement de tous
commande les biens du site à
 numéros des tuyaux l’intérieur de la zone
 code d’emplacement des concernée
vannes  plans ou symboles
 code d’emplacement des des biens, sans détails
vannes de dimensions
 etc…
93
Structure du DTE
Repère 13 : Plan de
masse
 plan montrant toutes les
zones particulières d’une Repère 14 : rapport
installation du programme
 zones (emplacement d’essai
relatif, dimensions, noms  rapport de mise en
et codes) service qui démontre
qu’un bien est conforme
aux spécifications
 respect des détails
techniques (taille, poids,
exigences en matière de
puissance et de service,
capacité/performance)
94
Structure du DTE
Repère 15 : certificats
 certificats spécifiques à la sécurité et
aux dispositions légales pour les biens
(équipements de levage, chaudières à
vapeur, récipients sous pression, etc..)
 sujet à certifier
 date du certificat, organisme/bureau de
certification, signature/cachet
95
Partie 3
AMDEC Equipements de plasturgie
1. A.M.D.E.C Conception « Produit »
2. A.M.D.E.C. « Processus »
3. A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)
4. Objectifs de l’AMDEC Machine
5. AMDEC et DISPONIBILITE : Méthodologie
6. MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC
7. LES MODES DE DEFAILLANCE
8. LES CAUSES DE DEFAILLANCE
9. LES EFFETS D’UNE DEFAILLANCE
10. CRITICITE D’UNE DEFAILLANCE
11. Synthèse et liste des actions
12. Exemples AMDEC Machines 96

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Cours et TD

a) Analyse critique d’une intervention

 Mesure des temps passés sur

 anticiper les problèmes (réagir plus vite)

2 – Analyse des temps de

Problème : mesure des temps

Ça c’est de Mesure de temps non

Pour les temps Machine :

Ce type de mesure s’effectue

Traçabilité des temps = nécessité

Fonction Ordonnancement Fonction

Trois notions de temps

 le temps prévu ou estimé par la

Trois notions de temps

 Un retour d’activité fiable (découpage en

 Temps actif de maintenance

 Au sens de la norme, c’est le TTR

Temps technique d’intervention préventive (TTI) c’est

Estimation des temps d’intervention

 Le MTTR et le MTTI paramètrent la

Q2: CALCULER le Temps actif de maintenance corrective :on

Q2: CALCULER le Temps technique d’intervention préventive (TTI), on

*Les ratios utilisés en gestion de maintenance permettant de comparer les

 Les ratios utilisés en gestion de maintenance permettant de comparer les performances de

1) Compléter le tableau suivant afin de déterminer les différents ratios

Deux coûts essentiels :

1. Coût de main d’œuvre Cmo

Cmo  TTR x Tmo

 Tmo est le taux horaire de main d’œuvre

 On tient compte de toutes les charges pendant

Total des charges pendant la période

Coût des pièces de rechange lors de l’intervention

Coût des consommables et produits utilisés

Coût des contrats de maintenance

Coût des travaux sous-traités

 Le service maintenance a la composition suivante :

1. Les charges du service se répartissent en charges directes (le coût des

1. Les coûts de 2. Les coûts de 3. Coûts de la main 5. Coût de non-

 c’est le manque à gagner de production

7. Pénalités commerciales ou coûts induits pour

 Salaire brut annuel Employés =

 Charges annuelles sur salaires =

3. Calculer le taux horaires moyen de production

Production théorique horaire 3200 biscuits

1. Calculer les charges fixes CF et le surcoût de fabrication SF pour une

2. Déterminer l’amortissement AMH de la ligne ramené sur une heure de fonctionnement.

3. Le coût horaire d’indisponibilité CI pour chaque ligne de production.

 L’estimation de ce coût n’a d’intérêt que pour

 L’intervention corrective peut être réalisée

L’analyse des coûts permet a posteriori :

 Calculez le coût d’une intervention :

  Coût d’une intervention de maintenance préventive systématique : 60

 Calculez le coût d’une intervention : ( 75 x 8 ) + 1400 = 2000 DT

Nomenclature Dossiers Plans de Fichier des

 Tous les matériels et biens

Localisation Chaînes de Equipements Sous-

Trois lignes de production:

Tapis de présentation et d'évacuation

 Le DTE est la première documentation à

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