CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFACVEST

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ROMULO MONDINI NETO

SISTEMA MECÂNICO DE REMOÇÃO POR CISALHAMENTO DE

REBARBA PROVENIENTE DA SOLDA DE TOPO-A-TOPO POR
CENTELHAMENTO EM SERRAS FITA

LAGES – SC
2019
 ROMULO MONDINI NETO

SISTEMA MECÂNICO DE REMOÇÃO POR CISALHAMENTO DE

REBARBA PROVENIENTE DA SOLDA DE TOPO-A-TOPO POR
CENTELHAMENTO EM SERRAS FITA

Pré-projeto de pesquisa, apresentado ao Centro

Universitário UNIFACVEST, como parte dos
requisitos para a obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Profa. Ma. Maria Augusta Minguta de Oliveira.

LAGES – SC
2019
 ROMULO MONDINI NETO

SISTEMA MECÂNICO DE REMOÇÃO POR CISALHAMENTO DE

REBARBA PROVENIENTE DA SOLDA DE TOPO-A-TOPO POR
CENTELHAMENTO EM SERRAS FITA

Orientadora: Profa. Ma Maria Augusta Minguta de

Oliveira.

Lages, SC ___/___/2019. Nota ___ __________________________________

__________________________________
Prof. Eng. Alisson Ribeiro de Oliveira

LAGES – SC
2019
Dedico este trabalho aos meus familiares, Aline
Michelin, Ivanilde March, Leonardo Mariotto,
Sabrina Schultz e Silvia Schultz.
Em especial aos meus país e irmãos, Teresinha
Aparecida Schultz e Altair Mondini, Milena
Mondini e Raul Mondini, todos grandes
incentivadores do meu desenvolvimento
acadêmico.
Sou grato a vocês, Luzes da minha vida.
 AGRADECIMENTOS

À Deus pela minha família e saúde.

Aos meus pais por me proporcionarem o estudo que eles não tiveram e por sempre
acreditarem em mim e no meu sonho.
À minha orientadora, professora Maria Augusta Minguta de Oliveira, pela paciência e
conhecimentos transmitidos na orientação e incentivo que tornaram possível a conclusão desta
monografia.
Aos professores da Engenharia da Faculdade pela formação. Em especial, aos
professores Alisson Ribeiro de Oliveira, Aldori Batista dos Anjos e ao Dr. Rodrigo Botan. Não
lembrarei de todos, porém esses em especial zelaram pela minha turma e contribuíram com os
desafios de suas aulas, além de serem fontes de inspiração por aquilo que construíram e irão
construir.
Aos amigos pelos trabalhos em conjunto, pelos momentos de descontração, nos auxílios,
em apoios constantes e suas colaborações ao longo da execução dessa pesquisa.
 RESUMO

MONDINI, Romulo. SISTEMA MECÂNICO DE REMOÇÃO POR CISALHAMENTO DE

REBARBA PROVENIENTE DA SOLDA DE TOPO-A-TOPO POR CENTELHAMENTO EM
SERRAS FITA. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharel em Engenharia Mecânica).
Faculdade Unifacvest, Lages, Santa Catarina, 2019.

Romulo Mondini Neto1

Ma. Maria Augusta Minguta de Oliveira 2

Os processos da Mill Serras por anos apresentam um processo bastante elaborado, no que se
refere a fabricação de serras fita, sendo uma linha que confere produção e produto de alta
qualidade. Entretanto, em uma das etapas finais dessa linha, precisamente, na etapa de desbaste
da solda de topo-a-topo por centelhamento através de rebolos rotativos, a qualidade final do
produto concebido é determinada nessa etapa através da habilidade do operador, no qual pode
acarretar em variações na qualidade, produto mal-acabado, alteração nas propriedades do
material e baixa produtividade. Motivado pela necessidade de oferecer uma proposta que possa
conferir um produto bem-acabado, qualidade padrão, mantendo a propriedade do material,
evitando retrabalhos, custos indiretos e aumentar a capacidade de produção, através desse
trabalho desenvolve-se uma solução baseada na remoção da solda de topo-a-topo por
centelhamento através da ação de uma ferramenta cisalhante. O objetivo desse trabalho é
acompanhar os processos pelo qual a matéria-prima passa até se suceder em um produto final,
analisando e identificando as etapas de cada processo pelo qual a matéria-prima passa,
descrever as alterações das propriedades e características mecânicas do material, elaborar uma
solução viável através do tema proposto e propor a empresa uma solução através de uma
apresentação. A metodologia terá como base o estudo de caso através da coleta de dados
qualitativos, porém não seguindo uma linha de investigação rígida, contudo, com o objetivo de
analisar as evidências do problema, desenvolver argumentos lógicos, avaliar e propor uma
solução. O trabalho vem a propor uma medida que possa conferir precisão, qualidade,
segurança, produtividade, acabamento e se possível custo benefício.

1
Acadêmico da 9º fase do Curso de Engenharia Mecânica do Centro Universitário UNIFACVEST.
2
Mestre em Engenharia Mecânica (2017) pela Universidade do Estado do Rio de Janeiro e Professora do Curso
de Engenharia Mecânica do Centro Universitário UNIFACVEST.
Palavras-chave: Solda; propriedades; ferramenta.
 ABSTRACT

MECHANICAL REMOVAL SYSTEM FOR REBUILDING SHEARING FROM THE

TOP-TO-TOP SOLDER BY RIBBING IN RIBBON SAWS

The Mill Saws processes for years are in a very elaborate process, not being a production of
band saws, being a line that confers production and product of high quality. However, in one
of the cutoff phases of the line, in the thinning phase of the top-to-top weld through the rotary
wheel core, the final quality of the product is different from the phase through the operator's
ability, it can not Carry in matters in quality, poorly finished, binding to materials and low
productivity. Motivated to announce the power to bestow a well-finished, standard quality
product while retaining ownership of the material, avoiding rework, overhead and increasing
production capacity, from this work a mother-based solution based on top-to- top by gleaming
through the action of a shear tool. The last work is to follow the processes by a raw material to
finish in a final product, analyzing and identifying as phases of each one, describe how changes
in properties and mechanical characteristics of the material, monitor a viable solution through
the theme and propose a solution through a presentation. The methodology was based on the
case study through the sampling of qualitative data, but not following a rigid line of research,
however, with the objective of analyzing the problem, developing logical arguments, evaluating
and proposing a solution. The work comes once and for all to check precision, quality, safety,
productivity, finishing and if possible cost benefit.

Keywords: Welding; properties; tool.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e avanço. ... 22

Figura 2– Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte ; percurso efetivo de
corte ; percurso de avanço . ............................................................................................... 23

Figura 3 – Fresamento tangencial com movimento discordante e concordante, respectivamente.

Plano de trabalho com ângulo da direção de avanço e o ângulo da direção efetiva de corte
(sendo, respectivamente, < e > )...................................................................... 24

Figura 4 – Fresamento discordante. Emprego dos avanços: por dente ( ); de corte ( ); e

efetivo de corte ( ). ................................................................................................................ 25

Figura 5 – Fresamento frontal. Profundidade de corte ( ); Espessura de penetração ( ). ....... 26

Figura 6 – Esquema de uma ferramenta, representando: seção de corte ( ); seção efetiva de

corte ( ); comprimento de corte ( ); comprimento efetivo de corte ( ); avanço de corte ( );
avanço efetivo de corte ( ); profundidade de corte ( ); espessura de corte ( ); espessura de
corte efetiva ( ). ..................................................................................................................... 28

Figura 7 - a) esquema da soldagem topo-a-topo por resistência pura; b) aspecto de solda

terminada. ................................................................................................................................. 34

Figura 8 - Esquema da soldagem topo-a-topo por centelhamento, mostrando as posições

alternadas (a) e (b) durante a fase de aquecimento. .................................................................. 35

Figura 9 - Ciclo dos tratamentos térmicos. ............................................................................... 35

Figura 10 - Resumo dos tratamentos térmicos de recozimento pleno (à esquerda), normalização

(ao centro) e têmpera seguida de revenimento (à direita) de um aço-carbono. ........................ 36
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1- Classificação dos processos de soldagem a partir da natureza da união. ................. 30

Tabela 2- Cronograma do Projeto. ........................................................................................... 39

 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Evolução dos processos de soldagem ao longo do tempo. .................................... 29

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

a.C. Antes de Cristo

TRM Taxa de remoção de material
 LISTA DE SÍMBOLOS

φ Ângulo de direção de avanço

η Ângulo de direção efetiva de corte
χ Ângulo de posição da aresta principal de corte
ρ Resistividade elétrica dos materiais em contato
a Avanço
a Avanço de corte
a Avanço por dente ou aresta cortante
a Avanço efetivo de corte
b Comprimento do corte
b Comprimento efetivo de corte
C Porcentagem da área metálica condutora em contato; característica do
estado superficial das peças em contato
d Diâmetro da peça ou ferramenta
d Diâmetro do ponto
dt Intervalo de tempo de passagem da corrente
e Espessura de penetração
h Espessura de corte
h Espessura efetiva de corte
I Corrente de soldagem
k Constantes de cada material
l Percurso de avanço
l Percurso de corte
l Percurso efetivo de corte
n Rotações por minuto
n Número de pontos por unidade de área
P Pressão
p Profundidade
Q Energia térmica total
R Resistência de contato
R Resistência elétrica
R Conjunto de resistência elétrica
S Espessura da chapa
s Área da seção de corte
s Área da seção efetiva de corte
T Temperatura
v Velocidade de corte
v Velocidade de avanço
v Velocidade efetiva de corte
Y Limite de escoamento
Z Número de dentes ou arestas cortantes
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 17
1. TEMA ....................................................................................................................... 19
2. JUSTIFICATIVA .................................................................................................... 19
3. PROBLEMA DE PESQUISA ................................................................................ 19
4. OBJETIVOS ............................................................................................................ 20
4.1. Geral .......................................................................................................................... 20
4.2. Específicos................................................................................................................. 20
5. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 21
5.1. Fundamentos de Usinagem dos Metais .................................................................. 21
5.1.1. Movimentos e relações geométricas do processo de usinagem ................................. 21
5.2. Soldagem ................................................................................................................... 29
5.2.1. Classificação dos Processos de Soldagem ................................................................. 30
5.2.2. Soldagem por Resistência .......................................................................................... 31
5.2.3. Tipos de Soldagem por Resistência de Topo-a-topo ................................................. 34
5.3. Tratamento Térmico dos Aços ................................................................................ 35
6. METODOLOGIA.................................................................................................... 38
7. CONCLUSÕES........................................................................................................ 39
8. CRONOGRAMA ..................................................................................................... 39
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS..................................................................... 40
 17

INTRODUÇÃO

É compreendido que a cada ano o mercado, não importa o setor, ao mesmo tempo que
cresce, também vem elevando cada vez mais a qualidade dos seus produtos, ferramentas,
equipamentos, processos e afins, para serem consumidos e utilizados, a fim de se extrair maior
proveito e evitar gastos desnecessários, tempo perdido, perca de produtividade, queda
qualidade, retrabalhos etc.
Os processos da Mill Serras por anos apresentam um processo bastante elaborado, no
que se refere a fabricação de serras fita, sendo uma linha que confere produção e produto de
alta qualidade. Com um alto nível de automação, apenas algumas etapas necessitam da
capacidade visual ou habilidade humana para a sua operação.
Uma das etapas finais dessa linha, precisamente, na etapa de desbaste da solda de topo-
a-topo por centelhamento através de rebolos rotativos que é feita pelo operador de forma a
comandar a ferramenta em direção a solda, dessa forma, a qualidade final do produto concebido
é determinada nessa etapa através da habilidade do operador, no qual pode acarretar em
variações na qualidade, produto mal-acabado, alteração nas propriedades do material e baixa
produtividade.
Analisando as condições de trabalho do equipamento, que exerce a função de desbaste
da rebarba de uma solda consequência de uma ligação topo-a-topo que une os dois extremos de
uma serra fita, tal processo de extrema importância que pode determinar a qualidade final do
produto, pois qualquer aquecimento ou desbaste acima do admitido pode gerar uma alteração
nas suas propriedades, podendo induzir a uma quebra precoce (na região da solda), podendo
gerar custos indiretos, queda de consumo do mercado devido a qualidade duvidosa e perda de
espaço no mercado.
Como esse processo tem sua qualidade sob grande influência humana, seu emocional
e todos os erros que essa combinação possa vir a gerar, vê-se necessário buscar soluções simples
que possam cobrir a dependência que a qualidade tem do esforço humano sem extingui-la,
através da análise e proposição de um projeto mecânico e de automação que possa atender a
todos os pré-requisitos para que assim haja um pleno funcionamento do equipamento.
Motivado pela necessidade de oferecer uma proposta que possa conferir um produto
bem-acabado, qualidade padrão, mantendo a propriedade do material, evitando retrabalhos,
custos indiretos e aumentar a capacidade de produção, através desse trabalho desenvolve-se
 18

uma solução baseada na remoção da solda de topo-a-topo por centelhamento através da ação de
uma ferramenta cisalhante.
O objetivo desse trabalho é acompanhar os processos pelo qual a matéria-prima passa
até se suceder em um produto final, analisando e identificando as etapas de cada processo pelo
qual a matéria-prima passa, descrever as alterações das propriedades e características mecânicas
do material, elaborar uma solução viável através do tema proposto e propor a empresa uma
solução através de uma apresentação.
A metodologia terá como base o estudo de caso através da coleta de dados qualitativos,
porém não seguindo uma linha de investigação rígida, contudo, com o objetivo de analisar as
evidências do problema, desenvolver argumentos lógicos, avaliar e propor uma solução. O
trabalho vem a propor uma medida que possa conferir precisão, qualidade, segurança,
produtividade, acabamento e se possível custo benefício.
 19

1. TEMA

SISTEMA MECÂNICO DE REMOÇÃO POR CISALHAMENTO DE REBARBA

PROVENIENTE DA SOLDA DE TOPO-A-TOPO POR CENTELHAMENTO EM SERRAS
FITA.

2. JUSTIFICATIVA

É fato, que o esforço humano é essencial no desenvolvimento de qualquer

empreendimento. Contudo, tal esforço ainda contínua pendente a possíveis erros que ele é capaz
de gerar, que já não são mais concebíveis em tempos atuais ou pelo menos devem ser evitados,
caso não possam ser evitados, a qualidade do produto pode ser facilmente influenciada por ele.
Existem diversas possíveis consequências em virtude de um erro sistemático através
de um serviço mal prestado ou produto mal-acabado, desde influenciar na qualidade do mesmo
ou torná-lo desagradável aos olhos. Para suprir tal necessidade, desde o início do século XX,
com o surgimento do Fordismo as empresas têm padronizado seus produtos, criando linhas,
automatizando-as e melhorando seus processos.
Como a rebarba da solda é removida através de um rebolo rotativo, cujo operador
controla com liberdade, é suscetível e diversos erros. Dessa forma, esse trabalho tem por
objetivo buscar soluções, se possível, através da automação, pois, no que se refere a automação
de processos podemos destacar o aumento da produtividade, redução de custos a longo prazo,
melhoria na qualidade e acabamento, segurança e vantagem competitiva.
Como resultado, tem-se uma visão estritamente teórica, onde a ideia principal é
desenvolver um equipamento que confira precisão, qualidade, segurança, produtividade,
acabamento e se possível custo benefício através do cisalhamento da rebarba da solda
proveniente da solda de topo-a-topo por centelhamento.

3. PROBLEMA DE PESQUISA

Quais são as relações geométricas e o movimento da ferramenta em relação a serra fita

sem alterar suas propriedades e características, tanto físicas quanto mecânicas?
 20

4. OBJETIVOS

4.1. Geral

É compreendido que existe um equipamento capaz de exercer uma função com auxílio
direto de um operador, tal sistema paliativo, apesar de atender o que se é exigido tem suas
falhas. Pois, exerce uma etapa necessária e indispensável devido à sua função de acabamento e
eliminação da rebarba proveniente da soldagem de topo-a-topo que tem a função de ligar a serra
fita em seus extremos.
Devido ao equipamento, existente atualmente, permitir a manipulação direta do
operador sobre a qualidade do produto, busca-se através desse trabalho encontrar uma solução
capaz de atender aos objetivos, conferindo qualidade, precisão, segurança, produtividade,
custo-benefício e acabamento do produto final.
Dessa forma, buscar elaborar algo novo, não-convencional e com capacidade de
executar a mesma função sem que o operador tenha a possibilidade de interferir na qualidade
final do produto, conferindo um padrão pré-determinado de acabamento e qualidade.

4.2. Específicos

Para fins de projeto, esse trabalho se estrutura e aqui se apresenta em caráter mais
concreto, tendo por objetivos:
 analisar e identificar as etapas de cada processo pelo qual a matéria-prima passa;
 descrever as alterações das propriedades e características mecânicas do material ao longo da
linha de produção;
 elaborar uma solução viável através do tema proposto;
 levantar custos da solução elaborada;
 propor a solução a empresa.
 21

5. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

5.1. Fundamentos de Usinagem dos Metais

Até por volta do século XVIII, o material mais utilizado em na fabricação de peças de
equipamentos engenhosos era a madeira, salvo algumas exceções, usinadas através de
ferramentas de aço-carbono. Com a Revolução Industrial vieram os primeiros aços-ligas
utilizados na produção de ferramentas e próximo ao XIX, surgi as primeiras máquinas-
ferramentas que permitiu projetos mais elaborados capaz de substituir o esforço humano
(MACHADO ET AL., 2005).
Peças fabricadas por processos metalúrgicos convencionais tendem a apresentar uma
superfície grosseira, determinada pelo alto índice de rugosidade, sendo que conforme a sua
aplicação é exigido determinado acabamento. Tais processos também são limitados e não são
capazes de criar roscas, furos, entre outras condições de superfície e acabamento, não
apresentando condições de custo e produtividade para algumas peças (CHIAVERINI, 1986).
Segundo Chiaverini (1996), existe uma grande variedade de processos de usinagem, da mesma
forma existe para máquinas operatrizes e ferramentas de corte disponíveis. Na usinagem, a
ferramenta de corte é responsável por retirar uma porção de material das peças através de sua
ação gerando cavaco e alterando a forma regular da peça.
Machado et al. (2015, p. 18) informa, que apesar de sua popularidade, a usinagem é
bastante imprevisível, tem-se como definição um “processo complexo e simples ao mesmo
tempo, na qual se produzem peças removendo-se excesso de material na forma de cavacos”.

5.1.1. Movimentos e relações geométricas do processo de usinagem

5.1.1.1. Direções e movimento

Segundo Ferraresi (2017), existe uma relação nos processos de usinagem, sendo, os
movimentos relativos entre a peça e a aresta cortante. Distingue-se, em dois movimentos, os
que causam diretamente a remoção de cavaco e outros que não estão ligados a remoção de
cavaco.
O movimento que origina a remoção de cavaco, denominado movimento efetivo de
corte, dependente dos movimentos de corte e movimento de avanço. Entre os que não auxiliam
 22

na remoção de cavaco, estão os movimentos: de posicionamento, de profundidade e de ajuste

(FERRARESI, 2017). Ver Figura 1.
Conforme Machado et al. (2015), o movimento de recuo também é considerado entre
os que não auxiliam na remoção de cavaco, considerando que após a usinagem, a ferramenta é
afastada da peça, determinando um movimento.

Figura 1 – Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e avanço.

Fonte: Ferraresi (2017, p. 02).

Esses movimentos possuem direções, denominados direção: de corte, de avanço e

efetivo de corte. Conforme, além das direções temos os percursos, definidos como, o espaço
percorrido pela ferramenta segundo sua direção, entre eles, tem-se o percurso: de corte (l ), de
avanço (l ) efetivo de corte (l ). Tais percursos são apresentados na Figura 2 (FERRARESI,
2017).
Em consequência desses movimentos, temos suas velocidades, decorrentes da
velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo sua direção e sentido,
tais indicações são denominadas por velocidades: de corte (v), de avanço (v ) e a efetiva de
corte (v ). (FERRARESI, 2017).
Segundo Machado et al. (2015), para processos que constituem de movimento
rotacional a velocidade de corte pode ser estabelecida através da expressão (01), considerando
o diâmetro da peça ou ferramenta (d) e o número de rotações por minuto (n).
 23

Figura 2– Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte l ; percurso efetivo de corte l ; percurso
de avanço l .

Fonte: Ferraresi (2017, p. 04).

π .d .n
v= (01)
1000

Conforme Machado et al. (2015), para as velocidades de avanço e efetiva de corte,

podemos considerar, respectivamente, duas equações (02 e 03). Dessa forma, a expressão (02),
considera a direção e sentido do avanço, já a velocidade efetiva de corte segue a direção e o
sentido efetivo de corte, sendo assim, a expressão (03) é calculada vetorialmente.

v = a .n (02)
v ⃗ = v⃗ + v ⃗ (03)

Sendo:
a = avanço (mm/rev).

O plano de trabalho é o que define todas as direções de corte e avanço. Nele também
se realiza todos os movimentos que estão ligados a formação de cavaco. Podemos expressar
também os ângulos, de direção de avanço e da direção efetiva de corte. Representados na Figura
3 (FERRARESI, 2017).
 24

Figura 3 – Fresamento tangencial com movimento discordante e concordante, respectivamente. Plano de trabalho
com ângulo φ da direção de avanço e o ângulo η da direção efetiva de corte (sendo, respectivamente, φ < 90 e
φ > 90 ).

Fonte: Ferraresi (2017, p. 06).

O ângulo de direção de avanço (φ) tem como característica ser perpendicular a direção
de corte, dessa forma, no fresamento tende a variar durante o corte, já o ângulo de direção
efetiva de corte (η) está posicionado entre a direção efetiva de corte e a direção de corte, dada
pela expressão (04) (FERRARESI, 2017).

sen φ
tg η = v (04)
cos φ
v

As superfícies em usinagem são geradas na peça pela ferramenta. Deve-se distinguir a

superfície em usinagem principal da superfície em usinagem secundaria, sendo a primeira
gerada pela aresta principal de corte, enquanto a segunda é gerada pela aresta secundária de
corte (MACHADO ET AL., 2015, p.32).

5.1.1.2. Grandezas do corte

São recursos que devem ser ajustados de forma direta ou indiretamente. Sendo o
avanço o percurso em cada volta (mm/rev) ou a cada curso da ferramenta (mm/golpe)
(MACHADO ET AL., 2015).
Caso a ferramenta contemple mais de uma aresta cortante, é considerado como avanço
por dente (a ), determinado pelo avanço da ferramenta, gerando duas superfícies de corte
 25

consecutivas, conforme a expressão (05), correspondendo ao avanço por dente relacionado

diretamente ao número de dentes ou arestas cortantes (Z) (FERRARESI, 2017).

a = a .Z (05)

Segundo Ferraresi (2017), o avanço por dente pode ser ainda decomposto em dois
vetores, sendo eles: o avanço de corte (a ) e o avanço efetivo de corte (a ). Ver Figura 4.

Figura 4 – Fresamento discordante. Emprego dos avanços: por dente (a ); de corte (a ); e efetivo de corte (a ).

Fonte: Ferraresi (2017, p. 09).

“O avanço de corte é a distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem

medida na direção perpendicular à direção de corte do plano de trabalho”. Referente a expressão
(06) (MACHADO ET AL., 2015, p. 34).

a = a . sin φ (06)

Segundo Machado et al. (2015), o avanço efetivo de corte representa o mesmo aspecto,
só que considerando as distâncias perpendiculares à direção de corte efetivo no plano de
trabalho. Dada pela expressão (07).

a = a . sin(φ − η) (07)
 26

Segundo Ferraresi (2017), considerando que a é muito pequeno em fresamento, em

face de diâmetro da fresa, toma-se por aproximação, a = a = a . sin φ.
A profundidade (p) é consequência da penetração da principal aresta cortante
perpendicular ao plano ao plano de trabalho. Multiplicando tal grandeza pelo avanço de corte,
origina-se a seção de corte (s). Em alguns casos recebe a denominação de profundidade de
corte, noutros recebe é denominado largura de corte. Conforme a Figura 5 (FERRARESI,
2017).
A espessura de penetração (e) é predominante em casos como fresamento e retificação.
É a espessura em cada revolução ou curso da ferramenta, determinada no plano de trabalho e
perpendicular a direção de avanço (FERRARESI, 2017).

Figura 5 – Fresamento frontal. Profundidade de corte (p); Espessura de penetração (e).

Fonte: Ferraresi (2017, p. 11).

Segundo Machado et al. (2015), existe uma relação denominada taxa de remoção de
material (TRM). Conforme a expressão (08):

TRM = v . a . p (08)

5.1.1.3. Grandezas relativas ao cavaco

“O comprimento do corte (b) é largura calculada da seção transversal de corte a ser

retirada, medida na superfície em usinagem principal e segunda a direção normal à direção de
corte” (MACHADO ET AL., 2015, p. 35-36).
 27

Segundo Ferraresi (2017), considerando que a ferramenta com contenha aresta

cortante retilínea e sem curvatura na ponta, define-se o comprimento de corte através da
expressão (09).

p
b = AP = (09)
sin χ

Sendo:
χ = ângulo de posição da aresta principal de corte.

Segundo Machado et al. (2015) compreendido que o comprimento efetivo de corte

(b ), medido na superfície de corte, segundo a direção normal e a efetiva de corte. Segundo a
expressão (10):

b = b . 1 − sin η . cos χ (10)

“Em muitos casos a relação v /v é tão pequena que η é desprezível. Logo, com
suficiente aproximação, tem-se b = b” (FERRARESI, 2017, p. 14).
Segundo Machado et al. (2015), a espessura de corte (h) segue a superfície de corte
normal, dada pela direção perpendicular à direção de corte. Em ferramentas de aresta cortante
retilínea e sem curvatura na ponta, definida na fórmula (11):

h = a . sin χ (11)

Conforme Machado et al. (2015) para considerar a espessura efetiva de corte (h ), tem-
se a relação dada pela superfície de corte principal e segundo a direção perpendicular à direção
de corte. Dessa forma releva-se a expressão (12):

h
h = (12)
1 + sin χ . tan η

Segundo Ferraresi (2017), conforme a relação v /v, tornando η desprezível. Temos,

aproximadamente que h = h. Contudo, para χ = 90 , tem-se h = a e h = a . Dessa forma,
logo temos que h = h . cos η. Tais grandezas podem ser visualizadas na Figura 5.
 28

Figura 6 – Esquema de uma ferramenta, representando: seção de corte ( ); seção efetiva de corte ( ); comprimento
de corte ( ); comprimento efetivo de corte ( ); avanço de corte ( ); avanço efetivo de corte ( ); profundidade
de corte ( ); espessura de corte (ℎ); espessura de corte efetiva (ℎ ).

Fonte: Ferraresi (2017, p. 14).

Segundo Machado et al. (2015), a área da seção de corte (s) a ser calculada é
considerada a seção transversal cavaco a ser retirado, definida num plano normal à direção de
corte. Da mesma forma temos, a seção efetiva de corte (s ), contudo medido num plano normal
à direção efetiva de corte. Dessa forma, na maioria dos casos, tem-se as expressões (13 e 14):

s = p .a (13)
s = p.a (14)

Conforme Ferraresi (2017, p. 16), “em ferramentas sem arredondamento na ponta da

aresta cortante”. Expresso pelas fórmulas (15 e 16).
 29

s = b .h (15)
s = b .h (16)

Para tornos e plainas, cujo ângulo de avanço é reto (φ = 90 ), tem-se a expressão (17):

s = p .a (17)

5.2. Soldagem

Podemos denominar soldagem como o processo da união de duas partes ou mais

metálicas, através de uma fonte de calor, podendo conter aplicação de pressão ou não. Já a solda
é o resultado provido da soldagem (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
A soldagem é considerada o mais importante processo na união de metais utilizado na
indústria. Tal método de união, junto a brasagem, tem grande importância, no que diz respeito
a aplicação em processos microeletrônicos até na fabricação de navios, estruturas extremamente
complexas e com alta carga. Referente a responsabilidade, ela se aplica do grau mais baixo ao
mais elevado (MARQUES; MODENÉSI; BRACARENSE, 2011).
A soldagem sofreu grande impulso a partir da Segunda Guerra Mundial, devido a
fabricação de navios e aviões com estruturas soldadas, mesmo que o arco elétrico tenha sido
descoberto a partir do século XIX. No Gráfico 1 é possível visualizar a evolução da soldagem
ao longo das décadas (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

Gráfico 1 - Evolução dos processos de soldagem ao longo do tempo.

Fonte: Wainer; Brandi; Mello (2004, p. 01).

 30

Em comparação com outros processos de fabricação, a soldagem é considerada,

atualmente, o principal processo utilizado na união de partes metálicas, no que permite a
montagem de conjunto com maior agilidade, segurança e economia material (MARQUES;
MODENÉSI; BRACARENSE, 2011).

5.2.1. Classificação dos Processos de Soldagem

Todo processo de soldagem deve atingir aos seguintes requisitos, sendo eles, gerar
uma quantidade de energia capaz de unir elementos sendo eles similares ou não, capaz de
remover as contaminações das superfícies a serem unidas, evitar a contaminação do ar
atmosférico durante a soldagem e manter o controle da transformação da fase para que se atenda
as propriedades desejadas sendo elas químicas, físicas ou mecânicas (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Existem dois grupos principais, no que se refere a processos de soldagem, sendo um
deles por pressão (ou deformação) e ou outro por fusão. O primeiro engloba processos como
forja, ultrassom, fricção, difusão, por explosão, entre outros. Já por fusão, existem inúmeros
processos, podendo ser separados em subgrupos, por exemplo, de acordo com a fonte de calor.
Ver Tabela 1 (MARQUES; MODENÉSI; BRACARENSE, 2011).

Tabela 1- Classificação dos processos de soldagem a partir da natureza da união.

Fonte: Wainer; Brandi; Mello (2004, p. 03).

 31

Conforme explica Wainer, Brandi e Mello (2004), o desenvolvimento e

aperfeiçoamento desses processos necessita a interação entre três áreas, sendo eles, o projeto
de equipamentos soldados, desenvolvimento e aperfeiçoamento dos equipamentos de soldagem
e materiais, visando sempre haver a boa soldabilidade.
No que representa a soldagem por fusão destaca-se as seguintes características
vantajosas versatilidade no projeto da junta e na montagem, custo reduzido na maior parte desse
tipo de processo, garante propriedades mecânicas adequadas na união e muitas das uniões
geradas podem ser examinadas sem a necessidade de ensaios destrutivos (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Segundo Wainer, Brandi e Mello (2004), no que se refere às desvantagens se dá pela
presença de metal fundido, apresenta zona afetada pelo calor resultado da soldagem e obriga a
aplicação de tratamentos térmicos.
Para o processo de soldagem por resistência, derivado do processo de fusão, tem como
vantagens, não exigir mão-de-obra qualificada ou grande habilidade e se aplica pouco
tratamento antes e após a soldagem. Como desvantagens, temos uma geometria limitada das
juntas, dificuldades com ensaios não-destrutivos e aplicado através de equipamentos não
portáveis (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

5.2.2. Soldagem por Resistência

Segundo Wainer, Brandi e Mello (2004), o princípio da soldagem por resistência se dá

pela junção de duas partes metálicas através da soldagem que consiste na passagem de uma
corrente elétrica que gera calor auxiliado por uma aplicação de pressão. O calor gerado aquece
as partes ocorrendo uma fusão localizada numa superfície contato.
Conforme Marques, Modenési e Bracarense (2011), todo processo de soldagem por
resistência deve haver a aplicação coordenada de pressão mecânica e passagem de corrente
elétrica, conforme uma intensidade e duração adequada.
“A geração de calor é devido à resistência elétrica à passagem de corrente. Neste
processo de soldagem, essa resistência é composta de resistência de contato peça/eletrodo e
peça/peça” (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004, p. 217).
Conforme Wainer, Brandi e Mello (2004), com o auxílio da Lei de Joule a energia
térmica total ( ) gerada no processo de soldagem pode ser calculada, dessa forma temos a
expressão (18):
 32

1
Q= I . R . dt (18)
J

Sendo:
J = 4,185J;
I = corrente de soldagem (A);
R = conjunto de resistência elétrica (Ω);
dt = intervalo de tempo de passagem da corrente (s).

Na soldagem por resistência devido às elevadas correntes que circulam no sistema as

resistências elétricas secundárias devem ser consideradas. Considere que as partes a serem
soldadas já estão unidas mecanicamente através de uma pressão constante fornecida pelos
eletrodos, tem-se um conjunto de cinco resistências, na qual a resistência total é o produto da
somatória das resistências parciais. Dada pela expressão (19) (WAINER; BRANDI; MELLO,
2004).

R =R +R +R +R +R (19)

Conforme explica Wainer, Brandi e Mello (2004), a R é considerada a mais

importante, pois é onde será gerada a solda, em consequência da geração de calor localizada.
Já R e R devem ser relativamente baixas, evitando geração de calor e prolongando a vida útil
dos eletrodos. Já R e R , são importantes apenas nos estágios finais.
Na superfície do material tende a formar uma fina camada, denominada filme de óxido
não condutor. Segundo alguns experimentos essa relação de resistência de contato válida para
um intervalo de pressão 0,8Y > P ≥ 0,3Y, contudo não se aplica ao material alumínio, devido
ao óxido que se formam em sua superfície. Conforme essa correlação tem-se por base a equação
(20) (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).

0,85 . ρ . √Y
R= (20)
π. n . C

Sendo:
R = resistência de contato (μΩ);
 33

ρ = resistividade elétrica dos materiais em contato (Ωm);

n = número de pontos por unidade de área;
C = porcentagem da área metálica condutora em contato;
característica do estado superficial das peças em contato.
Y = limite de escoamento (kgf/cm ).

“Para valores próximos do limite de escoamento, ou mesmo acima dele, a expressão

(2.2.3) é válida, pois a condutibilidade aumenta de forma aproximadamente linear com a
pressão” (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004, p.219).
Segundo Wainer, Brandi e Mello (2004), o aspecto dado pela variação da resistência
conforme o acréscimo de temperatura, onde a resistência de contato (R) varia conforme as
constantes de cada material (k ) e temperatura (T [ C]), dessa forma temos a seguinte expressão
(21):

R=k e ( )
+k (21)

No que compreende a área de contato entre eletrodo e peça, é considerado que o

eletrodo deve ter como característica dimensional ser, aproximadamente, 1,6mm maior que o
ponto de solda, dada pelas seguintes relações expressas na equação (22 e 23):

d = 5√S (22)

ou d = 2,5 + 2S (23)

Sendo:
d = diâmetro do ponto;
S = espessura da chapa.

Dessa forma, caso o resultado das equações seja muito distinto, adota-se unicamente a
equação (22) (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
“Entre os tipos e as variantes mais importantes de processo de soldagem por
resistência, pode-se citar: por ponto; de topo-a-topo, de resistência pura e por centelhamento;
por ressalto; e por costura” (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004, p.223).
 34

Devida a pressão aplicada que garante a continuidade da circulação de corrente sem

grande resistência, mas também permite com que se chegue a soldas de baixo nível
contaminação, sendo devido a proteção física da região da solda ou pela expulsão do material
contaminante para fora da junta (MARQUES; MODENÉSI; BRACARENSE, 2011).

5.2.3. Tipos de Soldagem por Resistência de Topo-a-topo

Para a soldagem topo-a-topo por resistência pura, faz-se pela ligação através do
contato de toda a área das partes a serem unidas, pressionando as ambas as partes uma contra a
outra até que calor resultado da passagem da corrente possa ser suficiente para unir ambas as
partes. Ver Figura 7 (WAINER; BRANDI; MELLO, 2004).
Segundo Marques, Modenési e Bracarense (2011), exemplos de perfis que podem ser
unidos através da soldagem de topo-a-topo por resistência pura, materiais com seção quadrada,
redonda, sextavada etc.

Figura 7 - a) esquema da soldagem topo-a-topo por resistência pura; b) aspecto de solda terminada.

Fonte: Wainer; Brandi; Mello (2004, p. 224).

No processo por centelhamento, ocorre de forma semelhante ao processo anterior,

entretanto, as áreas de contato são afastadas, gerando uma faixa e em sequência voltar a entrar
em contato. Tal processo repete-se até atingir a temperatura de forjamento, quando atingida a
temperatura, é aplicada uma pressão de forjamento unindo as partes (WAINER; BRANDI;
MELLO, 2004).
Segundo Marques, Modenési e Bracarense (2011), nesse processo a fusão se
estabelece conforme a formação de arcos gerados como consequência das irregularidades que
 35

se formam na superfície entre as peças, devida as suscetíveis aproximação e afastamento de

ambas. Demonstradas na Figura 8.

Figura 8 - Esquema da soldagem topo-a-topo por centelhamento, mostrando as posições alternadas (a) e (b) durante
a fase de aquecimento.

Fonte: Wainer; Brandi; Mello (2004, p. 224).

5.3. Tratamento Térmico dos Aços

Durante o desenvolvimento histórico da humanidade a descoberta dos metais foi

crucial para o seu curso. Surge na Índia em 350 a.C. e, anteriormente, na China o ferro de fusão,
extraídos do minério através de fornos que continham uma funcionalidade parecida aos altos-
fornos. Dessa forma, surgiam os primeiros aços damasco. Já na idade média os metais eram
aquecidos em contato direto com materiais ricos em carbono, gerando enriquecimento de
carbono superficial (DO VALE, 2011).
O tratamento térmico é uma consequência direta do conjunto de operações de
aquecimento e resfriamento do material submetido, sob aspectos controlados, a temperatura,
tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento, para o simples objetivo de lhe conferir melhores
propriedades conforme dadas características. Ver Figura 9 que demonstra os ciclos do
tratamento térmico (CHIAVERINI, 1982).

Figura 9 - Ciclo dos tratamentos térmicos.

Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (2000, p.30).

 36

Segundo Chiaverini (1986), a elaboração mecânica necessita de peças metálicas

capazes de atingir certos requisitos para que sejam capazes de suportar as condições de serviço
a qual são submetidas. Tais requisitos necessitam principalmente da isenção de tensões internas
e propriedades mecânicas compatíveis com as forças e cargas previstas.
Conforme Chiaverini (1982) os materiais têm certas características e essas dependem
estritamente de sua estrutura. O tratamento térmico é capaz de alterar essas estruturas em maior
ou menor escala que como consequência implica numa maior ou menor alteração em suas
propriedades.
Para que haja sucesso no processo de tratamento térmico de aços condicionando sua
microestrutura martensítica perante toda a sua seção transversal, depende estritamente de três
fatores, sendo eles: a composição da liga; o tipo e a natureza do meio de têmpera; e o tamanho
e a forma da amostra. Ver Figura 10 (CALLISTER e RETHWISCH, 2012).

Figura 10 - Resumo dos tratamentos térmicos de recozimento pleno (à esquerda), normalização (ao centro) e
têmpera seguida de revenimento (à direita) de um aço-carbono.

Fonte: Do Vale (2011, p.84).

Contudo, quando se tem o objetivo de aprimorar certa característica mediante a um

tratamento térmico, é comum obter certo prejuízo em outra. Um exemplo simples, aumentando
a dureza de um aço, obtêm-se prejuízo quanto a ductibilidade desse material, devido a isso,
deve-se aplicar criteriosamente o tratamento, para que essas distorções possam ser reduzidas ao
mínimo (CHIAVERINI, 1986).
Conforme a NBR 136, o tratamento térmico pode ser dividido entre: total, aplicado
sobre a toda a extensão da peça; local, aplicado apenas em locais específicos da peça; e
 37

superficial, total ou local, aplicado somente na superfície da peça (ASSOCIAÇÃO

BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2000).
 38

6. METODOLOGIA

Nesse trabalho será adotado o método de estudo de caso, que visa identificar o
problema, analisar evidências, desenvolver argumentos lógicos, a fim de avaliar e propor
soluções. Essa técnica de pesquisa se dá através da coleta de todos os dados qualitativos,
sabendo que essa coleta pode se dar por um ou mais meios (ou métodos), e não segue uma linha
de investigação rígida.
Através de uma amostragem probabilística garante-se que as chances serão iguais para
todos os elementos a serem analisados nesse projeto. Podendo ser: aleatória simples;
sistemática; estratificante ou de conglomerados. É o único método de amostragem que vem a
permitir generalizações para os elementos abordados e de onde a amostra é proveniente.
Para determinar as técnicas e procedimentos em coletas temos como base a pesquisa
qualitativa, que me permite buscar com a empresa relatório de falhas, custos provenientes dessa
falhas e tudo que possa envolver problemas ligados a solda ou até mesmo seu desbaste, podendo
até desenvolver-se um relatório contendo as variações na espessura na região da solda para cada
tipo e espessura de serra.
 39

7. CONCLUSÕES

Espera-se que seja proposto uma solução adequada a necessidade, tanto do projeto
quanto para a empresa, através de argumentos lógicos para problema com base na coleta de
dados qualitativos. Garantindo, qualidade, precisão e custo-benefício.

8. CRONOGRAMA

O cronograma será acompanhado conforme exposto na Tabela 2.

Tabela 2- Cronograma do Projeto.

MESES ATIVIDADES
FEVEREIRO DEFINIR TEMA E DELIMITAR TEMA.
MARÇO MOTIVAÇÃO PARA A ESCOLHA DO TEMA, SELECIONAR
MATERIAIS MAIS RELEVANTES.

ABRIL LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO.

MAIO LEVANTAMENTO BIBLIOGRÁFICO.

JUNHO ELABORAÇÃO DO PRÉ-PROJETO.

JULHO CONCLUSÃO E APRESENTAÇÃO DO PRÉ-PROJETO.

AGOSTO DESENVOLVIMENTO.

SETEMBRO DESENVOLVIMENTO.

OUTUBRO RESULTADOS E DISCUSSÃO.

NOVEMBRO AJUSTES REFERENCIAL TEÓRICO.

DEZEMBRO CONCLUSÃO E APRESENTAÇÃO

Fonte: o autor (2019).
 40

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 136: Tratamento Térmicos de Aço:

Terminologia e Definições. Rio de Janeiro: [s.n.], 2000.

CALLISTER, W.; RETHWISCH, D. Ciência e Engenharia dos Materiais. 8ª. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos. 5ª. ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metais, 1982.

CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica Processos de Fabricação e Tratamento. 2ª. ed. São Paulo:
McGraw-Hill, v. II, 1986.

DO VALE, A. R. Tratamento Térmico. Belém: IFPA, 2011.

FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 17ª. ed. São Paulo: Blucher, v. I, 2017.

MACHADO, Á. et al. Teoria da Usinagem dos Metais. 3ª. ed. São Paulo: Blucher, 2015.

MARQUES, P.; MODENESI, P.; BRACARENSE, A. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 3ª. ed. Belo
Horizonte: UFMG, 2011.

WAINER, E.; BRANDI, S.; DE MELLO, F. Soldagem Processos e Metalurgia. 4ª. ed. São Paulo: Blucher,
2004.