Table des matières

Introduction ............................................................................................................................................. 7

A. La matière plastique ........................................................................................................................... 8

I. Introduction ...................................................................................................................................... 8

II. Définitions ...................................................................................................................................... 8

II.1. Matières plastiques .................................................................................................................. 8

II.2. Monomères .............................................................................................................................. 8

II.3. Polymères ................................................................................................................................ 9

II.4. Polymérisation ......................................................................................................................... 9

III. Différents types de matières plastiques ....................................................................................... 10

III.1. Les thermoplastiques (TP) .................................................................................................... 10

III.2. Les thermodurcissables (TD) ............................................................................................... 11

III.3. Les élastomères .................................................................................................................... 11

IV. Quelques matériaux plastiques .................................................................................................... 11

V. indice de fluidité à chaud .............................................................................................................. 12

B. Présentation du procédé et de l’équipement d’injection plastique.................................................... 13

I. Le procédé ...................................................................................................................................... 13

I.1. Phase de plastification ............................................................................................................ 13

I.2. La phase d’injection ................................................................................................................ 14

I.3. Phase de maintien.................................................................................................................... 14

I.4. Phase de refroidissement ......................................................................................................... 15

I.5. Phase d’éjection ...................................................................................................................... 15

II. La presse d’injection ..................................................................................................................... 15

II.1. Description d’une presse ........................................................................................................ 15

II.2. Unité d’Injection : Groupe de plastification .......................................................................... 17

II.3. Unité d’Ouverture – Fermeture.............................................................................................. 19

II.4. Les différents types de presse à injecter.................................................................................. 21

IV. Temps de cycle ............................................................................................................................ 24

C. Défauts d’aspects des pièces injectées en polymères thermoplastiques ........................................... 26

Samih el mahdi
 I. Introduction .................................................................................................................................... 26

II. Défauts liés à la phase dynamique d’injection .............................................................................. 26

II.1. Les bavures ............................................................................................................................ 26

II.2. La brillance ............................................................................................................................ 27

II.3. L'effet Diesel .......................................................................................................................... 28

II.4. Des inclusions d’air ............................................................................................................... 29

II.5. Une pièce incomplète............................................................................................................. 29

II.6. Le défaut de sillons ................................................................................................................ 30

III. Défauts liés à la phase quasi-statique d’injection ........................................................................ 31

III.1. Retassure .............................................................................................................................. 31

IV. Défauts liés à la phase de démoulage .......................................................................................... 31

IV.1. Fissuration ............................................................................................................................ 31

IV.2. Marques d’éjecteurs ............................................................................................................. 32

V. Autres défauts des pièces injectées ............................................................................................... 33

V.1. taches noires .......................................................................................................................... 33

VI. conclusion ................................................................................................................................... 33

Conclusion générale .............................................................................................................................. 34

Références bibliographiques ................................................................................................................. 35

Annexe .................................................................................................................................................. 36

Samih el mahdi
Table de figure
Figure 1-Un monomère d’éthylène C2H4 ............................................................................................... 8
Figure 2–Exemple de polymère (Polyéthylène) ...................................................................................... 9
Figure 3–Exemple de polymérisation ...................................................................................................... 9
Figure 4- Fragment de polyéthylène linéaire ......................................................................................... 10
Figure 5- Macromolécules formant un réseau de mailles serrées .......................................................... 11
Figure 6– Macromolécules formant un réseau de maille large .............................................................. 11
Figure 7-Les différentes étapes d’injection ........................................................................................... 13
Figure 8-Phase de plastification ............................................................................................................ 14
Figure 9-Pression hydraulique au cours du cycle de moulage en fonction du temps ............................ 14
Figure 10-Presse à injection .................................................................................................................. 15
Figure 11-Unité d’injection ................................................................................................................... 16
Figure 12-Unité de fermeture ................................................................................................................ 16
Figure 13-Unité d’injection principale .................................................................................................. 17
Figure 14-Composition de l'unité d’injection ........................................................................................ 17
Figure 15-Vis d'injection ....................................................................................................................... 18
Figure 16-Clapet anti-retour .................................................................................................................. 19
Figure 17-Fermeture mécanique............................................................................................................ 20
Figure 18-Fermeture hydraulique .......................................................................................................... 21
Figure 19-Fermeture mixte .................................................................................................................... 21
Figure 20-Presse à injection horizontale ............................................................................................... 22
Figure 21-Presse à injection verticale .................................................................................................... 22
Figure 22-Presse d’angle et bi-matière .................................................................................................. 22
Figure 23-Résumé du cycle d'injection ................................................................................................. 24
Figure 24-Définition des différentes phases d’un cycle d’injection ...................................................... 26
Figure 25-bavures .................................................................................................................................. 27
Figure 26-Hétérogénéités de brillance ................................................................................................... 28
Figure 27-Effet diesel causé par de l’air piégé en fin d’écoulement ..................................................... 28
Figure 28-Inclusion d’air en surface ...................................................................................................... 29
Figure 29-Pièce incomplète ................................................................................................................... 30
Figure 30-Microsillons .......................................................................................................................... 30
Figure 31-Retassures résultant de différences d’épaisseur de parois..................................................... 31
Figure 32-Marques de fissuration .......................................................................................................... 32
Figure 33-Marques d’éjecteurs .............................................................................................................. 33
Figure 34-Taches noires ........................................................................................................................ 33

Samih el mahdi
Liste des symboles
IF: indice de fluidité à chaud
M : charge nominale (kg)
m : masse moyenne des extrudats obtenus (g)
S : temps de référence (s)
t : intervalle de temps (s) entre les deux coupes d’un extrudat
T : température d’essai (°C)
Ffer : Force de fermeture en (N)
Pi : Pression d'injection en (P a)
S proj : Surface projetée en (mm ²)
tc Temps de cycle de moulage
tref Temps de refroidissement
trem Temps de remplissage
tan Temps annexe
to Temps d’ouverture du moule
tfer Temps de fermeture du moule
tej Temps d’éjection de la pièce
top Temps d’intervention de l’opérateur
Vi : volume à injecter (mm3)
Qi : débit d'injection de la machine (dépend de la matière) en (mm3/ s)
e: épaisseur de la plaque (mm)
a: coefficient thermique de la pièce (mm 2/ s)
Ti: température d'injection de la matière (°C)
Tm: température du moule (°C)
Te: température d'éjection (de démoulage) (°C)
Géométrie d’un cylindre :
R : rayon du cylindre (mm)
a: coefficient thermique (mm 2/ s)

Samih el mahdi
 Introduction

L’industrie de la transformation du plastique en Europe et aux USA a évolué depuis les

années 80 de façon continue alors que les dernières années, on avait vu une forte
augmentation de la production mais également de la consommation.
Il existe par ailleurs pour la Tunisie un marché local en croissance, pas seulement pour les
plaques, feuilles, tubes et profilés mais aussi pour les pièces techniques notamment grâce au
secteur automobile et du bâtiment.
L’activité principale est la transformation du plastique à destination des marchés automobile,
agricole, du bâtiment, de l’emballage, de l’électricité ou l’électronique.
Le secteur fait intervenir différentes technologies, notamment l’injection, l’extrusion, le
moulage par compression, l’extrusion soufflage, mais également des opérations simples, telles
que la décoration par impression ou encore le recyclage.

C’est dans ce contexte général que s’intègre notre projet de fin d’année qui vise à présenter
brièvement les matières plastiques (partie A), une compréhension des mécanismes d’injection
plastique (partie B) et abordant les défauts d’aspect des pièces injectées en polymère (partie
C).

Samih el mahdi
 A. La matière plastique

I. Introduction
Une matière plastique est un mélange constitué par une résine de base, additionnée
éventuellement de plastifiants, de colorants et de charges : textile, poudre, fibre de verre etc.
On distingue :
-Les matières plastiques naturelles. : Exemple : la corne, la gélatine, l’écaille
-Les matières plastiques synthétiques, obtenues à partir des dérivés du pétrole
(pétroléochimie) ou du charbon (carbochimie).
-Les matières plastiques artificielles, obtenues à partir de produit naturels, exemple : la
nitrocellulose, la cellophane.
II. Définitions
II.1. Matières plastiques
C’est un mélange d’un ou plusieurs polymères avec des additifs et des adjuvants (les
polymères purs ne son pas utilisés). Une multitude d’additifs et d’adjuvants sont incorporés
dans les polymères pour améliorer les caractéristiques et pour faciliter la fabrication des
matériaux plastiques.
II.2. Monomères
Ce sont des unités chimiques de base (des molécules) des matières plastiques. Ils sont
construits autour des atomes de carbones (d’hydrogène, d’oxygène, d’azote, de chlore, de

silice). Exemple : le monomère d’éthylène C2H4 .

Figure 1-Un monomère d’éthylène C2H4

Samih el mahdi
II.3. Polymères
Sous l’action de la pression, la température de catalyseur, les monomères se regroupent entre
eux pour former de longues chaines appelées polymère ou macromolécule. Un polymère
peut contenir plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères. On peut citer en
exemples : le polystyrène, le polyéthylène...

Figure 2–Exemple de polymère (Polyéthylène)

II.4. Polymérisation
L’opération chimique liant les monomères entre eux pour obtenir un polymère est appelée
polymérisation. La copolymérisation est l’enchainement de deux macromolécules de nature
différentes. Elle permet d’obtenir de nouvelles macromolécules dans lesquelles les éléments
de base se trouvent alternés

Figure 3–Exemple de polymérisation

Samih el mahdi
III. Différents types de matières plastiques
Il existe trois grandes catégories de matières plastiques synthétiques: les thermoplastiques, les
thermodurcissables et les élastomères.

III.1. Les thermoplastiques (TP)

Les matières plastiques à macromolécules ramifiées mais non réticulées, peuvent être mis en
forme de façon réversible.
Le nombre de branchements ou de ramification entre les macromolécules est faible, celle-ci
reste linéaire et séparées après mise en forme. La structure obtenue reste très serrée semi
cristalline, bien organisée et proche de celle des métaux. Le recyclage est possible.
Exemple : Polyéthylène ; Polystyrène.

Figure 4- Fragment de polyéthylène linéaire

Samih el mahdi
III.2. Les thermodurcissables (TD)
Les matières plastiques à macromolécule formées en raison de maille serrée sont mises en
forme de façon irréversible (formation d’un réseau tridimensionnelle au cours de la
polymérisation) dans la mesure où les branchements se font de manière aléatoire pour former
des ponts, le matériau obtenu est amorphe ou désorganisé. Le recyclage est impossible.
Exemple : Phénoplastes (Bakélite) ; Polyester

Figure 5- Macromolécules formant un réseau de mailles serrées

III.3. Les élastomères

Les matières plastiques à macromolécules en trois dimensions, réticulées, ne peuvent pas être
mis en forme de façon réversible. Le recyclage est impossible.
Exemple : Silicones ; Polychlorobutadiene (Néoprène).

Figure 6– Macromolécules formant un réseau de maille large

IV. Quelques matériaux plastiques.

Il existe sortes de matières, le choix de la matière dépend généralement du type de pièce à
mouler. Il faut avant tout savoir avec précision l'usage que l'on veut en faire. Ensuite, il faut
étudier son comportement dans le temps selon certain critère tel que la résistance mécanique,
son exposition aux ultra violet (U.V), sa souplesse, si elle résiste face à certains solvants.
Les matières le plus souvent employées sont :

Samih el mahdi
 ➢ Polystyrène (P.S)
➢ Polypropylène (P.P)
➢ Polyéthylène (P.E)
➢ Polycarbonate (P.C)
➢ Polyamide (P.A)
➢ Acrylonitrile Butadiène Styrène (A.B.S)
➢ Polyoxyméthylène (P.O.M)
➢ Polychlorure de Vinyle (P.V.C)
➢ Polyméthacrylate de méthyl (P.M.M.A)
➢ Styrène Acrylonitrile (S.A.N)
➢ Polyoxyphénylène modifié(P.P.C.M.)
➢ Polytéréphtalate d'éthylène(P.E.T)
➔RESUME DE QUELQUES CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES (voir annexe)
V. indice de fluidité à chaud :
Il est communément utilisé dans l'industrie des plastiques pour la caractérisation des
matériaux thermoplastiques, surtout les polyoléfines. Il permet d'estimer leur extrudabilité.
L’indice de fluidité à chaud est la Mesure de la masse de matière thermoplastique traversant une filière
donnée sous l’action d’une pression fixée, pendant un temps donné et à une température fixée. On
détermine l’indice de fluidité de la matière (IF).
L’indice de fluidité à chaud (IF) est donné par la formule :

IF(T, M) = (S ∗ m)/t
M : charge nominale (kg) m : masse moyenne des extrudats obtenus (g)
S : temps de référence (s) t : intervalle de temps (s) entre les deux coupes d’un extrudat
T : température d’essai (°C)
➢ Exemples :
IF=50 matière très fluide (chaînes courtes)➔Pièces à paroi mince
IF=0,2 matière très visqueuse (chaînes très longues)➔Extrusion soufflage.
IF=7 matière de fluidité moyenne➔Pièces injectées à paroi de 3mm et plus

➢ remarque

Lorsque l’indice de fluidité est faible on déduit que la viscosité et la masse molaire du polymère sont
élevées.

Samih el mahdi
 B. Présentation du procédé et de l’équipement d’injection
plastique

I. Le procédé
Le procédé d’injection est le procédé de transformation des plastiques le plus répandu après
l’extrusion. L’injection est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques, il consiste à
ramollir le plastique généralement en granulés introduit dans la presse et à l’injecter sous
forte pression à travers une buse dans l’empreinte d’un moule. La pièce produite est
généralement terminée et utilisable aussitôt

Figure 7-Les différentes étapes d’injection

Pourquoi la matière pastique est-elle chauffée ?

La matière plastique sous forme de granulé introduite dans la trémie doit être chauffée pour
fournir une pate fondante à l’aide du fourreau. Chaque matière plastique a sa température
de mise en œuvre.
I.1. Phase de plastification
La phase de plastification a pour objectif de faire fondre le volume de matière nécessaire à
l'injection de la pièce et de l'amener à la température d'injection.
Température : On vise une température matière de l’ordre de 280 °C. Le profil de
température doit être régulièrement croissant de la trémie à la buse avec 260 °C à la zone
d'alimentation.
Vitesse de rotation de la vis : La vitesse de rotation de la vis doit être telle que la vitesse
périphérique soit comprise entre 3 et 10 m/min.
Contre pression : la contre-pression sur la vis doit être faible et peut être nulle (pression
hydraulique entre 0 et 10 bars).

Samih el mahdi
 Figure 8-Phase de plastification

I.2. La phase d’injection

Les qualités et l'aspect de surface dépendent fortement de la phase de remplissage de la
cavité. Pour assurer un remplissage complet de l'empreinte et obtenir des pièces uniformes,
la pression et la vitesse d'injection doivent être aussi élevées que possible sans produire de
dégradations ou de phénomènes de brûlures par effet Diesel, ni provoquer d'écoulement
nuisible au fini de surface de la pièce.
I.3. Phase de maintien
La phase de maintien, qui suit l'injection, termine le remplissage de la pièce et compense
ensuite la diminution de volume spécifique (causée par une diminution de la température
ainsi que de la cristallisation) par un apport de matière: le débit est faible mais la pression
est élevée. La précision des côtes, la stabilité dimensionnelle ainsi que l'aspect de surface
sont influencés par la valeur de la pression de maintien. Il est recommandé, en fonction des
tolérances souhaitées, l'application d'une pression matière comprise entre 300 et 1500 bars.

Figure 9-Pression hydraulique au cours du cycle de moulage en fonction du temps

Samih el mahdi
I.4. Phase de refroidissement
Pendant le cycle d’injection de la matière plastique, pour remplir convenablement
l’empreinte, la matière doit rester fluide. La température de la matière plastique doit rester
stable de la sortie de la buse de la presse jusqu’à l’empreinte du moule.
Apres l’injection, la matière plastique mise en forme dans l’empreinte du moule à chaud, ne
peut être démoulée avant que la pièce conformée dans l’empreinte ne soit suffisamment
rigide, pour résister aux efforts d’éjection, il faut procéder au refroidissement des zones qui
entourent l’empreinte.
I.5. Phase d’éjection
L’éjection des pièces après refroidissement et ouverture du moule doit être facilement
réalisée, sans rupture de la pièce ou déformation permanente avant le refroidissement
défini.
II. La presse d’injection
II.1. Description d’une presse
Une presse à injecter se compose de deux parties :
❖ Unité de fermeture
❖ Unité d’injection

Figure 10-Presse à injection

Samih el mahdi
 ➢ Unité d’injection

Figure 11-Unité d’injection

Ce dispositif remplit les 2 fonctions de plastification et d’injection de matière plastique, en

un seul mécanisme. Les fonctions principales de l’unité d’injection sont :
*Injection
*Maintien
*Dosage
LE VOLUME INJECTABLE S’EXPRIME EN CM³

➢ Unité de fermeture

Figure 12-Unité de fermeture

Ce dispositif de manœuvre des plateaux porte moule doit assurer l’ouverture, la fermeture
et le verrouillage du moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule
pendant l’injection. Les fonctions principales de l’unité de fermeture sont :
*Fermeture
*Verrouillage
*Déverrouillage
*Ouverture
*Ejection
LA FORCE DE FERMETURE S’EXPRIME EN TONNE 1T = 10 kN

Samih el mahdi
II.2. Unité d’Injection : Groupe de plastification
L’unité d’injection principale est constituée des ensembles suivants : la force de fermeture
commandée par un vérin hydraulique et une genouillère de fermeture, le fourreau (cylindre
de plastification), un clapet anti-retour, un support mobile, la buse d’injection et d’une vis
de plastification et de dosage de la matière plastique.

Figure 13-Unité d’injection principale

❖ Composition :

Figure 14-Composition de l'unité d’injection

II.2.1. La vis d’injection

C'est l'élément le plus important de la presse à injecter.
Le but étant de plastifier une matière sans lui faire perdre ses caractéristiques au moment du
passage en fusion. La vis par la variation de sa forme remplit trois fonctions importantes :
A. Une zone d’alimentation
B. Une zone de travail généralement conique (compression)
C. Une zone d’homogénéisation ou de pompage généralement cylindrique

Samih el mahdi
 Figure 15-Vis d'injection

II.2.2. La buse
La buse (ou le nez), situé à l'extrémité du fourreau, assure le contact avec le moule. Il doit
être chauffé de façon à pouvoir compenser les déperditions calorifiques vers le moule, plus
froid. Tous les types de buse à obturateur peuvent être utilisés. Les systèmes à aiguille avec
fermeture à ressort sont préférables pour leur bonne étanchéité et l'absence de zones de
stagnation.
II.2.3. Clapet anti-retour
Rôle :
Lors de l’injection, le clapet anti-retour de la vis de plastification empêche le reflux de
matière le long de la vis. L’étanchéité du clapet est indispensable à la robustesse du
procédé.
Fonctionnement
Le clapet comporte trois pièces : Pointe de vis, bague et siège. Durant le dosage, la bague
du clapet est repoussée contre la pointe de la vis par l’afflux de matière plastifiée. Le flux
de matière passe à l’intérieur de la bague, puis à travers les rainures de la pointe. Lors de
l’injection, la vis de plastification avance et plaque le siège contre la bague. La matière ne
peut plus refluer vers l’arrière du clapet.

Samih el mahdi
 Figure 16-Clapet anti-retour

II.2.4. Fourreau :
Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection.
II.2.5. Collier chauffant :
Ils permettent de chauffer le fourreau.
II.2.6. Goulotte :
La goulotte a pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir.
II.2.7. Trémie :
La trémie est l’endroit où sont placés les granulés de matière plastique.
II.3. Unité d’Ouverture – Fermeture
II.3.1. Force de fermeture
La force de fermeture est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de
l'injection. Cette force est calculée par rapport à la pression exercée dans le moule pendant
l’injection. Elle doit être supérieure à la pression d'injection. Il est obligatoire d'exercer un
verrouillage du moule, sinon lors de l'injection, il se produit une ouverture et du toilage sur
les pièces.

Ffer = Pi × Sproj
Ffer : Force de fermeture en (N )
Pi : Pression d'injection en (P a)
S proj : Surface projetée en (mm ²)
NB : La pression de verrouillage doit-être de 20 à 25% supérieure à la pression d'injection.

Samih el mahdi
II.3.2. Différents mécanismes de fermeture
Il existe 3 types de fermetures pour presses à injecter :
Mécanique
Hydraulique
Mixte
Fermeture mécanique
La figure ci-dessous nous montre la fermeture du type « à genouillère », constitué de
2 bielles « ab » et « bc », formant un certain angle entre elles en position moule ouvert, et
théoriquement alignées lorsque le moule est fermé.
En réalité, le point « b » est amené légèrement en dessous de l’horizontale, pour provoquer
l’arc-boutement des bielles, évitant ainsi un risque de déverrouillage de l’outillage en cours
de moulage.

Figure 17-Fermeture mécanique

Fermeture hydraulique
La fermeture hydraulique directe au moyen d’un vérin à double effet est utilisable surtout
sur les petites et moyennes presses, pour ne pas avoir des vérins gigantesques. La fermeture
hydraulique pour grosses machines possède un grand volume d’huile dans le vérin de
fermeture afin d’en réduire le temps du mouvement.
Pour éviter de faire appel à une pompe hydraulique à gros débit et faible pression, on assure
alors les mouvements d’ouverture et de fermeture à l’aide de vérins auxiliaires à double
effet et de faible diamètre fonctionnant à haute pression.

Samih el mahdi
 Figure 18-Fermeture hydraulique

Fermeture Mixte
En fait, cette fermeture allie la fermeture mixte et la fermeture hydraulique.

Figure 19-Fermeture mixte

II.4.Les différents types de presse à injecter

Il existe plusieurs types de presse à injecter :
❖ Presse à injection horizontale :
Ce type de presse est aussi appelé en ligne. L'encombrement au sol est très important, mais
cela facilite l'accès à tous les organes. Cela facilite également la mise en place du moule
avec un palan. L'éjection des pièces peut-être automatisée. Les cadences de travail sont très
élevées.

Samih el mahdi
 Figure 20-Presse à injection horizontale

❖ Presse verticale
Cette situation donne à la presse un faible encombrement au sol, mais la hauteur est gênante
pour l'alimentation en matière. la stabilité laisse à désirer, du fait de la faible surface au sol.
L'automatisation n'est pas aisée, car l'éjection des pièces est généralement manuelle. Elle
garde tout son intérêt, dans le moulage de pièces avec insert.

Figure 21-Presse à injection verticale

❖ Presse d’angle et bi-matière

Ces 2 schémas représentent des presses Bi-matière car on voit bien les deux fourreaux
d’injection. Sur la première image, on voit qu’un des fourreaux injecte au niveau du plan de
joint du moule.

Figure 22-Presse d’angle et bi-matière

Samih el mahdi
Très accessible, vue son architecture, l'injection se fait dans le plan de joint du moule.
Les cadences sont très élevées. L'ensemble d'injection est réglable longitudinalement et
transversalement.
❖ Presse spéciale :
Petite presse rapide
Presse à plusieurs buses
Presse pour surmoulage
III. Cycle de moulage
Ce cycle commence toujours par une ouverture du moule et il se déroule de la façon
suivante
Fermeture du moule
Ce mouvement commence avec une vitesse lente puis rapide, et se termine de nouveau
lentement pour éviter le choc entre les plans de joint et pour donner le temps d’agir au
système de sécurité.
Verrouillage du moule
Une force importante en fonction des critères techniques (matière à injecter, forme des
pièces etc.) est appliquée pour maintenir les deux surfaces des parties fixe et mobile en
contact,
Injection de la matière
C’est la phase de remplissage de(s) (l’) empreinte(s) avec la matière plastifiée et le maintien
sous pression pour compenser les retraits.
Refroidissement
Il a lieu le temps nécessaire pour que le plastique se solidifie dans le moule.
Ouverture du moule
Le plastique étant suffisamment refroidi pour pouvoir être démoulé, la partie mobile du
moule s’écarte de la partie fixe.
Ejection de la pièce
La pièce solidifiée : à l’aide des éjecteurs avec un vérin hydraulique.

Samih el mahdi
 Figure 23-Résumé du cycle d'injection

La figure ci-dessous montre les différentes phases d’un cycle de production de pièces
injectées, sur une presse classique équipée d’un groupe de plastification et d’injection à vis.
IV. Temps de cycle

tc = tref + trem + tam et tam = to + tfer + tej + top

tc Temps de cycle de moulage
tref Temps de refroidissement
trem Temps de remplissage
tan Temps annexe
to Temps d’ouverture du moule
tfer Temps de fermeture du moule
tej Temps d’éjection de la pièce
top Temps d’intervention de l’opérateur

*** Le temps de remplissage :

Le temps de remplissage est le rapport entre le volume à injecter et le débit d’injection de la
machine :

𝑉
𝑡𝑟e𝑚𝑝 =

Vi : volume à injecter (mm3)

Qi : débit d'injection de la machine (dépend de la matière) en (mm3/ s)

Samih el mahdi
***Le temps de refroidissement :
Méthode thermodynamique
Selon le principe de la thermodynamique et d’échange thermique on admet le résultat
suivant:
Géométrie d’une plaque :
2 8 𝑇− 𝑇𝑚
𝑡𝑟ef = 2 𝑙𝑛 [ 2 ( )]
𝜋 ×𝑎 𝜋 𝑇e−𝑇𝑚
e: épaisseur de la plaque (mm)
a: coefficient thermique de la pièce (mm 2/ s)
Ti: température d'injection de la matière (°C)
Tm: température du moule (°C)
Te: température d'éjection (de démoulage) (°C)
Géométrie d’un cylindre :

tref= R2 ln [0.68 ( Ti−Tm

5.78 × a )]
Te−Tm
R : rayon du cylindre (mm)
a: coefficient thermique (mm 2/ s)
Ti: température d'injection de la matière (°C)
Tm: température du moule (°C)
Te: température d'éjection (de démoulage) (°C)
Remarque:
Le temps de refroidissement est le temps le plus long du cycle de moulage à cet effet il est
indispensable de prévoir un système de refroidissement efficace pour minimiser le temps de
cycle.

Samih el mahdi
 C. Défauts d’aspects des pièces injectées en polymères
thermoplastiques

I. Introduction
L’objectif de cette partie n’est pas de réaliser une revue exhaustive, mais d’établir une liste
répertoriant les caractéristiques essentielles des principaux défauts des pièces injectées en
polymère thermoplastique. Par souci de clarté et de compréhension, ces défauts ont été
répertoriés et classés selon les différentes phases du cycle d’injection d’un polymère (Fig. 1).

Figure 24-Définition des différentes phases d’un cycle d’injection

II. Défauts liés à la phase dynamique d’injection

II.1. Les bavures
Les bavures correspondent à une fuite du polymère par le plan de joint du moule lors de
l’injection. Elles sont caractérisées par la formation de pellicules sur les bords de pièces (Fig.
25). Les bavures fines sont peu visibles, mais certaines plus prononcées, peuvent dépasser de
plusieurs centimètres de l’empreinte.

Samih el mahdi
La formation des bavures peut être liée à une viscosité trop faible du polymère une pression
d’injection trop élevée, une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage insuffisant ou
un encrassement du plan de joint. La sévérité du défaut peut être réduite par une optimisation
des paramètres de mise en œuvre (réduction de la vitesse et de la température d’injection,
avancement du point de commutation en pression de maintien, réduction de la pression de
maintien, augmentation de la force de fermeture) et/ou de l’outillage (augmentation de sa
rigidité, nettoyage des plans de joint).

Figure 25-bavures

II.2. La brillance
La brillance d’une pièce est notamment liée à son indice de réfraction. Dans le cas des
pièces plastiques, celui-ci est en particulier affecté par les conditions de contact à l’interface
polymère/moule (dépendant des matériaux en présence et des conditions de
transformation). Ainsi, pour un polymère donné, l’utilisation d’un outillage (nature et état
de surface) ou de conditions d’injection inadaptées peut conduire à l’obtention d’un niveau
de brillance homogène mais trop faible ou trop élevé. De même toute hétérogénéité de ces
conditions de contact (nature et état de surface de l’outillage, conditions de transformation)
peut générer des hétérogénéités de brillance (Fig.26). Ces défauts sont généralement
difficiles à maîtriser, mais peuvent être atténués par une adaptation de l’état de surface du
moule (polissage) et des conditions de transformation (vitesses, températures et pressions).

Samih el mahdi
 Figure 26-Hétérogénéités de brillance

II.3. L'effet Diesel

L'effet Diesel, caractérisé par l’apparition de taches noires ou carbonisées à la surface de la
pièce (figure 27), est dû à un problème de ventilation. Il se produit lorsque le parcours de
l’écoulement entraîne la formation de poches d’air (notamment en fin de parcours, dans les
zones de soudure, au niveau des nervures) et que celles-ci, de par la conception inadéquate
du système de ventilation (évents, éjecteurs) ne peuvent être éliminées. En fin d’injection,
l’air est alors comprimé et sa température s’élève fortement, pouvant provoquer la
carbonisation du polymère
L’élimination de ce défaut nécessite l’optimisation de la ventilation du moule, notamment
dans les zones de convergence de flux de matière et à l’extrémité du parcours de coulée par
une modification du parcours d’écoulement (épaisseurs de paroi, position des seuils), une
vérification des évents, la réduction de la force de fermeture pour faciliter l’évacuation de
l’air emprisonné.

Figure 27-Effet diesel causé par de l’air piégé en fin d’écoulement

Samih el mahdi
II.4. Des inclusions d’air
Des inclusions d’air semblables à des poches d’air de diamètre important et en grande
quantité peuvent se former près des parois lors de l’injection et apparaissent comme des
creux sur la pièce moulée (Fig. 28). L’origine de ce défaut peut être liée à une
décompression trop importante ou trop rapide, à un mauvais fonctionnement du clapet anti-
retour, à la présence d’une poche d’air dans la trémie, à une température trop élevée du
polymère, à une température de l’ouillage trop faible ou à une plastification trop lente. Il
peut être atténué par une augmentation des pressions d’injection et de maintien, par une
augmentation de la contre-pression et de la température du moule ou par une augmentation
du diamètre du point d’injection.

Figure 28-Inclusion d’air en surface

II.5. Une pièce incomplète

Une pièce incomplète correspond à un remplissage partiel de la cavité, la plupart du temps
à la fin du parcours d’écoulement ou dans des zones de faible épaisseur (Fig.29). Ce défaut
apparaît lorsque le volume de dosage est trop faible par rapport à celui de la pièce à mouler,
mais aussi lorsque l’épaisseur de l’empreinte est trop faible, la pression d’injection
insuffisante ou les pertes de charges dans le circuit d’alimentation sont trop importantes. Il
peut être éliminé par une adaptation des paramètres d’injection (augmentation du dosage,
de la température du polymère et de la vitesse d’injection, en retardant le passage en
pression de maintien), en optimisant le système d’alimentation de l’outillage (augmentation
des diamètres des canaux et des seuils afin de réduire la perte de charge) ou en augmentant
l’épaisseur de l’empreinte.

Samih el mahdi
 Figure 29-Pièce incomplète

II.6. Le défaut de sillons

Le défaut de sillons est caractérisé par de fines rainures concentriques, parallèles au front
d’écoulement apparaissant autour du point d’injection ou dans des zones de faible épaisseur
(Fig.30). Il apparaît lorsque la température du front de matière est trop faible, créant une
gaine solide de forte épaisseur, gênant la progression normale du front de matière [TRE 99]
[TRE 00]
La sévérité de ce défaut peut être atténuée par augmentation de la température du front de
matière (augmentation de la vitesse d’injection, des températures d’outillage et d’injection
et de l’épaisseur de la cavité)

Figure 30-Microsillons

Samih el mahdi
III. Défauts liés à la phase quasi-statique d’injection
III.1. Retassure
Une retassure est un enfoncement ou une bosse localisée [TUR 00] à la surface de la pièce,
qui apparaît le plus souvent au droit d’une nervure, dans des zones de surépaisseur locale
[BEA 92], au niveau des noyaux, des lignes de soudure, des étranglements, des buses de
canaux chauds ou à l’extrémité de l’écoulement (Fig.31). Au droit de la surépaisseur (par
exemple une nervure), le volume à refroidir est nettement plus important que dans le reste
de la pièce. Le temps de refroidissement sera donc également plus important. Le retrait
pourra ainsi se poursuivre dans cette zone alors que le reste de la pièce sera déjà figé,
entraînant une déformation locale de la surface [IYE 02] [LIU 01a] [LIU 01b]. L’origine de
ce défaut est donc géométrique (non-uniformité des épaisseurs) [GE 98]. De manière
générale, on aura intérêt à conserver des épaisseurs de parois constantes. Son amplitude
peut être limitée, pour une géométrie donnée, par une augmentation du temps et/ou de la
pression de maintien permettant une compensation plus efficace du retrait, ou par une
diminution des températures d’injection et d’outillage pour réduire le temps de
refroidissement. Dans certains cas, on peut être amené à augmenter le diamètre de la buse et
la section des canaux d’alimentation, voire à déplacer le point d’injection (limiter la
longueur d’écoulement jusqu’à la discontinuité géométrique) pour favoriser la
compensation du retrait dans la phase demaintien.

Figure 31-Retassures résultant de différences d’épaisseur de parois

IV. Défauts liés à la phase de démoulage

IV.1. Fissuration
Le défaut de fissuration est caractérisé par un éclaircissement localisé de la teinte, avec une
surface satinée (Fig.32). Ces fissures apparaissent quelques jours voire plusieurs semaines
après moulage. Ce défaut est lié à un état de contrainte excessif dans la pièce généré lors du
moulage et/ou du démoulage. Le processus de dégradation peut être amplifié et/ou accéléré

Samih el mahdi
par le conditionnement ou les conditions d’utilisation de la pièce (taux d’humidité,
température engendrant des phénomènes de diffusion et de gonflement). La sévérité de ce
défaut peut être réduite par une diminution des contraintes générées lors de l’injection
(réduction des pressions dans l’outillage) et du démoulage (modification de la position des
éjecteurs, augmentation des angles de dépouille) et une adaptation des conditions de
stockage et d’utilisation de la pièce au comportement dumatériau.

Figure 32-Marques de fissuration

IV.2. Marques d’éjecteurs

Le défaut de marques d’éjecteurs est caractérisé par une variation locale d’épaisseur
pouvant générer des différences de brillance et des creux visibles en surface de la pièce
(Fig.33). Ce défaut peut être lié à une pression d’injection ou une température locale de
l’outillage trop élevée, un temps de refroidissement trop court, ou une conception
d’outillage inadaptée (contre- dépouilles trop importantes, dépouilles trop faibles,
mauvaise position des éjecteurs, surfaces d’éjecteurs trop faibles, rigidité du moule
insuffisante). La sévérité du défaut peut être réduite en optimisant les paramètres de
transformation (réduction de la vitesse et de la pression d’injection, de la pression de
maintien, en avançant le passage en pression de maintien, augmentation du temps de
refroidissement) et/ou la conception de l’outillage (augmentation de sa rigidité, polissage
dans le sens du démoulage, optimisation du traitement de surface et de la rugosité,
optimisation de la régulation thermique, réduction des contre-dépouilles, positionnement
préférentiel des éjecteurs à proximités des angles et sous les nervures).

Samih el mahdi
 Figure 33-Marques d’éjecteurs

V. Autres défauts des pièces injectées

V.1. taches noires
Des taches noires ou foncées peuvent apparaître en surface des pièces moulées. Elles sont
causées par l’usure de l'outillage, une dégradation thermique du polymère (température
et/ou temps de séjour en température trop élevé) ou des impuretés (Fig.34). Les remèdes
préconisés consistent à purger la presse avec un produit approprié, à vérifier la présence
d’impuretés dans le polymère et l’usure du système de plastification et des seuils, à réduire
la température d’injection et/ou le temps de séjour en température du polymère.

Figure 34-Taches noires

VI. conclusion
Les défauts d’injection peuvent apparaître durant tout le processus de mise en œuvre. Parmi
ces défauts les plus couramment rencontrés dans l’industrie, certains ont pour origine un
mauvais réglage des paramètres d’injection (pièces moulées incomplètes ou bavures).
D’autres sont directement liés à la matière et à son conditionnement (stries). D’autres
encore (effet diesel) ont pour origine un problème d’outillage (encrassement ou mauvaise
conception). En particulier, une part très importante des pièces injectées rebutées est liée
aux conséquences des lignes de soudure. Ceci justifie de porter un intérêt particulier à ce
type de défaut et à ses mécanismes de génération, notamment dans le cas de polymères
transparents (tel que le polycarbonate, utilisé pour la fabrication des verres ophtalmiques).

Samih el mahdi
 Conclusion générale

Annexe
RESUME DE QUELQUES CARACTÉRISTIQUES DES MATIÈRES
MATIERE DIF.THER T INJ T MOULE DENSITE

ABS 0.084 240 50 1.05

PA 6 0.065 240 60 1.13

PA 6.6 0.065 280 80 1.14

PA 6.6 FV 0.065 290 80 1.37

PBT 0.08 260 80 1.29

PETP 0.09 280 60 1.34

PC 0.09 300 100 1.18

PE bd 0.09 230 25 0.93

PE hd 0.077 250 50 0.95

PMMA 0.06 240 80 1.18

POM 0.0533 205 90 1.42

PP 0.065 240 35 0.9

PS 0.083 230 40 1.03

PVC sou 0.05 170 40 1.3

PVC rig 0.05 185 50 1.4

SAM 0.085 230 40 1.08

Samih el mahdi