Maroua

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
- ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR –ANNABA-
BADJI MOKHTAR –ANNABA- UNIVERSITY
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de master
INTITULE
Simulation numérique du comportement mécanique en

statique de l’emboiture d’une prothèse fémorale
DOMAINE : SCIENCE ET TECHNIQUE

FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : GENIE DES MATERIAUX
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr.CHEMAMI A.
Co- DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr. BENAMIRA Mohamed
PRESENTE PAR : SISSAOUI Maroua
LE JURY DE SOUTENANCE :
PRESIDENT : Dr.CHEMAMI A.
EXAMINATEURS : Mr.KALOUCH A.
Mr.TOUATI R.
Mr.MERABTINE A.
Année Universitaire : 2017/2018

Résumé :
Ce travail présente une étude par simulation numérique du comportement mécanique

en statique de l’emboiture d’une prothèse fémorale. L’étude est basée sur un
paramétrage issu d’un cas relatif à la structure ONAAPH Annaba. Aussi, nous avons
considéré les résultats d’une étude expérimentale sur le matériau composite afin
d’établir une comparaison, notamment pour la résistance à la rupture en traction.
Remerciements
En préambule à ce mémoire je remercie ALLAH qui m’a donné la patience et le courage

durant ces langues années d’étude.
Je voudrais exprimer mes sincères remerciements aux personnes qui m'ont aidé
et contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de cette formidable

année universitaire.
En premier lieu, je tiens à remercier vivement mon Co-encadreur M .BENAMIRA ,
pour la qualité d’encadrements, son soutient et les conseils qu’il a bien voulu me
prodiguer. Ensuite mes remercîments s’adressent à Mr.F.ALLALI directeur de
l’ONAAPH , Mr.S .BOUDIEF chef de département production .Aussi Mr .KHEMISSI
Chef de centre ,ainsi que tout le personnel de l’administration et de l’atelier de
fabrication de l’ONAAPH .
J’aimerais aussi gratifier les efforts de Mr.BOUSSAID, qui a eu l’amabilité
de répondre à mes questions et de fournir les explications nécessaires.
Je remercie très chaleureusement BENDJERIOU BILLAL pour son amitié, et l’aide

précieuse qu’il m’a apporté tout au long de ce travail.
Je tien également à remercier le Dr.A .CHEMAMI , Mr . A .KALOUCH ,
Mr . A.MERABTINE , Mr.R.TOUATI , pour avoir accepté d’évaluer mon travail.
Mes remerciements sincères s’adressent à mes parents pour leur contribution, leur
soutien et leur patience. Aussi à mon frère RAMY, et ma sœur ASMA.
Je remercie enfin tous mes proches et amis, qui m’ont toujours encouragée.
Merci à tous et à toutes.
Sissaoui Maroua
Liste des figures
Figure 1 : Types de renfort

Figure 2 : Types de matrice
Figure 3 : Principe du moulage au contact
Figure 4 : Principe du moulage par projection simultanée
Figure 5 : Moulage sous vide
Figure 6 : moulage par injection de résine
Figure 7 : Principe du moulage par compression
Figure 8 : Moulage par injection
Figure 9 : Moulage en continu de plaques
Figure 10 : Moulage en continu de panneaux ondulés
Figure 11 : Moulage par pultrusion
Figure 12 : Moulage par centrifugation
Figure 13 : Principe de l'enroulement circonférentiel
Figure 14 : Principe de l'enroulement hélicoïdal
Figure 15 : Enroulement hélicoïdal continu
Figure 16 : Constitution d'un stratifié
Figure 17 : Désignation d'un stratifié
Figure 18 : Convention de signe pour la désignation des stratifiés
Figure 19 : les déférents sièges, centre et antennes
Figure 20 : Organigramme de la société
Figure 21 : Organigramme régionale
Figure 22 : prothèse de hanche
Figure 23 : prothèse myoélectrique-électrique
Figure 24 : Prothèse d avant-bras
Figure 25 : Orthèse cruro-pédieuse.
Figure 26 : Orthèse avant-bras main-doits.
Figure 27 : Orthèse bras et avant-bras
Figure 28 : Corset Milwaukee.
Figure 29 : Corset de maintien mono valve
Figure 30 : Attelle cruro-pédieuse
Figure 31 : Attelle palmaire
Figure 32: Semelles orthopédique
Figure 33 : Chaussures orthopédiques
Figure 34 : Ceinture dorsale
Figure 35 : Bandage pour hernie scrotale
Figure 36 : Fauteuil roulant adulte
Figure 37: poussette IMC
Figure 38 : Eléments constitutifs de la prothèse
Figure 39: types d’emboitures
Figure 40: Pièces intermédiaires
Figure 41 : amortisseur de choc
Figure 42 : absorbeur de tension
Figure 43 : différents effecteurs terminaux
Figure 44 : Résine acrylique
Figure 45 : Résine époxy
Figure 46 : le perlon
Figure 47 : la fibre de verre
Figure 48 : durcisseur
Figure 49: négatif du moignon d’un patient
Figure 50 : moignon d’un patient
Figure 51 : Fixation du moignon
Figure 52: préparation du film Isolant PVA
Figure 53 : Enfilement du film PVA
Figure 54: Etanchitié du film PVA sur le moignon
Figure 55 : Aspirateur D’air
Figure 56 : Enfilements de deux couches de perlon
Figure 57: Enfilements de deux couches de fibres de verre
Figure 58 : Enfilements de deux autres couches de perlon
Figure 59 : Enfilement de deuxième film PVA
Figure 60: Aspirateur d’air
Figure 62: Imprégnation du mélange à l’intérieur du sac PVA
Figure 61 : mélange résine /durcisseur /pate colorante
Figure 62: Imprégnation du mélange à l’intérieur du sac PVA
Figure 63: Répartition de la résine
Figure 64 : Enlevement de l’émboiture et finition
Figure 65: Prothèse modulaire fémorale
Figure 66: Division de cycle de marche en phase d’appui et phase oscillante
Figure 67: station debout normal au repos
Figure 68 : station debout normale en alerte
Figure 69 : Muscles adducteurs (gauche), mise en tension des muscles abducteurs en
fonction de la position du fémur (haut, droite), et positions de l'ischion, des ischio-
jambiers et du quadriceps dans deux types d'emboiture (bas, droite)
Figure 70 : Description des forces générées lors de l'appui sur la prothèse, et de
l'utilisation de l'ischion comme point d'application du poids et de la tension des muscles
abducteurs dans les emboitures quadrangulaires
Figure 71 : structure des renforts utilisés
Figure 72 : directions préférentielles des fibres
Figure 73 : Description géométrique de l’emboiture
Figure 74 : modélisations de l’emboiture sur SolidWorks
Figure 75 : Encastrement de la prothèse
Figure 76 : modélisations des réactions dues à la station debout.
Figure 77 : modélisation de l’effort appliqué
Figure 78 : surface latérale de la prothèse
Figure 79 : model géométrique de l’emboiture
Figure 80 : conditions aux limites
Figure 81 : le maillage de l’emboiture
Figure 82 : Répartition de la contrainte selon Van Mises (vue iso)
Figure 83 : Répartition de la contrainte de Van mises (vue de droite)
Figure 84 : Répartition de la contrainte selon Van Mises (zoom partie déformée)
Figure 85 : Répartition de la contrainte selon Van Mises au niveau du perçage
Liste des tableaux
Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des fibres
Tableau 2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables
Tableau 3 : Caractéristiques des résines thermoplastiques
Tableau 4 : différence entre prothèse en fibre de verre et en fibres de Carbon
Tableau 5 : Valeurs de la moyenne et de l’écart type de la série

SOMMAIRE
CHAPITRE I
Généralité sur les matériaux composites
I.1. Introduction...................................................................................................................................................................... 1
I.2. Définition............................................................................................................................................................................ 2
I. 3. Les constituants........................................................................................................................................................... 3
I .3.1. Le renfort................................................................................................................................................................. 3
a. Fibres de verre......................................................................................................................................................... 4
b. Fibres de carbone.................................................................................................................................................. 4
c. Fibres aramides...................................................................................................................................................... 4
d. Fibres céramiques 5
e. Caractéristiques mécaniques des fibres............................................................................................... 5
I.3.2. La matrice.................................................................................................................................................................. 6
a. Résines thermodurcissables.......................................................................................................................... 6
b. Résines thermoplastiques............................................................................................................................... 7
I.3.3. Les charges et les additifs............................................................................................................................. 7
I.4. Procédés d’élaborations............................................................................................................................................ 8
I.4.1. Moulages sans pression................................................................................................................................... 8
I.4.1.1. Moulage au contact.................................................................................................................................... 8
I.4.1.2. Moulage par projection simultanée............................................................................................... 10
I.4.2. Moulage sous vide............................................................................................................................................... 10
I.4.3. Moulage par compression.............................................................................................................................. 11
I.4.3.1. Moulage par injection de résine....................................................................................................... 11
I.4.3.2. Moulage par compression à froid................................................................................................... 12
I.4.3.3. Moulage par compression à chaud................................................................................................. 12
I.4.4. Moulage par injection....................................................................................................................................... 13
I.4.5. Moulage en continu............................................................................................................................................ 14
I.4.6. Moulage par pultrusion.................................................................................................................................... 16
I.4.7. Moulage par centrifugation......................................................................................................................... 17
I.4.8. Moulage par enroulement filamentaire.............................................................................................. 18
I.4.8.1. Enroulement hélicoïdal........................................................................................................................... 19
a. Enroulement discontinu................................................................................................................................... 19
b. Enroulement continu.......................................................................................................................................... 20
I.5. Structures des matériaux composites............................................................................................................. 21
I.5.1. Stratifiés...................................................................................................................................................................... 21
I.5.1.1. Stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels...................................................... 22
CHPITRE II
Description des prothèses membres inférieurs
II.1. Introduction............................................................................................................................................................... 22
II.2. Historique.................................................................................................................................................................... 23
II.3. Présentation de l’ONAAPH.......................................................................................................................... 23
II.3.1. Domaines d’activités....................................................................................................................................... 24
II.3.2. Organigramme de la société....................................................................................................................... 25
II.4. Les produits de l’ONNAPH......................................................................................................................... 26
II.4.1. Appareillages orthopédiques..................................................................................................................... 26
II.4.1.1. Les prothèses.......................................................................................................................................... 26
II.4.1.2. Les orthèses............................................................................................................................................. 28
II.4.1.3. Orthèse du membre inférieur...................................................................................................... 28
II.4.1.4. Orthèse du membre supérieur.................................................................................................... 28
II.4.1.5. Orthèse du tronc................................................................................................................................... 29
II.4.1.6. Les attelles................................................................................................................................................ 29
II.4.1.7. Podologie................................................................................................................................................... 30
II.4.1.8. Ceinture et bandage........................................................................................................................... 30
II.4.2. Autres produits..................................................................................................................................................... 31
II.4.2.1. Appareillages auditifs...................................................................................................................... 31
II.4.2.2. Optique médicale................................................................................................................................. 31
II.4.2.3. Aides et moyens techniques à la marche........................................................................... 31
II.4.3. Procédé de fabrication de la prothèse................................................................................................. 32
II.4.3.1. Descriptions des Prothèses........................................................................................................... 36
II.4.3.2. Les constituants des prothèses................................................................................................... 33
II.4.4. Les matériaux utilisés....................................................................................................................................... 36
II.4.5. Réalisation de la prothèse fémorale en fibres de verre............................................................ 41
CHAPITRE III
Définition des paramètres liées au positionnement
III.1. Introduction................................................................................................................................................................... 51
III.2. Analyse des Situations positionnelles........................................................................................................ 51
III.2.1. Définition de la marche.............................................................................................................................. 51
III.2.2. Le cycle de marche........................................................................................................................................ 51
a. La phase d’appui................................................................................................................................................... 52
b. La phase oscillante............................................................................................................................................... 52
III.2.3. Station debout normale................................................................................................................................ 52
a. Au repos....................................................................................................................................................................... 52
b. En alerte....................................................................................................................................................................... 54
III.3. Etude des efforts appliqués................................................................................................................................ 54
III.3.1. Caractérisation des moignons fémorale......................................................................................... 55
 Les muscles du moignon fémoral............................................................................................................. 55
CHAPITRE IV
Simulation numérique du comportement mécanique de l’emboiture
IV.1 Introduction..................................................................................................................................................................... 58
IV.2 Description du matériau........................................................................................................................................ 58
IV. 3. Description géométrique de l’emboiture............................................................................................... 61
IV.4. Modélisation géométrique.................................................................................................................................. 61
IV.5. Conditions aux limites.......................................................................................................................................... 62
 Effort appliqué........................................................................................................................................................ 63
IV.6. Simulation numérique........................................................................................................................................... 66
 Hypothèses de calcul.......................................................................................................................................... 66
 Matériau....................................................................................................................................................................... 66
 Géométrie................................................................................................................................................................... 66
 Conditions aux limites...................................................................................................................................... 67
 Le maillage................................................................................................................................................................ 68
 Les résultats.............................................................................................................................................................. 69
Introduction générale
Les matériaux composites se développent aujourd’hui dans pratiquement tous les

domaines et sont à l’origine de formidables challenges dans diverses réalisations de
haute technologie. Ils sont doués d’un potentiel illimité, à cause de leur caractère
façonnables à volonté au gré du concepteur.
Les matériaux composites disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux
traditionnels. Ils apportent de nombreux avantages fonctionnels tels que la légèreté, la
résistance mécanique et chimique, maintenance réduite, possibilités de mise en forme.
L’industrie des prothèses orthopédiques fait appel à divers matériaux, soit pour le
processus d’élaboration (consommables), soit dans la construction des appareillages.
Les composites à base de résine acrylique renforcée avec des fibres de verre
représente une grande part de la structure de la prothèse. Selon les critères
d’utilisation, ils peuvent se présenter sous la forme de produit légers, translucides ou
opaques, colorés ou incolores sans limitation quant aux dimensions de l’appareil.
La simulation informatique ou numérique au moyen de programme informatique est

un outil indispensable pour reproduire par simulation un phénomène physique réel et
complexe. Elle repose sur la mise en œuvre de modèles théoriques utilisant souvent la
technique des éléments finis.
Ce mémoire présente une étude par simulation numérique sur ABAQUS de la

répartition des contraintes dans la paroi l’emboiture de la prothèse lors de la station
debout de la personne. Il est organisé comme suite :
Une introduction générale, suivie d’un premier chapitre dans lequel on présente des
généralités sur les matériaux composites. Le second chapitre, est dédié à la description
des prothèses pour membres inférieurs. Le troisième chapitre présente la définition des
paramètres liés à la potion. Le dernier chapitre est une étude par simulation numérique
d’un emboiture-moignon d’un patient amputé de membre fémorale dans le cas d’une
sollicitation statique induite lors de la situation debout. Pour finir une conclusion
générale de notre étude.
Chapitre I
Généralité sur les matériaux composites

Chapitre I Généralité sur les matériaux composites
I.1. Introduction :
Les matériaux composites sont des matériaux à hautes performances mécaniques,
façonnables à volonté au gré du concepteur et donc doué d’un potentiel illimité.
Les matériaux composites se développent aujourd’hui dans pratiquement tous les
domaines et sont à l’origine de formidables challenges dans diverses réalisations de
haute technologie [1].
I.2. Définition :
Un matériau composite est constitué de l’assemblage de deux matériaux de natures
déférentes, se complétant et permettant d’aboutir à un matériau dont l’ensemble des
performances est supérieur à celui des composants pris séparément.
On distingue deux types de composites [1][2] :
- Grande diffusion :
Les matériaux composites à grande diffusion offrent des avantages essentiels, qui
Sont :
Optimisation des coûts par diminution des prix de revient, sa composition de polyester
avec des fibres de verre longues ou courtes (sous forme de mat ou tissu) et la simplicité
du principe du matériaux (moulage par contact, SMC et injection).
- Hautes performances :
Les matériaux composites à hautes performances sont utilisés dans le domaine
d’aéronautique où le besoin d’une grande performance déduite des hautes valeurs
ajoutées. Les renforts sont plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à
50%.
Ces composites sont élaborés par les procédures suivantes :
- drapage autoclave, enroulement filamentaire, RTM.
- beaucoup de procédés encore manuels.
1
I. 3. Les constituants :
Un matériau composite est constitué de différentes phases nommées renforts et matrice.
Lorsque le matériau composite est non endommagé, les renforts et la matrice sont
parfaitement liés et il ne peut pas y avoir ni glissement ni séparation entre les différentes
phases.
Les renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Le rôle du

renfort est d’assurer la fonction de résistance mécanique aux efforts. La matrice assure
quant à elle la cohésion entre les renforts de manière à répartir les sollicitations
mécaniques [3].
I .3.1. Le renfort :
Les renforts assurent les propriétés mécaniques du matériau composite et un grand
nombre de fibres sont disponibles sur le marché en fonction des coûts de revient
recherchés pour la structure réalisée. Les renforts constitués de fibres se présentent sous
les formes suivantes :
- Linéique (fils, mèches)
- Tissus surfaciques (tissus, mats)
- Multidirectionnelle (tresse, tissus complexes, tissage tri directionnel ou plus).
La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée sur la figure
1[3].
Figure 1 : Types de renfort [3]
On distingue plusieurs natures de fibre [1] [3] :
2
a. Fibres de verre :
Les fibres de verre sont élaborées à partir d'un verre filable, appelé verre textile,
composé de silice, alumine, chaux, magnésie, etc. Ces produits peu coûteux, associés à
des procédés assez simples d'élaboration, confèrent aux fibres de verre un excellent
rapport performances/prix, qui les place de loin au premier rang des renforts utilisés
actuellement dans les matériaux composites.
b. Fibres de carbone :
Les fibres de carbone ont de très fortes propriétés mécaniques et sont élaborées à partir
d’un polymère de base, appelé précurseur. Actuellement, les fibres précurseurs utilisées
sont des fibres acryliques élaborées à partir du polyacrylinitrique (PAN). La qualité des
fibres de carbone finales dépend fortement des qualités du précurseur.
Le principe d’élaboration est de faire subir aux fibres acryliques une décomposition
thermique sans fusion des fibres aboutissant à une graphitassions. Le brai qui est un
résidu de raffinerie issu du pétrole ou de la houille est également utilisé pour produire
des fibres de carbone. Quelques exemples de fibres de carbone classiquement
rencontrées : T300, T800, MR40, TR50, IM6, IM7, GY, M55J.
c. Fibres aramides :
Les fibres aramides ont des propriétés mécaniques élevées en traction comme les
carbones mais leurs résistances à la compression est faible. La faible tenue mécanique
en compression est généralement attribuée à une mauvaise adhérence des fibres à la
matrice dans le matériau composite. Pour y remédier, des enzymages des fibres peuvent
être utilisé. L’utilisation de composites à fibres hybrides permets également de remédier
aux faiblesses des composites à fibres aramides. Des renforts hybrides de type verre–
kevlar ou carbone–kevlar sont largement utilisés dans le domaine des loisirs (ski,
raquette de tennis). Quelques exemples de fibres aramides : KEVLAR (Dupont de
Nemours, USA), TWARON (Ako, Allemagne-Hollande), TECHNORA (Teijin,
Japon).
3
d. Fibres céramiques :
Les matériaux composites de type céramiques sont souvent constitués de renforts et de
matrice en céramique. Les fibres sont élaborées par dépôt chimique en phase vapeur
sur un fil support. Ces fibres sont rencontrées dans des applications où la température
est très élevée entre 500°C et 2 000°C. Ces matériaux sont utilisés notamment dans les
parties chaudes des moteurs d’avions. Quelques exemples de fibres céramiques :
– fibres de Carbure de Silicium
– fibres de Bore
– fibres de Bore carbure de silicium
e. Caractéristiques mécaniques des fibres :

Il existe différents types de fibres. Elles peuvent être scindées en deux groupes, les
fibres à haut module et les fibres à haute résistance. Les fibres à haut module ont une
résistance faible et celles à forte résistance ont un module faible.
Renforts ρ (Kg/m3) 𝛿𝑡𝑅 (MPa) 𝛿𝑐𝑅 ( (MPa) E (GPa)

AS4 1 800 / 3 599 235
T300 1700 1.2 3 654 231
IM6 / 0,88 1 460 /
IM8 1 800 / 5 171 310
Kevlar 49 1 440 2,5 3 620 124
Verre E 2 580 3,5 3 450 69
Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des fibres [3]
4
I.3.2. La matrice :
La matrice constituant le matériau composite est une résine polymère. Les résines
utilisées dans les matériaux composites ont pour rôle de transférer les sollicitations
mécaniques aux fibres et de les protéger de l'environnement extérieur. Les résines
doivent donc être assez déformables et présenter une bonne compatibilité avec les fibres
[1] [3]. La classification des types de matrices couramment rencontrées est donnée sur
la figure 2 [3] :
a. Résines thermodurcissables :
Les résines thermodurcissables ont des propriétés mécaniques élevées. Ces résines ne
peuvent être mises en forme qu’une seule fois. Elles sont en solution sous forme de
polymère non réticulé en suspension dans des solvants. Les résines polyesters
insaturées, les résines de condensation (phénoliques, aminoplastes, furaniques) et les
résines époxys sont des résines thermodurcissables. Les exemples de résines
thermodurcissables classiquement rencontrées sont 914, 5208, 70, LY556.
Les matériaux les plus performants ont des caractéristiques mécaniques élevées et une
masse volumique faible. Ces caractéristiques sont présentées dans le tableau 2.
Résines Tf (°C) 𝜌(Kg/m3) ԑ𝑅𝑡 𝛿𝑡𝑅 (MPa 𝛿𝑐𝑅 (MPa) E (GPa)

(%) )
Polyesters 60 à 100 1 140 2à5 50 à 85 90 à 200 2,8 à 3,6
Phénoliques 120 1 200 2,5 40 250 3à5
Époxydes 290 1100 à 1500 2 à 5 60 à 80 250 3à5
Tableau 2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables [3]
5
b. Résines thermoplastiques :
Les résines thermoplastiques ont des propriétés mécaniques faibles. Ces résines sont
solides et nécessitent une transformation à très haute température. Les polychlorures de
vinyle (PVC), les polyéthylènes, polypropylène, polystyrène, polycarbonate polyamide
sont quelques exemples de ces résines thermoplastiques. Les résines thermoplastiques
classiquement rencontrées sont PEEK, K3B. De même que pour les résines
thermodurcissables, les matériaux les performants ont des caractéristiques mécaniques
élevées et une masse volumique faible : ces dernières sont présentées dans le tableau 3.
Résines Tf(°C) ρ(kg/m3) ԑ𝑅𝑡 (%) 𝛿𝑡𝑅 (MPa) 𝛿𝑐𝑅 (MPa) E(GPa)
Polyamide 65 à100 1 140 / 60 à 85 / 1,2 à 2,5
Polypropylène 900 1 200 / 20 à 35 / 1,1 à 1,4
Tableau 3 : Caractéristiques des résines thermoplastiques [3]
Figure 2 : Types de matrice [3]
I.3.3. Les charges et les additifs :

Différents produits peuvent être incorporés à la résine pour lui conférer des
caractéristiques particulières ou en réduire le coût. La quantité des produits ajoutés peut
varier de [1] :
- Quelques dizaines de % dans le cas de charges.
- À quelques % et moins dans le cas d'additif.
L'addition de ces produits a pour fonction soit d'améliorer les caractéristiques
mécaniques et physiques du produit fini, soit d'en faciliter la mise en œuvre.
6
Les charges sont des substances inertes, minérales ou végétales qui permettent de
modifier de maniérer sensible les propriétés mécaniques, électriques ou thermiques, on
peut citer :
- Charges minérales
- Charges ignifugeantes
- Charges conductrices et antistatiques
Les additifs se trouvent en faibles quantités et interviennent comme :
- Lubrifiants et agents de démoulage
- Agents anti-retrait
- Pigments et colorants
- Agent anti-ultraviolets
I.4. Procédés d’élaborations :

La plupart des méthodes de mise en œuvre consistent à élaborer les pièces en matériaux
composites par couches successives comportant matrice et renfort [1].
1.4.1. Moulages sans pression :

Les méthodes de moulage à froid et sans intervention d'une presse sont les méthodes
les plus simples à mettre en œuvre. Elles nécessitent un minimum d'équipement et par
conséquent d'amortissement. Cette facilité a été à l'origine du succès des matériaux
composites à fibres de verre, dans l'industrie et l'artisanat.
Ces méthodes permettent la réalisation de pièces en petites et moyennes séries, sans
restriction de formes et dimensions. Bien que la proportion de fibres puisse varier, elle
reste toutefois limitée. Les pièces comportent une seule face lisse, reproduisant l'aspect
du moule. Enfin, la qualité de la pièce moulée dépend dans une large mesure du savoir-
faire du mouleur.
I.4.1.1. Moulage au contact :

Avant moulage, le moule est revêtu d'un agent de démoulage, puis généralement d'une
fine couche de résine de surface, souvent colorée, dénommée “gel Coat”.
7
Figure 3 : Principe du moulage au contact [1]
Le moulage est ensuite effectué selon les opérations suivantes :
1. Le moule est enduit avec de la résine catalysée et accélérée, au pinceau ou au rouleau.

2. Le renfort : mat, tissu, etc., est disposé dans le moule. Divers types de renforts
peuvent être utilisés suivant les différentes parties de la pièce. Les renforts doivent alors
se superposer.
3. Le renfort est ensuite imprégné avec la matrice, puis un ébullage est effectué avec
un rouleau cannelé.
4. Après gélification de la première couche, les couches suivantes sont appliquées, en
utilisant la même technique. Des inserts peuvent être mis entre ces couches : tubes, vis,
écrous, armatures, etc.
5. Le démoulage est ensuite effectué après un temps qui dépend de la résine et de la
température (de l'ordre de 10 heures).
6. La polymérisation est ensuite effectuée en milieu ambiant pendant plusieurs
semaines. Cette polymérisation peut éventuellement être accélérée par étuvage (par
exemple 5 à 10 heures, aux environs de 80 °C).
7. Après polymérisation, on procède à la finition de la pièce : ébarbage, ponçage,
éventuellement peinture, etc.
8
I.4.1.2. Moulage par projection simultanée :

Le moulage est effectué par projection simultanée de fibres coupées et résine catalysée
sur un moule. L'équipement à projeter est constitué d'une machine à couper le stratifié
et d'un pistolet projetant la résine et les fibres coupées, l'ensemble fonctionnant par air
comprimé. La couche de fibres imprégnées de résine est ensuite compactée et
débarrassée des bulles au rouleau cannelé.
Figure 4 : Principe du moulage par projection simultanée [1]
Le moulage par projection permet d'obtenir de grandes séries de pièces, avec un bas
prix de revient. Le renfort est toutefois limité à des fibres coupées, et les caractéristiques
mécaniques du matériau restent moyennes. Il est possible d'obtenir deux faces lisses en
utilisant un moule et contre-moule, chargés séparément, puis accolés. Ce procédé
réserve également la possibilité d'interposer une couche de tissu entre les deux, et
permet alors d'obtenir des pièces ayant de meilleures caractéristiques mécaniques.
I.4.2. Moulage sous vide :

Le moulage sous vide consiste à utiliser simultanément le vide et la pression
atmosphérique. Après enduction de gel-Coat, on dispose le renfort sur un moule rigide,
puis on coule la matrice.
9
Le contre-moule, recouvert d'une membrane assurant l'étanchéité (feuille de

caoutchouc, nylon, etc.), est ensuite emboîté. Une pompe à vide crée une dépression à
travers le moule et le contre-moule poreux, qui étale et débulle la résine. Le contre-
moule peut éventuellement être limité à la seule membrane d'étanchéité.
Ce procédé de moulage convient pour la fabrication de pièces en petites et moyennes
séries. Il permet d'obtenir de bonnes qualités mécaniques, grâce à une proportion de
résine uniforme et à une diminution des inclusions d'air. Dans le cas de l'utilisation d'un
contre-moule rigide, un bel aspect de surface est obtenu sur les deux faces. Les cadences
de production sont toutefois assez lentes.
Figure 5 : Moulage sous vide [1]
I.4.3. Moulage par compression :
I.4.3.1. Moulage par injection de résine :

Le moulage consiste, par injection de résine sous pression, à imprégner un renfort placé
à l'intérieur d'un ensemble moule et contre-moule très rigide et fermé. L'alimentation
automatique des résines élimine leur manipulation. La proportion de renfort peut être
élevée, d'où l'obtention de pièces à caractéristiques mécaniques élevées. Ce procédé de
moulage convient à la réalisation de pièces profondes et de formes compliquées.
10
Figure 6 : moulage par injection de résine [1]
I.4.3.2. Moulage par compression à froid :

Le moulage est effectué à basse pression (< 5 bars) sans chauffage du moule, en utilisant
l'exothermie de polymérisation de la résine. L'énergie calorifique accumulée par le
moulage des pièces est alors suffisante pour maintenir le moule à des températures de
50 à 70 °C, en fonctionnement permanent.
Moule et contre-moule sont enduits d'agent de démoulage et de gel-Coat. Puis le renfort
et la matrice sont déposés sur le moule. L'ensemble moule/contre-moule est fermé, puis
pressé. Le temps de polymérisation est lié au type de résine, au catalyseur et à la
température atteinte par le moule en régime continu de production.
Ce procédé de moulage est adapté à la fabrication de pièces de moyennes séries (4 à 12
pièces par heure). L'investissement (matériel et moule) est moins important que le
procédé de compression à chaud. La presse basse pression est simplifiée. Les moules
peuvent être réalisés par le transformateur en matériaux composites. Les pièces
possèdent un bel aspect de surface sur chaque face. La productivité est inférieure au
moulage à la presse à chaud.
I.4.3.3. Moulage par compression à chaud :

Cette technique permet d'obtenir des pièces en grandes séries au moyen de presses
hydrauliques et de moules métalliques chauffants.
11
Le renfort, constitué par du mat à fils coupés ou à fils continus, par des tissus ou par
des préformes, est déposé sur le moule chauffant, enduit au préalable d'un agent de
démoulage. Puis la résine catalysée est coulée en vrac sur le renfort. Le moule est fermé
suivant un cycle déterminé par descente et pressage du contre-moule.
Le temps de pressage est lié au temps de polymérisation de la résine, fonction de la
réactivité de la résine et de l'épaisseur de la pièce. Le moule est ensuite ouvert, et la
pièce éjectée.
Ce procédé de moulage permet d'obtenir des proportions importantes de renfort, et par

conséquent des pièces de bonnes caractéristiques mécaniques. Les dimensions des
pièces sont fonction de l'importance de la presse. La pression de moulage est de l'ordre
de 10 à 50 bars, la température des moules de l'ordre de 80 à 150 °C. Les cadences de
fabrication peuvent atteindre 15 à 30 pièces par heure.
Elles nécessitent un investissement important en matériel, presse et moule.
(a) : à froid (b) : à chaud
Figure 7 : Principe du moulage par compression [1]
I.4.4. Moulage par injection :

Méthodes de mise en œuvre des thermoplastiques armés (les autres méthodes étant
l'extrusion, l'extrusion soufflage, le thermoformage, etc.).
Le moulage par injection est réalisé sur les presses conventionnelles utilisées pour
l'injection des résines thermoplastiques.
12
Des granulés comportant la résine et le renfort (fibres courtes, billes, etc.) Où des mats
préimprégnés sont extrudés par une vis d’Archimède. La matrice est fluidifiée par
chauffage et injectée sous pression élevée dans un moule chauffé, où a lieu la
polymérisation. Le type de matériaux obtenus est plus généralement appelé “plastiques
Renforcés” que matériaux composites. En effet, compte tenu de la nature des renforts
(fibres courtes, sphères, etc.), la contrainte à la rupture et le module d'young des résines
sont multipliés par un facteur de l'ordre de 2 à 4. Cette technique est adaptée à la
production de pièces en très grandes séries.
Figure 8 : Moulage par injection [1]
I.4.5. Moulage en continu :

Le moulage en continu permet la fabrication de plaques planes, panneaux, sandwiches
(figure 9), de panneaux ondulés pour toitures (figure 10), plaques nervurées, etc.
Schématiquement, ce procédé peut être séparé en plusieurs phases :

1. Une phase d'imprégnation des renforts : fibres, mats ou tissus. La résine catalysée et
le renfort sont véhiculés sur un film de démoulage (cellophane, mylar, polyéthylène,
etc.).
2. Une phase de mise en forme.
13
3. Une phase de polymérisation, effectuée dans une étuve (60 à 150 °C) en forme de
tunnel, dont la longueur est fonction de la température et de la résine (15 à 50 m de
long).
4. Une phase de refroidissement et découpage.

Dans le cas de la fabrication de plaques planes (figure 9), la mise en forme est
simplement réalisée par une mise à l'épaisseur de la plaque, par pressage entre des
rouleaux de calandrage.
Dans le cas de panneaux ondulés, la mise en forme intervient au cours de la

polymérisation (figure 10), par l'intermédiaire de rouleaux mobiles.
Le procédé de moulage en continu peut être entièrement automatisé, et permet alors

d'élaborer des plaques ou panneaux en continu. Il nécessite toutefois un investissement
très important en matériel.
Figure 9 : Moulage en continu de plaques [1]
14
Figure 10 : Moulage en continu de panneaux ondulés [1]
I.4.6. Moulage par pultrusion :

Le procédé de moulage par pultrusion sert pour la fabrication de profilés, rectilignes ou
courbes, à section constante, hautement renforcés dans la direction principale. Dans
cette technique (figure 11), les renforts : fils, stratifils, rubans, etc., passent dans un bain
de résine catalysée où ils sont imprégnés. Ils traversent ensuite une filière chauffée dans
laquelle ont lieu simultanément mise en forme du profilé et polymérisation de la résine.
Ce procédé est applicable aux résines thermoplastiques et thermodurcissables.
Les profilés obtenus ont des caractéristiques mécaniques élevées, compte tenu de la
possibilité d'obtenir des proportions de renfort élevées jusqu'à 80 % en volume.
Le procédé est adapté aux productions d'assez grandes séries (vitesse de défilement
jusqu'à 20 m/h). Il nécessite un investissement important de matériel.
Exemples de fabrication : cannes à pêche, profilés divers, raidisseurs, etc.
15
Figure 11 : Moulage par pultrusion [1]
I.4.7. Moulage par centrifugation :

Cette technique est réservée au moulage de pièces de révolution, en particulier tubes,
tuyaux, cuves, etc. Elle est une extrapolation (figure 12) de la technique de fabrication
des tuyaux en fonte ou en béton centrifugé.
Le moule de révolution, enduit d'agent de démoulage, est mis en rotation (à environ 2
000 tours/min).
Après dépôt éventuel de gel Coat, on introduit simultanément en continu :

- Le renfort : fibres coupées ou stratifil coupé
- La résine catalysée et accélérée (résines époxydes, polyesters, etc.) durcissant à
froid.
L'imprégnation du renfort par la résine est réalisée sous l'effet de la centrifugation. La
stratification s'effectue par passages successifs de la buse d'alimentation en résine et
renfort. La polymérisation est effectuée à température ambiante, ou éventuellement
accélérée dans une étuve.
Un renfort sous forme de rouleau (mat, tissu, etc.) peut être introduit éventuellement en
discontinu avant rotation du moule. La résine est introduite ensuite lors de la
centrifugation.
16
Après polymérisation, la pièce cylindrique est extraite du moule, le retrait des résines
permettant le démoulage. Cette technique permet d'obtenir un bel aspect de surface à
l'extérieur, avec un diamètre et une épaisseur des pièces bien calibrés.
Ce processus d'élaboration nécessite un matériel de grande précision et un très bon
équilibrage du moule.
Figure 12 : Moulage par centrifugation [1]
I.4.8. Moulage par enroulement filamentaire :

Le renfort (fil continu, ruban, etc.) imprégné de résine catalysée est enroulé avec une
légère tension, sur un mandrin cylindrique ou de révolution en rotation.
Ce type de moulage est bien adapté aux surfaces cylindriques et sphériques, et permet
une conception avancée des pièces. Les stratifiés obtenus peuvent comporter
des proportions élevées de renfort (jusqu'à 80 % en volume), permettant donc d'obtenir
de hautes caractéristiques mécaniques. L'investissement en matériel est très important.
Suivant les mouvements relatifs du mandrin et du système d'approvisionnement en
renfort, divers types d'enroulements (et par conséquent de stratifications) sont obtenus.
On distingue : l'enroulement circonférentiel, l'enroulement hélicoïdal, l'enroulement
polaire.
Dans l’enroulement circonférentiel Le bobinage est effectué à 90 ° par rapport à l'axe
du mandrin et confère une résistance tangentielle élevée. Pour obtenir une résistance
longitudinale satisfaisante, il est nécessaire d'intercaler des couches de tissus
unidirectionnels dans le sens axial du mandrin.
17
Ce type d'enroulement est assez peu utilisé.
Figure 13 : Principe de l'enroulement circonférentiel [1]
I.4.8.1. Enroulement hélicoïdal :
a. Enroulement discontinu :
La direction d'enroulement des fils est inclinée par rapport à l'axe du mandrin d'un angle
dont la valeur est déterminée par le mouvement relatif du guide-fil par rapport à la
rotation du mandrin (figure14). La valeur de l'angle est choisie en fonction du rapport
souhaité entre la résistance tangentielle et la résistance transversale. La nappe de fils
est régulièrement répartie et stratifiée sur toute la surface du mandrin par des
mouvements alternatifs du guide-fils parallèlement à l'axe du mandrin. Ce type
d'enroulement donne une grande liberté pour la disposition angulaire des fils. Il permet
en particulier de réaliser des couches successives avec des angles différents.
Ce procédé d'enroulement a de nombreuses applications pour la fabrication de pièces
de grandes dimensions comme des conteneurs, la fabrication d'enveloppes de fusées,
de torpilles, de tubes de forage pétrolier, de bouteilles de gaz, etc.
18
Figure 14 : Principe de l'enroulement hélicoïdal [1]
b. Enroulement continu :
L'enroulement continu (figure15) permet la fabrication industrielle de tubes et tuyaux
hautes performances de divers diamètres et grandes longueurs.
19
Figure 15 : Enroulement hélicoïdal continu [1]
I.5. Structures des matériaux composites :
L'ensemble des procédés de mise en œuvre montre la prépondérance d'une conception

des pièces en matériaux composites :
— par surface : plaques, coques.
— par stratification de couches successives.
1.5.1. Stratifiés :
Les stratifiés sont constitués (figure 17) de couches successives (appelées parfois plis)
de renforts (fils, stratifils, mats, tissus, etc.) imprégnés de résines [1].
Nous examinons les divers types de stratifiés.
20
Figure 16 : Constitution d'un stratifié [1]
1.5.1.1. Stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels :
Les stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels constituent un type de stratifié

de base auquel peut se ramener en théorie tout autre type de stratifié. Ces stratifiés sont
constitués (figure 18) de couches de fils ou de tissus unidirectionnels, dont la direction
est décalée dans chaque couche [1].
Figure 17 : Désignation d'un stratifié [1]
21
La désignation de ces stratifiés est généralement effectuée selon le code suivant :

1. Chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degrés de l'angle
que fait la direction des fibres avec l'axe x de référence.
2. Les couches successives sont séparées par un / si leurs angles sont différents.
3. Les couches successives de même orientation sont désignées par un indice
numérique.
4. Les couches sont nommées successivement en allant d'une face à l'autre.
Des crochets (ou parenthèses) indiquent le début et la fin du code.
La désignation dépend du système d'axes choisi. Un exemple est donné à la figure 18.
Lorsque des couches sont orientées à des angles égaux en valeurs absolues, mais de
signes opposés, les signes + ou – sont utilisés. La convention pour les angles positifs
ou négatifs dépend du système d'axes choisi : une inversion peut apparaître suivant le
choix effectué (figure 19).
Figure 18 : Convention de signe pour la désignation des stratifiés [1]
22
23
Chapitre II
Description des prothèses membres inférieurs

Chapitre II Description des prothèses membres inférieurs
II.1. Introduction :
Le mode compte plus de 600 millions de personnes dans une situation d’handicap dont la prise en
charge ne cesse d’évoluer au fil des années, en raison de l’énorme demande en termes de services
de santé et de réadaptation.
Au lendemain de l'indépendance nationale, la fabrication de produits prothétiques et orthétiques, a
allégée considérablement les souffrances des victimes de guerre. A notre époque, ce domaine
contribue à l'insertion de ces personnes et couvre les besoins spécifiques de malades de façon
globale.
D’ailleurs, le fonctionnement et le développement de ses entreprises requièrent l’application de
principes, de méthodes et d’outils permettant et aidant à la prise de décision en tenant compte de
l’aspect médicale de cette activité.
Le stage s'est déroulé au sein de l'entreprise ONAAPH (office national d’appareillage et
d’accessoire pour personnes handicapés) sise à Annaba. L'entreprise conçoit, fabrique et adapte
des appareils d'orthopédie et des prothèses sur mesure, destinés à remplacer les membres amputés,
corriger une déformation ou pallier à un déficit fonctionnel.
Dans un premier temps, la présentation et l’historique de l'entreprise sont présentés. Ensuite, une
description générale des produits de l’ONAAPH, ainsi que la méthode de fabrication des prothèses
pour membres inférieures [4].
II.2. Historique :
L’appareillage orthopédiques, étaient destinés dès l'indépendance de l'Algérie en 1962, à la prise
en charge des victimes de la guerre de libération nationale au moyen d'ateliers mobiles (camions
aménagés). Quant à la fabrication de ces appareillages, elle était à cette époque assurée par les
établissements étrangers "Lebre", situés jadis à la place des martyrs (Alger). Auparavant, fabriqués
en bois et moins souples, ces appareillages (prothèses) pesaient environ 15 kg, alors que le corset
qui est un organe de correction des déformations de la colonne vertébrale, était à cette époque
fabriqué en plâtre.
Par la suite, les efforts étaient orientés vers des améliorations progressives du produit dans le but
d'assurer la promotion et le développement de ce secteur. En effet, en 1972, la Caisse nationale de
la sécurité sociale avait repris les établissements "Lebre" et créé par la suite le Centre national
d'appareillages orthopédiques (CNAO) et la création de L’office National D’appareillage Et
D’accessoires Pour Personnes Handicapées (ONAAPH) en 1988. Durant les années 1980, le même
produit (prothèses) qui était fabriqué en acier et cuir et pesait environ 8 kg, a été développé durant
22
la période 1990-2010 en utilisant le plastique et le poids avait reculé pour atteindre 6 à 4 kg.
L'évolution de la fabrication des prothèses est donc passée de l'utilisation du bois, de l'acier, du cuir
puis du plastique, à l'emboîture à un pied dynamique [4].
II.3. Présentation de l’ONAAPH :
L’office national d’appareillage et d’accessoire pour personnes handicapés (ONAAPH) est une
entreprise publique à caractère industriel et commercial (EPIC). Créer par décret N° 88-27 du 09
février 1988 pour but d’offrir des aides techniques à la marche pour personnes handicapées, la
réalisation des objectifs ayant pour sujet, la rééducation, la réadaptation et la réinsertion sociale.
L’office dispose de différentes infrastructures et d’une équipe mobile composée de médecins,
d’orthoprothésistes et d’agents administratifs permettant de couvrir entièrement le territoire
national.
Aujourd’hui, L ONAAPH possède 74 centres, unités, agences et antennes à travers le territoire
national ; un savoir-faire et une maitrise de la technologie au service de la personne handicapée :
[5]
04 agences.
14 unités de production.
11 centres de fabrication.
32 antennes.
07 centres de lunetterie.
05 centres d audioprothèses.
Figure 19 : les déférents sièges, centre et antennes. [4]
23
II.3.1. Domaines d’activités :

Trois domaines d'activités stratégiques sont inscrits dans le cadre de la prise en charge gérée
par l'ONAAPH, dont les appareillages orthopédiques qui sont fabriqués localement dans les unités
de production de l'office (prothèses, orthèses, des attelles).
La deuxième activité stratégique de l'office porte sur la prise en charge en matière d'aides
techniques à la marche, notamment les fauteuils roulants dont la production est 100% locale, en
plus des voiturettes et des poussettes pour les enfants ayant une insuffisance motrice cérébrale
(IMC).
L'ONAAPH assure également une prise en charge dans le domaine de l'audiologie, par
l'importation de l'appareillage auditif (aides auditives), pour la disponibilité de produits couvrant
tous les types de surdités [5].
II.3.2. Organigramme de la société :
L’organigramme général de l’ONNAPH est structuré comme suit :
Direction centre
technique
Direction générale de l’ONNAPH
Direction centre R.H

Sécurité
Direction
d’Alger
commerciale
Cellule informatique
Recherche et
développement
Communication
Figure 20 : Organigramme de la société. [4]
24
Direction régionale d’ONAAPH :
Est
Direction générale
(Constantine )
Centre Ben Aknoun
(Alger)
Ouest
(Oran )
Figure 21 : Organigramme régionale. [4]
Chaque unité possède des centres de production et antennes de distribution :

Centres de production (Annaba, Guelma, Souk-Ahras, Tébessa…)
Antennes (unités) de distribution (Khenchela, El Kala, Sedrata…)
II.4. Les produits de l’ONNAPH :

II.4.1. Appareillages orthopédiques :
II.4.1.1. Les prothèses :
Une prothèse correspond à un appareillage externe dont l'objectif affiché est de se substituer à un
membre ou toute autre partie manquante du corps humain. Il peut s'agir, en effet, d'un organe mais
aussi d'une articulation. Il existe également des prothèses pour les membres supérieurs dont le rôle
est plus esthétique que fonctionnel [4].
II.4.1.1.1. Prothèse du membre inférieur :
L’amputation concerne à l’heure actuelle en majorité des personnes âgées, artéritiques, dont
l’état général et en particulier cardio-vasculaire justifie une prise en charge adaptée. Les
amputations chez les adultes jeunes (traumatologie de la route, accidents de travail) sont moins
fréquentes, les prothèses doivent répondre à deux exigences principales : permettre l’appui et la
propulsion, être solidaire du corps.
25
- Prothèse de hanche.
- Prothèse fémorale.
- Prothèse tibiale.
- Prothèse de pied.
Figure 22 : prothèse de hanche. [4]
II.4.1.1.2. Prothèse du membre supérieur :
Il peut s’agir d’amputations congénitales (agénésies) ou acquises. Unilatérales, elles sont assez
bien composées par l’agilité du membre controlatéral. Bilatérales, elles entrainent une détresse
fonctionnelle majeure. L’enfant qui nait avec un membre absent s’adopte à cette situation, les
victimes des accidents de la route ou du travail, réalise une adaptation plus difficile, surtout s’il a
perdu son membre dominant (main, avant-bras, bras droit chez un droitier) et métier est manuel.
- Prothèse de l’épaule.
- Prothèse de bras.
- Prothèse d avant-bras.
- Prothèse de man.
- Prothèse myoélectrique-électrique.
26
Figure 23 : prothèse myoélectrique-électrique. [4] Figure 24 : Prothèse d avant-bras. [4]
II.4.1.2. Les orthèses :
Une orthèse est un appareillage qui compense une fonction absente ou déficitaire, assiste une
structure articulaire ou musculaire, stabilise un segment corporel pendant une phase de réadaptation
ou de repos.
Ils existent deux types des orthèses, orthèses membre inférieur et membre supérieur sous de
nombreuses formes tant le choix en termes d’articulations et de combinaisons des matériaux est
large.
II.4.1.3. Orthèse du membre inférieur :

 Orthèse cruro-pédieuse
 Orthèse cruro-jambière
 Orthèse jambo-pédieuse
Figure 25 : Orthèse cruro-pédieuse. [4]
27
II.4.1.4. Orthèse du membre supérieur :
 Orthèse bras ; avant-bras et main.

 Orthèse bras et avant-bras.
 Orthèse avant-bras et main.
Figure 26 : Orthèse avant-bras main-doits. [4] Figure 27 : Orthèse bras et avant-bras. [4]
II.4.1.5. Orthèse du tronc :
 Corset de maintien mono valve.

 Corset bivalve.
 Corset Lyonnais
 Corset Milwaukee
 Corset de boston.
 Corset de chéneau.
 Corset siège.
Figure 28 : Corset Milwaukee. [4] Figure 29 : Corset de maintien mono valve. [4]
28
II.4.1.6. Les attelles :
- Attelle cruro-pédieuse.
- Attelle cruro-jambière.
- Attelle jambo-pédieuse.
- Attelle pédieuse.
- Attelle palmaire.
Figure 30 : Attelle cruro-pédieuse. [4] Figure 31 : Attelle palmaire. [4]
II.4.1.7. Podologie :
Figure 32 : Semelles orthopédique. [4] Figure 33 : Chaussures orthopédiques. [4]
II.4.1.8. Ceinture et bandage :
- Ceinture de soutien abdominal.

- Ceinture de soutien dorsal.
- Ceinture de grossesse.
- Ceinture dorsale.
- Bandage pour hernie inguinal.
- Bandage pour hernie scrotale.
29
Figure 34 : Ceinture dorsale. [4] Figure 35 : Bandage pour hernie scrotale. [4]
II.4.2. Autres produits :
II.4.2.1. Appareillages auditifs :

- Prothèse auditive numérique.
- Prothèse auditive analogique et embout auriculaire.
II.4.2.2. Optique médicale :

- Verres correcteurs.
- Montures.
II.4.2.3. Aides et moyens techniques à la marche :

Produits de série :
- Fauteuil roulant adulte.
- Fauteuil roulant enfant.
- Fauteuil roulant I.M.C (infirmité motrice cérébrale).
- Poussette IMC (infirmité motrice cérébrale).
- Voiturette à moteur.
- Cadre de marche.
- Déambulateur à roue.
- Béquille.
- Canne.
- Canne en C.
- Canne en T.
- Canne pour aveugle.
30
Figure 36 : Fauteuil roulant adulte. [4] Figure 37: poussette IMC. [4]
- Matelas anti-escarres.
- Coussin anti-escarres.
- Urinal anatomique.
- Poches pour stomisés
- Chevillées.
- Genouillères.
II.4.3. Procédé de fabrication de la prothèse :
II.4.3.1. Descriptions des Prothèses :
Lorsque qu’un membre du corps est amputé, on peut le remplacer par une prothèse, on parle
alors de membre artificiel. Ce dernier dépend en grande partie par l’ampleur de l'amputation et
endroit de l'extrémité absente.
Les prothèses pour amputés doivent toutes être fabriquées sur mesure, adaptées à chaque
patient et à son projet de vie et réclament de la part de son usager un apprentissage [4].
Il existe différents types de prothèses telles que :
- les prothèses dentaires
- les prothèses oculaires
- les prothèses auditives
- les prothèses du bras
- les prothèses de l'épaule
31
Dans cette partie, nous nous intéresserons essentiellement aux prothèses de membres
inférieurs qui sont donc les prothèses transbitiale et les prothèses Trans fémorales [4].
II.4.3.2. Les constituants des prothèses :
Figure 38 : Eléments constitutifs de la prothèse. [4]
 L’emboiture :
Elle assure une interface entre le moignon et la prothèse. Son rôle :

- Suspension pendant la phase pendulaire dans la majorité des cas.
- Transmission du poids du corps.
- Transmissions des mouvements.
Ils existent 3 types d’emboiture :
- Quadrangulaires.
- Ischion intégré (CAT CAM).
- MAS.
Figure 39: types d’emboitures. [4]
32
 Interface :
Absence d’interface : Meilleur contrôle et proprioception.
Interface par manchon :
- Membre résiduel court.

- Cicatrice anfractueuse.
- Pensement plaie.
- Mise en place en position assise.
- Facilité de recalage.
Interface par bonnet :
- Emboiture à suspension.
 Pièces intermédiaires :
- Pièces de laissons :
 Assurent la jonction entre les différents éléments de la prothèse.

 Permettent de réaliser les alignements.
Figure 40: Pièces intermédiaires. [4]
33
- Amortisseurs de chocs.
Figure 41 : amortisseur de choc. [4]
- Absorbeurs de tension.
Figure 42 : absorbeur de tension. [4]

- Rotateurs fémoraux.
 Effecteurs intermédiaires : (genou prothétique)

Différentes caractéristiques :
- Prothèse endo ou exo squelettique.
- Articulation à blocage ou libre.
- Articulation mono axial ou poly axial.
- Contrôle ou non de la phase d’oscillation.
- Contrôle ou non de la phase d’appui.
Autres critères :
- Poids du genou et du patient, encombrement, cosmétique, montage, pièces de réglage adaptable.
34
 Effecteur terminal :
Figure 43 : différents effecteurs terminaux. [4]
 Un revêtement esthétique :
Habillage reproduisant la forme du membre sur-mesure.
II.4.4. Les matériaux utilisés :
 La résine ORTHCRYL (OTTO BOCK) :

Nom commercial : 617H19_ORTHOCRYL (lamination Résine 80 :20).
Figure 44 : Résine acrylique
35
Forme : liquide
Couleur : incolore
Odeur : analogue à un ester
Point de fusion/ point de congélation : : aucune donné disponible
Point d’ébullition initial et plage d’ébullition : 212,9° F (1013 hPa (MMA))
Point d’éclair / plage de point d’éclair : 50° F (DIN 51755 (MMA))
Taux d’évaporisation : aucune donnée disponible
Inflammabilité : liquide et vapeur très inflammable.
Limites d’explosion : LEL (Limite d’explosion inférieur) :2.10 Vol-% (Méthacrylate de méthyle).
UEL (Limite supérieur d’explosivité) : 12,50% en volume (méthacrylate de méthyle).
Pression de vapeur : à 68° F (MMA) 47 hPa
Densité de vapeur : aucune donné disponible.
Densité : à 68° F env. 1g /ml.
Solubilité dans l’eau : à 68° F(MMA) 16g /L.
Coefficient de partage : n-octanol/eau : donnée non disponible.
Température d’auto-inflammation : aucune donnée disponible.
Décomposition thermique : aucune donnée disponible.
Viscosité dynamique : à 68° F : env. .500 MPa*s.
Propriétés explosives ; méthacrylate de méthyle : des mélanges explosifs avec de l’air peuvent
même se former dans la pièce température.
Température d’inflammation : 806° F (DIN 51794 (MMA)).
Informations complémentaires : Densité de vapeur relative à 68° F(air=1)>1. [5]
36
 La Résine EPOXY (raisin Siegel Harz) :
Figure 45 : Résine époxy.
Propriétés :
- Plus rigide que la résine acrylique.

- Plus visqueuse ce qui permet une meilleure répartition
- Elle donne un composite de haute qualité plus de résistance à la traction et plus de résistance
à la flexion.
- Économique sur le point duré de vie.
 Tricot perlon polyamide :
Figure 46 : le perlon.
37
Nom commercial : 623TX-Polyamide MeSH Product
Propriétés physiques et chimique :
Apparence : Forme : solide, fibre.
Couleur : Blanc ou couleur chair.
Odeur ; inodore.
Seuil d’odeur : aucune donnée disponible
Valeur du PH : aucune donnée disponible.
Point de fusion/ point de congélation : : 428-500 °F.
Point d’ébullition initial et plage d’ébullition : aucune donnée disponible.
Point d’éclair / plage de point d’éclair : : aucune donnée disponible.
Taux d’vaporisation : aucune donnée disponible
Inflammabilité : aucune donnée disponible.
Limites d’explosion : aucune donnée disponible.
Pression de vapeur : aucune donnée disponible.
Densité de vapeur : aucune donné disponible.
Densité : à 68° F :1.12 – 1.15 g /cm3
Solubilité dans l’eau : à 68°insoluble.
Coefficient de partage : n-octanol/eau : donnée non disponible.
Température d’auto-inflammation : aucune donnée disponible.
Décomposition thermique : aucune donnée disponible.
Température d’inflammation : env. 662°F
38
 Le renfort : (Glasfaser – Gezebeschlanch 616G3 =20) [5]
La fibre utilisée pour la fabrication des mulets et des cuissards d’appareils est une composition
chimique de coton de premier choix gélatinisé dans le chlorure de zinc ; puis lavé ; calandré et
vulcanisé ; Elle l’emploie en feuilles de différentes épaisseurs et notamment de 1mm ; 2.5 mm ;
3mm.La fibre de verre se présente sous 2 formes :
- La silionne, filée en élément continus.
- La Verranne, dont les fils sont formés de brins discontinus.
Les fibres peuvent être utilisées seules, c’est ainsi que le rowing (fibres de silionne en écheveau)
est indispensable dans certains cas. En particuliers pour les articulations et sert à la confection de
renforts destinés à assurer une grande rigidité à un ensemble déterminé. La tente est généralement
blanche.
Figure 47 : la fibre de verre.
Propriétés mécaniques :
Masse volumique : 2600 Kg / m3.
Module de Young : 73 GPa.
Contrainte à la rupture : 3400 MPa.
Allongements à la rupture : 4.4 %.
Coefficient de poisson : 0.22.
39
 Fibre de carbone :
La fibre de carbone se compose de fibres extrêmement fines d'environ 5 à 10 micromètres de

diamètre, et est composée principalement d'atomes de carbone. [5]
 Les additifs : [5]
Accélérateur, durcisseur, pate colorante.
Figure 48 : durcisseur.
II.4.5. Réalisation de la prothèse fémorale en fibres de verre :
 Moulage au plâtre :
Fabrication de la forme du moignon Permet de fabriquer l’emboiture, à partir de laquelle on

assemble à la prothèse.
Réalisée avec des bandes plâtrées : Le moulage obtenus est appelé négatif, ce dernier est rempli
de plâtre, on obtient un model appelé positif.
40
Figure 49: négatif du moignon d’un patient.
Figure 50 : moignon d’un patient.
41
 Placer et fixer le positif (moignon) en plâtre dans l'étau :
Figure 51 : Fixation du moignon.
 Préparation du film isolant en (PVA) : à l’aide d’un fer à souder spécifique au procédé de
fabrication des prothèses.
- Enrouler la feuille PVA autour de la planche (la planche sert de patron et donne au film sa
forme conque). Laisser un rebord de 5 cm environ.
- Maintenir le bord de la feuille avec une barre en métal léger (15*30*100mm).
- Coupe la feuille le long de la barre.
- Poser les deux bords découpés l’un sur l’autre et fixer à la planche avec des pinces. Laisser
aux bords de la feuille un recouvrement de 10 à 15 mm
- Humidifier les restes de feuille PVA dans l’eau. Enrouler cette solution entre les bords de
la feuille avec un pinceau plat et souder régulièrement avec le fer à souder.
- Faire un deuxième film pour l’isolation extérieur en suivant la même technique.
Figure 52: préparation du film Isolant PVA.
42
 Placement du film PVA :
Le sac PVA talqué à l’intérieur (pour réduire le frottement) couvre le moignon et lier en dessus de
l’ouverture du tube d’aspiration et en mettre l’appareille de dépression en marche (pour assurer
l’étanchéité et évité les plis).
Figure 53 : Enfilement du film PVA.
Figure 54: Etanchitié du film PVA sur le moignon.
43
Figure 55 : Aspirateur D’air.
 Enfiler sur le moignon Deux couches de Tricot perlon, et deux couches de fibre de
verres.
Figure 56 : Enfilements de deux couches de perlon.
44
Figure 57: Enfilements de deux couches de fibres de verre.
 Recouvrir la fibre de verre par deux autres couches de tricot de perlon :
Figure 58 : Enfilements de deux autres couches de perlon.
45
 Envelopper le film PVA dans un essuie-main humide et laisser reposer 10 minutes,

après mètre du talc à l’intérieur. Enfiler sur le moignon et lier en dessus de l’ouverture
du tube d’aspiration.
Figure 59 : Enfilement de deuxième film PVA.
 Aspiration au-dessus de sac PVA extérieur :
Figure 60: Aspirateur d’air.
46
 Préparation du mélange :
Dans un flacon nous mélangeons : 350 g de résine laminer ORTHOCRYLE ,7 gramme de

durcisseur (2%) en poudre, et pate colorante.
Figure 61 : mélange résine /durcisseur /pate colorante.
 Verser le mélange dans l’ouverture distal de 2e film PVA à l’aide d’un entonnoir.
Figure 62: Imprégnation du mélange à l’intérieur du sac PVA.
47
 Mettre la machine de dépression en marche, pour aspirer l’air, avec manipulation

manuel pour une bonne imprégnation, répartition de résine et dégagement des bulles
d’air.
Figure 63: Répartition de la résine.
 La finition :
Dès que le mélange de résine est durci, parties superflues de résine au niveau de l’extrémité
distale de l’emboiture sont enlevées.
Déboiter l’emboiture du modèle avec de l’air comprimé.

Lisser le bord de l’emboiture avec l’outil à poncer OTTO BOCK 749Z7.
48
Figure 64 : Enlevement de l’émboiture et finition .
 Accessoire et montage :
Après la fabrication de l’emboiture en constituent la prothèse avec ces différents pièces et

accessoires qui sont :
- Le manchon.
- Le genou prothétique.
- Pied prothétique.
- Le pied SACH.
- Adaptateur du pied.
- Adaptateur tubulaire.
- Adaptateur de l’emboiture.
- Revêtement en mousse.
- Plaque de raccord.
49
Figure 65: Prothèse modulaire fémorale.
Remarque :
Sachons qu’on peut remplacer le tricot de verre par un tissu de carbone, le procédé de fabrication
reste identique. Toutefois, on note certaines différences entre les deux produits, à titre de
comparaison :
Prothèse en fibre de carbone Prothèse en fibre de verre
- Incassable et indéformable. - Cassable et déformable

- Rigide et très résistant à la flexion. - Moins Résistant à la flexion
- Moins de matière donc plus de légèreté. - Rajoute du poids (plusieurs couches)
- Pas d’esthétique. - Esthétique il peut être coloré
- Difficile à rectifier. - Possibilité de rectification
- Durée de vie plus longue. - Durée de vie moins longue
Tableau 4 : différence entre prothèse en fibre de verre et en fibres de Carbon.
50
Chapitre III
Définition des paramètres liées au positionnement

Chapitre III Définition des paramètres liées au positionnement
III.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous allons proposer un paramétrage lié à la position debout et à la
marche humaine. Ainsi que les efforts induits au niveau de l’emboiture dans le cas de
la situation debout.
III.2. Analyse des Situations positionnelles :
III.2.1. Définition de la marche :

La marche est le mode de locomotion naturel de l’être humain adulte, lui permettant de
combiner le maintien de l’équilibre et la propulsion. Elle met en jeu de maniéré
combinée et alterné les deux membres inférieurs. La marche consiste à mettre un pied
devant l’autre de manière alternée et répétée. La marche est caractérisée par une
succession de doubles appuis et d’appuis unipodaux, le corps reste en permanence en
contact avec le sol par au moins un appui unilatéral [6].
III.2.2. Le cycle de marche :

Le cycle de marche de chaque membre inférieur comprend une phase d’appui et une
phase d’appui oscillante. Le cycle de marche débute par le contact initial du pied et se
termine lors du nouveau contact de se pied au sol. On distingue deux phases
déférentes [6] :
a. La phase d’appui :
Qui correspond à toute la période ou le pied est en contact avec le sol. Son début
correspond au contact initial (contact du pied avec le sol) et sa fin au décollement des
orteils (perte de contact du pied avec le sol). Elle s’étend de 0 à 60 du cycle de marche.
Soit une durée de 60% du cycle de marche.
51
b. La phase oscillante :
Le pied n’est pas en contact avec le sol et qui permet l’avancée du membre inférieur.
Son début correspond au décollement des orteils et sa fin au contact initial suivant du
même pied. Elle s’étend de 60 à 100% du cycle de marche, soit une durée de 40% du
cycle de marche.
Figure 66 : Division de cycle de marche en phase d’appui et phase oscillante [6].
III.2.3. Station debout normale :

On distingue deux types de station debout :
a. Au repos :
L’énergie consommée pour se tenir debout est minimale. Pour cela :
- la jambe doit être verticale (et non perpendiculaire au pied)
- l'hyperextension de l'articulation du genou doit être minime
- l'articulation de la hanche doit être en hyperextension.
La verticale du centre de gravité du corps (à peu près égale à la force de réaction au sol
dans la station debout) passe par le milieu du pied, à l’avant de l'articulation de la
cheville et de l'articulation du genou et à l'arrière de l'articulation de la hanche. Du fait
que la verticale du centre de gravité passe par le milieu du pied, il existe au plan
physiologique un moment de flexion postérieure au niveau de l'articulation de la
cheville. Le triceps sural s'oppose à ce moment d'extension postérieure et contrôle la
position de la jambe inférieure en fonction de la force de réaction au sol et par rapport
au centre de l'articulation de la hanche et du genou afin d'empêcher un fléchissement
52
rentrant de ces articulations. Le pied sert en plus de bras de levier adaptable aux
différents supports (vers le haut, le bas etc.).
En pratique, donc, seuls sont nécessaires au contrôle de la posture les fléchisseurs
plantaires qui commandent la position de flexion postérieure. Pour ces raisons, on peut
admettre que les fléchisseurs plantaires sont aussi puissants que les fléchisseurs
postérieurs [7].
Figure 67 : station debout normal au repos [7].
b. En alerte :
Les articulations du genou et de la hanche sont « débloquées ». Pour cela, elles sont
maintenues en légère flexion. Il n'y a plus de moments d'extension passifs et les
articulations doivent être contrôlées de manière active dans cette position par l'activité
des muscles extenseurs. Si une telle station debout permet de se mettre plus rapidement
en mouvement, elle est cependant plus fatigante et elle consomme plus d'énergie. La
plupart des gens se tiennent de manière asymétrique sur leurs jambes :
L’une est plus sollicitée (jambe d'appui), étendue et positionnée un peu en arrière.
L'autre jambe est avancée, un peu fléchie et moins sollicitée (jambe libre). La position
de cette jambe est variable mais elle sert en plus à stabiliser passivement la jambe
d'appui par des mécanismes indirects (décalage vers l'avant du centre de gravité et appui
avant, blocage du genou par entrecroisement, etc.) [7].
53
Figure 68 : station debout normale en alerte [7].
III.3. Etude des efforts appliqués :
III.3.1. Caractérisation des moignons fémorale :

 Les muscles du moignon fémoral :
Les muscles résiduels du moignon, dont le nombre et le volume dépendent de la hauteur

d'amputation du membre, sont les adducteurs en dedans, les extenseurs en arrière, les
abducteurs en dehors, et le quadriceps en avant. Il a été montré que ces muscles
conservaient une activité électrique lors de la marche assez proche de celle des muscles
de cuisse d'une personne non-amputée.
Cependant, si le moignon est court (amputation haute), alors l'activité électrique des
muscles est plus continue lors de la marche, supposément pour faciliter la tenue de
la prothèse. Cette stratégie est appelée « globalisation » du moignon' et vise à
augmenter le volume, et donc le serrage, au niveau des muscles du moignon [8].
54
Figure 69 : Muscles adducteurs (gauche), mise en tension des muscles abducteurs en

fonction de la position du fémur (haut, droite), et positions de l'ischion, des ischio-jambiers et du
quadriceps dans deux types d'emboiture (bas, droite) [8].
Les adducteurs de hanche sont constitués des muscles court, long et grand adducteur.
Le grand adducteur, le plus puissant en raison de son bras de levier supérieur, peut être
en partie réséqué lors de l'amputation, en fonction de la hauteur du moignon. Ainsi les
patients avec des moignons courts perdent une grande partie de leur force d’adduction.
[8].
Les abducteurs de hanche sont constitués des muscles grands et moyens fessiers, et du
tenseur du fascia lata. Ces muscles ne sont pas directement lésés par l'amputation
fémorale et conservent leurs capacités d'abduction de hanche. Ils ont un rôle
déterminant pour la marche et la posture debout car ils s'opposent à la chute du centre
de gravité lors de l'appui unipodal, et ils contrôlent les transferts d'appuis d'un membre
à l'autre en appui bipodal.
55
Cette fonction de support du poids du corps implique que la contraction des muscles
abducteurs génère, théoriquement, un appui important du fémur contre la face latérale
de la prothèse lors de la marche
Or, une partie de l'objectif de l'appareillage vise à éviter l'abduction du fémur dans la
prothèse car ceci diminuerait l'efficacité mécanique des muscles abducteurs en les
plaçant en position courte. L’abduction pathologique du fémur peut conduire à terme à
une stratégie de type Trendelenburg où le centre de gravité est aligné avec le membre
d'appui par une inclinaison latérale du tronc du côté de la prothèse, pour limiter l'effort
des muscles abducteurs [8].
Figure 70 : Description des forces générées lors de l'appui sur la prothèse, et de l'utilisation de l'ischion
comme point d'application du poids et de la tension des muscles abducteurs dans les emboitures
quadrangulaires [8].
Cette abduction pathologique du fémur pourrait être induite par un déséquilibre entre
les forces des muscles adducteurs, dont on a vu qu'ils pouvaient être fortement affaiblis
par l'amputation, et des muscles abducteurs, dont le potentiel est conservé.
56
Les extenseurs de hanche sont constitués des muscles biceps fémoraux, semi-tendineux
et semi-membraneux. Ces muscles ischio-jambiers sont, comme leur nom l'indique,
insérés sur l'ischion (la tubérosité ischiatique). L'emplacement de ces muscles a une
incidence sur la conception des emboitures : les emboitures à ischion intégré sont
supposées laisser à ces muscles la place nécessaire pour fonctionner, alors qu'il est
reproché aux emboitures quadrangulaires d'écraser ces muscles entre la tablette d'appui
ischiatique et l'ischion Le quadriceps étant coupé en plein corps, et son rôle principal
étant l'extension de genou, son activité électrique est plus faible que chez les personnes
non-amputées Il a cependant été mis en évidence une activité électrique synchrone du
quadriceps avec l'appui sur la face antérieure de cuisse par la prothèse lors de la marche
,et ce qui suggère que l'activité musculaire du quadriceps a un intérêt dans l'utilisation
de la prothèse [8].
57
Chapitre IV
Simulation numérique du comportement mécanique de

l’emboiture
Chapitre IV Simulation numérique du comportement mécanique de l’emboiture
IV.1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons étudier par simulation numérique l’effet de la pression
appliquée à la surface latérale de l’emboiture de la prothèse fémorale. La simulation a
été effectuée sur le logiciel ABAQUS. Cependant, le modèle géométrique a été réalisé
sur SolidWorks.
IV.2 Description du matériau :

Dans notre étude, on considère le matériau composite de l’ONAAPH, constitué d’une
résine acrylique de type MMA (Méthyl Meth acrylate), initialement sous forme liquide.
La polymérisation nécessite un durcisseur et un accélérateur de durcissement. En plus,
pour des raisons d’esthétique, il est nécessaire d’ajouter un additif sous forme de pâte
colorante.
A cette résine, on associe deux types de tricots, le verre et le perlon ‘‘Figure. 71’’. Le
tricot de verre est du type (E). Sa structure en tricot lui confère une élasticité qui lui
permet d’épouser les formes complexes des emboitures (parties amputées). Etant
données ses faibles caractéristiques mécaniques, le perlon (polyamide), possède une
fiable contribution dans le renforcement du composite. Néanmoins, il permet
d’améliorer l’aspect de surface extérieure, à cause de sa structure en mailles très fine
comparée à celle du tricot de verre [9].
Figure 71 : structure des renforts utilisés [9].
58
Il est à noter que la forme de la maille, dans les deux cas (Verre et perlon), dépend de
la tension exercée durant le processus de fabrication. Ce qui influence de manière
considérable les propriétés du composite, à savoir, l’anisotropie et le taux de renfort.
L’élaboration du composite commence par l’empilement des tricots selon l’ordre de
stratification ‘‘Figure. 72’’. Ainsi, ils sont tendus manuellement sur le moule mâle dans
le sens du moulage (sens colonne). Quant à la largeur du moule, les tricots sont tendus
selon la circonférence (sens rangée). Ainsi, on en déduit aisément que là dans les deux
sens risque d’être différente. Nous avons considéré la séquence d’empilement :
V / 2P /V
Avec :
V : tricot de verre
P : tricot de perlon
Compte tenu, de la nature structurelle du renfort qui suppose un comportement

anisotrope en traction, des essais ont été réalisés sur des éprouvettes découpées selon
trois directions par rapport au sens principal de moulage, 0°, 45° et 90° ‘‘Figure 78’’
[9].
Figure 72 : directions préférentielles des fibres [9].
Le choix de ces orientations dépend en premier lieu de la structure des mailles sur
laquelle on observe des directions préférentielles des fibres. Ce qui permet d’émettre
l’hypothèse que le plan du tricot est un plan d’orthotrope.
59
Les valeurs de la moyenne et de l’écart type pour la série de séquence d’empilement :

Ϭm [MPa] ET [MPa]
Série 4020 708
Tableau 5 : Valeurs de la moyenne et de l’écart type de la série.
IV. 3. Description géométrique de l’emboiture :
Figure 73 : Description géométrique de l’emboiture.
Langueur totale de l’emboiture 34 cm

Périmètre maximum 60 cm
Périmètre minimum 42 cm
Diamètre de la ventouse 2 cm
60
IV.4. Modélisation géométrique :

Selon la description géométrique de l’emboiture, nous avons modélisé l’emboiture sur
le logiciel SOLIDWORKS, outil de modélisation assistée par ordinateur (CAO) et de
conception assistée par ordinateur (CAO). Les étapes de la modélisation :
 Sélectionner les plans géométriques décalés et dessiner les diamètres de
l’emboiture.
 Créer une surface lisse au moyen des profiles (diamètres).
 Reproduire la forme finale en découpant les zones concernées (rayure, perçage).
Figure 74 : modélisation de l’emboiture sur SolidWorks.
61
IV.5. Conditions aux limites :
Figure 75 : Encastrement de la prothèse.
 Effort appliquée :
On suppose que :
T est verticale (figure 76), X= 80 et Y= 120
Après calcul, on obtient : S = 1333 N
62
Figure 76 : modélisations des réactions dues à la station debout [9].
On suppose également, que l’effort appliqués correspond à une pression qui

s’exerce sur la paroi de l’emboiture.
Figure 77 : modélisation de l’effort appliqué.
Calcul de pression exercée :
63
𝑆
P=
𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑙𝑎𝑡é𝑟𝑎𝑙𝑒
Figure 78 : surface latérale de la prothèse.
Pour calculer le développement de la surface latérale de la forme conique, il suffit de

développer le cône selon A’A (un apothème du cône) l’arc de cercle AB est égal à
2πr.
Slatérale = 106237mm²
Donc : P = 0.0125 MPa
64
IV.6. Simulation numérique :

La simulation numérique est réalisée sur le logiciel ABAQUS. Ce dernier utilise la
méthode des éléments finis, conçu principalement pour modéliser le comportement
des solides et des structures sous différents cas de chargement.
 Hypothèses de calcul :
o Matériau quasi-isotrope [9]
o Sollicitation statique
o Comportement élastique linéaire
o Le poids du corps engendre une pression interne
 Matériau :
o E = 4020 MPa
o G = 1546 MPa
o = 0,3
o 𝛿𝑅  25 MPa [9]
 Géométrie :
Figure 79 : model géométrique de l’emboiture.
65
 Conditions aux limites :

Il est très important de bien définir les conditions aux limites et de chargement, car ils
conditionnement de manière étroite les résultats de la simulation.
Pression
Figure 80 : conditions aux limites.
66
 Le maillage :
Cette partie concerne la discrétisation de la géométrie en éléments. Le type d’éléments
considéré est l’élément triangulaire.
Figure 81 : le maillage de l’emboiture.
67
 Les résultats :
Figure 82 : Répartition de la contrainte selon Van Mises (vue iso).
Figure 83 : Répartition de la contrainte de Van mises (vue de droite).
68
Figure 84 : Répartition de la contrainte selon Van Mises (zoom partie de rainure)
L’analyse est portée sur la contrainte équivalente de Van Mises qui représente une
manière globale de tenir compte de l’état de contrainte n’induit pas la pression.
69
La contrainte dans l’ensemble de la prothèse reste très inférieure à la limite de rupture

expérimentale. Cependant, dans la zone de la rainure, la contrainte atient une valeur
très proche de Ϭr soit 78% de sa valeur. Ce qui est due au phénomène de concentration
de contrainte. La présence ce cette géométrie présente pour la prothèse une zone
d’initiation de la fissure.
Figure 85 : Répartition de la contrainte selon Van Mises au niveau du perçage
70
La présence du perçage à ce niveau ne constitue pas un concentrateur de contrainte

important. Cela est du probablement à sa localisation par rapport à la pression interne
générée par le poid du corps.
71
Conclusion générale :
Le présent travail est une étude par simulation du comportement mécanique de

l’emboiture d’une prothèse orthopédique fémorale. La simulation en question a été
effectuée sur le logiciel ABAQUS. Un cas d'étude a été présenté et le paramétrage de
la simulation s’est effectué par rapport à ce dernier. Les résultats montrent l’influence
des singularités géométries sur la résistance de l’emboiture. La répartition des
contraintes est fortement influencée par la présence de la rainure. Bien que la contrainte
calculée à ce niveau atteint 78% de la valeur de la résistance du composite, il faut en
réalité tenir compte de l’aspect dynamique des efforts applique, aussi, de l’effet de
l’endommagement statique et de fatigue. Ces derniers occasionnent la perte de rigidité
qui affaiblie la structure et conduit par la même occasion à la ruine de l’emboiture à des
niveaux de contraintes plus bas que la résistance statique.
Références bibliographiques
[1] Jean-M Berthement mécanique et analyse des structure 5°édition 2012 lavoisier
,Paris IBBN : 978-2-7430-14507
[2] Nadia bahlouli « Cours Matériaux composites /DESS Mécanique avancée et

stratégie industrielle » IOST-ULP
[3] Laurant Gornet « Généralités sur les Matériaux composites » 2cole Centre de
Nantes_2011 HAL ,cel-00470296
[4] Documentations techniques (ONAAPH),1993
[5] Documentations Otto bock « SAFETY DATA SHEET » in accordance with 29

CFR 1910.1200 and ANSI standard Z400.2010
[6] site: www.scibd.com /techniques orthopidique. Edition 2012.
[7] site : http://docplayer.fr/67860476-Physiologie-methodes-d-explorations-et-

troubles-de-la-marche.html
[8] Bastien Moineau. Analyses des pressions _à l'interface moignon-emboiture de la

prothèse chez le patient amputé fémorale. Médecine humaine et pathologie.
Université de Grenoble, 2014. Français. < NNT : 2014GRENS023
[9] M. BENAMIRA et AL « Etude des caractérisation d’un matériau composite à
renfort tricot par l’analyse ANOVA» Proceeding of the 4th international conference on
maintenance and industrial safety CIMSI 2017 , skikda

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

- ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Simulation numérique du comportement mécanique en

DOMAINE : SCIENCE ET TECHNIQUE

Année Universitaire : 2017/2018

Ce travail présente une étude par simulation numérique du comportement mécanique

En préambule à ce mémoire je remercie ALLAH qui m’a donné la patience et le courage

et contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de cette formidable

En premier lieu, je tiens à remercier vivement mon Co-encadreur M .BENAMIRA ,

J’aimerais aussi gratifier les efforts de Mr.BOUSSAID, qui a eu l’amabilité

de répondre à mes questions et de fournir les explications nécessaires.

Je remercie très chaleureusement BENDJERIOU BILLAL pour son amitié, et l’aide

Je tien également à remercier le Dr.A .CHEMAMI , Mr . A .KALOUCH ,

Mr . A.MERABTINE , Mr.R.TOUATI , pour avoir accepté d’évaluer mon travail.

Figure 1 : Types de renfort

Tableau 2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables

Tableau 3 : Caractéristiques des résines thermoplastiques

Tableau 4 : différence entre prothèse en fibre de verre et en fibres de Carbon

Tableau 5 : Valeurs de la moyenne et de l’écart type de la série

Les matériaux composites se développent aujourd’hui dans pratiquement tous les

La simulation informatique ou numérique au moyen de programme informatique est

Ce mémoire présente une étude par simulation numérique sur ABAQUS de la

Généralité sur les matériaux composites

On distingue deux types de composites [1][2] :

Les renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Le rôle du

Figure 1 : Types de renfort [3]

On distingue plusieurs natures de fibre [1] [3] :

e. Caractéristiques mécaniques des fibres :

Renforts ρ (Kg/m3) 𝛿𝑡𝑅 (MPa) 𝛿𝑐𝑅 ( (MPa) E (GPa)

Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des fibres [3]

Résines Tf (°C) 𝜌(Kg/m3) ԑ𝑅𝑡 𝛿𝑡𝑅 (MPa 𝛿𝑐𝑅 (MPa) E (GPa)

Tableau 2 : Caractéristiques des résines thermodurcissables [3]

Tableau 3 : Caractéristiques des résines thermoplastiques [3]

Figure 2 : Types de matrice [3]

I.3.3. Les charges et les additifs :

I.4. Procédés d’élaborations :

1.4.1. Moulages sans pression :

I.4.1.1. Moulage au contact :

Figure 3 : Principe du moulage au contact [1]

Le moulage est ensuite effectué selon les opérations suivantes :

1. Le moule est enduit avec de la résine catalysée et accélérée, au pinceau ou au rouleau.

I.4.1.2. Moulage par projection simultanée :

Figure 4 : Principe du moulage par projection simultanée [1]

I.4.2. Moulage sous vide :

Le contre-moule, recouvert d'une membrane assurant l'étanchéité (feuille de

Figure 5 : Moulage sous vide [1]

I.4.3. Moulage par compression :

I.4.3.1. Moulage par injection de résine :

Figure 6 : moulage par injection de résine [1]

I.4.3.2. Moulage par compression à froid :

I.4.3.3. Moulage par compression à chaud :

Ce procédé de moulage permet d'obtenir des proportions importantes de renfort, et par

(a) : à froid (b) : à chaud

Figure 7 : Principe du moulage par compression [1]

I.4.4. Moulage par injection :

Figure 8 : Moulage par injection [1]

I.4.5. Moulage en continu :

Schématiquement, ce procédé peut être séparé en plusieurs phases :