Outils Et Méthodes de La Gestion Industrielle

Outils & méthodes de gestion
industrielle
l’Organisation de maintenance
1. Généralités
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit

produire toujours mieux (qualité) et au coût le plus bas
Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption
Les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de

défaillances tout en en fonctionnant à un régime permettant
le rendement maximal
2. Département de maintenance
L’entreprise est la réunion de moyens humains, financiers et techniques pour :
❖ Fabriquer et vendre en satisfaisant les besoins en produits et services
des consommateurs.
❖ Faire vivre son personnel
❖ Gagner de l’argent pour rémunérer le capital et réinvestir.
Pour atteindre ces objectifs il lui faut au moins :

❖ Fabriquer : c’est la fonction production .
❖ Vendre : c’est la fonction commerciale.
❖ Maîtriser : le flux d’argent c’est la fonction financière .
3. Fonction maintenance
La norme française X60-010 donne à la maintenance la définition

suivante : « La maintenance est l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé » .
La maintenance possède aussi sa fonction principale qui est la satisfaction
des trois entités de l’entreprise pour un but bien prédéfini. Ces trois entités
sont la Direction , la Production et la maintenance
SATISFAIRE LA DIRECTION SATISFAIRE LA PRODUCTION SATISFAIRE LA MAINTENANCE
Connaitre et appliquer Améliorer la disponibilité Améliorer la communication

en maintenance les principes des équipents de production Production/Maintenance
de la Qualité Globale en connaissant et appliquant les outils
de la TPM*
Adopter les structures

Obtenir le coût minimal Connaitre les équipements et leur organisationnelles au
pour les équiupements comportement en maitrisant l'utilisation besoin de l'entreprise
de la documentation technique et des
historiques
Motiver son personnel

Déterminer et conduire Améliorer la fiabilité et la maintenance
une stratégie de maintenance des équipements en prévenant et analysant
et analysant les défaillances
Améliorer la communication
Prendre en compte la securité Etre rapide et efficace en tyrouvant et l'interface Production/Maintenance
et les différentes reglémentations rapidement les causes des défaillances,
pour les travaux en établissant et utilisant les gammes des travaux
et en gérant bien les ressources humaines et matériels
TPM =Total productive maintenance
Choisir et adopter la pôlitique de maintenance

optimale
4. Les niveaux de la maintenance
a. PREMIER NIVEAU.
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles
sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou échange d’éléments
consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants, ou certains fusibles
Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans
outillage ou à l’aide des instructions d’utilisation. Le stock de pièces
consommables nécessaires est très faible.
b. DEUXIÈME NIVEAU
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures
de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification
moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance,
et à l’aide de ces mêmes instructions.
c. TROISIÈME NIVEAU
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des
appareils de mesure.
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou
dans le local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans le local de
maintenance.
d. QUATRIÈME NIVEAU
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de

la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
appareils de mesure utilisés pour la maintenance et éventuellement la vérification des
étalons de travail par les organismes spécialisés.
e. CINQUIÈME NIVEAU
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un

atelier central ou à une unité extérieure.
Commentaires : Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le
constructeur ou par le reconstructeur, avec les moyens définis par ce dernier .
5. La fonction maintenance
La structure interne de la fonction maintenance dépend de plusieurs critères :
❖ Effectifs des entreprises
❖ Nombre des équipements
❖ Technicité des équipements
❖ Régime de travail : 2x8,3x8, saisonnier ….
❖ Situation géographique.
Quelle que soit la structure interne de la fonction maintenance on trouve toujours

deux activités principales :
❖ Une activité intellectuelle de réflexion , d’analyse , d’étude ….
❖ Une activité d’action , d’intervention et de réalisation.
Ces deux activités doivent assurer les six tâches de la maintenance :
❖ Préparation – méthodes,
❖ Ordonnancement - lancement,
❖ Magasinage – achat,
❖ Exécution,
❖ Analyses,
❖ Gestion humaine et budgétaire.
a. Préparation – méthode
La première mission de ce service est de gérer l’historique des interventions, qu’elles

qu’en soient leurs natures, c’est-à-dire, recueillir les comptes rendus d’interventions,
compiler les données pour fournir des ratios permettant l’analyse.
La seconde mission est de préparer les interventions en établissant des fiches
détaillées, dans le cas d’opération périodique, en étudiant le déroulement et
l’organisation technique d’un chantier ponctuel.
b. Ordonnancement – Lancement
Cette tâche pourrait aussi s’appeler planification. Elle consiste à organiser dans le
temps des interventions de la maintenance.
Dans le cas de très gros chantiers faisant appel à des moyens extérieurs, c’est ce
service qui déterminera les périodes d’interventions et leur chronologie.
c. Magasinage – achat
Sa mission est d’assurer la disponibilité et le réapprovisionnement des pièces

nécessaires à la maintenance des équipements.
La gestion des pièces de rechange est très spécifique, et elle diffère en de nombreux
points d’un stock de production. Les consommations sont variables et souvent
imprévisibles.
d. Exécution
Les personnels d’exécution couvrent de nombreuses spécialités techniques, comme :

Mécanicien,
Electrotechnicien,
Electronicien,
Automaticien,
Hydraulicien.
La mission de ces personnels est bien sûr d’exécuter toutes les opérations de
maintenance curative, préventive ou d’amélioration sur les matériels dont ils ont la
charge.
e. Analyses
Elles peuvent dépendre de plusieurs services en fonction des différents types

d’analyses.
L’analyse technique ou des temps passés revient plutôt aux méthodes qui vont
rechercher les types de pannes prédominantes sur un équipement ou la répartition des
temps par machine.
L’analyse financière est faite par le ou les responsables du service qui pourront suivre
ainsi le respect de leur budget par secteur ou par machine.
f. Gestion humaine et budgétaire
Ces deux types de gestion sont confiés à l’encadrement (chef de service, responsable
de secteur, chef d’équipe),
La finalité de l’organisation structurelle de la maintenance consiste à assurer , au
moindre coût, le degré de maintenance conduisant à l’efficacité optimale des
installations .
5. Type d’organisation de la maintenance
a. Organisation centralisée
Ce type d’organisation prévoit la concentration de toutes les activités maintenance

sous forme d’une seule entité avec un atelier central. Cette entité gère la maintenance
globale de toute l’entreprise (de tous ses ateliers et secteurs). Par mis les avantages de
ce type d’organisation on peut citer :
❖ Standardisation des matériels et des méthode.
❖ Unification des procédures, des codifications des systèmes de gestion de
l’information.
❖ Optimisation plus aisée de l’emploi des ressources.
❖ Suivi budgétaire plus rapide.
b. Organisation sectorielle
Chaque secteur d’activité a son atelier sectoriel de maintenance . Comme caractéristiques de

ce type d’organisation :
❖ Main d’œuvre plus ou moins spécialisée
❖ Outillage plus ou moins spécifique
c. Organisation départementale
Chaque atelier a son propre atelier de maintenance , Comme caractéristiques de ce type

d’organisation on peu citer notamment :
❖ main d’œuvre spécialisée et très qualifiée
❖ outillage spécifique
❖ gestion simplifiée
6. Rôles des interventions
Intervention est l’action de l’équipe de maintenance, après la manifestation de la
défaillance dans maintenance corrective, ou suivant une périodicité donnée dans la
maintenance préventive.
Une intervention peut être :
❖ Un diagnostic;
❖ Un dépannage;
❖ Une réparation;
❖ Un remplacement par échange standard;
❖ Un essai;
❖ Une modification.
6. Rôles des interventions
L’intervention enferme en soi quelques phases fondamentales :
❖ Détection de la panne ou écoulement de l’échéance ;
❖ Transmission de l’information ;
❖ Alerte de l’équipe de l’intervention ;
❖ Déplacement de l’équipe ;
❖ Diagnostic;
❖ Disposition de rechanges ;
❖ Dépannage ou réparation ;
❖ Contrôle ;
❖ Remise en service.
Les types de maintenance
1. Introduction
Le choix d’une politique de maintenance doit résulter d’une étude technico-
économique, il s’agit du rapport entre le coût de maintenance et le coût de non-
maintenance. Une opération de maintenance entraîne des coûts (heures passées,
pièces changées, matériels utilisés, pertes de production). En revanche, la non-
maintenance, ou plutôt l’arrêt imprévu, peut avoir des conséquences dramatiques
quand cela concerne un équipement critique.
L’illustration ci-dessous résume les différentes politiques de maintenance et les
situe les une par rapport aux autres:
1. Introduction
Maintenance
Maintenance Corrective Maintenance Préventive
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Palliative Curative Systématique Conditionnelle Prévisionnelle
2. La maintenance corrective
Définition (d’après la norme NF X 60-010)
Ensemble des activités réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation

de sa fonction, pour lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement.
La maintenance corrective comprend en particulier:
❖ La localisation de la défaillance et son diagnostic,

❖ La remise en état avec ou sans modification,
❖ Le contrôle de bon fonctionnement.
2. La maintenance corrective
La maintenance palliative (d’après la norme NF X 60-010)
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir provisoirement
tout ou la partie d’une fonction requise.
Appelée couramment “dépannage”, la maintenance palliative est principalement constituée
d’actions à caractère provisoire qui devront être suivies d’actions curatives.
Maintenance curative (d’après la norme NF X 60-010):

Activité de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état ou de lui
permettre d’accomplir une fonction requise.
Le résultat des activités réalisées doit présenter un caractère permanent. Ces activités peuvent
être :
Des réparations,
Des modifications ou améliorations ayant pour objet de supprimer la ou les défaillance(s).
2. La maintenance Préventive
Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation d’un bien ou d’un service rendu. Les activités correspondantes sont
déclenchées selon :
❖ Un échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage.
❖ Et/ou des critères prédéterminés d’unités d’usage.
La maintenance préventive peut se présenter sous plusieurs formes suivant le
paramètre considéré .
a. La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre

d’unités d’usage.
D’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la
longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le
nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
b. La maintenance préventive conditionnelle :
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas
bien choisis il est rentabilisé rapidement.
c. Maintenance prévisionnelle
Maintenance subordonnée a l’analyse de l’évolution surveillée de paramètre significatif de la

dégradation du bien permettant de retarder et de planifier les interventions.
Cette maintenance est, parfois, appelée improprement «maintenance Prédictive».
Remarque :
La maintenance prévisionnelle permet l’utilisation des équipements au maximum de leurs
possibilités, elle assure une meilleure surveillance et améliore la sécurité. En revanche, la
mesure d’un paramètre significatif n’est pas toujours possible en marche continue, de plus, le
coût des équipements de mesure peut être élevés. Dans ces conditions ce type de
maintenance sera réservé aux équipements vitaux et aux équipements dont les défaillances
sont répétitives et onéreuses.
Les Caractéristiques du Système de Gestion
de la Maintenance
1. Terminologie
a. Défaillance
C’est la cessation (défaillance complète) ou altération (défaillance partielle) d’un bien à
accomplir la fonction requise.
Une défaillance pourra être par exemple :
❖ un bruit anormal ;
❖ une vibration anormale ;
❖ la sortie d’un produit non conforme, aussi bien qu’un arrêt total ou partiel de la
machine
de la Maintenance
1. Terminologie
a. Défaillance
Il faut , en particulier , rassembler les six éléments de connaissance suivants :
❖ Causes;
❖ Manifestation;
❖ Identification;
❖ Amplitude;
❖ Consignes;
❖ Aptitude à être détectée;
de la Maintenance
1. Terminologie
a. Défaillance
Manifestation
Les défaillances se manifestent suivant l’un des deux modèles ci-dessous :
de la Maintenance
1. Terminologie
a. Défaillance
Causes de défaillance
Les causes de défaillance sont très variées, on donne ici quelques causes :
❖ Défaut d’origine ; ❖ Usure , abrasion, érosion ;
❖ Matière inadaptée ; ❖ Corrosion ;
❖ Défaut de conception ; ❖ Vibrations ;
❖ Conditions de fonctionnement : ❖ Conditions électriques :
❖ Conditions mécaniques : ❖ Rupture de liaison ;
❖ Chocs ; ❖ Collage ou rupture des contact ;
❖ Surcharges ; ❖ Fatigue mécanique ou thermique ;
de la Maintenance
1. Terminologie
b. Prévention
C’est l’ensemble des mesures prises pour assurer l’état requis d’un bien ou
augmenter son Temps de bon fonctionnement ‘TBF’
c. Dépannage
Le dépannage c’est l’action sur un bien en vue de le remettre provisoirement en état

de fonctionnement avant réparation .
d. Diagnostic
Identification de la cause probable de la défaillance à l’aide d’un raisonnement

logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection ou d’un
test.
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic Recherche des causes de la défaillance
DÉFAILLANCE
SYMPTOME Action sur les symptômes
DIAGNOSTIC cause
Action sur la cause

=
Action corrective
de la Maintenance
1. Terminologie
Appliquons ce principe à un PC présentant une défaillance de la carte d'alimentation.
Le PC est défaillant
Le PC ne s’allume pas Connecter le PC sur le réseau
DIAGNOSTIC La carte d’alimentation ne

fonctionne pas
Changer ou réparer la
carte d’alimentation
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
On note bien que pour toute action de diagnostic les trois principes doivent être
respectés :
❖ Rechercher les causes et non les effets
❖ Il est préférable d’appliquer un remède à la cause plutôt qu’à l’effet.
❖ Prendre en compte toutes les informations :
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
Par mis les outils de diagnostique les plus populaires on cite :

❖ les tableaux causes effets ;
Ce sont des tableaux de double entrée, en lignes on cites les cause et les effets en
colonnes,
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
Effets
Démarrage
impossible
difficile ou
puissance
Manque
excessive
chauffe
Moteur
Fumée
Causes
de
Batterie- circuit démarreur *
Manque de gasoil circuit de * *
combustion
Manque de pré-chauffage *
Huile trop épaisse *
Injecteur bouché ou cassé * * *
Joint de culasse *
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
❖ Diagramme d’Ichikawa
Ce diagramme est dressé classant les causes d’une défaillance en six groupes :
méthode, main d’œuvre, moyen , matériel, milieu et matière , on l’appelle aussi
diagramme 6M.
METHODE MAIN D’OEUVRE MOYENS
DEFAILLANCE
MATERIEL MILIEU MATIERE

de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
❖ Diagramme d’Ichikawa
Exemple d’application : V
A0 A1
D Cde
Une centrale hydraulique composée de : vérin M
V , distributeur D à commande Cde, pompe P, P

S
manomètre M , soupape de sûreté S, filtre F ,

réservoir R et de tuyauterie et raccordement T. F
Défaillance : le vérin ne fonctionne plus.
R
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
CENTRALE TUYAUTERIE DISTRIBUTEUR D
coupée Tiroir bloqué
Manque d’huile
percés Fuite interne
Bobine grillée
Pompe hors service
bouchée
Moteur défaillant bouché
Le vérin ne fonctionne pas
Fuite interne bloqué Manque de courant
déréglé
Tige tordue
Fin de course défaillant
Fuite interne
VERIN SOUPAPE DE SURETE COMMANDE Cde

de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
Analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité AMDEC
Cette méthode est utilisée dans les études de la fiabilité prévisionnelle avant construction
et installation d’équipements complexes . Mais elle peut être utilisée comme moyen
d’analyse des causes de défaillances en service , en particulier si une AMDEC
prévisionnelle a été faite à l’origine .
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
Les logigrammes et les « grafcets » de diagnostic
Cet outil devient nécessaire si les équipements sont commandés par des automates , ces
logigrammes prennent la forme d’une « grafcet » qui guide le dépanneur pas à pas dans
s a recherche logique .
Les logigrammes se construisent en quatre étapes principales :
❖ 1ere étape : poser clairement le problème ;

de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
2eme étape : rechercher les causes possibles suivant le modèle ci dessous ;
Fonction non Elément de la

Composants Défaillance
réalisée fonction
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
3eme étape : Classement des défaillances

Pour optimiser la démarche du dépanneur , classer les défaillances suivants des
critères précis ( facilité de détection , délai de détection , …. . ).
de la Maintenance
1. Terminologie
d. Diagnostic
4eme étape : traçage du logigramme .

Les symboles utilisés pour le traçage d’un logigramme sont les suivants figure 13.
Debut de la séquence
Action / opération
oui
Interrogation/ essai
non
Fin de la séquence
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
La fiabilité c’est l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans des
conditions données pendant un temps donné autrement dit c’est la probabilité que le
bien accomplisse une fonction donnée dans des conditions données pendant un temps
donnée .
Dans la pratique on étudie les fréquences de l’apparition des défaillances comme
moyens de jugement de la fiabilité des biens . Les outils de l’étude sont nombreuses et
différent suivant l’entreprise , les équipements et la compétence du personnel
maintenance, par mis ces outils on cite généralement :
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
Courbe de Pareto (ABC)
Cette méthode est un outil de prise de décision quand le plus et le moins importants se
distinguent mal .
La méthode nous permet de ranger les éléments en 3 classes :
❖ la classe A : peu d’éléments pour un fort pourcentage du critère observé .
❖ La classe B : nombreux éléments représentant un faible pourcentage du critère
observé.
❖ La classe C : le reste des éléments .
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
Application de la méthode ABC en maintenance :
1ere étape : préciser le cadre d’analyse

Ici on précise le domaine d’analyse par exemple :
❖ Des mouvements de stock ;
❖ Évolution de la clientèle ;
❖ Des activités d’atelier ;
❖ Des défaillances de matériel
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
2eme étape : préciser le critère observé
❖ Le temps consommé par les défaillances;
❖ Le coût des interventions;

❖ Le nombre de défaillances , de pièces en stock
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
3eme étape : Préparer les données pour la construction de la courbe ;
Connaissant le cadre de l’étude et ses limites , il convient de dresser un tableau
d‘inventaire contenant les données nécessaires .
N° Machine Nombre de pannes Nombre heures d’arrêt
Nombre de pièces fabriquées Nombre de pièces Coût de fabrication unitaire
N° de pièces en stock Nombre de mouvements Coût de stockage unitaire

de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
3eme étape : Après avoir dressé l’inventaire des informations, il convient de :
les classer par ordre décroissant ;
calculer les valeurs et les % cumulés ;
N° Machine Nombre de pannes Cumul des pannes % des pannes par cumul
 Pi  Pi
Ni Pi PT
Equipement 1 P1 P1
P1
PT
Equipement n Pn P1+P2+..+Pn=PT 100
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité Application de la méthode ABC en maintenance :
4eme étape :
Tracer la courbe en faisant correspondre à chaque variable la valeur du % cumulée à son niveau .
Toutes les étapes sont respectées on aura une courbe de l’allure suivante voir figure suivante .
de la Maintenance
1. Terminologie
Exemple : L’étude des historiques d’une ligne de production a donné les résultats
suivants :
Temps d’arrêt
Sous-système Temps d’arrêt h Sous-système
h
1 5 6 7
2 4 7 10
3 35 8 3
4 25 9 50
5 15 10 2
On va pour cette ligne de production construire la courbe ABC.

de la Maintenance
1. Terminologie
Valeur cumulée
Rang Sous-système Temps d’arrêt
Somme %
1 9 50 50 32
2 3 35 85 54.5
3 4 25 110 70.5
4 5 15 125 80.1
5 7 10 135 86.5
6 6 7 142 91
7 1 5 147 94.2
8 2 4 151 96.8
9 8 3 154 98.7
10 10 2 156 100
de la Maintenance
1. Terminologie
e. La fiabilité
Chart Title
Series1, Vannes automatiques,

Series1, Réducteur de vitesse,
Series1, 100
Tours, 99.3150685
Series1,
Series1, Compresseur CO2,Compresseur NH3,
Series1, Purgeur, 97.739726
98.5616438
Series1, Compresseurs d’air,
95.890411 96.8493151
Series1, Vannes manuelles,
93.8356164
90.7534247
Series1, Chaudière, 87.3287671
Series1, Pompes centrifuges,

78.7671233
Series1, Moteurs électriques,

41.0958904
de la Maintenance
1. Terminologie
f. Réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne .
g. Essai
Ensembles des épreuves et contrôles à faire subir au bien afin de s’assurer qu’il peut
accomplir la fonction requise.
de la Maintenance
1. Terminologie
h. Révision
Ensemble des actions d’examen , de contrôles , et des interventions effectuées en vue
d ‘assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique , pendant un temps ou
une unité d’usage donné.
i. modification
Opération à caractère définitif , effectuée sur un bien en vue d’en améliorer le

fonctionnement, ou d’en changer les caractéristiques d’emploi.
de la Maintenance
2. Les pratiques industrielles
a. Bon de travail
Un bon de travail est le document édité pour chaque intervention après la réception
d’une demande d’intervention DI dans le cas d’une maintenance corrective ou après
l’écoulement d’une échéance dans le cas d’une maintenance préventive. Il doit contenir
toutes les informations nécessaires à la réalisation de l’intervention par exemple :
❖ La date et l’heure de l’invention ;

❖ Précision de l’intervenant et sa qualification ;
❖ L’équipement sujet de l’intervention
❖ Les pièces et la fourniture nécessaires et leurs quantité .
❖ Les mesure de sécurité à entreprendre ;
Au BT ,en cas de nécessité, d’autres documents peuvent être joints : croquis , dessin ,
gamme d’intervention
BON DE TRAVAIL N°
LIGNE POSTE DESTINATION
DATE D’EMISSION : le / / à h mn
DATE SOUHAITEE D’EXECUTION : le / / à h mn
NOM DE L’EMETTEUR :
NOMS D’INTERVENANTS MATRICULE SPECIALITE
……………………………….. ……………… ……………….
……………………………….. ……………… ……………….
……………………………….. ……………… ……………….
TRAVAIL A REALISER (Schémas au verso si nécessaire)
COMMENTAIRE / EXPLICATION (Schémas au verso si nécessaire)

de la Maintenance
a. Bon de travail
Une fois l’intervention est réalisée un compte rendu (CR) est établi dans lequel les
renseignements suivants doivent figurer :
❖ La date et la durée de réalisation .
❖ Nom de l’intervenant.
❖ Numéro de BT .
❖ Statut du travail : réalisé , en cours , à pour suivre .
❖ Les quantités des pièces de rechange de la fourniture utilisées .
Quand le compte rendu est visé par le responsable maintenance le BT est alors validé et
classé dans le dossier de l’équipement, les coût de l’intervention peuvent être traités soit
par la service maintenance soit par le service de comptabilité suivant l’organisation de
l’entreprise.
de la Maintenance
b. règle de sécurité
Accident du travail :
C’est l’accident survenu par le fait ou à l’occasion du travail à toute personne salariée ou
travaillant, à quelque titre que ce soit pour un ou plusieurs employeurs ou chefs
d’entreprise. L’accident est caractérisé par l’action violente et soudaine d’une cause
extérieure provoquant au cours du travail une lésion de l’organisme humain ou la mort.
Situation dangereuse
Toute situation dans la quelle une personne est exposée à un ou plusieurs risques
dangereux.
de la Maintenance
Risque
Combinaison de la probabilité et de la gravité d’une lésion ou d’une atteinte à la santé
pouvant survenir dans une situation dangereuse .
Maladie professionnelle :
Une maladie est professionnelle si elle est la conséquence directe de l’exposition d’un
travailleur à un risque physique, chimique, biologique, ou résulte des conditions dans
lesquelles il exerce son activité professionnelle.
de la Maintenance
MAINTENANCE ET SECURITE
L’activité industrielle, au travers des moyens matériels et des procédés qu’elle met
en œuvre mais également des personnes qui y sont associés, génère des risques
nombreux et variés pour les individus (risques de lésions ou atteinte à la santé), mais
également pour les biens et l’environnement (risques de détérioration ou de
destruction, pollution).
Les intervenants lors des réalisations des tâches de maintenance se trouvent dans
des situations variées c’est pour cela ils doivent être capable, dans une situation
donnée, de mettre en œuvre une méthodologie (démarche) d’analyse d’accidents,
avant et après l’intervention.
de la Maintenance
LES TROIS PHASES DE LA DEMARCHE
DECRIRE
La situatio de debut
de l’intervention
IDENTIFIER
Les risques
PREVENIR
Choisir les mesures
de maitrise de risque
de la Maintenance
DECRIRE
Ici on décrit la zone à l’intérieur de laquelle s’effectuera l’opération de maintenance,
c’est la zone d’intervention.
Zone d’intervention : zone dans laquelle peuvent se trouver le et mes opérateurs de
maintenance pour effectuer tout ou partie des opérations liées au travail à effectuer,
elle peut comprendre d’autres zones disjointes.
de la Maintenance
ORGANISATION
AMBIANCE
DECRIRE ENERGIE
FLUX D’INFORMATIONS
INTERVENTION
de la Maintenance
1er domaine : L’ORGANISATION

Déterminer la zone et son accès et identifier l’équipement cible .
2eme domaine : L’AMBIANCE :

Préciser les types d’ambiance de la zone d’intervention : ambiance lumineuse ,
thermique, atmosphérique , et sonore .
de la Maintenance
3eme domaine : ENERGIE

Ce domaine regroupe toutes les formes d’énergie présentes dans la zone d’intervention
utilisées ou non : énergie électrique , hydraulique , mécanique, chimique ou énergie de
rayonnement.
4eme domaine : FLUX D’INFORMATIONS

Il s’agit des flux d’informations entrants ou sortants de la zone d’intervention qui
précisent les risques que présente l’évolution du système avec les opérations de la
maintenance et avec les autres systèmes .
de la Maintenance
5eme domaine : INTERVENTION

L’opération de maintenance peut présenter des risques liés au système et à son voisinage
, aux intervenants et aux moyens utilisés .
de la Maintenance
IDENTIFIER les risques présents dans la zone d’intervention.
PREVENIR prendre les mesures de protection adéquates .
En appliquant la démarche générale sur les cinq domaines on peut tracer un

organigramme général d’organisation d’une intervention comme le montre la figure
de la Maintenance
c. suivi et mise a jour des dossiers
Chaque équipement dans l’entreprise doit posséder deux dossiers :
DOSSIER TECHNIQUE
Dossier constructeur
Dossier utilisateur
Dossier maintenance
DOSSIER HISTORIQUE
L’ ordonnancement d’ une tache de
maintenance
1. Généralités
Quels sont les travaux importants, par le nombre et la durée des opérations qui les
composent, mis en œuvre par le service maintenance ?
Ce sont le plus souvent les arrêts annuels de procès, de tranche, qui mobilisent sur une
période allant de 8 jours à un mois un grand nombre de techniciens, souvent extérieurs
au service.
L’ordonnancement est la fonction qui, responsable de la fixation des délais, prévoit les
moyens de réalisation, les affecte en temps opportun et veille en œuvre.
Pour mener à bien des activités d’ordonnancement on exploite :
Les documents du service méthodes maintenance tels que : dossier matériel, gammes de
démontage, instructions de maintenance …..
Ainsi que toutes les informations recueillies auprès du personnel de conduite.
maintenance
2. Planification Des Travaux
L’ordonnancement doit établir le programme des travaux , et doit les planifier .

Les travaux peuvent être classés en deux grandes familles :
❖ les travaux prévisibles et qui sont en rapport avec la maintenance préventive
❖ les travaux imprévisibles , en rapport avec la maintenance corrective.
La planification de ces travaux se fait en fonction de l’ordre d’urgence qui leur est
attribué :
❖ Travaux en urgence 1 : à effectuer immédiatement, en général des travaux de
dépannage exécutés par un personnel qualifié et polyvalent.
❖ Travaux d’urgence 2 : à effectuer avant ou en cours d’ une date limite prédéterminer .
❖ Travaux d’urgence 3 : dont le délai d’exécution est dans une large mesure .
maintenance
3. Terminologie de la planification
PROJET
C’est un ensemble de tâches, chaque tâche étant une phase .
CHEMIN CRITIQUE
c’est l’ensemble de tâches « en série » qui conditionnent la durée totale d’un projet .
PLANNING
le planning au sens propre , ce sont des divers modèles de tableaux qui visualisent la
programmation des travaux
LISSAGE
Le lissage consiste à rechercher l’optimisation des charges en jouant sur les marges.
maintenance
ALONNEMENT
Le jalonnement est l’ensemble des dates situant sur un planning les tâches et leurs
marges, dans la réalisation d’un projet.
PROGRAMMATION
La programmation c’est l’action d’intégrer une tâche sur un planning, donc de lui choisir
des dates de début et fin.
LANCEMENT
Le lancement c’est une sous fonction de l’ordonnancement ayant pour mission de

rassembler tous les moyens pour assurer leur disponibilité au moment choisi.
maintenance
AVANCEMENT
Autre sous fonction assurant le suivi des travaux. Il contrôle l’état d’avancement des
« en cours », leur achèvement , et enregistrer les éventuelles discordances entre les
prévisions et les réalisations
DEBLOCAGE
C’est l’action de libérer le lancement d’une tâche après l’enregistrement de la fin de la

tâche antécédente.
TACHE
En maintenance , une tâche est une intervention caractérisée par une durée estimée par le
préparateur et portée sur un OT. La situation dans le temps entraîne les notions
suivantes .
maintenance
4. Moyens de planification
DIAGRAMME DE GANTT
C’est une forme graphique visualisant la succession des tâches , chaque durée de tâche
étant représentée par une barre dont la longueur et à l’échelle des temps.
Cette méthode est la plus ancienne crée depuis 1918 et pourtant encore très répandue .
Thu 24 Apr
Task
ID Start Finish Duration
Name 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5
1 Tache A 24/04/2003 24/04/2003 4h Tache A
2 Tâche B 24/04/2003 24/04/2003 3h Tâche B
3 Tâche C 24/04/2003 24/04/2003 5h Tâche C

maintenance
LES ETAPES DE CONSTRUCTION D’UN DIAGRAMME GANTT
❖ Fixer le projet
❖ Définir les différentes opérations à réaliser ( les tâches) .
❖ Définir les durées de ces différents tâches .
❖ Définir les antériorités entre les différentes tâches .
maintenance
DIAGRAMME DE GANTT
EXEMPLE : Construire le diagramme GANTT correspond au programme suivant :

On veut ordonnancer une opération de maintenance pendant une semaine :
Le programme à réaliser :
Tâche Durée Antériorité

A 3 -
B 6 A
C 4 B
D 7 A
E 5 D
maintenance
DIAGRAMME DE GANTT
20 Apr 2003
ID Task Name Duration
5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2
1 Tâche A 3h Tâche A
2 Tâche B 6h Tâche B
3 Tâche C 4h Tâche C
4 Tâche D 7h Tâche D
5 Tâche E 5h Tâche E
maintenance
RESEAU PERT
PERT signifie « Program Evaluation and Revue Technic ». Il a été mis au point en
1958 aux USA pour l’ordonnancement du programme spatial « Polaris » . Il permet
de contrôler les délais. Efficace et facile à traiter par ordinateur, nombreuses
variantes ont été mises au point :
CPM : « critical Path Method » ou méthode du chemin critique.

PERT coût : à chaque opération est affecté un coût prévisionnel, ce qui permet de
gérer un échéancier des dépenses cumulées.
PERT charge : il permet le nivellement des charges par lissage.
Dans ce paragraphe on se limite à l’étude du PERT temps qui donne l’ordre de
l’exécution des tâches dans un calendrier donné.
maintenance
METHODE DE CONSTRUCTION DU RESEAU PERT
Notions fondamentales
On doit tenir compte des notions suivantes :

❖ Projet : c’est le RESEAU formé par les tâches et les étapes .
❖ Tache : est une opération qui consomme une durée .
❖ Etape : elle ne consomme ni temps , ni coût , ni moyens , c’est un jalon ( nœud)
de forme circulaire ,ou autre, complété par les information suivantes :
❖ Date au plus tôt ;
❖ Date au plus tard ;
❖ Repère de t’étape ( son numéro ).
maintenance
Contraintes d’antériorités
Des relations de dépendances unissent les tâches, suivant les règles suivantes :
Règle d’enclenchement : B ne peut commencer que si A est achevée.

maintenance
❖ Règle de convergence : C ne peut commencer que si A et B sont achevées.
❖ Règle de divergence : B et C peuvent commencer si A est achevée .

maintenance
❖ Tâche fictive : Si C suit A et B , D suit B seulement
On a ajouté la tâche fictive E , de durée nulle

Matrice d’enclenchement
Dans le cas général on trace une matrice carrée portant les tâches en lignes et en colonnes.
Tâche Antériorité Durée H
A - 3
B A 6
C B 2
D A 5
E GF 2
F CD 10
G B 3
A B C D E F G Les liaisons
A 0
B X 1 0
C X 1 0
D X 1 0
E X X 2 1 0
F X X 2 1 0
G X 1 0
A B C F E
Les priorités
D G

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Les logigrammes se construisent en quatre étapes principales :

❖ 1ere étape : poser clairement le problème ;

2eme étape : rechercher les causes possibles suivant le modèle ci dessous ;

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3eme étape : Classement des défaillances

4eme étape : traçage du logigramme .

1ere étape : préciser le cadre d’analyse

❖ Le temps consommé par les défaillances;

❖ Le coût des interventions;

N° Machine Nombre de pannes Nombre heures d’arrêt

Nombre de pièces fabriquées Nombre de pièces Coût de fabrication unitaire

N° de pièces en stock Nombre de mouvements Coût de stockage unitaire

On va pour cette ligne de production construire la courbe ABC.

Series1, Vannes automatiques,

Series1, Pompes centrifuges,

Series1, Moteurs électriques,

Opération à caractère définitif , effectuée sur un bien en vue d’en améliorer le

❖ La date et l’heure de l’invention ;