Modul 8 Fix

Praktikum Terintegrasi Industri II
Modul 8 Perencanaan Produksi

Kelompok 5
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. Refac Group berdiri sejak awal tahun 2016 dan didirikan oleh 5
(lima) orang direktur yang bergerak dalam bidang produksi mobil mainan
Tamiya 4WD. Dalam memulai usahanya sebagai perusahaan baru, PT. Refac
Group mempunyai strategi yaitu dengan melakukan perencanaan terhadap
seluruh kegiatan produksinya sehingga bisa menjadikan perusahaan PT. Refac
Group yang dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya. Perencanaan yang
dimaksud adalah meliputi perencanaan produksi dan kebutuhan material.
Perencanaan dalam suatu perusahaan merupakan menjadi hal yang utama dan
menjadi fungsi utama manajemen yang juga melingkupi perkiraan serta
penghitungan mengenai seluruh kegiatan produksi yang akan dilakukan pada
suatu waktu tertentu.
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi
total demand dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang
dibutuhkan. Perencanaan agregat ini berfungsi untuk membantu perusahaan
dalam menatur jumlah dan waktu yang tepat dalam melaksanakan proses
produksi. Terdapat dua komponen penting perencanaan yang harus dilakukan
perusahaan yaitu perencanaan produksi dan kebutuhan material.
Perencanaan produksi berfungsi untuk memenuhi total semua kebutuhan
produk yang akan dihasilkan menggunakan sumber daya yang ada. Sedangkan
perencanaan kebutuhan material adalah digunakan untuk perencanaan dan
pengendalian item komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada
ditingkat lebih tinggi. Perencanaan produksi dan kebutuhan material sangatlah
penting untuk menjamin kelancaran dalam proses produksi. Apabila kedua
perencanaan tersebut dapat dilakukan maka perusahaan dapat
memperhitungkan kebutuhan yang dibutuhkan dengan sumber daya yang
tersedia sehingga apabila terdapat kendala dalam proses produksi dapat segera
ditangani sedini mungkin dan proses produksi menjadi lancar.
1
Program Studi Teknik Industri
Universitas Tanjungpura
Kelompok 5
Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk

meminimasi total biaya produksi apabila perencanaan dapat dilakukan dengan
tepat. Dalam suatu kegiatan produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga
yang menyebabkan adanya biaya tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan
seperti biaya lembur, biaya inventori, biaya subkontrak dan lain sebagainya.
Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna
untuk memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat.
Pemenuhan permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan
sehingga diperoleh keuntungan yang maksimal sehingga sebisa mungkin
perusahaan bisa memenuhi seluruh permintaan konsumen sesuai dengan
ketersediaan perusahaan yang dimiliki. Dengan adanya perencanaan,
perusahaan dapat meramalkan permintaan konsumen yang dapat berubah
sewaktu-waktu untuk mengantisipasi kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan
perusahaan untuk memenuhi permintaan kosnumen itu. Oleh karena itu untuk
mengatur segala aktivitas perusahaan dalam menjalankan produksinya
diperlukan suatu perencanaan yang terukur dan dapat diperhitungkan.
1.2. Perumusan Masalah
1. Bagaimana cara menyusun Resource Requirement Planning?
2. Bagaimana cara melakukan Agregat Planning?
3. Bagaimana cara menyusun Jadwal Induk Produksi atau Master Production
Schedule?
4. Bagaimana cara menyusun Rough Cut Capacity Planning?
5. Bagaimana cara menyusun Material Requirement Planning?
1.3. Tujuan Praktikum
1. Dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana
agregat produksi.
2. Mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal
Induk Produksi atau Master Production Scheduling.
3. Membuat perencanaan kapasitas kasar untuk mneyesuaikan JIP dengan
kapasitas produksi yang tersedia.
2
Kelompok 5
4. Mampu membuat catatan tentang jadwal pemesanan material yang harus

dilakukan.
5. Dapat memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.
6. Mampu memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
7. Memastikan / mengesahkan penggunakan MRP melalui CRP.
3
Kelompok 5
1.4. Metodologi Praktikum (Flowchart Praktikum)
Mulai
Studi Literatur
Pengumpulan Data
- Data Hasil Peramalan
- Data Biaya
- Data Hari Kerja/Periode
- Data Jam Kerja/Hari
- Lead time
- Inventory
Menghitung Kapasitas
Produksi yang Tersedia
dengan RRP
Melakukan Perencanaan
Agregat (AP)
Melakukan peramalan
end item dengan JIP
Melakukan perhitungan
RCCP
MRP tiap part
manual semua metode
Analisa
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 1.1 Flowchart Praktikum
4
Kelompok 5
1.5. Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan,
sistematika penulisan yang digunakan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan
yang berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini
adalah mengenai teori landasan mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan
material. Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah perencanaan
produksi, RRP, Perencanaan agregat, MPS, Teknik disagregasi, RCCP, MRP.
BAB III PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai pengumpulan data, pengolahan data.
BAB IV ANALISA
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data
dibab sebelumnya yaitu RRP, Agregat planning, JIP/MPS, RCCP, MRP,
pemilihan metode setiap komponen dan analisa hasil MRP dan metode yang
terpilih.
BAB V PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran.
5
Kelompok 5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Resource Requirement Planning (RRP)
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan
tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja
ini mengunakan rumus:
Total Demand x Waktu Baku
Jumlah Stasiun Kerja=
Jam Kerja
∑ Jumlah Hari Kerja x Hari
Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya:
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapasitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapasitas OT (jam) x (3600/Wb)
Perhitungan RRP ini diperlukan untuk mengetahui seberapa besar
kapasitas produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata
kapasitas produksi dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan
untuk merencanakan berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah
cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh
permintaan.
2.2 Agregate Planning (AP)
Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga
kerja dan tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan
agregat. Rencana tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk
periode selanjutnya. Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya
total dalam memenuhi permintaan yang diramalkan. Rencana tersebut
memperhitungkan bermacam-macam jenis biaya. Tujuan dari perencanaan
agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya manusia
maupun sumber daya perlengkapan.
6
Kelompok 5
Input Perencanaan Agregat

1. Peramalan permintaan (forecasting)
2. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
3. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
4. Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
5. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)
Output Perencanaan Agregat
Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur.
Secara fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan
jumlah produksi tiap periode dalam satuan agregat.
Business
Forecasting
Planning
Order Demand Production Resource

Management Planning Planning
Master Rough Cut

Final Assembly
Production Capacity
Scheduling
Scheduling Planning
Material Capacity
Requirement Requirement
Planning Planning
Production Input/Output
Vendor Follow Control &
Activity
Up System Operation
Control
Scheduling
Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur
7
Kelompok 5
Fungsi Agregate Planning

Adapun fungsi-fungsi perencanaan agregat dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap
strategi perusahaan
2. Alat ukur performasi proses perencanaan produksi
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan mebuat
persediaan
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi
Tujuan Agregate Planning
Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik
atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan
agregat berawal dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan
permintaan (forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan
permintaan tahunan dari bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada
(jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan
subkontraktor) dengan asumsi kapasitas produksi relatif tetap. Dalam
prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak konstan yang akan
meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksinya. Pola
permintaan yang musiman membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya
sehingga dapat meminimasi kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam
perencanaan agregat adalah sebagai berikut:
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-
lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.
8
Kelompok 5
2.2.1 Strategi Agregate Planning

Strategi Agregate Planning adalah upaya manajerial yang mencakup
manipulasi tingkat inventory, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas
dan variabel-variabel lainnya yang dapat dikendalikan. Secara umum,
strategi agregate planning dibagi menjadi dua jenis yaitu:
a) Strategi Murni (Pure Stetegies)
Adalah strategi dalam agregate Planning yang mengubah satu
variabel untuk dikendalikan atau dikontrol. Variabel disini adalah
variabel- ariabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan
ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh top
level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah,
yang sering disebut dengan controllable (decision) variable. Variable-
variabel tersebut adalah:
- Mengubah Tingkat inventori
Saat perusahaan mengalami penumpukan inventori pada periode
dimana permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan
storage, handling, asuransi, dan kerusakan akan meningkat.
Sebaliknya, saat terjadi peningkatan permintaan, kekurangan
persediaan akan menyebabkan penurunan mutu pelayanan
konsumen, peningkatan lead time, kerugian akibat permintaan
yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru dalam
pasar.
- Mengubah level tenaga kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara
merekrut dan memberhentikan tenaga kerja produksi untuk
menyesuaikan tingkat produksi dan permintaan dengan tepat.
Selain itu, dapat juga dilakukan dengan cara mempertahankan
jumlah tenaga kerja, namun jam kerja yang divariasikan.
9
Kelompok 5
- Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan perusahaan adalah
dengan mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi
permintaan melebihi kapasitas produksi.
- Mempengaruhi permintaan
Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi
permintaan, cara yang dapat dilakukan antara lain adalah
denganmemberikan diskon, bonus, promosi dan lain-lain karena
permintaan meupakan salah satu sumber utama permasalahan
agregate planning.
b) Strategi Campuran (Mixed Strategies)
Strategi campuran adalah strategi dalam agregate planning yang
melibatkan dua atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk
mencapai rencana yang feasibel. Beberapa kombinasi pengubahan
dari beberapa controllable (decision) variable bisa menghasilkan
suatu strategi Agregate Planning yang terbaik dan feasible untuk
dijalankan. Misalnya perusahaan dapat menggunakan kombinasi
antara jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai
strategi mereka.
Mixed strategy lebih sering digunakan ketika suatu perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang
bervariasi dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi
yang bervariasi tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari
tantangan yang sedang dihadapinya. Bagian pengendalian produksi
dan bagian pemasaran harus menghasilkan master schedule yang
mencakup beberapa kebijakasanaan perubahan dan prosedur
pengoperasian.
10
Kelompok 5
2.2.2 Biaya yang Terlibat dalam Agregate Planning

Berikut ini adalah biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat
adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan,
proses seleksi, dan training.
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin
rendahnya permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat
produksi menurun secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan
perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang
di-PHK, menurunkan moral kerja dan produktivitas karyawan yang
masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social.
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos
menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output
produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan
ongkos tambahan lembur yang biasanya 150 % dari ongkos kerja
regular. Di samping ongkos tersebut, adanya lembur biasanya akan
memperbesar tingkat absent karyawan karena capek. Kebalikan dari
kondisi di atas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga
kerja dibandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang
bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif meskipun tidak
selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif,
maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang
besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak
terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
11
Kelompok 5
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos

kehabisan persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan
permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan
persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan
(inventory cost/holding cost) yang berupa ongkos tertahannya modal,
pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang.
Kebalikan dari kondisi di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan
persediaan seolah-olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat
menimbulkan kerugian dalam bentuk ongkos kehabisan persediaan.
Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung berdasarkan berapa
permintaan yang datang tetapi tidak dapat dilayani karena barang
yang diminta tidak tersedia.
5. Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular,
biasanya perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang
tidak bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensi
dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana
biasanya ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal dibandingkan
memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan
penyerahan dari kontraktor.
2.2.3 Metode dalam Agregate Planning
Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain:
1. Metode Heuristik
Metode ini disebut juga sebagai metode pembuatan grafis dan
diagram. Metode ini sering digunakan karena merupakan salah satu
metode yang paling mudah penggunaannya. Berikut ini adalah
beberapa tahapan dalam menggunakan metode heuristik, yaitu:
12
Kelompok 5
- Tentukan permintaan pada setiap periode

- Tentukan jumlah kapasitas pada waktu normal, waktu lembur,
dan tindakan subkontrak untuk setiap periode
- Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan
pemberhentian pekerja, serta biaya penahanan persediaan
- Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada
para pekerja dan tingkatan persediaan
- Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya
totalnya.
Macam-macam metode heuristik pada perencanaan produksi
agregat antara lain adalah metode pengendalian tenaga kerja, metode
pengendalian persediaan, metode pengendalian subkontrak, dan metode
campuran.
2. Metode Optimasi
Metode ptimasi terdiri dari model prgrama linier dan transportasi
land. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi reguler,
overtime, inventori, backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan
yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan asumsi optimistik
bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat. agar metode ini
dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan
perencanaan agregat sehingga:
- Kapasitas tersedia dinyatakan dalam unit yang sama dengan
kebutuhan (demand).
- Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan
total peramalan kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan
variabel bayangan (dummy) sebanyak jumlah selisih tersebut
dengan unit cost sama dengan nol.
- Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
13
Kelompok 5
3. Metode Program Linier

Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat.
Odel ini dibuat karena validitas pendekatan koefisien manajemen
sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi model programa linier adalah:
- Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.
- Biaya variabel-variabel ini bersifat linier dan variabel-variabel
tersebut dapat berbentuk bilangan riil.
- Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori
merepresentasikan batasan kapasitas dan space yang bisa
dipakai.
Asumsi diatas seringkali menyebabkan model program linier kurang
realistis jika diterapkan. Misalnya variabel yang berbentuk bilangan
riil, sementara itu pada kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut
bulat. Tujuan dari formulasi progranm linier adalah untuk
meminimasi ongkos total yang berbentuk linier terhadap kendala-
kendala linier. Formulai terebut digambarkan dalam persamaan
dibawah ini:
T
MinZ=∑ A p ,tPt + Ar ,tPt + Ao ,tPt + Ai , tPt+ Ah ,tPt + Al , tPt
t=1
S/T :
I t−1−St −1=I t−1−St −1+ Pt −F t untuk t = 1,2,3,....,
Rt =Rt −1 + H t −Lt untuk t = 1,2,3,....,T
Ot −U t =k Pt −R t untuk t = 1,2,3,....,T
Pt , Rt , O t , I t , St , H t , Lt , U t ≥ 0 untuk t = 1,2,3,....,T
2.2.4 Satuan Agregat
Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai
macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut
dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia.
Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk sehingga
permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun waktu perencanaan
14
Kelompok 5
dapat dihitung. Contoh yang dapat dikemukakan ialah satuan agregat ton
baja walaupun baja yang dihasilkan dapat berupa baja batangan, baja
kawat, baja lembaran atau baja rol. Dalam hal satuan agregat ini dapat
digunakan satuan unit surrogate product (produk yang mewakili) atau
satuan jam orang atau satuan jam mesin. Tujuan dari satuan agregate
adalah membuat perencanaan produksi sesuai permintaan pasar dengan
kriteria minimisasi biaya produksi. Penggunaan satuan agregat ini
dilakukan mengingat keuntungan – keuntungan yang dapat diperoleh
antara lain:
a. Kemudahan dalam pengolahan data
Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak
dilakukan untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan
semakin terasa jika pabrik tempat perencanaan dilakukan
memproduksi banyak jenis produk.
b. Ketelitian hasil yang didapatkan
Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan
untuk menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga
ketelitian hasil yang didapatkan semakin baik.
c. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem
produksi yang terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar
terdapat tiga strategi murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi
fluktuasi permintaan ini, yaitu:
- Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang
dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila
permintaan meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga
kerja bila permintaan menurun.
- Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur
adalah kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat
kecepatan produksi ditingkatkan misalkan dengan mengadakan
jam lembur.
15
Kelompok 5
- Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun

kecepatan produksi dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan
diadakan persediaan (inventory).
2.3 Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti
suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS
mendisagregrasikan dan mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana
produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas
pada level 1 dalam hieraki perencanaan prioritas) yang dinyatakan dalam
bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses penjadwalan produksi induk
yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang
ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).
2.3.1 Konsep Dasar, Fungsi dan Inpu Data JIP
Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan
dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk,
memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS,
mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan laporan evaluasi
dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik (feed
back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui
bahwa MPS berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan
pernyataan tentang permintaan pasar. MPS sering didefinisikan sebagai
anticipaded build schedule untuk item-item yang disusun oleh perencana
jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS membentuk jalinan
komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga
bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi yang ada dalam
MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat
memberikan janji yang akurat kepada pelanggan. Berikut beberapa fungsi
MPS:
16
Kelompok 5
- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

- Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.
- Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja,
jam mesin, dan lain-lain) melalui RCCP.
- Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises)
pada konsumen.
Berikut beberapa tujuan MPS:
- Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
- Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
- Mencapai target tingkat produksi.
Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka
berdasarkan hal ini terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:
1. Make to Stock Company
Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih
dahulu sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan.
Dengan demikian lead time antara menerima pesanan dan
pengirimannya cukup pendek. Rencana produksi ditekan sebagai laju
produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam nomor part dari item
akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada
pesanan dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima
pesanan dan pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik
pembuatan pesawat terbang.
3. Assembly to Order Compan
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk
akhir sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan
dalam dua fase, yaitu fase master scheduling untuk membuat
komponen dan produk sub assembly. Fase assembly produk akhir
17
Kelompok 5
merupakan tahap assembly komponen dan produk sub assembly

menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik mobil.
18
Kelompok 5
Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:
- Production plan.
- Demand data.
- Inventory status.
- Ordering policy
2.3.2 Teknik Disagregasi
Disagregasi adalah sebuah proses penerjemahan rencana agregat
menjadi rencana persediaan dan penjadwalan yang terperinci. Tujuan dari
disagregasi adalah untuk membuat jadwal produksi setiap item produk
secara terperinci, lalu JIP atau MPS adalah hasil rincian tentang:
- Penjadwalan pekerjaan
- Alokasi jangka pendek aktivitas produksi
- Jumlah produksi item yang spesifik
- Waktu order produksi item yang spesifik
Metode disagregasi sendiri terbagi menjadi empat bagian, yaitu:
a. Metode Cut & Fit
Proses disaagregasi dengan menggunakan pendekatan metode cut and
fit ini relative lebih sederhana dibandingkan dengan menggunakan
metode lainnya. Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi
alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu
kombinasi yang memuaskan.
Rumus yang digunakan dalam disagregasi pendekatan metode cut
and fit:
Demand agregat . % Item
y=
Faktor konversi
Dimana:
y: Hasil permalan disagregasi item
% item: presentasi kebutuhan masing-masing item
Demand agregat: Agregat plan hasil pengolahan data rencana
produksi agregat.
19
Kelompok 5
20
Kelompok 5
b. Metode Hax & Britan

Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu:
1. Menentukan famili yang perlu diproduksi.
2. Disagregasi famili.
3. Disagregasi item.
4. Menentukan status inventori akhir tiap produk.
c. Metode Linear Programming
Model disagregasi linear programming ini diajukan oleh Krajewski
dan Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total
dari output, subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time
dan gaji untuk T periode.
Z =∑ ∑ [ C1 X it +C 2 Sit +C3 I it +C 4 Bit + C5 H jit + C6 F jt +C 7 O jit +C 8 W jit ]
t i
X it +I i . t−1 −I it +Sit +Bit −Bi. t−1 =Dit untuk semua i  L

li
∑ [r imj X i. t +m +r'imj φi .t +m=Pijt
m=1 untuk semua i  Nj dan j  J.
∑ Pijt −W jt −O jt ≤0
i∈ L untuk semua j  J
W jt −W j. t−1−H jt + F jt =0 untuk semua j  J
O jt−θW jt ≤0 untuk semua j  J

1 jika X it>0
φ it= {¿ 0 jika X it=0
untuk semua i  L
d. Metode Hax & Meal

Metode Hax & Meal bertujuan untuk menentukan jumlah produksi
berdasarkan trade off antara biaya simpan dengan biaya setup atau
pesan. Langkah-langkah yang dilakukan pada metode Hax & Meal
adalah:
1. Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang
bersangkutan.
21
Kelompok 5
Iijt-1-Dijt≤ Safety Stock (Ssij)

2. Menentukan beberapa jumlah unit yang akan diproduksi dari
setiap item i family j pada periode bersangkutan.
3. Menghitung kuantitas manufaktur yang ekonomis dari setiap
item i family j
( D¿¿ ij)2
Qij =2 A J ¿
∑ H ij D ij
allinj
Dimana:
Aj = Biaya pemesanan family j
Dij = Permintaan item i family j
Hij = ongkos simpan per unit/periode
4. Menghitung kuantitas produksi agregat dari item i family j
Qij (adj) = Qij* xkij
dimana kij = faktor konversi
jumlah total Qij(adj) > Pt dengan nilai Qij total sebagai berikut:
Qij (adj)total = ∑ Qij (adj) (2.20)
maka kuantitas jumlah produk setiap item i pada family j perlu
disesuaikan dengan faktor penyesuaian:
Pt
Q ij =
Q ij ( adj ) total
5. Kuantitas produk setiap item menjadi sebagai berikut:
Qij =rx Q y .
6. Menghitung jumlah produk agregat yang akan diproduksi
Dengan diketahui harga jumlah produk yang disesuaikan maka
jumlah produk agregat dapat diketahui dengan persamaan.
Pij t =k ij x Qij )
2.4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Rough cut capacity planning adalah perencanaan kapasitas dengan lebih
sedikit kalkulasi dan perhitungan. Artinya, kalkulasi masih dilakukan secara
22
Kelompok 5
kasar. RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu
rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini
dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak
akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila
pusat kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada
pusat kerja yang mungkin menjadi bottleneck.
Pada dasarnya, RCCP didefinisikann sebagai proses konversi dari rencana
produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan
sumber-sumber daya kritis seperti: ttenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas
gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.
RCCP serupa dengan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource
Requirements Planning = RRP), kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci
daripada RRP dalam beberapa hal seperti: RCCP didisagregasikan ke dalam
level item atau SKU (Stock Keeping Unit); dan RCCP mempertimbangkan
lebih banyak sumber daya produksi.
Kemudahan pelaksanaan RCCP:
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP:
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan
dalam produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap
perencanaan kebutuhan material.
Pada dasarnya terdapat empat langkah untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
3. Menentukan bill of resources
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
23
Kelompok 5
2.5 Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau
prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang
jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang
dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi
Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al.,
1994). Pengertian lainnya Material Requirement Planning (MRP) merupakan
aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material
(bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang
sama halnya dengan demand atau permintaan per komponen (John A. White, et
al., 1987).
Material Requirement Planning (MRP) lebih dari sekedar metode
proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk.
Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu:
1. Sebagai kontrol tingkat persediaan
2. Penugasan komponen berdasar urutan prioritas
Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih

detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
2.5.1 Asumsi MRP
Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP:
1. Adanya data file yang terintegrasi.
2. Lead time unlink semua item diketahui.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat
perakitan dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan
item lainnya.
24
Kelompok 5
25
Kelompok 5
2.5.2 Langkah MRP

1. Netting
Netting merupakan proses penentuan kebutuhan bersih (net
requirement) yang besarnya merupakan selisih dari kebutuhan kotor
(gross requirement) dikurang dengan jadwal penerimaan persediaan
(schedule receipt) dikurang persediaan awal yang tersedia (on hand).
NR=GR−SR−OH
Kebutuhan bersih dianggap tidak ada atau tidak ada kebutuhan
apabila nilai NR lebih kecil atau sama dengan nol.
2. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
untuk melakukan pemesanan. Langkah ini bertujuan agar kebutuhan
komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan
mempertimbangkan parameter lead time pengadaan komponen
tersebut.
3. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
yang optimal untuk setiap item secara individual pada setiap
pemesanan. Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik
lotting/lotsizing. Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya
simpan dan biaya pesan.
4. Exploding/ Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk
tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur
produk yang telah tersedia. Perhitungan ini didasarkan pada
pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.
26
Kelompok 5
2.5.3 Input dan Output MRP

 Input
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)/ Main Production Schedule (MPS)
Jadwal Induk Produksi (JIP) atau dalam bahasa inggris disebut
Master Production Schedule (MPS) dibuat secara spesifik untuk
menentukan pembuatan suatu item (produk akhir). Dengan begitu JIP
merupakan disagregasi dari suatu Rencana Agregat. Kegunaan JIP
(Jadwal Induk Produksi/MPS) adalah menjadwalkan pesanan dan
pembelian material.
2. Bill of Material (BOM)
Bill of Materials (BOM), berisi informasi atas material, komponen,
dan sub assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan tiap produk
akhir. BOM dalam jadwal induk produksi (JIP) merencanakan berapa
banyak dari tiap item harus tersedia pada waktu-waktu tertentu untuk
mencukupi permintaan independent. BOM digunakan untuk
menurunkan jumlah dari komponen yang dependent, yang diperlukan
untuk membangun end items.
3. Status Persediaan/ Inventory
Status inventori berisi informasi on-hand dan status on-order dari
tiap item inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa
yang akan tersedia dalam memenuh jadwal produksi dan jika berlebih
akan digunakan untuk menutupi kebutuhan pada periode tertentu. Di
samping informasi file status inventori juga berisi data lead-time
untuk lead-time offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk
memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot
(kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini,
sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui
pada file status persediaan. Pemeliharaan database harus
27
Kelompok 5
dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri.

2009)
 Output
Output sistem MRP adalah:
1. Jadwal pemesanan yang harus dilakukan
2. Indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3. Indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
4. Indikasi tentang keadaan dari persediaan.Metode Lotting pada MRP
2.5.4 Metode Lotting pada MRP
1. Lot for lot (LFL)
Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR.
Asumsi yang ada di balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari
luar atau dari lantai pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu;
artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat dipenuhi.
Metode LFL atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal,
berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau meproduksi)
sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan
seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah
sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak
adanya persediaan yang disimpan. Sehingga biaya yang timbul
hanya berupa biaya pemesanan saja. Namun metode ini juga beresiko
jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang akan
mengakibatkan terhentinya produksi.
2. Economic Order Quantity ( EOQ )
2xSxD
EOQ=
√ H
Dimana:
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
28
Kelompok 5
H = biaya penyimpanan
Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalm penggunaan
metode EOQ, yaitu sebagai berikut:
a. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam
b. Kebutuhan/permintaan barang yang diketahui dan konstan
c. Biaya pemesnan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan
d. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)
e. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli
f. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan
Kelebihan:
Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya
dan teknik yang menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set
up dan ongkos simpan.
Kekurangan:
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang
pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering
mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan
meningkatkan ongkos simpan.
3. Period Order Quantity (POQ)
Metode POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan
ke dalam sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot
dengan metode ini adalah:
1. Hitung economic order quantity (EOQ).
2. Hitung jumlah (frekuensi) pemesan N, yaitu dengan membagi
permintaan per tahun (D) dengan EOQ. Bulatkan ke atas bila
hasil pembagian (nilai N) bukan bilangan bulat
3. Hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan
N. Hasil pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas
4. Fixed Order Quantity (FOQ)
29
Kelompok 5
Metode ini melakukan pemesanan dengan jumlah lotting yang sama

pada setiap pemesanannya.
Kelebihan:
Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada
masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan:
Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan
dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang
dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan besa pemesanan
tetap (sudah ditetapkan).
5. Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan
besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang
ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan
melakukan pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar
demand pada 2 periode tersebut.
6. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan
periode awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang
menghasilkan ongkos per unit yang terkecil.
7. Least Total Cost (LTC)
Metode LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang
bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat
ongkos simpan dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu,
metode LTC ini dijalankan dengan langkah-langkah berikut:
1. Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan
2. Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung
ongkos simpan kumulatif pada setiap kali penjumlahan
permintaan dilakukan, sampai nilai ongkos simpan kumulatif
tersebut mendekati ongkos simpan.
30
Kelompok 5
3. Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke

dalam pemesanan sebelumnya.
8. Part Period Balancing (PPB)
Metode ini sama saja dengan metode LTC hanya saja langkah yang
dilakukan bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi
part-period kumulatif. Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif
ini mendekati part period ekonomis (PPE). PPE ini merupakan rasio
antara ongkos pesan dan ongkos simpan.
Metode penyeimbang sebagian periode, merupakan salah satu
pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan
material yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil
biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya
total minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik.
Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk
setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode
tidak sama. Ukuran lot yang dicari dengan menggunakan pendekatan
sebagian periode ekonomis (economic part period, EPP), yaitu
dengan membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan per
unit per periode.
EPP = biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per periode
9. Wagner-Whitin Algoritma (WWA)
Metode ini menggunakan pendekatan programa dinamis dan
menghasilkan solusi optimal. Langkah-langkah dalam WWA ini
adalah sebagai berikut:
1. Hitung matriks total ongkos variabel (ongkos pesan dan
ongkos simpan) untuk seluruh alternatif order di seluruh horison
perencanaan yang terdiri dari N perioda. Definisikan Zce sebagai
total ongkos variabel (dari Perioda c sampai Perioda e) bila order
dilakukan pada Perioda c untuk memenuhi permintaan Perioda c
sampai Perioda e. Rumusan Zce tersebut adalah sebagai berikut:
31
Kelompok 5
e
Z ce=C+ h ∑ ( Qce−Qci ) untuk 1 ≤ c ≤ e ≤ N
i=c
Dengan:
C= ongkos pesan
h = ongkos simpan per unit per perioda
e
Qce =∑ D k
k=c
Dk = permintaan pada perioda k

2. Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin
dalam Perioda 1 sampai Perioda e, dengan asumsi tingkat
persediaan di akhir Perioda e adalah nol. Algoritma mulai
dengan f0 =0 dan mulai menghitung secara berurutan f1, f2, ..., fN.
Nilai fN adalah nilai ongkos dari pemesanan optimal.
f e =Min { Z ce +f c−1 } untuk c=1,2 , … , e .
3. Interpretasikan fN menjadi ukuran lot dengan cara
sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Interpretasi Ukuran Lot
f N  ZwN  f w 1 Pemesanan-terakhir dilakukan pada Perioda w
untuk memenuhi permintaan dari Perioda w
sampai Perioda N.
f w 1  Zvw 1  f v 1 Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus
dilakukan pada Perioda v untuk memenuhi
permintaan dari Perioda v sampai Perioda w-1.
f u 1  Z1u  1  f 0 Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada
Perioda 1 untuk memenuhi permintaan dari
Perioda 1 sampai Perioda u-1.
32
Kelompok 5
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data
3.1.1 Data Ramalan 12 Periode
Berdasarkan ramalan yang telah dilakukan sebelumnya, metode terpilih
dalam melakukan peramalan yaitu dengan menggunakan metode Weight
Moving Average. Adapaun data hasil peramalan untuk 12 periode dapat
dilihat pada tabel 3.1 dibawah ini:
Tabel 3.1 Data Peramalan 12 Periode
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Deman 3209 3209 3209 3209 3209 3209 3209 3209 3209 3209 3209
32093
d 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3.1.2 Biaya-Biaya Produksi

Berikut ini adalah biaya-biaya yang digunakan dalam melakukan
produksi:
- Biaya Reguler Time : Rp. 10.000/unit
- Biaya Overtime : Rp. 12.500/unit
- Biaya Subkontrak : Rp. 13.500/unit
- Biaya Set Up : Rp. 50.000/unit
- Biaya KTTP : Rp. 500/unit
- Biaya Inventory : Rp. 500/unit
- Biaya Lay Off : Rp. 1.000.000/unit
- Biaya Hiring : Rp. 500.000/unit
- Kapasitas Overtime : 25% dari kapasitas RT
- Kapasitas Subkontrak : 10% dari kapasitas RT
Berikut adalah hari kerja yang tersedia untuk masing-masing periode:
Tabel 3.2 Hari Kerja yang Tersedia
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Jumlah Hari 1 1 1
20 22 21 22 22 21 21 21 21
Kerja 9 9 9
33
Kelompok 5
3.1.3 Harga Produk dan Biaya Pesan

Berikut ini adalah harga yang terdapat pada masing-masing part:
Tabel 3.3 Daftar Harga Part
Harga/Unit Biaya Pesan
No. Nama Part
(Rp) (Rp)
1 Eyelet 100 1000
2 As Roda 600 1500
3 Roda Assy 1000 1500
4 Pink Gear 400 1500
5 Yellow Gear 400 1500
6 Roller Besar 300 1500
7 Bantalan Roller 100 1000
8 Ring Kecil 100 1000
9 Baut Panjang 200 1000
10 Roller Kecil 300 1000
11 Baut Pendek 100 1000
12 Dinamo 2000 2000
13 Gear Dinamo 500 1000
14 Plat Belakang Besar 400 1000
15 Rumah Dinamo 1200 1500
16 Plat Belakang Kecil 400 1000
17 Blue Gear 300 1500
18 Poros Blue Gear 400 1500
19 Pengunci Dinamo 400 1500
20 Plat Depan 400 1000
21 Tutup Chasis Depan 800 1500
22 Tuas On/Off 500 1000
23 Gardan 4wd 1000 1500
24 Bumper Belakang 1000 1500
25 Penutup Baterai 600 1000
26 Bodi Atas Putih 2500 2000
27 Bodi Atas Hitam 1800 2000
28 Pengunci Bodi 600 1000
29 Chasis 3000 2000
Jumlah lini :2
Waktu Siklus : 30,84 detik = 0,008 jam
116,73 unit 116 unit
Output Standar : ≈
jam jam
34
Kelompok 5
3.2 Pengolahan Data

3.2.1 RRP (Resouces Requirement Planning)
Pada tahap RRP dilakukan perhitungan mengenai kapasitas-kapasitas
yang diperlukan dalam melakukan agregat planning yaitu kapasitas untuk
reguler time dalam satuan jam dan unit, over time dalam satuan jam dan
unit serta subkontrak dalam satuan jam dan unit. Berikut adalah contoh
perhitungan masing-masing kapasitas dengan menggunakan salah satu
periode, yaitu periode 6:
Reguler Time (jam) = jumlah hari x jam kerja x jumlah lini
Reguler Time6 (jam) = 22 x 8 x 2
Reguler Time6 (jam) = 352 jam
Over Time (jam) = 25% x kapasitas Reguler Time6
Over Time6 (jam) = 25% x 352 jam
Over Time6 (jam) = 88 jam
Reguler Time (unit) = kapasitas Reguler Time6 x output standar
Reguler Time6 (unit) = 352 jam x 116 unit/jam
Reguler Time6 (unit) = 40832 unit
Over Time (unit) = 25% x kapasitas Reguler Time6
Over Time6 (unit) = 25% x 40832 unit
Over Time6 (unit) = 10208 unit
Subkontrak (jam) = 10% x kapasitas Reguler Time6
Subkontrak6 (jam)= 10% x 352 jam
Subkontrak6 (jam)= 35,2 jam ≈ 35 jam
Subkontrak (unit) = 10% x kapasitas Reguler Time6
Subkontrak6 (unit)= 10% x 40832 unit
Subkontrak6 (unit)= 4083,2 unit ≈ 4083 unit
35
Kelompok 5
Berikut ini adalah tabel rekapitulasi hasil perhitungan kapasitas reguler

time, over time dan subkontrak:
Tabel 3.4 Rekapitulasi Perhitungan
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Kapasita
s RT 320 304 352 336 304 352 352 336 304 336 336 336
(jam)
Kapasita
s OT 80 76 88 84 76 88 88 84 76 84 84 84
(jam)
Kapasita
3712 3526 4083 3897 3526 4083 4083 3897 3526 3897 3897
s RT 38976
0 4 2 6 4 2 2 6 4 6 6
(unit)
Kapasita
1020 1020 1020
s OT 9280 8816 9744 8816 9744 8816 9744 9744 9744
8 8 8
(unit)
Kapasita
s SK 32 30 35 33 30 35 35 33 30 33 33 33
(jam)
Kapasita
s SK 3712 3526 4083 3897 3526 4083 4083 3897 3526 3897 3897 3897
(unit)
3.2.2 Agregat Planning

Tahap awal dalam melakukan perencanaan agregat yaitu dengan
menentukan jumlah inventori awal. Data inventori total awal sebanyak
1595. Data awal tersebut dikalikan dengan faktor konversi yaitu 1,0194
sehingga didapatlah data inventori agregat total yaitu 1625,943 dan data
tersebut dibulatkan menjadi 1625. Pada kasus ini, agregat planning
dilakukan dengan menggunakan metode Transportasi. Biaya pada reguler
time sebesar Rp 10.000 per unit, biaya pada over time sebesar Rp 12.500
per unit dan biaya subkontrak sebesar Rp 13.500 per unit. Biaya inventori
atau penyimpanan sebesar Rp 500 per unit yang berarti biaya tiap bulan
akan bertambah sebesar Rp 500 per unit apabila terjadi penyimpanan
produk. Adapun tabel hasil penggunaan metode Transportasi dapat dilihat
dibawah ini:
36
Kelompok 5
Tabel 3.5 Agregat Planning dengan Metode Transportasi

Tujuan PERIODE
Sumber 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
KTT KT KTe Biay a
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
Bulan Persediaan
1614
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500
RT 6641 30479 37120
30479
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500 16000 16500 17000 17500 18000
1 OT 9280 0 9280 304790000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 3712 0 3712
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000 14500 15000
RT 3171 32093 35264
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500 16000 16500 17000 17500
2 OT 8816 0 8816 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 3526 0 3526
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000 14500
RT 8739 32093 40832
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500 16000 16500 17000
3 OT 10208 0 10208 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 4083 0 4083
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000
RT 6883 32093 38976
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500 16000 16500
4 OT 9744 0 9744 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 3897 0 3897
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500
RT 3171 32093 35264
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500 16000
5 OT 8816 0 8816 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 3526 0 3526
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000
RT 8739 32093 40832
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000 15500
6 OT 10208 0 10208 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 4083 0 4083
10000 10500 11000 11500 12000 12500
RT 8739 32093 40832
32093
12500 13000 13500 14000 14500 15000
7 OT 10208 0 10208 320930000
13500 13500 13500 13500 13500 13500
SK 4083 0 4083
10000 10500 11000 11500 12000
RT 6883 32093 38976
32093
12500 13000 13500 14000 14500
8 OT 9744 0 9744 320930000
13500 13500 13500 13500 13500
SK 3897 0 3897
10000 10500 11000 11500
RT 3171 32093 35264
32093
12500 13000 13500 14000
9 OT 8816 0 8816 320930000
13500 13500 13500 13500
SK 3526 0 3526
10000 10500 11000
RT 6883 32093 38976
32093
12500 13000 13500
10 OT 9744 0 9744 320930000
13500 13500 13500
SK 3897 0 3897
10000 10500
RT 6883 32093 38976
32093
12500 13000
11 OT 9744 0 9744 320930000
13500 13500
SK 3897 0 3897
10000
RT 6883 32093 38976
32093
12500
12 OT 9744 0 9744 320930000
13500
SK 3897 0 3897
Peram alan 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 32093 237882 383502 621384 3835020000
3.2.3 Jadwal Induk Produksi

Dalam menentukan jadwal induk produksi, tahapan awal yang harus
dilakukan yaitu mengumpulkan data demand pada masa lalu. Berikut ini
adalah tabel pengumpulan data demand masa lalu:
37
Kelompok 5
Tabel 3.6 Data Demand Masa Lalu

Tamiya
Periode
Hitam Putih
1 16759 17085
2 15957 16267
3 15015 15308
4 14640 14925
5 16589 16911
6 15239 15535
7 14745 15032
8 14637 14922
9 15237 15533
10 16009 16320
11 16123 16436
12 16449 16769
Jumlah 187399 191043
Total 378442
1. Menghitung Persentase Tamiya Hitam

Berikut ini adalah perhitungan untuk persentase tamiya hitam:
%=
∑ demand tamiyahitam x 100 %
∑ tamiya hitam dan putih
187399
%= x 100 %
378442
%=49,5 %
2. Menghitung Persentase Tamiya Putih
%=
∑ demand tamiya putih x 100 %
∑ tamiya hitam dan putih
191043
%= x 100 %
378442
%=50,5 %
Setelah dilakukan perhitungan persentase, maka dapat dilakukan
perhitungan pembagian banyaknya demand antara tamiya hitam dan
tamiya putih menggunakan persentase masing-masing tamiya yang telah
didapat sebelumnya. Kemudian persentase tersebut dikalikan pada data
demand peramalan 12 periode kedepan yang telah diramalkan. Berikut ini
adalah contoh perhitungan hasil ramalan end item pada periode 6:
38
Kelompok 5
Peramalan6 x Persentase tamiya hitam

Tamiya hitam 6=
faktor konversi tamiya hitam
32093 x 49,5 %
Tamiya hitam 6=
1
Tamiyahitam 6=15892 unit
Peramalan6 x Persentase tamiya putih
Tamiya putih6=
faktor konversi tamiya putih
32093 x 50,5 %
Tamiya putih6=
1,0194
Tamiya putih6=15893 unit
Berikut ini adalah perhitungan pembagian demand tamiya hitam dan
putih untuk 12 periode ke depan:
Tabel 3.7 Hasil Ramalan End Item
Peramal Tamiya
an Hitam Putih
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
32093 15892 15893
Jumlah 190704 190712
Total 381416
3.2.4 RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

Pada tahap ini, dilakukan rekapitulasi kapasitas regular time, over time
dan subkontrak untuk mengetahui jumlah total kapasitas yang tersedia
untuk memenuhi demand 12 periode ke depan. Adapun jumlah kapasitas
yang tersedia dapat dilihat pada tabel dibawah:
39
Kelompok 5
Tabel 3.8 Perhitungan Kapasitas Tersedia

Period Kapasitas Kapasitas Kapasitas Kapasitas
Demand
e RT (Unit) OT (Unit) SK (Unit) Tersedia (Unit)
1 31785 37120 9280 3712 50112
2 31785 35264 8816 3526 47606
3 31785 40832 10208 4083 55123
4 31785 38976 9744 3897 52617
5 31785 35264 8816 3526 47606
6 31785 40832 10208 4083 55123
7 31785 40832 10208 4083 55123
8 31785 38976 9744 3897 52617
9 31785 35264 8816 3526 47606
10 31785 38976 9744 3897 52617
11 31785 38976 9744 3897 52617
12 31785 38976 9744 3897 52617
Berikut ini adalah grafik yang menunjukkan ketersediaan kapasitas atau

RCCP:
RCCP
45000
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand peramalan Kapasitas RT (Unit)

Kapasitas OT (Unit) Kapasitas SK (Unit)
Grafik 3.1 RCCP

3.2.5 MRP (Material Requirement Planning)
Dalam melakukan penyusunan MRP (Material Requirement Planning),
diperlukan beberapa input data seperti JIP atau Jadwal Induk Produksi
dan BOM atau Bill of Material. Bill of Material merupakan daftar
keseluruhan semua material, part dan subassembly beserta kuantitas yang
diperlukan dalam suatu produk. Berikut adalah bill of material yang dapat
dilihat pada gambar dibawah ini:
40
Kelompok 5
Tamiya
Bodi Atas Bodi Atas Penutup

Chasis Pengunci Bodi
Hitam Putih Baterai
1 unit 1 unit
1 unit 1 unit 1 unit
Rumah Tutup Chasis Plat Belakang Plat Belakang Bumper

Pink Gear As Roda Yellow Gear Tuas On/Off Gardan 4wd Plat Depan
Dinamo Depan Besar Kecil Belakang
2 unit 2 unit 1 unit 1 unit 1 unit 1 unit
1 unit 1 unit 1 unit 1 unit 1 unit
Pengunci Poros Blue Bantalan

Eyelet Roda Assy Dinamo Blue Gear Gear Dinamo Roller Kecil Baut Panjang Roller Besar Ring Kecil Baut Pendek
Dinamo Gear Roller
2 unit 2 unit 1 unit 1 unit 1 unit 2 unit 2 unit 2 unit 2 unit 2 unit
1 unit 1 unit 2 unit
Gambar 3.1 Bill of Material
41
Kelompok 5
a. Safety Stock
 Tamiya Hitam
Diketahui: Z = 95% (dalam tabel L3 = 1,645)
σ = 5,70 x 10-12
Lead Time = 1
safety stock=Z x σ x √ Lead Time
safety stock=1,645 x ( 5,70 x 10−12) x √1
safety stock=9,38 x 10−12 ≈ 0
 Tamiya Putih
Diketahui: Z = 95% (dalam tabel L3 = 1,645)
σ= 0
Lead Time = 1
s afety stock=Z x σ x √ Lead Time
safety stock=1,645 x 0 x √1=0
b. Netting
Contoh perhitungan:
 Tamiya Hitam
P OH =OH−SS
POH =589−0=589
N R=GR−SR−POH
NR 1=GR 1−SR1−POH
NR 1=15892−0−589=15303
 Tamiya Putih
P OH =OH−SS
POH =1025−0=1025
N R=GR−SR−POH
NR 1=GR 1−SR1−POH
NR 1=15893−0−1025=14868
42
Kelompok 5
Berikut ini adalah tabel hasil netting untuk tamiya hitam dan putih:
Tabel 3.9 Netting Tamiya Hitam
Lot Size O H SS LT Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
WWA 589 0 1 GR 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 589 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 15303 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892
Tabel 3.10 Netting Tamiya Putih

Lot Size O H SS LT Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
WWA 1025 0 1 GR 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1025 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 14868 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893
 Level 1
Tabel 3.11 MRP komponen bodi atas level 1 metode FPR Tamiya Hitam
Lot Size OH SS LT Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
FPR T =2 589 0 1 GR 15303 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 589 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 14714 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892 15892
POP 30606 0 31784 0 31784 0 31784 0 31784 0 31784 0
POR 0 31784 0 31784 0 31784 0 31784 0 31784 0 0
Biaya : Biaya Pesan + Biaya Simpan

: (6 x Rp 2.000) + (158920 x Rp 500)
: Rp 79.472.000
Tabel 3.12 MRP komponen bodi atas level 1 metode FPR Tamiya Putih
FPR T =2 1025 0 1 GR 14868 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1025 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 13843 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893 15893
POP 29736 0 31785 0 31785 0 31785 0 31785 0 31785 0
POR 0 31785 0 31785 0 31785 0 31785 0 31785 0 0

: (6 x Rp 2.000) + (158927 x Rp 500)
: Rp 79.475.500
43
Kelompok 5
Tabel 3.13 MRP komponen chasis level 1 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 60342 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0

: (6 x Rp 2.000) + (317847 x Rp 500)
: Rp 158.935.500
Tabel 3.14 MRP komponen pengunci bodi level 1 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 60342 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0

: (6 x Rp 1.000) + (317847 x Rp 500)
: Rp 158.929.500
Tabel 3.15 MRP komponen penutup baterai level 1 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 60342 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0

: (6 x Rp 1.000) + (317847 x Rp 500)
: Rp 158.929.500
44
Kelompok 5
 Level 2
Tabel 3.16 MRP komponen pink gear level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
Lot Size OH SS LT Pe riode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (508556 x Rp 500)
: Rp 254.285.500
Tabel 3.17 MRP komponen as roda level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
Lot Siz e OH SS LT Pe riode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
FPR T=2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (508556 x Rp 500)
: Rp 254.285.500
Tabel 3.18 MRP komponen yellow gear level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.146.500
Tabel 3.19 MRP komponen rumah dinamo level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
45
Kelompok 5

: (5 x Rp 1.500) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.146.500
Tabel 3.20 MRP komponen tuas on/off level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.000) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.144.000
Tabel 3.21 MRP komponen tutup chasis depan level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.146.500
Tabel 3.22 MRP komponen gardan 4wd level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.146.500
46
Kelompok 5
Tabel 3.23 MRP komponen plat depan level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.000) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.144.000
Tabel 3.24 MRP komponen plat belakang besar level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.000) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.144.000
Tabel 3.25 MRP komponen bumper belakang level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0

: (5 x Rp 1.500) + (254278 x Rp 500)
: Rp 127.146.500
Tabel 3.26 MRP plat belakang kecil level 2 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T=2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
47
Kelompok 5
: (5 x Rp 1.000) + (254278 x Rp 500)

: Rp 127.144.000
 Level 3
Tabel 3.27 MRP roda assy level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 6456 0 1 GR 0 254278 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 6456 6456 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -6456 247822 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0
POP 241366 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0 0
POR 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (762833 x Rp 500)
: Rp 381.420.500
Tabel 3.28 MRP eyelet level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 6456 0 1 GR 0 254278 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 6456 6456 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -6456 247822 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0
POP 241366 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0 0
POR 0 254278 0 254278 0 254278 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.500) + (762833 x Rp 500)
: Rp 381.422.500
Tabel 3.29 MRP dinamo level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 2.000) + (190709 x Rp 500)
: Rp 95.362.500
48
Kelompok 5
Tabel 3.30 MRP blue gear level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.500) + (190709 x Rp 500)
: Rp 95.360.500
Tabel 3.31 MRP pengunci dinamo level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.500) + (190709 x Rp 500)
: Rp 95.360.500
Tabel 3.32 MRP poros blue gear level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.500) + (190709 x Rp 500)
: Rp 95.360.500
Tabel 3.33 MRP gear dinamo level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 1614 0 1 GR 0 63569 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -1614 61955 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0
POP 60341 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0
POR 0 63569 0 63569 0 63569 0 0 0 0 0 0
49
Kelompok 5
: (4 x Rp 1.000) + (190709 x Rp 500)

: Rp 95.358.500
Tabel 3.34 MRP roller kecil level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (381417 x Rp 500)
: Rp 190.712.500
Tabel 3.35 MRP bantalan roller level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (762833 x Rp 500)
: Rp 381.420.500
Tabel 3.36 MRP baut panjang level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (762833 x Rp 500)
: Rp 381.420.500
50
Kelompok 5
Tabel 3.37 MRP roller besar level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.500) + (381417 x Rp 500)
: Rp 190.714.500
Tabel 3.38 MRP ring kecil level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (381417 x Rp 500)
: Rp 190.712.500
Tabel 3.39 MRP baut pendek level 3 metode FPR Tamiya Hitam dan Putih
FPR T =2 3228 0 1 GR 0 127139 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 3228 3228 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -3228 123911 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0
POP 120683 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0
POR 0 127139 0 127139 0 127139 0 0 0 0 0 0

: (4 x Rp 1.000) + (381417 x Rp 500)
: Rp 190.712.500
51
Kelompok 5
3.2.6 Perhitungan Manual Semua Metode

Berikut ini adalah contoh perhitungan salah satu part menggunakan semua
metode guna membandingkan metode yang menghasilkan biaya terkecil.
Adapun part yang digunakan yaitu Penutup Bodi pada Level 1 yang
perhitungannya dapat dilihat dibawah ini:
1. LFL
Tabel 3.40 MRP komponen penutup baterai metode LFL Tamiya Hitam dan Putih
LFL 1614 0 1 GR 1 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POR 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 0

: (12 x Rp 1.000) + (349635 x Rp 500)
: Rp 174.829.500
2. EOQ
Tabel 3.41 MRP komponen penutup baterai metode EOQ Tamiya Hitam dan Putih
EOQ 1614 0 1 GR 1 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
325 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 43 108 173 238 303 43 108 173 238 303 43 108
NR 28557 31742 31677 31612 31547 31482 31742 31677 31612 31547 31482 31742
POP 28600 31850 31850 31850 31850 31525 31850 31850 31850 31850 31525 31850
POR 31850 31850 31850 31850 31525 31850 31850 31850 31850 31525 31850 0

: (12 x Rp 1.000) + (317850 x Rp 500)
: Rp 158.937.000
52
Kelompok 5
3. POQ
Tabel 3.42 MRP komponen penutup baterai metode POQ Tamiya Hitam dan Putih
POQ = 1 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POR 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 0

: (12 x Rp 1.000) + (349635 x Rp 500)
: Rp 174.829.500
4. FOQ
Tabel 3.43 MRP komponen penutup baterai metode FOQ Tamiya Hitam dan Putih
EOQ 925 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
356 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 925 302 201 100 355 254 153 52 307 206 105 4 259
NR 29246 31483 31584 31685 31430 31531 31632 31733 31478 31579 31680 31781
POP 29548 31684 31684 32040 31684 31684 31684 32040 31684 31684 31684 32040
POR 31684 31684 32040 31684 31684 31684 32040 31684 31684 31684 32040 0

: (12 x Rp 1.000) + (349592 x Rp 500)
: Rp 174.808.000
53
Kelompok 5
5. LUC
Tabel 3.44 MRP 1 komponen penutup baterai metode LUC Tamiya Hitam dan Putih
inc. cum.
Demand cum. TRC (T) /
Period T holding Holding TRC (T)
(RT) Demand cum. RT
cost cost
1 1 30171 30171 0 0 1000 0,0331444
2 2 31785 61956 19071000 19071000 19072000 307,83136
2 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
3 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
3 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
4 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
4 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
5 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
5 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
6 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
6 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
7 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
7 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
8 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
8 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
9 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
9 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
10 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
10 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
11 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
11 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
12 2 31785 63570 19071000 19071000 19072000 300,01573
12 1 31785 31785 0 0 1000 0,0314614
Tabel 3.45 MRP 2 komponen penutup baterai metode LUC Tamiya Hitam dan Putih
LUC 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POR 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 0

: (12 x Rp 1.000) + (349635 x Rp 500)
: Rp 174.829.500
54
Kelompok 5
6. LTC
Tabel 3.46 MRP 1 komponen penutup baterai metode LTC Tamiya Hitam dan Putih
Cumulative Including Cumulative

Periode T Demand T RC T RC / T
Demand Holding Cost Holding Cost
1 1 30171 30171 500 500 1000 1000
2 1 31785 31785 500 500 1000 1000
3 1 31785 31785 500 500 1000 1000
4 1 31785 31785 500 500 1000 1000
5 1 31785 31785 500 500 1000 1000
6 1 31785 31785 500 500 1000 1000
7 1 31785 31785 500 500 1000 1000
8 1 31785 31785 500 500 1000 1000
9 1 31785 31785 500 500 1000 1000
10 1 31785 31785 500 500 1000 1000
11 1 31785 31785 500 500 1000 1000
12 1 31785 31785 500 500 1000 1000
Tabel 3.47 MRP 2 komponen penutup baterai metode LTC Tamiya Hitam dan Putih
LT C 1614 0 1 GR 1 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POR 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 0

: (12 x Rp 1.000) + (349635 x Rp 500)
: Rp 174.829.500
7. PPB
55
Kelompok 5
Tabel 3.48 MRP 1 komponen penutup baterai metode PPB Tamiya Hitam dan Putih
Periode Demand Lama Disimpan Nilai Akumulasi Kondisi
1 30171 0 0 0 0<2
*1, 2 31785 1 31785 31785 31785>2
3 31785 0 0 0 0<2
*3, 4 31785 1 31785 31785 31785>2
5 31785 0 0 0 0<2
*5, 6 31785 1 31785 31785 31785>2
7 31785 0 0 0 0<2
*7, 8 31785 1 31785 31785 31785>2
9 31785 0 0 0 0<2
*9, 10 31785 1 31785 31785 31785>2
11 31785 0 0 0 0<2
*11, 12 31785 1 31785 31785 31785>2
Tabel 3.49 MRP 2 komponen penutup baterai metode PPB Tamiya Hitam dan Putih
PPB 1614 0 1 GR 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 60342 0 63570 0 63570 0 63570 0 63570 0 63570 0
POR 0 63570 0 63570 0 63570 0 63570 0 63570 0 0

: (6 x Rp 1.000) + (317850 x Rp 500)
: Rp 158.925.000
8. AWW
Tabel 3.50 MRP komponen penutup baterai metode AWW Tamiya Hitam dan Putih
AWW 1614 0 1 GR 1 30171 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 1614 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POP 28557 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785
POR 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 31785 0

: (12 x Rp 1.000) + (349635 x Rp 500)
: Rp 174.829.500
Berikut ini adalah tabel rekapan biaya:
56
Kelompok 5
Tabel 3.51 Rekapan Biaya Semua Metode

Nama
No Biaya
Metode
1 LFL Rp 174.829.500
2 EOQ Rp 158.937.000
3 POQ Rp 174.829.500
4 FOQ Rp 174.808.000
5 FPR Rp 158.929.500
6 LUC Rp 174.829.500
7 LTC Rp 174.829.500
8 PPB Rp 158.925.000
9 AWW Rp 174.829.500
Biaya Terkecil Rp 158.925.000
57
Kelompok 5
BAB IV
ANALISA
4.1 Analisa Resource Requirement Planning
Pada tahap RRP dilakukan perhitungan mengenai kapasitas-kapasitas
yang diperlukan dalam melakukan agregat planning yaitu kapasitas untuk
reguler time dalam satuan jam dan unit, over time dalam satuan jam dan unit
serta subkontrak dalam satuan jam dan unit.
Reguler time merupakan jadwal utama dalam melakukan produksi,
dimana apabila kapasitas waktu yang dimiliki pada Reguler time tidak mampu
mencukupi permintaan, maka akan dilakukan Over time atau yang biasa disebut
waktu tambahan atau lembur. Waktu lembur ditentukan sebesar 25% dari waktu
reguler. Adapun subkontrak yaitu melakukan pemesanan secara langsung
terhadap pabrik cadangan apabila demand tidak tercukupi meski telah
melakukan over time.
Berdasarkan jumlah lini yaitu 2 dan jumlah hari kerja per periode yang
dapat dilihat pada tabel 3.2, maka data yang didapat (dengan mengambil contoh
periode ke-6) yaitu reguler time selama 352 jam sehingga dapat menghasilkan
40.832 unit, over time selama 88 jam sehingga dapat menghasilkan 10.208 unit
dan subkontrak selama 35,2 jam atau 35 jam sehingga dapat menghasilkan
4.803 unit.
Hasil reguler time tertinggi terdapat pada periode 3, 6 dan 7, dengan hasil
352 jam dan reguler time terendah terdapat pada periode 2, 5, dan 9 dengan
hasil 304 jam, hasil overtime tertinggi terdapat pada periode 3, 6 dan 7, dengan
hasil 88 jam dan overtime terendah terdapat pada periode 2, 5, dan 9 dengan
hasil 76 jam dan hasil sub kontrak tertinggi terdapat pada periode 3, 6 dan 7
dengan hasil 35 jam dan sub kontrak terdapat pada periode 2, 5, dan 9 dengan
hasil 30 jam. Kapasitas reguler time terbanyak terdapat pada periode 3, 6, dan 7
dengan hasil 40832 unit dan kapasitas reguler time terkecil pada periode 2, 5,
dan 9 dengan hasil 35264 unit, kapasitas overtime terbanyak terdapat pada
periode 3, 6, dan 7 dengan hasil 10208 unit dan kapasitas overtime terkecil
58
Kelompok 5
terdapat pada periode 2, 5, dan 9 dengan hasil 8816 unit, kapasitas sub kontrak
terbanyak terdapat pada periode 3, 6, dan 7 dengan hasil 4083 unit dan
kapasitas overtime terkecil terdapat pada periode 2, 5, dan 9 dengan hasil 3526
unit.
4.2 Analisa Agregat Planning
Agregat planning dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi
permintaan yang telah diramalkan. Dalam perencanaan agregat, pada setiap
periodenya kapasitas reguler time, over time dan subkontrak yang tersedia
berbeda, biaya untuk setiap kapasitas pun berbeda. Kapasitas tersebut dalam
satuan jam dan unit didapat dari perhitungan perencanaan kebutuhan sumber
daya, yang dapat dilihat pada tabel 3.4. Selain itu, terdapat inventori awal
sebanyak 1614. Dalam perhitungan agregat planning periode ke-6 yang dapat
dilihat pada tabel 3.5, kapasitas yang tersedia untuk reguler time, over time dan
subkontrak masing-masing sebanyak 40.832, 10.208 dan 4.083. Kapasitas
reguler time yang terpakai sebanyak 32.093 unit, kapasitas over time dan
subkontrak yang dipakai sebanyak 0 unit. Kapasitas yang terpakai akan
dihitung perunitnya dengan biaya reguler time sebesar Rp 10.000 per unit,
biaya pada over time sebesar Rp 12.500 per unit dan biaya subkontrak sebesar
Rp 13.500 per unit. Sehingga biaya total pada periode 6 sebesar Rp
320.930.000,-. Biaya yang dikeluarkan pada setiap periodenya dihitung dengan
mengalikan kapasitas yang terpakai dengan biaya dari tiap kapasitas.
Berdasarkan perhitungan diketahui biaya yang diperlukan untuk 12 periode
ialah sebanyak Rp 3.835.020.000,-
4.3 Analisa Jadwal Induk Produksi
Jadwal Induk ditentukan berdasarkan data demand masa lalu yang dapat
dilihat pada tabel 3.6. Data demand masa lalu berguna untuk mengetahui
persentase masing-masing tamiya, dimana persentase tersebut akan digunakan
untuk menghitung masing-masing porsi untuk tamiya hitam dan putih pada
periode yang telah diramalkan. Adapun persentase yang didapat untuk tamiya
hitam sebesar 49,5% dan tamiya putih sebesar 50,5%. Berdasarkan data
59
Kelompok 5
peramalan 12 periode mendatang yang dapat dilihat pada tabel 3.7, maka hasil
ramalan end item untuk masing-masing tamiya yaitu 15.892 unit untuk tamiya
hitam dan 15.893 unit untuk tamiya putih. Hasil tersebut konstan selama 12
periode ke depan dikarenakan data peramalan juga konstan sebesar 32.093 unit.
4.4 Analisa Rough Cut Capacity Planning
RCCP berguna untuk mengetahui kemampuan produksi suatu perusahaan
guna memenuhi demand. Berdasarkan data kapasitas tiap-tiap periode yang
dapat dilihat pada tabel 3.8, maka didapatlah data RCCP berupa grafik yang
dapat dilihat pada grafik 3.1. Demand pada grafik tersebut merupakan batangan
berwarna biru dengan nilai konstan sebesar 31.785 yaitu jumlah dari end item
tamiya hitam dan putih. Pada grafik berwarna orange yang merupakan
kapasitas reguler time, maka dapat dilihat bahwa demand dapat dipenuhi hanya
dengan reguler time. Sehingga untuk over time dan subkontrak tidak akan
digunakan untuk memenuhi demand selama 12 periode ke depan dan akan
terdapat kapasitas tak terpakai pada reguler time, over time dan subkontrak
untuk tiap-tiap periode produksi. Hal ini dapat mengurangi besar biaya yang
digunakan, mengingat biaya untuk over time dan subkontrak jauh lebih besar
dibandingkan dengan biaya pada reguler time.
4.5 Analisa Material Requirement Planning
Perhitungan MRP pada Tamiya putih dan Tamiya hitam dilakukan
berdasarkan input pada hasil JIP, kemudian melakukan perhitungan pada safety
stock untuk mendapatkan nilai Net Requirement (NR) yang menunjukan
kebutuhan bersih yang dibutuhkan perusahaan dengan kebutuhan kotor (gross
requirement) dikurang dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule receipt)
dikurang persediaan awal yang tersedia (on hand). Setelah itu dilakukan lot
sizing dengan metode FPR (Fixed Periode Requirement) pada komponen yang
terbagi menjadi 3 level. Level 1 yaitu terdiri dari body atas, chasis, pengunci
body dan penutup body dengan biaya minimum dari keempat komponen
tersebut yaitu pada body atas pada Tamiya hitam dengan biaya sebesar Rp
79.472.000,-. Kemudian pada level 2 yang terdiri atas gear(pink), as roda, gear
60
Kelompok 5
(kuning), rumah dynamo, tuas on/off, tutup chasis, garden 4wd, plat depan,
plat belakang dan bumper belakang serta plat belakang kecil dengan biaya
minimum pada level 2 terdapat pada tuas on/off, plat depan dan plat belakang
keci dengan biaya sebesar Rp 127.144.000,- dan level 3 dengan komponen
seperti roda assy, eyelet, dynamo, blue gear, pengunci dynamo, poros blue gear,
gear dynamo, roller kecil, bantalan roller, baut panjang, roller besar, ring kecil
dan baut pendek. Dari ke13 komponen pada level 3 terdapat biaya minimum
pada komponen gear dynamo sebesar Rp 95.350.000,-.
4.6 Analisa Perhitungan Manual Semua Metode
Perhitungan salah satu komponen menggunakan berbagai metode guna
membandingkan metode yang menghasilkan biaya terkecil yaitu seperti LFL,
EOQ, POQ, LUC, FPR, FOQ, LTC, PPB dan AWW. Adapun komponen yang
digunakan yaitu Penutup Bodi pada Level 1. Berdasarkan dari ke 9 metode
yang telah dilakukan, maka didapatlah biaya minimum yaitu pada metode PPB
sebesar Rp 158.925.000,-.
61
Kelompok 5
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diberikan untuk praktikum kali ini adalah
sebagai berikut:
1. Cara menyusun RRP dengan menghitung Reguler Time, Over Time dan
Subkontrak masing-masing dengan satuan unit dan jam. Kemudian
perhitungan keseluruhan direkap ke dalam satu tabel.
2. Aggregat Planning disusun dengan menggunakan metode Transportasi.
Adapun batasan kapasitas pada Reguler Time, Over Time dan Subkontrak
didapat dari tabel RRP.
3. Jadwal Induk Produksi dapat disusun dengan menggunakan inputnya yaitu
data demand masa lalu. Kemudian masing-masing jenis tamiya (dalam
praktikum kali ini jenisnya yaitu tamiya hitam dan putih) dihitung
persentasenya yang akan digunakan untuk menentukan ramalan end item
masing-masing tamiya.
4. Cara menyusun RCCP yaitu dengan menggunakan data kapasitas RRP
yang telah didapat, kemudian bandingkan hasil kapasitas dengan data
demand dalam bentuk grafik.
5. MRP dapat disusun dengan menggunakan 9 metode yaitu Lot For Lot,
Economic Order Quantity, Period Order Quantity, Fixed Order Quantity,
Fixed Periode Requirement, Least Unit Cost, Least Total Cost, Part Period
Balancing dan Wagner-Whitin Algoritma. Penyusunan MRP dapat
dilakukan dengan mengikuti tata cara masing-masing metode.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan untuk praktikum kali ini adalah sebagai
berikut:
1. Untuk praktikan yang akan melakukan praktikum, sebaiknya memahami
dan menguasai materi praktikum terlebih dahulu agar dapat teliti dalam
melakukan praktikum.
62
Kelompok 5
2. Untuk peralatan praktikum agar dapat lebih dilengkapkan lagi agar dapat
mendukung jalannya proses praktikum dengan baik.
63
Kelompok 5
DAFTAR PUSTAKA
http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/717/jbptunikompp-gdl-yadisuhary-35831-6-
bab2ti-a.pdf
https://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2008-2-00536-TI%20bab%202.pdf
http://imandede.blogspot.co.id/2009/10/perencanaan-agregat.html
https://susantobagus.wordpress.com/2013/06/30/18/
http://repository.widyatama.ac.id/xmlui/bitstream/handle/123456789/3737/Bab
%202.pdf?sequence=7
http://acepmiftahudin.blogspot.co.id/2014/02/pengertian-master-production-
schedule.html
http://tengkuyuniie.blogspot.co.id/2014/10/tugas-praktikum-modul-2.html
64

Modul 8 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumenklik untuk memperluas informasi dokumen

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 8 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 8 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Terintegrasi Industri II

Modul 8 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk

4. Mampu membuat catatan tentang jadwal pemesanan material yang harus

1.4. Metodologi Praktikum (Flowchart Praktikum)

Kesimpulan dan Saran

Gambar 1.1 Flowchart Praktikum

1.5. Sistematika Penulisan

Input Perencanaan Agregat

Order Demand Production Resource

Master Rough Cut

Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur

Fungsi Agregate Planning

2.2.1 Strategi Agregate Planning

2.2.2 Biaya yang Terlibat dalam Agregate Planning

4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos

- Tentukan permintaan pada setiap periode

3. Metode Program Linier

- Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun

- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

merupakan tahap assembly komponen dan produk sub assembly

Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:

b. Metode Hax & Britan

X it +I i . t−1 −I it +Sit +Bit −Bi. t−1 =Dit untuk semua i  L

O jt−θW jt ≤0 untuk semua j  J

d. Metode Hax & Meal

Iijt-1-Dijt≤ Safety Stock (Ssij)

2.5 Material Requirement Planning (MRP)

Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih

2.5.2 Langkah MRP

2.5.3 Input dan Output MRP

dilaksanakan untuk melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri.

Metode ini melakukan pemesanan dengan jumlah lotting yang sama

3. Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke

Dk = permintaan pada perioda k

3.1.2 Biaya-Biaya Produksi

3.1.3 Harga Produk dan Biaya Pesan

3.2 Pengolahan Data

Berikut ini adalah tabel rekapitulasi hasil perhitungan kapasitas reguler

3.2.2 Agregat Planning

Tabel 3.5 Agregat Planning dengan Metode Transportasi

3.2.3 Jadwal Induk Produksi

Tabel 3.6 Data Demand Masa Lalu

1. Menghitung Persentase Tamiya Hitam

Peramalan6 x Persentase tamiya hitam

3.2.4 RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

Tabel 3.8 Perhitungan Kapasitas Tersedia

Berikut ini adalah grafik yang menunjukkan ketersediaan kapasitas atau

Demand peramalan Kapasitas RT (Unit)

Grafik 3.1 RCCP

Bodi Atas Bodi Atas Penutup

Rumah Tutup Chasis Plat Belakang Plat Belakang Bumper

Pengunci Poros Blue Bantalan

Gambar 3.1 Bill of Material

Tabel 3.10 Netting Tamiya Putih

Biaya : Biaya Pesan + Biaya Simpan

Biaya : Biaya Pesan + Biaya Simpan