MOAD2023 (1) (1) - Compressed

Université Kasdi Merbah Ouargla
Faculté des sciences appliquées
Département de Génie des procédés
Mémoire en vue de l’obtention du diplôme de
MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Technologies.
Filière : Industries Pétrochimiques.
Spécialité : Génie du Raffinage.
Présenté par :
Zouzou Aymen Moad Mohammed Aimen
Thème
Etude d’une unité de reformage catalytique
Soutenu publiquement le : 11/06/2023
Devant le jury composé de :

SELLAMI Mohamed Hassen Pr UKM.Ouargla Président
CHAOUCH Noura Pr UKM.Ouargla Examinatrice
MEHASSOUEL Ammar MCA UKM.Ouargla Rapporteur
Année Universitaire 2022/2023

Remerciements
On remercie tout d’abord Dieu le tout puissant de nous avoir

donné la santé et la volonté d’entamer et de terminer
Ce mémoire.
Ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu avoir le

jour sans l’aide et l’encadrement dû
Docteur MEHASSOUEL Ammar
On le remercie pour la qualité de son encadrement durant notre

préparation de ce mémoire.
Nous voudrons exprimer notre reconnaissance à nos jurés qui

ont accepté d’examiner notre travail.
Nos remerciements s’adressent aussi à tous nos professeurs pour

la générosité et la grande patience dont ils ont su faire preuve
malgré leurs charges académiques et
Professionnelles.
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail a :
En premier lieu ceux que personne ne peut compenser les sacrifices

qu’ils ont consentis
Pour notre éducation et notre bien-être à mon père M. Zouzou

Mohamed Saïd
Et ma Mère Mme. BEN ZIN Mansoura qui se sont sacrifies pour nous
prendre en charge tout au long
De nos études et qui sont à l’origine de notre réussite que dieu les garde
et les protèges.
A mes chers frères El houari et Amani et Yasmine
A mes chers amis Mohamed, Badr Eddine, Aimen, Anes et Ramy qui
m’ont accordé leur
Soutien dans les instants les plus difficiles.
A mon binôme et ami Mohammed MOAD Aimen
A toute l’équipe pédagogique et administrative de l’université Kasdi

Merbah pour l’aide
Qu’ils ont toujours apportée aux étudiants.
Aymen
Dédicace
Je dédie ce modeste travail a :
En premier lieu ceux que personne ne peut compenser les sacrifices
qu’ils ont consentis
Pour notre éducation et notre bien-être mon père MOAD Abdesselam
et
Ma mère Mme KAFI Messaouda.
Qui Se sont sacrifies pour nous prendre en charge tout au long de nos
études et qui sont à
L’origine de notre réussit que dieu les gardes et les protèges.
Mes chères sœurs Razane, Amina et Mon Frère Anes
À ma grand-mère Kafi Malika, À mon chère grand-père Kafi Med
Nacer et a tous les
Membres de la famille Moad et Kafi.
Toute l’équipe pédagogique et administrative de l’université Kasdi
Merbah pour l’aide qu’ils ont toujours apportée aux étudiants.
A mes chèrs meilleurs amis, Zouhir, Amine, Hamoudi, Houba,
Noureddine, Sif Eddine, Anes
Ali, Fares, Issam, Riad, qui m’ont accordé leur soutien dans les
Instants les plus difficiles.
A mon binôme de travail et mon ami Zouzou Aymen.
A monsieur Saker Morad qui nous a fournis tous son aide précieux
pendant notre stage
Pratique à la RHM2.
-Ce travail est dédié à l’âme de (Mon grand-père MOAD El-hadj
Belkacem et Mon grand-mère El-hadja BAYAZID Meriem et Mes
Ancel MOAD Tahar et MOAD Belkhir)
Aimen
SOMMAIRE
Titre Page
Remerciement
Dédicace
Sommaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction général
Chapitre i
Généralités sur le raffinage du pétrole.
I-1. Le raffinage du pétrole 12
I-2. La distillation atmosphérique 13
I-3. Les diffèrent procèdes de transformation moléculaire 13
I-3-1. Réactions chimiques 13
I-3-2. Synthèses organiques 13
I-3-3. Polymérisation 13
I-3-4. Hydrogenation 13
I-3-5. Hydratation 14
I-3-6. Hydroxylation 14
I-4. Le reformage catalytique 14
I-4-1. Principe 14
I-4-2. Les différentes réactions mise en jeu 14
i-4-2-1.Déshydrogénation des naphtènes en HC aromatique 15
I-4-2-2. Deshydrocyclisations des paraffines 15
I-4-2-3. Isomérisation 15
I-5. Données thermodynamiques des réactions 15
I-6. Les différents procèdes de reformage catalytique 17
I-6-1. Procède semi- régénératifs (à lit fixe) et régénératifs (à lit mobile) 18
cyclique
I-6-2. Procèdes UOP régénératif 19
I-6-3. Procèdes IFP regrétif 20
I-6-4. Les procédées de reformage catalytique industriels 21
Chapitre ii
Présentation de l’unité de reformage catalytique
II. Situation géographique de la raffinerie de HMD 23
ii. Présentation des unités 23
ii-1. Section distillation atmosphérique (topping) 23
Ii-2. Section pré-traitement du naphta 27
Ii-3. Section reforming catalytique 28
Ii-4. Stockage 30
Ii -2. Les équipements utilisés 32
ii-2-1. Le réacteur 32
ii-2-2. L’échangeur de chaleur 32
ii-2-3.les séparateurs 32
ii-2-4.les compresseurs 32
ii-2-5. Le préchauffeur 32
ii-2-6. Le régénérateur 32
ii-3. Les paramètres opératoires de l’unité (les données d’entrée du 33
réacteur)
ii-3-1. La température 33
ii-3-2. La pression 33
ii-3-3.La composition de l’alimentation 33
ii-3-4.Le débit volumique 33
ii-3-5.Le rapport hydrogène/hydrocarbures 33
ii-3-6.La concentration en catalyseur 33
ii-4. La composition de la charge d’entrée dans le reformage catalytique 33
ii-4-1.le naphta 34
ii-4-2.le gasoil 34
ii-4-3.le résidu atmosphérique (RA) 34
ii-5. La composition de reformat (le produit de reforming) 34
ii-5-1. Le benzène 35
ii-5-2.les alkylbenzène 35
ii-5-3.les naphtènes 35
ii-5-4.les paraffines 35
Chapitre iii
Simulation du four par Hysys
Introduction 37
Le procède de simulation du four avec le logiciel HYSYS 37
Etablissement du PFD (Process Flow Diagram) 37
Simulation avec le logiciel HYSYS 37
Interface HYSYS 37
Choix de la liste composant (compensent List) 38
Choix du model thermodynamique (fluide package) 38
Accès à l’environnement de la simulation (Simulation environnement) 39
Installation des courants de charge (composition, débit, pression et 39
température)
Résultats de simulation 42
Conclusion générale 45
Références bibliographiques 47
Annexes 49
Résume 63
Liste des figures
N Titre Page
Chapitre i généralité sur le raffinage du pétrole
Figure i.1 Influence de la température et de la pression sur la fraction molaire 16
Figure i.2 Variation de la fraction molaire des hydrocarbures en fonction de la pression 17
Figurei.3 reformage catalytique – schéma de principe 18
Figurei.4 reformage catalytique semi- régénératif classique 19
Figurei.5 reformage regenerative- procede U.O.P 20
Figurei.6 reformage regenerative- procede I.F.P 21
Chapitre ii présentation de l’unité de reformage catalytique
Figureii.1 Champ de l’unité Hassi Messaoud 2 23

Figureii.2 process du topping RHM2 27
Figureii.3 process du prétraitement de naphta 28
Figureii.4 process du reforming catalytique 30
Figureii.5 synoptique de la raffinerie 31
Liste des tableaux
N Titre Page
Chapitre i généralité sur le raffinage du pétrole
Tableau i.1 Évaluation mondiale de la demande en produits pétroliers 12
Tableau i.2 Spécification des produits finis et futures contraintes pour l’Europe 12
Chapitre ii présentation de l’unité de reformage catalytique
Tableau ii.1 Les résultats de stockage en raffinerie (RHM) 31

Chapitre iii simulation du four de reforming catalytique par Hysys
Tableauiii.1 Résultats influençant la pression de fuel sur la température de naphta 42

Tableauiii.2 Résultats influençant la pression de l’air sur la température de naphta 43
Tableauiii.3 La comparaison entre le cas actuel et simule 43
Liste des abréviations
Abréviation signification
BAFour
EAEchangeur de chaleur
EC Aéroréfrigérant
EDR Exchanger design and rating
FA Ballon séparateur
GA Pompe
GB Compresseur
HDS Procède d hydrodésulfuration
K Réacteur
NOM Indice d’octane moteur
RHM2 La nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud
i. Introduction générale
Le reformage catalytique est un procède clé dans le raffinage de pétrole .c’est un procède de
raffinage des essences , mais il assure aussi une partie non négligeable de
l’approvisionnement de la pétrochimie en hydrocarbures aromatiques qui ont pour principal
débouche la production de carburants .les procèdes de reformage catalytique permettent de
convertir les coupes pétrolières a faible indice d’octane ( 40 à 60) , couramment appelées
naphtas , en bases pour carburant a haut indice d’octane appelés reformats, par réarrangement
moléculaire ou déshydrogénation . Cette amélioration de l’indice résultant essentiellement
d’une forte augmentation de la teneur en aromatique, en effet, l’indice d’octane est utilisé
pour mesurer le pouvoir antidétonant des essences dans un moteur.
Le rôle du reformage catalytique est d’optimiser cet indice en vue d’obtenir des essences de
bonne qualité utilisables comme carburants.
Deux évènements ont contribué à accentuer encore cette tendance à accroitre les rendements
en composes aromatiques.Il s’agit de la mise en place d’une réglementation antipollution
préconisant, en particulier, une diminution de la teneur en plomb des essences, et de
l’obligation de pratiquer des économies d’énergies et pour ce faire, de mieux valoriser les
coupes pétrolières pour maintenir un indice d’octane final a un même niveau ces
considérations ont force d’une façon continue le raffineur à produire des essences a haut
indice d’octane.
Selon la charge et les catalyseurs, les reformats peuvent avoir des concentrations très élevées
de toluène, de benzène, de xylène et d’autres constituants aromatiques utiles dans la
préparation de l’essence et dans les procèdes pétrochimiques. L’hydrogène, important sous-
produit, est séparé du reformat en vue d’être recycle et utilise dans d’autres procèdes. Le
produit obtenu dépende de la température et de la pression dans le réacteur, du catalyseur
utilise et du taux recyclage de l’hydrogène Certaines unités de reformage catalytique
Fonctionnent à basse pression, tandis que d’autres fonctionnent à haut pression. Dans
certaines unités, le catalyseur est régénéré en continu dans d’autres, les catalyseurs de tous les
réacteurs sont régénérés durant les opérations de révision totale, alors que dans d’autres
encore, on met l’un après l’autre les réacteurs hors service pour régénérer le catalyseur.
La première unité de reforming catalytique a été construite en 1939 au Texas par la

companykellogselon le procède d’hydroformage de la standard oildéveloppement.À travers
les années, il y eu un développement du procèdes, des premiers temps jusqu’à la mise au point
d’un catalyseur plus performant. Cependant, le plus grand pas dans ce domaine a été franchi
en 1959 par chevron oilcompany qui a publié les premiers résultats industriels obtenus avec
un catalyseur bimétallique (platine / rhénium) qui présentait une stabilité et une sélectivité
meilleures à celles réalisées par un catalyseur monométallique(seulement du platine).Ces
avantages ont permis de faire évoluer le procède vers un fonctionnement a basse pression
apportant, ainsi une amélioration très nette en rendement des essences et en production
d’hydrogène.
Tous ces progrès se traduisent par :
- Un meilleur rendement en essences de haute qualité.

- Une production d’hydrogène plus importante.
- Une baisse du cout de fonctionnement.
Ces facteurs conduisent à un bilan économique plus favorable dans l’exploitation du
procède.
Dans le procède de reforming catalytique on rencontre plusieurs équipements qui jouent
un rôle primordiale pour le procède de reforming parmi ces équipements le four qui
permet de porter la température de la charge ( naphta ) a une température convenable pour
le réacteur, donc notre travail s’articule sur l’optimisation et la simulation de la
température de la charge dans le four par l’optimisation de certain paramètre opératoire de
la réaction de combustion dans le four ces paramètres sont la température et la pression de
l’air et de fuel pour cela nous avons devisé notre travail comme suite :
Chapitre 1 : généralité sur le raffinage du pétrole.
Chapitre 2 : présentation de l’unité de reformage catalytique.
Chapitre 3 : simulation du four par HYSYS.

CHAPITRE Ⅰ…………………..…Généralités sur le raffinage du pétrole
Chapitre I :
Généralités sur le raffinage
du pétrole
11
Chapitre i : Généralités sur le raffinage du pétrole
I-1. Le raffinage du pétrole :
A la fin des années soixante, le raffinage du pétrole a subi des transformations liées
l’accroissement continu des besoins en produits légers (essences – gazoles) au détriment des
produits lourds (fuels) comme l’indique le tableau 1.1
Tableaui.1. Évolution mondiale de la demande en produits pétroliers
Années 1973 1990 2000

Produits légers (%) 29-5 35 37-39
Produits moyens 30 36 39-41
(%)
Produits lourds (%) 40-5 29 20-24
L’évolution de la demande s’est également accompagnée de l’amélioration de la qualité

des produits, illustre par exemple par l’augmentation de l’indice d’octane des essences et
l’augmentation de l’indice de cétane des gazoles. Avec l’introduction de nouvelles normes
antipollution, ainsi que les limitations envisagées dans la constitution chimique des
produits finis.
Le tableau 1.2 indique l’évolution prévisible des fourchettes de spécification pour

quelques grands produits. Grace à sa souplesse, le raffinage peut répondre cette évolution
de la demande et de la qualité [1].
- Début des années 1970 : raffinerie simple (carburants, combustible lourds)

- Fin des années 1980 : première étape de l’introduction de la conversion des produits
lourds
- A moyen terme de 2020 : raffinerie complexe, respectant l’environnement et assurant
la conversion totale des produits lourds.
Tableau 1.2 : Spécification des produits finis et futures contraintes pour l’Europe.
Produits Spécification Situation en 1991 Evaluation prévisible

(2000-2020)
Essence NOR 89-94 95-98
NOM 80-84 85-88
Benzène (% masse) 3-5 1-2
Aromatique (% vol) 30-50 20-30
Oléfine (%vol) 10-20 5-10
Soufre (ppm) 300-500 50-100
Gazole Soufre (%masse) 0.2-0.5 0.05
Nombre de cétane 45-50 50-53
Aromatique 25-35 10-20
Fuel lourd Soufre (%masse) 3-4 0.5-1
Azote (%masse) 0.5-0.7 0.3-0.5
12
i-2 Distillation atmosphérique du pétrole brut :
Le premier traitement subi par le pétrole brut en raffinerie est une distillation sous pression
atmosphérique qui classe les hydrocarbures en fonction de leur point d’ébullition et permet
ainsi d’obtenir une série de coupes ou fraction : gaz, essence léger, essence lourde, kérosène,
gasoil et résidu. Ces produits sont sélectionnés pour satisfaire essentiellement les
spécifications et le produit peut être considéré comme commercial, ou bien le satisfont pas et
la fraction n’est qu’un produit intermédiaire qui devra subir des transformations ultérieures
qui. Elles -même, exigent souvent des spécifications de compositions [1]. On peut classer les
coupes du raffinage comme suivant :
- Des gaz combustibles C1-C2 qui serviront à alimenter les fours de la raffinerie.
- Du propane commercial C3 et du butane commercial C4.
- Des essences légers C5-C6 et lourdes C7-C10 qui seront transformées en bases
carburant respectivement par les procèdes d isomérisations et de reformage
catalytique.
- Du kérosène C10-C13 qui il faudra désulfurer dans des unités adaptées pour qu’ils
puissent être utilisés comme carburant dans les véhicules diesel.
- Des distillats C20-C50 et un résidu sous vide, difficiles à utiliser directement, qui
seront craques respectivement dans les unités de craquage catalytique et de
viscoréduction afin de les valoriser en produits plus légers [1].
I-3.Lesdifférents procèdes de transformation moléculaire :
Il existe plusieurs procèdes de transformation moléculaire qui peuvent être utilisés pour
modifier la structure des molécules, notamment :
I-3-1.Réactionschimiques : les réactions chimiques sont les procèdes les plus couramment
utilisés pour la transformation moléculaire. Ce peut être une réaction d oxydoréductions,
une réaction d’échange de groupes, une réaction de substitution, une réaction de
condensation, etc. [1].
I-3-2.Synthèsesorganiques : la synthèse organique est un ensemble de techniques utilisées

pour créer des molécules organiques complexes à partir de molécules plus simples. Les
réactions chimiques peuvent être effectuées en milieu liquide ou solide, à température
ambiante ou à haute température et sous vide ou sous pression [1].
I -3-3.Polymérisation : la polymérisation est un procède de transformation moléculaire qui

consiste à lier plusieurs molécules simples pour former une molécule plus grande et plus
complexe. Cette réaction peut être réalisée par différents moyens, tels que la polymérisation
par addition, la polymérisation par condensation, la polymérisation par copolymérisation,
etc.[2].
I-3-4.Hydrogénation :l’hydrogénation est une réaction de transformation moléculaire qui

consiste à ajouter des atomes d’hydrogène à des molécules organiques. Cette réaction est
souvent utilisée pour convertir des molécules insaturées en molécules saturées [2]
13
I-3-5.Hydratation : l’hydratation est une réaction de transformation moléculaire qui consiste à
ajouter de l’eau à une molécule organique. Cette réaction est souvent utilisée pour convertir
des alcènes en alcools [1].
I-3-6. Hydroxylation : l’hydroxylation est une réaction de transformation moléculaire qui

consiste à ajouter un groupe hydroxyle (OH) à une molécule organique. Cette réaction est
souvent utilisée pour convertir des alcools en cétones ou des alcènes en esters [1].
I-4.Le reformage catalytique :
I-4-1. Principe :
Le reformage catalytique du naphta a évolué rapidement au cours des quatre dernières

décennies pour devenir l’un des procèdes les plus important dans l’industrie du raffinage. Le
reformage a pour but de transformer une coupe pétrolière à faible indice d’octane (naphta
lourd) en une essence à indice d’octane élevé. Pour cela, il est nécessaire d’isomériser des
alcanes linéaires en alcanes ramifies et d’augmenter la teneur en composes aromatiques par
déshydrogénation des cycloalcanes ou deshydrocyclisations des alcanes. Cette opération est
effectuée de façon catalytique. Le reformage s’effectue vers 530 c◦, donc à plus haute
température que le craquage. Le reformage utilise comme catalyseur le platine, d ou le nom de
(Platforming) donne à ce type de procède. On obtient de 75%à 80% d’essence reformée a haut
indice d’octane, des gaz liquéfies et environ 1% en poids d’hydrogène, considère aujourd’hui
comme un précieux réactif pour l’épuration des produits par désulfuration. Le mélange obtenu
contient beaucoup de composes aromatique (benzène, toluène, xylène), Constituants de
certaines essences et matières premières de l’industrie chimique. L’opération de reformage
catalytique est conduite sous une pression de 10 à 20 atmosphères en présence d’hydrogène
fabrique par la réaction, ce qui évite la formation de coke3].
i-4-2.les différentes Réactions mises en jeu :
Les types et le mécanisme de principales réactions produites dans un processus de reformage

catalytique ont été cites par plusieurs travaux [4].
Le processus de reformage catalytique et donc l’augmentation de la teneur en aromatiques aux

dépends des autres hydrocarbures impliques quatre réactions élémentaires :
I-4-2-1.Déshydrogénation des naphtènes en HC aromatiques :
Un exemple de cette réaction et donnée ci dissous :
CnH2n+2 -------- CnH2n + H2
14
Cette réaction permet d’atteindre des NO très élevés, elle est très endothermique
(∆H=210KJ/mol) elle est donc favorisée par une augmentation de la température et un
abaissement de pression.
Cinétiquement cette réaction est la plus rapide par rapport aux autres réactions de reformage.
I-4-2-2. Deshydrocyclisations des paraffines :
NCnH2n+2 ------ CnH2n + H2
Elle est encore plus endothermique que la déshydrogénation (∆H=250Kj/mol), elle est par
contre plus lente et favorisée donc par une température plus élevée et une pression plus faible.
I-4-2-3. Isomérisation :
Exemple de l’isomérisation des n-paraffines en iso paraffines des alkylcylopentanes en

alkylcylohexanes.
L’isomérisation est une réaction faiblement exothermique et très rapide dans les conditions
usuelle de fonctionnement.
I-5.DonnéesThermodynamique des réactions :
L’isomérisation des paraffines, comme on l’avu, contribue faiblement l’augmentation du

nombre d’octane.Cetteréaction ne dépend pas de pression, et elle n’évolue que légèrement
avec la température, mais il parait que les structures les plus ramifiées sont présents et stables
à basse température [4].
Pour la réaction de déshydrogénations, qui est endothermique, elle se fait avec augmentation
du nombre de molécules et elle est équilibrée.Cetteréaction est très influencée par la pression
partielle. L’effet de température et de pression sur l’équilibre thermodynamique de la
déshydrogénation du cyclohexane en benzène comme exemple de réaction est montre sur la
figure 1.1 [4].
15
Figurei.1 : Influence de la température et de la pression sur la fraction molaire de

naphtènes résiduels pour les hydrocarbures a 6 et 7 atomes de carbone
Comme indique sue la figure, à 40 bars plus de 10% de cycloxane restent présent l’équilibre,
alors qu’à 5 bars on obtient une conversion totale des 500 c◦. L’équilibre de déshydrogénation
du méthyl cyclohexane est plus favorable : cet effet bénéfique de la substitution du cycle par
des groupements alkyles est confirmé par les résultats des équilibres de déshydrogénation des
di-ou trialkylcyclohexanes [4].
Faible pression d’hydrogène et température élevée favorisent la production d aromatiques.

Les charges légères requièrent un traitement des températures plus élevées pour atteindre les
mêmes conversions.
En ce qui concerne la réaction de deshydrocyclisations des paraffines qui est également

endothermique et qui se fait avec augmentation de nombre de molécules, l’équilibre est très
complexe ; il fait intervenir, a cote des oléfines, les iso paraffines, les
naphtènescyclohexaniques et cyclopentaniques, les aromatiques et naturellement l’hydrogène
comme il est montre dans la figure (1.2)[5]. Dans le cas des hydrocarbures a 7 atomes de
carbone.
16
Figurei.2 : Variation de la fraction molaire des hydrocarbures en fonction de la pression

et de la température pour l’équilibre.
Cette figure montre qui si la teneur en naphtène reste toujours faible, celle des paraffines
augmente notablement avec la pression et diminue avec la température. Des 470 c◦ sous 20
bars l’équilibre est déjà déplacé vers la formation du toluène (90% molaire). Cet équilibre est
modifié lorsqu’ on modifie le nombre d’atomes de carbone ; la formation des aromatiques est
plus importante pour les hydrocarbures les plus lourds [4].
Enfin et pour conclure la thermodynamique des réactions recherchées détermine les

conditions opératoires : une température élevée, aux alentours de 500c◦ et une pression
d’hydrogène aussi faible que possible.
I-6. Les différents procédés de reformage catalytique :
Plusieurs procèdent commerciales sont disponibles dans le monde entier, mais les procèdes
semi- régénératifs et les procèdes en continu sont complètement domines par la technologie
UOP et Axens (ou IFB). Les principales différences entre les procèdes commerciales de
reformage sont la procédure de régénération du catalyseur, le type du catalyseur et dans la
conception des équipements [5].
17
Figurei.3 : reformage catalytique- schéma de principe
I-6-1. Procède semi- régénératifs (à lit fixe) et régénératifs (à lit mobile) cyclique :
En première analyse le schéma de principe des divers types de reformage semi régénératifs ou
régénératif cycliques est sensiblement le même (figure)
Il comporte une série de trois ou quatre réacteurs et des fours alternes. Le plus souvent, la
charge est préchauffée tout d’abord par échangeur thermique avec l’effluent, celui-ci est
ensuite refroidi, puis détende, afin de permettre la récupération et en fin stabilise par
élimination des constituants légers(C2, C3) qu’il contient pour les systèmes régénératifs
cycliques, un réacteur supplémentaire dit (swing) est prévu[5].
Le principe des technologies régénératives introduites par U.O.P et I.F.P est totalement
diffèrent.
18
Figurei.4 : reformage catalytique semi régénératif classique
I-6-2. Procèdes UOP régénératif :
La technologie UOP platforming est utilisée dans plus de 50% de toutes les installations de
reformage avec plus de 750 unités disponibles dans le monde entier [5]. Elle est compatible
avec les deux types de reformage, semi-régénérative et continue.
Dans le cas du procède U.O.P (figure), la section réaction est constituée par quatre réacteurs
écoulement radial, disposes en série ; les trois premiers sont empiles le dernier, qui contient la
moitié de la quantité globale de catalyseur de l’unité est part :
- Les fours agences de façon particulière assurent une perte de charge minimale.
- Le système catalytique, introduit en tête des éléments 1 et 4 s écoule par gravite, il est
soutiré en fond des réacteurs 3 et 4, purge des hydrocarbures qui il retient et envoyé
l’aide de deux lits de gaz inerte a la section régénération celle-ci comporte une trémie
d’engagement, le régénérateur et un Ballon de stockage avec une circulation par
gravite.
- Le catalyseur est renvoyé l’aide de deux nouveaux lifts à la section réaction. Un
dispositif électronique très élaboré permet un contrôle précis du déroulement des
différentes phases de l’opération.
19
Figurei.5: reformage regenerative –ProcèdeU.O.P
I-6-3. Procède IFP régénératif :
Le procède I.F.P (figure) s apparente plus aux schémas conventionnels avec quatre
réacteurs sépares et intermédiairement le passage de charge au travers d’un four ; la
circulation du catalyseur dans un chacun de ces éléments s’effectue par gravite, il
passe de l’un a l’autre l’aide de lifts, dont le gaz moteur est prélevé au refoulement du
compresseur d’hydrogène de recyclage.
En fond du dernier il est repris par un nouveau lift et envoyé la section régénération [6].
Celle-ci se compose de deux ballons situes en dessus et en dessous du régénérateur

proprement dit et d’un système approprie de vannes. Le catalyseur régénère est envoyé
toujours par lift en tête du premier réacteur :
- Les différentes séquences de l’opération sont programmes est entièrement

automatisées.
- Dans le cas de la production d’aromatique, on effectue à la suite du reformage un
fractionnement (dépentaniser en particulier), de façon ne conserver que la coupe qui
contient les hydrocarbures recherches.
20
Figurei.6 : reformage régénérative. Procède I.F.P
I-6-4.Les procédés de reformage catalytique industriels :
Plusieurs processus de reformage industriels sont disponibles dans le monde entier. Ces
processus diffèrent par le type d’opération, le type de catalyseur et la conception de
l’ingénierie des processus. Tous les concédants de licence conviennent de la nécessite d
hydrotraiter l’alimentation pour éliminer les poisons du catalyseur de reformage permanents
et pour réduire les poisons du catalyseur temporaires à de faibles niveaux. Le premier procède
de reformage catalytique commercial a été introduit aux Etats-Unis en 1939, en raison de la
forte demande d’essence et d aromatique a indice d’octane eleve.il existe plus de 800
installation commerciale de catalyse, dont a plupart des reformeurs de base sont équipes d’une
régénération continue du catalyseur.
21
Chapitre II :
Présentation de l’unité de
reformage catalytique
CHAPITRE II …………….………Présentation de l’unité de reformage catalytique
II. Situation géographique de la raffinerie de HMD RHM2 :
La nouvelle raffinerie se trouve au complexe industriel sud, situe à 3 Km de la ville de HMD.
L’étude de la RHM2 en 1976 a été confiée :
 ALTEC (Société Algérienne Engineering)

 H.E France (Hydrocarbon Engineering)
Le montage a été réalisé par ENGTP : (Entreprise Nationale des Grands Travaux Pétroliers)
La RHM2 a été conçue en 1979, et étudiée pour traite 1070600 T/an de Brut de HASSI
MESSAOUD afin de satisfaire à la demande du Gas-oil au sud algérien, ainsi que l’enrichir
en essences pour le parc d’automobile, et en kérosène pour l’aviation.
Figureii.1 : champ de l’unité Hassi Messaoud 2
ii. Présentation des unités :
Le RHM2est composée de quatre unités :
 U200 : Distillation atmosphérique

 U300 : Pré traitement du naphta (Hydrodésulfuration)
 U800 : Reforming catalytique
 U900 : Stockage, pompiers d’expédition et Utilités
ii-1. Section distillation atmosphérique « Topping »La charge de brut provenant de la

pomperie d’expédition du service traitement à une pression de 3,5 bar ; est reprise par la
23
pompe de charge GA 201 en amont de laquelle on lui injecte à l’aide de la pompe GA 213,
5% volume d’eau préalablement préchauffé dans l’échangeur EA 219 et 5 ppm volume de
désémulsifiant à l’aide de la pompe doseuse GA 214 par rapport au débit volumique de la
charge de brut qui est régulé par le FRC215, Le mélange est préchauffer à 70°C dans le 02
échangeurs EA201-202 en parallèles ; puis amené dans le champ électrique du dessaleur FA
205 entre 2 électrodes HT[5].
L’action du champ électrique provoque la coalescence et la précipitation de l’eau qui

entraine, avec elle, le sel contenu dans le brut
Le brut dessalé est repris par la pompe booster GA212, préchauffé dans une série
d’échangeurs (EA204-EA203-EA205) à 200°C ; puis chauffé à 340°C dans le four
BA201sous contrôle du TRC 203 pour pénétrer dans la zone d’expansion de la colonne
DA201 ; cette colonne est équipée de 29 plateaux à clapets ces derniers sont répartis dans
02 zones :
 1ére zone d’expansion 03 plateaux
 2éme zone de fractionnement 26 plateaux
La partie vaporisée sort du sommet de la zone d’expansion à 220°C pour alimenter la zone de
fractionnement au 21 plateau de la colonne DA201.
Les produits soutirés sont :
Résidu ou brut réduit
 Gas-oil
 Reflux circulant
 Kérosène
 Naphta
 Gazoline + gaz
Le résidu est soutiré a 350 °C du fond de la colonne DA 201 a l’aide de la pompe GA 207 ;
est envoyé vers sloop sous contrôle de LRC 201 après avoir cède ses colories au préchauffage
du kérosène dans l’échangeur EA 208 et au brut charge dans l’échangeur EA 205 ; puis
refroidi dans une batterie d’Aero réfrigérants a air humidifie (EC218A-B) pour être mélange
avec le brut au service traitement [5].
Le gas-oil est soutire a 325 °C du fond de la colonne de fractionnement DA 201 a l’aide de la

pompe GA 206 ; une partie est réchauffe a 350 °C dans le four BA202 sous contrôle du TRC
204 pour élimination des fractions légères et maintien du gradient de température dans la
24
colonne de fractionnement et l’autre partie est envoyée au stockage sous contrôle du LRC 204
après avoir cède ses calories au brut charge dans l’échangeur EA203 puis refroidi dans une
batterie d’Aero réfrigérants a air sec (EA 217A-B).
Le reflux circulant est soutiré a 230 °C du 16eme plateau de la colonne de fractionnement à

l’aide de pompe GA208 sous contrôle du FRC214. Une partie est envoyée sous contrôle du
DPIC 228 qui permet de compenser les variations de ∆P à travers les rebouilleurs EA207 et
EA209 pour cède ses calories au remouillage du naphta sous contrôle du TRC 207 et de la
gazoline sous contrôle du TRC209 [5].
Le retour des rebouilleurs et l’autre partie du reflux circulant retournent sur le 13 -ème plateau
de la colonne de fractionnement après avoir cède ses calories au brut charge dans l’échangeur
EA204 puis refroidi à 110°C sous contrôle du TRC218 dans une batterie d’Aeroréfrigérants a
air sec (EA212-B).
Le kérosène est soutiré a 200 °C DU 12 EME plateau de la colonne de fractionnement, il

s’écoule par gravite sous contrôle du LIC 207 dans une petite colonne (Stripper DA 202A) de
06 plateaux.
Le rebouillage EA208 a 240° C par le résidu sous contrôle du TRC207 pour élimination de
fractions légères (réglage du point d éclaires), les vapeurs de tête de cette colonne retournent
sur le 11 -ème plateau de la colonne de fractionnement DA 201.
Le kérosène, sortie stripper, est repris par la pompe GA 205 puis refroidi dans un aero-
réfrigérant humidifie (EC 216) après avoir cède ses calories au brut charge dans l’échangeur
EA202. Une partie est reprise par la pompe GA 219 sous contrôle du FRC227 pour être
envoyée vers le precipitateur électrostatique (FA 214) pour élimination des traces d’eau et
subir un traitement a la soude pour le réglage de l’acidité ; avant d’être envoyée au stockage,
on lui injecte un produit antistatique (STADIS 450) a l’aide de pompe doseuse GA218 pour le
réglage de la conductivité électrique et l’autre partie est mélangée au gas-oil
Le naphta est soutiré a 160°C du 6 -ème plateau de la colonne de fractionnement, il s’écoule

par gravite sous contrôle du LIC209 dans une petite colonne (stripper) DA202B de 06 plateau
a clapets.
Le rebouillage fond DA202B se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur EA207 a 170
°C sous contrôle du TRC208 pour élimination des fractions légères (réglage du point initial),
les vapeurs de tête de cette colonne retournent sur le 5 -ème plateau de la colonne de
fractionnement.
25
Le naphta, sortie stripper, est repris par la pompe GA204, puis refroidi dans un aéroréfrigérant
a air humidifie (EC215) après avoir cède ses calories au brut charge dans l’échangeur EA201
puis ; envoyé au stockage sous contrôle du FRC217 pour servir de charge à la section
prétraitement du naphta et reforming [6].
Les vapeurs de tête de la colonne de fractionnement DA201 a la température de 90°C sont

refroidies dans une batterie d’aéroréfrigérants a air sec (EA211A a F) ; puis condensées et
séparées dans le ballon FA201 ; la phase gazeuse (riche en C3-C4) est envoyée sous
régulation de pression du ballon (PRC224) a 1,5 bars au service traitement vers l’unité de
récupération 3 -èmeétage.
La phase eau est recueillie dans un appendice au FA201, puis purgée par gravite vers bourbier
ou vers l’égout.
La phase liquide (condensat) une partie est reprise par la pompe GA203 pour être envoyée à
la colonne de fractionnement DA201 comme reflux de tête sous contrôle du FRC 209 a l’autre
partie est reprise par la pompe GA202 pour être envoyée sous contrôle du LRC 211 du FA
101 vers une colonne de stabilisation (DA203) DE 26 plateaux clapets[6].
Le rebouillage fond de la colonne DA203 se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur EA
209 à 120° C sous contrôle du TRC 209 pour le réglage de la TVR de la gazoline.
La gazoline stabilisée est envoyée vers stock par gravite sous contrôle du LRC 215 après
avoir cède ses calories a la charge de la colonne DA203 dans l’échangeur EA210 ; puis
refroidie dans un aéroréfrigérant a air humidifie (EA214) pour être utilisée à la préparation
des essences.
Qualité de la gazoline :
Dte 15/4 :0.6500 à 0.6700
TVR : 0.700 à 0.900 bars
Les vapeurs de tête de la colonne de stabilisation DA 203 sont refroidies dans une batterie
d’aéroréfrigérants a air sec (EA 213A-B) puis ; condenses et séparées dans le ballon FA202 ;
la phase gazeuse (riche en C3-C4) est envoyée sous régulation de pression du ballon (PRC
226) a 7 bars au service traitement vers l’unité de récupération 3 -èmeétage et la phase liquide
est envoyée l’aide de la pompe GA209 en totalité comme reflux de tête de la colonne DA203
sous contrôle du LRC209[6].
26
Figure ii.2 : schéma de process du topping RHM2
ii-2.Section pré-traitement du naphta :
La capacite annuelle de la section pré- traitement de naphta design est de : 100022 tonnes.
La charge de la section pré-traitement provenant d’un bac de naphta est mélangée au

refoulement de la pompe de charge GA301 avec un débit (<1000 Nm3/h) d’hydrogène
provenant du compresseur GB 801 du reforming.
Ce mélange (naphta + H2) est préchauffé dans une batterie d’échangeurs (EA301A-B-C) par
l’effluent sortie réacteur K301 a 230° C, puis chauffe dans le four BA 301 à 320 °C (t°
requise pour la réaction de désulfuration) avant de rentrer dans le réacteur catalytique K301
[6].
L’effluent sortie réacteur est refroidi a environ 40 °C dans une batterie d’aéroréfrigérants a air
humidifie (EC302A-B) après avoir cédé ses calories à la charge dans une série d’échangeurs
(EA301A-B-Cet EA304) puis flashe dans le ballon séparateur FA301 ; la phase gazeuse est
envoyée sous régulations de pression du ballon FA301 a 20 bars vers torche ou fuel gaz [6].
27
La phase liquide est strippée dans une colonne (DA 301) de 28 plateaux à clapets après avoir
été préchauffée à 95°C dans l’échangeur EA304 par l’effluent sortie réacteur K301.
Le fond de la colonne DA 301 est repris par la pompe GA303 pour être réchauffe à 220 °C
dans le four BA 302 pour servir de charge au reforming.
Les vapeurs de tête de la colonne DA301 sont refroidies dans une batterie d’aéroréfrigérants a
air humidifie (EC303A-B), puis condensées et séparées dans le ballon FA302 ; la phase
gazeuse est envoyée sous régulations de pression du ballon à 7.5 bars vers torche ou vers fuel-
gaz et la phase liquide est envoyée en totalité comme reflux de tête de la colonne à l’aide de la
pompe GA302.
Le but du pré- traitement est éliminer les principaux poisons contenus dans la charge tels que :
soufre, composes azotes, oxygène arsenic etc...) Et donc d’allonger la durée de vie du
catalyseur du reforming.
Ces poisons sont transformés en produits éliminatoires ou retenus sur le catalyseur du pré-
traitement.
Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE HR 306, il se présente
sous forme d’extrude d’alumine de très haute pureté de 1,2 mm de diamètre, imprègnes de
Cobalt et de Molybdène.
Figureii.3 : schéma de process du prétraitement de naphta
ii-3.Section reforming catalytique : La capacite annuelle de production de la section

reforming design est de 100000 tonnes de reformat.
28
Le but du reforming catalytique est de transformer les hydrocarbures à bas nombre d’octane
en hydrocarbures à nombre d’octanes élevés.
Le nombre d’octanes d’une essence est une caractéristique fondamentale pour un carburant,
son augmentation permet d’augmenter le rapport de compression des moteurs, et donc
d’améliorer leurs performances.
La charge désulfurée est mélangée au refoulement de la pompe de charge GA801 avec

(25,103 Nm3) d’hydrogène provenant du compresseur volumétrique (GB801).
Le mélange qui constitue la charge des réacteurs est préchauffe dans une série d’échangeurs
(EA803 A-B et EA801) par échange thermique a 390 °C avec les effluents des réacteurs, puis
chauffée dans le premier four BA 801 à 500°C avant le pénétrer dans le premier réacteur
K801, puis le même cycle successif (BA802- K802…BA803-K803).
Ce processus étant endothermique c’est pour cela qu’il est nécessaire de réchauffer le mélange
au cours de la réaction pour maintenir un niveau de température suffisant dans les réacteurs. A
la sortie du dernier réacteur, les effluents sont d’abord refroidis à 360° C dans l’échangeur
EA801 pour céder leurs calories à la charge des réacteurs [6].
Une partie des effluents est utilisée pour le rebouillage du fond de colonne dans le rebouilleur
EA802 à 210°C pour le réglage de la charge des réacteurs.
Une partie des effluents est utilisé pour le rebouillage du fond de colonne dans le rebouilleur
EA 802 à 210°C pour le réglage de la TVR du reformat.
Les effluents mélanges sont refroidis a 160 °C dans une batterie d’échangeurs (EA803A-B)
pour céder leurs calories à la charge, puis refroidis dans une batterie d’aéroréfrigérants a air
humidifie (EC 804 A-B) avant d’être flashes dans un ballon séparateur vertical (FA801).
La phase gazeuse riche en hydrogène (80%), une partie est reprise par l’un des compresseurs
volumétrique GB801 pour être mélangée avec la charge au refoulement de la pompe de
charge et l’autre partie (issue de la régulation de la PRCV 844) est envoyée au pré-traitement
sous régulation de pression du ballon FA801 a 20 bars pour être mélangée avec la charge de
naphta du pré-traitement[7].
Le stockage d’hydrogène nécessaire au démarrage de l’unité de reforming se fait dans un

ballon FA807 d’une capacite de 50Nm3 à l’aide d’un compresseur volumétrique à membrane
(GB802) lorsque la pression du ballon est inferieurs à 45 bars.
29
La phase liquide (reformat non stabilise) qui constitue la charge de la colonne de stabilisation
DA 801 est préchauffe a 150°C dans une batterie d’échangeurs (EA805A-B) par le fond de la
colonne, stabilise dans une colonne (DA801) de 29 plateaux à clapets, puis envoyée au
stockage après refroidissement dans un aéroréfrigérant a air humidifie (EC807) pour servir à
la préparation des essences [7].
Le rebouillage fond de colonne DA801 se fait par une partie des effluents sorties réacteurs
dans le rebouilleur EA801 a 210°C sous contrôle d’une TRCV (vanne a 03 voies) pour le
réglage de la tension de vapeur du reformat.
Les vapeurs de tête de la colonne de stabilisation DA 801 sont refroidies dans une batterie
d’aéroréfrigérants a air humidifies (EC806 A-B) puis condensées et séparées dans le ballon
FA802 ; la phase gazeuse est envoyée sous régulation de pression du ballon à 15 bars vers
fuel Gas ou vers torche.
La phase liquide, une partie est envoyée comme reflux de tête l’aidé de la pompe GA802 et
l’autre partie est envoyée au CIS (3 -èmeétage) ou vers torche.
Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSE qui est un catalyseur
multimetaliques [6].
Figureii.4 : schéma de process du reforming catalytique
ii-4. Stockage : Seize (16), est le nombre des réservoirs installes pour satisfaire à cette
opération, il s’agit uniquement du stockage des produits de la raffinerie, la charge brut
d’alimentation provient directement du centre (CIS) sans être stockée.
30
Tableau ii.1 : représentant les résultats de stockage en raffinerie (RHM)
BAC (RS) Volume (m3) Toit Contenu

903 2520 Flottant Reformat
904 2520 Flottant Gazoline
905 2520 Flottant Naphta
909 2520 Flottant Essence
913 2520 Flottant Kérosène
915 16620 Fixe Gas-oil
Figure ii.5 : Schéma : synoptique de la raffinerie
31
ii-2.Les équipements utilisent :
Le reformage catalytique est un processus de raffinage du pétrole qui utilise un catalyseur

pour transformer les hydrocarbures lourds en hydrocarbures légers, tels que l’essence et le gaz
de pétrole liquéfie (GPL). Les équipements utilisés dans le reformage catalytique
comprennent :
ii-2-1.Leréacteur : C’est le cœur du processus de reformage catalytique. Il est conçu pour

contenir le catalyseur et pour permettre la réaction de transformation des hydrocarbures lourds
en hydrocarbures légers. Les réacteurs son également de forme cylindrique et sont fabriqués
en acier [8].
ii-2-2. Les échangeurs de chaleur : Ils sont utilisés pour contrôler la température à l’intérieur
du réacteur et éviter la surchauffe du catalyseur. Les échangeurs de chaleur sont généralement
des tubes à ailettes qui permettent de transférer la chaleur d’un fluide chaud à un fluide froid
[8].
iL-2-3.Les séparateurs : ils sont utilisés pour séparer les produits de la réaction et les
produits de la réaction (hydrocarbures légers) du catalyseur usé. Les séparateurs sont
généralement des cuves de grande taille qui permettent la séparation gravitationnelle des
phases liquide et de la phase gazeuse [8]
ii-2-4. Les compresseurs : ils sont utilisés pour comprimer les gaz de réaction et les produits
afin de faciliter leur transport dans les différentes étapes du processus [8].
ii-2-5.Le préchauffeur : le préchauffeur est un équipement qui permet de chauffer les

hydrocarbures avant qu’ils ne pénètrent dans le réacteur. Cette étape permet de réduire la
consommation d’Energie du réacteur [3].
ii-2-6. Le régénérateur : le régénérateur est un équipement qui permet de réactiver le

catalyseur utilise dans le processus de reformage catalytique. Le catalyseur est régénéré en le
chauffant à haute température pour éliminer les impuretés et les dépôts qui se sont accumulent
lors du processus de réaction [9].
Ensemble, ces équipements permettant de produire des produits pétroliers de qualité

supérieurs à partir d’hydrocarbures plus lourds, tout en minimisant l’impact environnemental
du processus de raffinage.
32
ii-3. Les paramètres opératoires de l’unité (les données d’entrée du réacteur)
Les paramètres opératoires d’une unité de reformage catalytique sont essentiels pour assurer
le bon fonctionnement de l’unité et la qualité des produits finis. Voici quelques – uns des
paramètres clés :
ii-3-1.Latempérature : la température est l’un des paramètres les plus importants dans le
processus de reformage catalytique. La température de réaction est généralement maintenue
entre 480 et 540 degrés Celsius pour permettre la réaction chimique [9].
ii-3-2.Lapression : la pression est un autre paramètre important dans le processus de

reformage catalytique. La pression est un autre paramètre important dans le processus de
reformage catalytique. La pression de réaction est généralement maintenue entre 1,5 et 3,5
MPa pour assurer une réaction efficace [9].
ii-3-3.La composition de l’alimentation : la composition de l’alimentation en hydrocarbures

est un paramètre clé pour déterminer la qualité des produits finis. Les hydrocarbures lourds
tels que le naphta ou le gasoil sont généralement utilisés comme alimentation [9].
ii-3-4.Le débit volumique : le débit volumique de l’alimentation en hydrocarbures est un

paramètre important pour contrôler la quantitéd’hydrocarbures entrant dans le réacteur [9].
ii-3-5.Le rapport hydrogène/hydrocarbures : le rapport hydrogène/hydrocarbures est

important pour assurer une réaction efficace. Une quantité suffisante d’hydrogène est
nécessaire pour réduire les impuretés et les sulfures présents dans l’alimentation en
hydrocarbures [9].
ii-3-6.La concentration en catalyseur : la concentration en catalyseur est un paramètre

important pour garantir une réaction efficace. Une concentration en catalyseur comprise
entre 0,1 % et 2 % est généralement utilisée.
Ces paramètres opératoires doivent être surveilles et ajustes régulièrement pour garantir une
production de produits finis de qualité supérieure et un fonctionnement optimal de l’unité de
reformage catalytique [10].
ii-4. La composition de la charge d’entrée dans le reformage catalytique :
La composition de la charge d’entrée, également appelée alimentation ou charge

d’alimentation, dans le reformage catalytique peut varie en fonction de la disponibilité des
33
matières premières et des objectifs de production. Cependant, généralement, la charge
d’alimentation pour le reformage catalytique est un mélange d’hydrocarbures lourd, tels que
le naphta, le gasoil ou le résidu atmosphérique (RA).
ii-4-1.Le naphta : est une fraction légère du pétrole brut, généralement utilisée comme
matière première pour la production d’essence et de produits chimiques. Le naphta est un
composé liquide qui se compose principalement d’hydrocarbures aliphatiques et aromatiques,
avec une plage de point d’ébullition comprise entre 30°C et 200°C. Le naphta est souvent
utilisé comme composant principale de la charge d’alimentation pour le reformage
catalytique, car il contient une quantité importante d’hydrocarbures aromatiques, qui sont les
principaux composants des produits finis tels que l’essence et le benzène [11].
ii-4-2.Le gasoil : est une fraction plus lourde du pétrole brut, généralement utilisée comme
carburant diesel. Le gasoil se compose principalement d’hydrocarbures aliphatiques et
aromatiques avec une plage de point d’ébullition comprise entre 200°C et 350°C. Le gasoil
peut également être utilisé comme composant de la charge d’alimentation pour le reformage
catalytique, car il contient des hydrocarbures aromatiques et peut augmenter la production
d’hydrogène [11].
ii-4-3.Le résidu atmosphérique (RA) : est une fraction très lourde du pétrole brut, qui reste
après la distillation atmosphérique et le craquage thermique. Le RA se compose
principalement d’hydrocarbures lourds, tels que des paraffines, des naphtènes et des
aromatiques, avec une plage de point d’ébullition supérieure à 350°C. Le RA peut être utilisé
comme composant de la charge d’alimentation pour le reformage catalytique, mais il doit être
prétraité pour réduire sa teneur en impuretés et en métaux, qui peuvent endommager le
catalyseur e réduire l’efficacité du processus [11].
En résumé, la composition de la charge d’alimentation dans le reformage catalytique dépend

des objectifs de production et des matières premières disponibles, mais elle se compose
généralement d’hydrocarbures lourds tels que le naphta, le gasoil ou le RA.
ii-5. La composition de reformat (le produit de reforming) :
Le reforming est un processus de raffinage pétrolier qui utilise de la chaleur, de la pression et

des catalyseurs pour transformer les fractions légères de pétrole brut en hydrocarbures plus
lourds et plus aromatiques. Le produit final de ce processus est appelé (reformat) et il est
principalement utilise comme composant de l’essence a indice d’octane élevé. La composition
exacte du reformat peut varier en fonction des conditions de réaction et des propriétés du
34
pétrole brut utilisent, mais en général, il contient des hydrocarbures aromatiques à six et huit
atomes de carbone.
Les principaux composants du reformat sont :
ii-5-1.Le benzène (C6H6) : c’est un compose aromatique présent en grande quantité dans le
reformat, généralement entre 40 % et 60 % en poids. Le benzène est utilisé dans l’industrie
chimique comme solvant et comme matière première pour la fabrication de nombreux
produits chimiques [11].
ii-5-2.Les alkylbenzènes : ce sont des hydrocarbures aromatiques substitues par un groupe

alkyle, comme le toluène (C6H5CH3) et le xylène (C6H4 (CH3)2). Ces composes
représentent généralement entre 20% et 40 % en poids du reformat [11].
ii-5-3. Les naphtènes : ce sont des hydrocarbures cycliques satures qui ont une structure
similaire à celle des cyclohexanes. Les naphtènes représentent généralement entre 10% et 20
% en poids du reformat [12].
ii-5-4. Les paraffines : ce sont des hydrocarbures satures linéaires ou ramifies qui ne sont pas
aromatiques. Les paraffines sont généralement présentes en faible quantité dans le reformat,
représentant moins de 10 % en poids [12].
En plus de ces composes principaux, le reformat peut également contenir des composes
soufre, azotes et oxygènes, ainsi que des impuretés telles que des métaux et des cendres. Ces
impuretés telles que des métaux et des cendres. Ces impuretés peuvent affecter la qualité du
produit final et doivent être éliminées ou réduites à des niveaux acceptables avant que le
reformat puisse être utilise comme composant de l’essence.
35
Chapitre III :
Simulation
Du four par Hysys
CHAPITRE III……………………………………simulation du four par hysys
Chapitres iii : Simulation du four par Hysys.
Introduction :
Le logiciel de simulation Hysys est un logiciel qui permet d’optimiser un procédé chimique
ou le fonctionnement d’un équipement. L’objective de cette partie de travail est l’étude du
problème d’augmentation de la production de l’unité RHM2 HMD par l’augmentation de la
charge naphta1a l’entrée du four par une simulation de four de l’unité reforming catalytique
dans le but d’augmenter la température de sortie du four (naphta2) en faisant varier certains
paramètres opératoires.
Le procédé de Simulation du four avec le logiciel HYSYS :
Les différents paramètres d’entrée du four à savoir la pression, la température et le débit

(naphta 1) sont collectées à partir de l’unité RHM2 ainsi que la composition du naphta1obtenu
par une analyse chromatographique. La démarche suivie de simulation est don
Etablissement du PFD (Process Flow Diagram)
Interface Hysys
37
Choix de la liste des composants (compenent List)
Choix de modèle thermodynamique
La sélection du modèle thermodynamique est une étape cruciale dans la simulation du

procède. La précision des résultats de simulation dépend de l’adéquation de la propriété
utilisée. Les simulateurs de procèdes contiennent des outils de calcul des propriétés physiques
des flux de composants purs et de leurs mélanges ainsi que de l’équilibre de phase. Le
package fluide (fluide package) dans AspenHysys, se compose de différents modelés pour le
calcul des propriétés physique. Pour les applications perlières, gazières et pétrochimiques.
38
Accès à l’Environnement de la simulation (Simulation environnement)
Installation des courants de charge d’Energie ; installation des équipements et

spécification des conditions (composition, débit, pression et température)
Nous allons ensuite entrer toutes les données réelles collectées à partir de l’unité à savoir
pression, température et débit du naphta 1
39
40
41
Résultats de simulation :
Après avoir entré toutes les données nous avons fait la simulation avec les mêmes données de
l’unité, les résultats de simulations sont donnés dans l’image suivante prise à partir de Hysys.
D’après les résultats nous remarquons que le four a augmenté la température du naphta à
545.1°C grâce à la réaction de combustion à l’intérieur du four entre le fuel et l’air.
L’augmentation de la quantité à traiter du naphta1 dépend de la température du four , le

problème qui existe dans l’unité c’est la température limitée du four qui ne permet pas de
traiter une quantité supplémentaire du naphta1, pour cette raison nous avons pensé à essayer
de faire augmenter la température du four en faisant varier les paramètres essentiel de la
réaction de combustion à l’intérieur du four à savoir la pression et la température de l’air et
du fuel. Les résultats sont récapitulés dans le tableau suivant.
Tableau : influence de la pression de fuel sur la température du naphta2
Paramètre Air Fuel Naphta

T1 25 25 545.3
P1 1 4
T2 25 25 545
P2 1 3
T3 25 25 544.9
P3 1 2
T4 25 25 544.7
P4 1 1
Tableau 1 : représenté résultats influencent la pression de fuel sur la température de
naphta
42
Dans les quatre cas de ce tableau, nous fixons la même valeur de température pour le fuel et
l’air, mais nous ne modifions que la pression de fuel. Une fois on en prend 4 bar, une fois 3
bar, une fois 2 bar et une fois 1 bar, et gardons la même pression d’air.
D’après les résultats de tableau nous remarquons que la pression 4 bar du fuel est la pression
proche du résultat du cas design pour la température que nous voulons atteindre de naphta
sorties 545 c°.
Paramètre Air Fuel Naphta

T1 25 25 546
P1 4 3
T2 25 25 546
P2 3 3
T3 25 25 545.8
P3 2 3
T4 25 25 545.1
P4 1 3
Tableau 2 : représenté résultats influencent la pression de l’air sur la température de
naphta
Dans les quatre cas de ce tableau, nous fixons la même valeur de température pour le fuel et
l’air, mais nous ne modifions que la pression de l’air. Une fois on en prend 4 bar, une fois 3
bar, une fois 2 bar et une fois 1 bar, et gardons la même pression du fuel 3 bar dans les quatre
cas.
D’après les résultats de tableau nous remarquons que la pression 1 bar de l’air est la pression
proche du résultat du cas design pour la température que nous voulons atteindre de naphta
sorties 545 c°.
Tableau 3 : la comparaison entre le cas actuel et simule :
Cas actuel Cas simule

La T° avant le four (Naphta) 395 428
(°C)
La T° après le four (Naphta2) 475 545
(°C)
La pression de fuel (bar) 1 3
La T° de fuel (°C) Ambiante (25) Ambiante (25)
La T° de l’air (°C) Ambiante (25) Ambiante (25)
La pression de l’air (bar) 1 1
 La température avant le four (naphta)

 Cas actuel : 395°C
 Cas simulé : 428°C
43
Cette variable représente la température du naphta avant d’entrer dans le four.
 La température après le four (Naphta2) :

 Cas actuel : 475°C
 Cas simulé : 545°C
Cette variable indique la température du naphta après avoir été traité dans le four, Le processus de
reformage catalytique vise à modifier la composition chimique du naphta pour produire des
hydrocarbures à plus haute teneur en hydrogène
 La pression de fuel :
 Cas actuel : 1bar
 Cas simulé : 3bar
Cette variable représente la pression à laquelle le combustible (fuel) est fourni dans le processus de
reformage catalytique. Une pression plus élevée peut avoir des effets sur les performances du procédé.
 La température de l’air :
 Cas actuel : Ambiante (25°C)
 Cas simulé : Ambiante (25°C)
Cette variable représente la température de l’air ambiant utilisé dans le précédé de reformage
catalytique. L’air peut être utilisé comme oxydant dans certaines réactions chimiques du procédé
 La pression de l’air :
 Cas actuel : 1bar
 Cas simulé : 1bar
Cette variable indique la pression à laquelle l’air ambiant est fourni dans le procédé de reformage
catalytique
En comparant les deux cas, on peut observer les différences de température avant et après le four ainsi
que la pression du fuel. Ces paramètres peuvent avoir un impact sur l’efficacité du procédé de
reformage catalytique et les propriétés des produits obtenus. Il est important de noter que les résultats
simulés peuvent différer des conditions réelles du cas actuel et sont utilisés pour évaluer les
performances potentielles d’un changement de paramètres.
 On a remarqué aussi que la température de Naphta-Naphta2 dans les deux cas (actuel –
simule) il existe une différence 395°C < 428°C et 475°C < 545°C, A partir de ce point nous
posons une question : Pourquoi dans le cas actuel (RHM2) la température dans la sortie
n’atteindra pas la même chose que le cas simule ?
 La réponse : Ils ne peuvent pas le faire pour des raisons de sécurité par Example :
 Fusion de tube - La possibilités d’une nouvelle augmentation de la température indésirable
44
Conclusion Générale
45
Conclusion Générale
Le procédé du reforming catalytique permet d’augmenter l’indice d’octane de la charge

(naphta) a un indice plus élevé (reformat) ce procédé nécessite plusieurs équipements qui
jouent un rôle majeur pour l’optimisation de ce procédé parmi ces équipements le four qui
joue un rôle primordiale pour porter la température de la charge à une température convenable
d’entrée du réacteur , la simulation du four par le logiciel hysys a permet d’optimiser la
température de four en faisant une étude de sensibilité sur les paramètres de la réaction
d’oxydation à savoir la pression et la température de l’air et du fuel , les résultats ont montré
que la température de fuel ou de l’air n’a aucune influence sur la température du four par
contre la variation de pression permet d’optimiser cette température c’est pour cette raison on
peut suggérer de mettre un compresseur qui permet de comprimer fuel avant son entrer dans
le four.
46
Références Bibliographique
47
Références Bibliographique
[1] : Ramage MP, Graziani KR, Krambeck FJ. Development of mobiles Kinetic reforming
model, Chem
Eng. SCI (1980), P.35 (1-2), P.41 (8).
[2] : J.P. WAUQUIER : Procèdes de séparation, Edition TECHNIP 1998-Paris
[3] : Présentation de la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud, RHM2.Mars.2007
[4] : PIERRE LEPRINCE : " le Raffinage du pétrole " : Procèdes de transformation (tome 3)
Edition
Technip-Paris 1998 pages 105.125.175.180.237.342
[5] : Manuel opératoire de l’unité de traitement de RHM.
[6] : Document interne de l’unité RHM_2_CIS_ HMD
[7] : Cours de Raffinage-1- FHC (1GCR02, 1GCP02), Boumerdes 2005-2006.
[8]: Engineering PERRY HAND BOOK, Edition 1972.
[9]: Engineering DATA BOOK NINTH, Edition 1972.
[10] :P. WUITHIER ‘ Le pétrole, raffinage et génie chimique 2’ ; Edition Technip-Paris 1972.
[11] : Proceding du séminaire ‘Développement, promotion’ ; Alger ; Avril 1999.
[12] : Site de recherche Google : www.naphta.com
[13] : Règlement technique installation de reformage catalytique.
[14] : A. CHAVEL, G. LEFEBVRE, Procédé de pétrochimie, Tome 1,2eme édition, (1985).
[15] : Pierre, LEPRINCE, Le Raffinage du pétrole, Tome 3 Procèdes de transformation,

(1998).
48
Annexes
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
Résumé
Le procédé de reformage catalytique est très difficile à exploiter car il dépend de plusieurs
paramètres opératoires qui ne sont pas faciles à maitriser.
Depuis ces dernières années la quantité de reformat issue de l’unité 800 a diminuée à cause de
la dégradation de la capacite du four BA 801.
Ce travail consiste en l’étude du problème d’augmentation de la production de l’unité RHM2

HMD par l’augmentation de la charge naphta d’entrée du four et de faire une simulation par le
logiciel HYSYS de four BA 801 de l’unité reforming catalytique dans le but d’augmente la
température de sortie du four en faisant varier certains paramètres opératoires (fuel, air).les
résultats ont montré que l’augmentation de la pression du fuel permet d’augmenter la
température du four.
Mots clés : Raffinage, Reformage, RHM2, four, naphta, fuel, air.
‫ملخص‬
‫من الصعب جدًا استغالل عملية اإلصالح الحفزي ألنها تعتمد على العديد من معايير التشغيل التي ليس من السهل‬
.‫التحكم فيها‬
.BA 801 ‫ بسبب تدهور قدرة الفرن‬800 ‫ انخفضت كمية إعادة التكوين من الوحدة‬،‫في السنوات األخيرة‬
‫ عن طريق زيادة حمل النافثا عند مدخل‬RHM2 HMD ‫يتكون هذا العمل من دراسة مشكلة زيادة إنتاج وحدة‬
‫ لوحدة إعادة التشكيل الحفزي مع تهدف إلى‬BA 801 ‫ لفرن‬HYSYS ‫الفرن وعمل محاكاة بواسطة برنامج‬
‫ أظهرت النتائج أن الزيادة‬.)‫ هواء‬،‫زيادة درجة حرارة مخرج الفرن من خالل تغيير معامالت تشغيل معينة (وقود‬
.‫في ضغط الوقود تجعل من الممكن زيادة درجة حرارة الفرن‬
.‫ الهواء‬،‫ زيت الوقود‬،‫ النفثا‬،‫ الفرن‬،RHM2 ،‫ اإلصالح‬،‫ التكرير‬:‫الكلمات المفتاحية‬
Summary
The catalytic reforming process is very difficult to exploit because it depends on several
operating parameters, which are not easy to control.
In recent years, the quantity reformats from unit 800 has decreased due to the deterioration of
the capacity of the BA 801 furnace.
This work consists of the study of the problem of increasing the production of the RHM2
HMD unit by increasing the naphtha load at the inlet of the furnace and to make a simulation
by the HYYSY software of the BA 801 furnace of the catalytic reforming unit in order to
increase the furnace outlet temperature by varying certain operating parameters (fuel, air)
Keywords: Refining, Reforming, RHM2, furnace, naphtha, fuel, air. The results showed that
the increase in the pressure of the fuel allows increasing the temperature of the furnace.
63

MOAD2023 (1) (1) - Compressed

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MOAD2023 (1) (1) - Compressed

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MOAD2023 (1) (1) - Compressed

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Université Kasdi Merbah Ouargla

Faculté des sciences appliquées

Département de Génie des procédés

Mémoire en vue de l’obtention du diplôme de

Domaine : Sciences et Technologies.

Filière : Industries Pétrochimiques.

Spécialité : Génie du Raffinage.

Zouzou Aymen Moad Mohammed Aimen

Etude d’une unité de reformage catalytique

Soutenu publiquement le : 11/06/2023

Devant le jury composé de :

Année Universitaire 2022/2023

On remercie tout d’abord Dieu le tout puissant de nous avoir

Ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu avoir le

Docteur MEHASSOUEL Ammar

On le remercie pour la qualité de son encadrement durant notre

Nous voudrons exprimer notre reconnaissance à nos jurés qui

Nos remerciements s’adressent aussi à tous nos professeurs pour

En premier lieu ceux que personne ne peut compenser les sacrifices

Pour notre éducation et notre bien-être à mon père M. Zouzou

A mes chers frères El houari et Amani et Yasmine

Soutien dans les instants les plus difficiles.

A mon binôme et ami Mohammed MOAD Aimen

A toute l’équipe pédagogique et administrative de l’université Kasdi

Qu’ils ont toujours apportée aux étudiants.

Figureii.1 Champ de l’unité Hassi Messaoud 2 23

Tableau ii.1 Les résultats de stockage en raffinerie (RHM) 31

Tableauiii.1 Résultats influençant la pression de fuel sur la température de naphta 42

La première unité de reforming catalytique a été construite en 1939 au Texas par la

- Un meilleur rendement en essences de haute qualité.

Chapitre 1 : généralité sur le raffinage du pétrole.

Chapitre 2 : présentation de l’unité de reformage catalytique.

Chapitre 3 : simulation du four par HYSYS.

I-1. Le raffinage du pétrole :

Tableaui.1. Évolution mondiale de la demande en produits pétroliers

Années 1973 1990 2000

L’évolution de la demande s’est également accompagnée de l’amélioration de la qualité

Le tableau 1.2 indique l’évolution prévisible des fourchettes de spécification pour

- Début des années 1970 : raffinerie simple (carburants, combustible lourds)

Produits Spécification Situation en 1991 Evaluation prévisible

Fuel lourd Soufre (%masse) 3-4 0.5-1

Azote (%masse) 0.5-0.7 0.3-0.5

i-2 Distillation atmosphérique du pétrole brut :

I-3.Lesdifférents procèdes de transformation moléculaire :

I-3-2.Synthèsesorganiques : la synthèse organique est un ensemble de techniques utilisées

I -3-3.Polymérisation : la polymérisation est un procède de transformation moléculaire qui

I-3-4.Hydrogénation :l’hydrogénation est une réaction de transformation moléculaire qui

I-3-6. Hydroxylation : l’hydroxylation est une réaction de transformation moléculaire qui

I-4.Le reformage catalytique :

Le reformage catalytique du naphta a évolué rapidement au cours des quatre dernières

i-4-2.les différentes Réactions mises en jeu :

Les types et le mécanisme de principales réactions produites dans un processus de reformage

Le processus de reformage catalytique et donc l’augmentation de la teneur en aromatiques aux

I-4-2-1.Déshydrogénation des naphtènes en HC aromatiques :

Un exemple de cette réaction et donnée ci dissous :

CnH2n+2 -------- CnH2n + H2

I-4-2-2. Deshydrocyclisations des paraffines :

NCnH2n+2 ------ CnH2n + H2

Exemple de l’isomérisation des n-paraffines en iso paraffines des alkylcylopentanes en