PROJETO, CONSTRUO E AVALIAO DE UM DISPOSITIVO PARA A

SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIO HORIZONTAL

VALMIR PAULO DE MORAIS NETO

GOINIA
2013

VALMIR PAULO DE MORAIS NETO

PROJETO, CONSTRUO E AVALIAO DE UM DISPOSITIVO PARA A

SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIO HORIZONTAL

Trabalho de concluso do curso Superior de

Tecnologia em Manuteno Eletromecnica
Industrial, apresentado ao Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia de Gois, sob
a orientao do professor Dr. Aldemi Coelho
Lima, para a obteno do ttulo de Tecnlogo
em Manuteno Eletromecnica Industrial.

GOINIA
2013

Morais Neto, Valmir Paulo, 1990 -.

Projeto, Construo e Avaliao de um Dispositivo para a Soldagem
Automatizada na Posio Horizontal./ Valmir Paulo de Morais Neto
Goinia: IFG, 2013. 62f. : il.: 29,7cm
Orientador: Dr. Aldemi Coelho Lima
Trabalho de Concluso de Curso (Graduao) ao Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia de Gois, curso Superior de
Tecnologia em Manuteno Eletromecnica Industrial, 2013.

1. Soldagem. 2. Posio. 3. Horizontal. I. Lima, Aldemi Coelho. II.

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de Gois, curso
Superior de Tecnologia em Manuteno Eletromecnica Industrial.
III. Ttulo

VALMIR PAULO DE MORAIS NETO

PROJETO, CONSTRUO E AVALIAO DE UM DISPOSITIVO PARA A

SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIO HORIZONTAL

Trabalho de concluso do curso Superior de

Tecnologia em Manuteno Eletromecnica
Industrial, apresentado ao Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia de Gois, sob a
orientao do professor Dr. Aldemi Coelho
Lima, para a obteno do ttulo de Tecnlogo
em Manuteno Eletromecnica Industrial.

Banca examinadora

__________________________________________________
Orientador: Dr. Aldemi Coelho Lima - IFG

__________________________________________________
Prof. Dr. Ildeu Lcio Siqueira IFG

__________________________________________________
Prof. Dr. Eider Lcio de Oliveira - IFG

Goinia, ____ de ___________________de 2013

Faa as coisas o mais simples possvel, mas no as mais simples!

(Albert Einstein).

A Deus
minha me
minha famlia

AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus por ter me dado fora e disposio para conseguir terminar mais essa
etapa da minha vida.
Agradeo minha me por sempre cuidar de mim e ser sempre meu brao direito nos
momentos alegres e tristes.
Agradeo minha famlia que sempre me apoiou.
Agradeo ao meu orientador, Prof. Aldemi Coelho Lima, juntamente com todo o corpo
de professores do curso, pelo esmero no ensino, bem como, aos funcionrios da coordenao
de Mecnica, em especial Ftima, pela dedicao e prontido no auxilio e orientao aos
alunos.
Aos alunos de iniciao cientifica do curso de Engenharia Mecnica, Flvio Pinheiro,
Lara Incio, Larissa Brito e Silane Neves pelo auxlio na realizao dos testes.
Agradeo aos meus colegas de turma por perseverarem juntamente comigo at o fim.

SUMRIO

RESUMO
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SIGLAS
CAPTULO I Introduo
CAPTULO II Reviso Bibliogrfica
2.1. Soldagem MIG/MAG
2.1.1. Parmetros
2.1.1.1. Tenso do Arco
2.1.1.2. Taxa de alimentao do arame
2.1.1.3. stick-out
2.1.1.4. Inclinao da tocha de soldagem
2.1.1.5. Velocidade da Soldagem
2.1.2. Tipos de transferncia metlica
2.1.2.1. Transferncia por curto-circuito
2.1.2.2. Transferncia globular
2.1.2.3 Transferncia por spray, ou pulverizao axial.
2.1.3. Equipamentos
2.1.4. Consumveis
2.2. Soldagem por Arame Tubular
2.2.1. Parmetros
2.2.2. Transferncia metlica
2.2.3. Equipamentos
2.3. Posies de Soldagem
2.3.1. Posio plana
2.3.2. Posio vertical
2.3.3. Posio sobrecabea
2.3.4. Posio horizontal
2.4. Energia de Soldagem
CAPTULO III Projeto do Dispositivo
3.1. Metodologia do projeto
3.2. Desenho 3D
3.3. Referncias de dimensionamento
3.3.1. Base
3.3.1.1. Apoio da base
3.3.2. Coluna e Articulao
3.3.3. Chapa de fixao da pea a soldar
3.3.3.1. Fixador
CAPTULO IV Construo do Dispositivo
4.1. Ferramentas

9
10
11
13
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15
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17
17
17
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18
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19
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20
20
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26
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27
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28
29
31
31
31
32
33
34
35
35

4.2. Materiais
4.3. Procedimentos
4.3.1. Base
4.3.1.1. Apoio da base
4.3.2. Coluna
4.3.3. Articulao
4.3.3.1. Usinagem da graduao
4.3.4. Chapa de fixao da pea a soldar
4.3.4.1. Fixador
4.3.5. Montagem
CAPTULO V Avaliao do Dispositivo
5.1. Equipamentos
5.1.1. Fonte de soldagem
5.1.2. Tocha de soldagem
5.1.3. Bancada de Soldagem
5.1.4. Sistema de aquisio de sinais
5.2. Materiais
5.3. Consumveis
5.3.1. Consumveis para processo MIG/MAG
5.3.2. Consumveis para processo Arame Tubular
5.4. Procedimentos experimentais
5.4.1. Ensaio com MIG/MAG
5.4.2. Ensaio com Arame Tubular
CAPTULO VI Concluses
CAPTULO VII Propostas para trabalhos posteriores
Referncias

36
36
36
37
38
38
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39
41
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44
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45
45
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47
47
47
47
47
52
56
58
59

RESUMO
A realizao de soldagens fora da posio plana depende do posicionamento adequado da
tocha de soldagem, bem como das peas a serem soldadas. O objetivo deste trabalho
projetar, construir e avaliar a eficcia de um dispositivo capaz de dispor uma pea nas
posies plana e horizontal em plano inclinado, visando a soldagem nessas posies. O
trabalho , portanto, a etapa inicial de uma linha de pesquisa que ser desenvolvida visando
aplicao de solda de revestimento duro em camisas de moendas de usinas de acar e lcool,
onde as soldas so aplicadas na posio horizontal em plano inclinado de 20. O projeto foi
realizado utilizando softwares de desenhos 2D (AutoCAD) e 3D (SolidWorks). O dispositivo
foi construdo com chapas de ao carbono SAE 1010/1020, onde, na construo, aplicaram-se
diversos processos de fabricao mecnica como soldagem, furao, fresagem, etc. Foram
realizados ensaios para avaliar a funcionalidade do dispositivo na soldagem com os processos
MIG/MAG, utilizando arame AWS ER70S-6 com dimetro de 1,2mm, e Arame Tubular
utilizando arame AN 4601 com dimetro de 1,6mm. Os ensaios foram efetuados variando-se a
tenso, a velocidade de alimentao, a velocidade de soldagem e o ngulo de inclinao da
tocha. Verificou-se que tanto a fixao do dispositivo na bancada, a preciso no controle do
ngulo de inclinao da pea, quanto capacidade do dispositivo em manter a pea fixa sem
permitir o deslizamento por gravidade foram satisfatrios, razo pela qual o mesmo pode ser
indicado para o seu uso em trabalhos posteriores.

Palavras-chaves: Soldagem. Posio Horizontal. Arame Tubular. MIG/MAG.

ABSTRACT

The performance of welding position outside the plane depends on the correct positioning
of the welding torch and the parts to be welded. The objective of this work is to design,
construct and evaluate the effectiveness of a device capable of dispose a piece horizontally
with an inclination of 20, in this position with a view to welding. The work is thus the initial
stage of a research line, which will be developed aiming at application soldering hard
coating in shirts milling about in mills sugar and alcohol, where welds are applied
horizontally on an inclined plane. The project was carried out using software 2D drawings
(AutoCAD) and 3D (SolidWorks). The device was constructed with carbon steel plates SAE
1010/1020, where, in the construction, were applied various mechanical manufacturing
processes such as welding, hole drilling, reaming, etc. Tests were performed in order to
evaluate the functionality of the device in the welding MIG/MAG, using wire AWS ER70S-6
with a diameter of 1,2mm, and Flux Cored Arc Welding, using wire AN 4601 with a diameter
of 1,6mm. The tests were conducted varying the voltage, the feeding speed of, the welding
speed and the angle of inclination of the torch. It was found that the attachment of the device
the workbench, the precise control of the angle of inclination of the part, and the ability of the
device to maintain the fixed part without allowing slippage by gravity were satisfactory, why
the device is indicated for use in later works.

Keywords: Welding. Horizontal Position. Tubular Wire. MIG/MAG.

LISTA DE FIGURAS

N da figura

Descrio

Pgina

Figura 2.1

Inclinao da tocha de soldagem

18

Figura 2.2

Modos de transferncia metlica

19

Figura 2.3

Equipamento bsico pra soldagem MIG/MAG

21

Figura 2.4

Representao esquemtica das variantes do processo Arame Tubular:

a) autoprotegido; b) com proteo gasosa.
Transferncia metlica na soldagem com arame tubular. Arames: (a)
metal cored; (b) Rutlico; (c) Bsico e (d) Autoprotegido

23

Figura 2.6

ngulos limites para cada posio de soldagem

25

Figura 3.1

Esquema ilustrando altura mxima (a) e mnima (b) de ajuste da

tocha.

29

Figura 3.2

Desenho 3D. (a) apoio da base; (b) base e colunas

29

Figura 3.3

Desenho 3D. Suporte de fixao da pea a ser soldada e articulao

30

Figura 3.4

Desenho 3D. Fixador. (a) base do fixador; (b) garra

30

Figura 3.4

Desenho 3D. Montagem do dispositivo

30

Figura 3.6

Medidas da base

31

Figura 3.7

Medidas do apoio da base

31

Figura 3.8

Dimenses das colunas de sustentao

32

Figura 3.9

Dimenses da articulao

32

Figura 3.10

Medidas da chapa de fixao da pea a ser soldada

33

Figura 3.11

Garra

34

Figura 3.12

Base do Fixador

34

Figura 4.1

35

Figura 4.2

(a) Fonte de soldagem Picola 400; (b) Fresadora universal ROMI U30.
(a) Serra Mecnica Alternativa; (b) Furadeira.

Figura 4.3

Identificao das peas utilizadas na construo do dispositivo

37

Figura 4.4

Apoio da base

38

Figura 4.5

Articulao com graduao usinada

39

Figura 4.6

Chapa de fixao da pea a soldar destacando o pino de referncia

40

Figura 2.5

24

35

Figura 4.7

Vista inferior do suporte de fixao da pea a soldar

40

Figura 4.8

42

Figura 4.9

Fixador. 1 Garra; 2 Guia da mola; 3 Articulao; 4 Base do

fixador; 5 Mola.
Dispositivo montado

Figura 5.1

Fonte de soldagem

44

Figura 5.2

Equipamentos da bancada de soldagem

46

Figura 5.3

Componentes do sistema de aquisio

46

Figura 5.4

Testes realizados com tenso de 21V, Valim de 3,4 e 5m/min

48

Figura 5.5

Testes realizados com tenso de 23V, Valim de 3,4 e 5m/min

48

Figura 5.6

Testes realizados com tenso de 25V, Valim de 3,4 e 5m/min

49

Figura 5.7

Oscilograma de tenso e corrente MIG/MAG. Teste utilizando tenso (U) de

25V, Valim de 5m/min e Vsold de 30 cm/min
Testes realizados com tenso de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30, 40 e
50cm/min

50

Figura 5.9

Variao do ngulo da tocha em relao pea

51

Figura 5.10

Testes realizados com tenso de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30

52

Figura 5.11

Cordes obtidos nos ensaios com arame tubular variando a velocidade de

soldagem .
Aplicao de chapisco em moenda de cana de acar. a) soldagem; b)
detalhe do resultado da soldagem
Oscilograma de tenso e corrente AT. Teste utilizando tenso (U) de 35V,
Valim de 10m/min e Vsold de 60 cm/min (Teste 03)

53

Figura 5.8

Figura 5.12
Figura 5.13

43

50

54
55

LISTA DE TABELAS

Descrio

Pgina

Tabela 4.1

Materiais, dimenses e quantidades das peas utilizadas na construo do

dispositivo.

36

Tabela 4.2

Materiais, dimenses e quantidades das peas que compem o fixador.

41

Tabela 5.1

Testes variando velocidade do arame

48

Tabela 5.2

Testes variando a velocidade de soldagem

50

Tabela 5.3

Teste variando o ngulo da tocha de soldagem

51

Tabela 5.4

Testes com processo Arame Tubular variando a velocidade de soldagem

53

Tabela 5.5

Clculo da energia de soldagem

55

LISTA DE SIGLAS

A
ASME
AT
AWS
CC
CC+
CCDBCP
DDAT
ER
FCAW
fpp
GMAW
IFG
Im
MAG
MIG
SAE
SAP
TIG
Um
V
Valim
Vsold

= Ampere
= American Society of Mechanical Engineers
= Arame Tubular
= American Welding Society
= Corrente contnua
= Corrente contnua eletrodo positivo
= Corrente contnua eletrodo negativo
= Distncia bico de contato-pea
= Dispositivo de deslocamento automtico da tocha
= Eletrodo revestido
= Flux-Cored Arc Welding
= fios por polegada
= Gas Metal Arc Welding
= Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de Gois
= Corrente mdia
= Metal Active Gas
= Metal Inert Gas
= Society of Automotive Engineers
= Sistema de Aquisio Porttil
= Tungsten Inert Gas
= Tenso mdia
= Volt
= Velocidade de alimentao do arame
= Velocidade de soldagem

15

CAPTULO I

INTRODUO

Segundo Wainer et al (2004), soldagem o processo de unio entre duas partes metlicas
usando uma fonte de calor, com ou sem aplicao de presso, enquanto a solda o resultado
desse processo. Apesar de o arco eltrico ter sido desenvolvido no sculo XIX, a soldagem
teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, com a fabricao de navios e avies
soldados.
A vantagem da soldagem, em relao aos demais processos de unio, tais como a
colagem, parafusagem e rebitagem, est na sua simplicidade e economia, uma vez que a
execuo das juntas soldadas requer quantidades relativamente pequenas de material
(PESSOA, 2007).
Os processos de soldagem tm um amplo campo de aplicao, incluindo, entre outros, a
construo naval, estruturas civis, vasos de presso, tubulaes, equipamentos diversos,
usinas hidreltricas, ferrovias e componentes nucleares. A soldagem pode ser aplicada
tambm em servios de reparo e manuteno, como o enchimento de falhas em fundidos,
reparos de trilhos, depsitos superficiais de alta dureza na recuperao de ferramentas, dentre
outras aplicaes (HORMEU, 2008).
Dentre os diversos processos de soldagem existentes foram utilizados dois, o processo
Metal Inert Gas / Metal Active Gas (MIG/MAG), que amplamente utilizado por apresentar
uma vantagem conjugada entre produtividade, flexibilidade e facilidade de automao,
mantendo a vanguarda na soldagem a arco (SILVA, 2005), e o processo de soldagem com
Arame Tubular (AT), o qual rene as melhores caractersticas da soldagem com eletrodos
revestidos e a flexibilidade da soldagem MIG/MAG (AWS, 1991).
A realizao de soldagens fora da posio plana, tanto para a realizao de atividades
acadmicas e trabalhos de pesquisa, quanto para a aplicao industrial dos processos depende
do posicionamento adequado da tocha de soldagem, bem como das peas a serem soldadas.
Para o desenvolvimento de pesquisas em soldagem na posio horizontal, no laboratrio de
soldagem do Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia de Gois (IFG) Campus
Goinia, j possvel fixar e posicionar a tocha no sistema de deslocamento automtico
presente na bancada de soldagem. Entretanto, o posicionamento da pea depende, ainda, da

16

construo de um dispositivo que permita, tanto fixar a pea, quanto ajustar com preciso os
ngulos determinados para a soldagem na posio horizontal.
O objetivo deste trabalho , portanto, construir um dispositivo de fixao da pea a ser
soldada onde seja possvel tambm a variao de seu ngulo, e avaliar o funcionamento deste
dispositivo durante o funcionamento do processo de soldagem.
Este trabalho se refere etapa inicial de uma pesquisa que ser desenvolvida visando
aplicao de soldas de revestimentos duros em camisas de moendas em usinas de acar e
lcool, quando as soldas so aplicadas na posio horizontal em plano inclinado de 20,
procurando diminuir os desperdcios decorrentes desse processo, buscando parmetros de
soldagem que ofeream uma solda de melhor qualidade com maior rendimento e menos
perdas, obtendo assim uma melhor relao custo benefcio.
Este trabalho est dividido em oito captulos, se tratando este, o primeiro da introduo.
O captulo 2 apresenta uma breve reviso bibliogrfica com os principais conceitos
necessrios para o bom entendimento do trabalho. No captulo 3 so mostrados os detalhes do
projeto e no captulo 4 da construo do dispositivo, tais como, desenhos e fotos, dimenses
das chapas utilizadas na construo, mquinas e equipamentos utilizados na fabricao do
dispositivo. No captulo 5 tem-se a metodologia utilizada nos ensaios realizados j com o
dispositivo construdo, a fim de verificar sua eficcia, onde so apresentados os materiais,
consumveis e procedimentos utilizados. O captulo 6 apresenta as concluses obtidas a partir
dos testes realizados. O captulo 7 mostra algumas propostas para trabalhos posteriores e por
fim a bibliografia utilizada na realizao do trabalho.

17

CAPTULO II

REVISO BIBLIOGRFICA

A seguir tem-se uma reviso bibliogrfica apresentando conceitos importantes para

melhor entendimento do trabalho, dentre os quais: soldagem MIG/MAG, soldagem Arame
Tubular, posies de soldagem e transferncia metlica.

2.1. Soldagem MIG/MAG

A soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas), tambm
conhecida como soldagem por arco eltrico com gs de proteo (GMAW Gas Metal Arc
Welding), segundo Fortes (2004) ocorre com o estabelecimento de um arco eltrico entre a
pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde o arame medida que este
alimentado continuamente poa de fuso. A proteo do metal de solda feita pelo fluxo de
um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo.
O processo funciona com corrente contnua (CC), normalmente com o arame no plo
positivo (CC+). Essa configurao conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta
(eletrodo negativo ou CC-) raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do
metal fundido do arame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes de
soldagem de 50A at mais que 600A e tenses de soldagem de 15V at 32V. Um arco eltrico
autocorrigido e estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um
alimentador de arame de velocidade constante (FORTES, 2005).

2.1.1. Parmetros
A partir do arco eltrico gerado no processo MIG-MAG certas caractersticas so
observadas na transferncia de metal do eletrodo para a poa de fuso, sendo os fatores que
mais influenciam os modos de transferncia:

2.1.1.1. Tenso do Arco

Um aumento na tenso (a qual leva a um aumento no comprimento do arco), com as
outras variveis mantidas constantes, proporcionar alargamento e achatamento do cordo de
solda, aumento da largura de fuso e aumento do aporte trmico que resultar em um aumento
do tamanho da zona termicamente afetada (ZTA). Uma tenso de soldagem muito alta poder
causar porosidades, respingos e mordeduras, enquanto uma tenso muito baixa tenderia a

18

estreitar o cordo de solda e aumentar a altura do reforo do cordo (GIMENES e

RAMALHO, 2012).

2.1.1.2. Taxa de alimentao do arame

Se forem mantidas constantes todas as demais variveis de soldagem, o aumento na
velocidade de alimentao do arame (que leva a um aumento da corrente) ir causar aumento
na profundidade e largura de penetrao, aumento na taxa de deposio e aumento do cordo
de solda (UnB, 2012).
2.1.1.3. stick-out
Segundo Quites (2002), define-se como extenso livre do eletrodo, distncia do bico de
contato pea (DBCP) ou stick-out a distncia entre a extremidade do bico de contato e a
extremidade do arame em que comea o arco eltrico, trata-se do comprimento energizado do
arame. Com o aumento da DBCP e mantidos fixos todos os outros parmetros h, conforme
Ferreira Filho e Ferraresi (2006), uma diminuio no valor da corrente de soldagem.

2.1.1.4. Inclinao da tocha de soldagem

A posio da tocha em relao direo de avano pode afetar consideravelmente a
geometria do cordo, A posio de solda para frente (puxado) resulta em um cordo com
pouca penetrao, mas bastante largo, a posio de solda para trs (empurrado) resulta em um
cordo bastante estreito e com maior penetrao, j a posio de solda perpendicular pea
proporciona um cordo com largura e penetrao mdias, como pode ser visto na Figura 2.1
(UnB, 2012).

FIGURA 2.1 Inclinao da tocha de soldagem (QUITES, 2002).

19

2.1.1.5. Velocidade da soldagem

A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da
pea e o tempo gasto para percorr-lo, sendo responsvel por controlar o tamanho do cordo e
a penetrao. uma varivel independente da intensidade da corrente. Em soldas de um nico
passe, a corrente e a velocidade devem ser escolhidas para se obter o tamanho do cordo
desejado. A penetrao aumenta e depois diminui com o aumento da velocidade de soldagem,
sendo mxima para velocidades intermedirias, isso se d devido ao fato de que em
velocidades muito baixas, a quantidade de material de solda depositado aumenta, a poa de
fuso fica com dimenses elevadas e o calor do arco atua mais na poa e no no metal de
base, fazendo com que a penetrao seja baixa. Entretanto quando a velocidade muito alta, a
quantidade de calor transferida reduzida fazendo com que haja uma diminuio na
penetrao (ASM, 1993).
Velocidades excessivamente elevadas diminuem a ao de molhar ou de caldear,
aumentando a tendncia mordedura e ao apagamento do arco, propiciando o surgimento de
porosidade e trinca. Uma baixa velocidade de soldagem tende a reduzir a porosidade, porque
o material gasoso pode flutuar e escapar da solda ainda no estado lquido (WAINER et al,
2004).

2.1.2. Modos de transferncia metlica

Dados esses fatores pode-se afirmar que de uma forma simplificada tem-se trs modos de
transferncia em soldagem MIG/MAG, transferncia por curto-circuito, transferncia globular
e transferncia por spray ou goticular (Figura 2.2):

FIGURA 2.2 Modos de transferncia metlica (BOXER, 2012).

20

2.1.2.1. Transferncia por curto-circuito

Conforme Wainer et al (2004), a transferncia por curto circuito ocorre para eletrodos
nus e dimetros pequenos (0,8mm a 1,2mm), para valores de correntes menores que na
transferncia globular e para qualquer tipo de gs de proteo. A gota que toca a poa de
fuso forma um curto circuito, sendo puxada para a poa de fuso pela tenso superficial
dessa e, por isso, esse modo de transferncia adequado para a soldagem em todas as
posies. A quantidade de calor na pea bem menor que em outros modos de transferncia,
sendo assim recomendada na soldagem de chapas finas.
Segundo Marques et al (2005), esse modo de transferncia caracterizado por uma
grande instabilidade no arco, podendo apresentar intensa formao de respingos, a qual pode
ser limitada pela seleo adequada dos parmetros de soldagem e pelo ajuste da indutncia na
fonte de energia de modo a obter-se curtos circuitos mais suaves.

2.1.2.2. Transferncia globular

Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente, independente
do tipo de gs de proteo. Utilizando proteo com gs CO2 esse tipo de transferncia ocorre
com alta intensidade de corrente utilizvel. Na transferncia globular as gotas fundidas so
axialmente dirigidas pea podendo ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente
inerte (teores de CO2 menores que 5%). O comprimento do arco deve ser longo o bastante
para garantir o destacamento da gota antes que mesma atinja a poa de fuso e ocorra o curtocircuito (GIMENES e RAMALHO, 2012).
O dimetro mdio das gotas transferidas varia com a corrente, tendendo a diminuir com o
aumento desta, mas, geralmente maior que o dimetro do eletrodo. O modo de transferncia
globular se caracteriza tambm por um nvel de respingos relativamente alto, sendo as gotas
de metal fundido transferidas principalmente pela ao da gravidade (MARQUES et al,
2005).
Neste tipo de transferncia dependendo da regulagem dos parmetros tenso e corrente e
do tipo de gs utilizado, pode no ter uma energia de arco e de gota suficientes para fundir o
metal de base podendo causar defeito conhecido como colagem ou falta de fuso. Com
transferncia globular somente possvel soldar nas posies Plana e Horizontal
(BRACARENSE et al, 2005).

21

2.1.2.3.

Transferncia por spray ou goticular

A transferncia por spray ocorre quando se tem elevadas densidades de corrente e

quando se usa argnio ou mesmo misturas ricas em argnio como gs de proteo. A gota que
se forma na ponta do eletrodo nu tem o dimetro menor que do prprio eletrodo e
axialmente direcionada pea (WAINER et al, 2004).
O valor da corrente onde a transferncia metlica deixa de ser globular e passa a ser
goticular chamado corrente de transio. Nessa transferncia o arco bastante estvel,
praticamente no ocorrendo a presena de respingos e o cordo obtido suave e regular
(MARQUES et al, 2005).
Em metais ferrosos, a transferncia goticular limitada posio plana, devido grande
quantidade de material transferido e fluidez da poa de fuso. Tambm devido grande
penetrao, nesses mesmos materiais no o tipo de transferncia adequada para a soldagem
de chapas finas. Em metais no ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade (GIMENES
e RAMALHO, 2012).

2.1.3. Equipamentos
O equipamento bsico para a soldagem MIG/MAG composto de uma fonte de energia,
um alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gs protetor, alm de cabos
e mangueiras como mostrado na Figura 2.3. Dispositivos auxiliares tais como posicionadores
e sistemas de movimentao da tocha podem ser usados na soldagem automtica (MARQUES
et al, 2005).

FIGURA 2.3 Equipamento bsico para soldagem MIG/MAG (MARQUES et al, 2005).

2.1.4. Consumveis
Para Marques et al (2005) os consumveis mais utilizados na soldagem MIG/MAG so o
arame eletrodo, o gs de proteo e um lquido para proteo da tocha e regies adjacentes

22

tocha, contra adeso de respingos, nos casos em que esse tipo de projeo de metal ocorre. Os
arames so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem composio qumica,
dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas.
Segundo Wainer et al (2004), o tipo de gs de proteo influencia no modo de
transferncia e nos formatos do arco e do cordo, podendo ser inerte (argnio, hlio ou suas
misturas) ou ativos (CO2 e Oxignio).
J o lquido anti-respingos fornecido em pequenas embalagens do tipo aerossol e,
normalmente, depositado em finas camadas sobre o bocal e o bico de contato da tocha de
soldagem, em alguns casos utiliza-se o anti-respingos tambm no metal de base,
principalmente em regies prximas das juntas, a fim de facilitar a remoo de respingos de
solda (MARQUES et al, 2005).

2.2. Soldagem por Arame Tubular

Segundo Marques et al (2005), a soldagem a arco com Arame Tubular (Flux-Cored Arc
Welding FCAW) um processo que produz a coalescncia de metais pelo aquecimento
desses com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo tubular, contnuo, consumvel e a
pea de trabalho. A proteo do arco e do cordo de solda feita por um fluxo de soldagem
contido dentro do eletrodo, que pode ser complementada por um fluxo de gs fornecido por
uma fonte externa. Alm da proteo, os fluxos apresentam outras funes, semelhantes s
dos revestimentos de eletrodos, tais como, desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar
elementos de liga solda e estabilizar o arco, dentre outros.
A soldagem com arames tubulares um processo que acumula as principais vantagens da
soldagem MIG/MAG (no que diz respeito alta taxa de deposio, alto rendimento, e alta
produtividade), e as vantagens da soldagem com eletrodo revestido, como alta versatilidade,
possibilidade de ajustes na composio qumica do metal de solda e facilidade de operao
em campo (MARQUES et al, 2005).
Quites (2002) afirma que o arame tubular suficientemente fino para ser bobinado, e
semelhante aos processos MIG/MAG e arco submerso, a soldagem pode ser automtica ou
semi-automtica. Assim obtm-se elevada produtividade, quando se trata de arame tubular,
primeiramente por que a densidade da corrente bem elevada, e em segundo lugar, porque
so eliminadas as perdas de tempo e de material que ocorrem nas trocas de eletrodo, quando
se utiliza a soldagem com eletrodo revestido. Esse processo possui basicamente duas
variantes:

23
Arame tubular com proteo gasosa, onde a queima e vaporizao do revestimento
proporciona a estabilizao do arco eltrico, bem como a melhoria das caractersticas do
metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima no
permite obter o volume necessrio de gases para proteo global do banho de fuso, sendo
necessrio utilizar uma proteo adicional de gs, podendo ser inerte (argnio, hlio), ativo
(dixido de carbono) ou mesmo a mistura desses (JOAQUIM, 2012).
Arame tubular autoprotegido, onde a proteo do metal fundido feita pela
decomposio e vaporizao do fluxo do eletrodo pelo calor do arco (AWS, 1991). A Figura
2.4 ilustra as duas variantes do processo.

a)

b)
FIGURA 2.4 Representao esquemtica das variantes do processo Arame Tubular: a)
autoprotegido; b) com proteo gasosa (SENAI, 1997).

2.2.1. Parmetros
A soldagem com arame tubular utiliza as mesmas tcnicas da soldagem MIG/MAG com
algumas variaes. Os parmetros e seus efeitos tambm so similares nos dois processos,
alm de apresentarem faixas de corrente em relao ao dimetro do eletrodo tambm
semelhante. O processo Arame Tubular pode ser otimizado, principalmente, em trs

24
situaes: alta produo, quando se utiliza um elevado stick-out; alta velocidade de
soldagem, situao que ocorre quando se necessita de deposio de soldas longas com seco
no muito grande (soldas de filete, por exemplo) e soldagem fora da posio plana onde se
necessita de um nico conjunto de parmetros operacionais para soldagem em diferentes
posies (MARQUES et al, 2005).

2.2.2. Transferncia metlica

Conforme Modenesi (2005), como o fluxo nos arames tubulares fica localizado no
interior da parte metlica do arame e sendo esta a responsvel pela conduo da maior parte da
corrente eltrica at o arco, a qual ocorre externamente ao fluxo, as condies para a fuso so
menos favorveis do que em outros processos, como na soldagem com Eletrodo Revestido e
Arco Submerso, onde a forma de transferncia depende particularmente das caractersticas do
fluxo. Arames com o ncleo de p metlico e que contm muito poucas adies no metlicas
("metal cored") se comportam de forma similar aos arames no tubulares. A presena,
contudo, de adies capazes de estabilizar o arco (por exemplo, elementos de baixo potencial
de ionizao) possibilita a operao com transferncia no repulsiva com eletrodo negativo.
Arames rutlicos operam normalmente a altas correntes com uma transferncia spray projetada
no axial. Arames bsicos operam com transferncia globular no axial a correntes elevadas e
curto circuito para menores correntes. Em arames auto-protegidos, as transferncias por curto
circuito e globular repelida so tpicas. A Figura 2.5 ilustra as formas tpicas de transferncia
em arames tubulares

a)

b)

c)

d)

FIGURA 2.5 - Transferncia metlica na soldagem com arame tubular. Arames: a) metal cored; b)
Rutlico; c) Bsico e d) Autoprotegido (MODENESI, 2005).

2.2.3. Equipamentos
O equipamento bsico utilizado para o processo Arame tubular o mesmo utilizado no
processo MIG/MAG (seco 2.1.3). Para arames com dimetro de at 2,4mm, utilizam-se

25

fontes de tenso constante e alimentador de velocidade tambm constante, em contrapartida

para arames com dimetro superiores a 2,4mm, utiliza-se fonte de corrente constante e
alimentador de velocidade varivel. Uma tocha de soldagem mais simples pode ser usada
quando se utiliza arames autoprotegidos, j que no h necessidade de bocais de gs
(MARQUES et al, 2005).

2.3. Posies de Soldagem

Segundo Buzzoni (1998) existem quatro posies fundamentais de solda. Em relao
face externa da solda, tm-se as seguintes posies: plana, horizontal, vertical e sobrecabea.
A posio vertical, devido s diferentes dificuldades apresentadas em sua execuo,
subdivide-se em duas: vertical de baixo para cima (ascendente) e vertical de cima para baixo
(descendente). O quadro da Figura 2.6 mostra o limite de cada posio.

FIGURA 2.6 ngulos limites para cada posio de soldagem (ASME IV, 2010).

26

Observaes a respeito da Figura 2.6 (ASME IV, 2010).

O plano horizontal de referncia tomado de forma a estar sempre abaixo da solda em

considerao;

A inclinao do eixo medida a partir do plano horizontal de referncia em direo ao

plano vertical;

O ngulo de rotao de uma face medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo
da solda, e situado no mesmo plano vertical que contem esse eixo;

A posio de referncia (0) aponta, invariavelmente, posio oposta quela na qual

o ngulo do eixo aumenta;

O ngulo de rotao da face da solda medido no sentido horrio, a partir da posio

de referncia (0), quando observado o ponto P.

2.3.1. Posio plana

A soldagem plana a posio de soldagem mais utilizada. A soldagem que no feita
nesta posio dita como soldagem fora de posio. Por requerer uma menor habilidade por
parte do soldador, esta posio a mais popular. No h perigo de o metal fundido escorrer
para fora da poa de fuso (BRAGA, 2007).
A solda feio, como tambm conhecida a solda plana, possui alguns limites mximos
de variao do ngulo de ataque: 15 para a direita, 15 para a esquerda, 30 para frente e 30
em direo ao soldador (BUZZONI, 1988).

2.3.2. Posio vertical

Essa a posio mais aplicada por meio de arco voltaico nas soldas de estruturas
metlicas, na construo de pontes e de tanques. Os limites da solda na posio vertical so:
10 para cima, 75 para baixo, e 15 para cada um dos lados, direito e esquerdo (BUZZONI,
1988).
Soldagem vertical tem duas variantes: vertical ascendente e vertical descendente. A
primeira permite que o calor penetre profundamente, resultando em penetraes profundas da
solda alm de produzir soldas mais fortes, sendo, portanto, a preferida quando a maior
considerao a resistncia. A segunda usada nas operaes de selagem e soldagem de
chapas finas (BRAGA, 2007).
2.3.3. Posio sobrecabea

27

A pea colocada a uma altura superior cabea do soldador e recebe a solda por sua
parte inferior. Esta posio o inverso da posio plana (MATURANA, 2009). A soldagem
sobrecabea a mais difcil de conseguir, tanto devido poa de fuso estar na posio de
cabea para baixo e o metal tender constantemente a cair, quanto por ser a mais perigosa para
o soldador devido ao centelhamento e aos respingos (BRAGA, 2007).
A soldagem na posio sobrecabea um pouco diferente de todas as outras na tcnica de
operao, pois se deve manter um cuidadoso controle da cratera. Os seus limites de ngulo de
ataque so mais vastos, sento: 80 para a direita, 80 para a esquerda, 80 para frente e 170
na direo do soldador (BUZZONI, 1988).

2.3.4. Posio horizontal

Depois da soldagem sobrecabea, a soldagem na posio horizontal a mais difcil. Com
isso importante ter-se em mente os quatro principais fatores que influenciam na sua
execuo, pois a qualidade do cordo depende do correto ajuste dos mesmos. Os fatores so o
ajuste da corrente, o ngulo do eletrodo, o comprimento do arco e a velocidade de soldagem.
Os limites de ngulo na solda horizontal so: 20 para a direita, 15 para a esquerda, 10 para
frente e 15 na direo do soldador (BUZZONI, 1988).

2.4. Energia de Soldagem

Para soldagem a arco eltrico utiliza-se a seguinte equao para clculo da Energia de
Soldagem, segundo Botton (2004):

E = V.I [J/mm]
Vsold

Onde:
- eficincia trmica (funo do processo selecionado)
V - tenso [V]
I - corrente [A]
Vsold - velocidade de soldagem [mm/s].

28

CAPTULO III

PROJETO DO DISPOSITIVO

Nesse captulo sero apresentadas as etapas do projeto para a criao do dispositivo,

como as referncias de dimensionamento, os desenhos em 3D e os desenhos em 2D com suas
respectivas dimenses.

3.1. Metodologia do projeto

Os desenhos foram realizados utilizando o software AutoCAD para os desenhos em 2D e

SolidWorks para os desenhos em 3D. As dimenses foram definidas visando adequao do
dispositivo bancada automatizada existente no laboratrio de soldagem do IFG, bem como,
a movimentao da tocha durante a soldagem.
Este trabalho se refere etapa inicial de uma pesquisa que ser desenvolvida visando
aplicao de soldas de revestimentos duros em camisas de moendas em usinas de acar e
lcool, quando as soldas so aplicadas na posio horizontal, em plano inclinado de
aproximadamente 20.
O Sistema de deslocamento da tocha posicionado com altura fixa sobre a bancada de
soldagem, mas permitindo um ajuste da altura e do ngulo da tocha. A tocha pode ser ajustada
para soldar com alturas de 0 a 300mm se posicionada para a soldagem na posio plana, como
demonstrado na Figura 3.1a. Entretanto para a soldagem na posio horizontal o limite
mnimo para a altura da tocha de 100mm (Figura 3.1b). Dessa forma, a altura total do
dispositivo de posicionamento da pea deveria ter dimenses para atuao dentro desses
limites. Alm disso, o dispositivo ser avaliado na posio horizontal, com a pea inclinada
em 20o e com a tocha posicionada perpendicularmente mesma ou com inclinao de 20 o no
sentido horrio e 20 no sentido anti-horrio. Nessa configurao, a tocha estar apontada
para o centro da chapa de teste posicionada no centro do dispositivo.

29

Tocha

DDAT
DDAT

Tocha

b)

a)

FIGURA 3.1 Esquema ilustrando altura mxima (a) e mnima (b) de ajuste da tocha.

3.2. Desenhos 3D
Os desenhos em 3D foram essenciais, pois permitiram uma visualizao muito prxima
ao resultado final antes da construo do dispositivo. Esses desenhos podem ser visualizados
a seguir, sendo que a Figura 3.2 apresenta o apoio da base, a base e as colunas de sustentao
do dispositivo, a Figura 3.3 mostra o apoio de fixao da pea bem como a articulao do
dispositivo, a Figura 3.4 ilustra detalhes das peas que compem o fixador, e a Figura 3.5
apresenta o dispositivo j montado.

a)

b)
FIGURA 3.2 Desenho 3D. a) apoio da base; b) base e colunas.

30

FIGURA 3.3 Desenho 3D. Suporte de fixao da pea a ser soldada e articulao

a)

b)
FIGURA 3.4 Desenho 3D. Fixador. a) base do fixador; b) garra.

FIGURA 3.5 Desenho 3D. Montagem do dispositivo

31

3.3. Referncias de dimensionamento

3.3.1. Base
A base do dispositivo foi dimensionada para suportar todo o conjunto e, alm disso,
permitir a fixao sobre a grelha da bancada de soldagem. O desenho da base do dispositivo
apresentado na Figura 3.7 (dimenses em mm).

FIGURA 3.6 Medidas da base

3.3.1.1. Apoio da Base

A Figura 3.8 apresenta as medidas do apoio da base.

FIGURA 3.7 Medidas do apoio da base

32

3.3.2. Coluna e articulao

As Figuras 3.9 e 3.10 mostram as medidas das peas de sustentao do dispositivo, a
saber: as colunas e a articulao.

a)

b)

FIGURA 3.8 Dimenses das colunas de sustentao. a) Com furo passante; b) Com furo roscado

FIGURA 3.9 Dimenses da articulao

3.3.3. Chapa de fixao da pea a soldar

A sustentao e fixao da pea a ser soldada foram projetadas com as dimenses
especificadas na Figura 3.10

33

FIGURA 3.10 Medidas da chapa de fixao da pea a ser soldada

34

3.3.3.1. Fixador
A fim de fixar a pea na chapa foram construdas duas garras e duas bases, que compem
o fixador, com suas dimenses especificadas nas Figuras 3.11 e 3.12.

FIGURA 3.11 Garra

FIGURA 3.12 Base do Fixador

35

CAPTULO IV
CONSTRUO DO DISPOSITIVO
Este captulo apresenta os detalhes da construo do dispositivo, as ferramentas, os
materiais utilizados, bem como, os procedimentos da fabricao de cada componente.
4.1. Ferramentas
Foram utilizadas diversas ferramentas e mquinas-ferramentas na construo do
dispositivo, dentre elas destacam-se a fonte de soldagem Picola 400 (transformadorretificador), ilustrada pela Figura 4.1A, a fresadora universal ROMI U-30 (Figura 4.1B), a
Serra Mecnica alternativa (Figura 4.2A) e a furadeira de bancada (Figura 4.2B), alm de
ferramentas de menor porte como serras manuais, esmerilhadoras, brocas helicoidais, limas e
chaves de aperto (fixas, fresadas, Allen, etc.).

a)

b)
FIGURA 4.1 a) Fonte de soldagem Picola 400; b) Fresadora universal ROMI U-30.

a)
FIGURA 4.2 a) Serra Mecnica Alternativa; b) Furadeira

b)

36

4.2. Materiais
Os materiais utilizados no processo de construo do dispositivo foram chapas de ao
SAE 1010/1020, parafusos, porcas, arruelas, molas, e eletrodos revestidos para as partes
unidas por soldagem. As dimenses, materiais e quantidades das peas podem ser
visualizados na Tabela 4.1.
TABELA 4.1 Materiais, dimenses e quantidades das peas utilizadas na construo do
dispositivo (Todas as chapas so de Ao SAE 1010/1020)
Peas

Quantidade
(peas)

Base

Apoio da Base

Colunas
Articulao
Travamento do suporte

2
2
2

Fixador

Materiais e dimenses
1 chapa 1/4" x 2 x 205mm
2 chapas 1/4" x 2" x 101mm
4 chapas x 1 x 63mm
2 chapa 3/16 x x 1
2 chapas x 2" x 120mm
2 chapas x 2" x 2"
2 chapas 1/4" x x 160mm
2 chapas 3/16" x 1 1/2" x 75mm
2 chapas 3/16" x 3/4" x 71mm
2 chapas 3/16" x 2" x 40mm
4 chapas 3/16" x 3/4" x 19mm

Suporte de fixao da pea a soldar

Chapa a ser soldada

1
1

1 chapa x 170mm x 350mm

1 chapa 1/4" x 2" x 250mm

4.3. Procedimentos

4.3.1. Base
Na construo da base, foram utilizadas trs chapas de ao SAE 1010/1020, cujas
dimenses esto especificadas na Tabela 4.1, as quais foram soldadas para a obteno do
formato apresentado na Figura 4.3.
No processo de construo foram executadas as seguintes etapas:
Corte das chapas nas dimenses desejadas utilizando uma Serra Mecnica Alternativa;
Esmerilhamento das chapas a fim de retirar as rebarbas e arredondar os cantos;
Furao, utilizando uma furadeira de bancada e trs brocas helicoidais de ao rpido
com dimenses de 6,5mm (para fazer o furo inicial), broca de 10,5mm (medida real do
furo) e uma broca de 15mm para escareamento;

37
Soldagem das chapas com eletrodo revestido E 6013 de 2,5mm, utilizando uma fonte
Picola 400 (transformador-retificador), ilustrada na Figura 4.1a, com corrente de
100A.

2
1

7
5

8
FIGURA 4.3 Identificao das partes do dispositivo. 1 Base; 2 Colunas; 3 Articulao; 4
Travamento do suporte; 5 Fixador; 6 Suporte de fixao da pea a soldar; 7 Chapa a ser soldada;
8 Cabo de retorno.

4.3.1.1. Apoio da Base

A fim de fixar a base do dispositivo bancada de soldagem foi construdo um
componente de apoio (Figura 4.4). Para tal realizou-se as seguintes operaes:
Corte e esmerilhamento das chapas, com as medidas especificadas (Figura 3.3).
Unio das chapas atravs do processo de soldagem com eletrodo revestido, utilizando
os mesmos materiais, consumveis e parmetros utilizados para soldar a base;

38
Realizao de furo com o dimetro interno da rosca, com uma broca de ao rpido de
8,5mm;
Abertura manual da rosca triangular mtrica, com macho de roscar M10 x 1,5 (10mm
de dimetro e 1,5mm de passo).

FIGURA 4.4 Apoio da base

4.3.2. Coluna
Para a sustentao do dispositivo foram empregadas duas chapas cujas dimenses esto
especificadas na Tabela 4.1. Para construo foram realizadas as seguintes operaes:
Corte das chapas nas dimenses especificadas utilizando a Serra Mecnica
Alternativa;
Esmerilhamento e limagem a fim de retirar as rebarbas;
Traagem do raio e fresamento da parte superior at prximo ao trao de referncia. A
obteno do perfil final, das dimenses e acabamento foi feita por esmiralhamento e
limagem;
Furao com broca helicoidal de haste cilndrica, utilizando uma furadeira de bancada.
A Coluna 2 (Figura 4.3) foi pr-furada com broca de 8,5mm, finalizada com broca de
" e escareada com broca de 15mm ; a Coluna 1 (Figura 4.3) foi pr-furada com
broca de 8,5mm e finalizada com broca de 10,5mm para, em seguida ser roscada
manualmente com macho de roscar de ao rpido W"x 13fpp (dimetro de " e 13
fios por polegada).

4.3.3. Articulao
Para a construo da articulao do dispositivo foram utilizadas duas chapas de ao SAE
1010/1020 (medidas especificadas na Tabela 4.1), suas dimenses e formato finais foram
obtidas a partir dos seguintes processos:
Corte das chapas nas dimenses especificadas utilizando a Serra Mecnica
Alternativa;

39
Esmerilhamento e limagem a fim de retirar as rebarbas;
Traagem do raio e fresamento da parte superior at prximo ao trao de referncia. A
obteno do perfil final, das dimenses e acabamento foi feita por esmiralhamento e
limagem;
Furao com broca helicoidal de haste cilndrica, utilizando uma furadeira de bancada.
As peas foram foi pr-furada com broca de 8,5mm, finalizada com broca de " e
escareadas com broca de 15mm.

4.3.3.1. Usinagem da graduao

O dispositivo foi construdo a fim de se obter preciso no posicionamento da pea a ser
soldada e permitir o deslocamento angular da mesma. Para possibilitar esse deslocamento
necessitou-se usinar uma graduao, variando de 5 em 5 (totalizando 90) na Articulao 1.
A graduao foi feita em uma fresadora universal a partir do centro do raio convexo. O
resultado dessa usinagem mostrado com mais detalhes na Figura 4.5.

Graduao

FIGURA 4.5 Articulao com a graduao usinada.

4.3.4. Suporte de fixao da pea a soldar

A Figura 4.6 apresenta a vista superior do suporte de fixao da pea a soldar. A sua
construo foi feita a partir de uma chapa cortada nas dimenses desejadas. Foram realizadas
apenas as modificaes necessrias para adaptar a pea ao dispositivo, como descritas a
seguir:
Marcao e execuo dos furos utilizados para fixar os pinos que servem de referncia
para o alinhamento e centragem das chapas de testes (Figura 4.6). Os furos foram
realizados com uma broca de ao rpido de 6mm e 10mm de profundidade;

40
Abertura de oito furos passantes com uma broca de ao rpido de 6.5mm e rosqueados
com um macho tambm de ao rpido M8 x 1,25mm de passo. Os furos so utilizados
para a fixao da posio no suporte e permitir efetuar a regulagem do fixador para
diferentes comprimentos de chapas;
Fixao dos pinos de ao SAE 1010/1020 (6mm x 20mm);

Pino de referncia

FIGURA 4.6 Suporte de fixao da pea a soldar destacando o pino de referncia.

Soldagem de chapas de travamento (Ao SAE 1010/1020 com " x " x160mm), na
parte inferior da chapa (eletrodo revestido E-6013 de 2,5mm), a fim de evitar
deformaes da chapa devido ao inevitvel aquecimento durante as operaes de
soldagem. A Figura 4.7 apresenta a vista inferior do suporte de fixao da pea
mostrando a localizao das chapas de travamento e das articulaes.

Articulao

Chapa de
travamento

FIGURA 4.7 Vista inferior do suporte de fixao da pea a soldar.

41

4.3.4.1. Fixador
Para fixar a pea a ser soldada no dispositivo foi construdo um sistema de fixao
(Figura 4.8) composto por 2 conjuntos fixados nas extremidades do suporte de fixao da
pea a soldar. A Tabela 4.2 apresenta a descrio, os materiais, as dimenses e as quantidades
de cada parte que compe o fixador.
TABELA 4.2 Materiais, dimenses e quantidades das peas que compem o fixador
(Todas as chapas bem como os rebites e a mola, so de ao SAE 1010/1020)
Quantidade
Peas
Materiais e dimenses
(peas)
2 chapas 3/16" x 1 1/2" x 75mm
Garra
2
2 chapas 3/16" x 3/4" x 71mm
Base do fixador

2 chapas 3/16" x 2" x 40mm

Articulao do fixador

4 chapas 3/16" x 3/4" x 19mm

Guia da mola

4 rebites de 5mm x 10mm

Mola

1 mola 2mm x 1" x 13 espiras

Corte das chapas de ao 20 com uma Serra Mecnica Alternativa;

Unio das chapas que formam a garra por soldagem com eletrodo revestido E-6013 de
2,5mm;
Confeco do chanfro utilizando uma serra manual e limagem, a fim de se obter as
dimenses desejadas;
Conformao da garra por dobramento manual utilizando uma morsa e uma marreta a
fim de se obter a forma mostrada na figura 4.8;
Furao da articulao, com broca de ao rpido de 5mm;
Fixao da articulao com a base do fixador por soldagem utilizando eletrodo E-6013
de 2,5mm;
Fixao da articulao com a garra, tambm por soldagem, utilizando os mesmos
eletrodos especificados anteriormente;
Fixao dos rebites que formam a guia da mola por soldagem, utilizando tambm o
mesmo eletrodo e mquina citados anteriormente;
Unio das duas chapas que formam a articulao por rebitagem.

42

FIGURA 4.8 Fixador. 1 Garra; 2 Guia da mola; 3 Articulao; 4 Base do fixador; 5 Mola;
6 Furos para mudana de posio do fixado.

4.3.5. Montagem
Aps a construo de todas as partes do dispositivo, foi realizada a montagem
propriamente dita.
As colunas foram soldada base, utilizando um eletrodo E-6013 de 2,5mm;
Unio do sistema de fixao da pea chapa por parafusagem (parafuso Allen M8 x
1,25mm e arruelas de presso), a fim de assegurar imobilidade fixao;
Posicionamento da mola, a qual foi sustentada pelos rebites soldados s chapas do
sistema de fixao os quais formam a guia da mola;
Montagem do conjunto formado pelo sistema de fixao da pea, suporte de fixao
da pea a soldar e as articulaes, com o conjunto formado pela base e pelas colunas

43

por parafusagem (parafuso de cabea sextavada W" x 13fpp) . De um lado usou-se

um parafuso passante, uma porca e uma contraporca (parafuso de guia), do outro, um
parafuso de travamento, o qual passante na articulao e rosqueado coluna. O
objetivo do travamento fixar o suporte de fixao da pea na posio angular
ajustada;
Fixao do dispositivo na bancada de soldagem utilizando parafuso Allen M10 x
1,5mm de passo. A montagem completa do dispositivo pode ser visualizada na Figura
4.9.

Dispositivo de
deslocamento

Tocha

Dispositivo
montado

a)

b)

FIGURA 4.9 Dispositivo montado. a) desenho em SolidWorks b) dispositivo instalado na bancada

44

CAPTULO V

AVALIAO DO DISPOSITIVO

Neste captulo ser dada nfase aos ensaios realizados a fim de se avaliar a eficcia do
dispositivo, destacando-se os equipamentos, os materiais e consumveis, bem como, os
procedimentos experimentais, parmetros utilizados, as imagens e os oscilogramas obtidos.

5.1. Equipamentos

5.1.1. Fonte de soldagem

Os testes foram realizados com uma fonte de soldagem multi-processo Digitec 600, capaz
de efetuar diversos processos de soldagem a arco eltrico, como: Eletrodos Revestidos,
MIG/MAG (convencional ou pulsado), Arame Tubular e TIG. A fonte, ilustrada pela Figura
4.1 apresenta as seguintes caractersticas: corrente contnua constante ou pulsada; ajuste no
modo tenso constante com corrente constante ou modo misto; ajuste de indutncia; corrente
mxima de 600 A (nominal de 450 ampres para um fator de carga de 100%) e tenso em
vazio de 64 V.

FIGURA 5.1 Fonte de soldagem

45

Para a realizao dos testes, tanto para o processo MIG/MAG quanto para o processo
Arame Tubular, a fonte foi ajustada para soldar com o processo MIG/MAG convencional no
modo de tenso constante. Segundo Marques et al (2005) o modo de tenso constante tende a
manter o comprimento do arco estvel e o sistema mais barato e simples apresentando bons
resultados com arames mais finos (at 3,2mm de dimetro). Quando se usa modo de tenso
constante a velocidade de alimentao do arame se mantm constante durante a soldagem
(QUITES, 2002).

5.1.2. Tocha de soldagem

Foi utilizada uma tocha reta automtica com dois metros de extenso e capacidade de at
400 A, refrigerada a gua e equipada com conduite de ao.

5.1.3. Bancada de Soldagem

Os testes foram realizados na bancada de soldagem ilustrada pela Figura 4.2, a qual tem
as seguintes caractersticas: dimenses de 600mm de largura por 1000mm de comprimento e
2000mm de altura, sobre a qual foi adaptada uma coifa com um sistema de exausto. A
cmara de soldagem com duas portas frontais, envolta com vidros transparentes e dotada de
filtros para proteo do operador contra a radiao do arco (LIMA, 2008). A mesma foi
construda para o desenvolvimento do trabalho de Lima (2008)
Sobre a mesa de soldagem foi montado o dispositivo de fixao da pea, descrito no
captulo anterior. A movimentao da tocha de soldagem foi realizada atravs do Dispositivo
de Deslocamento Automtico da Tocha (DDAT) pertencente tambm bancada, com ajuste
de deslocamento variando de 0 a 160cm/min, o qual permite a soldagem automatizada, com a
chapa a soldar permanecendo fixa, enquanto a tocha deslocada com movimento constante,
eliminando a influncia da habilidade do soldador na qualidade do cordo.
5.1.4. Sistema de aquisio de sinais
O sistema de aquisio de sinais de soldagem utilizado no projeto foi o SAP (Sistema de
Aquisio Porttil) da IMC Soldagem. O mesmo composto por uma maleta, com sensores
para medir os sinais de corrente, tenso, velocidade de arame e vazo de gs de proteo, por
um software de aquisio desses sinais. O mesmo foi projetado para ser conectado a um
computador (laptop ou desktop). Os componentes do sistema, bem como o painel de conexes
podem ser visualizados na Figura 5.3.

46

3
4
1
6

FIGURA 5.2 Equipamentos da bancada de soldagem: 1 Bancada; 2 - Sistema de exausto 3 Dispositivo de Deslocamento Automtico da Tocha (DDAT); 4 - Dispositivo de fixao da pea; 5 Porta da bancada com filtro de proteo ; 6 - Controle do DDAT; 7 - Sistema de aquisio de sinais

Software

Maleta

FIGURA 5.3 Componentes do sistema de aquisio de sinais (LABSOLDA, 2005).

47

5.2. Materiais
Os materiais de base utilizados nos ensaios foram chapas de ao SAE 1010/1020 com
dimenses de " x 2" x 250mm.

5.3. Consumveis

5.3.1. Consumvel para processo MIG/MAG

Para os ensaios com o processo MIG/MAG, foi utilizado como consumvel o arame de
solda AWS ER70S-6 com dimetro de 1,2mm, o qual recomendado para a soldagem de ao
carbono em geral e aplicvel a todas as posies de soldagem (BELGO, 2010).
5.3.2. Consumvel para processo Arame Tubular
Para o processo Arame Tubular foi utilizado nos ensaios o arame AN 4601 com dimetro
de 1,6mm, o qual deposita uma liga resistente ao desgaste de peas submetidas abraso,
presso e choques moderados. As principais caractersticas do arame so: atinge dureza na
primeira camada; possui elevada taxa de deposio; isento de escria; no necessita de gs
de proteo; o arco de fcil controle; excelente para grandes deposies; no tem perda de
pontas e proporciona soldas de baixa diluio (EUTECTIC & CASTOLIN, 2011)

5.4. Procedimentos experimentais

5.4.1. Ensaios com MIG/MAG

Nos ensaios com MIG/MAG foram realizados 15 testes em 5 chapas, sendo trs testes por
chapa. Antes dos testes oficiais foram realizados testes preliminares a fim de se definir os
parmetros que seriam utilizados. Os testes preliminares, realizados com Flvio Pinheiro,
demonstraram uma faixa aplicvel de tenso e velocidade de alimentao com o arame citado.
Foram realizados ensaios sendo mantidas a tenso (U) e a velocidade de soldagem (Vsold)
constante e variando a velocidade de alimentao do arame (Valim), conforme apresentado na
Tabela 5.1. Os ensaios foram realizados na posio horizontal com ngulo da pea de 20 em
relao ao plano vertical.
Nesses ensaios a tocha foi mantida perpendicular pea. Alm disso, foi utilizada uma
DBCP (Distncia do Bico de Contato Pea) de 20mm, e como gs de proteo uma mistura
de argnio e 25% de CO2, parmetros esses utilizados a fim de se obter uma transferncia
metlica por curto circuito. Tendo em vista que o modo de transferncia por curto circuito

48

adequado para todas as posies de soldagem e ocorre para qualquer tipo de gs de proteo,
desde que sejam ajustados os parmetros adequados (WAINER et al, 2004; MARQUES et al,
2005). Segundo Bracarense et al (2005), o uso da mistura de argnio e 25% de CO2,
recomendado para transferncia em curto circuito em soldagens de ao carbono que exijam
alta velocidade, mnimo respingo e boa aparncia do cordo.
TABELA 5.1 Testes variando velocidade do arame.
N da N do Tenso
Valim
Vsold
chapa cordo
(V)
(m/min) (cm/min)
1
3
1
2
21
4
3
5
1
3
2
2
23
4
30
3
5
1
3
3
2
25
4
3
5
Onde: Valim = velocidade de alimentao; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.

As Figuras 5.4 a 5.6 apresentam os cordes de solda obtidos a partir dos ensaios
realizados nas chapas 1, 2 e 3, respectivamente, conforme os parmetros apresentados na
Tabela 5.1. Vale ressaltar que nas imagens a soldagem iniciou-se no lado esquerdo e
finalizou-se no lado direito.

3
2
1
FIGURA 5.4 Testes realizados com tenso de 21V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min

3
2
1
FIGURA 5.5 Testes realizados com tenso de 23V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min

49

3
2
1
FIGURA 5.6 Testes realizados com tenso de 25V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min

Pela anlise visual das Figuras pode-se observar que:

a) Chapa 1 (tenso de 21V): o cordo 1, executado com menor velocidade de
alimentao apresentou aspecto uniforme e poucos respingos, mas pequena largura.
Entretanto os cordes 2 e 3 apresentaram interrupes ou intermitncias, alm de um
excesso de respingos.
b) Chapa 2 (tenso de 23V): o cordo 2 apresentou as melhores caractersticas visuais, ou
seja, no apresentou respingos nem falhas, alm de ter uma boa espessura em relao
ao cordo 1 da chapa 2. Entretanto o cordo 3 apresentou um excesso de respingos
alm de falhas e intermitncia. No cordo 1 no houve excesso de respingos entretanto
apresentou interrupes em alguns pontos
c) Chapa 3: os testes da chapa 3 foram os que apresentaram as melhores caractersticas
visuais, no apresentaram excesso de respingos, e apresentou maior uniformidade,
alm de terem boa aparncia em relao s demais. Dos testes realizados na chapa 3 o
3 cordo foi o que apresentou as melhores caractersticas visuais, enquanto o cordo
1 apresentou as piores, onde apareceram algumas mordeduras.
d) Nas chapas 1, 2 e 3 foram analisadas as melhores condies para velocidade do arame
e para intensidade da tenso. Na chapa 3 (Figura 5.6) possvel observar os cordes
que apresentam melhor aparncia, pouqussimas falhas, e maior largura.

A Figura 5.7, apresenta os oscilogramas de tenso e corrente do terceiro teste da chapa

3, onde foram ajustados como parmetros tenso (U) de 25V, Valim de 5m/min e Vsold de
30cm/min. Os valores reais obtidos foram uma corrente mdia (Im) de 166,4A e uma tenso
mdia (Um) de 24,4V. Os oscilogramas obtidos so caractersticos da transferncia metlica
por curto circuito, onde os picos de corrente demonstram a ocorrncia dos curtos-circuitos.

50

Im= 166,4A

Um= 24,4V

FIGURA 5.7 Oscilograma de tenso e corrente MIG/MAG. Teste utilizando tenso (U) de 25V,
Valim de 5m/min e Vsold de 30cm/min.

Os testes nas chapas de 1,2 e 3 foram realizados a fim de se identificar os parmetros de

soldagem (tenso e velocidade de alimentao do arame) onde se obtinha melhor aspecto
geral dos cordes de solda. Identificadas essas condies no teste 3 da chapa 3 (25V e
5m/min) foram realizados novos testes sendo mantidos esses parmetros e variando a
velocidade de soldagem. A Tabela 5.1 mostra os parmetros ajustados para cada cordo da
chapa n 4 e a Figura 5.8 apresenta os cordes obtidos.
TABELA 5.2 Testes variando a velocidade de soldagem
N da
N do
Tenso
Valim
Vsold
chapa
cordo
(V)
(m/min)
(cm/min)
1
30
4
2
25
5
40
3
50
Onde: Valim = velocidade de alimentao; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.

3
6
2
1
FIGURA 5.8 Testes realizados com tenso de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30cm/min, 40cm/min e
50cm/min

51

O cordo 1 apresentou maior largura e melhor aspecto visual. Essa observao concorda
com a afirmao de Gimenes e Ramalho (2012), segundo os quais o aumento da velocidade
de soldagem, quando mantidas constantes outros parmetros como velocidade de alimentao
e intensidade da tenso, proporciona uma diminuio na largura do cordo e na altura do
reforo, bem como uma menor penetrao.
A partir desses ensaios foi possvel concluir que o melhor parmetro para V sold, utilizando
como Valim 5m/min e tenso de 25V, era de 30cm/min pois para velocidades maiores o cordo
apresentava uma pequena largura.
Os ltimos ensaios realizados com o processo MIG/MAG foram realizados variando o
ngulo de inclinao da tocha. Os parmetros ajustados nesses testes so apresentados na
Tabela 5.3 e a Figura 5.9 ilustra os ngulos de inclinao da tocha.
TABELA 5.3 Teste variando o ngulo da tocha de soldagem com tenso de 25 V
N da
chapa

N do
cordo

Tenso
(V)

Valim
(m/min)

Vsold
(cm/min)

ngulo da
pea

1
5

ng. Tocha
110

25

30

20

90

3
70
Onde: Valim = velocidade de alimentao; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.

FIGURA 5.9 - Variao do ngulo da tocha em relao pea.

A variao angular foi de 110 no primeiro cordo, 90 no segundo e 70 no terceiro,

variao essa em relao base. Para medir esses ngulos foi utilizado um gonimetro.
A Figura 5.10 mostra os cordes obtidos variando-se o ngulo de inclinao da tocha de
soldagem. possvel observar que a variao no ngulo da tocha provocou certo
escorregamento do material depositado no momento da soldagem, principalmente no cordo

52

n 1, isso devido tocha estar levemente inclinada para baixo, facilitando ainda mais a ao
da gravidade no material depositado.

3
2
1
FIGURA 5.10 Testes realizados com tenso de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30.

O dispositivo comportou-se de forma eficiente quanto ao deslocamento angular da tocha

de soldagem, permitindo a variao do ngulo sem dificuldades.
Com a realizao desses ensaios foi possvel notar um excelente comportamento do
dispositivo referente sua funcionalidade, tanto o fixador quanto as chapas de travamento
demonstraram-se bastante eficazes no permitindo que nem a chapa de fixao (no caso das
chapas de travamento), nem a pea a ser soldada (no caso do fixador), sofressem deformao
por flambagem devido ao do processo de soldagem. O pino de referncia tambm demonstrou
eficcia auxiliando na centralizao da pea e impedindo o seu deslizamento por gravidade.

5.4.2. Ensaios com Arame Tubular

Os testes com Arame Tubular (AT) foram feitos, tendo em vista que esse ser o processo
utilizado na sequncia do trabalho. Desejava-se avaliar o comportamento das soldas variando
a velocidade de soldagem at o limite mximo do sistema de deslocamento. Assim foram
realizados oito ensaios (Figura 5.11) onde foram mantidas constantes a tenso (U) e a
velocidade do arame (Valim), o ngulo da tocha (90 em relao pea) e variada a velocidade
de soldagem (Vsold), como se pode observar na Tabela 5.3.
Todos os testes foram realizados sem gs de proteo tendo em vista que o arame
autoprotegido (ver item 2.2.), inclinao de 20 (para trs, em vista frontal) da pea a ser
soldada (Figura 5.9), velocidade de alimentao do arame de 10m/min e a distancia do bico de
contato pea (DBCP) ou stick-out aplicada foi de 35mm, conforme parmetros definidos
por Lima (2008), segundo o qual a soldagem na regio de curto-circuito apresentou os
melhores resultados para a aplicao de revestimentos duros, especialmente com DBCP de
35mm e com menor velocidade de alimentao, sendo responsvel por elevado rendimento de

53

deposio, menor penetrao e consequentemente, menor diluio do metal de solda e maior

relao reforo/largura.
Por tratar-se de uma etapa inicial de aplicao de solda de revestimento duro em camisas
de moenda, essa condio (stick-out de 35mm) mostrou-se apropriada para a realizao dos
ensaios.
TABELA 5.4 Testes com processo Arame Tubular variando a velocidade de soldagem.
N Teste
Vsold (cm/min.)
1
20
2
40
3
60
4
80
5
100
6
120
7
140
8
160
Onde: Vsold = velocidade de soldagem.

FIGURA 5.11 Cordes obtidos nos ensaios com arame tubular variando a velocidade de soldagem
(Valim=10m/min, Tenso= 30V, ngulo da tocha em relao pea = 90).

A anlise visual dos cordes de solda permite verificar que ocorreu maior tendncia de
escorregamento do cordo nas soldagens executadas com menor velocidade de soldagem. Isso
deve ter ocorrido porque, como os demais parmetros foram mantidos constantes, a utilizao

54

de menor Vsold levou maior adio de metal por comprimento de solda e, com a poa maior,
aumentou o risco de escorregamento do metal fundido.
Vale ressaltar tambm a ocorrncia de escorrimentos do metal fundido para fora do eixo
do cordo. Isso ocorre devido soldagem na posio horizontal sem chanfro para servir de
anteparo para o metal fundido. Nas condies de soldagem utilizadas a poa de fuso era
grande, assim quando ocorria acmulo de material s vezes ocorria esse escorrimento
excessivo.
Os testes efetuados com Arame Tubular foram feitos de forma a avaliar o
comportamento da solda com esse tipo de arame na posio horizontal, preliminarmente a um
trabalho que estudar a aplicao de chapisco em moendas de cana de acar, conforme pode
ser observado na Figura 5.12a essa operao sendo executada manualmente. A Figura 5.12b
destaca o detalhe do chapisco.

a)

b)

FIGURA 5.12 Aplicao de chapisco em moenda de cana de acar. A) soldagem; B) detalhe

do resultado da soldagem.

Desejava-se verificar se com a condio de soldagem utilizada e a mxima velocidade do

DDAT se conseguiria obter superfcies como a apresentada na Figura 5.4.
A Figura 5.13 apresenta os oscilogramas de tenso e corrente obtidos atravs do teste 3
com AT utilizando tenso (U) de 35V, Valim de 10m/min e Vsold de 60cm/min, obtendo como
corrente mdia (Im) 313,4A e uma tenso mdia (Um) de 28,8V.
A partir desses oscilogramas possvel notar a predominncia do modo de transferncia
metlica por curto circuito, onde os picos de corrente identificam o momento do curto
circuito, ou seja, o momento onde o metal toca a pea.
Observa-se que esse oscilograma diferente do obtido com arame slido (Figura 5.7). A
diferena devido s caractersticas do prprio arame, onde o fluxo no interior do mesmo
muda o comportamento do eletrodo durante a soldagem.

55

Im= 313,4A

Um= 28,8V

FIGURA 5.13 Oscilograma de tenso e corrente AT. Teste utilizando tenso (U) de 35V, Valim de
10m/min e Vsold de 60cm/min (Teste 03).

possvel observar tambm que a intensidade de corrente e de tenso maior no

processo AT. Como a energia de soldagem diretamente proporcional tanto intensidade de
corrente quanto a intensidade de tenso, a energia gerada nos testes com processo AT maior
que a energia gerada nos testes do processo MIG/MAG, os clculos a seguir (Tabela 5.5)
comprovam essa diferena.

Frmula
E= Um*Im/ Vsold

TABELA 5.5 Clculo da energia de soldagem

Um
Im
Vsold Energia
Processo
(V)
(A)
(mm/s)
(J)
MIG/MAG

166,4

24,4

50

81,2

Arame Tubular
313,4
28,8
100
90,3
Onde: E = energia de soldagem; Um = tenso mdia; Im = corrente mdia; ; Vsold = velocidade de
soldagem.

Maior intensidade de energia significa tambm maior gerao de calor, portanto havia
uma preocupao ainda maior quanto resistncia do dispositivo deformao por
flambagem, entretanto o dispositivo mais uma vez se comportou eficazmente com relao a
isso, tanto o fixador, no sentido de evitar a deformao da pea a ser soldada, quanto s
chapas de travamento, que evitam que a chapa de fixao sofra deformao. Vale ressaltar
que os oscilogramas no processo AT no sofreram alteraes significativas quando se variou a
velocidade, visto que se manteve a tenso (U) e a velocidade de alimentao do arame (V alim).

56

CAPTULO VI

CONCLUSES

Ao fim desse trabalho foram obtidas as seguintes concluses:

1.

Quanto ao projeto:
Os softwares utilizados demonstraram fidelidade no quesito de simulao do projeto,
tanto o AutoCAD, utilizado para os desenhos em 2D, quanto o SolidWorks, utilizado
para os desenhos em 3D;

2.

A elaborao do projeto facilitou a fabricao do dispositivo.

Quanto construo:
Pode-se afirmar que o desenvolvimento do trabalho possibilitou a reviso e
aprofundamento nos conhecimentos referentes aos processos de fabricao mecnica
estudados no decorrer do curso, especialmente a soldagem e a usinagem (torneamento,
fresagem, furao, corte, limagem, etc.);
Possibilitou a vivncia e resoluo de diversas situaes problema encontradas no
desenvolvimento de cada uma das etapas.

3.

Quanto avaliao de funcionalidade do dispositivo:

O apoio da base demonstrou excelente fixao, no permitindo a oscilao do
dispositivo durante os ensaios;
A graduao feita apresentou-se muito til e com preciso satisfatria na marcao do
ngulo de inclinao da pea;
A eficincia do fixador foi comprovada durante a operao, tanto facilitando a fixao
e retirada das chapas de testes, quanto evitando o escorregamento das mesmas durante
a soldagem;
Os pinos de apoio foram bastante teis, auxiliando na centralizao das chapas
utilizadas nos ensaios, bem como, impedindo que as mesmas deslizassem por ao da
gravidade.

57

4.

Quando s soldas:
O aumento da tenso e da velocidade de alimentao ocasionou uma maior largura do
cordo bem como a reduo de falhas nos mesmos;
O aumento da velocidade de soldagem proporcionou cordes visivelmente mais finos;
Nos testes com Arame Tubular foi possvel notar escorrimentos ponderais devido
falta de chanfro para servir de anteparo ao metal fundido que tende a descer dado
posio horizontal.
No foi possvel obter solda de chapisco com o processo Arame Tubular a partir dos
parmetros utilizados.

58

CAPTULO VII

PROPOSTAS PARA TRABALHOS POSTERIORES

A realizao desse trabalho permite a elaborao de propostas para trabalhos posteriores,

a fim de se responder questes no resolvidas no mesmo, como:
Avaliar as caractersticas dimensionais do cordo, a ocorrncia de porosidade e o
escorrimento do cordo em soldagem na posio horizontal variando-se o ngulo da
pea a ser soldada, com os processos MIG/MAG e Arame Tubular.
Estudar aplicao de solda de revestimento na posio horizontal em plano inclinado.
Estudar a influncia do gs de proteo nas caractersticas dos cordes de solda na
posio plana e horizontal.
Sabendo que mquina de solda adaptada bancada permite se trabalhar com vrios
processos de soldagem, o dispositivo pode ser utilizado tambm para estudos
utilizando os processos Plasma, TIG, MIG Pulsado e Eletrodo Revestido,

nas

posies plana e horizontal.

Definir parmetros de soldagem que sejam viveis aplicao de chapisco com a
velocidade mxima do DDAT (160cm/min)
Construir um dispositivo com a capacidade de velocidade superior ao dispositivo
existente.

59

REFERNCIAS

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