Traikia Khadidja

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
CONTRIBUTION À L'AMÉLIORATION DE LA
RÉSISTANCE À L'USURE
DES OUTILS EN FRAISAGE A SEC
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX

PRESENTE PAR : TRAIKIA KHADIDJA
Directeur du mémoire : Mr . LAGRED MCA
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : HAMADACHE .A MCA UNIV .ANNABA
EXAMINATEURS : MERABTINE.A MCB UNIV. ANNABA
BENGHERSALLAH. M MCB UNIV. ANNABA
Année: 2013/2014
République Algérienne Démocratique et Populaire
‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR ‫كلية علوم المهندس‬

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ‫قســـم الهندسةالميكــانيكية‬
PLAN PROVISOIRE DE MEMOIRE MASTER

MECANIQUE DE LA RUPTURE 2013-2014
ETUDIANTE: TRAIKIA KHADIDJA 0791479504
SUJET: CONTRIBUTION À L'AMÉLIORATION DE LA RÉSISTANCE À L'USURE
DES OUTILS EN FRAISAGE A SEC
I- INTRODUCTION GENERALE
II-ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
III- USINAGE A SEC

- L'usinage
- Le frasage à sec
- Les lubrifiants
IV- LES OUTILS DES COUPE

- La théorie de la coupe
- Les différents matériaux de coupe
- La géométrie des plaquettes
V-USURE DES OUTILS

- La théorie de l'usure des matériaux
- Durée de vie des outils
- Les déférents types d'usure
VI-CONCLUSION GENERALEET PERSPECTIVES
Proposé par Dr LAGRED, le 01-12 2013.

Dédicace
Je dédie ce modeste travail à tous ceux qui me sont chers :
A la lumière de ma vie mes parents qui ont fait de moi

ce que je suis aujourd’hui, que dieu les protèges ;
A mes sœurs: AMEL et FATIMA ZOHRA et yasmine
A mes frère : oussama et yousef ;
A mes chères amis : khaoula, basma, ,nassima,
,boutheina ;hanane
A mes collègues,
A tous mes enseignants du département de génie

mécanique
Je souhaite que miséricordieux la pitié
Khadidja
Sommaire
Dédicace ……………………………………………………………………………………
Introduction…………………………………………………………………………………
Chapitre I : Etude et analyse bibliographique
I.1.L’usinage ………………………………………………………………………………1
I.1.1. Introduction ………………………………………………………………………...1
I.1.2.But…………………………………………………………………………………....1
I.1.3. Les machine-outils…………………………………………………………………. 1
I.1.3.1.Aspects technologiques…………………………………………………….………1
I.1.3.2.Type des machines-outils……………………………………………………..…....3
I.1.4.Principe du fraisage…………………………………………………………………..7
I.1.4.1.Classification des fraiseuses ………………………………………………………8
I.1.4.1.1.Les fraiseuses (conventionnelles, classiques) ……………………………….8
I.1.4.1.1.1.Fraiseuse horizontale…………………………………………………………...8
I.1.4.1.1.2.Fraiseuse universelle…………………………………………………………….9
I.1.4.1.1.3.Fraiseuse verticale …………………………………………………………….10
I.1.4.1.1.4.Les fraiseuses à commande numériques……………………………………..11
I .1.5. Les opérations d’usinage…………………………………………………………..13
I.1.5.1.Les opérations de fraisage regroupent …………………………………………...13
I.1.5.1.1.Les opérations "en bout" …………………………………………………….…13

I.1.5.1.2.Les opérations "en roulant" ……………………………………………………14
I.1.5.1.3.Les opérations « combiné »…………………………………………………….14
I.1.5.2.Modes de travail d'une fraise………………………………………………….….15

I.1.5.2.1. Travail en opposition…………………………………………………….….…15
I.1.5.2.2.Travail en concordance (ou en avalant) ………………………………………15
I.1.5.2.3.Travail en concordance et opposition simultanément……………………...…16
I.1.5.2.4.Par la forme de la fraise ……………………………………………………..…16
I.2.Fluides de coupe dans l’usinage………………………………………………………18
I.1.1. Introduction………………………………………………………………………...18
I.2.2. Rôle et composition des fluides de coupes………………………………………...19
I.2.2.1. Définition …………………………………………………………………………19
I.2.2.2. Le rôle …………………………………………………………………..……… ...20
I.2.2.3. Additifs ……………………………………………………………………………20
I.2.2.4. Le rôle des additifs ……………………………………………………………..…21
I.2.3. Classification du lubrifiant…………………………………………………………21
I.2.4.Problématique ………………………………………………………………………22
I.2.4.1.Problème de santé des personnes ………………………………………………...22
I.2.4.2.Problème d’environnement ………………………………………………………22
I.3.Usiner à sec…………………………………………………………………………….22
I.3.1.Inroduction ……………………………………………………………………….…22
I.3.2. L’usinage à sec ……………………………………………………………………..23
I.3.3.Un jet d'air comprimé……………………………………………………………….23
I.3.4.La micro-lubrification (ou micro-pulvérisation localisée) …………………………24
I.3.4.1.Les avantages ……………………………………………………………….……24
Chapitre II :
II.1. Les outils des coupes…………………………………………………………………26
II.1.1.L’outil de fraise………………………………………………………………………26
II.1.2.Les principaux éléments géométriques de la fraise …………………..…………….26
II.1.2.1.Les angles………………………………………………………………..…………26
II.2.Les plaquettes…………………………………………………………………………..27
II.2.1.Définition des plaquettes…………………………………………………………….27
II.2.2. Géométrie des plaquettes ……………………………..……………………………28
II.2.2.1.Le processus de fraisage……………………………………………….…………..30
II.2.3.Types de plaquettes………………………………………………………….……….31
II. 3. Les matériaux des outils ………………………………………………………...…….32
II.3.1 Analyse du besoin d’un outil………………………………………….………………32
II.3.2. Les matériaux ………………………….……………………………………………..33
II.3.2.1. L’acier rapide supérieur (ARS)…………………………………………...………33
II.3.2.2. Carbures…………………………………………………………………………..34
II.3.2.3. Cermets…………………………………………………………………………..34
II.3.2.4. Céramiques………………………….……………………………………………..35
II.3.2.5. Nitrure de Bore Cubique (CBN) ………………………………………..…………35

II.3.2.6. Diamant……………………………………………………………….………….35
II.3.2.7.Les revêtements ……………………….……………………………………………36

II.3.4.L’affutage des fraises…………………….……………………………………….…..38
II. 4.La théorie de la coupe…………………………………………………………….……38
II.4.1.Principe de la coupe des métaux………………………………………………..…….38
II.4.2.Les paramètres de coupe………………………………………………………………40
II.4.2.1.Les éléments de coupe………………………………………………………………..41
Chapitre IV
III.1.La théorie de l’usure des matériaux………………………………………………….45
III.1.1.Introduction…………………………………………………………………………45
III.1.2.Types d’usures mécaniques…………………………………………………………45
III.1.2.1.Usure par adhérence………………………………………………………………….45
III.1.2.2. Usure par abrasion…………………………………………………………………..46
III.1.2.3.Usure par corrosion…………………………………………………………………46

III.1.2.4.Usure par laminage…………………………………………………………………48
III.2.Les usures des outils…………………………………………………………………….48
III.2.1.Mécanismes d’endommagement des outils………………………………………….48
III.2.1.1.Intoduction………………………………………………………….……… .…….48
III.2.2.Les phénomènes d’usure……………………………………………………….……49
III.2.1.1.Les phénomènes mécaniques……………………………………………….…….50
III.2.1.2. Les phénomènes (physico – chimique) …………………………………….…….50
III.2.3.Les différentes formes d’usure………………………………………………………51
III.2.3.1.L’usure en dépouille (VB) …………………………………………………………51
III.2.3.2. L’usure en entaille VBN ………………………………………………….………52
III.2.3.3.L’usure en cratère KT ……………………………………………………….…….53
III.2.3.4. Autres types d'usure………………………………………………………….……55
III.2.4. Critères d’usure……………………………………………………………….…….56
III.2.5. Dépendance ente l'usure et le temps …………………………………..…………..57
III.3.Durée de vie……………………………………………………………………………58
Chapitre IIV
IV.1.But de travail…………………………………………………………………………….58
IV.2.Microscopie optique…………………………………………………………………...58
IV.3.Les résultats…………………………………………………………………………….59
IV.2.3.Analyse de l’usure des plaquettes de coupe…………………………….66
CONCLUSIO……………………………………………………………………
BIBLIOGRAPHIE……………………………….………………..………….
Introduction générale
L’objectif des travaux de recherche en fabrication mécanique a toujours été de trouver des
solutions pour améliorer la productivité et la qualité des pièces usinées : faire le plus de pièces
possibles, le plus rapidement possible, en réduisant au mieux les coûts et les défauts de
production. Le but d’une opération d’usinage est d’enlever la matière sous forme des copeaux
pour produire les pièces désirées.
Les procédés d’usinage par enlèvement de matière sont nombreux, comme le fraisage, le
perçage, ou le tournage. L’opération de fraisage (coupe discontinue) est utilisée pour usiner
des pièces dont les formes ne sont pas de révolution.
La qualité d’une pièce usinée dépend fortement de l’état d’usure de l’outil de coupe. Cette
usure constitue donc un problème majeur dans le domaine de la fabrication industrielle. Elle
est fonction de plusieurs facteurs notamment du matériau usiné, des conditions de coupe, du
procédé de coupe. Tous ces facteurs ont pour corollaire une production importante de chaleur
qui induit une usure accélérée de l’outil de coupe. De plus, la température devient encore plus
importante en usinage à grande vitesse. Pour diminuer le niveau de température de l’outil, les
fluides de coupe sont généralement utilisés. Cependant, leur utilisation engendre d’autres
contraintes comme le traitement des fluides usagés et des copeaux d’une part et les
conséquences sur la santé des opérateurs et sur l’environnement d’autre part. Il faut également
noter que le coût des fluides de coupe est élevé et que pour les grandes vitesses de coupe, la
lubrification n’a pas d’effet significatif sur les conditions de frottement aux interfaces
outil/matière. Ce dernier point est lié au fait que les niveaux de température et de chargement
mécanique qui se développent au niveau de ces interfaces sont plus élevés. Ces raisons
fondamentales ont motivé le recours à l’usinage sans lubrification.
L’usinage à sec est encore plus préjudiciable à la tenue à l’usure des outils puisque la
température est extrêmement élevée. Les trois principaux modes d’usure identifiés aux
interfaces de frottement sont l’abrasion, l’adhésion et la diffusion. La compréhension des
mécanismes qui les gouvernent est encore incomplète, notamment du fait que les différents
modes d’usure évoqués opèrent d’une manière interactive. De plus, l’étude de ces
mécanismes reste difficile car les interfaces de frottement outil/pièce et outil/copeau sont
inaccessibles pendant l’opération d’usinage.
Dans ce travail, l’objectif est de contribuer à l’amélioration de la résistance de l'usure des
outils en fraisage à sec dont le contenu est répartie comme suit:
Le chapitre 1 correspond à une bibliographie générale sur les machines-outils et l’usinage.
Le chapitre 2: les matériaux de coupe.
Le chapitre 3 : l'usure des matériaux et l'usure des outils
Le chapitre 4: observations microscopiques de la morphologie de l’usure des plaquettes.
A la fin de ce mémoire, une conclusion générale dresse un bilan global de ce travail et une
recommandation sont présentées.
CONCLUSION
L’usure est l’un des facteurs à considérer, puisque son évolution endommage et
dégrade l’état de surface des pièces.
L’étude bibliographique a permis de lister les principaux modes d’endommagement
des outils de coupe durant l’usinage, comme le collage de la matière usinée et l’usure de
ces outils.
Le phénomène d’usure le plus distingué est l’usure par abrasion. Ce phénomène se
manifeste par l’apparition de cannelures (stries) sur la face en dépouille de l’outil.
L’usure par abrasion est due à l’arrachement des particules de l’outil par les particules
dures constituant le matériau usiné.
Dans les conditions d’usinage normales, l’usure en dépouille est considérée comme l’usure
prépondérante. Le développement de ce type d’usure sur une plaquette de coupe n’est pas un
phénomène aléatoire, mais on peut observer trois phases au cours de la vie de l’outil (rodage,
usure stabilisée et usure accélérée). Si la frange de cette usure est uniforme, il est conseillé
d’accepter une largeur d’usure, notée VB, égale à 0.3 mm. Si non, la limite admissible est fixée à
0.6 mm.
Nous avons remarqué que l’utilisation du lubrifiant devient indésirable pour des
raisons environnementales et sanitaires. Car d’un côté, le stockage et la production du
lubrifiant provoque des pollutions dangereuses pour la nature, et d’un autre côté,
l’utilisation de lubrifiant peut provoquer des maladies respiratoires pour les personnes qui
sont souvent en contact avec. Le travail à sec peut répondre à ces problèmes en respectant
certaines limites. La durée de vie des outils de coupe peut être allongée en optimisant la
géométrie des outils de coupe ou en utilisant des revêtements qui protègent la face de
coupe des outils et donnent une meilleure évacuation des copeaux.
RECOMMANDATION
D'après les observations microscopiques de la morphologie de l’usure des plaquettes

que nous avons ramenés des ateliers des AMM Arcelor Mittal d'El Hadjar Annaba
Algérie, nous avons relevés plus d'usure en dépouille dont les largeurs dépassent le seuil
des normes admissibles qui est 0.6 µm. Nous proposons les recommandations suivantes:
- Réduire la vitesse de coupe.
-Choisir une nuance mieux adaptée en fonction des besoins en ténacité ou en résistance à
l'usure.
- Optimiser la géométrie des plaquettes de manière à donner une meilleure évacuation des
copeaux.
-Sélectionner une nuance à revêtement CVD, par exemple 4325 (meilleure résistance à
l'usure).
-Utiliser un arrosage focalisé d'air comprimé sous pression.
-Analyser la rigidité de la machine-outil.
- Mise en place de critères d’aide à la décision du changement de plaquette.

Chapitre I Etude bibliographique
I. Etude bibliographique
I.1.L’usinage :
I.1.1. Introduction :
L’usinage est une étape de fabrication d’une pièce par enlèvement de matière. C’est une
opération de base dans la fabrication de produits pour l’industrie mécanique. Le moyen de
production associe à ces opérations d’usinage est une machine-outil ou un centre d’usinage.
Le principe de l'usinage est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la
forme et les dimensions voulues, à l'aide d'une machine-outil. Par cette technique, on obtient
des pièces d'une grande précision.
Les machines-outils spécifiques (tour, fraiseuse, aléseuse, rectifieuse, centre d'usinage...)
sont utilisées pour donner une forme à la matière. Ces machines dédiées à la fabrication de
pièces mécaniques ont chacune une fonction particulière. Certaines attaquent la matière à
cœur avec des outils de coupe résistants aux efforts les plus intenses. D'autres s'occupent des
étapes de finition avec un degré de précision de l'ordre du micron. Cette précision est
nécessaire pour limiter les jeux et les risques de casse lors de l'assemblage.
I.1.2.But :
L'usinage entre dans la gamme de fabrication d'une pièce mécanique. Elle est définie par
un plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la
pièce finie, la précision, la géométrie ainsi que l'état de surface de l'ensemble des surfaces qui
constituent la pièce usinée. À chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou
l'usineur choisissent le type d'usinage à réaliser, la machine, l'outil ainsi que le support de
pièce permettant l'obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée.
L'usinage a un coût : temps de travail, surépaisseur de matière à enlever, usure de la

machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant électrique), stockage. On ne pratique
donc que les usinages nécessaires.
I.1.3. Les machines-outils :
I.1.3.1.Aspects technologiques
Une machine-outil est composée d’un élément fixe, qu’on appelle le bâti, sur lequel sont
disposés des éléments mobiles qui assurent les différents mouvements nécessaires à l’usinage
de la pièce (figure I.1).
Page 1
Le bâti de la machine est fixé directement sur le sol ou sur un socle spécial qui permet de
l’isoler des vibrations engendrées par les machines-outils voisines. Le bâti est réalisé dans un
matériau amortissant
Figure I.1 : Machine-outil (fraiseuse)
Une machine-outil comporte, généralement :
 un bâti rigide réalisé avec une grande précision ;

 une table coulissant selon plusieurs axes, guidée par des glissières ;
 une (ou plusieurs) tête équipée de broche permettant de fixer l'outil ;
 plusieurs moteurs (rotation outil, mouvements de table) ;des éléments de
manœuvre (manuels ou automatisés).
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe (vitesse de coupe) et le
mouvement d'avance (vitesse d'avance).
Page 2
I.1.3.2.Type des machines-outils :
Les machines-outils peuvent être classées selon deux grandes catégories :
 Machine-outil conventionnelle (tour conventionnel, fraiseuse conventionnelle…) ;

 Machine-outil à commande numérique (tour CN, fraiseuse CN…centre d’usinage).
A) Les machines-outils conventionnelles:
1. le tour;
2. la rectifieuse ;
3. l’alésage ;
4. la perceuse;
5. la fraiseuse;
1. Le tournage
Les tours sont des machines-outils employées pour l'usinage des pièces de révolution. La
pièce est serrée dans une porte pièce (mandrin) ou entre les pointes, et reçoit unmouvement de
rotation autour de son axe. C'est le mouvement principal; l'outil est serré dans le porte outil et
reçoit les mouvements rectilignes longitudinal ou transversal.
Les opérations élémentaires de tournage sont : le chariotage, le dressage, le filetage, le

tronçonnage, le perçage.
Figure I.2: Machine-outil (le tour)
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1.1. Les différents mouvements

Pour engendrer une surface de révolution sur un tour parallèle, il faut appliquer à la pièce et à
l’outil deux mouvements conjugués :
- à la pièce : un mouvement circulaire continu.
- à l’outil : un mouvement translation parallèle ou oblique par rapport à l’axe de rotation.
 Le mouvement communiqué à la pièce prend le nom de mouvement de coupe et on le
désigne par Mc.
 Le mouvement communiqué à l’outil prend le nom de mouvement d’avance et on le
désigne parMf.
Figure I.3 : quelque forme obtenue par tournage
Dans son mouvement, la pointe de l’outil décrit une ligne, appelée « génératrice »qui
transforme la pièce en un solide de révolution (figure I.4 ) en faisant varier le déplacement de
l’outil ,il sera possible d’obtenir tous les solides de révolution :cylindre ,cône ,sphère, tore .
Il existe deux manières de générer la surface recherchée
 Travail d'enveloppe :
La génératrice correspond à l’ensemble des positions successives du point générateur de
l’outil.
en travail d’enveloppe, la forme de la surface usinée est indépendante de la forme de
l’arête de l’outil.
 Travail de forme :
La génératrice correspond à l’arête tranchante de l’outil.
Page 4
en travail de forme, la forme de la surface usinée dépend directement de la forme de

l’arête de l’outil.
Figure I.4 :Travail d’enveloppe et travail de forme
2. La rectification
La rectification consiste à corriger une surface à l’aide d’une meule (voir figure I.5) dans le
but d’obtenir un état de surface très fin et des dimensions très précises (de l’ordre du
micromètre : 0.001 mm).
Etat de surface : Suite à un usinage, l’arrachement de la matière par l’outil provoque des pics
et des creux à la surface de la pièce. L’état de surface permet de décrire l’aspect de la surface
résultant de l’usinage. Un état de surface très fin, correspond à une surface ou les pics ont été
atténués. Au cours de la rectification, la meule est en rotation et en contact avec la pièce. Un
mouvement de va et vient est imposé à la pièce.
Figure I.5: rectification
Page 5
3. L'alésage
L'alésage consiste à retoucher avec précision l'intérieur d'un cylindre ou d'une pièce creuse
pour obtenir une surface lisse. Selon le type de pièce et la matière utilisée, l'alésage peut se
faire manuellement ou à l'aide d'un tour ou d'une fraiseuse. Lorsque les pièces sont de tailles
imposantes, l'étape de l'alésage est réalisée à l'aide d'une machine outils dédiée appelée
aléseuse.
L'alésage est une étape de finition qui intervient après un perçage le plus souvent. Le perçage
forme l'ébauche, l'alésage rectifie de façon homogène la surface percée en éliminant
notamment les bavures et les imperfections existantes. La précision de régularité de surface
obtenue dépend des outils utilisés : foret, alésoir, ou outils spéciaux. Ces outils sont montés
soit sur une barre d'alésage ou soit sur une tête à aléser selon les besoins.
Figure I.6 :l’aléseuse
Page 6
4. Le perçage
Le perçage consiste à faire un trou dans
la matière à l'aide d'un outil de coupe en
rotation. Le perçage est un usinage basique
et stratégique en mécanique. 25% des
usinages sont de fait des perçages.
Figure I.7 : perceuse à colonne
5. Le fraisage
Les fraiseuses ont supplanté certaines machines (raboteuses, étaux limeurs) pour l'usinage de
surfaces planes. Ces machines peuvent également servir pour des opérations de contour nage.
L'outil, une fraise, est fixé dans la broche.
Pour les pièces réalisées en série, l'usinage de fraisage se fait sur des machines-outils à
commandes numériques (fraiseuse CN ou centre d'usinage).
I.1.4.Principe du fraisage
La matière est enlevée par la combinaison de la rotation de la fraise et du mouvement

d’avance de la pièce à usiner. (Voir figure I.8)
 L'outil est animé mouvement de rotation (mouvement de coupe MC) qui est le
mouvement principal du procédé.
 La pièce est généralement animée des mouvements de déplacements (rectiligne,
circulaire ou quelconque) appelé mouvement d'avance Mf permettant de définir le profil de la
pièe (contour nage).
Page 7
Figure I.8: principe du fraisage
I.1.4.1.Classification des fraiseuses :
Type de machine est caractérisé par l'orientation de son axe de travail (horizontal, vertical ou
orientable).Il y a deux type de commande :
1) à commande manuelle (conventionnelle, classique) ;

2) à commande numérique (la dénomination est souvent suivie du nombre d’axes contrôlés
par la CN) ;
I.1.4.1.1.Les fraiseuses (conventionnelles, classiques) :
Les différents mouvements de la machine sont commandés par l’opérateur. Il effectue les
différents réglages.
I.1.4.1.1.1.Fraiseuse horizontale :
l'axe de la broche est parallèle à la table. Cette solution permet aux copeaux de tomber et
donc de ne pas rester sur la pièce. De cette manière, on n’usine pas les copeaux, et la qualité
de la pièce est meilleure. Mais ce type de montage était surtout destiné à installer des fraises 3
tailles ou fraises disques dans le but de réaliser des rainurages de profilés plats.
Page 8
Figure I.9 : Fraiseuse horizontale
 Fraiseuse horizontale transformable :

La fraiseuse horizontale peut se transformer occasionnellement en fraiseuse verticale grâce
à l’utilisation d’une tête verticale rapportée.
I.1.4.1.1.2.Fraiseuse universelle :
La broche ou arbre porte-fraise peut occuper toutes les inclinaisons possibles par rapport à
la table porte-pièce de la machine.
Page 9
Figure I.10: Fraiseuse universelle
La fraiseuse universelle .Elle est adaptée à la fabrication de petite série et à l'unitaire.
I.1.4.1.1.3.Fraiseuse verticale :
La broche est perpendiculaire à la surface de la table. Il en existe de différents types :
- à tête porte-broche fixe.
- à tête porte-broche inclinable dans le plan vertical parallèle à l’axe de la table.
Page 10
Figure I.11 : fraiseuse verticale

I.1.4.1.2.Les fraiseuses à commande numériques :Elle dispose d’un organe de contrôle
informatique (automate programmable) où sont enregistrés les différents ordres nécessaires à
la fabrication d’une pièce. Lorsque le programme est lancé, la machine effectue
automatiquement toutes les opérations (voir figure I.12)
Figure I.12 : Fraiseuse à commande numérique
Page 11
Les commandes numériques sont employées le plus fréquemment :
 centres d'usinage à commande numérique (CUCN) à 5 axes (Figure I.13)
Dans chaque famille, les méthodes de montage et de travail sont totalement différentes, mais
elles se rejoignent sur le principe de programmation, la grande majorité des machines utilisant
un langage ISO. À cela peuvent se rajouter des interfaces homme-machine dites
"conversationnelles" ou par apprentissage qui peuvent permettre de simplifier l'utilisation de
la machine.
Figure I.13 : Centre d'usinage 5 axes
Ces définitions sont destinées essentiellement à faciliter la programmation sur machines

commande numérique.
Avantage
Du fait de l'augmentation de la vitesse de coupe, il en découle l'augmentation de la vitesse

d'avance. Les avantages de l'UGV sont donc les suivants :
Page 12
 Augmentation de la productivité : directement lié à l'augmentation des vitesses de

coupe et d'avance. Amélioration de l'état de surface Conservation de l'intégrité matière : la
chaleur transmise à la pièce étant plus faible, il y moins de modification de sa structure.
Amélioration de la précision
 Usinage à sec : la majeure partie de la chaleur étant évacuée avec le copeau, une
lubrification de refroidissement n'est plus forcément nécessaire.
 Possibilité d'usiner des voiles minces : les forces de coupe tangentielles diminuent
lorsque la vitesse de coupe augmente, il devient donc possible d'usiner des parois minces.
I .1.5. Les opérations d’usinage :
Dans le cas du fraisage c'est l'outil qui tourne, la pièce restant fixe (sauf dans le cas des
plateaux mobiles).
On peut distinguer 2 types d'usinage en fraisage :
 les opérations axiales (l'outil se déplace uniquement le long de son axe);

 les opérations de fraisage (l'outil se déplace dans l'espace, essentiellement dans le plan
normal à l'axe de la broche).
I.1.5.1.Les opérations de fraisage regroupent :
1. les opérations « en bout »;

2. les opérations « en roulant »;
3. les opérations « combiné ».
I.1.5.1.1.Les opérations "en bout"
Fraisage en bout(ou de face), Il s’agit d’un travail d’enveloppe dans lequel un point génère
la surface usinée. L’axe de la fraise est perpendiculaire à la surface usinée.
Cette catégorie regroupe le surfaçage et l'usinage 3D à la fraise boule ou torique. Le perçage à

la fraise avec trajectoire en hélice est une application "en bout" très intéressante.
Page 13
Figure I.14 : les opérations en bout
I.1.5.1.2.Les opérations "en roulant" :
Fraisage en roulant (ou de profil) une génératrice latérale à la fraise roule sur la surface
engendrée et réalise un travail de forme. L’axe de la fraise est parallèle à la surface fraisée.
Figure I.15 : les opérations en roulant
I.1.5.1.3.Les opérations « combiné » : La fraise coupe avec son diamètre et sa partie

(référence : frontale. Chapitre 8 Fraisage sur petite fraiseuse)
Figure I.16 : les opérations combinées
Page 14
I.1.5.2.Modes de travail d'une fraise
Il existe deux modes de coupe, selon le sens de rotation de la fraise et la direction du

déplacement de la pièce à usiner.
I.1.5.2.1. Travail en opposition
Le mouvement d'avance de la pièce à fraiser est opposé au sens de rotation de la fraise.

Cette dernière attaque le copeau au point d'épaisseur minimal. Dans ce cas, les dents glissent
sur la surface usinée avant rotation de la fraise. Cette façon de faire provoque un grand
frottement d'où une usure plus rapide des tranchants de la fraise. De plus, l'effort de coupe en
fraisage horizontal tend à soulever la pièce à usiner. Les copeaux peuvent également être
entraînés par la fraise et se coincer entre la pièce et les arêtes de coupe, endommageant la
pièce et la fraise.
NB : Dans la pratique, on utilisera ce mode de fraisage sur les fraiseuses conventionnelles.
Figure I.17 : Travail en opposition
I.1.5.2.2.Travail en concordance (ou en avalant) :
Les efforts de la fraise sur la pièce sont globalement dirigés dans le même sensque le
mouvement d'avance. La dent attaque sur la plus grande épaisseur de copeau. De plus, les
efforts de coupe tendent à «plaquer » la pièce du porte-pièce, ce qui est un avantage. Dans la
pratique, on utilisera ce mode de fraisage sur les machines à commandes numériques.
Page 15
Figure I.18 : travail en concordance(en avalant)
I.1.5.2.3..Travail en concordance et opposition simultanément
En fraisage de face, la zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance. Dans

la pratique, sur machines conventionnelles, il convient de désaxer la pièce, dans le but
d’obtenir une zone fraisée en opposition plus large que la zone en concordance.
Figure I.19 : Travail en concordance et opposition
I.1.5.2.4.Par la forme de la fraise :
Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d’une même
Opération. C’est le cas des fraises 2tailles, 3tailles, travaillant simultanément de face et de
profil (fig.
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Figure I.20 : opérations des fraisages
Dessin Opération
Surfaçage
Le surfaçage est l’opération qui
consiste à obtenir un plan en
fraisage. La fraise à surfacer permet donc de Fraise à surfacer

générer un plan qui sera perpendiculaire à
l’axe de rotation de la fraise.
Plans épaulés
Les plans épaulés sont l’association de deux

plans usinés (parfois par le même outil) qui
sont perpendiculaires entre eux. (surfaces
vertes) Fraise de tailles
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Rainure
Fraise 2 tailles
C’est l’association de 3 plans. Le fond est
perpendiculaire au deux autres plans. Fraise 3 tailles
(surfaces vertes)
Poche
La poche est délimitée par des surfaces
verticales quelconques (cylindre et plan).
C’est une forme creuse dans la pièce.
(surface cyan)
Fraise 2 tailles
Perçage
Foret
Ce sont des trous. Ils sont débouchant
Alésoir
(surface bleu) ou borgnes (surface jaune).
Fraise 2 tailles (pour le
plastique)
Tableaux 01 : Les opérations axiales des fraisages
I.2.Fluides de coupe dans l’usinage

I.1.1. Introduction
Le travail des métaux nécessite l’emploi de produits potentiellement polluants et
dangereux pour l’environnement comme pour les opérateurs. Ce sont les fluides de coupe, les
lubrifiants, les dégraissants, les produits de protection temporaire contre la corrosion.
Comment minimiser les risques pour l’environnement, mais aussi, parfois, comment
transformer une difficulté en avantage.
Il existe une grande variété de formules de fluides de coupe, et probablement davantage
encore d’applications différentes. Les fournisseurs savent, généralement, adapter leurs
formulations à chaque cas.
Le fluide de coupe doit remplir un grand nombre de fonctions; les deux principales sont la
lubrification et le refroidissement. Il peut aussi protéger contre la corrosion, aider à
l’évacuation des copeaux, prolonger la durée de vie des outils et réduire la consommation des
machines.
Page 18
I.2.2. Rôle et composition des fluides de coupes:

I.2.2.1. Définition :
Sont des liquidesplus ou moins visqueux formulésà partir d'un produit de baseet d’additifs.
Le produit de basepeut-être :
 une huile minérale;
 unehuile grasse;
 un hydrocarbure;
 unfluide de synthèse, etc.
Figure I.21 : Composition générale du lubrifiant
 Huiles de base :
L'huile de base minérale est obtenue par distillation du pétrole (1% d'huile dans le pétrole
brut). L'huile de base synthétique est obtenue par fabrication chimique à partir d'alcool et de
pétrole.
Figure I.22: distillation du pétrole
Page 19
I.2.2.2.Le rôle :
La consommation d’huiles solubles utilisées dans le travail des métaux est de plusieurs
milliers de tonnes par an. La lubrification ou le graissage est un ensemble de techniques
permettant de réduire le frottement, l’usure entre deux pièces en contact et en mouvement
l’une par rapport à l’autre, ainsi que d’éviter la corrosion {1}.
I.2.2.3. Additifs :
Les additifs sont présents à hauteur de 15% à 25 % dans les huiles finies :
- soit pour renforcer certaines propriétés de l'huile de base;
- soit pour apporter à l'huile de base des propriétés qu'elle ne possède pas naturellement.
Les grandes familles d'additifs sont :
 les améliorants de viscosité;
 les antis usures;
 les antioxydants;
 les détergents;
 les dispersants;
 les additifs anticoagulants;
 les additifs extrême-pression.
Dans chaque famille il existe plusieurs types de molécules qui sont choisis par le formateur en
fonction des performances souhaitées pour le lubrifiant fini.
Figure I.23 : Les grandes familles d'additifs
Page 20
I.2.2.4. Le rôle des additifs :

Il existe de nombreux additifs différents, mais 7 ont une importance particulière.
 Additif antioxydant : il permet à l’huile de ne pas s’oxyder au cours du temps et ainsi
de conserver ses propriétés.
 Additif anti-mousse : il évite le moussage de l’huile pendant le fonctionnement du
moteur et empêche un éventuel désamorçage de la pompe à huile.
 Additif anti-usure : il améliore les propriétés anti-usure de l’huile en diminuant les
forces de frottement et accroît ainsi la longévité du moteur.
 Additif antirouille : il permet d’éviter la corrosion des moteurs durant les périodes de
non utilisation du véhicule prévenant l’usure prématurée du moteur.
 Additif améliorant de viscosité : il permet à l’huile d’avoir une bonne viscosité à
froid et encore suffisante à chaud pour assurer correctement la lubrification du moteur.
 Additif de détergence : il évite la formation de dépôts ce qui permet au moteur de
rester propre et de conserver ses performances.
 Additif extrême pression : il permet d’augmenter la résistance du film d’huile évitant
toute rupture du film.
I.2.3. Classification du lubrifiant :

La norme ISO fournit une classification des fluides de coupe selon leur constitution. Les
différents lubrifiants sont :
– Huile minérale : plus stable et qui ne s’oxyde pas à l’air, son pouvoir mouillant et lubrifiant
est amélioré par l’incorporation d’une petite quantité de soufre (1 à 3%) ou de graphite.
– Huile animale : comme le suif qui est un produit résiduel obtenu par la fonte de la graisse
de mouton ou de bœuf.
Depuis quelques années apparaissent des lubrifiants d’une nouvelle génération à base de
nano particules qui diminuent le coefficient du frottement de 20%.
Les huiles se distinguent en deux familles, les huiles entières : utilisées pour leurs
caractéristiques lubrifiantes, et les fluides réfrigérants et lubrifiants, réalisés en mélangeant à
l’eau, qui sert de réfrigérant,
On sépare les fluides de coupe en deux catégories principales:
 les huiles entières : généralement sans eau, sont employées lorsque la propriété
majeure recherchée est la lubrification.
Page 21
 les fluides aqueux : sont préférés lorsque la propriété majeure recherchée est le
refroidissement. Ils sont utilisés sous la forme d’émulsions, de microémulsions ou de
solutions vraies d'huile dans l'eau.
I.2.4.Problématique :
I.2.4.1.Problème de santé des personnes :
L’utilisation des fluides de coupe pose beaucoup de problèmes pour la santé des personnes
qui sont en contact avec ces fluides dans le lieu de travail. Les différentes maladies liées à
l’utilisation de ces fluides de coupe sont des maladies cutanées et respiratoires liées à la
manipulation des huiles. Il est fortement recommandé d’éliminer ou de réduire l’utilisation de
ces fluides pour assurer une bonne santé des personnes.
I.2.4.2.Problème d’environnement :
L’élimination des fluides de coupe est souhaitable pour éviter les pollutions réellement ou
potentiellement générées par ces produits. La production d’huiles minérales est réalisée dans
les raffineries très polluantes. Le stockage de ces huiles nécessite des installations très
coûteuses pour assurer un niveau de sécurité acceptable (feu, gaz, fuite). Un
nettoyage/dégraissage efficace des pièces usinées est essentiel dans toutes les industries de
transformation des métaux (après usinage ou déformation à froid ou à chaud, avant et après
traitements thermiques, avant soudage ou brasage/diffusion ...). Il faut nettoyer les pièces
métalliques afin d’éliminer les huiles et graisses présentes sur leur surface. Malgré le
développement et la mise sur le marché de nouveaux produits de nettoyage, les solvants
chlorés fournis dans des systèmes en boucle fermée constituent généralement la meilleure
solution {2}
I.3.Usiner à sec:
I.3.1.Inroduction :
Le travail des métaux nécessite l’emploi de produits potentiellement polluants et dangereux
pour l’environnement comme pour les opérateurs. Ce sont les fluides de coupe, les lubrifiants,
les dégraissants, les produits de protection temporaire contre la corrosion...Aujourd’hui il y a
des nouvelles techniques pour résoudre ce problème l’usinage à sec et le micro-lubrifiant pour
minimiser les risques pour l’environnement et diminuer l’utilisation des fluides de coupes
Page 22
I.3.2. L’usinage à sec :

L’usinage à sec serait la solution idéale au problème, mais son application est évidemment
limitée.
Il n’est envisageable que si les conditions d’usinage ne sont pas trop sévères. Dans ce cas, les
avantages sont importants: outre les économies de fluide de coupe et d’eau, les pièces, les
machines, et les copeaux sont secs, et ces derniers sont plus facilement valorisables.
Les limites de cette technique sont, hélas, également nombreuses. Les matériaux doivent être
d'usinabilité facile à peu difficile, ou à usinabilité améliorée. L’usinage à sec n’est pas adapté
aux matériaux qui nécessitent une lubrification moyenne ou élevée. Il crée aussi le problème
de l’élimination des copeaux.
Comment faire, également, pour remplacer le fluide de coupe lorsque celui-ci est utilisé en
partie pour assainir le poste de travail (en évacuant les poussières grises, par exemple) Enfin,
il requiert soit des outils plus résistants à l’usure, soit des changements plus fréquents.
I.3.3.Un jet d'air comprimé
Le but de l'usinage sec est de remplacer le liquide d'arrosage traditionnel et les systèmes
d'immersion d'huile purs dans un environnement d'usinage par un jet d'air comprimé
commandé avec précision, qui transporte des quantités minimales de lubrification d'huile en
état "aérosol" sur la surface de découpage. Ceci assure la lubrification de la surface de
découpage et permet un usinage de haute performance
Figure I.24 :un jet d'air comprimé
Page 23
I.3.4.La micro-lubrification (ou micro-pulvérisation localisée) :

L’huile végétale peut parfois constituer une bonne alternative à la lubrification
conventionnelle. Elle permet, notamment, de réduire considérablement la consommation de
fluide de coupe (de l’ordre de 200 fois!) et facilite la valorisation des copeaux, pratiquement
secs.
Le fonctionnement est simple. Le fluide de coupe est pulvérisé avec précision par un jet d’air
basse pression sur l’arrête de coupe de l’outil, et ceci à travers une ou plusieurs buses. Il
facilite ainsi le glissement du copeau sur l’outil et se vaporise entièrement. Cette technique, si
elle est correctement pratiquée, n'engendre pas de brouillard autour du poste de travail et offre
à l’opérateur une parfaite visibilité sur l’usinage.
La micro-lubrificationpeut être mise en œuvre dans la plupart des opérations d’usinage à
condition que le contact entre la pièce et l’outil ne soit pas permanent. C'est le cas en fraisage,
en taraudage, enperçage, en alésage, en sciage,en rectification. Signalons, que la micro-
lubrificationest une “ technologie propre ”, sisa mise en œuvre est correctementeffectuée.
I.3.4.1.Les avantages :
Dans le cas d’une bonne utilisation de la micro-lubrification, les avantages sont nombreux.
La consommation de fluide de coupe est si faible, que l’on réalise immédiatement des
économies sur ce budget, malgré le coût relativement élevé des huiles végétales. Le fluide
végétal se consommant totalement, l’élimination ne représentent plus une charge financière.
Les copeaux sont propres, mieux valorisables. On observe de façon surprenante un
accroissement de la durée de vie des outils. La qualité de l’usinage est améliorée, et on obtient
de meilleurs états de surface.
Les conditions de travail sont très satisfaisantes, la machine et les pièces restent propres. Les
risques de glissades sont supprimés et l’atelier est propre. Enfin, les huiles végétales
présentent moins de risques pour l’environnement que les huiles conventionnelles (pas de
chlore, ni de bore, ni de métaux lourds). {3}
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Figure I.25 :Perçage d'une culasse avec micro-lubrification par le centre de l'outil
Conclusion :
Les moyens de minimiser les risques pour l’environnement sont les suivants :
 Choisir des fluides de coupe non agressifs.
 Réduire au maximum la consommation d’huile à la source.
 Employer la micro-pulvérisation partout où elle est applicable.
 Prolonger la durée de vie des huiles.
 Gérer les huiles rationnellement
Page 25
Chapitre II Les outils des coupes
II.1. Les outils des coupes :
II.1.1.L’outil de fraise :
Une fraise présente la forme d’un solide de révolution (cylindre-tronc de cône –disque)
portant plusieurs outil élémentaires(ou dents) répartis régulièrement sur la périphérie. Chaque
dent de la fraise est comparable à la partie active d’un outil de tour .Leur géométrie est définie
aussi du même système de plans que celle des outils de tour.
II.1.2.Les principaux éléments géométriques de la fraise :
II.1.2.1.Les angles
La fraise est un outil multiple, formé par plusieurs taillants disposés radialement sur une
circonférence. La forme géométrique des taillants d’une fraise est soumise à trois angles
fondamentaux sont :
Figure II.1 : Les principaux éléments géométriques de la fraise
1. Face de coupe AY angle de coupe y (gamme).
2. Face de dépouille AA angle de dépouille, α (alpha).
3. Face arrière de la dent.
 Angle de matière, β (beta)
Page 1
Figure II.2 : Angle hélice
 Angle d'hélice
C'est l'angle compris entre l'axe longitudinal de la fraise et l'inclinaison de la denture.

L'angle sera faible (environ 5°) pour l'usinage de métaux à copeaux courts tels que la fonte et
ira en augmentant pour les métaux légers (aluminium) (25°) .
 Angle de taillant
C'est l'angle qui constitue la partie coupante de la dent de la fraise. Plus il est aigu, plus il est
fragile.
 Angle de coupe
Cet angle influe sur la façon dont se forme le copeau sur la face de coupe. Plus il est grand,
plus l'effort de coupe diminue. L'angle de coupe est plus important pour l'aluminium que pour
la fonte par exemple.
 Angle de dépouille
C'est l'angle qui évite le frottement (détalonnage) de l'arrière de la dent sur la partie de la
pièce déjà usinée.
II.2.Les plaquettes :
II.2.1.Définition des plaquettes :
Une plaquette carbure est une plaquette, pouvant avoir différentes formes (triangulaire,
rhombique, rectangulaire, carrée...), venant se monter sur un outil (de tournage ou fraisage ou
outil pour toupie à bois) possédant un logement et un système de serrage pour accueillir la ou
Page 2
les plaquettes. Les plaquettes carbure permettent d'usiner avec des vitesses 4 fois supérieures
aux ARS, elles ont entre autres avantages, du fait de leur interchangeabilité, un temps de
réfection de l'outil court. Généralement les plaquettes carbure peuvent usiner plusieurs métaux
très différents. Il existe de nombreux types de plaquettes carbure en dimensions, formes,
fixations, et nuances.
Figure II.3 : différents formes des plaquettes
II.2.2. Géométrie des plaquettes :
Figure II.4 : Géométrie des plaquettes [4].
Angle d’attaque –Kr (degrés)
L'angle principal d'arête de coupe (Kr) de la fraise est le principal facteur qui influence la
direction de la force de coupe et l'épaisseur des copeaux.
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Figure II.5 : Angle d’attaque Kr
Diamètre de fraise Dc (mm)
Le diamètre de la fraise (Dc) se mesure au point PK, là où l'arête de coupe principale rejointle
biseau plan. Dc est le diamètre qui apparaît dans la plupart des cas dans le code de commande.
Figure II.6 :Diamètre de fraise Dc
Profondeur de coupe ap (mm)
La profondeur de coupe (ap) est la différence entre le rayon du trou avant et après la coupe.
L'ap maximum est limité principalement par la taille de plaquette et la puissance de la machine.
Un autre facteur critique dans les opérations d'ébauche est le couple. Dans les opérations de
finition ce sont les vibrations.
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Figure II.7 : Profondeur de coupe ap
Largeur de coupe – ae (mm)
La largeur radiale d'une fraise (ae) engagée en coupe est critique pour le saut lors du tréfilage
et les vibrations dans les angles.(voir figure 27)
II.2.2.1.Le processus de fraisage
Plaquettes positives et négatives
Il convient de déterminer en premier s'il faut utiliser une plaquette positive ou négative.
Les plaquettes négatives ont un angle de 90° (angle de dépouille de 0°) alors que les plaquettes
positives ont un angle inférieur à 90° (angle de dépouille de 7°). La figure montre l'angle
d'inclinaison donné par l'angle de montage de la plaquette dans le porte-plaquette pour une
plaquette négative.
Quelques caractéristiques des deux types de plaquettes sont indiquées ci-dessous.
Positive :
 Non réversible
 Forces de coupe faibles
 Dépouille latérale
 Premier choix pour le tournage intérieur et pour le tournage extérieur de pièces minces.
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Figure II.8 :Angle de dépouille positive
Négative :
 Réversible et non réversible
 Arêtes très résistantes
 Angle de dépouille nul
 Premier choix pour le tournage extérieur
 Conditions de coupe lourdes.
Figure II.9 : Angle de dépouille négative
Pour plus d’informations, voir la rubrique Choix des Applications.
II.2.3.Types de plaquettes
La forme de la plaquette doit être sélectionnée en fonction de l'accessibilité de l'angle d'attaque

nécessaire pour l'outil. Le plus grand rayon de bec possible doit être choisi afin de profiter
d'une plus grande résistance et d'une meilleure fiabilité. Mais ceci doit être équilibré en
fonction de la variation des coupes nécessaires.
Page 6
Un grand rayon de bec est plus résistant, mais il demande plus de puissance machine et
présente une tendance plus élevée aux vibrations.
Un petit rayon de bec est moins résistant et a un petit engagement de l'arête de coupe ce
qui le rend plus sensible aux effets de la chaleur.
Grand rayon de bec Petit angle de bec
 Arête de coupe plus résistante.  Arête de coupe moins résistante.
 Avances plus élevées.  Accessibilité accrue.
 Forces de coupe plus grandes.  Forces de coupe plus faibles.
 Plus de vibrations.  Moins de vibrations.
Pour plus d’informations, voir la rubrique choix des applications.
II. 3. Les matériaux des outils
II.3.1 Analyse du besoin d’un outil
Pour avoir une bonne tenue à la coupe on demande principalement à un outil :
 la dureté à froid et surtout la dureté à chaud

 la résistance à l’usure
 la ténacité (possibilité de se déformer avant rupture et résistance à la déformation
plastique)
Il peut être également tenu compte de :
 l’usinabilité (problème d’affûtage)

 la conduction thermique
Page 7
 la résistance à l’oxydation et à la décarburation

 l’indéformabilité
II.3.2. Les matériaux :
Les matériaux des outils de coupe doivent répondre à plusieurs caractéristiques. Les outils
doivent avoir une bonne résistance au frottement et à l'abrasion à l'interface copeau/face de
coupe et à l'interface face de dépouille/surface usinée. Un échauffement important dans la pièce
à usiner peut engendrer une dégradation thermique de la matrice, donc les outils doivent avoir
une bonne tenue à haute température et permettre une bonne dissipation de la chaleur produite
par frottement
II.3.2.1. L’acier rapide supérieur (ARS)
L'appellation acier rapide (AR), ou ARS pour « acier rapide supérieur », sont élaborés à partir
d’un acier faiblement allié subissant un traitement thermique ; désigne les aciers outils ayant la
capacité de conserver leur trempe à haute température. Ils sont notamment employés pour
la découpe à haute vitesse (foret, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible. …),
d'où le terme « rapide », que l'on retrouve dans la désignation en anglais : high speed steel,
abrégé HSS.
 Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres

 Composition : 0,7 à 1.6 % de carbone, 4 % de chrome Cr,18% de tungstène, molybdène,
vanadium, cobalt pour les plus durs.
Pour améliorer leurs performances, ces outils peuvent être revêtus par dépôt physique en
phase vapeur (PhysicalVaporDeposition, PVD).
 Les aciers rapides sont généralement utilisés pour leurs propriétés de dureté élevées
(> 60 HRC) et leur niveau de résilience acceptable (propriété de résistance au choc). Ils
présentent en général une forte résistance à l'usure du fait de leur fort alliage et de la
présence significative d'éléments producteurs de carbures durs tels que le tungstène et le
vanadium.
Il existe 2 familles d’outil ARS :
 les outils monoblocs : outil constitué d’un seul matériau.

Exemple : Taraud, alésoir, foret, fraise
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 les outils brasés : outil composé de 2 matériaux différents assemblés par brasage.
Exemple : Outil couteau ARS :
1. Le corps est en acier non allier C40 à C55.

2. La partie active est une plaquette plus dure brasée sur le corps.
II.3.2.2. Carbures
Les outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une
plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil. Le remplacement de la plaquette est donc très
rapide.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le noyau est
tenace et dont la surface extérieure est très dure.
 Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement
Figure II.10: fraise à plaquette de carbure
II.3.2.3. Cermets
Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules de
Titane, de carbonitrure de titane ou de nitrure de titane.
Ces outils doivent être alliés à du carbure de molybdène pour augmenter leur ténacité.
Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à de faibles avances, donc
pour de la finition.
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II.3.2.4. Céramiques
Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une grande stabilité à
haute température et aucune réaction avec la matière usinée. Et peuvent usiner des matériaux
très durs ayant une dureté jusqu’à 72 HRc.
Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande stabilité de
la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode d’usinage adaptée.
Les céramiques se présentent sous forme de plaquettes obtenues par frittage.
Il existe plusieurs types de céramique :
 Céramiques "blanches" : fonte et acier en finition.

 Céramiques "marron foncé" : acier trempé et superalliage en finition.
II.3.2.5. Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le diamant. Il
comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute température. Il est
aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les pièces dures…
Se présentent sous formes très variées :
 en dépôt électrolytique sur plaquettes en carbure de tungstène ;

 en insert de CBN fritté et brasé sur plaquette en carbure métallique ;
 en insert directement fritté sur plaquette en carbure de tungstène.
II.3.2.6. Diamant :
C’est le plus dur des matériaux ; il se présente sous plusieurs formes :
Le diamant artificiel en cristaux déposés sur un support métallique ou carbure avec un liant
électrolytique (Ni) ; le diamant poly cristallin (PCD) obtenu par frittage de grains de diamant
synthétiques. Le PCD est souvent lié, lors du frittage, à un support (une plaquette) à base de
carbure de tungstène.
Page 10
Figure II.11 :Fraise avec lame PCD
II.3.2.7.Les revêtements :
L’utilisation des nouveaux matériaux pouvant travailler à hautes températures (céramique,
diamant. nitrure de bore, etc.,) augmente vraiment la performance d’usinage .Mais
malheureusement .ils sont très sensible aux chocs mécanique ou thermique à cause de leur
nature. Pour résoudre ce problème ; on utilise les revêtements.
Les revêtements permettent d’améliorer les conditions de coupe et la productivité. Le
principe du revêtement (figure 25) consiste à recouvrir d’un film mince (jusqu’à 10 μm
d’épaisseur) les outils de coupe pour leur donner des propriétés particulières comme la grande
dureté. [5] les revêtements peuvent être classés en 3 groupes.
1. Les revêtements à base de titane (TiC, TiN, TiB2, TiCN).

2. Les revêtements céramiques.
3. Les revêtements de diamant (PCBN)..
Le rôle recherché du revêtement est de :

1. Protéger le substrat de l’usure (adhésion, abrasion, oxydation diffusion).
2. Faire office de barrière thermique.
3. Résister à la fissuration [6].
Le choix du revêtement dépend de but recherché : résistance à l’usure et / ou à l’oxydation,

tenue à la température, réduction du frottement etc. Il y a deux types de dépôt de revêtement
CVD et PVD,
Page 11
Les matières des pièces à usiner sont divisées en 6 grandes familles conformes à la norme
ISO. Chacune de ces familles a des propriétés d'usinage spécifiques.(Catalogue
SANDVIK)
ISO P – Les aciers oxydable
ISO M – Les aciers inoxydables sont des matières alliées avec une teneur
en chrome de 12 % minimum. Ils peuvent aussi contenir du nickel et du
molybdène.
ISO K – Contrairement aux aciers, les fontes sont des matières à copeaux
courts. Les fontes grises (GCI) et les fontes malléables (MCI) sont
relativement faciles à usiner. Les fontes nodulaires (NCI), les fontes
vermiculaires (CGI) et les fontes bainitiques (ADI) se travaillent moins
bien. Toutes les fontes contiennent du carbure de silicium (SiC) qui
provoque une forte abrasion des arêtes de coupe.
ISO N – ISO N – Les matières non ferreuses comme l'aluminium, le

cuivre, le bronze, etc., ont une dureté réduite. L'aluminium est très abrasif
lorsqu'il a une teneur en silicium (Si) de 13 %. En général, les plaquettes
avec des arêtes vives ont une longue durée de vie dans ces matières et il
est possible d'appliquer une vitesse de coupe élevée.
I SO S – Les superalliages réfractaires regroupent un grand nombre de

matières fortement alliées à base de fer, de nickel, de cobalt et de titane.
Elles sont très collantes et sujettes à l'écrouissage en coupe. Elles
produisent beaucoup de chaleur lors de la coupe. En cela, elles sont
proches du groupe ISO M, mais sont plus difficiles à couper et la durée
de vie des outils est plus courte.
Page 12
ISO H – Acier trompé ;
II.3.4.L’affutage des fraises
Chaque outil s’use après une période de temps variable suivant la façon de l’employer et le
travail à exécuter. L’outil doit être réaffûté afin de lui maintenir sa capacité de coupe.
L’affûtage est une opération d’enlèvement de matière. Elle doit être exécutée par un outil plus
dur que la matière de l’outil à affûter. L’outil utilisé pour l’affûtage est une meule.
II. 4.La théorie de la coupe :
II.4.1.Principe de la coupe des métaux
Lors d’un usinage par enlèvement de matière, on se retrouve, dans la majorité des cas, dans la
configuration suivante (figureII.12 ).
- Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève un copeau.
- L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner, où les mouvements sont
assurés par les éléments constitutifs de la machine-outil.
Figure II.12 : Principe de la coupe des métaux
Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l’usinage,
usure modérée de l’outil, ...) on doit régler les paramètres de la coupe ; où, il y a plusieurs
Page 13
critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, comme le montre la figure
suivante :
-Type de machine
-Puissance de la machine VC : Vitesse de coupe
-La matièreusinée (acier,

aluminium) CHOIX
F : vitesse d’avance
- Le type de l’opération
(perçage, chariotage,
surfaçage)
a : profondeur de
-Forme de l’outil passe
-Matière de l’outil (ARS,Figure II.13 : Les choix des paramètres de coupe

carbure)
Suivant le type d’opération à réaliser, il faut choisir la méthode d’usinage, et donc choisir la
machine à utiliser. Donc il faut choisir entre tournage, fraisage ou perçage. Pour ce qui est de
la puissance de la machine.
 Pour la matière il est évident que les efforts de coupe ne sont pas les mêmes si vous
usinez une pièce en polystyrène ou en acier. Donc la matière influe sur des choix relatifs
à la puissance machine (entre autre).
En ce qui concerne l’opération d’usinage c’est la même idée que pour le type de machine.
Idem pour la forme de l’outil. Cependant, la matière de l’outil influe sur l’usure de l’outil et
sa durée du fait que c’est l’outil qui doit usiner la pièce et non l’inverse. Tous ces critères sont
intimement liés et étant donné que l’objectif final est d’obtenir une pièce usinée dans de bonnes
conditions. Pour cela, il faut déterminer certains paramètres spécifiques :
 La vitesse de coupe : Vc
 La vitesse d’avance : F (ou Vf)
 La profondeur de passe : a
Mouvement de coupe « MC » : C'est un mouvement qui participe directement au

détachement de la matière sous forme de copeaux pendant la course de travail.
Page 14
Mouvement d'avance « Ma » : C'est le mouvement qui a pour but de décaler latéralement une
quantité a dite avance, pour que l'outil puisse à la nouvelle course de travail détacher d'autres
copeaux.
Mouvement de pénétration « Mp» : C'est le mouvement qui détermine l'épaisseur de la

couche de métal à enlever à chaque opération qui prend le nom de passe.
Figure II.14 :Les mouvements de coupe
II.4.2.Les paramètres de coupe :
Les paramètres de la coupe (Figure II.15) sont, d’une part, des grandeurs qui caractérisent les
déplacements de l’outil et de la pièce usinée (paramètres de coupe cinématiques) et, d’autre
part, les valeurs des surépaisseurs d’usinage et des dimensions de coupe (paramètres de coupe
géométriques)
La détermination des paramètres de coupe à une grande importance dans la production

industrielle, car à titre d’exemple des régimes réduits augmentent considérablement le temps
d’exécution de la pièce à usiner, et élèvent le prix de revient, aussi bien des régimes élevés ne
sont pas avantageux non plus, parce que l'outil s'use rapidement, ce qui nous oblige à le
changer très souvent, donc on aura toujours le même résultat que précédemment (augmentation
du prix de revient de la pièce). Pour cela, les paramètres adoptés doivent être optimums pour
assurer un prix de revient minimum de la pièce avec une plus grande productivité.
Page 15
Figure II.15 : Vitesse de coupe en fraisage
II.4.2.1.Les éléments de coupe
Pour régler les paramètres de l’opération de fraisage, il convient en premier lieu d’établir
quelques définitions s’appliquant aux caractéristiques dynamiques de l’outil de fraisage dont le
diamètre (D) se déplace contre la pièce.
 La vitesse de broche (n en tr /min) : est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté
sur la broche de la machine-outil effectue par minute. Il s’agit là d’une valeur dépendant
de la machine, qui ne renseigne guère sur ce qui se passe à la périphérie où l’arête de
coupe fait son office.
Figure II.16 : Vitesse de broche n
Page 16
𝑉𝐶 × 1000
𝑛=
𝜋×𝐷
Avec :
n : La vitesse de broche (tr/min).
D : le diamètre de l’outil de fraisage (mm).
V C : la vitesse de coupe (m/min).
 La vitesse de coupe (Vcen m/min) indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête de
coupe travaille la surface de la pièce. C’est un important paramètre de l’outil, qui fait
partie intégrante des conditions de coupe avec, pour fonction, de garantir que l’opération
est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité par l’outil concerné.
Figure II.17 : Vitesse de coupe Vc
𝝅×𝑫×𝒏
𝑽𝑪 =
𝟏𝟎𝟎𝟎
Avec :
D : diamètre de l’outil de fraisage (mm),
n : La vitesse de broche (tr/min),
Vc : vitesse de coupe (m/min).
 L’avance par minute ou vitesse d’avance (Vf en mm/min) (figure II.18) est l’avance
de l’outil endirection de la pièce, exprimée en unités dedistance par unité de
temps(mm /min). On parle également icid’avance de table.
 L’avance par tour (f en mm/tr) (figure II.18) est une valeur spécialement utilisée pour
calculer l’avance et déterminer l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en finition.
Elle indique de combien l’outil avance au cours d’une rotation.
Page 17
 L’avance par dent (fzen mm/dent) (figureII.18) est un important paramètre en fraisage.
La fraise étant un outil à arêtes multiples, il faut en effet dispose d’un moyen de mesure
pour contrôler que chacune de ces arêtes travaille dans des conditions satisfaisantes.
Figure II.18 :L’avance par dent fz
𝑉𝑓 𝑉𝑓
𝑓𝑧 = 𝑓=
𝑛×𝑧 𝑛
Avec : z : nombre de dent de la fraise;
n : vitesse de broche (tr/min);
vc : vitesse de coupe (m /min);
d : diamètre de l’outil (m);
vf : avance par minute (mm/min);
f : avance par tours (mm /tr);
fz : avance par dent (mm /dent).
La capacité d’enlèvement de matière de chaque dent est l’élément limitatif au niveau des
performances de l’outil. L’avance par dent indique la distance linéaire parcourue par
l’outil alors qu’une certaine dent est engagée.
 L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de deux
dents successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du nombre
d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance par tour (figure
II.18).
Page 18
 La profondeur de passe (ap)
Elle est quelquefois suggérée dans les tabelles des fabricants d'outils de coupe et elle dépend du
type d'état de surface que l'on veut obtenir (ébauche, finition).
Pour ce qui concerne les fraises équipées de plaquettes en métal dur rapportées, cette
profondeur est limitée en fonction de la forme et de la taille de la plaquette.
Cette valeur maximale est indiquée dans les tableaux des fournisseurs.
(ap) en surfaçage ou radiale (ae) pour le fraisage d’épaulements, correspond à l’épaisseur de

matière enlevée par l’outil. C’est la distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface
initiale de la pièce.
 La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale (ae) en surfaçage et axiale (ap) pour
lefraisage d’épaulements, est la distance parcouruepar l’outil sur la surface de la pièce
(figure II.19). [7]
a b
Figure II.19 : profondeur de coupe radiale (ae) en surfaçage (a)et axiale (ap) pour le
fraisage d’épaulements(b)
Avec :
 ae : largeur de coupe radiale

 ap : profondeur de coupe axiale
Page 19
Tableau II.1 : Vitesses de coupe et avances pour les fraises en acier rapide (HSS)
Tableau II.2 :des vitesses de coupe et avances pour les fraises avec plaquettes en métal
dur revêtues.
Page 20
Chapitre III : La théorie de l’usure des matériaux
III.1.La théorie de l’usure des matériaux :
III.1.1.Introduction :
Dans la science des matériaux, l'usure des surfaces désigne le phénomène de dégradation des
couches superficielles d'un solide sous l'action mécanique du milieu extérieur. Cette
dégradation est souvent associée aux phénomènes chimiques dus à la corrosion, elle peut
prendre la forme d'une perte de masse, de cote, de forme, ou encore d'une modification de la
structure.
Cause :
Les principaux facteurs d’usure sont :
 la nature des matériaux en contact ;

 les conditions de fonctionnement (pression, température, lubrification, ambiance
corrosive, etc.).
Effets :
Le frottement est la cause principale de l’usure qui entraîne les effets suivant :
 altération dimensionnelle des pièces ;

 augmentation des jeux de fonctionnement ;
 dégradation des caractéristiques superficielles.
III.1.2.Types d’usures mécaniques :
 usure par adhérence ;

 usure par abrasion (grippage).
 usure par corrosion ;
 usure par laminage.
III.1.2.1.Usure par adhérence
L'usure par adhérence intervient entre deux surfaces métalliques en mouvement où le

frottement engendré détache de microscopiques fragments de matière qui agissent comme
abrasif (exemple : les paliers lisses).
1
La lubrification résout ce problème en empêchant l’adhérence ou/et par l’emploi, pour l’un des
éléments, d’une matière plus tendre comme pour les coussinets en bronze.
Dans le cas de la fonte grise, les lamelles de graphite qui la compose assurent la lubrification.
III.1.2.2. Usure par abrasion :
Entre deux surfaces en contact et en mouvement l’une par rapport à l’autre, des particules
dures (provenant de l’une ou l’autre des surfaces ou de l’extérieur) qui s’imprégnant dans la
surface la plus tendre raie celle plus dure, qu’elles soient lubrifiées ou non. Cette usure se
produit par éraillure, choc ou érosion.
III.1.2.3.Usure par corrosion :
Figure III.1 : Corrosion en bout d’arbre
Une surface est dite oxydée lorsque l’on peut enlever des particules par un simple toucher ou
provoquer une oxydation sur la surface frottée par simple contact physique.
Un cas particulier est le phénomène de frittage corrosif: les points de contact entre deux
surfaces comprimées se soudent, puis lors d’un mouvement, des particules microscopiques de
détachent et deviennent abrasives par frottement et élévation de température.
Les phénomènes de corrosion des métaux sont de nature électrochimique: le métal retrouve
son état thermodynamiquement stable, l'état oxydé. En présence d'un milieu oxydant (eau,
atmosphère), le métal réagit avec l'environnement, cette réaction se faisant avec des échanges
d'électrons.
2
III.1.2.4.Usure par laminage
Figure III.2 : Écaillage d'une bague extérieure d'un roulement à rouleaux cylindriques.
Appelé aussi fatigue superficielle, elle est produite par des sollicitations périodiques dues au
laminage entre deux surfaces en contact. Ces contraintes provoquent des criques qui peuvent
se produire en surface ou sous la couche de surface.
Ces criques peuvent être accentuées par hydrogène ou l’eau contenue dans les lubrifiants ou par
le lubrifiant même, quand sa viscosité lui permet de pénétrer à l’intérieur des criques.
Dans le cas d’une pièce cémentée irrégulièrement, il peut se produire un phénomène
d’écaillage superficiel suite à la formation de crique (cas des cages de roulement à billes).
III.2.Les usures des outils :

III.2.1.Mécanismes d’endommagement des outils
III.2.1.1.Intoduction :
La connaissance des mécanismes d’endommagement est un aspect très important de la
coupe des métaux car l’usure des outils participe pour une grande part dans le cout des
opération d’usinage.Le changement de la géométrie des outils ;corollaire de l’usure ;modifie les
conditionsde coupe et par conséquent détériore la qualité de l’usinage .l’usure peut avoir des
origines mécaniques (abrasion ;attrition) ou bien peut etre chimiquement activée (usure par
diffusion) et chaque mécanisme d’endommagement agit sur l’outil à des niveaux différent selon
les conditions spécique de l’usugge .La prédominance d’un des mécanismes ou l’effet combiné
de plusieur d’entre eux dépend à la fois du type d’opération d’usinage,des conditions de coupe
et des propriètés phsico-chimiques des matériaux mis en jeu.Les phénomènes tribologiques aux
interfaces controlent alors la nature et la sévérité des usures.Par exemple,quand la température
à l’interce outil-copeau atteint des valeurs suffisamment élevées ;l’adhésion et l’abresion font
généralement place aux phénomènes de diffusion (Figure : III. 3).
3
Figure III.3 : Usure présentée comme une fonction de la température
III.2.2.Les phénomènes d’usure :

L’usure des outils de coupe est la conséquence de divers mécanismes (phénomène
mécanique et phénomène physico – chimique).
III.2.1.1.Les phénomènes mécaniques :
– Abrasion : Ce mécanisme s’opère lorsque la pièce et le copeau frottent avec des pressions de
contact importantes sur l’outil et si la matière comporte des constituants (alumine, nitrure,
carbure, oxyde) plus durs que l’outil.
– Adhésion : Cette usure est due aux états de surface de la pièce et de l’outil durant l’usinage.
Ces entités frottent les unes contre les autres. A cause des fortes pressions il y a des micros –
soudures qui se créent et se rompent au cours de l’usinage. Ce processus conduit soit à
l’apparition de l’arête rapportée si ces micros – soudures sont plus résistantes que celles de
l’outil, soit à l’usure de l’outil, si la micro – soudure sur le copeau est plus résistance que celle
de l’outil.
– Fissuration : Lors de l’usinage, l’outil est soumis à des contraintes thermiques et mécaniques
très importantes. La combinaison des hautes températures à l’interface outil / copeau et des
vibrations de l’outil engendrées par la déformation plastique peut provoquer des fissures au
sein de l’outil.
– Déformation plastique : La combinaison des hautes températures à l’interface (outil/copeau)

et de la pression exercée sur l’outil provoque la déformation plastique d’une partie de l’outil
(arête de coupe).
4
III.2.1.2. Les phénomènes (physico – chimique) :

La mise hors de service d’un outil peut être provoquée par les différents mécanismesd’usure
que sont :
 L’effritement
 La diffusion.
 Oxydation
- Usure par effritement:

Actuellement, la destruction d’un outil par effritement local doit être considérée comme
anormale, malgré qu’on la rencontre fréquemment. Plusieurs causes peuvent entraîner cet
effritement :
 Une grande fragilité du matériau constituant l’outil (mauvaise composition chimique
ou mauvais traitement thermique).
 Des chocs provoqués par des discontinuités ou par des vibrations importantes.
 Des fissures microscopiques formées à l’arête de l’outil.
 Mauvais choix des paramètres géométriques de l’outil, les pentes d’affûtage devant
être d’autant plus faibles que l’outil est plus fragile.
– Oxydation : Durant l’usinage lubrifié avec le liquide de coupe et à cause de l’élévation de

température de l’outil, l’eau contenue dans les fluides de coupe va se vaporiser. Cette
vaporisation de l’eau avec l’oxygène de l’air provoque une fragilisation de l’outil par
oxydation.
– Diffusion chimique : Ce phénomène apparaît pour des températures élevées où la structure
de l’outil change sous l’effet de migrations de ses constituants chimiques vers le copeau [8],
Les hautes températures et les pressions exercées permettent de donner suffisamment d’énergie
aux atomes pour que ceux-ci puissent migrer de l’outil vers le copeau ou vice versa (figure
III.4). Cette figure montre que les atomes de carbone et de cobalt migrent de l’outil vers la
pièce et les atomes de fer migrent de la pièce vers l’outil. Durant l’usinage de l’alliage
d’aluminium.
Figure III.4 : L’usure par diffusion.
5
Les paramètres de coupe ayant une influence sur l'usure.

• La vitesse de coupe : La température étant croissante avec la vitesse de coupe, l'outil devient
fragile et l'usure est rapide.
• L’avance.
• La profondeur de passe.
• Le matériau usiné.
• Le matériau de l’outil.
• La lubrification.
Figure III.5 : influence des paramètres sur l’usure
III.2.3.Les différentes formes d’usure :
III.2.3.1.L’usure en dépouille (VB) :
Elle est due au frottement de la pièce sur la face de dépouille de l’outil et provoque une
bande striée parallèle à l’arête de coupe (figure III.5). Elle est caractérisée par une valeur VB
admissible, la valeur de VB max est mesurée dans la zone B (figure III.5). La valeur admissible
est VB = 0.6 mm dans l’ébauche VB = 0.3 mm en finition [9]. Pour lespetites profondeurs de
passe (ap ) l’usure de l’outil se fait dans la zone C (zone de rayon de l’outil) ; cette usure se
caractérise par VB ,L’usure de l’outil VB dépend de différents paramètres comme la dureté de
matériau à usiner et la dureté de l’outil de coupe. Plus le matériau à usiner est dur, plus l’usure
en dépouille augmente, et plus le matériau d’outil de coupe est dur, plus cette usure diminue
[10]. L’usinage à sec conduit à augmenter l’usure de dépouille VB.
6
– Pour diminuer l’usure de dépouille il faut :

1. Choisir une nuance présentant une meilleure résistance à l’usure.
2. Réduire la vitesse de coupe.
Figure III.6: Schéma de L’usure de dépouille d’un outil d’après la norme
III.2.3.2. L’usure en entaille VBN : Elle est une forme spéciale d’usure combinée de la face
de dépouille et de la face de coupe. Ce genre d’usure est due à des phénomènes métalliques
(calamines des pièces forgées, oxydation des aciers). Elle est caractérisée par VBN et formée
dans la zone N (figure III.6), la valeur de VBN peut être un indicateur de critère de durée de
vie. Dans certains cas, l’entaille peut être provoquée par la présence d’une couche superficielle
dure sur une pièce coulée, forgée, traitée thermiquement ou ayant subi un usinage préalable. La
présence de l’usure en entaille est l’une des causes principales d’augmentation de la rugosité de
la pièce usinée. La dureté du matériau à usiner joue un rôle important sur l’usure en entaille,
plus la dureté du matériau est grande, plus l’usure VBN n’augmente [11]. L’augmentation de
vitesse de coupe provoque une augmentation de l’usure VBN.
-Pour éviter la formation de VBN il faut :
1. Accroître la rigidité de l’arête de coupe.
2. Réduire l’avance.
3. Réduire la vitesse de coupe.
7
Figure III.7 : usure en entaille
III.2.3.3.L’usure en cratère KT :L'usure en cratère est la forme la plus courante d'usure de la

face de coupe Aα (face sur laquelle glisse le copeau) et apparaît sous la forme d’une cuvette ;
elle est due au contact avec le copeau.
La profondeur du cratère est notée : KT
L'usure en cratère est plus importante pour les outils en carbures métalliques que pour les outils
en acier rapide ou en céramique.
Les valeurs de KT en tant que critère de durée de vie de l'outil sont données en relation avec
l'avance KT=k.f (k=Cte).
Figure III.8 : usure en cratère
8
La distance du centre du cratère KM et la largeur du cratère KB Peuvent être mesurées :
 KM est la distance du centre du cratère (distance entre l'arête principale initiale et le

point le plus profond du cratère) est mesurée dans la zone B parallèlement à la face de coupe et
perpendiculairement à l'arête principale.
Comme la distance du centre du cratère, KM ne dépend pas uniquement de l'avance mais aussi
des matériaux de la pièce et de l'outil,
 KT est la profondeur de ce cratère par rapport à la face de coupe initiale.
Usure peut aussi êtrecaractérisée par le rapport KT/KM (voir schéma figure III.9)
Figure III.9: Schéma de l’usure de cratère d’un outil d’après la norme.
KB=largeur du cratère
KM=distance du centre du cratère
KT=profondeur du cratère
Plusieurs facteurs affectent l’usure en cratère, ces facteurs sont :

– Le matériau à usiner : Plus le matériau à usiner est dur plus l’usure en cratère est grande
[12], L’usinage du matériau dur provoque une température élevée sur la face de coupe ce qui
accélère l’usure en cratère par le phénomène de diffusion chimique des éléments de l’outil vers
le copeau.
– Les paramètres de coupe : L’usinage à grande vitesse de coupe augmente également la
température sur la face de coupe ce qui accélère l’usure en cratère [13], Aussi, plus le temps
d’usinage augmente plus l’usure en cratère augmente.
9
– Le fluide de coupe : L’usinage à sec provoque une grande usure en cratère à cause de la
haute température générée par le frottement copeau / outil. L’utilisation d’une huile soluble ou
une lubrification cryogénique durant l’usinage diminue cette usure.
Cette lubrification diminue la température sur la face de coupe et en conséquence elle diminue
la diffusion chimique des éléments de l’outil vers le copeau.
– La dureté du matériau des outils de coupe : Plus le matériau de l’outil de coupe utilisé
pour l’usinage est dur plus la résistance à l’usure en cratère augmente,
III.2.3.4. Autres types d'usure

A) Déformation du bec d'outil
Elle peut provoquer la destruction d'outils en acier rapide ou carbure métallique lorsque les
conditions de coupe sont sévères.
Figure III.10: effondrement de l’arête
La déformation du bec de l'outil provoquera, dans la plupart des cas, une apparition plus rapide
de la défaillance brutale de l'outil en acier rapide et rendra plus importantes les conséquences
d'oxydation des outils en carbures métalliques. Il peut arriver que les conditions de coupe soient
si sévères que la déformation commence immédiatement après le début de la coupe. Dans de
tels cas, la durée de vie de l'outil est généralement très courte.
Il est donc recommandé que la durée de vie de l'outil ne soit pas inférieure à 5 minutes pour les
matériaux normaux et à 2 min pour les matériaux coûteux.
10
B) Ecaillement :
L'écaillement de fines particules de l'arête et la fissuration thermique (que l'on rencontre
fréquemment dans les usinages interrompus) sont importants pour des outils en matériaux
fragiles. L'importance de l'écaillement et de la fissuration thermique est évaluée jusqu'à un
certain point par la largeur maximale d'usure en dépouille VB max. Aussi, la valeur VB
max=0,6 mm est-elle indiquée comme critère de durée de vie de l'outil.
C) Les défaillances :
Tout mode de défaillance ou déformation de l'outil, anormalement rapides et, par conséquent
aléatoires et imprévisibles qui mettent fin à la durée de vie de l'outil, peuvent être provoquées
par une zone dure dans la pièce à usiner ou par un accident dans le fonctionnement de la
machine-outil. Un outil d'une série peut casser, s'écailler fortement, se déformer ou avoir une
autre défaillance imprévisible.
L'apparition de défaillance prématurée annule l'essai. Ceci peut être le cas de l'usinage de
matériaux très durs et hétérogènes avec un outil en matériau fragile (par exemple en
céramique), ou avec un outil de forme fragile.
D) Efforts de coupe et température :
Un accroissement important des efforts de coupe et de la température en fonction du temps
de coupe est quelquefois utilisé comme base de critères de durée de vie des outils en recherche
scientifique et dans des systèmes de commande adaptative.
Ceci n'est pas couvert par la présente norme. Efforts et température peuvent être mesurés
comme informations complémentaires. Il faudra garder présent à l'esprit que la plupart des
dynamomètres sont moins rigides qu'un porte outil normal, c'est pourquoi les efforts sont
mesurés indirectement sur la vis d'entrainement du trainard.
Le résultat peut être une augmentation des vibrations qui affectent l'usure de l'outil, une
autre méthode est de mesurer le spectre du bruit produit par l'usinage et d'en fixer les limites
correspondant à l'usure maxi tolérable
III.2.4. Critères d’usure :

Dans le cas d’une usure frontale régulière, le critère d’usure VB correspond à une normalisée
de VB=0.3mm.Lorsque l’outil atteint ce critère, il est considéré comme « usé » et n’est plus
« théoriquement » apte à usiner dans les conditions normales d’utilisation. La valeur normalisée
de ce critère permet essentiellement de comparer les performances d’outils de différentes
fabrication, chaque fabricant d’outil peut donner sa propre valeur au critère d’usure VB (par
exemple 0.4 pour Sandvik Coromant)
11
Le tableau III.1.ci-dessous donne les différentes valeurs des critères d’usure normalisés
Critères de mort d’outil en ébauche

VBB*moyen VBB*maxi dans la KT*profondeur de Défaillance brutale
dans la zone B zone B cratère
Acier 0.3 0.6 NON OUI
Rapide
Carbure 0.3 0.6 OUI fonction de NON
l’avance f (*)
Céramique 0.3 0.6 NON OUI
(*)Dans le cas des outils en carbure le critère d’usure en cratère : KT*= (0.1+0.3f) en mm
III.2.5. Dépendance ente l'usure et le temps

La relation entre la valeur de l'usure et le temps représentée par la courbe (figure II.11) peut-
être divisée en trois périodes :
Figure III.11:courbe d’usure
- Période I : Usure initiale ou rodage (à éviter pour les réglages)

- Période II : Usure normale ou domaine normal d'utilisation de l'outil
- Période III : Usure accélérée (catastrophique) danger de rupture.
- La première période : est celle du rodage (usure initiale qui donne lieu à une usure intense,
plus les surfaces de frottements sont nettes, et plus l'évolution de l'usure est faible dans le même
intervalle de temps.
12
- La deuxième période : est celle de l'usure normale, elle est définie par la progression de
l'usure en fonction de la durée de travail pendant la deuxième période, l'augmentation de l'usure
en unité de temps est une constante.
- La troisième période : est celle ou l'usure atteint un certain degré. Les conditions de coupe et
de frottements changent pour établir la troisième période qui est celle de l'usure accélérée
(usure catastrophique).
Le temps des deux premières périodes ou l'outil peut travailler sans réaffûtage constitue la
durée de service de l'outil qui est le temps de travail.
III.3.Durée de vie :
Lois de durée de vie :

Les mesures sont fites avec un microscope pour VB et pour le KT .La nécessité de lier les
conditions de coupe et l’usure a permis d’établir expérimentalement des lois (EX :Taylor)
Loi de Taylor
L'expérience de Taylor consistait à étudier la durée de l'outil de coupe en acier rapide en faisant
une opération de chariotage pour un ensemble de pièces en acier, sans arrosage, avec des
conditions de coupe de base : f = 0,5 mm/tr comme avance et une profondeur de passe a =5
mm, qui restaient inchangées.
A partir de cette expérience la « Loi de Taylor » surgit :
Vc × Tα = Kt = Constante
Dite "Loi de Taylor", qui signifie que la vitesse de coupe Vc à adopter pour que l'outil ait une
durée T entre les affûtages est donnée par la relation :
Vc = Kt / Tα
Où :Kt : est un coefficient qui dépend essentiellement des conditions de coupe

Vc : vitesse de coupe en m/minute
T :durée de vie en minutes
α : est un exposant qui caractérise surtout l'outil. Il est variable d’un acier à un autre
13
Comme suit :
 Acier rapide supérieur : α = 0,15 à 0,18
 Carbures : α = 0,28 à 0,32
 Céramique : α=0.45
La loi de Taylor permet donc de déterminer, pour des conditions de coupe stabilisées, la vitesse
de coupe à utiliser en fonction de la durée de coupe souhaitée entre deux affûtages. Il est donc
nécessaire pour chaque cas particulier de se livrer à deux essais au maximum:
1eressai VC1 et T1 Valeur que l’on mesure

è
2 essai VC2 et T2
VC1× 𝑇1𝑛 = 𝑉𝐶2 × 𝑇2𝑛 = 𝑐
𝑙𝑛𝑉𝐶1 + 𝑛 ln 𝑇1 = 𝑙𝑛𝑉𝐶2 + 𝑛 𝑙𝑛𝑇2
D’où :
ln 𝑉𝐶2 − 𝑙𝑛𝑉𝐶1
𝑛=
𝑙𝑛𝑇1 − 𝑙𝑛𝑇2
Avec cette relation, nous pouvons calculer la valeur de α, d’où la constante Kt ainsi que la
vitesse de coupe Vc à adopter pour que l'outil ait une durée une durée de vie T souhaitée.
On peut calculer aussi le débit de l’outil « D » qui représente le volume de coupeaux détacher
normalement entre deux affûtage. Il est exprimé en décimètre cube et se déduira des valeurs de
Vc et T en utilisant la relation suivante :
14
D = f x a x Vc x T x 0.001 [dm3]
Avec :
f : avance [mm/tr]
a : profondeur de passe [mm]
Vc : Vitesse de coupe [m/min]
T : durée de l'outil [min].
La connaissance de n nous permet de déterminer C et par suite la vitesse de coupe Vc à adopter

pour une durée T souhaitée de l'outil.
Usure des plaquettes et durée de vie des outils [15]

Le tableau III.2 : présente les principales causes d’usure (d’après document Sandvik Coromant)
Problème Usure de l'outil Cause Solution
Usure en rapide usure en -Réduire la vitesse de coupe, vc(Augmentez

dépouille dépouille -Vitesse de coupe la vitesse de coupe pour l’usinage de
entrainant un trop élevée matériaux réfractaires avec outils céramique.)
état de surface -Résistance à -Choisir une nuance plus résistante à l’usure
médiocre ou en l’usure insuffisante -sélectionnez une nuance à revêtement
dehors des -Avance, fz, trop AL2O3 pour l’usinage de l’acier.
tolérances faible -Augmenter l'avance fz
Usure en Usure en entaille -Réduire la vitesse de coupe, vc

entaille entraînant un -Oxydation -Choisir une nuance plus tenace
état de surface -Frotement
médiocre et un
risque de rupture
de l’arête.
Usure en cratère Usure en cratère -Choisir une nuance avec revêtement AL2O3
excessive -Usure par -Choisissez une géométrie de plaquette
entrainant la diffusion due à des positive
fragilité de températures de -Réduire la vitesse pour obtenir une
l’arête. La coupe trop élevées température plus basse, puis réduire l’avance
progression de sur la face de
ce type d’usure dégagement de la
jusqu’à l’arête plaquette
secondaire
entraine un état
15
de surface
médiocre
Déformation Déformation -Choisir une nuance de coupe plus dure avec
plastique plastique -Température de une meilleure résistance à la déformation
(dépression de coupe trop élevées plastique.
l’arête ou et efforts de coupe -Réduire la vitesse de coupe, vc
renflement importants. -Réduire l'avance, fz
latéral) entrainant
un contrôle des
copeaux et un état
de surface
médiocre .Risque
d’usure en
dépouille
excessive
entrainant la
rupture de l’arête.
Écaillage petites factures -Choisir une nuance plus tenace
de l’arête -Nuance trop -Sélectionner une plaquette avec une arête
(écaillage) cassante. plus résistante (un chanfrein plus grand pour
entrainant un état -Géométrie de les plaquettes céramiques)
de surface plaquette -Augmenter la vitesse de coupe, vc
médiocre et une Trop fragile -Sélectionner une géométrie positive
usure en dépouille -Arête rapportée -Réduire l’avance au début de la coupe
excessive. -Améliorer la stabilité
Usure en Petites fissures -Sélectionner une nuance plus tenace offrant

peigne perpendiculaires à -L’usure en peigne une meilleure résistance aux chocs thermiques
l’arête de coupe est due aux -Si l'arrosage est utilisé, il doit être abondant.
entrainent fluctuations
l’effritement de thermiques causées
l’arete de coupe et par :
un état de surface -L’usinage
médiocre. intermittent
-une application
irrégulière de
liquide
refroidissement.
De la matière de la -Augmenter de la vitesse de coupe

Arête rapportée pièce à usiner s’est -Choisissez une géométrie positive.
Arête produisant un état soudée sur la -Augmentez considérablement la vitesse de
rapportée de surface plaquette à cause coupe. Si l’outil semble s’usure trop
médiocre et de : rapidement, utilisez du liquide
l’effritement de - la faible vitesse refroidissement en grande quantité.
l’arête lorsque la de coupe.
matière soudée -la géométrie de
sur l’arête se coupe négative.
détache -La température
dans la zone de
16
coupe est trop

basse.
-Matières très
collantes telles que
les aciers bas
carbones, les
inoxydables et
l’aluminium.
Rupture de Rupture de -Nuance trop cassant -Sélectionnez une nuance plus tenace.
plaquette plaquette -charge excessive sur la -Réduisez l’avance et /ou la profondeur de
endommagean plaquette. coupe.
t non -géométrie de plaquette -Sélectionnez une géométrie plus robuste ; de
seulement la Trop fragile. préférence une plaquette non-réversible.
plaquette, -taille de plaquette trop -Sélectionnez une plaquette plus grande et/ou
mais la cale- petite. plus épaisse.
support et la
pièce
Martèlement des La partie de -La longueur des -Modifiez légèrement l’avance.

copeaux l’arête de copeaux est excessive -Sélectionnez une géométrie de plaquette
coupe qui et ceux-ci sont dirigés différente.
n’est pas en contre l’arête de coupe. -Modifiez l’angle d’attaque du porte-plaquette.
position de
coupe est
endommagée
sous l’effet du
martèlement
des copeaux.
La partie
supérieure
ainsi que le
support de la
plaquette
risquent d’être
endommagés.
Cassure en -Nuance trop cassante -Réduire l’avance ; sélectionnez une nuance
clivage- -Géométrie de plus robuste.
céramique plaquette trop fragile -Sélectionnez une plaquette à chanfrein plus
petit.
17
Chapitre IV observations microscopiques de la morphologie de l’usure des plaquettes
Chapitre IV : Observation microscopique de la morphologie de l’usure des plaquettes :
IV.1.But de travail :
Pour la partie pratique, on a ramenée des plaquettes des ateliers AMM Arcelor Mittal d’El-
hadjar-Annaba-pour l’observation microscopique de la morphologie de l’usure.
On a mesuré le volume d’usure et on a déduit les différents types.
Les plaquettes sont des même marque SANDVIK mais de différentes nuances.il y a des
plaquettes revêtus et d’autres non-revêtus.
IV.2.Microscopie optique :
On a utilisé le microscope optique pour voir l’usure des plaquettes et leur morphologie.
Figure IV .1 : Microscope optique
1
IV.3.Les résultats :
Dimension V Désignais ion nuance Type de revêtement

Plaquette Observé par X max Y max micro Type
usée le en en m2 d’usure
microscope (mm) (mm)
MC MT 11
T3 04 UF p
1.8 4.011 70.13 KT
Plaquette
1
MC MT 11 T3 P
04 UF
Plaquette
2
11.5 4.001 47.45 VB SNMG 15 06 M

12 -SM
0.96 4.01 52.41 VB

2
5.02 1.126 90.07 VB

Plaquette
3
Plaquette
4
4.01 9.67 300.7 SNMG 19 06 M ////////////////////
7 Cassure -SMR ///
2
9.20 10.16 783.92 Cassure

8
5.25 9.55 367.74 Cassure

Plaquette 1
4
////////////////////
5.08 7.92 241.39 VB et
0 cratère
M
SNMG 19 06
4.52 7.69 300.23 VB et B-SMR
5 Cassure
Plaquette
5 5.68 9.59 352.16 KT
0
KT et
2.49 9.808 117.15 cassure
1.68 11.144 213.36 CASURE MCMT 11 T3 P

7 04 UF
Plaquette
6
TNGN 11 03
08 T010 20 K
9.50 8.439 613.91 VB

5
Plaquette
7
3
3.87 6.439 197.20

4
VB
CNMG 12
04 08 PR P 4325 PR (CVD)
Plaquette
8
5.17 3.572 146.01 MCMT 11 T3
04 UF P
VB
6.42 9.525 627.33
VB
Plaquette
9
KT
SNMG 12 04 P
08 -SM
Cassure
4.40 3.055 137.83 VB

Plaquette
10
SPMR 09 03 M
2.16 0.818 11.63 VB
Plaquette
4
11 5.44 1.815 73.22
VB
TN GN 11 03 K
08 T01 020
1.72 5.14 144.59 KT
3 +Cassur ////////////////////
e /
Plaquette
12 KT
1.42 5.91 45.47 +Cassur
1 e
10.0 6 .71 574.05 VB ////////////////////

27 ///
Plaquette
13
P
7.62 7.748 439.52 VB ////////////////////

/
Plaquette
14
P
3.83 7.883 290.88 VB
Plaquette
15
////////////////////
/
9.73 4 294.12 VB
Plaquette
16
5
cassure
////////////////////
/
9.70 7.413 626.26 VB
Plaquette
17
SMG 3 P
11.5 6.157 620.35 VB

8
////////////////////
/
4.60 4.088 168.62 VB

Plaquette
18
11.9 4.521 408.73 VB

7
////////////////////
/
Plaquette 12 2.280 204.31 VB

19
Plaquette Cassure SMG 3 P

20
6
////////////////////
/
9.79 2.969 228.34 VB
2.52 7.964 210.31 VB
SMG 3 P ////////////////////
Plaquette /
21 3.01 7.797 232.12 VB
7.11 3.056 198.13 VB
////////////////////
/
7.44 2.668 203.94 VB
plaquett CNMG 19 4235 PR (CVD)

e 22 06 12 PR P
Tableaux : Les résultats obtenus
7
IV.2.3.Analyse de l’usure des plaquettes de coupe

Après les résultats on a remarquée qu’il y a deux types d’usures principaux : l’usure en
dépouille et l’usure en cratèr
Dans les conditions normales d’usinage, l’usure en dépouille (VB) est considérée comme
l’usure prépondérante. Les normes définissent un critère d’usure admissible pour une usure
en dépouille VBmoyen = 0.3 mm en finition et VBmaxi=0.6 mm en ébauche
Cette mesure est le moyen le plus utilisé pour évaluer la durée de vie de l’outil de coupe mais
la plus par des usures obtenus dans le tableau dépassent le seuil des normes.
8
Bibliographie .
Bibliographie
[1] A. ATTANASIO, M. GELFI, C. GIARDINI et C. REMINO : Minimal quantity

lubrication in turning : Effect on tool wear. Wear, 260(3):333–338, février 2006.
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coupe en tournage à sec. Mise en place de critères d’aide à la décision du changement de
plaquette pages 2_5 ; 2011
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1995.
[4] Sandvik COROMANT : Guide technique d’usinage. 2005.
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[9] SumitKanti SIKDAR et Mingyuan CHEN : Relationship between tool flank wear area and
component forces in single point turning. Journal of MaterialsProcessingTechnology, 128(1-
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MaterialsProcessingTechnology 170, pages 341–349, décembre 2005.
[11]A. Senthil KUMAR, A. Raja DURAI et T. SORNAKUMAR : Wear behaviour of

alumina basedceramiccuttingtools on machining steels. Tribology International, 39(3):191–
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[12]L. J. YANG : Determination of the wear coefficient of tungstencarbide by a turning

operation. Wear 250, pages 366–375, octobre 2001
[13]Mehdi REMADNA et Jean François RIGAL : Evolution during time of tool wear and
cuttingforces in the case of hard turning with CBN inserts. Journal of MaterialsProcessing
Technology, 178(1-3):67–75, septembre 2006.
[14]S. Lo CASTO, E. Lo VALVO, M. PIACENTINI, V.F. RUISI, E. LUCCHINI, S.
MASCHIO et P. LONARDO : Cuttingtemperaturesevaluation in ceramictools : Experimental
tests, numericalanalysis and SEM observations. CIRP Annals -
ManufacturingTechnology,43(1):73–76, 1994
[15] document Sandvik Coromant
Liste des figures .
Liste des figures

Chapitre 1
Figure I.1 :Machine-outil fraiseuse ………………………………………………………2

Figure I.2 : Machine-outil tour ……………………………………………………………3
Figure I. 3 : Quelques formes obtenues par tournage ……………………………………...4
Figure I.4: Travail d’enveloppe et travail de forme ………………………………………5
Figure I. 5 :Rectification…………………………………………………………………...5
Figure I. 6 : L’aléseuse……………………………………………………………………..6
Figure I. 7 :Perceuse à colonne …………………………………………………………....7
Figure I. 8 : Principe de fraisage…………………………………………………………...8
Figure I. 9 :Fraiseuse horizontale………………………………………………………….9
Figure I.10:Fraiseuse universelle…………………………………………………………10
Figure I.11:Fraiseuse verticale……………………………………………………………11
Figure I.12: Fraiseuse à commande numérique…………………………………………...11
Figure I.13:Centre d’usinage à 5 axes……………………………………………………12
Figure I.14:Les opérations en bout……………………………………………………….14
Figure I.15:Les opérations enroulant…………………………………………………….14
Figure I.16:Les opérations combinées……………………………………………………14
Figure I.17:Travail en opposition………………………………………………………....15
Figure I.18:Travail en concordance. ……………………………………………………..16
Figure I.19:Travail en opposition et concordance………………………………………..16
Figure I.20:Opération des fraisages...............................................................................…...17
Figure I.21:Composition générale du lubrifiant … ……………………………………..19
Figure I.22:Distillation du pétrole………………………………………………………19
Figure I.23:Les grandes familles d’additifs…………………………………………...…20
Figure I.24:Un jet d’air comprimé………………………………………………………23

Liste des figures .
Figure I.25:Perçage d’une culasse avec micro-lubrifiant par le centre d’outil……………...25
Chapitre II
Figure II.1:Les principaux éléments géométriques de la fraise……………………………26
Figure II.2:L’angle hélice………………………………………………………………….
Figure II3 :Différents formes de plaquette
Figure II.4:Géométrie des plaquettes
Figure II.5: Angle d’attaque
Figure II.6:Diametre de fraise DC
Figure II.7: profondeur de coupe ap
Figure II.8:Angle de dépouille positive………………………………………………
Figure II.9:Angle de dépouille négative………………………………………………
Figure II.10:fraise à plaquette de carbure……………………………………………….
Figure II.11: Fraise avec coupe PCD………………………………………………………….
Figure II.12:Principe de la coupe des métaux
Figure II.13:Les choix des paramètres de coupe
Figure II.14:Le mouvement de coupe
Figure II.15:Vitesse de coupe en fraisage
Figure II.16:Vitesse de broche
Figure II.17:Vitesse de coupe
Figure II.18:L’avance par dent
Figure II.19:Profondeur de coupe radiale (ap) en surfaçage (a) et axiale (ae) par le fraisage
d’épaulements (b)
Chapitre III
Figure III.1: Corrosion en bout d’arbre
Figure III.2: Ecaillage d’une dague extérieure d’un roulement à rouleaux cylindrique.
Figure III.3:Usure présentée comme une fonction de la température

Liste des figures .
Figure III.4: Influence des paramètres sur l’usure
Figure III.5: L’usure par diffusion
Figure III.6: schéma de l’usure de dépouille d’un outil d’après la norme
Figure III.7:Usure en entaille
Figure III.8: Usure en cratère
Figure III.9: Schéma de l’usure de cratère d’un outil d’après la norme
Figure III.10: Courbe d’usure
Chapitre IV
Figure IV.1:Micoscope optique
LISTE DES FIGURES

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX

Directeur du mémoire : Mr . LAGRED MCA

PRESIDENT : HAMADACHE .A MCA UNIV .ANNABA

EXAMINATEURS : MERABTINE.A MCB UNIV. ANNABA

BENGHERSALLAH. M MCB UNIV. ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR ‫كلية علوم المهندس‬

PLAN PROVISOIRE DE MEMOIRE MASTER

III- USINAGE A SEC

IV- LES OUTILS DES COUPE

V-USURE DES OUTILS

VI-CONCLUSION GENERALEET PERSPECTIVES

Proposé par Dr LAGRED, le 01-12 2013.

A la lumière de ma vie mes parents qui ont fait de moi

A tous mes enseignants du département de génie

Je souhaite que miséricordieux la pitié

Chapitre I : Etude et analyse bibliographique

I.1.5.1.Les opérations de fraisage regroupent …………………………………………...13

I.1.5.1.1.Les opérations "en bout" …………………………………………………….…13

I.1.5.2.Modes de travail d'une fraise………………………………………………….….15

II.1. Les outils des coupes…………………………………………………………………26

II.1.2.Les principaux éléments géométriques de la fraise …………………..…………….26

II.2.1.Définition des plaquettes…………………………………………………………….27

II.2.2. Géométrie des plaquettes ……………………………..……………………………28

II.2.2.1.Le processus de fraisage……………………………………………….…………..30

II.3.1 Analyse du besoin d’un outil………………………………………….………………32

II.3.2. Les matériaux ………………………….……………………………………………..33

II.3.2.1. L’acier rapide supérieur (ARS)…………………………………………...………33

II.3.2.5. Nitrure de Bore Cubique (CBN) ………………………………………..…………35

II.3.2.7.Les revêtements ……………………….……………………………………………36

II. 4.La théorie de la coupe…………………………………………………………….……38

II.4.1.Principe de la coupe des métaux………………………………………………..…….38

II.4.2.Les paramètres de coupe………………………………………………………………40

II.4.2.1.Les éléments de coupe………………………………………………………………..41

III.1.La théorie de l’usure des matériaux………………………………………………….45

III.1.2.Types d’usures mécaniques…………………………………………………………45

III.1.2.1.Usure par adhérence………………………………………………………………….45

III.1.2.2. Usure par abrasion…………………………………………………………………..46

III.1.2.3.Usure par corrosion…………………………………………………………………46

III.2.Les usures des outils…………………………………………………………………….48

III.2.1.Mécanismes d’endommagement des outils………………………………………….48

III.2.2.Les phénomènes d’usure……………………………………………………….……49

III.2.1.1.Les phénomènes mécaniques……………………………………………….…….50

III.2.1.2. Les phénomènes (physico – chimique) …………………………………….…….50

III.2.3.Les différentes formes d’usure………………………………………………………51

III.2.3.1.L’usure en dépouille (VB) …………………………………………………………51

III.2.3.2. L’usure en entaille VBN ………………………………………………….………52

III.2.3.3.L’usure en cratère KT ……………………………………………………….…….53

III.2.3.4. Autres types d'usure………………………………………………………….……55

III.2.4. Critères d’usure……………………………………………………………….…….56

III.2.5. Dépendance ente l'usure et le temps …………………………………..…………..57

IV.2.3.Analyse de l’usure des plaquettes de coupe…………………………….66

D'après les observations microscopiques de la morphologie de l’usure des plaquettes

- Réduire la vitesse de coupe.

-Analyser la rigidité de la machine-outil.

- Mise en place de critères d’aide à la décision du changement de plaquette.