Apostila GeradoresVapor PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
ESCOLA DE MINAS
Departamento de Engenharia Mecânica
SISTEMAS TÉRMICOS
UNIDADE 2 – GERADORES DE VAPOR
Profa. Elisângela Martins Leal

Sistemas Térmicos (Unidade 2: Geradores de Vapor) 1
2.1. CICLOS MOTORES A VAPOR
O ciclo a vapor, também conhecido como ciclo Rankine, foi concebido como modelo básico
para as instalações geradoras de energia a partir da produção de vapor. Da termodinâmica se sabe
que o ciclo de Carnot, assim denominado em homenagem ao engenheiro francês Nicolas Leonard
Sadi Carnot (1796-1832), é o que apresenta maior rendimento ao operar entre dois reservatórios
de temperaturas constantes, uma alta e outra baixa. Esse ciclo seria constituído de dois processos
isentrópicos (1-2 e 3-4) e dois processos isotérmicos (2-3 e 4-1), conforme a Figura 1.
2 3
4
1
FIGURA 1: Diagrama temperatura - entropia de um ciclo de Carnot
Sabe-se que o ciclo de Carnot não se aplica na prática, uma vez que admite que todos os
processos possam ser invertidos, isto é, admite-se que seja reversível. O ciclo a vapor não pode ser
entendido, então, como a aproximação prática real do ciclo de Carnot, porque:
 O processo (1-2) envolve o bombeamento de uma parcela mista, parte líquido e parte vapor (o
ponto 1 se encontra na região saturada), o que dificilmente seria conseguido por uma bomba
sem consequências negativas;
 O processo (3-4) ocorre sem que o vapor se encontre no estado superaquecido, o que seria
prejudicial para as palhetas do sistema rotativo existente na turbina a vapor que o irá receber.
Por tais motivos, o ciclo a vapor apresentado na Figura 2 se revela como uma alternativa
Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

fisicamente possível, visto que minora os problemas encontrados no ciclo de Carnot:

 Condensação do vapor no processo (4-1) permite o emprego de bombas no
processo (1-2).
 Superaquecimento do ponto 3 permite melhores condições operacionais para a turbina a
vapor.
Note-se que os processos (1-2) e (3-4) não são isentrópicos no ciclo a vapor, visto que em
função da irreversibilidade há um deslocamento dos pontos 2 e 4 à direita, revelando aumento de
entropia.
1 4
s
FIGURA 2: Diagrama temperatura - entropia de um ciclo a vapor
No ciclo a vapor estão presentes os seguintes equipamentos: no processo (1-2) bomba; no

processo (2-3) caldeira e superaquecedor; no processo (3-4) turbina a vapor e no processo (4-1)
condensador. A Figura 3 ilustra o ciclo a vapor convencional; neste capítulo será estudada com
maiores detalhes a máquina térmica referente ao processo (2-3), que é a caldeira.

FIGURA 3: Esquema básico de ciclo a vapor em geração termelétrica.
2.1.1. Efeitos da pressão e temperatura no ciclo a vapor
A queda da pressão de condensação de um nível P4 para outro nível P4’ resulta em maior
potência gerada na turbina a vapor, uma vez que pela Primeira Lei da Termodinâmica:
 h 3  h 4s   tv  m
We, mec  m  v P3  P4  (1)
Para o ponto 4, sendo substituída pela entalpia (pressão) do ponto 4' na queda de pressão (Figura
4a); como P4’ < P4 (o mesmo acontecendo com a entalpia), a diferença de entalpia aumenta com a
redução de pressão. Esse aumento de potência é limitado, na prática, pelo aumento da umidade do
vapor, cujo título não deve ser reduzido além de 95% sob pena de vir a ocasionar a deterioração
das palhetas da turbina a vapor.
Uma vez que o rendimento térmico da instalação a vapor é obtido pela relação entre a
potência líquida (diferença entre a potência mecânica gerada na turbina a vapor e a potência
mecânica consumida na bomba) e o fluxo térmico fornecido pelo combustível na caldeira:
W  W W 
liq
t   tv bb (2)
 
Qcald m comb PCI
Ocorre aumento da eficiência com a diminuição da pressão de rejeição do vapor na turbina.
Por outro lado, seja um aumento de pressão do vapor vivo, como descrito na Figura 4b, com
passagem de certo nível P3 para outro maior (P3’).

FIGURA 4: Efeito da redução de pressão de saída da turbina (a) e do aumento da pressão de

vapor vivo (b).
Nesse caso, o trabalho líquido será o mesmo (ou seja, mesma diferença de entalpia em ambos
os casos) porém o calor rejeitado irá diminuir de um valor correspondente a (h4 – h4’), assim como
o calor fornecido ao ciclo (h3 – h3’), aumentando dessa forma a eficiência do ciclo. O título do
vapor (x) que deixa a turbina diminui quando a pressão de entrada aumenta (x4’ < x4).
Em resumo, o aumento de eficiência do ciclo a vapor é obtido pelo aumento da pressão
de vapor vivo na caldeira ou pela redução da pressão de pressão na saída da turbina a vapor.
É importante assinalar que nos ciclos reais, como consequência da Segunda Lei da
Termodinâmica, ocorre sempre um deslocamento positivo na entropia dos processos de
bombeamento do fluido (processo 1-2) e na sua expansão (processo 3-4); bombas recalcam fluidos
em tubulações sob efeito do atrito no que se convencionou chamar “perda de carga” e, por sua vez,
ocorrem perdas por atrito no vapor gerado na caldeira quando de sua passagem dentro das partes
rotativas da turbina a vapor. Por essa razão se convencionou computar as eficiências desses
componentes (bombas e turbinas) a partir das equações que seguem:
W h  h4
Para a turbina a vapor:  tv  tv
 3 (3)
h 3  h 4s h 3  h 4s
h  h1 h 2s  h1
Para a bomba: b  2s  (4)
W h 2  h1
bb
Conforme pode ser observado na Figura 5, em que as diferenças do numerador são menores
do que as do denominador. Vale lembrar que o emprego da eficiência do componente (bomba,
turbina, compressor e outros) somente se faz necessário quando não se dispõe de um dos estados
termodinâmicos reais.

FIGURA 5: Variação entrópica nos processos de bombeamento e expansão.
2.1.2 - Ciclo a vapor com reaquecimento e regenerativo

O ciclo a vapor pode ter seu rendimento melhorado a partir de algumas pequenas
modificações operadas no processo de geração do vapor. No ciclo com reaquecimento, o vapor
vivo entra numa seção de alta pressão da turbina a vapor, sendo daí extraído para o interior da
caldeira, onde é feito o seu reaquecimento para que retorne à seção de média pressão da turbina a
vapor (Figura 6).
FIGURA 6: Ciclo a vapor com reaquecimento (a) esquema; (b) diagrama T-s.
Com essa alteração no ciclo convencional, verifica-se um aumento do rendimento pelo

emprego de pressões mais elevadas, assim como se evita a umidade excessiva do vapor nos
estágios de baixa pressão da turbina a vapor.
No caso do ciclo regenerativo se busca atuar sobre a fase inicial de aquecimento do fluido,
pelo emprego de aquecedores intermediários, para aumentar a eficiência média na qual o calor é
fornecido. Isso porque o processo de aquecimento do fluido é realizado em caldeiras e até que o

fluido atinja a linha de líquido saturado ou liquidus (parte esquerda da curva em forma de sino no
diagrama T - s, até o topo, que corresponde ao ponto crítico) o mesmo é aquecido enquanto
permanece na fase líquida, sendo sua temperatura muito inferior à do processo de vaporização,
com consequente diminuição do rendimento do ciclo.
FIGURA 7: Ciclo a vapor com reaquecimento (a) esquema; (b) diagrama T-s.
2.1.3 – Definições Iniciais
Vapor Saturado: vapor produzido na temperatura de ebulição à sua pressão absoluta. Têm-
se o vapor saturado úmido (quando contém partículas de água em suspensão) e o vapor saturado
seco (que é o caso contrário).
Calor Sensível: pode ser definido como a quantidade de calor que um grama de uma
substância pura deve receber ou ceder para que nela aconteça a variação de um grau de
temperatura.
Calor Latente: pode ser definido como a quantidade de calor necessário para converter um
grama água líquida em vapor seco à mesma temperatura e pressão (o calor latente decresce com o
aumento da pressão absoluta do vapor).
Entalpia Total: pode ser calculada pela soma do calor sensível e do calor latente.

2.2. GERADORES DE VAPOR
2.2.1. Definição
Geradores de vapor são equipamentos que permitem a geração de formas de energia térmica
de amplo uso, tanto em nível industrial quanto comercial ou residencial, a saber o vapor e a água
quente de pressão elevada a partir do calor liberado pela queima de um combustível ou pelo calor
recuperado de outras fontes (geralmente gases quentes). Os grupos de caldeiras que aproveitam o
calor dos gases de escape de fornos ou de outros produtos da tecnologia que liberam energia
térmica são denominadas caldeiras de recuperação. Caldeiras especiais, que se presta a abastecer
com vapor consumidores residenciais em edifícios ou casas nos países com invernos rigorosos,
são chamadas de caldeiras de calefação. As caldeiras podem fazer uso de combustíveis sólidos,
líquidos ou gasosos, o que lhes garante uma excelente flexibilidade operacional, além de poderem
estar associadas aos ciclos de vapor de unidades nucleares. Dependendo do tipo de combustível,
variam as características de projeto e os componentes básicos da instalação de vapor.
2.2.2. Emprego
O uso do vapor produzido nas caldeiras assume as mais variadas aplicações, como secagem,
cozimento, geração de energia, lavagem de utensílios, desinfecção, aquecimento ambiental,
pasteurização (a parte referente ao aquecimento), dentre outros. Encontrado nos mais variados
setores, tais como industrial, terciário e residencial (notadamente nos países de clima frio, e no
Brasil no sul do país e em certas localidades de temperatura mais baixa, como Campos do Jordão),
sua forma mais usual é a estacionária, porém pode ocorrer de se verificar o emprego de caldeiras
em sistemas móveis, tal como as antigas locomotivas a vapor, certas embarcações navais de grande
porte e mesmo existe o registro de pequenas caldeiras compactas transportadas em caminhões.
2.2.3. Classificação
Geradores de vapor é um aparelho térmico que produz vapor a partir do aquecimento de um

fluido. Na prática adotam-se alguns nomes, a saber:
Caldeiras de Vapor: são os geradores de vapor mais simples, queimam algum tipo de
combustível como fonte geradora de calor.

Caldeiras de Recuperação: são aqueles geradores que não utilizam combustíveis como
fonte geradora de calor, aproveitando o calor residual de processos industriais (gás de escape de
motores, gás de alto forno, de turbinas, entre outros).
Caldeiras de Água Quente: são aqueles em que o fluido não vaporiza, sendo o mesmo
aproveitado em fase líquida (calefação, processos químicos).
Geradores Reatores Nucleares: são aqueles que produzem vapor utilizando como fonte de
calor a energia liberada por combustíveis nucleares (urânio enriquecido).
Dentro das Caldeiras de Vapor tem-se as seguintes classificações:
1) Quanto à posição dos gases quentes e da água:

 Aquatubulares ou Aquotubulares (vide Figura 8)
 Flamotubulares ou Fogotubulares ou Pirotubulares (vide Figura 9)
2) Quanto à posição dos tubos:
 Verticais
 Horizontais
 Inclinados
3) Quanto à forma dos tubos:
 Retos
 Curvos
4) Quanto à natureza da aplicação:
 Fixas
 Portáteis
 Locomóveis (geração de força e energia)
 Marítimas

FIGURA 8: Caldeira aquatubular fixa vertical.
FIGURA 9: Caldeira flamotubular.

Como se pode observar, existem várias classificações de caldeiras de vapor, a escolha de um

tipo se faz principalmente em função de:
 Tipo de serviço
 Tipo de combustível disponível
 Equipamento de combustão
 Capacidade de produção
 Pressão e temperatura do vapor
 Outros fatores de caráter econômico
Mas, de forma geral, as caldeiras possuem os seguintes elementos que a caracterizam:
1) Pressão de Regime: a máxima pressão de vapor, considerada como limite superior quando do
projeto.
2) Pressão de Prova: pressão de ensaio hidrostático a que deve ser submetido a caldeira (NR-13,
item 13.10)
3) Capacidade de Evaporação: são as partes metálicas em contato, de um lado com a água e
vapor da caldeira e, do outro, com os produtos da combustão. A medição desta área se faz pelo
lado exposto às chamas.
4) Superfície de Grelhas ou Volume da Fornalha: juntamente com o item anterior, determina a
potência da caldeira. Maior será a potência quanto maior for o volume da caldeira.
5) Outros: peso, superfície dos superaquecedores de vapor, economizadores de água de
alimentação, aquecedores de ar, volume das câmaras de água e vapor, eficiência térmica desejável,
variação da demanda, espaço necessário ou disponível, amortização do investimento.
As caldeiras devem possuir, ainda, algumas condições, a saber:
1. Projeto e Construção: sua forma e método de construção deverão ser simples, proporcionando
elevada segurança em funcionamento. Todas as partes deverão ser de fácil acesso ou desmontagem
para facilitar a limpeza interna e consertos ordinários.
2. Vaporização específica, grau de combustão e capacidade: deverão ser projetadas de forma
que, com o mínimo peso e volume do gerador, seja obtida a máxima superfície de aquecimento.
3. Peso e espaço: estes fatores devem se combinar para que as caldeiras se adaptem ao espaço a
elas destinado.

4. Flexibilidade de manobra e facilidade de condução: condições fundamentais em processos

de variação rápida e frequente, onde a caldeira possua grande flexibilidade para se adaptar
imediatamente às modificações da carga.
5. Características do Vapor produzido: as caldeiras não deverão apresentar tendência a arrastar
água com o vapor, especialmente na condição de sobrecarga, evitando o fornecimento de vapor
úmido ou a redução do grau de superaquecimento.
6. Circulação de água e gases: a circulação de água no interior da caldeira, da mesma forma que
o fluxo de gases do lado externo, deverá ser ativa, de direção e sentido bem definidos para toda e
qualquer condição de funcionamento.
7. Rendimento Térmico Total: deverá ter um rendimento elevado a fim de se obter uma economia
apreciável de combustível.
8. Segurança: a caldeira e todos os seus elementos deverão ser projetados para obter o mais
elevado fator de segurança.
2.2.4. Principais Componentes
A Figura 10 mostra uma caldeira flamotubular vertical com a indicação de cada componente.
14 15 16 17
13
1. Cinzeiro
2. Bomba de água
3. Grelha plana
12 4. Registro de purga
18
5. Parede interna
6. Fornalha imersa
7. Casco cilíndrico
19
11 8. Isolamento térmico
9. Tampa de inspeção
20 10. Tubos de gases
10 11. Válvula de segurança com alavanca
21 12. Coletor de fuligem
13. Chaminé
22
14. Duto de gases
23 15. Defletor de gases
9 16. Coletor de gases
24
17. Tampas de limpeza
8 25 18. Manômetro com sifão
26 19. Válvula principal de vapor
20. Espelho superior
27
21. Visor de nível
7 28 22. Placa de identificação
6 29 23. Registro de alimentação de água
24. Válvula de retenção
5
25. Registro de vapor
4 26. Injetor de água e vapor
30 27. Espelho inferior
3 28. Câmara de água
31 29. Tampa de carga
30. Peneira de sucção
2 31. Porta do cinzeiro (regulador de ar)
FIGURA 10: Caldeira flamotubular vertical.

1. Pré-aquecedor de Ar: aproveita o calor residual dos gases de combustão pré-aquecendo o ar

utilizado na queima de combustível. Aquece o ar entre 120 e 300ºC, dependendo do tipo de
instalação e do tipo de combustível queimado.
2. Câmara de Combustão: às vezes se confundem com a fornalha, sendo que, em outras é

completamente independente. É um volume que tem a função de manter a chama numa
temperatura elevada com duração suficiente para que o combustível queime totalmente antes
dos produtos alcançarem os feixes (dutos) de troca de calor.
3. Caldeira de Vapor (Tambor de Vapor): constituída por um vaso fechado à pressão contendo
água que será transformada em vapor.
4. Chaminé: tem função de retirar os gases da instalação lançando-os na atmosfera (tiragem).
5. Cinzeiro: local de deposição das cinzas e restos de combustível que caem da fornalha.
6. Condutos de Fumo: são canais que conduzem os gases da combustão até a chaminé.
7. Economizador: utilizando o calor residual dos gases, aquece a água de alimentação. Além de
melhorar o rendimento da unidade, sua instalação minimiza o choque térmico entre a água de
alimentação e a já existente no tambor.
8. Fornalha: principal equipamento para a queima do combustível. Entre as suas funções estão
incluídas: a mistura ar-combustível, a atomização e vaporização do combustível e a
conservação de uma queima contínua da mistura.
9. Grelhas: utilizadas para amparar o material dentro da fornalha, podendo ser fixas, rotativas e
inclinadas.
10. Queimadores: utilizado para promover a mistura do combustível e o oxidante em contato o

tempo suficiente e à temperatura suficiente para ocorrer e completar a reação de combustão.
11. Reaquecedor: tem função equivalente à dos superaquecedores. A sua presença torna-se
necessária quando se deseja elevar a temperatura do vapor proveniente de estágios
intermediários de uma turbina.
12. Retentor de Fuligem: tem como função separar a fuligem, resultante da queima não
estequiométrica do combustível, dos gases antes dos mesmos saírem pela chaminé.
13. Superaquecedor: consiste de um ou mais feixes tubulares, destinados a aumentar a
temperatura do vapor gerado na caldeira.

Outros componentes são:

14. Alarme de Falta D’água: sinal sonoro e luminoso que dispara quando o nível de água na
caldeira está muito baixo.
15. Controlador de Nível: são equipamentos que controlam o nível de água na caldeira. Podem
ser constituídos de várias formas, sendo os mais usados os de eletrodos e o sistema de bóia.
16. Fusível Térmico (tampão): consiste de um parafuso com um furo no centro, sendo este
preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão. É instalado num ponto abaixo do
qual a água não pode ficar. Se ocorrer o problema, a temperatura do material aumenta,
provocando a fusão do metal de preenchimento e dando passagem para a água, que apagará o
fogo da fornalha.
17. Indicadores de Pressão (manômetros): são instrumentos utilizados para medir a pressão de
líquidos, gases e vapores.
18. Injetor de Água: é um dispositivo destinado à alimentação de água, como alternativa em caso
de falha nas bombas. Seu funcionamento é baseado no escoamento de vapor, proveniente da
própria caldeira através de uma série de tubos, convertendo a energia do vapor em energia
cinética criando uma depressão suficiente para succionar a água e pressurizá-la até o nível de
operação da caldeira.
19. Pressostatos: são dispositivos de segurança que comandam o regime de trabalho das caldeiras,
de acordo com a pressão do vapor.
20. Purificadores de Vapor: são dispositivos auxiliares que tem a finalidade de minimizar o
arraste de umidade, sais e sólidos em suspensão.
21. Válvulas de Segurança: têm como função promover o escape do excesso do vapor caso a
pressão de trabalho venha a ser ultrapassada e os outros dispositivos não atuem.
22. Válvulas: têm como função interromper ou regular a passagem de um fluido. Tipos de
Válvulas: de retenção (colocadas nas linhas de vapor e óleo para evitar o refluxo); de extração
de fundo – dreno (permite a retirada de impurezas da água que se deposita no fundo do tambor
de vapor); de descarga lenta (tem como função assegurar uma perfeita vedação no sistema);
solenoide (comandada eletricamente, abre ou fecha a passagem de um fluido); de alívio (para
retirar o excesso de pressão no aquecedor de óleo das caldeiras); de escape de ar (controla a
saída ou entrada de ar na caldeira, no início e no fim das operações); de serviço (tem seção
correspondente a 10% da válvula principal. Tem como função garantir o acionamento de

órgãos da caldeira - injetor, aquecimento de óleo, água, etc.).
23. Visor de Nível: é um tubo de vidro colocado no tambor de vapor, que tem por finalidade dar
ao operador a noção exata da altura onde se encontra a água da caldeira.
2.2.5. Princípio de Funcionamento de uma Aquatubular
Com auxílio de um ventilador, o ar atmosférico passa pelo pré-aquecedor. Já aquecido, o ar

vai para a fornalha onde se mistura com o combustível e ocorre a combustão. Pelo fenômeno da
tiragem, realizado pela chaminé, os gases quentes, produtos da combustão, circulam por todo o
gerador até ser lançado na atmosfera. Neste trajeto, ele cede calor, aquecendo a água no
economizador; vaporizando-a na caldeira e transformando o vapor saturado em vapor
superaquecido no superaquecedor.
A maior parcela da energia é absorvida nas superfícies expostas diretamente às chamas na
câmara de combustão, onde predomina a troca de calor por radiação. Em caldeiras bem
dimensionadas, as paredes d’água representam menos de 10% da superfície de troca de calor total
e são capazes de absorver até 50% da energia liberada na combustão. Nas partes posteriores da
caldeira, os gases fornecem calor por convecção e radiação gasosa.
A. Capacidade de Produção de Vapor

A capacidade de produção de vapor de uma instalação é expressa frequentemente em
quilogramas de vapor por hora (kg/h) e/ou seus múltiplos (kg/s, ton/h). Mas, para valores distintos
de temperatura e pressão, o vapor possui quantidades diferentes de energia, por isso, expressa-se
a capacidade de uma caldeira em forma de calor total transmitido por unidade de tempo (kcal/h).
Assim:
 v h tot  h l 
Qm (5)
Sendo: Q a capacidade de produção de vapor [kcal/h], mv a vazão mássica de vapor

produzido [kg/h], htot a entalpia total do vapor [kcal/kg] e hl a entalpia da água de alimentação
[kcal/kg].

B. Rendimento Global
É definido com a relação entre o calor transmitido e a energia produzida pelo combustível:
 v h tot  h l 
m
g  100% (6)
m c PCI
Sendo: mc a vazão mássica de combustível queimado (kg/h) e PCI o poder calorífico inferior
do combustível (kcal/kg).
C. Velocidade de Combustão
A velocidade de combustão expressa a quantidade de combustível queimado por metro
quadrado (m2) de superfície de aquecimento por hora, ou a quantidade (kg) de combustível
queimado por metro cúbico (m3) de volume de câmara por hora.
D. Fator de Vaporização
É a relação entre o calor absorvido por um quilograma de água de alimentação nas condições
da caldeira e o calor absorvido por um quilograma de água a 100ºC ao vaporizar.
E. Vaporização Equivalente
É definido como sendo a vazão de água a 100ºC, em [kg/h], que se vaporiza na caldeira:
 v h tot  h l 
m
VE  (7)
543,4
F. Balanço Térmico
Consiste na elaboração de uma tabela contendo o calor absorvido pelo gerador (desejado) e
as perdas ocorridas na combustão. A Figura 11 apresenta o fluxo de energia em um sistema de
caldeira.

Figura 11: Fluxo de Energia em Sistema de Caldeira
G. Calor Absorvido
É a parcela da energia (calor) que a água e vapor absorveram, a qual se deseja maximizar. É
calculado da seguinte forma:
v
HL 
m
h  h l  (8)
 c tot
m
Sendo: HL o calor absorvido pela água e vapor por quilograma de combustível [kcal/kg], mv
e mc as vazões mássicas de vapor e combustível respectivamente [kg/h].
H. Perdas de Calor
São parcelas de calor liberado na combustão não utilizadas na produção de vapor. As
mesmas podem ser classificadas da seguinte forma:
 Ocasionais: são perdas devido a erros de projeto, de equipamento ou de operação, as quais
devem ser minimizadas. Exemplos: perdas no isolamento e nos ventiladores.
 Normais: são perdas previstas pelo projeto. Exemplos: cinzas, porta da fornalha, etc.
I. Perdas devido à umidade do combustível

A umidade contida no combustível é vaporizada e deixa a caldeira na forma de vapor
superaquecido. Admitindo a sua pressão parcial como sendo 0,07 kgf/cm2 e sua temperatura igual

à dos gases resultantes da combustão, tem-se:
H2  m 
 u h"g  h'L  (9)
Sendo: H2 as perdas devido à umidade do combustível [kcal/kg]; mu a umidade absoluta do

combustível [kgágua/kgcomb]; hg” a entalpia do vapor superaquecido na pressão parcial da água
[kcal/kg] e hL’ a entalpia da água na temperatura com que o combustível entra na fornalha
[kcal/kg].
J. Perdas devido à água proveniente da combustão do hidrogênio

O hidrogênio do combustível ao reagir com o oxigênio forma água e esta, por sua vez, deixa
a caldeira na forma de vapor superaquecido junto com os gases da combustão.

H 3  9  H2 h"g  h'L  (10)
Sendo: H3 as perdas devido à água proveniente da combustão do hidrogênio [kcal/kg], H2 a

composição gravimétrica do hidrogênio [kgH2/kgcomb].
K. Perdas devido à umidade do ar admitido

O ar admitido na caldeira contém vapor de água, o que acarreta em perdas no processo de
combustão. Sabendo a temperatura de admissão (Ta) e a umidade relativa (ϕ), pode-se calcular ou
encontrar a partir de uma carta psicrométrica, a umidade absoluta (x) do ar [kg água / kg ar seco].
Essa água é superaquecida e sai junto com os gases resultantes da combustão. É calculada por:

H 4  ms  0,46  Tg  Ta  (11)
Sendo: H4 as perdas devido à umidade do ar [kcal/kg]. O valor 0,46 [kcal/kg.K] é o calor

específico médio do vapor desde Tg até Ta; Tg a temperatura dos gases na saída da caldeira [ºC];
Ta a temperatura do ar ao entrar na fornalha [ºC]; ms que é calculado multiplicando-se a umidade
relativa (ϕ) pelo peso de água necessário para saturar um quilograma de ar seco na temperatura Ta,
multiplicado pelo peso do ar seco (mas) gasto por quilograma de combustível [kgvapor/kgcomb]. Ou
seja:
ms    msat  mas (12)

 O 
m as  m sg  C1  8  H 2  2  (13)
 8 
 4 CO 2   O 2  7 ,00   m c  C  m r  Cr 
m sg   

 3  CO 2   CO    mc


(14)
mr
 Cr  A (15)
mc
m c  C  m r  Cr
C1  (16)
mc
Sendo: msg o peso dos gases secos na saída da caldeira [kg ou kg/h], mc o peso do
combustível [kg ou kg/h]; mr o peso das cinzas [kg ou kg/h]; C a porcentagem de carbono no
combustível [%]; Cr a porcentagem de carbono não queimado nas cinzas [%]; C1 o peso do
carbono queimado por quilograma de combustível [kg ou kg/h]; A a porcentagem de cinzas.
L. Perda devido aos gases secos da chaminé

É geralmente a parcela mais significativa e pode ser calculada a partir de:

H 5  msg  Cp  Tg  Ta  (17)
Sendo: H5 as perdas devido aos gases secos da chaminé [kcal/kg]; Cp o calor específico
médio dos gases [ 0,24 kcal/kg.K].
M. Perda devido ao combustível não queimado

Essa perda ocorre devido à quantidade insuficiente de ar para a combustão incompleta. É
uma parcela de perdas geralmente menor em relação às outras. Pode ser calculada a partir de:
 CO
H6   5689 ,6  C1 (18)
 CO 2   CO

N. Perda devido ao combustível não queimado contido nas cinzas

Parte do carbono do combustível cai no cinzeiro sem queimar ou parcialmente queimado
devido, principalmente ao tipo do carvão, da velocidade de combustão e do tipo de grelha. Assim:
8148  m r  C e
H7  (19)
mc
Sendo: mr o peso das cinzas e escórias [kg]; Ce o peso do carbono não queimado [kg/kgcinzas].
O. Outras Perdas
Estas perdas se referem ao calor dissipado pelas paredes da câmara, ao calor sensível dos
gases ao saírem para a atmosfera, ao calor sensível das cinzas, à variação de carga na caldeira, etc.
Ela nada mais é do que a diferença entre o poder calorífico do combustível e o calor absorvido
pela caldeira mais as perdas.
H 8  PCI  H L  H 2  H 3  H 4  H 5  H 6  H 7  (20)
2.2.6. Caldeiras Flamotubulares
Também conhecidas como Pirotubulares, Fogotubulares ou, ainda, como Tubos de Fumaça,
são aquelas nas quais os gases da combustão (fumos) atravessam a caldeira no interior de tubos
que se encontram circundados por água, cedendo calor à mesma.
2.2.6.1. Classificação
Existem vários métodos de classificação das caldeiras flamotubulares (segundo o uso, a
capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a posição dos tubos, os tamanhos, etc.). Assim, pode-
se dividi-las em:
Verticais:
• Com fornalha externa
• Com fornalha interna

Horizontais:
• Com fornalha externa
• Multitubulares
• Com fornalha interna
• Com uma tubulação central (Cornovaglia)
• Com duas tubulações (Lancashire)
• Locomotivas e Locomóveis
• Escocesas
• Marítimas
• Estacionárias
• Compactas
2.2.6.2. Caldeira Vertical

É do tipo monobloco, constituída por um corpo cilíndrico fechado nas extremidades por
placas planas chamadas espelhos. São várias as suas aplicações por ser facilmente transportada e
pelo pequeno espaço que ocupa, exigindo pequenas fundações. Apresenta, porém, baixa
capacidade e baixo rendimento térmico. São construídas de 2 até 30 m2, com pressão máxima de
10 kg/cm2, sendo sua capacidade específica de 15 a 16 kg de vapor por m2 de superfície de
aquecimento. Apresenta a vantagem de possuir seu interior bastante acessível para a limpeza,
fornecendo um maior rendimento no tipo de fornalha interna. São mais utilizadas para
combustíveis de baixo poder calorífico.
2.2.6.3. Caldeira Horizontal

Podem possuir fornalha interna ou externa. Faz-se aqui uma descrição dos diversos tipos de
Caldeiras Horizontais.
A. Caldeira Cornovaglia
Tem funcionamento simples, é constituída por uma tubulação por onde circulam os gases
produtos da combustão, transmitindo calor para a água, que o circunda, por contato de sua
superfície externa. É, em geral, de grandes dimensões ( 100 m2), tem baixo rendimento térmico
e, devido ao seu tamanho, tem sua pressão máxima limitada a 10 kgf/cm2. Sua capacidade
específica varia de 12 a 14 kg de vapor por m2 de superfície.

B. Caldeira Lancashire
Também conhecida como Caldeira Lancaster, é a evolução da caldeira anterior, possuindo 2
(3 ou 4) tubulões internos, alcançando superfície de aquecimento de 120 a 140 m2, conforme pode
ser visto na Figura 12. Alguns tipos atingem de 15 a 18 kg de vapor por m2 de superfície de
aquecimento. Tanto a Caldeira Cornovaglia, como a Lancashire, está caminhando para o desuso
devido às unidades modernas mais compactas.
C. Caldeiras Multitubulares
A substituição dos tubulões das caldeiras anteriores por vários tubos de pequeno diâmetro
deu origem à caldeira flamotubular multibular. São encontrados com duas ou três voltas de chama,
i.e., os gases de combustão fazem duas ou três voltas no interior da caldeira. Os diâmetros dos
tubos variam entre 2 ½” e 4”, de acordo com a aplicação. Não permitem o uso de fornalha interna,
sendo completamente revestida de alvenaria. Sua grande vantagem é permitir a utilização de
qualquer combustível, mas devido ao alto custo do refratário, despesas de manutenção e alto custo
de instalação, este tipo de caldeira vem tendo sua aplicação industrial diminuída. Sua capacidade
máxima é de 600 kg de vapor por hora com pressão máxima de 16 kg/cm2.
FIGURA 12: Corte transversal de caldeiras Cornovaglia e caldeira Lancashire com

2, 3 ou 4 tubulões internos.
D. Caldeiras Locomotivas e Locomóveis

As caldeiras locomóveis são uma adaptação e modificação das caldeiras locomotivas (Figura
13). Ainda que ideais por fáceis mudanças de local por serem portáteis, elas têm limitações no
serviço estacionário. São multitubulares com a fornalha revestida completamente por dupla parede
metálica formando uma câmara onde circula água, tendo um razoável custo de construção. Possui
vantagens de ser portátil, serviço contínuo e excelente, com custo mínimo em condições severas
de trabalho, assim como uma grande capacidade de produção de vapor em comparação com seu
tamanho. Tem como desvantagens a pequena velocidade de circulação de água e grandes
superfícies metálicas. Suportam pressões de 18 kg/cm2 e chegam até 8000 kg de vapor por hora.

Tem aplicação em campos de petróleo, associados a máquinas de vapor na geração de energia, em

serrarias, etc.
FIGURA 13: Caldeiras Locomotivas e Locomóveis.
E. Caldeiras Escocesas
É o tipo mais moderno e evoluído de caldeiras flamotubulares (Figura 14). Não exige gastos
com instalações especiais ou custosas colunas de aço ou alvenaria, bastando uma fundação simples
e nivelada, as ligações com a fonte de água, eletricidade e esgoto para entrar imediatamente em
serviço. Têm controle eletrônico de segurança e funcionamento automático arrancando tão logo
sejam ligados os interruptores. A caldeira consta de um corpo cilíndrico que contém um tubulão
sobre o qual existe um conjunto de tubos de pequeno diâmetro. Tem geralmente uma câmara de
combustão de tijolos refratários na parte posterior, a que recebe os gases produtos da combustão,
e os conduz para o espelho traseiro. Essas unidades operam com óleo ou gás (banha derretida),
sendo a circulação garantida por ventiladores (tiragem mecânica). As unidades compactas
alcançam elevado rendimento térmico, garantindo 83%. São construídas até a máxima produção

de 10 ton de vapor por hora a uma pressão máxima de 18 kg/cm2. Sua vaporização específica
atinge valores da ordem de 30 a 34 kg de vapor por m², dependendo da perda de carga oferecida
pelo circuito. Os gases circulam com grande velocidade, 20 a 25 m/s, permitindo a obtenção de
elevado índice de transmissão de calor. A perda por radiação é muito baixa, não ultrapassando
1%.
FIGURA 14: Caldeira Flamotubular Escocesa.
2.2.7. Caldeiras Aquatubulares
Também conhecidas como Caldeiras Tubos de Água ou Aquatubulares se caracterizam pelo

fato dos tubos situarem-se fora dos tubulões da caldeira (tambor) constituindo com estes um feixe
tubular. Diferenciam-se das flamotubulares no fato da água circular no interior dos tubos e os gases
quentes ficam em contato com sua superfície externa.
As caldeiras aquatubulares tem a produção de vapor dentro de tubos que interligam 2 ou
mais reservatórios cilíndricos horizontais, conforme Figura 15: o tubulão superior, onde se dá a
separação da fase líquida e do vapor, e o tubulão inferior, onde é feita a decantação e purga dos
sólidos em suspensão.
São empregadas quando interessa obter pressões e rendimentos elevados, pois os esforços

desenvolvidos nos tubos pelas altas pressões são de tração ao invés de compressão, como ocorre
nas flamotubulares, e também pelo fato dos tubos estarem fora do corpo da caldeira obtemos
superfícies de aquecimento praticamente ilimitadas. Os objetivos a que se propõe uma caldeira
aquotubular abrangem uma grande faixa e em vista disto temos como resultado muitos tipos e
modificações, tais como tubos retos, tubos curvos de um ou vários corpos cilíndricos, enfim a
flexibilidade permitida possibilita vários arranjos.
FIGURA 15: Esquema construtivo de caldeiras aquatubulares, com circulação natural.
2.2.7.1. Classificação
As caldeiras aquatubulares podem ser classificadas de diversas maneiras, porém neste
trabalho, a divisão será em:
 Caldeiras de tubos retos
 Caldeiras de tubos curvos
 Caldeiras de circulação forçada
A. Caldeiras de Tubos Retos

Pode possuir tambor transversal ou longitudinal, estas caldeiras são ainda bastante utilizadas

devido a possuírem fácil acesso aos tubos para fins de limpeza ou troca, causarem pequena perda
de carga, exigirem chaminés pequenas, e porque também todos os tubos principais são iguais
necessitando de poucas formas especiais.
A Figura 16 mostra um exemplo de caldeira aquatubulares com tubos retos e tambor
longitudinal. Os tubos de água, normalmente de 4, são inclinados com ângulo de aproximadamente
22º, sendo ligados nas extremidades aos coletores também chamados câmaras onduladas,
formando com o tubulão um circuito fechado por onde circula a água que entra pela parte inferior
do tambor, desce pelo interior do coletor posterior e sobe pelos tubos inclinados onde se forma o
vapor. A mistura de vapor e água ascende rapidamente pelo coletor frontal retornando ao tambor
onde tem lugar a separação entre o vapor e a água.
FIGURA 16: Caldeira aquatubular de tubo reto e tambor longitudinal.
Estas caldeiras podem ser adaptadas à produção de energia e possuem um apreciável volume
de água, fator importante para várias aplicações. Sua superfície de aquecimento varia de 67 a 1.350
m², com pressões de até 45 kg/cm² para capacidades variando de 3 a 30 toneladas de vapor por
hora. Seu inconveniente se restringe no fato de que os tubos terminam em coletores cujas paredes
devem estar em esquadro com a linha central dos tubos para que as juntas de vapor possam se
encaixar aos extremos dos tubos contra as paredes dos coletores, e por possuírem baixa

vaporização específica, da ordem de 20 a 25 kg de vapor por m2.
B. Caldeiras de Tubos Curvos

A utilização de vapor em centrais térmicas exigia geradores de grande capacidade de
produção e com isto as caldeiras de tubos curvos, devido à sua ilimitada capacidade de produzir
vapor, tomaram uma posição de grande importância para casos desta natureza.
São compostas por tubos curvos ligados aos tambores e suas concepções iniciais possuíam
quatro e até cinco tambores, sendo revestidos completamente por alvenaria. Atualmente, por
motivos de segurança, economia e para eliminar o uso de peças de grande diâmetro, o número de
tambores foi reduzido a dois e com um único tambor, sendo este último aplicado à unidade de altas
pressões e capacidades. As paredes de refratário representavam um custo enorme das instalações
por isto desenvolveu-se estudos quanto a um melhor aproveitamento do calor irradiado, e a
aplicação de paredes de água veio eliminar o uso destes custosos refratários. Com o maior proveito
do calor gerado, além de reduzir o tamanho da caldeira, promove-se uma vaporização mais rápida
e aumenta-se a vida do revestimento das câmaras de combustão. A Figura 17 mostra um diagrama
esquemático com este tipo de caldeira.
Este tipo de caldeira encontra uma barreira para sua aceitação comercial no que se refere ao
fato de exigirem um controle especial da água de alimentação (tratamento da água), embora
apresente inúmeras vantagens, tais como, manutenção fácil para limpeza ou reparos, rápida
vaporização, sendo o tipo que atinge maior vaporização especifica com valores de 28 a 30 kg de
vapor por m² nas instalações normais, podendo atingir até 50 kg de vapor por m² nas caldeiras de
tiragem forçada.

FIGURA 17: Caldeira Aquatubular com tambor transversal.
C. Caldeiras com Circulação Forçada

A diferença de pesos específicos da água de alimentação fria, com a água aquecida e
misturada com bolhas de vapor promove uma circulação natural da água no interior dos tubos.
Fatores como incrustações, variações de carga, etc., acabam por tornarem-se obstáculos a esta
circulação, portanto, apesar de vários cuidados tomados, não se consegue uma circulação
orientada, ou como é chamada, uma circulação positiva. Baseado nisto substituiu-se a circulação
por gravidade pela circulação forçada por uma bomba de alimentação e com isto reduz-se o
diâmetro dos tubos, aumenta-se o circuito de tubos e estes podem dispor-se em forma de uma
serpentina contínua formando o revestimento da fornalha, melhorando-se a transmissão de calor e
reduzindo-se o tamanho dos tambores, coletores e tornando mínimo o espaço requerido.

Foi Mark Benson da Siemens alemã o autor deste tipo de caldeira, que se caracterizava pelo
fato de não utilizarem bomba de recirculação ou tambor, trabalhando com pressões supercríticas,
exigindo assim um controle rigoroso. Aproveitando calor do superaquecedor (~4%) para a água
de alimentação, a Sulzer apresentou seu modelo trabalhando com uma pressão a 140 kgf/cm² e
com aparelhos para controlar o superaquecimento desejado através do controle da combustão e da
circulação de água. Baseados no modelo da Sulzer, a La Mont e a Velox desenvolveram seus
modelos chamados de “circulação favorecida” por possuírem uma bomba de recirculação que
trabalha no primeiro caso com pressões superiores à da caldeira de 40 psi em média, tendo
aplicação satisfatória em caldeiras de recuperação consumindo menos de 1% da energia produzida.
Na caldeira Velox, que alcança rendimento térmico de até 90% e por isto vem adquirindo
grande aceitação na Europa, os gases da câmara de combustão são comprimidos de 1 a 2 kg/crn2
por meio de um ventilador acionado por uma turbina a gás que utiliza os gases de escape da
caldeira. Devido a compressão, há um aumento da densidade dos gases e de sua velocidade até
valores próximos a 200 m/s, melhorando-se assim a transmissão de calor em alguns casos com
coeficientes 15 vezes maiores que nos casos comuns. Por este motivo a caldeira requer
aproximadamente um quarto (1/4) do espaço e pesa um sétimo (1/7) do valor de geradores
convencionais de mesma capacidade de produção de vapor. Outras vantagens atribuídas a este
tipo são uma resposta rápida aos controles e rápida entrada em funcionamento (5 a 7 minutos),
alcançando uma vaporização específica de até 500 kg/h de vapor por m².
A Figura 18 representa uma caldeira de circulação forçada com recirculação. O vapor
produzido e a água sem vaporizar entram em um cilindro vertical no qual canais centrífugos
dirigem a água para o fundo e o vapor saturado sobe pelo centro. A água volta a entrar na bomba
de circulação de onde é injetada no gerador de novo.
Um gerador deste tipo produz aproximadamente 2.750 kg/h de vapor ocupando um espaço
de 2,1 x 2,1 m. As caldeiras de circulação forçada devido, entre outras coisas, a serem mais leves,
formarem vapor praticamente seco ou superaquecido e instantaneamente, ocuparem menor espaço
e possuírem grandes coeficientes de transmissão de calor, pareciam tomar conta completamente
do mercado, porém o seu uso apresentou certos inconvenientes como supersensibilidade, paradas
constantes por mínimos problemas, etc., o que levou La Mont a elaborar juntamente com Vorkauf
outro tipo sem bomba de alimentação (circulação natural), porém com tubulão ligado aos tubos de
grande diâmetro que por sua vez se ligam ao feixe de troca de calor de tubos com diâmetros
menores (Figura 19). Este tipo teve grande aceitação dos usuários pois aproveitou as vantagens
das caldeiras de circulação forçada e eliminou os defeitos das mesmas.

FIGURA 18: Caldeira aquatubular com circulação forçada.
FIGURA 19: Caldeira de circulação natural.

D. Aplicação e Utilização das Caldeiras Aquatubulares

As caldeiras tubos de água perseguem os mesmos objetivos de uma caldeira qualquer, isto
é, custo reduzido, ser compacta, ser acessível, tubos com formas simples, boa circulação,
coeficiente de transmissão de calor elevado e alta capacidade de produção de vapor. Poderia se
dizer que este tipo atinge todos ou quase todos dos objetivos pretendidos como por exemplo a sua
limpeza é facilmente realizada pois as incrustações são retiradas sem dificuldade utilizando um
dispositivo limpa-tubo movido com água ou ar.
Elas possuem as mais variadas aplicações industriais sendo também usadas para caldeiras
de recuperação e aplicações marítimas, porém destaca-se sua utilização em centrais térmicas onde
trabalham com elevadas pressões (de até 200 kg/cm2) e capacidades atingindo valores de
aproximadamente 800 ton de vapor por hora. Com respeito às grandes centrais térmicas, não é raro
um alto consumo de combustível e por isto qualquer aumento de rendimento, por menor que seja,
torna-se econômico mesmo se os investimentos aplicados forem grandes. Em caldeiras de pressões
elevadas, devido aos grandes esforços aplicados, os tambores resultam um custo muito elevado
por isto conclui-se que seu número e tamanho deva ser o menor possível, e isto é função dos
seguintes fatores:
a) Rendimento
b) Tipo de combustível
c) Natureza da carga
d) Pressão de trabalho
e) Ampliações futuras
f) Espaço disponível e
g) Condições do clima
Em resumo, as caldeiras aquatubulares são empregadas quase exclusivamente quando
interessa obter elevadas pressões grandes capacidades e altos rendimentos.
2.2.8. Equipamentos Periféricos
São empregados como auxiliares para um bom desempenho e eficiência na operação da

caldeira. Devido ao pequeno tamanho e concepção de projeto das caldeiras flamotubulares, é difícil
a instalação dos equipamentos periféricos neste tipo de caldeira, ficando assim restritos às caldeiras
aquatubulares, na maioria das vezes. Os principais equipamentos usados com esta finalidade são:

 Pré-Aquecedor de Ar: Tem por finalidade aquecer o ar que será alimentado na fornalha,
de modo a conseguir um aumento na temperatura do processo de combustão e melhorar a
transferência de calor por radiação. Com isto também se consegue aumento na eficiência
do equipamento e economia de combustível. A Figura 20 mostra uma foto com detalhe ao
pré-aquecedor de ar.
 Economizador: Tem por objetivo pré-aquecer a água que alimentará a caldeira usando o
calor dos gases de combustão que saem do equipamento. Consegue-se, assim, melhor
rendimento na produção de vapor, respostas mais rápidas e economia de combustível. A
Figura 21 mostra fotografias de um economizador instalado e em detalhe os tubos aletados
no interior do equipamento.
FIGURA 20: Fotografia de uma caldeira exibindo um pré-aquecedor de ar.

FIGURA 21: Fotografias de um economizador instalado. Em detalhe os tubos aletados no

interior do equipamento.
 Soprador de Fuligem: Trata-se de um dispositivo que penetra no interior do feixe tubular,

fazendo um jateamento de vapor na parte externa do feixe. Com isso, consegue-se remover
possíveis depósitos de fuligem aderidos aos tubos que podem prejudicar as operações de
troca térmica.
 Superaquecedor: São equipamentos destinados a aquecer o vapor saturado produzido na
caldeira e torná-lo seco, apropriado para ser usado em operações de geração de energia
mecânica, como acionamento de turbinas. O superaquecedor normalmente é construído
com vários conjuntos em paralelo de 2 a 4 tubos em forma “U”, formando uma serpentina
colocada no alto da fornalha. Pelo fato de trabalhar somente com vapor, qualquer fluxo de
água da caldeira que atinge o superaquecedor irá imediatamente vaporizar-se e, caso a
mesma contenha certa quantidade de sais dissolvidos, os mesmos se incrustarão no
equipamento. A Figura 22 mostra a foto de um superaquecedor.

FIGURA 22: Foto de um superaquecedor de caldeira.
2.3. ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR
A operação segura e eficiente de uma caldeira é extremamente dependente da qualidade da

água disponível para alimentação da mesma. De nada adianta a instalação de um equipamento
ultramoderno, com todos os acessórios/ periféricos disponíveis e automatizado totalmente se não
é levada em consideração a qualidade da água e o tratamento químico aplicado.
A água tem uma tendência a dissolver uma série de substâncias, tais como sais, óxidos/
hidróxidos, diversos materiais e inclusive gases, motivo pelo qual nunca é encontrada pura na
natureza. Além das espécies dissolvidas, pode apresentar material em suspensão, tais como argila,
material orgânico, óleos, etc. A presença de todas estas impurezas muitas vezes causa problemas
no uso da água para geração de vapor, podendo formar incrustações e/ ou acelerar os processos
corrosivos.

2.3.1. QUALIDADE DA ÁGUA
Ciente de todos os detalhes mencionados considera-se ideal para geração de vapor uma água
com as seguintes características:
o Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos
o Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos
o Isenta de materiais em suspensão
o Ausência de materiais orgânicos
o Temperatura elevada
o pH adequado (faixa alcalina)
A alimentação de água com boa qualidade elimina, antecipadamente, grande parte dos
problemas que normalmente ocorrem em geradores de vapor. Posteriormente, fica a cargo do
tratamento químico interno a manutenção da qualidade da água no interior da caldeira. É errônea
a associação da qualidade da água para consumo humano (potabilidade) com a água para geração
de vapor. O padrão para potabilidade da água é baseado, principalmente, na presença de
microrganismos. Assim, uma água boa para beber não implica, necessariamente, em uma água boa
para gerar vapor.
Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos processos industriais,
encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:
 Dureza, representada basicamente pelos íons cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+),
principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3-).
 Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) associados a vários cátions.
 Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.
 Diversas outras substâncias inorgânicas dissolvidas.
 Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo, contaminantes de
condensados, etc.
 Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre.
 Materiais em suspensão, como areia, argila, lodo, etc.
Para evitar que todas essas impurezas adentrem ao sistema gerador de vapor, deve-se
proceder a um tratamento preliminar na água de reposição da caldeira. Além disso, o uso de
condensados como parte da alimentação também é recomendado e será discutido no item seguinte.

2.3.2. RETORNO DE CONDENSADO
O condensado é uma água originada da condensação de um vapor, ou seja, passagem do

estado gasoso para o líquido. Justamente pelo fato de o vapor não levar consigo o material
dissolvido quando é produzido (exceto quando há arraste), o condensado é uma água de altíssima
pureza, praticamente isento de sais e materiais dissolvidos. Além disso, encontra-se em uma
temperatura elevada, o que aumenta a eficiência do sistema gerador de vapor e contribui para um
menor consumo de combustível.
Devido a essas enormes vantagens, a recomendação é que seja feito todo esforço para
utilização da maior quantidade possível de condensados como alimentação das caldeiras. Pode-se
inclusive utilizar condensados de outras fontes, tais como originados de evaporadores e outros
equipamentos, desde que não estejam contaminados. É justamente a contaminação do condensado
que causa o maior inconveniente no seu reuso. Muitos equipamentos de troca de calor podem
permitir o vazamento do material de processo para a linha de condensado, contaminando a
caldeira. Além disso, a ocorrência de arrastes de material em condensados originados de
evaporadores (tais como nas operações de concentração de caldo para produção de açúcar ou de
suco de laranja) também ocasiona a contaminação. Para evitar este inconveniente e ter sucesso no
reuso do condensado, é recomendado um controle eficiente e assíduo da qualidade dos mesmos,
desviando-os da alimentação da caldeira ao primeiro sinal de contaminação.
Um dos métodos mais usados para o monitoramento da qualidade dos condensados é através
da instalação de condutivímetros na linha de retorno dos mesmos. Pelo fato de possuir baixíssima
concentração de sais, a condutividade elétrica do condensado é baixa e, qualquer contaminação
provocará um aumento na condutividade, cuja medida serve para informar a contaminação.
2.3.3. TRATAMENTOS PRELIMINARES DA ÁGUA
São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das caldeiras, visando
retirar as impurezas e evitar as consequências de sua presença. O tratamento preliminar atua
primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais como turbidez, sólidos em suspensão e
material orgânico. Depois, dependendo da necessidade, são feitos tratamentos mais sofisticados
para eliminação do material dissolvido.
Apesar de toda tecnologia disponível, muitos usuários de caldeiras não fazem pré-tratamento
de água, o que é extremamente desaconselhável e dificulta enormemente o trabalho do tratamento

químico interno (quando é feito). Não é raro encontrarmos caldeiras alimentadas com água bruta,
diretamente de fontes como rios, represas e poços.
Um tratamento preliminar que também deve ser executado é a remoção de oxigênio e outros
gases dissolvidos na água, através de uma desaeração. Este fato será abordado mais adiante, no
capítulo referente à corrosão. Prosseguindo, os métodos mais empregados para tratamento
preliminar da água são:
2.3.3.1. CLARIFICAÇÃO/ FILTRAÇÃO

Operação realizada normalmente em uma estação de tratamento de água (ETA), responsável
pela eliminação de material suspenso na água. A clarificação é feita por um processo de coagulação
/ floculação1 das impurezas, mediante a adição de um ou mais produtos específicos (tais como o
sulfato de alumínio, cloreto férrico, polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio - PACs,
taninos modificados, etc). O produto aglutina as impurezas da água através de interações
eletrostáticas e promove a formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são
eliminados (vide Figura 23). A água clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente
em leito de areia, através dos filtros que operam por gravidade ou pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos complementares, quando for
o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma desinfecção da água antes, durante e/ou após o processo
de clarificação/ filtração, tarefa comumente efetuada por uma cloração.
FIGURA 23: Representação das etapas de clarificação da água.
1
Considera-se o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das partículas presentes
na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um floco grande o suficiente para ser removido
por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode fazer a função de floculante e coagulante.

2.3.3.2. PROCESSOS DE TROCA IÔNICA

É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na água causadores
de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc. Este processo faz uso das chamadas resinas
de troca iônica, que são pequenas esferas porosas de material plástico em cuja superfície estão
ligados os íons que serão usados na troca. Assim, existem dois tipos básicos de resina: as
catiônicas, que trocam íons positivos (tais como Ca2+ , Mg2+ , Na+ , H+ , Ba2+, etc.) e as aniônicas,
que trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO32-).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais leitos dessas resinas,
as quais retêm os íons de interesse. Chegará um momento em que o leito estará saturado e deverá
ser regenerado adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar pelos vasos de troca
iônica. Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos suspensos, óleos e graxas são os maiores
inimigos desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um fixo relativamente elevado
(principalmente o custo das resinas) e a necessidade do uso e manuseio de produtos químicos
perigosos (ácidos e soda cáustica) para regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca iônica para água são:
 Abrandamento: Consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de resinas

que trocam íons sódio (Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do leito, a regeneração é
feita com cloreto de sódio ou ácido clorídrico (às vezes sulfúrico). Um esquema do
processo de abrandamento é mostrado na Figura 24.
 Desmineralização: Trata-se de um processo completo, removendo os íons positivos e

negativos da água e deixando-a praticamente isenta de materiais dissolvidos. Consiste em
fazer a água passar por um abrandador operando com resina de ciclo hidrogênio e, após,
passar por um leito de resina aniônica, que troca íons hidroxila (OH-), conforme no
esquema a seguir. Este procedimento é capaz de remover a sílica e silicatos solúveis, além
de carbonatos, sulfatos e até cloretos. Após saturação do leito, normalmente é feita
regeneração com soda cáustica (NaOH). Eventualmente, após o leito aniônico, a água
poderá ainda passar por um leito misto de resinas, garantindo maior pureza da mesma. É
também comum a passagem da água por uma coluna de descarbonatação logo após o
abrandamento, fazendo a retirada do CO2 porventura dissolvido na água.

FIGURA 24: Ilustração de um processo de abrandamento por troca iônica (ciclo hidrogênio).
FIGURA 25: Princípio de funcionamento de uma resina aniônica.
2.3.3.3. PROCESSO DE OSMOSE REVERSA
Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por dispositivo normalmente cilíndrico
denominado “permeador”, onde os sais presentes na água são retidos por membranas seletivas
especialmente fabricadas (vide Figura 26). A água pura é eliminada radialmente pelo permeador,
enquanto que a parcela de água não permeada é descartada a uma concentração mais elevada de
sais. Este fato constitui uma das desvantagens do sistema, além do alto custo e da necessidade de
se operar com vários permeadores em paralelo para obtenção de uma vazão razoável.

FIGURA 26: Esquema de funcionamento de um sistema de tratamento de água

por osmose reversa.
2.3.3.4. OUTROS PROCESSOS DE ABRANDAMENTO

A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+) embora não totalmente, por
outros processos químicos através de tratamento com cal, cal e soda (também chamado “cal
sodada”), barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são também capazes de remover parte da
sílica dissolvida na água. Estes processos são usados quando a dureza da água é excessivamente
elevada e não se encontra nenhuma outra fonte de água de melhor qualidade.
2.3.4. OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS CALDEIRAS
O tratamento químico interno de água das caldeiras e também as operações de tratamento

preliminar visam atender os seguintes objetivos:
 Evitar a formação de incrustações;
 Evitar os processos corrosivos;
 Eliminar as ocorrências de arrastes de água.
INCRUSTAÇÃO: A água encontrada na natureza nunca é pura, apresentando uma vasta gama de
substâncias dissolvidas. Muitas destas substâncias são sais e óxidos apresentando solubilidades
diferentes e influenciadas basicamente pela temperatura, concentração e pH. Com a vaporização
de água na caldeira, há um aumento na concentração das substâncias dissolvidas que
permaneceram na fase líquida. Se forem ultrapassados os limites de solubilidade destas
substâncias, as mesmas podem se precipitar de forma aderente nas superfícies de troca térmica

(tubos do feixe de convecção, tubos de parede d’água, tubo da fornalha, tubulões, etc.) constituindo
as incrustações. Outras substâncias também podem se incrustar ou depositar na caldeira, tais como
produtos de corrosão na seção pré e pós-caldeira, sólidos em suspensão, material orgânico advindo
de contaminações e produtos insolúveis originados de reações químicas na água (incluindo excesso
de produtos para condicionamento químico). A Figura 27 mostra uma foto de um tubulão com
incrustação devido a sais dissolvidos na água. A Figura 28 mostra a incrustação devido à corrosão.
CORROSÃO: Corrosão pode ser definida como a destruição da estrutura de um metal através de
reações químicas e/ ou eletroquímicas com o ambiente em que o mesmo se encontra. Podemos
dizer que a corrosão é uma forma natural dos metais voltarem ao estado original em que eram
encontrados na natureza, tais como nos minérios (óxidos); isto ocorre porque, nesta forma, os
metais apresentam-se da maneira mais estável possível do ponto de vista energético. Seria como o
exemplo de uma bola no alto de uma montanha: a bola tenderia a descer pela mesma, até atingir
um estado de energia (potencial gravitacional, no caso) mais baixo possível. As sérias
consequências dos processos de corrosão têm se tornado um problema de âmbito mundial,
principalmente em relação aos aspectos econômicos.
Alguns métodos para a prevenção da corrosão em geradores de vapor podem ser citados
como:
a) Desmineralização da água por meio de resinas catiônicas e aniônicas.
b) Desaeração mecânica da água por intermédio de desaeradores trabalhando com vapor em
contracorrente.
c) Desaeração química da água usando sulfito de sódio catalisado ou hidrazina.
d) Correção do pH da água para a faixa alcalina, a fim de evitar corrosão ácida e acelerar a
formação do filme de óxido de ferro protetor.
e) Tratamento do vapor condensado para neutralizar ácido carbônico e eliminar ataque ao
ferro pelo cobre e níquel.
f) Resfriamento lento da caldeira, quando a mesma é retirada de operação, a fim de evitar
choques térmicos.
g) Em caldeiras de baixa pressão, com temperaturas inferiores a 200ºC, pode-se eliminar a
desmineralização e desaeração em muitos casos não dispensando, todavia, o uso de água
clarificada.

FIGURA 27: Tubulão superior de caldeira aquatubular contendo elevada quantidade de lama de
origem argilosa (água bruta).
FIGURA 28: Tubo de caldeira aquatubular incrustado com produtos de corrosão

(óxido férrico).

2.4. EXERCÍCIO RESOLVIDO
Em um ensaio realizado numa caldeira queimando carvão, obteve-se o seguinte resultado:

 Calor absorvido pela caldeira: HL = 74,8% do PCS do combustível
 Análise gravimétrica do carvão usado:
%C %H %N %O %S Umidade A (cinzas) PCS
62 4 1 8 14 8% 3% 6608 (kcal/kg)
 A análise dos gases forneceu:
CO2 CO O2 N2
13% 1% 5% 81%
 Temperatura do ar e do combustível ao entrarem na fornalha (Ta) = 23,2ºC
 Temperatura dos gases de exaustão (Tg): 233ºC
 Porcentagem de saturação do ar ao entrar na fornalha: 70%
 Temperatura do vapor na caldeira (Tv): 182ºC
 Vazão mássica de carvão queimado (mc): 908 kg/h
 Cinzas e escórias produzidas (mr): 190,68 kg/h
 Carbono sem queimar nas cinzas e escórias (Cr): 18%
 Pressão barométrica: 760 (mmHg)
Fazer o balanço térmico completo da caldeira por kg de combustível queimado.
A. Cálculo do peso do carbono no combustível:

m c C  m r Cr 908  0 ,62  190 ,68  0 ,18 kg
C1    0 ,5822 C
mc 908 kg c
B. Cálculo do peso dos gases da combustão:

 4 CO2   O2  7 ,00   m c C  m r Cr 
m sg   

 3  CO2   CO    mc


 40 ,13  0 ,05  7 ,00  kg gases

m sg     0 ,5822  10 ,494
 30 ,13  0 ,01  kg comb

C. Peso do ar gasto:
 O 
mas  msg  C1  8   H2  2 
 8 
 0 ,08 
m as  10 ,494  0 ,5822  8   0 ,04  
 8 
BALANÇO TÉRMICO
Sím-
Parcela Cálculo [kcal/kg] %
bolo
Calor absorvido pela caldeira HL 0 ,748  6608 4942,78 74,80
Perdas umidade do combustível H2 0,08  709  23,5 54,84 0,83
Perdas hidrogênio do
H3 9  0,04  709  23,5 246,78 3,73
combustível
Perdas umidade do ar H4 0,7  0,01815 10,15  0,46  233  23,2 12,45 0,19
Perdas gases secos da chaminé H5 10,494  0,24  233  23,2 528,39 8,00
 0 ,01 
Perdas combustão incompleta H6  0 ,13  0 ,015689  0 ,5822 236,58 3,58
 
Perdas combustível contido nas 8148  190 ,7  0 ,18
H7 308,03 4,66
cinzas 908
Outras perdas H8 Por diferença 278,15 4,21
TOTAL 6608,00 100

2.5. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA E REFERENCIADA
BAZZO, E. Geração de Vapor. Editora da UFSC, Florianópolis, SC.

FLORES, L. F. V. Sistemas Térmicos I . Apostila EFEI, Itajubá, MG.
HEWITT, G.F.; SHIRES, G.L., BOTT, T.R. Process Heat Transfer. Florida: CRC Press. 1993.
1042 p.
KAKAÇ, S. Boilers, evaporators and condensers. New York: John Wiley & Sons, Inc., 1991,
835p.
KERN. Processos de Transmissão de calor. Rio de Janeiro: Editora Guanabara Koogan S.A. 1987.
671p.
MARTINELLI Jr., L. C. Geradores de Vapor – Recepção, Operação e Medidas de Segurança.
Cadernos UNIJUÍ, Série Tecnologia Mecânica, n.º 8, Editora Unijuí, RS, 1998.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

UNIDADE 2 – GERADORES DE VAPOR

Profa. Elisângela Martins Leal

2.1. CICLOS MOTORES A VAPOR

FIGURA 1: Diagrama temperatura - entropia de um ciclo de Carnot

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fisicamente possível, visto que minora os problemas encontrados no ciclo de Carnot:

No ciclo a vapor estão presentes os seguintes equipamentos: no processo (1-2) bomba; no

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FIGURA 3: Esquema básico de ciclo a vapor em geração termelétrica.

2.1.1. Efeitos da pressão e temperatura no ciclo a vapor

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

FIGURA 4: Efeito da redução de pressão de saída da turbina (a) e do aumento da pressão de

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

FIGURA 5: Variação entrópica nos processos de bombeamento e expansão.

2.1.2 - Ciclo a vapor com reaquecimento e regenerativo

Com essa alteração no ciclo convencional, verifica-se um aumento do rendimento pelo

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

2.1.3 – Definições Iniciais

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

2.2. GERADORES DE VAPOR

Geradores de vapor é um aparelho térmico que produz vapor a partir do aquecimento de um

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

Dentro das Caldeiras de Vapor tem-se as seguintes classificações:

1) Quanto à posição dos gases quentes e da água:

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FIGURA 8: Caldeira aquatubular fixa vertical.

FIGURA 9: Caldeira flamotubular.

Profa. Dra. Elisângela Martins Leal

Como se pode observar, existem várias classificações de caldeiras de vapor, a escolha de um

Mas, de forma geral, as caldeiras possuem os seguintes elementos que a caracterizam:

As caldeiras devem possuir, ainda, algumas condições, a saber:

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4. Flexibilidade de manobra e facilidade de condução: condições fundamentais em processos

2.2.4. Principais Componentes

FIGURA 10: Caldeira flamotubular vertical.

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1. Pré-aquecedor de Ar: aproveita o calor residual dos gases de combustão pré-aquecendo o ar

2. Câmara de Combustão: às vezes se confundem com a fornalha, sendo que, em outras é

4. Chaminé: tem função de retirar os gases da instalação lançando-os na atmosfera (tiragem).

10. Queimadores: utilizado para promover a mistura do combustível e o oxidante em contato o

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Outros componentes são:

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órgãos da caldeira - injetor, aquecimento de óleo, água, etc.).

2.2.5. Princípio de Funcionamento de uma Aquatubular

Com auxílio de um ventilador, o ar atmosférico passa pelo pré-aquecedor. Já aquecido, o ar

A. Capacidade de Produção de Vapor

Sendo: Q a capacidade de produção de vapor [kcal/h], mv a vazão mássica de vapor

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Figura 11: Fluxo de Energia em Sistema de Caldeira

I. Perdas devido à umidade do combustível

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à dos gases resultantes da combustão, tem-se:

Sendo: H2 as perdas devido à umidade do combustível [kcal/kg]; mu a umidade absoluta do

J. Perdas devido à água proveniente da combustão do hidrogênio

Sendo: H3 as perdas devido à água proveniente da combustão do hidrogênio [kcal/kg], H2 a

K. Perdas devido à umidade do ar admitido