Introduction

Le monde tend de plus en plus à développer le confort de l’Homme sur tous les niveaux
de vie et surtout celui du transport. Certainement les matériaux plastiques se substituent aux
matériaux traditionnels grâce à différentes propriétés chimiques et physiques.
Une utilisation accrue des plastiques permet aux constructeurs automobiles de répondre à des
préoccupations environnementales croissantes et à une réglementation de plus en plus stricte,
laquelle vise à sortir de notre dépendance au pétrole et à réduire les émissions dues à l’activité
humaine qui menacent l’environnement, ainsi que l’arrivée des plastiques dans l’industrie
automobile a permis des progrès substantiels en matière de sécurité routière en particulier pour la
diminution de la mortalité routière et de la sévérité des accidents. L’usage des plastiques dans
l’industrie automobile s’est amplifié au cours des années 1950 [1].

De nos jours, la part du plastique dans l’automobile est si importante qu’aucun

constructeur ne peut aujourd’hui laisser de côté cette matière dans le processus de construction
d’une voiture sachez qu’aujourd’hui, les voitures sont composées à hauteur de 20% des matières
plastiques. Ce qui est considérable quand on sait qu’une voiture pèse en moyenne 1,2 à 1,5
tonne : il occupe la seconde place des matériaux les plus utilisés dans la construction des
automobiles. Selon certaines études, il est à prévoir que la part du plastique dans l’automobile
grandisse au fil des temps, car les constructeurs recherchent sans cesse les moyens de réduire le
poids de leur voiture afin de les rendre plus rapides et donc moins consommatrices en carburant
même si les progrès en matière de motorisation ont aussi leur part de réussite. D’où une
meilleure maîtrise de la pollution [1].

Pour conclure, signalons également que les plastiques sont maintenant entièrement
recyclables et valorisables. Ce qui correspond aux objectifs de développement durable de nos
sociétés modernes.

Dans ce contexte où les entreprises doivent être de plus en plus compétitives et

réactives aux besoins et commandes des clients, l’entreprise ITAP, spécialisée dans la production
de composants et systèmes à base de matières plastiques automobiles « les toits pour les
camping-cars » par deux procédées de fabrication différentes.

Ce rapport est organisé comme suit : la première partie est dédiée à la présentation de
l’entreprise et aux généralités sur le plastique automobile et la deuxième partie est consacrée sur
les procédés de fabrication des toits pour les campings cars.

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 Présentation de l’entreprise
I- Historique et Présentation
C-F-Maier est un groupe des sociétés international : il dispose onze sociétés Allemand - Etats-
Unis – Turquie … dont l’ITAP (INDUSTRIE TUNISO-ALLEMANDE DU PLASTIQUE)
qui est crée en 1990 à Tunisie (Tazarka). L’ITAP fabrique des pièces automobiles à base de
matières plastiques renforcées par des fibres de verre, des fibres de carbone ou d'une
combinaison des deux dans une matrice polyester ou de résine époxy par les procédées RTM, La
VEX et laminage manuel. C’est une société anonyme à responsabilité limitée totalement
exportatrice qui opère suivant la stratégie de production sur commande avec une gamme de
produits très vaste et très variable [2].

C'est en 1960 en Allemand que C.F. Maier commence à travailler avec la « fibre de verre », un
matériau alors pratiquement inconnu. L'entreprise fait ainsi partie des pionniers en matière de
développement de procédés performants pour les matières plastiques renforcées par des fibres
qui est à présent un groupe très intéressant [2].

Depuis le milieu des années 80, C.F.Maier transforme également le polyuréthane en pièces
moulées souples, rigides, semi-rigides et en pièces compactes. Dans le même temps a été lancée
la production de pièces profondément embouties à partir de semi-produits thermoplastiques.

En 2007, C.F Maier a introduit une toute nouvelle technologie : le procédé RTM haute pression
pour la fabrication de matières plastiques avec des fibres de carbone [2].

C.F Maier occupe une place de leader dans tous les procédés appliqués.

II- Différents compartiments de l’entreprise

ITAP
Halle A Halle B
* Préparation des * Usine CNC *
matières premières Halle C Salle de montage et de
« les résines » pré-montage *
* Laminage manuel Salle de peinture et
RTM *
des finitions
VEX

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 Généralités sur le plastique

I- Définition d’un plastique

Le plastique est une matière synthétique composée de polymères contenant un grand nombre
d'atomes de carbone, oxygène, hydrogène ou azote, qui a la propriété d'être moulée ou modelée
facilement après chauffage et qui peut être souple ou rigide .
Un « plastique » est un mélange dont le constituant de base est une résine [ou polymère],
associée à des adjuvants (stabilisants, antioxydants…) et des additifs (colorants, fongicides…).

PLASTIQUE = POLYMERE + ADJUVANT + ADDITIF

II- Les familles du plastique

Il existe un grand nombre de plastiques aux propriétés différentes, on les classe en trois grandes
familles: les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères.

 Les Thermoplastiques
Ces résines peuvent être ramollies par chauffage et durcies par refroidissement. L’opération est
réversible et peut être répétée plusieurs fois.

Les avantages Les inconvénients

Rigidité
Stabilité formes et dimensions Fragilité
Collage, décoration, et impression facilité mauvaise tenue thermique
Brillance Forte viscosité du fondu
Bonne résistance aux chocs et aux rayures fluage
Coût réduit
Recyclable

Les thermoplastiques sont des solides généralement souples, formés de chaines distinctes bien
compactées et plus ou moins linéaires. Ils présentent la particularité de s’écouler à la chaleur, ce
qui facilite leur mise en forme. Ils sont repartis en trois grandes familles :

Cristallin Semi-cristallin Amorphe

Figure A-1 : Morphologie du thermoplastique
Matériaux courants : Polyéthylène (PE) - Polypropylène (PP) - Polystyrène (PS) - Polychlorure
de vinyle (PCV) – les polyesters - Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)

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  Les Thermodurcissables
Ces résines peuvent être transformées par la chaleur en un état infusible et insoluble. L’opération
est irréversible et le recyclage des déchets est impossible.

Les avantages Les inconvénients

Résistances au fluages couleurs foncées seulement
Faibles viscosité de la résine cassants
Bon mouillage des fibres Résistance aux agressions Non pas formable
chimiques odeurs désagréables
Surfaces dures et lises
Résistances à la température
coût réduit

Les thermodurcissables ont une structure en réseau tridimensionnel, ce qui rend leur fusion
impossible :

Figure
A-2 : Morphologie des thermodurcissables

Matériaux courants : Les aminoplastes (MF) - Polyuréthanes (PUR) - Polyesters insaturés

 Les élastomères
C’est un grand nom savant qui ne veut rien dire de plus que "caoutchouc". Ce qui rend les
élastomères spéciaux, c'est qu'ils peuvent être étirés de plusieurs fois leur longueur d'origine, et
reprendre leur forme initiale sans déformation permanente. Ils présentent des caractéristiques
bien spécifiques : grande élasticité, bonne étanchéité, fort pouvoir amortissant…

La famille des élastomères se scinde en deux parties:

les caoutchoucs vulcanisables les élastomères thermoplastiques

- Ils nécessitent une longue préparation par mélange - Des matériaux prêts à l’emploi
et malaxage avant utilisation - Excellente souplesse à chaud et à froid mais faible tenue
- Ils se déforment sous des contraintes (pneus de sous une température de 60 °C (chaussures)
camions) - Résistances aux déchirures, aux fluides chimiques et
- Résistances en flexions (pneus d’automobile) bons tenue à la fatigue mais faible mémoire élastique et
- Résistance au gonflement dans las fluides, tenue pertes de propriétés sous certaines températures (pare-
chaleur et chimique (joints d’étanchéité) chocs automobiles, câbleries

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Les molécules d'un morceau de caoutchouc, n'importe lequel, sont désordonnées. Sous l'action
d'une contrainte, les molécules peuvent glisser les unes par rapport aux autres et se déformer : ce
qui explique que le caoutchouc reprenne sa forme initiale.

A/ Elastomère avant étirement B/Elastomère après étirement

Figure A-3 : déformation élastomère

Cette figure représente un processus de déformation élastomère. les chaines de polymère sont
décrits comme « les fils » connectés à certains points (les points noirs : les nœuds du réseaux=
les réticulés) au moyen des produits chimiques, puis des liens amovibles. Dans l’état au repos
(A) le polymère est présenté comme une « pelote » emmêlés. Au cours de la déformation (B) les
chaines sont disposées de manière parallèle entre eux [3]

Donc les matériaux plastiques de part leurs caractéristiques sont uniques et ne peuvent pas être
remplacés par des métaux. Sans caoutchouc, il n’y aurait plus d'automobiles, ni d'avions, ni de
fusées, ni d'électroménager. Les plastiques ont encore un bel avenir devant eux.

III- Le plastique dans l’industrie automobile

La transformation des matières plastiques est une étape primordiale pour la qualité et le coût des
pièces. La mise en œuvre ne peut pas être isolée du contexte général concernant les propriétés
finales désirées, la rhéologie du grade choisi, la géométrie de la pièce, l'importance des séries à
fabriquer depuis l'unité jusqu'aux cadences élevées de l'automobile.

Il est indéniable que le plastique dans l’automobile apporte la sécurité des passagers et des
autres usagers de la route : pneus de voitures qui sont fabriqués en caoutchouc, ceinture de
sécurité qui est réalisée en fibres polyamide ou polyester résistantes, pare-chocs sont maintenus
en plastique à la fois plus légers, plus absorbants et moins traumatisants, l’ airbag qui est
fabriqué en nylon haute résistance ou en fibres de polyamide, sièges pour enfants etc.., ainsi que
les pièces intérieures en plastique offrent non seulement confort et style, mais aussi ergonomie,
contrôle du bruit et sécurité accrue . L'utilisation croissante des plastiques qui répond à la
nécessité de réduire le poids des véhicules génère une baisse de sa consommation de carburant

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génère une baisse de sa consommation de carburant. Parmi les différents composants plastiques
automobiles nous intéressons sur la fabrication des toits pour les campings cars [1].

Les procédées de fabrication

I. Présentation du produit
La société ITAP Présente une vaste gamme des toits pour les campings cars qui sont

composés par une plate-forme et une coque de toit comme la figure ci-dessous

Plate-forme Coque de toit

Figure B-1 : camping car Figure B-2 : toit SCA pour camping car

Ces toits sont différents par la forme et la composition selon les fournisseurs (SCA–HYMER...)

II. Préparation des matières premières

Monomère Molécule C+H…+O

Polymérisation : assemblage des monomères par le
biais des liaisons covalentes contenant la fonction ester (Polycondensation)
Polymère La matière première : c’est un polymère liquide très
Résine polyester Visqueux et thermodurcissable qui joue un rôle de liant
entre les différents particules de renfort.
Adjonction des additifs et des adjuvants

Les catalyseurs : Durcissement de la résine en accélérant la

Transformation
Les inhibiteurs : Ralentir la polymérisation afin que la résine
ne durcisse pas à cause de sa grande quantité
Les solvants : Dilution de la résine et la régulation de viscosité
Les colorants : Conservation de la transparence de résine
Charges et renforts : les fibres de verre et de carbone –
Matière plastique Nadelmatte – shaum – tissus

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 Transf
ormation : RTM – VEX

Pièce plastique

Test de viscosité : C’est le calcul du temps d’écoulement des résines à l’aide d’un viscosimètre

 RTM résine : de 90(s) a 110(s)

 VEX résine: de 100 (s) a 120(s)

Plus la viscosité est importante Plus la capacité du résine à s’écouler facilement

Plus le produit est épais

REMARQUE
Ces toits sont considérés comme un matériau plastique renforcé. C’est un matériau composite
composé :

 Les renforts : Ces sont les fibres qui constituent

l’ossature de la piéce et supportent l’ensemble
des contraintes (disposition de façon judicieuse).
 Une matrice : C’est la résine polyester qui assure
la liaison de l’ensemble et protège les renforts en
répartition les efforts mécaniques [4].

Figure B-3 : matériau composite

III- Choix de procédé de fabrication [5]

Lors du choix d'un procédé de fabrication, il convient de tenir compte des facteurs suivants :

Forme de la piéce - Volume / Prix - Délai de la réalisation - Matériau (gelcoat ou métallisé)

Dans ce cas, nous avons choisi deux procédés de fabrication différente pour les deux composés
de toit pour le camping-car :

- La plate-forme est fabriquée par la procédé RTM (moulage par injection)

- La coque de toit est fabriquée par la procédé VEX (moulage sous vide)
Remarque :
 Les moules et les contre-moules de plate-forme et de coque de toit sont des éléments
déterminants dans le processus de fabrication d’une piéce par moulage. Ils donnent la
forme définitive de la piéce et ils sont généralement en acier car ce dernier est un

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 matériau solide très dur qui permet de réaliser des productions en grande série et les
réparations en acier sont plus faciles.
 Gelcoat : C’est un produit de finition coloré qui est préparé à partir de résine polyester, il
durcit au contact de l’air.

IV- Le processus de fabrication

Résine

Gelcotage RTM ou VEX Démoulage

Fibre

Emballage Peinture Finition Découpage

1- Etape de Gelcotage :
 Masquage de la moule selon le produit ;
 Nettoyage de la moule avec l’air puis avec un agent démoulant ;
 Peinture avec le Gelcoat ;
 Séchage de la moule selon la température ambiante.
RTM : application de deux couches avec le Gelcoat.
VEX : application de trois couches avec le Gelcoat car la troisième couche est une couche
protectrice (Eviter les traces de matières des fibres).

Contrôle qualité: Mesure de l’épaisseur de la surface e l’aide de jauge d’épaisseur.

2- Deuxième étape

*Le moulage par transfert de résine (Resin Transfer Molding) RTM

C’est une méthode d’injection plastique de résine liquide à basse pression (0.7 à 0.9 bar)
pour fabriquer des pièces moulés (matériaux composites) en grande série.
 Préparation de la moule
- Application de mastic
- Ajout de scotch double pour fixer les fibres
- Positionnement les fibres de façon judicieuse
 Préparation de la contre-moule
 Nettoyage de la machine avec l’acétone
 Fermeture de la moule en appliquant sous vide

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  Injection de la résine entre le moule et le contre-moule pour remplir toute la structure de
renfort à travers les canaux d’injection
 Durcissement de la piéce par la polymérisation de la résine

*Expansion sous vide (Vacuum Expansion) VEX

Le moulage sous vide est un moulage au contact ( la résine catalysée est versée sur le
renfort) sauf que le vide est utilisé pour l’imprégnation progressive du renfort par le résine
entre le moule et le contre-moule.

 Préparation de la moule
- Application de mastic
- Ajout de scotch double pour fixer les fibres
- Positionnement les fibres le shaum et la piéce métallique de façon judicieuse
- La dépose des renforts et de la résine manuellement pendant 20 min
 Préparation de la contre-moule
 Application de sous vide jusqu’au durcissement de la piéce
3- Etape de démoulage
Ejection de la piéce plastique
4- Etape de découpage
L'usinage CNC s’applique aux matériaux plastiques pour enléver de la matière pour les mettre
en forme, par découpage, alésage, forage avec le nettoyage de la piéce.
Contrôle qualité: Mesure de diamètre entre les pores à l’aide de pied à coulisse et le
dimension d’un pore à l’aide de Gabarit pour vérifier la forme.
5- Finition
 Ponçage
- Ponçage 1 de la piéce avec la ponceuse pneumatique et du papier abrasif pour trouver les
défauts.
- Application de l’apprêt (mastic)
- Séchage de piéce (four)
Contrôle qualité avec l’UV Spot réerai de différents
- Poncage2 pour éviter les pores
défauts : Les impuretés emprisonnées dans la surface, les
 Montage
défauts de vernis et de gelcoat, les bulles d’air , la zone
- Installer les clous par SIKA
maigre , les rayures, les pores , l’ondulation dans la surface
6- Peinture
 Masquage de piéce
 Nettoyage de la piéce

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Figure B- 4 : UV spot réerai
  Application de peinture
7- Emballage
V- CONCLUSION

Ce stage m’a permis d’enrichir mes connaissances concernant le milieu plastique automobile.
J’ai pu en effet, au travers des différentes tâches confiées, et des échanges avec les équipes.
Ce projet avait pour objectif d’étudier la faisabilité de produire des pièces automobiles en
matière plastique par deux procédées différentes.

A travers ce travail, j’ai pu comprendre ces procédés de fabrication utilisés dans la maitrise des
techniques de production et le contrôle de système de production de notre produit.
Le moule d’injection pièces en matière plastique fait partie de ces outils qui nécessitent un soin
chimique très particulier dans la phase de sa réalisation.
Cependant, il ne suffit pas de baisser les coûts de production mais il faut élaborer des produits de
qualité et un outillage performant pour une bonne production répondant aux critères qualité-prix.

Ce stage pratique m’a été bénéfique à plus d’un titre compte tenu des nombreux avantages qu’il
présente. La découverte du monde industriel chimique, la mise en application de la théorie
acquise durant notre cursus et l’expérience engrangée lors de ma collaboration avec le groupe
ITAP
J’espère que ce modeste travail servira de support aux promotions à venir.

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 Bibliographie

1. https://www.portailplasturgie.fr/1152-part-plastique-automobile/.

2. http://www.c-f-maier.de/itap-tunesien0+M5d637b1e38d.html.

3. https://fr.wikipedia.org/wiki/%C3%89lastom%C3%A8re.

4. https://www.google.com/search?q=mat
%C3%A9riau+composite+moule&source=lmns&bih=636&biw=1357&hl=fr&sa=X&ved=2
ahUKEwjOuIPbpevwAhXIwYUKHQ9DBEMQ_AUoAHoECAEQAA.

5. https://formlabs.com/fr/blog/guide-procedes-fabrication-plastiques/.

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