Tiouane, Asma

Université M’Hamed BOUGARA de Boumerdes
Faculté des sciences de l’ingénieur
Département de génie des procédés industriels
Mémoire De Fin D’étude En Vue De

L’obtention Du Diplôme Master
Option : Hygiène et sécurité industrielle
Contribution à l’évaluation des risques liés à la

production de bouteilles en PET et PEHD par la
méthode : Analyse Préliminaire des Risques (APR)
Cas : MAXWINPACK Rouiba
Présenté par :
TIOUANE Asma
Sous la direction de :
Mme : BOUGHERARA Saliha
Année 2018- 2019

Remerciements
Initialement je remercie dieu qui nous a donné du courage et de la
patience pour arriver à terme de ce travail.
Ce travail a été réalisé sous la direction de notre promotrice
BOUGRARA.S. Nous tenons à elle témoigner toute notre reconnaissance pour
la confiance qu’elle nous a accordée en nous proposant ce sujet et d’avoir
dirigé notre mémoire. Qu’il nous soit permis de remercier tous nos enseignants
du département génie des procèdes, de nous avoir fait profiter de leurs
expériences scientifiques et pour les précieux enseignants et conseils qu’ils
nous ont prodigues tout au long de notre scolarité.
On remercie également notre encadreur DEHIMI.M et tout le personnel
de l’entreprise MAXWINPACK pour leur accueil chaleureux et leurs conseils.
Nos remerciements vont aussi vers le membre de jury qui en accepté
d’examiner notre travail.
On remercie nos très chers parents, pour leur amour, tendresse, et
d’avoir fait de nous ce que nous sommes aujourd’hui.
Nos dernières pensées, et non les moindres, vont a toutes les personnes
qui a titres divers, de près ou de loin, ont contribué à la réalisation de ce travail.

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A mes parents qui mont encourage à suivre le combat

des études, qui mont entoure d’amour et qui ont fait tout
pour ma réussite, qui dieu les préserves.
A mes frères et ma sœur pour leurs patiences et leurs

confiances.
A toute ma famille, A tous mes amis
Tous mes ceux qui m’aiment et que J’aime, et à tous ceux

qui m’ont encouragé et cru on moi durant ma vie.
TIOUANE. Asma
Table des matières
Glossaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale…………………………………………………………………………1
CHAPITRE I: PRODUCTION DES EMBALLAGES EN PLASTIQUES
I.1. Historique……………………………………………………………………………….…3
I.2. Définition d’une matière plastique………………………………………………………..3
I.3. Types de plastique………………………………………………………………………..5
I.3.1. Thermoplastiques……………………………………………………………….5
I.3.2. Thermodurcissables …………………………………………………………….5
I.3.3. Elastomères…………………………………………………………………….6
I.4. Procédés de transformation………………………………………………………………7
I.4.1. Injection………………………………………………………………………...7
I.4.2. Injection Soufflage……………………………………………………………...7
I.4.3. Extrusion………………………………………………………………………..7
I.4.4. Extrusion Soufflage…………………………………………………………….8
I.4.5. Extrusion Gonflage……………………………………………………………..8
I.4.6. Calandrage………………………………………………………………………8
I.4.7. Compression…………………………………………………………………….9
I.4.8. Thermoformage…………………………………………………………………9
I.5. Avantages des matières plastiques……………………………………………………….9
I.6. Inconvénients des plastiques……………………………………………………………..10
I.7. Avenir des plastiques…………………………………………………………………….10
I.7.1. Influence de sa composition…………………………………………………....10
I.7.2. Solutions……………………………………………………………………….10
I.8. Effet de la matière plastique sur la santé et l’environnement……………………………11
I.8.1. Pour la santé humaine………………………………………………………….11
I.8.2. Pour la planète ………………………………………………………………....12
I.9. Nuisances liées au procèdes de fabrication du plastique………………………………...12
CHAPITRE II: GENERALITES ET DEMARCHES D’ANALYSE DES RISQUES
II.1. Management des risques………………………………………………………………..13
II.1.1.Définition………………………………………………………………………13
II.1.2. Identification du risque………………………………………………………..13
Table des matières
II.1.3. Analyse du risque……………………………………………………………..13

II.1.4. Evaluation du risque…………………………………………………………..14
II.1.5. Traitement du risque…………………………………………………………..15
II.1.6. Suivi et revue………………………………………………………………….15
II.2. Classification des méthodes d’analyse de risque…………………………………….….16
II.2.1. Méthodes quantitatives………………………………………………………..16
II.2.2. Méthodes qualitatives…………………………………………………………17
II.3. Panorama des méthodes d’analyse de risque……………………………………………18
II.3.1. Méthodes classiques d’analyse de risque……………………………………..18
II.3.1.1. Analyse Préliminaire de Risque - APR / Analyse Préliminaire de Danger –
APD (Preliminary Hazard Analysis –PHA)………………………………………….18
II.3.1.1.1. Historique et domaine d’application……………………………………...18
II.3.1.1.2. Principe d’analyse préliminaire des risques (APR)……………………….19
II.31.1.3. La démarche d’APR……………………………………………………….20
II.3.1.1.4. Matrice de criticité des risques …………………………………………..21
II.3.1.1.5. Limites et avantages………………………………………………………22
II.3.1.2. Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets - AMDE /et de leur
Criticité - AMDEC (Failure Modes, and Effects Analysis - FMEA / Failure Modes,
Effects, and Criticality Analysis - FMECA)…………………………………………22
II.3.1.3. Hazard and Operability Study (HAZOP)…………………………………...23
II.3.1.4. Arbre de Défaillances (AdD)………………………………………………..24
II.3.1.5. Arbre des événements (EVENT TREE)…………………………………….26
II.3.1.6. What-If Analysis…………………………………………………………….27
II.3.1.7. Nœud papillon (Bowtie Model)……………………………………………..27
II.3.2. Méthodes intégrées d’analyse de risque………………………………………28
II.3.2.1. ARAMIS……………………………………………………………………28
II.3.2.2. LOPA………………………………………………………………………..29
II.3.2.3. MOZAR……………………………………………………………………..29
II.3.2.4. QRA…………………………………………………………………………30
CHAPITRE III: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
III.1. Historique de l’entreprise………………………………………………………………32
III.2. Implantation……………………………………………………………………………32
III.3. Situation géographique…………………………………………………………………32
III.4. Activité principale……………………………………………………………………...33
Table des matières
III.5. Organisation de l’entreprise……………………………………………………………34

III.6. Diagnostic des installations de MAXWINPACK………………………………………34
III.6.1. Infrastructures………………………………………………………………...34
III.6.1.1. Atelier d’injection …………………………………………………………35
III.6.1.2. Atelier extrusion……………………………………………………………36
III.6.1.3. Atelier de sérigraphie………………………………………………………37
III.6.1.4. Ateliers de soufflage ……………………………………………………….38
III.6.1.4.1. Atelier de soufflage de préforme en PET…………………………………38
III.6.1.4.2. Atelier d’extrusion-soufflage des bouteilles PEHD……………………...40
III.6.1.5. Atelier finition…………………………………………………………….. .41
CHAPITRE VI: APPLICATION DE LA METHODE APR EN SOUFFLAGE DE
BOUTEILLES
VI.1. Cas de réception de la matière première………………………………………………..43
VI.2. Cas de soufflage bouteilles en PET…………………………………………………….48
VI.3. Cas d’extrusion- soufflage bouteilles en PEHD………………………………………..56
Conclusion générale……………………………………………………………......................62
Recommandations…………………………………………………………….........................63
Références réglementaires........................................................................................................64
Bibliographies
Résumé
Résumé
Le risque du plastique (transformation) c’est pourquoi on a choisi l’APR. Dans le

processus PET, PEHD depuis la réception de la matière première jusqu’à au produit fini.
Tout en prenant en considération les risques liés notamment aux équipements utilisés
(manutention mécanique, manutention manuel, risque électrique, risque mécanique…).
L’application de l’APR s’avère très efficace, car elle nous renseigne sur les types de
risques apparents et non apparents (probable) est nous a permet de prévoir des mesures de
sécurité permettant de réduire les risques à des niveaux acceptables.
Mots clés
Risque, APR, PET, PEHD, manutention, mesures de sécurité, niveau acceptable.
Resume
The risk of plastic (transformation) that's why we chose the APR. In the process PET,
PEHD since the receipt of the raw material until the finished product.
Whyle taking into consideration the risks associated in particular with the equipment
used mechanical handling, manual handling, electrical risk,mechanical risk…).
The application of the APR proves very effective, because it informs us on the types
apparents and nonparents risks (probable) is allows us to provide security measures to reduce
risks to acceptable levels.
Key words
Risk, APR, PET, PEHD, handling, security measures, acceptable levels.

Glossaire
Glossaire
Polymérisation : c’est une réaction chimique entre les molécules d'éthylène, de propylène, de
styrène dans certaines conditions de température et de pression.
Polymères : sont des molécules de très grandes tailles comme le polyéthylène, le
polypropylène et le polystyrène.
Un ensemble de polymères va former une matière plastique.
Danger : Situation, condition ou pratique qui comporte en elle-même un potentiel à causer
des dommages aux personnes, aux biens ou à l'environnement. (BSI OHSAS 18001, 2005)
Une source ou une situation pouvant nuire à par blessure ou atteinte à la santé, dommage à la
propriété et à l’environnement du lieu de travail ou une combinaison de ces éléments.
Situation dangereux : Situation dans laquelle des personnes, des biens ou l’environnement
sont exposés à un ou plusieurs phénomènes dangereux. Guide (ISO/CEI 51)
Phénomène dangereux : « Source potentielle de dommages ». (ISO/CEI 51)
Risque : Une combinaison de la probabilité, de la fréquence, de l'occurrence d'un aléa défini
et de l'amplitude des conséquences de cette occurrence. (HMSO, 1995)
Dommage : Blessure physique ou une atteinte à la santé des personnes ou dégât causé aux
biens ou à l’environnement. (ISO/CEI Guide 51,1999)
Evaluation du risque : « Processus de comparaison du risque estime avec des critères de
risque donnes pour déterminer l’importance du risque ». (ISO/CEI 73)
Management du risque : « activités coordonnées dans le but de diriger et piloter un
organisme vis-à-vis du risque ». (ISO 31000,2018)
Cause : Evènement ou combinaison d’évènements initiateurs (s) c’est-à-dire à l’origine d’un
événement redouté.
Conséquences : Combinaison, pour un accident donné, de l’intensité des effets et de la
vulnérabilité des cibles situées dans les zones exposées à ces effets.
Scénario : Séquences et combinaisons d’événements conduisant à un accident.
Evènement redouté : Aussi appelé « Evènement redouté central ». Evènement
conventionnellement défini, dans le cadre de l’analyse des risques, au centre de
l’enchaînement accidentel. Il peut s’agir d’une perte de confinement de matière dangereuse,
une perte d’intégrité physique pour les solides. Ces évènements constituent les points d’entrée
de l’analyse des risques.
Gravité : Combinaison en un point de l’espace de l’intensité des effets d’un phénomène
dangereux et de la vulnérabilité des personnes potentiellement exposées.
Glossaire
Probabilité d’occurrence : la fréquence à laquelle un incident ou bien un accèdent peut se

produire durant la durée de vie d’une installation.
Prévention : Mesures visant à prévenir un risque en supprimant ou modifiant la
Probabilité d'occurrence du phénomène dangereux.
Protection : Mesures visant à limiter l’étendue ou/et la gravite des conséquences d’un
phénomène dangereux, sans en modifier la probabilité d'occurrence.
Liste des figures
Liste des figures
CHAPITRE I:
Figure I.1 : Matière plastique sous différentes formes

Figure I.2 : Etapes d’obtention d’une pièce en matière plastique
Figure I.3 : Codes de recyclage des plastiques
Figure I.4 : Exemples des produits fabriqués en polymères
Figure I.5 : Schéma de l’extrusion soufflage
CHAPITRE II:
Figure II.1 : Typologie des méthodes d’analyse de risque

Figure II.2 : Classification des principales méthodes d’analyse de risque qualitatives
Figure II.3 : Déroulement de l’ HAZOP
Figure II.4 : Déroulement de l’AdD
Figure II.5 : Représentation de scenario d’accident selon le modèle du « nœud papillon »
Figure II.6 : Processus de danger du modèle MADS
CHAPITRE III:
Figure III.1 : Situation géographique de la société MAXWINPACK

Figure III.2 : Situation géographique de la société MAXWINPACK
Figure III.3 : Les Produits finis
Figure III.4 : Organigramme de l’entreprise MAXWINPACK
Figure III.5 : Machine d’injection
Figure III.6 : Machine d’Extrusion
Figure III.7 : Machine d’impression
Figure III.8 : Alimentation des préformes
Figure III.9 : Insertion des éléments préforme
Figure III.10 : Souffleuse CHUMPOWER
Figure III.11: Souffleuse MECCANOPLASTICA
Figure III.12 : Souffleuse MECCANOPLASTICA
Liste des figures
ANNEXE
CHAPITRE I :
Figure I.1 : Processus de transformation d’une matière plastique
CHAPITRE VI :
FigureVI.1 : Outils d’aide à l’identification des situations dangereuses

FigureVI.2 : Exemple d’apparition d’un dommage
FigureVI.3 : Prévention intrinsèque : supprimer le danger
FigureVI.4 : Prévention intrinsèque : réduire le danger
FigureVI.5 : Prévention intrinsèque : réduire l’exposition
Liste des tableaux
Liste des tableaux
CHAPITRE II :
Tableau II.1 : Présentation des résultats d’APR

Tableau II.2 : Matrice de criticité des risques
ANNEXE
CHAPITRE VI :
Tableau VI.1: La méthode 5 M

AdD : Arbre de Défaillances

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
AMDE : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets
APD : Analyse Préliminaire de Danger
APR : Analyse Préliminaire de Risque
ARAMIS : Risk Assesment Methodology For IndustrielS
CACES : Certificat d’Aptitude à la Conduite en Sécurité
CEI : Commission Electrotechnique Internationale
CCPS : Center For Chemical Process Safety
ENSIL : Ecole Nationale Superieure D'ingénieurs De Limoges
EPC : Equipement de Protection Collective
EPI : Equipement de Protection Individuel
EPS : Equipement de Protection Spécial
FMECA : Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis
FMEA : Failure Modes, and Effects Analysis
HAZOP : Hazard and Operability Study
HCl : Chlorure d'Hydrogène
HF : Fluorure d'Hydrogène
HMSO : Her Majesty’s Stationery Office
ICI : Imperial Chemical Industries
INERIS : Institut National de Recherche de l'Environnement Industriel et des Risques
INRS : Institut National de Recherche et de Sécurité
ISO : International Organization for Standardization
QRA : Quantitative Risk Assesement
LOPA : Layer Of Protection Analysis (analyse des niveaux de protection).
MADS : Méthodologie D’analyse du Dysfonctionnement des Systèmes
MOZAR : Méthode Organisee Systemique D’Analyse des Risques
OHSAS : Occupational Health and Safety Assessment Series
PA : Polyamide
PET : Polyéthylène téréphtalate
PE : Polyéthylène
PEHD : Polyéthylène à Haut Densité
PHA : Preliminary Hazard Analysis

PP : Polypropylène
PVC : Polychlorure de vinyle
PS : Polystyrène
TMS : Troubles Musculeux Squelettique
VAT : Vérificateur Absence de Tension
XXème : Le vingtième siècle
Introduction générale
L’emballage thermoplastique épouse le quotidien, sa multiplicité lui permet d’être

présent dans tous les secteurs de l’industrie : de l’agro-alimentaire, de la cosmétique, de la
santé, des produits d’entretien, des produits chimiques, du transport, de la distribution, des
produits industriels et agricoles.
Un des rôles essentiels de l’emballage est d’assurer une bonne protection du produit
qu’il contient. Il permet de contribuer au maintien de la qualité et de la sécurité du produit, à
condition que le matériau utilisé soit plus ou moins inerte [1].
La production d’emballage en plastique génère des risques. Certains d’entre eux sont
qualifiés de risques professionnelles, peuvent générés des accidents graves, de différentes
probabilité avec des conséquences dommageables.
La législation et la réglementation nationale en matière de prévention et de protection
en vigueur permet de prévenir et d’apporter des réponses face aux atteintes potentielles aux
personnes, aux biens et à l’environnement en rapport avec les risques générés par les activités
des établissements industriels [2].
Pour lutter contre les futurs accidents et les risques qui peuvent menacer le complexe
et éviter les dégâts matériels et personnels, on s’intéresse dans cette étude à l’analyse
préliminaire des risques, une technique d’identification et d’analyse de la fréquence de danger
qui peut être utilisée lors des phases amont de la conception ou d’exploitation pour identifier
les dangers et évaluer leur criticités.
Le but consiste à identifier les entités dangereuses d’un système, puis à regarder pour
chacune d’elles comment elles pourraient générer un incident ou un accident plus ou
moins grave suite à une séquence d’événements causant une situation dangereuse [3].
Notre étude s’articule autour de deux parties :
Une partie théorique : dans laquelle nous avons donné un aperçu général sur la matière
plastique, ces procédés d’obtention, sa composition… dans le premier chapitre.
Le second chapitre est consacré pour les différentes méthodes d’analyse et de gestion de
risque et dans lequel, plus de détails ont été donné pour l’APR
Une partie expérimentale consacré pour l’application de la méthode APR (Analyse
Préliminaire des Risques), au sein de l’entreprise MAXWIN PACK spécialisé dans la
production de différents types d’emballage, destinés pour différents usage, (alimentaire, non
alimentaire…) et ce en choisissant deux procédés distincts (soufflage (PET et PEHD).
Mémoire de fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 1

Durant cette application, nous avons essayé de déterminer et analyser tous les risques
liés à ces deux procédés notamment les risques mécanique, électrique….pour lesquels nous
avons proposés une panoplie de recommandation afin d’éviter les risques et de les maitriser.

Partie théorique
Chapitre I
Production des emballages en
plastiques
Chapitre I:Production d’emballage en plastique
I.1. Historique
Née il y a une cinquantaine d'années, la Plasturgie est une industrie jeune comparée
aux industries pluriséculaires de la fonte, de l'acier, du verre…
Plastique vient du grec plastikos qui signifie apte au moulage. En effet, il y a plus d'un
siècle, qu'est née, en 1870, à partir du camphre et de la cellulose (le nitrate de cellulose ou
celluloïd). C'était le fruit de l'invention des frères Hyatt, imprimeurs de l'Etat de New York,
qui, à l'occasion d'un concours, cherchaient un substitut à l'ivoire dans la fabrication des
boules de billard.
De 1880 à 1913 : le celluloïd s'ajoute au bois et à la corne, matériaux utilisés depuis 2 siècles
pour la fabrication des boîtes à ouvrages, des boutons et des peignes. En 1884, apparaissait le
premier fil artificiel, en acétate de cellulose. Mais c'est de la première moitié du XX ème siècle
que datent le développement de la chimie de synthèse et la découverte des matières
plastiques… le de façonniers passe de 120 à 310.
De 1914 à 1929 : la galalithe, le rhodoïd permettent l'extension de l'offre produits aux
aiguilles à tricoter, aux broches, aux fermoirs, monture de lunettes…en 1929, le chiffre
d'affaires de la profession est multiplié par 7.
En 1930, les premières presses à injecter démarrent à Oyonnax.
En 1936, les premiers jouets et articles ménagers en plastique arrivent sur le marché.
De 1930 à 1940, les grands laboratoires de recherche allemands et américains mettent au
point les grands thermoplastiques (Polychlorure de vinyle, Polystyrène, Polyéthylène,
Polyamide) Depuis la dernière guerre, la recherche s'est élargie à d'autres pays qui, avec
d'autres découvertes importantes, développent continuellement de nouvelles matières et
applications.
En 1960, le premier salon des plastiques se tient à Oyonnax.
En 1989, le mot Plasturgie apparaît dans le " Petit Larousse ".
En 2000, 3 900 entreprises de Plasturgie sont répertoriées en France [4].
I.2. Définition d’une matière plastique
Une matière plastique ou en langage courant un plastique, est un mélange contenant

une matière de base (un polymère) qui peut être moulé, façonné, en général à chaud et sous
pression, afin de produire un objet. Il existe un grand nombre de matières plastiques, dont
certaines connaissent un grand succès commercial. Les plastiques se présentent sous de
nombreuses formes: pièces moulées, tubes, films, fibres, tissus, revêtements, etc. Ils sont

présents dans de nombreux secteurs, même dans les plus avancés de la technologie. Un
plastique est le plus souvent produit à partir du pétrole par différents processus de fabrication
[4].
Figure I.1 : Matiere plastique sous déférentes formes
Figure I.2 : Etapes d’obtention d’une pièce en matière plastique [5]

I.3. Types de plastique
On peut les diviser en 3 familles : les thermoplastiques, les thermodurcissables, et les

élastomères.
I.3.1. Les thermoplastiques
Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent souples,

malléables et durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme cette transformation est
réversible, ces matériaux conservent leurs propriétés et ils sont facilement recyclables. Leurs
polymères de base sont constitués par des macromolécules linéaires, reliées par des liaisons
faibles qui peuvent être rompues sous l’effet de la chaleur ou de fortes contraintes. Elles
peuvent alors glisser les unes par rapport aux autres pour prendre une forme différente et
quand la matière refroidit, les liaisons se reforment et les thermoplastiques gardent leur
nouvelle forme. Ils représentent 80% des matières plastiques consommées en Europe en 2000
soit plus de 35 millions de tonnes ! Avant transformation, ils sont sous forme de granulés ou
de poudres dans un état chimique stable et définitif car il n’y a pas de modification chimique
lors de la mise en forme. Les granulés sont chauffés puis moulés par injection et le matériau
broyé est réutilisable.
 PET polyéthylène
 PEHD polyéthylène haute densité
 PVC polychlorure de vinyle
 PEBD polyéthylène basse densité
 PP polypropylène
 PS polystyrène [6].
I.3.2. Les thermodurcissables
Les thermodurcissables sont des plastiques qui prennent une forme définitive au
premier refroidissement. La réversibilité de forme est impossible car ils ne se ramollissent
plus une fois moulés. Sous de trop fortes températures, ils se dégradent et brûlent
(carbonisation). Les molécules de ces polymères sont organisées en de longues chaînes dans
lesquelles un grand nombre de liaisons chimiques solides et tridimensionnelles ne peuvent pas
être rompues et se renforcent quand le plastique est chauffé. La matière thermodurcissable
garde toujours sa forme en raison de ces liaisons croisées et des pontages très résistants qui
empêchent tout glissement entre les chaînes. Les thermodurcissables représentent 20% des
matières plastiques consommées en Europe en 2000 soit environ 10 millions de tonnes. Les
plus connus sont polyuréthannes, les polyesters, les phénoplastes, les aminoplastes, les
élastomères, les résines époxydes et phénoliques Au départ, les thermodurcissables se
présentent sous forme de poudres ou de résines qui subissent une transformation chimique au
cours de leur chauffage, de leur refroidissement ou par l’action de durcisseurs [6].
I.3.3. Les élastomères
Ces polymères présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Un

élastomère au repos est constitué de longues chaînes moléculaires repliées sur elles-mêmes.
Sous l'action d'une contrainte, les molécules peuvent glisser les unes par rapport aux autres et
se déformer. Pour que le matériau de base présente une bonne élasticité il subit une
vulcanisation. C’est un procédé de cuisson et de durcissement qui permet de créer un réseau
tridimensionnel plus ou moins rigide sans supprimer la flexibilité des chaînes moléculaires.
On introduit dans l’élastomère au cours de la vulcanisation du soufre, du carbone et différents
agents chimiques. Différentes formulations permettent de produire des caoutchoucs de
synthèse en vue d’utilisations spécifiques. Les élastomères sont employés dans la fabrication
des coussins, de certains isolants, des semelles de chaussures ou des pneus [6].
Pour plus de facilité, on se concentre uniquement sur les thermoplastiques. Dans cette
famille de plastiques, on peut faire la différence entre 7 familles qui sont représentées par les
symboles suivants :
Figure I.3 : Codes de recyclage des plastiques [4]

Figure I.4 : Exemples des produits fabriqués en polymères [4]
I.4. Procédés de transformation
I.4.1. Injection
L'injection : permet d'obtenir en une seule opération des pièces finies, de formes
complexes, dans une gamme de poids de quelques grammes à plusieurs kilogrammes.
La matière ramollie est d'abord malaxée par une vis tournant dans un cylindre chauffé
puis introduite sous pression dans un moule fermé.
Les principaux domaines d'application sont : les pièces industrielles pour l'automobile,
l'électronique, la robotique, l'aérospatial, le médical…
 Téléphones, seringues, poubelles, capots, carters, boîtes…
I.4.2. Injection Soufflage
L'injection Soufflage est utilisée pour la fabrication de corps creux (flacons,

bouteilles).
Une préforme injectée est ensuite plaquée par jet d'air comprimé contre les parois d'un
moule puis refroidie.
 Bouteilles, flacons, pots, réservoirs de carburant, citernes agricoles et industrielles.
I.4.3. Extrusion
L'extrusion est un procédé de transformation en continu. Cela consiste à introduire le

plastique sous forme de poudre ou de granulés dans un cylindre chauffant à l'intérieur duquel

il est poussé par une vis sans fin. En avançant, la matière ramollit, se comprime, puis passe à
travers une filière qui lui donne la forme souhaitée.
On obtient de cette façon des produits de grande longueur : profilés pour portes et
fenêtres, canalisations, câbles, tubes, joints, grillages…
La Co-extrusion améliore ce procédé en additionnant plusieurs couches de matière
pour réaliser un produit qui bénéficie ainsi de propriétés combinées [7].
I.4.4. Extrusion Soufflage
Cette autre technique dérivée de l’extrusion permet l’obtention de corps creux. La

technique consiste à extruder un tube/gaine chaud. Un moule se referme sur le tube chaud en
sortie de l’extrudeuse. Le tube est soufflé avec de l’air par l’axe de la tête-filière utilisée pour
épouser la forme du moule. Le moule est refroidi et fige le thermoplastique dans la forme
désirée. Cette technique est réservée aux thermoplastiques.
Figure I.5 : Schéma de l’extrusion soufflage [5]
I.4.5. Extrusion Gonflage
L'extrusion Gonflage : une gaine formée par extrusion est dilatée à l'air comprimé.
Elle donne des films pour sacs et emballages.
 Gaines minces, films pour serres, sacs poubelles, cabas, sacs de congélation.
I.4.6. Calandrage
Le Calandrage : des produits plats de plus grande largeur (feuilles ou plaques) sont
obtenus par laminage d'une résine thermoplastique entre les cylindres chauffants.

 Revêtements de sols et de murs, nappes, ameublement, maroquinerie, articles

gonflables.
I.4.7. Compression
La Compression : Sert à faire de petits et moyens objets en thermodurcissables

(isolants thermiques et électriques). La matière à l'état de pré polymère est déposée dans un
moule, chauffée puis comprimée. Sous l'action de la chaleur, la polymérisation s'effectue dans
le moule.
 Isolants thermiques et électriques, électronique, automobile.
I.4.8. Thermoformage
Le Thermoformage : est un procédé de seconde transformation. La matière, sous

forme de feuilles, de plaques, de tubes ou de profilés est ramollie par chauffage et mise en
forme par application sur un moule géométrique simple.
 Pots pour produits laitiers, coques de petits bateaux… [7].
I.5. Avantages des matières plastiques
La croissance de l'utilisation du plastique est due à ses propriétés bénéfiques, qui

comprennent :
 Polyvalence extrême et sa capacité d’adaptation pour répondre aux besoins techniques
spécifiques.
 Un poids plus léger que les matériaux concurrents réduisant ainsi la consommation de
carburant pendant le transport.
 Bonne sécurité d’hygiène pour les emballages alimentaire.
 Longévité et durabilité.
 Résistance aux produits chimiques, à l’eau et l’impact.
 Excellentes propriétés d’isolation thermique et électrique.
 Cout de production relativement bas.
 la capacité de combiner avec d’autres matériaux comme l’aluminium, du papier,
adhésifs.
 Matériau de choix pour l’utilisation de tous les jours, style de vie humain et matière
plastique son actuellement inséparables [8].

I.6. Inconvénients des plastiques
La production du plastique comprend également l'utilisation des produits chimiques

potontiellement nocifs, qui sont ajoutés comme stabilisateurs ou colorants. Beaucoup d'entre
eux n'ont pas subi une évaluation des risques environnementaux et leur impact sur la santé
humaine et l’environnement, sont actuellement incertain, à titre d’exemples les phatalates, qui
sont employés dans la fabrication de PVC.
Les PVC dans le passé ont étés employes dans des jouets pour les enfants en bas age et
il y a eus des soucis que ces phatalates peuvent etre liberes quand ces jouets sont suces
(contact avec la salive). Des évaluations des risques sur les effets des phatalates sur
l'environnement sont actuellement menees. L'élimination des produits plastiques contribue
également de manière significative sur leur impact environnemental, parceque la plupart des
plastiques prennent beaucoup de temps pour décomposer, probablement pouvant aller jusqu’à
des centaines d’années, bien que personne ne sache avec certitude que les plastiques ne durent
pas longtemps quand ils sont mise en décharge.
Avec de plus en plus de produits plastique,en particulier les emballages, étant debrasse
peu de temps apres leur achat, les espaces denfouissement requis pour les déchets plastiques
sont une preoccupation croissante [8].
I.7. Avenir des plastiques
I.7.1. Influence de sa composition
Le plastique provient essentiellement de :

 pétrole,
 charbon,
 gaz naturel.
Le pétrole est une ressource rare et bientôt épuisée (2050 ?). Lorsqu'il a été découvert,
en 1859, il est tombé au moment propice : quand le charbon allait lui-même s'épuiser. Mais
cette fois, c'est le pétrole qui va être amené à disparaître. Et sans pétrole, le plastique est
menacé.
I.7.2. Solutions
Pour sauver l'avenir du plastique, deux solutions s'offrent à nous :

Trouver un autre composant pour la réalisation du plastique

Remplacer le plastique au quotidien par une autre matière ne nécessitant pas

l'utilisation de pétrole.
Seulement, le plastique est devenu un élément essentiel dans notre vie de tous les
jours, et il serait très difficile de le remplacer si vite. Lorsqu'une bouteille de plastique est
recyclée, elle peut avoir énormément de nouvelles utilisations. Heureusement pour les
humains, car sans cette possibilité de recyclage, les plastiques pollueraient énormément. Il est
d'ailleurs extrêmement polluant à l'heure actuelle (il faut au minimum 100 ans, et au
maximum 600 ans pour qu'un sac plastique dans la nature se dégrade complètement).
Pour faire du plastique de façon écologique, nous pourrions nous inspirer de
l'Allemagne par exemple, qui fait une production annuelle de 12,7 tonnes de matières
plastiques bio traditionnelles. Cela offrirait un débouché annuel pour le marché estimé à
300000 tonnes dans les trois ou quatre années à venir [9].
I.8. Effet de la matière plastique sur la santé et l’environnement
I.8.1. Pour la santé humaine
Il y a un risque alimentaire important pour utililser des objets en plastique au contact

avec certain aliments. Lors de notre alimentation, on trouve dans les contenants des
aliments,on trouve tels que les pots de yaourt, les conserves ou canettes de boissons. En
entrant en contact avec certaines aliments et en particulier ceux qui sont riches en graisses, les
plastiques peuvent se transformer en agent contaminants [10].
La combustion des matières plastiques entraine la pollution de l'air en produisant des
produits toxiques, mauvais pour l'Homme. Par exemple, la combustion du polychlorure de
vinyle (PVC) produit du chlorure d'hydrogène (HCl) qui provoque des maladies des voies
respiratoires (asthme, bronchites) et est impliqué dans le mécanisme des pluies acides (mis en
solution dans l'eau il dégage des ions hydrogène).
Ou encore, le fluorure d'hydrogène (HF) s'il est ingéré ou inhalé peut provoquer des
hémorragies internes, des troubles cardiaques. Dans le cas d'intoxication aiguë, on observe
50% de décès survenant dans les 24 heures [9].
le plastique nous expose progressivement à un risque supplimentaire pour certaines
pathologies (certaines types de concers). Il augment aussi le stockage des graisses dans notre
corps et attaque le système hormonal en reduisant le taux d’hormones sexuelles et la qualite
du sperme chez les hommes [10].

I.8.2. Pour la planète
Notre facon de consommer et notre attitude ont également une influence directe sur
l’état de la planete. La production est en moyenne de 300 millons de tonnes de plastique par
an. Les sacs et déchets plastiques ou les résidus de fabrication sont déverses en grand nombre
dans la nature. Cette pollution agit directement sur la qualité de l'air,de l'eau et de la terre [10].
Sur terre,les sacs plastiques sont une source de pollution considérable, durant tout leur
cycle de vie. Leur production consomme des produits pétroliers, de l'eau, de l'énergie, et émet
des gaz à effet de serre impliqués dans le réchauffement climatique [9].
I.9. Nuisances liées au procéd és de fabrication du plastique
Les métiers de la plasturgie exposent les salariés à de nombreux risques :

 Les brulures :
 températeures élevées utililisées dans les procédés de fabrication.
 Risques liés à l’utilisation des machines :
 projections ou écrasement dus à des piéces en mouvemnts ou des fluides sous
pressions.
 Exposition à des produits dangereux :
 Produits de dégradations thermiques emis lors de la transformation ou du
nettoyage par pyrolyse, par purge des machines ou lors du stockage des piéces
finies.
 Solvants pour les operations de nettoyages ou d’entretien des équipements
 Troubles musculo squelettiques (TMS)
 Manutention de charges lourds (lors de l’approvisionnement en matiére
premiéres notamment).
 Postures incofortables liées à l’aménagement des postes de travail.
 Gestes répétitifs lors de la fabrication, du conditionnement ou du stockage.
 Incendie / explosion :
 Association de solvants inflammables avec des matiéres (qui sont de trés bon
combustiles)
 Manipulation de plastiques sous forme de pourde [11].
Pour identifier et évaluer les risques liés au système de fabrication du plastique, il faut
faire un management par des méthodes d’analyses.

Chapitre II
Généralités et démarches
d’analyse des risques

Chapitre II : Généralités et démarches d’analyse des risques
II.1. Management des risques
II.1.1. Définition
Activités coordonnées visant à diriger et piloter un organisme vis-à-vis du risque. Le

management du risque inclut typiquement l’identification du risque, l’analyse du risque,
l’évaluation du risque, le traitement du risque, Suivi et revue.
II.1.2. Identification du risque
L’identification du risque a pour but de rechercher, reconnaître et décrire les risques

qui peuvent aider ou empêcher un organisme d’atteindre ses objectifs. Il est essentiel que les
informations utilisées pour l’identification des risques soient pertinentes, appropriées et à jour.
L’organisme peut utiliser un éventail de techniques pour identifier les incertitudes
pouvant avoir une incidence sur un ou plusieurs objectifs. Il convient de prendre en compte
les facteurs suivants et leurs relations:
 sources de risque tangibles et intangibles;
 causes et événements;
 menaces et opportunités;
 vulnérabilités et capacités;
 changements intervenus au niveau du contexte externe et interne;
 indicateurs de risques émergents;
 nature et valeur des actifs et des ressources;
 conséquences et leur impact sur les objectifs;
 limitations des connaissances et fiabilité des informations;
 facteurs liés au temps;
 biais, hypothèses et convictions des personnes impliquées.
Il convient que l’organisme identifie les risques, que leurs sources soient ou non sous
son contrôle. Il convient de tenir compte du fait qu’il peut y avoir plusieurs types de résultat
pouvant avoir diverses conséquences tangibles ou intangibles [12].
II.1.3. Analyse du risque
L’analyse du risque a pour but de comprendre la nature du risque et ses

caractéristiques, y compris le niveau de risque, le cas échéant. L’analyse du risque implique la
prise en compte détaillée des incertitudes, des sources de risque, des conséquences, de la

vraisemblance, des événements, des scénarios, des moyens de maîtrise et de leur efficacité.
Un événement peut avoir des causes et conséquences multiples et affecter des objectifs
multiples.
L’analyse du risque peut être menée à différents niveaux de détail et de complexité
selon la finalité de l’analyse, la disponibilité et la fiabilité des informations et les ressources
disponibles. Les techniques d’analyse peuvent être qualitatives, quantitatives, ou une
combinaison de celles-ci, selon les circonstances et l’utilisation prévue.
Il convient que l’analyse du risque prenne en compte des facteurs tels que:
 la vraisemblance des événements et des conséquences;
 la nature et l’importance des conséquences;
 la complexité et l’interconnexion;
 les facteurs liés au temps et la volatilité;
 l’efficacité des moyens de maîtrise existants;
 les niveaux de sensibilité et de confiance.
L’analyse du risque peut être influencée par toute divergence d’opinions, biais,
perceptions du risque et jugements. Les influences supplémentaires sont la qualité des
informations utilisées, les hypothèses et exclusions posées, toute limitation des techniques et
la façon dont elles sont mises en œuvre. Il convient que ces influences soient prises en
compte, documentées et communiquées aux décideurs.
Les événements extrêmement incertains peuvent être difficiles à quantifier. Cela peut
poser problème lors de l’analyse d’événements ayant de graves conséquences. Dans de tels
cas, l’utilisation d’une combinaison de techniques permet généralement d’acquérir une
connaissance plus approfondie.
L’analyse du risque fournit des données permettant d’évaluer le risque, de prendre la
décision de le traiter ou non et de quelle manière, et permet de choisir la stratégie et les
méthodes de traitement les plus performantes. Les résultats fournissent des renseignements en
vue des décisions quand il faut effectuer des choix et que les options impliquent différents
types et niveaux de risque [12].
II.1.4. Evaluation du risque
L’évaluation du risque a pour but de déboucher sur des décisions plus judicieuses.
L’évaluation du risque consiste à comparer les résultats de l’analyse du risque aux critères de

risque établis afin de déterminer si une action supplémentaire est exigée. Cela peut déboucher
sur la décision:
 de ne rien faire de plus;
 d’examiner les options de traitement du risque;
 d’entreprendre une analyse plus approfondie afin de mieux comprendre le risque;
 de maintenir les moyens de maîtrise du risque existants;
 de réexaminer les objectifs.
Il convient que les décisions prennent en compte un contexte plus large et les
conséquences réelles et perçues pour les parties prenantes externes et internes.
Il convient que le résultat de l’évaluation du risque soit enregistré, communiqué, puis
validé aux niveaux appropriés de l’organisme [12].
II.1.5. Traitement du risque
Le traitement du risque a pour but de choisir et de mettre en œuvre des options pour
aborder le risque.
Le traitement du risque implique un processus itératif:
 formuler et choisir des options de traitement du risque;
 élaborer et mettre en œuvre le traitement du risque;
 apprécier l’efficacité de ce traitement;
 déterminer si le risque résiduel est acceptable;
 s’il n’est pas acceptable, envisager un traitement complémentaire [12].
II.1.6. Suivi et revue
Le suivi et la revue ont pour but de s’assurer et d’améliorer la qualité et l’efficacité de

la conception, de la mise en œuvre et des résultats du processus. Il convient que le suivi
continu et la revue périodique du processus de management du risque et de ses résultats soient
planifiés dans le processus de management du risque, en définissant clairement les
responsabilités.
Il convient que le suivi et la revue aient lieu à toutes les étapes du processus. Le suivi
et la revue comprennent la planification, le recueil et l’analyse d’informations,
l’enregistrement des résultats et le retour d’information.
Il convient d’intégrer les résultats du suivi et de la revue aux activités de management

des performances de l’organisme, de suivi des résultats et d’élaboration de rapports [12].

II.2. Classification des méthodes d’analyse de risque
Figure II.1 : Typologie des méthodes d’analyse de risque [13]
II.2.1. Méthodes quantitatives
Les analyses quantitatives sont supportées par des outils mathématiques ayant pour but
d’évaluer la sûreté de fonctionnement et entre autres la sécurité. Cette évaluation peut se faire
par des calculs de probabilités (par exemple lors de l’estimation quantitative de la probabilité
d’occurrence d’un événement redouté) ou bien par recours aux modèles différentiels
probabilistes tels que les Chaines de Markov, les réseaux de pétri, les automates d’états finis,
etc.
Les analyses quantitatives ont de nombreux avantages car elles permettent:
 D’évaluer la probabilité des composantes de la sûreté de fonctionnement.
 De fixer des objectifs de sécurité.
 De juger de l’acceptabilité des risques en intégrant les notions de périodicité des
contrôles, la durée des situations dangereuses, la nature d’exposition, etc.
 D’apporter une aide précieuse pour mieux juger du besoin d’améliorer la sécurité.
 De hiérarchiser les risques.
 De comparer et ensuite ordonner les actions à entreprendre en engageant d’abord
celles permettant de réduire significativement les risques.
 De chercher de meilleures coordination et concertation en matière de sécurité entre
différents opérateurs (sous-systèmes interagissant) ou équipes (exploitation,
maintenance, etc.).

Quoique l’utilité des méthodes quantitatives soit indiscutable, ces dernières présentent
tout de même un certain investissement en temps, en efforts et également en moyens
(logiciels, matériels, financiers, etc.). Il peut s’avérer que cet investissement soit
disproportionné par rapport à l’utilité des résultats attendus, le cas échéant.
L’analyse quantitative est court-circuitée pour laisser la place aux approximations
qualitatives (statistiques, retour d’expérience, jugement d’expert, etc.).
Un point très important mérite d’être clarifié, c’est que les résultats de l’analyse
quantitative ne sont pas des mesures absolues, mais plutôt des moyens indispensables d’aide
au choix des actions pour la maîtrise des risques. Nous citons par exemple l’évaluation par
des techniques floues/possibilistes de la subjectivité des experts humains, ou la priorisation de
certaines actions de maîtrise par rapport à d’autres par une analyse de type coût/bénéfices
[13].
II.2.2. Méthodes qualitatives
L’APR, l’AMDEC, l’Arbre de Défaillances ou l’Arbre d’Evénements restent des

méthodes qualitatives même si certaines mènent parfois aux estimations de fréquences
d’occurrence avant la classification des risques.
L’application des méthodes d’analyse de risque qualitatives fait systématiquement
appel aux raisonnements par induction et par déduction (Monteau & Favaro, 1990).
La plupart des méthodes revêtent un caractère inductif dans une optique de recherche
allant des causes aux conséquences éventuelles. En contrepartie, il existe quelques méthodes
déductives qui ont pour but de chercher les combinaisons de causes conduisant à des
évènements redoutés [13].

Figure II. 2 : Classification des principales méthodes d’analyse de risque qualitatives [13]
II.3. Panorama des méthodes d’analyse de risque
II.3.1. Les méthodes classiques d’analyse de risque
Nous allons présenter dans cette section un échantillonnage de l’ensemble des

méthodes d’analyse de risque. Chacune d’entre elle sera présentée brièvement.
II.3.1.1. L'Analyse Préliminaire de Risque - APR / Analyse Préliminaire de Danger –

APD (Preliminary Hazard Analysis –PHA)
II.3.1.1.1. Historique et domaine d’application
Selon la norme CEI-300-3-9 (CEI 300-3-9, 1995) : « L’APR est une technique
d’identification et d’analyse de la fréquence du danger qui peut être utilisée lors des phases
amont de la conception pour identifier les dangers et évaluer leur criticité » [15].
L’analyse préliminaire des risques (dangers) : été développée au début des années
1960 dans les domaines aéronautiques et militaire. Elle est utilisée depuis de nombreuses

autres industries. L’Union des industries chimiques (UIC) recommande son utilisation en
France depuis de début des années 1980.
L’Analyse préliminaire des risques (APR) est une méthode d’usage très général
couramment utilisée pour l’identification des risques au stade préliminaire de la conception
d’une installation ou d’un projet .En conséquence, cette méthode ne nécessite généralement
pas une connaissance approfondie et détaillée de l’installation étudiée. En ce sens, elle est
particulièrement utile dans les situations suivantes :
- Au stade de la conception d’une installation, lorsque la définition précise du procédé
n’a pas encore été effectuée. Elle fournit une première analyse de sécurité se traduisant par
des éléments constituant une ébauche des futures consignes d’exploitation et de sécurité. Elle
permet également de choisir les équipements les mieux adaptés.
- Dans le cas d’une installation complexe existante, au niveau d’une démarche
d’analyse des risques. Comme l’indique son nom, l’APR constitue une étape préliminaire,
permettant de mettre en lumière des éléments ou des situations nécessitant une attention plus
particulière et en conséquence l’emploi de méthodes d’analyses de risques plus détaillées. Elle
peut ainsi être complétée par une méthode de type AMDEC ou arbre des défaillances par
exemple.
- Dans le cas d’une installation dont le niveau de complexité ne nécessite pas
d’analyses plus poussées au regard des objectifs fixés au départ de l’analyse des risques [14].
II.3.1.1.2. Principe d’analyse préliminaire des risques (APR)
L’analyse préliminaire des risques nécessite dans un premier temps d’identifier les
éléments dangereux de l’installation. Ces éléments dangereux désignent le plus souvent :
 des substances ou préparations dangereuse, que sous forme de matières premières, de
produit finis, d’utilités…,
 des équipements dangereux comme, par exemple, des stockages, zones de réception
expédition, réacteur, fournitures d’utilités (chaudières…),
 des opérations dangereuses associées au procédé (chargement, déchargement,
manutention, activité d’emballage…).
L’identification de ces éléments dangereux est fonction du type d’installation étudiée.
Il est également à noter que l’identification de ces éléments se fonde sur la description
fonctionnelle réalisée avant la mise en œuvre de la méthode. À partir de ces éléments
dangereux, l’APR vise à identifier, pour un élément dangereux, une ou plusieurs situations de
dangers.

Dans le cadre de ce document, une situation de dangers est définie comme une
situation qui, si elle n’est pas maîtrisée, peut conduire à l’exposition de cibles à un ou
plusieurs phénomènes dangereux. Le groupe de travail doit alors en déterminer les causes et
les conséquences de chacune des situations de dangers identifiés puis identifier les sécurités
existantes sur le système étudié. Si ces dernières sont jugées insuffisantes vis-à-vis du niveau
de risque identifié dans la grille de criticité, des propositions d’améliorations doivent alors
être envisagées [14].
II.3.1.1.3. La démarche d’APR
Tableau II.1 : Présentation des résultats d’APR
La démarche d’APR se déroule suivant les étapes suivantes :

1. Spécification de l’élément à étudier.
2. Identification des phases durant lesquelles une situation dangereuse est
possible.
3. Identification des entités dangereuses.
4. Identification des conditions, événements indésirables, pannes ou erreurs
mettant l’élément étudié en danger.
5. Identification des situations dangereuses.
6. Identification des conditions, événements indésirables, pannes ou erreurs
mettant l’élément étudié en situation d’accident.
7. Identification des accidents potentiels.
8. Estimation des dommages d’accident potentiel.
9. Estimation des gravités d’accident potentiel.
10. Proposition de mesures préventives.
11. Suivi de l’application de ces mesures [3].

II.3.1.1.4. Matrice de criticité des risques

Les deux paramètres principaux de la criticité sont la probabilité d’apparition et la
gravite. On donne en général quatre à cinq niveaux à chaque paramètre :
a. Fréquence
1. improbable (rare) : une fois par an.
2. Peu probable : une fois par mois.
3. Probable : plusieurs jours par semaine.
4. Très probable : plusieurs fois par jour.
b. Gravité
1. Faible : incident.
2. Moyenne : accèdent son arrêt de travail.
3. Grave : accèdent avec arrêt de travail.
4. Très grave : incapacité permanente/décès.
Plutôt que de multiplier les deux valeurs, on construit une matrice et ce sont les zones de la
matrice indiquent la criticité.
Tableau II.2 : Matrice de criticité des risques
Gravité
1 Faible 2 Moyenne 3 Grave 4 Très grave
4 Très 4 8 12 16
probable
Probabilité 3 Probable 3 6 9 12
2 peu 2 4 6 8
probable
1 improbable 1 2 3 4
Légende :
Risque acceptable ;
Risque acceptable à surveiller ;
Risque inacceptable ;

II.3.1.1.5. Limites et avantages
Le principal avantage de l’analyse préliminaire des risques est de permettre un examen

relativement rapide des situations dangereuses sur des installations. Par rapport aux autre
méthodes présentées ci-après, elle apparait comme relativement économique en terme de
temps passe et ne nécessite pas un niveau de description du système étudie très détaillé. Cet
avantage est bien entendu à relier au fait qu’elle est généralement mise en œuvre au stade de
la conception des installations.
En revanche, l’APR ne permet pas de caractériser finement l’enchaînement des
évènements susceptibles de conduire à un accident majeur pour des systèmes complexes.
Comme son nom l’indique, il s’agit à la base d’une méthode préliminaire d’analyse qui
permet d’identifier les points critiques devant faire l’objet d’étude plus détaillées. Elle permet
ainsi de mettre en lumière les équipements ou installation qui permet nécessite une étude plus
fine menée grâce à des outils tels que l’AMDEC, l’HAZOP ou l’analyse par arbre des
défaillances. Toutefois son utilisation seule peut être jugée suffisante dans le cas d’installation
simples ou lorsque le groupe de travail possède une expérience significative de ce type
d’approches [14].
II.3.1.2. Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets - AMDE /et de leur Criticité -
AMDEC (Failure Modes, and Effects Analysis - FMEA / Failure Modes, Effects, and
Criticality Analysis - FMECA)
L’AMDE a été employée pour la première fois dans le domaine de l’industrie

aéronautique durant les années 1960. Son utilisation s’est depuis largement répandue à
d’autres secteurs industriels. L’AMDEC est l’extension de l’étude AMDE quand il est
question d’évaluer la criticité des défaillances.
Selon la norme CEI-300-3-9 (CEI 300-3-9, 1995), l’AMDE est une technique
fondamentale d’identification et d’analyse de la fréquence des dangers qui analyse tous les
modes de défaillances d’un équipement donné et leurs effets tant sur les autres composants
que sur le système lui-même [15].
Cette analyse vise d’abord à identifier l’impact de chaque mode de défaillance des
composants d’un système sur ses diverses fonctions et ensuite hiérarchiser ces modes de
défaillances en fonction de leur facilité de détection et de traitement.
L’AMDE(C) traite des aspects détaillés pour démontrer la fiabilité et la sécurité d’un
système. Elle contient (4) parties primaires :

1) Identification des modes de défaillance.

2) Identification des causes potentielles de chaque mode.
3) Estimation des effets engendrés.
4) S’il s’agit d’une AMDEC : Evaluation de la criticité de ces effets.
L’analyse commence toujours par l’identification des défaillances potentielles des
modes opérationnels. Elle se poursuit, par des inductions afin d’identifier les effets potentiels
de ces défaillances (situation dangereuse, événement dangereux et dommages). Une fois les
effets potentiels établis, on estime le risque on spécifie les actions de contrôle [13].
II.3.1.3. Hazard and Operability Study (HAZOP)
La méthode HAZOP a été développée par la société « Imperial Chemical Industries

(ICI) » au début des années 1970. Elle sert à évaluer les dangers potentiels résultants des
dysfonctionnements d’origine humaine ou matérielle et aussi les effets engendrés sur le
système.
L’objectif de cette méthode est d’identifier les phénomènes dangereux qui mènent à
des évènements dangereux lors d’une déviation des conditions normales de fonctionnement
d’un système.
L’HAZOP n’a pas pour but d’observer les modes de défaillances à l’image de
l’AMDE mais plutôt les dérives potentielles des principaux paramètres liés à l’exploitation de
l’installation.
Lorsqu’une déviation est identifiée, l’analyse tente d’identifier les conséquences qui
en découlent. Les déviations potentiellement dangereuses sont ensuite hiérarchisées en leur
associant des actions de contrôle allouées. La méthode se termine par l’investigation des
causes potentielles des déviations jugées crédibles.
De manière générale, les paramètres sur lesquels porte l’analyse sont observables,
quantifiables et comparables. Par exemple la vitesse, la température, la pression, le débit, le
niveau, le temps, etc.
La combinaison de ces paramètres avec des mots clés prédéfinis (plus que, moins que,
pas de, etc.) se fait de la manière suivante :
« Plus de » et « Pression » = « Pression trop haute » / « Pas de » et « Niveau » = « Capacité
vide ».
Dans le cas où une estimation de la criticité est nécessaire, HAZOP peut être
complétée par une analyse quantitative simplifiée. [13]

Figure II.3 : Déroulement de l’ HAZOP [13]
II.3.1.4. Arbre de Défaillances (AdD)
L’analyse par Arbre de Défaillances a été élaborée au début des années 1960 par la
compagnie américaine « Bell Téléphone ». Elle fut expérimentée pour l’évaluation de la
sécurité des systèmes de tir de missiles. Elle est employée pour identifier les causes relatives
aux événements redoutés. En partant d’un événement unique, il s’agit de rechercher les
combinaisons d’événements conduisant à la réalisation de ce dernier.
L’objectif de cette méthode est :
 A partir d’un événement final indésirable, rechercher les combinaisons des différents
événements élémentaires ou défaillances qui peuvent y conduire
 réduire la probabilité d’occurrence de cet événement final [3].

a) Principe de la méthode
L'analyse par arbre de défaillances est une méthode de type déductif. En effet, il
s'agit, à partir d'un événement redouté défini a priori, de déterminer les enchaînements
d'événements ou combinaisons d'événements pouvant finalement conduire à cet événement
redouté. Cette analyse permet de remonter de causes en causes jusqu'aux événements de base
susceptibles d'être à l'origine de l'événement redouté.
L'analyse par arbre des défaillances d'un événement redouté peut se décomposer en trois
étapes successives :
1) définition de l'événement redouté étudié ;
2) élaboration de l'arbre ;
3) Exploitation de l’arbre.
Quelle que soit la nature des éléments de base identifiés, l'analyse par arbre des défaillances
est fondée sur les principes suivants :
Ces évènements sont indépendants ;
Ils ne seront pas décomposés en éléments plus simples faute de renseignements,
d'intérêt ou bien parce que cela est impossible ;
Leur fréquence ou leur probabilité d'occurrence peut être estimée.
Les liens entre les différents évènements identifiés sont réalisés grâce à des portes
logiques (de type « ET » et « OU » par exemple). Cette méthode utilise une symbolique
graphique particulière qui permet de présenter les résultats dans une structure arborescente. A
l'aide de règles mathématiques et statistiques, il est alors théoriquement possible d'évaluer la
probabilité d'occurrence de l'événement final à partir des probabilités des évènements de base
identifiés [3].
b) Déroulement de la méthode
La construction de l'arbre des défaillances vise à déterminer les enchaînements

d'évènements pouvant conduire à l'événement final retenu. Cette analyse se termine lorsque
toutes les causes potentielles correspondent à des évènements élémentaires. L'élaboration de
l'arbre des défaillances suit le déroulement présenté en figure 4 :

Figure II.4 : Déroulement de l’AdD [3]
II.3.1.5. Arbre des événements (EVENT TREE)
Méthode appelée aussi arbre des conséquences.

a) Objectif
 A partir d’un événement indésirable, rechercher les scénarios possibles d’évolution en
événements accidentels.
 Estimer les probabilités d’occurrence de chacun des scénarios.
b) Mise en œuvre de la méthode
 définir l’événement indésirable:
Événement processus (ex : fuites de 7 mm, 22 mm, 70 mm de diamètre, …) et événement
non processus (chute d’objets lors d’un levage, collision de navire sur une plateforme, …).
 calculer ou recherche dans des banques de données sa probabilité d’occurrence.
 représenter graphiquement par un arbre les scénarios chronologiques d’événements
aggravants.
Ex : fuite de gaz combustible → non détection, inflammation, non fermeture des
vannes motorisées d’isolement → feu chalumeau, explosion.

 détecteur (si nécessaire dans le cas d’événement “fuite”) l’installation en sections

isolables. Chaque section devenant alors une source de fuite.
 estimer (calculer) la probabilité d’occurrence des conséquences [3].
II.3.1.6. What-If Analysis
What-if est une forme dérivée de HAZOP, dont l’objectif est d’identifier les
phénomènes dangereux régissant le fonctionnement d’un système.
La méthode consiste à réaliser un brainstorming partant généralement de situations
dangereuses ou d’événements dangereux imaginés, en essayant de répondre à la question :
«qu’arrive-t- il si tel paramètre ou tel comportement n’est pas nominal ? ». Ceci va permettre
d’identifier les effets provoquant des dommages [3].
II.3.1.7. Nœud papillon (Bowtie Model)
Le « Nœud Papillon » est une approche arborescente développée par SHELL. Il

permet de considérer une approche probabiliste dans le management du risque.
Le nœud papillon est une connexion d’un Arbre de Défaillances et d’un Arbre
d’Evènements, généralement établie lorsqu’il s’agit d’étudier des évènements hautement
critiques.
Le point central du Nœud Papillon est « l’Evénement Redouté Central ».
Généralement, ce dernier désigne une perte de confinement ou une perte d’intégrité physique
(décomposition). La partie gauche sert à identifier les causes de cette perte de confinement,
tandis que la partie droite du nœud s’attache à déterminer les conséquences de cet événement
redouté central.
Chaque scénario d’accident est relatif à un évènement redouté central et est représenté
à travers un chemin possible allant des évènements indésirables ou courants jusqu’à
l’apparition des effets majeurs.
Un Nœud Papillon est généralement précédé par une analyse de risque plus générique
de type APR ou What-If [13].

Figure II.5 : Représentation de scenario d’accident selon le modèle du « nœud papillon » [13]
II.3.2. Méthodes intégrées d’analyse de risque
II.3.2.1. ARAMIS
éme
ARAMIS est un projet européen de recherche réalisé dans le cadre du 5 PCRD
entre janvier 2002 et décembre 2004. ARAMIS signifie à Risk Assesment Methodology For
IndustrielS .l’objectif du projet était développer une nouvelle méthodologie d’évaluation des
risques répondant aux exigences de la directive SEVESO il est constituant une solution
alternative aux approches purement déterministes ou purement probabilistes de l’évaluation
des risques alors en vigueur en europe.
Le projet ARAMIS avait donc pour objectif à une méthode qui permettrait d’estimer le
risque en résolvant les difficultés exposées plus haut dans le contexte de la directive
SEVESO II. Cette méthode devait fournir des résultats exploitables par les décideurs publics
et les industriels communicables à un public de non spécialistes. L’estimation du risque
produite devait aussi tenir compte des mesures de réduction du risque mises en place par
l’industriel et l’influence du facteur humain et de l’organisation sur l’efficacité de ces mesures
de réduction du risque.
La méthode ARAMIS peut décomposée en six principales étapes :
1) Identification des scenarios potentiels d’accidents majeurs MIMAH.
2) Identification des barrières de sécurité et évaluation de leurs performances.

3) Evaluation de l’efficacité du management et de son influence sur les barrières

de sécurité.
4) Identification des scenarios de référence (MIRAS).
5) Estimation et cartographie de la sévérité des scenarios de référence.
6) Cartographie de la vulnérabilité [14].
II.3.2.2. LOPA
La méthode LOPA [CCPS 2001] a été développée à la fin des années 1990 par le
CCPS (Center For Chemical Process Safety). LOPA signifie Layer Of Protection Analysis
(analyse des niveaux de protection). C’est une méthode orientée barrière au même titre
qu’ARAMIS. Les premières étapes sont d’ailleurs assez comparables à celles de la méthode
ARAMIS, en termes de principes généraux, même si de nombreuses différences subsistent au
niveau de détails des deux méthodes. En revanche LOPA ne prévoit pas de représentation
cartographique de la sécurité et de la vulnérabilité.
La méthode LOPA peut décomposée en six principales étapes :
1) Etablissement des critères de sélection des scenarios à évaluer.
2) Développement des scenarios d’accidents.
3) Identification des fréquences d’évènements initiateurs.
4) Identification des dispositifs de sécurité et leur probabilité de défaillance à la
demande.
5) Estimation du risque.
6) Evaluation du risque par rapport aux critères d’acceptabilité [14].
II.3.2.3. MOZAR
La méthode MOZAR [PERILHON 2003]. Méthode Organisee Systemique d’Analyse

des Risques, développée au CEA, est une méthode intégrée qui permet d’analyser les risques
sur un site de manière progressive. Cette méthode repose sur le modèle MADS (Méthodologie
D’analyse du Dysfonctionnement des Systèmes) présenté en Figure 6 celui-ci représente le
processus de danger, c’est à dire la libération d’un flux de danger par un système source sous
l’effet d’un événement initiateur interne ou externe et l’impact de ce flux sur une cible qui
peut elle-même devenir système source de danger pour un processus équivalent.la méthode
MOZAR met particulièrement l’accent sur l’enchaînement des processus de danger entre système
composant une installation et est donc particulièrement adaptée à l’étude des synergies d’accidents ou
des effets domino.

Figure II.6 : Processus de danger du modèle MADS [14]

MOZAR est constituée de deux modules qui peuvent être utilisés de façon plus ou
moins indépendante. Le module A correspond à une analyse macroscopique des risques sur
un site industriels et s’apparente à une analyse préliminaire des risques. Le module B
correspond à une analyse plus détaillée des scenarios identifies dans le cadre du module A à
l’aide des outils de la sûreté de fonctionnement [14].
II.3.2.4. QRA
L’analyse quantitative des risques [Bedford 2001], en anglais Quantitative Risk

Assesement (QRA), est une méthode dont l’objectif est d’évaluer la probabilité de dommages
causés par un accident potentiel. Cette méthode, initialement développée dans le domaine des
transports et dans le nucléaire a été progressivement adapté à l’industrie des procédés,
notamment dans les pays du nord de l’Europe. La particularité des méthodes de QRA tient
dans la façon d’exprimer et de représenter les résultats de l’analyse de risques. On calcule
généralement d’une part la probabilité qu’un individu, à un emplacement donné, meure des
effets de l’accident, qualifié de risque individuel et d’autre part, la fraction de la population
susceptible de mourir des effets de l’accident et la fréquence associée, qualifiées de risque
sociétal. Il est à noter que le QRA ne prend donc souvent en compte que les effets létaux sur
les personnes. Ces résultats sont généralement représentes sous forme de courbe
fréquence/gravite (ou courbe F/N) pour le risque sociétal ou de courbe iso risque pour le
risque individuel.

Dans le domaine des risques liées aux installations fixes, la référence en matière de
QRA reste l’ouvrage du Committee for the Prevention of Disasters, « guidelines for
Quantitative Risk Assessment » plus connu sous le titre de « Purple book » [CPR 18,1999]
qui constitue la référence pour l’établissement du QRA dans le cadre des procédures
réglementaires hollandaises. Les principales étapes du QRA définies par le « Puple book »
sont les suivantes :
1) Sélections des installations pour le QRA.
2) Définition des événements redoutés centraux (perte de confinement) et des
fréquences associées.
3) Modélisation de l’intensité de phénomène.
4) Modélisation de l’exposition et des dommages.
5) Calcul et présentation des résultats [14].

Partie expérimentale
Chapitre III
Présentation de l’entreprise
Chapitre III: Présentation de l’entreprise
III.1. Historique de l’entreprise
L’entreprise MAXWINPACK est une société privée du type anonyme à responsabilité

limitée (SARL), créée le 22/11/2006 [16].
III.2. Implantation
L’entreprise sise à la zone industrielle de Rouïba Lot 47 section 07 zone B, d’une

superficie de : 14338 m2 dont 7675 m2 bâtie, elle est bordée :
 de l’est par l’entreprise SAPTA.
 de l’ouest par l’entreprise SUMSUNG.
 du nord par l’entreprise SNVI.
 du sud par l’entreprise CMC.
III.3. Situation géographique
FigureIII.1: Situation géographique de la société MAXWINPACK
Mémoire fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 32

Figure III.2: Situation géographique de la société MAXWINPACK
III.4. Activité principale
L’activité de la société est la transformation des matières plastiques de base (PET,

PEHD, PEBD, …etc.), la récupération des matières non métalliques recyclables, la fabrication
d’articles plastiques et les travaux d’impression sur emballages pour les besoins du groupe
SAFA notamment.
Nos produits sont destinés à plusieurs secteurs d’activités industrielles à l’image de :
 Agroalimentaire, Hygiène, Détergent, Cosmétique, Produits laitiers.
Figure III.3 : Les Produits finis

III.5. Organisation de l’entreprise
Comme toute entreprise, MAXWINPACK est structurée en différents services, elle est
dirigée par un directeur Général qui assure la coordination entre les différentes Direction et
services comme montré si dessous (Figure 4) :
Figure III.4: Organigramme de l’entreprise MAXWINPACK
III.6. Diagnostic des installations de MAXWINPACK
La partie « diagnostic » des installations va concerner la description des

infrastructures, des installations et des activités et principales opérations.
Ce diagnostic va permettre l’établissement des bilans d’entrée (inputs) et des bilans de
sortie (outputs).
III.6.1. Infrastructures
L’entreprise MAXWIN PACK est constituée des aires suivantes

1) Atelier d’injection (bâtiment A sous-sol)
2) Atelier extrusion (bâtiment B 2éme étage)
3) Atelier de sérigraphie (bâtiment B 1er étage)
4) Ateliers de soufflage (bâtiment C (1er étage et 2ème étage), bâtiment A (1er étage)
5) Atelier finition (bâtiment B 2ème étage).

III.6.1.1. Atelier d’injection
Bâtiment A sous-sol / Bâtiment central RDC

Dans l’atelier d’injection il y a 8 machines d’injection qui réalisent les différents
produits tel que les supports lingette, les bouchons pour bouteille, les becs de bouchon.
a) Définition de technique d’injection
La technique d’injection consiste en première étape en une plastification de la matière
et l’accumulation en nez de vis, puis en une deuxième étape l’introduction à forte pression et
grande vitesse de la matière dans un moule refroidi en deux parties, la vis devenant piston.
Les applications d’injection sont extrêmement variées.
La rentabilité, de plus en plus exigeante, passe inéluctablement par l’emploi des systèmes de
régulation de presse et de conception plus précise des pièces et des moules (conception
assistée par ordinateur).
La conception des pièces cherche les épaisseurs minimales compatibles avec les
résistances demandées. La demande pousse vers des insécabilités élevées. Pour éviter
l’orientation, les températures sont augmentées avec adjonction de groupes frigorifiques pour
diminuer les temps de cycle. L’augmentation de l’insécabilité améliore le brillant de surface
et le retrait.
Les résistances à la fissuration et au choc à froid sont alors diminuées. La cristallinité
va dépendre du type de refroidissement, ainsi les propriétés de l’article moulé ne seront plus
celles du polyéthylène de base
FigureIII.5: Machine d’injection

III.6.1.2. Atelier extrusion
a) Définition de procédé de soufflage de film PEHD et PET

Le procédé de soufflage de film couvre un cycle complet d'opérations, commençant
par l'approvisionnement de l'extrudeuse en matière première, et se terminant par la
transformation pour usage final. Les granulés sont introduits dans une trémie et ensuite dans
l'extrudeuse.
L'extrudeuse est une machine à vis d'Archimède qui fait avancer les granulés ou la
poudre de plastique, les chauffent, les fait fondre, et pressurise la matière en fusion de façon à
la faire entrer dans un poinçon. L'extrudeuse se compose d'une vis, d'une filière, d'une trémie
de chargement, d'un système d'entraînement, d'un système de chauffage, de refroidissement et
de filtrage, Après l'extrusion, le polymère en fusion passe à travers un filtre lamineur et
ensuite dans le poinçon, qui lui donne sa forme, son état de surface et sa structure.
Le polymère en fusion extrudé à travers l'ouverture en forme d'anneau du poinçon crée
un tube. Ce tube est gonflé d'air pour former une bulle. Une fois que la bulle en fusion est
sortie des lèvres du poinçon, elle subit un refroidissement pour fixer le plastique en fusion en
dessous de son point de cristallisation, pour maintenir le niveau de sortie ainsi que pour
préserver la bulle. C'est à ce point de cristallisation que correspond le changement physique
du plastique de l'état fusionnel à celui de film solide. Des systèmes de refroidissement à air
ambiant, interne et/ou externe, sont disponibles.
Un panier de dimensionnement ou une cage à bulle sont souvent utilisés pour la
stabilisation de la bulle, ce qui permet de maintenir la largeur et l'épaisseur de la feuille dans
des limites de tolérance étroites.
Le tube est ensuite conduit par une cage de guidage et des auvents pour être
progressivement aplati, jusqu'à ce qu'il passe entre des rouleaux de tirage situés au sommet de
la tour.
Au moment où le film extrudé à plat passe entre eux, le sommet de la bulle est pincé.
C'est la vitesse relative de ces rouleaux, par rapport au débit, au taux de gonflage et à
l'entrefer poinçon-filière, qui va déterminer l'épaisseur du film.
Le tube ainsi aplati passe ensuite entre différentes séries de rouleaux qui garantissent
une bonne tension et donc une bonne planéité, puis il est bobiné. On peut avoir recours à une
étape de traitement supplémentaire lorsque le film doit être imprimé ou laminé. L'un des
principaux avantages de ce procédé est que le film se prête à la transformation en une grande
variété de produits finis [16].

Figure III.6 : Machine d’Extrusion

III.6.1.3. Atelier de sérigraphie
L’atelier est équipé de deux machines de sérigraphie automatiques et autre sous

automatique qui a dix chambres d’impression et chaque chambre à sa couleur spécifique.
Il existe deux types de machine à impression : une Eléo avec un cylindre et l’autre
Flyxo avec un cliché. Il existe encore deux machines de bobinage.
Figure III.7: Machine d’impression

III.6.1.4. Atelier soufflage des bouteilles PET et PEHD
III.6.1.4.1. Atelier de soufflage de préforme en PET
Ce procédé comporte six souffleuses et deux broyeurs, il consiste en :

a) Alimentation des préformes
Au moyen d’un convoyeur spécial, les préformes sont transférées de la trémie
d’alimentation à l’orienteur, qui les introduit dans un guide incliné, d’où elles tombent par
gravité dans l’étoile de transfert, située à l’entrée du module de chauffage. L’étoile alimente
les chaines des mandarins rotatifs, à travers lesquels les préformes sont capturées et entrent
dans le module de chauffage.
FigureIII.8 : Alimentation des préformes

FigureIII.9 : Insertion des éléments préforme

b) Chauffage des préformes
Avant l’entrée dans le module de chauffage, chaque préforme est soumise à deux
contrôles différents : le premier relève les dimensions et la position verticale, en rejetant
automatiquement les préformes qui ne correspondent pas aux paramètres préétablis. Le
deuxième contrôle consiste à mesurer la température et de bloquer l’étireuse-souffleuse en cas
de dépassement de la température permise. Les préformes commencent leurs parcours le long
du module de chauffage, dont les préformes tournent autour d’eux-mêmes, de façon à garantir
une distribution optimale et symétrique de la chaleur. Le module de chauffage est équipé de
deux systèmes de refroidissement différents : un système par liquide, pour refroidir les la
bague de protection permettant au col des préformes de ne pas se déformer pendant le
chauffage, un système à air pour garder la température interne du module de chauffage trop
élevée.
A la sortie du module de chauffage, un senseur mesure la température de la préforme
et les compare avec le set point préétabli.
c) Etirage –soufflage des préformes
Un groupe rotatif de pinces prélève les préformes de l’étoile située à la sortie du
module de chauffage et les place dans les stations d’étirage-soufflage. La procédure se
compose de deux phases différentes : étirage et pré-étirage, qui se déroulent simultanément ;
par la descente de la barre d’étirage er l’introduction d’air comprimé à haute pression. Une
contre pression par air garantit la fermeture parfaite des moules, tandis que la fermeture

mécanique des portes moules permet de supporter les efforts engendrés par la procédure
d’étirage –soufflage avec la fiabilité maximum.
d) Sortie des bouteilles
Pendant la procédure de soufflage, un système sophistiqué de mesurage vérifie que la
pression à l’intérieur de chaque moule soit constante. En effet, une baisse de pression
modifierait la forme de récipient, qui serait rejeté automatiquement. Les bouteilles finies sont
prélevées des stations d’étirage- soufflage au moyen d’un autre groupe rotatif de pinces ;
ensuite elles sont placées sur un convoyeur à air et dirigées vers les machines de remplissage.
FigureIII.10 : Souffleuse CHUMPOWER

III.6.1.4.2. Atelier d’extrusion-soufflage des bouteilles PEHD
Dans cet atelier il existe huit souffleuses, deux étiqueteuses et un broyeur, nécessaire
pour la production de différentes formes de bouteilles en PEHD.
a) L’extrusion-soufflage :
Cette technique est généralement utilisée pour la production de flacons et bouteilles
opaques. La première étape consiste à extruder un tube chaud à travers un moule ouvert. Le
moule creux se referme sur une section de ce tube et le coupe. De l’air sous pression est alors
insufflé dans le tube encore chaud, tout en lui faisant épouser les parois du moule. Après un
refroidissement, le moule libère le produit fini (corps creux).

FigureIII.11 : Souffleuse MECCANOPLASTICA
FigureIII.12 : Souffleuse MECCANOPLASTICA
III.6.1.5. Atelier finition
Cet atelier comporte quatre coupeuses soudeuses, une plieuse bobineuse, réalisant
plusieurs opérations telles que ; coupage, pliage, soudage et coulage [16].

Chapitre VI
Application de la méthode
APR en soufflages bouteilles

Chapitre VI: Application de la méthode APR en soufflage de bouteilles
L’application de cette méthode consiste à identifier les risques et définir les causes, les
conséquences et les sécurités existantes pour chaque situation, et de proposer des actions
correctives ou d’amélioration en cas de non maitrise des risques identifiés.
Cette application s’articule autour de deux procédés à savoir :
1) Réception de la matière première (PET et PEHD)
2) Soufflage de bouteilles en PET
3) Extrusion - soufflage de bouteilles PEHD
VI.1. Cas de réception de la matière première
Réception de la matière première (PET et PEHD), dont trois équipements ont été mis
en évidence : chariot élévateur, transpalette/Gerbeur, et monte- charge qui servent à
transporter la matière première.
IV.2. Cas de soufflage bouteilles en PET
Pour le soufflage des préformes en PET deux machines sont utilisées à savoir
QUINKO et CHUMPOWER (voir figure N° III.10).
VI.3. Cas d’extrusion- soufflage bouteilles en PEHD
Pour l’extrusion - soufflage des bouteilles en PEHD la machines

MECCANOPLASTICA a été utilisé à cet effet (voir figure N° III.11).
Les résultats d’application de la méthode APR sont présentés dans le tableau ci-
dessous :

VI.1. Cas de réception de la matière première
Act/poste Scénarios Causes Conséquences Barrières de sécurité P G R Proposition P G R

existant d’amélioration
-Blessure / décès -Formation de cariste -Plan de circulation

(CACES)
-Renversement latéral de -Plan de réception
Clark -Limitation de la vitesse
Vitesse très élevée par affichage (plaque de -Installation de limiteur
-Dérapage signalisation) vitesse
-Renversement de la -Ceinture de sécurité

matière 3 4 12 1 4 4
-Vérification de la
pression des pneus
Chariot Manutention -EPI (casque anti heurte)
élévateur- mécanique
Clark- -Sensibilisation des
caristes sur les consignes
de sécurité à respecter
Une charge de -Fatigue -Rotation d’effectif -Plan de réception

travail
-Stresse 4 2 8 -Pause entre les taches 2 2 4
-Renforcement de
l’effectif

-Traçage -Limiter la hauteur de la

charge en respectant la
- Hauteur de -Collision Engins- -Marcher en arrière en visibilité
chargement et personne / engins-engins cas d’invisibilité par
Manque de visibilité l’avant. 3 3 09 -Formation et 2 3 6
sensibilisation sur les
risques professionnels
-Accident avec un autre -Miroir d’angle -Limiter la distance du

chariot et/ou personne parcoure de cariste
-Les virages très -Formation de cariste
inclinés -Renversement de la (CACES) -Adapter l’inclinaison
marchandise des virages selon le
- Utilisation des parcoure de cariste
avertisseurs sonores 3 3 9 1 3 3
Manutention
(klaxon) -Plan de circulation
mécanique
Chariot (Suite) -Installer des feux de
élévateur-
circulation
Clark-
(Suite)
-Marche en arrière -Ecrasement -Avertisseur -Plan de circulation
sans faire attention sonore/lumineux de
aux piétons -Blessure Mortelle recule -Renforcer les chariots
élévateurs en accessoires
-Rétroviseur 3 4 12 1 4 4
de sécurité (améliorer le
dispositif de recul
avertisseur sonore,
lumineux, camera de
recule)

-Signalisation des
dangers
Manutention
mécanique
Chariot (Suite)
élévateur -Défaillance de -Ecrasement -Maintenance curative -Plan de circulation
(Suite) freinage
-Blessure Mortelle 3 3 9 -Maintenance préventive 1 3 3
-Check liste de contrôle

quotidien
-Diminuer la pente des

plans inclinés
-Transpalette -Renversement de la -Limitation de charge -Achat de nouvel

/Gerbeur en mauvais matière première équipement
état -Maintenance et
-Chute de plain-pied réparation des -Maintenance préventive
Transpalette/ Manutention 3 3 9 1 3 3
-Mauvaises transpalettes et gerbeurs
Gerbeur manuel -TMS -Formation et
procédures de
chargement / levage
bonnes pratiques de
/ déplacement/
Déchargement manutention (geste et
posture)

-Nappe d’eau ou -Chute de plain-pied -Aménagement du sol -Maintenance préventive

d’huile
Transpalette/ -Glissade, trébuchement -Nettoyage périodique. -Etablir un plan
Manutention
Gerbeur
manuel -Dénivèlement du d’intervention en cas de
sol -Pollution -Maintenance curative 4 2 8 pollution 2 2 4
(suite) (suite) environnementale (réparation des fuites) environnementale
-Matière première
par terre (granules, -EPI (chaussures anti
préforme) dérapant)
-Rupture d’organe -Blessure/décès -Contrôle technique, -Maintenance préventive

de suspension vérification périodique.
(chaines /câbles) -Dégradation du matériel -Remplacement des
-Câbles de sécurité vérins hydrauliques par
Monte- Chute de la -Fuite d’huile -Perte de matière des vérins pneumatiques.
charge cabine du première /produit fini -Frein d’urgence
monte-charge -Problème de vérin -Utilisation des moyens
-Système de parachute.
2 4 8 de manutention afin 1 4 4
-Défaut de freins
-Plaque de signalisation d’éviter la pénétration au
-Non respect de la monte-charge
charge maximale (-interdiction aux
personnels-limitation de -Installer des
charge) Amortisseurs de choc
-Renforcer le système de
freinage

-Actionné -Accident de travail -Bouton d’arrêt -Installer un interphone

soudainement la (blessure grave) pour faciliter la
-Consigne de sécurité
manœuvre du communication entre les
monte-charge -Endommagement des niveaux du monte-charge
rideaux -Formation sur
-L’oublie du bouton l’utilisation de monte- -Installer un dispositif
Monte- Fermeture -Perte de la marchandise charge 3 3 9 2 3 6
charge (suite) accidentelle de d’arrêt d’alerte en cas d’oubli
rideau de -Sensibilisation sur les (sonore /lumineux)
-Défaillance de
monte-charge système électrique risques professionnels -Visiophone
-Défaillance -Renforcer le dispositif

d’affichage sur la de sécurité (mettre une
boite de commande clé de mise en service)

VI.2. Cas de soufflage de bouteilles en PET

Act/poste Scénarios Causes Conséquences Barrières de sécurité P G R Proposition P G R
d’amélioration
-Ecrasement -Bouton/câble d’arrêt -Maintenance préventive

d’urgence
-Réglage -Happement -Afficher une instruction
mécanique / -EPC (protecteur fixe et d’arrêt de la machine
Chef -Entrainement mobile) avant l’intervention
Entretien/
d’équipe Dépannage
Intervention -Brulure -Port des EPI adéquats -Doter les Portes des
sur la machine -Charge de travail machines en (capteurs,
-Projection 3 3 9 2 3 6
en marche -Consigne de sécurité fin de course,
déflagration affichée photocellules).
-Perte de la matière -Formation sur le -Mettre en place des

dégradation de la machine fonctionnement de la moyens permettant
machine l’éloignement de chef
-Sensibilisation du d’équipe de la zone
personnel sur les risques dangereux (ex : pince...)
professionnels -Formation et

-Situation -Brulure -Système de climatisation -Renforcer les

inconfortable protecteurs antis chaleur
Chef Travail à -Stress -Sensibilisation sur les
d’équipe proximité -Absence de risques professionnels -Informer, former et
d’une source ventilation -Pénibilité 3 3 9
sensibiliser les 2 3 6
(suite) de chaleur -Affichage des consignes travailleurs sur les
-Chaleur -Maux de tête, vertiges de sécurité
risques liés à la chaleur et
-Fièvre -EPI les mesures de premiers
secours
-Déshydratation
-Prévoir des sources
-Malaise
d’eau potable à proximité
des postes de travail.
-Coincement de -Ecrasement -Affichage des consignes -Maintenance préventive

préforme entre les de sécurité -Eviter d’encombrer le
cylindres -Chute de hauteur -EPI sol et le périmètre du
Operateur/ Intervention de travail
aide -Entretien -Blessure -Sensibilisation sur les
l’operateur sur
Operateur la machine en -Nettoyage risques professionnels 4 3 12 - Mettre en place des 2 2 4
-Chute de plain-pied aides mécaniques lors de
marche l’intervention
(Glissade, trébuchement)
-Respecter les normes de
-Perte de la matière conception de la
première plateforme mobile
(hauteur de marche : de
17 cm à 20 cm
Largeur : du 23 cm à 30
cm, Les plaintes et garde-

corps, des freins de

sécurité)
-E.P.S (spécial)
-Formation et
Operateur/
aide L’intervention - -Blessure -Consignes de sécurité -Achat de nouvelle pince
Operateur de l’opérateur Disfonctionnement affichée
-Ecrasement -Mettre en place des
(suite) en cas d’arrêt des pinces
des pinces -Sensibilisation sur les aides mécaniques lors de
-TMS
pour alimenter -Des gestes risques professionnels l’intervention
répétitifs 3 3 9 -EPI 2 2 4
la machine en
préforme -Charge de travail -EPC (protecteur fixe et
manuellement mobile)
-Formation et

Le mécanicien - Travaillé à -Blessures (plaie,…etc.) -Bouton d’arrêt d’urgence -Isolation par (cache de
effectue une proximité des protection mobile ou
parties tranchantes -TMS -Consignes de sécurité fixe)
maintenance
affichée
complète des -Fatigue visuel/stress
machines -Mauvaise -Améliorer les conditions
Procédure (geste et -EPI (veste avec manche de travail (Eclairage
long, gant adapté) 2 3 6 1 3 3
posture) régulièrement réparti et
-Formation et suffisant)
-Manque
d’éclairage Sensibilisation sur les -Habilitation adapté à
risques professionnels l’opération réalisée
Le Réparation et - Mauvaise -TMS -Maintenance curative -Maintenance préventive

mécanicien remplacement Procédure (geste et programmée
posture) -Blessure -Bouton d’arrêt d’urgence
des pièces et
des -Formation sur les
-Projection des fluides -EPI
mécanismes en -Tuyauteries sous bonnes pratiques de
pression -Glissade -EPC (protecteur fixe et 3 3 9 réparation 1 3 3
panne
(machine à -Fuit d’huile mobile)
-Pollution -Carnet de maintenance
l’arrêt)
environnementale -Formation et -Isolation des pièces
-Défaillance de
sensibilisation sur les dangereuses (protecteurs)
système de
refroidissement risques professionnels
-Assurer l’arrêt de tous
-Récupération des huiles les systèmes des
usagées machines (consignation)
-Prévoir un plan
d’intervention en cas de

déversement des huiles
Contrôle du -Dégradation des -Projection d’eau chaude -Bouton d’arrêt d’urgence -Contrôle technique et
système de tuyaux de maintenance préventive
-Brulure -EPC (protecteur fixe et
refroidissemen refroidissement
mobile) -Habilitation adapté à
Le t au cours de -Glissade
-Fuite d’eau l’opération réalisée
mécanicien fonctionnemen -EPI (gant anti chaleur,
t de lunette & visière) 3 3 9 1 3 3
-Mauvais serrage -Achat de nouveaux
(suite) machine(en des fixations des tuyaux (conforme)
urgence) -Maintenance curative
tuyaux de
refroidissement -Renforcer le serrage
-Formation et
sensibilisation sur les -Affiché les consignes de
-Desserrage des
risques professionnels sécurité
fixations des
tuyaux de
refroidissement
-Milieu électrique -Electrocution -Disjoncteur Différentiel -Respecter la norme de

émergé conception des
-Electrisation -Fusibles de protection installations électrique
-Câbles non
étanches (dégradés) -Brûlure -Mise à la terre 3 4 12 (Gaine de protection 2 3 6
étanche...)
L’électricien Court-circuit -Choc électrique -Sensibilisation
-Surcharge -Assurer la surveillance
électrique -Formation sur de la maintenance des
l’habilitation électrique. installations et des
-Perte d’isolation
électrique matériels électrique
-EPI
-Vérification périodique
des installations

électrique
-Stabilisateur électrique
-E.P.S (spécial)
-Négligence des -Electrocution -Formation sur -Respect de la

consignes de l’habilitation électrique réglementation en la
L’électricien -Electrisation
sécurité matière ainsi que les
(suite) -Interdiction de travailler
Glissement -Brulure normes associées
-Travail sous sous tension (effectuer les
d’un outil de tension travaux hors tension)
-Endommagement -Préparer et organiser les
travail sur la opérations
d’équipement électrique
partie active -Absence de -EPC (protecteur fixe) 3 4 12 2 4 8
(contact consignations -Privilégier les
directe) -EPI adéquats
opérations hors tension
-Consignation (installation consignée)
et respecter les distances
de voisinage
-Protection ou
éloignement des pièces
nues sous tension
-Dispositifs de coupure
d’urgence
-Effectuer des contrôles

et des inspections
visuelles afin de s’assurer
que tous les outillages,
les fils de connexion

électriques, les court-

circuites, les mises à la
terre ainsi que tous les
autres dispositifs de
sécurité sont conforme
L’électricien
(suite) Alimentation -Défaut de système -Electrocution -Consignation électrique -Consigne de sécurité
électrique électrique affichée
-Electrisation -Formation sur
soudainement
-Absence de l’habilitation électrique -Dispositifs de coupure
lors d’un -Brûlure 1 4 4 1 4 4
travail en hors consignation d’urgence
-Sensibilisation sur les
tension -Choc électrique risques électriques
-Personne non
habilitée
-Port des EPI adéquats
-Bouton d’arrêt d’urgence

-Mouvais état des -Brulure -Interdiction de stocker -Double isolation ou

isolants électriques des matières combustibles isolation renforcée
Incendie et -Asphyxie
devant les installations
explosion -Rupture d’un électrique -Vérification périodique
conducteur -Décès des installations
-Formation et électriques
-Mauvaise qualité sensibilisation sur le
des câbles risque incendie d’origine -Mettre en place des
(échauffement) électrique extincteurs adapté au
3 4 12 type de feu 2 4 8
-Desserrage des
L’électricien câbles électriques -Installer des moyens de
détection et d’alarme
(suite) -Présence de
Matière -Etablir des consignes de
combustible à sécurité d’incendie
proximité des (procédures
installations d’évacuation,
électriques d’intervention…)
-Présence d’un -Plan de prévention

câble libre (permis de feu)
abondant
-Surcharge
électrique

VI.3. Cas d’extrusion- soufflage de bouteilles en PEHD
Act /poste Scénarios Couses conséquences Barrières de sécurité P G R Proposition P G R

d’amélioration
Récupération -Machine en -Ecrasement -Protecteurs fixe et -Maintenance préventive
d'une pièce/ou mouvais état mobiles
matière -Blessure -Afficher une instruction
coincée à -Défaut de réglage -Maintenance curative d’Arrêt de la machine
3 3 9 avant l’intervention 2 3 6
l’intérieur de
la machine (en
risques professionnels -Assurer un contrôle
marche)
périodique des machines
-Consigne de sécurité
affichée -Maintenir l’isolation
Chef
d’équipe pour les parties en
-EPI adéquats mouvement
Intervention -Tuyaux en -Projection des fluides -Consignation -Contrôle technique et
sur machine mouvais état maintenance préventive
(système -Blessure -Consigne de sécurité
hydraulique) -Défaillance du affichée (tuyauterie sous -Habilitation adapté à
système -Brulure pression) 2 3 6 l’opération réalisée 1 3 3
sans
consignation hydraulique
-EPC (tuyauterie -Achat de nouveaux
-Défaut de réglage encastré) tuyaux (conforme)
-Mauvais serrage -EPI adéquat -Renforcer le serrage

des tuyaux
-Afficher les consignes
de sécurité

Manutention -Charge de travail -TMS -Rotation d’effectifs -Renforcement de

manuel (effort l’effectif
physique) -Mauvaise -Fatigue -Limitation de charge
procédure (sac de 25 kg) -Pause entre les taches
3 3 9 2 3 6
-Des gestes -Visite médicale
répétitifs réglementé (embauche,
périodique, spontanée, de
-Charge difficile à reprise)
manutentionner
L’operateur/ -Sensibiliser les
aide opérateurs sur les bonnes
operateur pratiques de manutention
Alimentation -Défaillance -Chute de hauteur -Maintenance curative -Maintenance préventive
manuelle de la d’aspirateur (glissade sur les graines
machine en /trébuchement au câbles) -EPI adéquats -Achat de nouvel
-Charge de travail 2 4 8 aspirateur 1 4 4
matière
-Blessure -Sensibilisation sur les
première (en
risques professionnels -EPC (garde-corps)
hauteur)
-Perte de matière
-Afficher des consignes
de sécurité
Travail en -Bruit très élevé -Surdité professionnelle -EPI (stop bruit) -Maintenance préventive
ambiance
sonore élevée -Nombre important -Stress -Sensibilisation sur les -Procéder à mettre en
de machine dans risques professionnels 4 3 12 place des solutions 3 3 9
l’atelier -Fatigue technique (traitement
acoustique, isolation de
source de bruit, parois
insonore)

L’operateur/ -Rotation d’effectif

aide
-Visite médicale
operateur
réglementé (embauche,
(suite)
périodique, spontanée, de
reprise)
L’intervention -Température élevé -Brulure -Système de
sur la filière de climatisation -Formation sur
la machine -Déshydratation l'habilitation mécanique
(partie chaude) -EPI adéquats
3 3 9 2 3 6
-Formation
Sensibilisation sur les
Le -Consigne de sécurité
mécanicien
Réparation des -Charge de travail -Cisaillement, coupure -EPI adéquats -Formation sur
parties l'habilitation mécanique
tranchantes -Non port d’EPI -Abrasion -Formation et
dans la sensibilisation sur les -Consignation
-Négligence des -Blessure risques professionnels
machine 3 3 9 2 3 6
consignes de -EPC (protecteur fixe et
sécurité -Consigne de sécurités mobile)
affichées
-Elaborer des
prescriptions et des
procédures de sécurité

Travaillé à -Défaillance de -Electrisation -Disjoncteur différentiel -Consignation

proximité système électrique
d’une source -Electrocution -Signalisation par -Vérifier régulièrement
électrique -Surcharge panneau d’avertissement les installations
-Brulure réglementaire du danger électriques
(armoire
-Contacts quasi électrique
électrique) -Choc électrique
nulle entre des -Afficher une instruction
éléments -EPC de couper l’alimentation
2 4 8 1 4 4
électrique avant
-EPI adaptés l’intervention
L’électricien
-Formation sur -Remplacer tous les
l’habilitation électrique équipements usés et
endommagés
risques électriques -Respecter la norme de
conception des
installations électrique
-Mise en place des

panneaux
d’avertissement
réglementaire
-Installation d’un
balisage de sécurité

Travail dans -Manque -Fatigue visuel/stress -EPC -Vérification périodique

un endroit d’éclairage des installations
sombre -Electrisation -EPI adaptés électriques
-Lampes grillées
-Electrocution -Formation sur -Favoriser la conception
-Mauvaise l’habilitation électrique d’éclairage naturel
procédure de -Court-circuit
L’électricien -Sensibilisation sur les 1 4 4 1 3 3
travail -Adapter l’éclairage en
(suite) -Dégradation de matériel risques électriques fonction de travaux à
-Erreur de effectuer
branchement
-Améliorer les conditions
-Défaut de système de travail (Eclairage
électrique régulièrement réparti et
suffisant)
-Renforcement
d’éclairage
-Afficher des consignes

de sécurité

Discussion
Pour la maitrise des risques existants ou pouvant avoir lieux au sein de cette
entreprise, notamment pour l’acquisition de la matière première et sa transformation en
produit d’emballage sous la forme de PET ou PEHD, nous avons essayé d’appliquer la
démarche d’analyse par l’APR où nous avons pu déterminer des évènements indésirables en
se basant sur le principe de 5M (ISCHIKAWA) . Tandis que pour les conséquences nous
sommes intéressés aux effets sur ; le personnel, l’environnement et les biens. Les barrières de
sécurité sont classées selon les 9 principes de prévention, afin d’estimer la probabilité et la
gravité pour chaque étape étudiée et d’atteindre des niveaux acceptables.
L’évaluation de la gravité, la probabilité et la criticité, ont été déterminé en ayant
référence au retour d’expérience de l’entreprise et pitch marking .
Cette application nous a permis de déterminer toutes les probabilités d’apparition des
risques et de proposer une panoplie de recommandations permettant de ramener les risques à
des niveaux acceptables et moins critique tous en garantissant la sécurité et la protection du
personnel, des biens et de l’environnement.

Conclusion générale
Le présent travail effectué au sein de l’entreprise MAXWINPACK, nous a permis

d’acquérir une certaine expérience et informations qui rentrent dans le savoir et le savoir-faire
de la fabrication et la transformation de l’emballage en plastique.
Dans le cadre du thème de notre projet, on a eu l’occasion d’identifier d’abord les
scénarios d’accidents de l’installation, et d’évaluer les risques liés à la transformation du
plastique de type PET et PEHD.
Afin de répondre aux exigences exprimées par la règlementation, nous avons choisi la
méthode d’analyse qualitative des risques : la méthode préliminaire des risques (APR) qui est
une technique d’identification et d’analyse de la fréquence du danger qui peut être utilisée lors
des phases amont de la conception pour identifier les dangers et évaluer leur criticité.
L’application de la démarche APR, nous a permis d’évaluer et d’analyser toute une
panoplie de risque lié à l’activité de transformation plastique, depuis la réception de la matière
première jusqu’à l’obtention du produit fini (forme désirée en PET ou en PEHD), et de
prévoir les mesures de sécurité afin de maitriser les risques en diminuant la probabilité et la
gravité à un niveau acceptable.

Recommandations
Recommandations
 Etablir un plan de circulation et un plan de réception
 Etablir un plan de prévention (permis de feu)
 Visite médicale réglementé (embauche, périodique, spontanée, de reprise)
 Maintenance préventive
 Afficher une instruction d’arrêt de la machine avant l’intervention
 Respecter la norme de conception des installations électrique
 Assurer la surveillance de la maintenance des installations et des matériels électrique
 Vérification périodique des installations
 Assurer l’arrêt de tous les systèmes des machines (consignation)
 Formation et sensibilisation sur les risques professionnels
 Isolation par (cache de protection mobile ou fixe)
 Habilitation adapté à l’opération réalisée
 Afficher les consignes de sécurité
 Mise en place des panneaux d’avertissement réglementaire
 Mettre en place des extincteurs adapté au type de feu.

Références règlementaires
Textes Législatifs régissant la Santé, la Sécurité & la Protection de

l’Environnement (Classement par ordre chronologique)
1. Loi N° 83-13 du 2 juillet 1983, relative aux accidents de travail et aux
maladies professionnelles, modifié par Ordonnance n°96-19 du 06 juillet
1996.
2. Loi N° 88-07 du 26 janvier 1988, relative à l’hygiène, la sécurité et la médecine du
travail.
3. Décret exécutif N° 91-05 du 19 janvier 1991, relatives aux prescriptions générales de
protection applicables en matière d’hygiène et de sécurité en milieu de travail.
4. Décret exécutif N° 93-120 du 15 mai 1993, relatif à l’organisation de la médecine du
travail.
5. Décret N° 93-161 du 10 juillet 1993, réglementant le déversement des huiles et
lubrifiants dans le milieu naturel.
6. Décret N° 93-162 du 10 juillet 1993, fixant les conditions et les modalités
de récupération et de traitement des huiles usagées.
7. Décret exécutif N° 93-184 du 27 juillet 1993, réglementant l’émission des bruits.
8. Arrêté interministériel du 09 juin 1997, fixant la liste des travailleurs où
les travailleurs sont fortement exposés aux risques professionnels.
9. Décret N° 01-342 du 28 octobre 2001, relatif aux prescriptions particulières de
protection et de sécurité des travailleurs contre les risques électriques au sein des
organismes employeurs.
10. Loi N° 01-19 du 12 décembre 2001, relative à la gestion, au contrôle et à
l’élimination des déchets.
11. Décret N° 02-427 du 07 décembre 2002, relatif aux conditions d’organisation de
l’instruction de l’information et de la formation des travailleurs dans le domaine de la
prévention des risques professionnels.
12. Loi N° 03-10 du 19 juillet 2003 relative à la protection de l'environnement dans le
cadre du développement durable.
13. Décret exécutif N° 05-09 du 8 janvier 2005, relatif aux commissions paritaires et
aux préposés à l’hygiène et à la sécurité.
14. Décret exécutif N° 05-11 du 8 janvier 2005, fixant les conditions de création,
d’organisation et de fonctionnement du service d’hygiène et de sécurité ainsi que
ses attributions.

Références Bibliographiques
Références Bibliographiques
[1]: ZAKI Oussama, «Contribution à l’étude et à la modélisation de l’influence des

phénomènes de transferts de masse sur le comportement mécanique de flacons en
polypropylène », Thèse de Doctorat, Université Paris-Est, Promotion 2008.
[2]: Etude de Dangers MAXWIN PACK. Bureau d’étude CNTC, 2014.
[3] : BERRAR Abderraouf, « Gestion des risques par l’analyse préliminaire au sein de
complexe GL1/K-SONATRACH », Mémoire de fin d’étude Master, Université de Skikda,
Promotion 2017.
[4]: Economie Circulaire. Fiche de travail matériaux « les plastiques »2018.
[5] : BEN NEJMA Manel, « Sciences des matériaux plastiques » cours génie mécanique
2018.
[6] : Dossier Enseignant. « Voyage En Industrie » Cap Sciences 2006.
[7]: ENSIL. La plasturgie. Université de limoges mécatronique, 2010.
[8] : GOUASMI Mohamed touhami, « Effets d’agrégats légers à base de polytéréphtalate
d’éthylène sur les propriétés des mortiers », Mémoire de fin d’étude Master, Université
d’Oran, Promotion 2013.
[9]: COLLEGE César Franck. Les plastiques en débat. 3éme B, 8 février 2013.
[10] :Http://masquepollution.com/danger.
[11] :Http://www.inrs.fr/metiers/chimie/plasturgie.
[12] : ISO 31000 Deuxième édition 02-2018.
[13] : MAZOUNI, Mohamed-Habib, « pour une meilleur approche du management des
risques», Thèse de doctorat de l’institut National Polytechnique de lorraine, novembre 2008.
[14] : INERIS-DRA. (2006). Outils d'analyse des risques générés par une installation
industrielle. INERIS, Direction des Risques Accidentels.
[15] : [CEI 300-3-9. (1995)], Gestion de la sûreté de fonctionnement, CEI.
[16] : Document entreprise 2019.
Annexe
CHAPITRE I :
I.1. Processus de transformation
Le pétrole est chauffé dans un four de distillation. Lorsque l’on chauffe le pétrole, un
phénomène physique se produit, il se sépare en différents états qui ont des températures
d’ébullition différentes. Ce phénomène est comparable à ce qui se produit lorsque vous faites
bouillir de l’eau pour faire cuire vos pâtes, à une certaine température (température
d’ébullition à 100°C) l’eau liquide se transforme en gaz, la vapeur d’eau. Il en est de même
pour le pétrole. Le four de distillation chauffe le pétrole à 370°C. A cette température, on
procède au « craquage » du pétrole. C’est-à-dire qu’on le divise en plusieurs parties : en fiouls
lourds, en mazout et diesel (gazole), en kérosène, en essence, en naphta (utilisé par la
pétrochimie) et enfin, en gaz (voir schéma ci-dessous). Pour produire du plastique, on utilise
uniquement la fraction naphta.
Figure I.1 : Processus de transformation d’une matière plastique
Il est ensuite envoyé dans une autre usine spéciale, une usine de plasturgie. La
plasturgie est l’industrie du plastique. Dans l’usine de plasturgie, le naphta est transformé en
différents plastiques grâce à des procédés différents assez compliqués qui sont comparables à
de vraies recettes de cuisine. A chaque type de plastique correspond une recette différente. Et
enfin, une fois que le polymère fondu est prêt comme une pâte à gâteau, il ne reste plus qu’à
donner la forme que l’on veut au plastique. Par exemple si on veut faire des bouteilles en
plastique, on met la pâte dans un moule et on souffle dans la pâte comme dans un ballon. La
pâte va prendre la forme du moule et en refroidissant, le plastique se durcit et devient une
bouteille en plastique.
CHAPITRE VI :
FigureVI.1 : Outils d’aide à l’identification des situations dangereuses
Cette schématisation peut être utilisée pour identifier précisément le contexte

d’apparition d’un dommage ou d’un 50 impact environnemental. Il peut donc être repris dans
le cadre des trois types d’analyses de risques.
VI.1. Les 5M
La méthode 5 M consiste à passer en revue des familles de facteurs qui expliquent un

ou des événements à l’origine d’une situation dangereuse. L’identification de ces événements
permet de faciliter la définition de mesures de maîtrise.
Tableau VI.1: La méthode 5 M
Milieu Environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations,

température, climat, marche, législation
Matière Matières premières, pièces, ensembles, fournitures, identification,

stockage, qualité, manutention
Méthodes Instructions, manuels, procédures, modes opératoires
Matériel Recense les causes probables ayant pour origine les supports
techniques et les produits utilisés. machine, outils, équipements,
capacité, âge, nombre, maintenance
Main d'œuvre Direct, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience,

problème de compétence, d’organisation, de management
Figure VI.2 : Exemple d’apparition d’un dommage

VI.2. Principes généraux de prévention
a- Eviter les risques,

b- Évaluer les risques qui ne peuvent être évités,
c- Combattre les risques à la source,
d- Adapter le travail à l’homme, en particulier en ce qui concerne la conception des
postes de travail ainsi que le choix des équipements de travail et des méthodes de
travail et de production, en vue notamment de limiter le travail monotone et le travail
cadencé et de réduire les effets de ceux-ci sur la santé
e- Tenir compte de l’évolution de la technique,
f- Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou moins dangereux,
g- Planifier la prévention en y intégrant, dans un ensemble cohérent, la technique,
l'organisation du travail, les conditions de travail, les relations sociales et l'influence
des facteurs ambiants;
h- Prendre des mesures de protection collective en leur donnant la priorité sur les
mesures de protection individuelle;
i- Donner les instructions appropriées aux travailleurs,
FigureVI.3 : Prévention intrinsèque : supprimer le danger

FigureVI.4 : Prévention intrinsèque : réduire le danger
FigureVI.5 : Prévention intrinsèque : réduire l’exposition

VI.3. Retour d’Expérience (REX)
Le retour d’expérience est le fait d’exploiter des connaissances historiques archivées

afin de dégager un savoir-faire en matière de management des risques.
La mise en place d’un processus de REX implique plusieurs acteurs et beaucoup de
facteurs. Il convient qu’une équipe soit chargée d’ :
1. Extraire, formaliser et archiver les scénarios de risque de façon à constituer une
bibliothèque de cas types par recours aux techniques d'acquisition, modélisation et
formalisation des connaissances,
2. Exploiter les connaissances historiques archivées afin de dégager un savoir-faire en
matière de management des risques.

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Université M’Hamed BOUGARA de Boumerdes

Faculté des sciences de l’ingénieur

Département de génie des procédés industriels

Mémoire De Fin D’étude En Vue De

Contribution à l’évaluation des risques liés à la

Année 2018- 2019

patience pour arriver à terme de ce travail.

Ce travail a été réalisé sous la direction de notre promotrice

BOUGRARA.S. Nous tenons à elle témoigner toute notre reconnaissance pour

la confiance qu’elle nous a accordée en nous proposant ce sujet et d’avoir

du département génie des procèdes, de nous avoir fait profiter de leurs

expériences scientifiques et pour les précieux enseignants et conseils qu’ils

nous ont prodigues tout au long de notre scolarité.

On remercie également notre encadreur DEHIMI.M et tout le personnel

de l’entreprise MAXWINPACK pour leur accueil chaleureux et leurs conseils.

Nos remerciements vont aussi vers le membre de jury qui en accepté

d’examiner notre travail.

On remercie nos très chers parents, pour leur amour, tendresse, et

d’avoir fait de nous ce que nous sommes aujourd’hui.

qui a titres divers, de près ou de loin, ont contribué à la réalisation de ce travail.

A mes parents qui mont encourage à suivre le combat

A mes frères et ma sœur pour leurs patiences et leurs

A toute ma famille, A tous mes amis

Tous mes ceux qui m’aiment et que J’aime, et à tous ceux

II.1.3. Analyse du risque……………………………………………………………..13

III.5. Organisation de l’entreprise……………………………………………………………34

Le risque du plastique (transformation) c’est pourquoi on a choisi l’APR. Dans le

Risque, APR, PET, PEHD, manutention, mesures de sécurité, niveau acceptable.

Risk, APR, PET, PEHD, handling, security measures, acceptable levels.

Probabilité d’occurrence : la fréquence à laquelle un incident ou bien un accèdent peut se

Liste des figures

Figure I.1 : Matière plastique sous différentes formes

Figure II.1 : Typologie des méthodes d’analyse de risque

Figure III.1 : Situation géographique de la société MAXWINPACK

Figure I.1 : Processus de transformation d’une matière plastique

FigureVI.1 : Outils d’aide à l’identification des situations dangereuses

Liste des tableaux

Tableau II.1 : Présentation des résultats d’APR

Tableau VI.1: La méthode 5 M

Liste des abréviations

AdD : Arbre de Défaillances

PHA : Preliminary Hazard Analysis

L’emballage thermoplastique épouse le quotidien, sa multiplicité lui permet d’être

Mémoire de fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 1

Mémoire de fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 2

Production des emballages en

I.2. Définition d’une matière plastique

Une matière plastique ou en langage courant un plastique, est un mélange contenant

Mémoire de fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 3

Figure I.1 : Matiere plastique sous déférentes formes

Figure I.2 : Etapes d’obtention d’une pièce en matière plastique [5]

Mémoire de fin d’étude option : Hygiène et sécurité industrielle Page 4

I.3. Types de plastique

On peut les diviser en 3 familles : les thermoplastiques, les thermodurcissables, et les

I.3.1. Les thermoplastiques

Les thermoplastiques ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent souples,

I.3.2. Les thermodurcissables

I.3.3. Les élastomères

Ces polymères présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc. Un

Figure I.3 : Codes de recyclage des plastiques [4]