UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
LABORATÓRIO DE PAVIMENTAÇÃO (2596) – TURMA 006

DOSAGEM MARSHALL

Acadêmicos: Bruno Augusto Yoshioka RA: 85637

Roberta de Oliveira Pavão RA: 82774

Professor: Jesner Ildefonso

Maringá, 2016
 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
2. REVISÃO TEÓRICA ............................................................................................... 3
3. MATERIAIS E MÉTODOS...................................................................................... 6
3.1 Granulometria do agregado ..................................................................................... 6
3.1.1 Materiais ........................................................................................................... 6
3.1.2 Metodologia ......................................................................................................6
3.2 Moldagem dos corpos de prova ............................................................................... 6
3.2.1 Materiais ........................................................................................................... 6
3.2.2 Metodologia ......................................................................................................7
3.3 Ruptura do corpo de prova ...................................................................................... 7
3.3.1 Materiais ........................................................................................................... 7
3.3.2 Metodologia ......................................................................................................7
4. RESULTADOS E ANÁLISES ................................................................................. 8
5. CONCLUSÃO E DISCUSSÃO .............................................................................. 16
6. NORMAS ................................................................................................................ 18
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................30
ANEXO A – TABELA DE ESPECIFICAÇÕES GRANULOMÉTRICAS – DNIT
031/2006-ES .................................................................................................................... 31

1
1. INTRODUÇÃO

O sistema de pavimentação é formado por quatro camadas principais:

revestimento de base asfáltica, base, sub-base e reforço do subleito. Para a realização e
aplicação do revestimento de base asfáltica, é necessário a realização prévia de ensaios
para obtenção de parâmetros entre quantidade e qualidade do ligante e quantidade e
granulometria de agregado a ser utilizado na mistura.
Para avaliar a mistura asfáltica a ser utilizada, faz-se a dosagem, moldagem e
ruptura de corpos de prova em laboratório. O método de Dosagem Marshall, que será
descrito a seguir, é o único normatizado no Brasil tratando-se de um procedimento
baseado em parâmetros, a fim de definir a proporção de agregado e ligante capaz de
resistir às cargas necessárias e que apresentam melhor desempenho em campo em se
tratando de afundamento de roda e trincamento de revestimento.
Com o objetivo de verificar a estabilidade e a fluência da mistura asfáltica, foram
realizados ensaios de laboratório, por meio do método da Dosagem Marshal.

2
2. REVISÃO TEÓRICA

A dosagem de uma mistura asfáltica consiste na escolha, por meio de

procedimentos experimentais, de um teor dito “ótimo” de ligante, a partir de uma faixa
granulométrica predefinida. Porém, no caso das misturas asfálticas, são vários os aspectos
a serem considerados, e o teor “ótimo” varia conforme o critério de avaliação sendo
então mais conveniente e se nomear o teor de ligante dosado como teor de projeto.
O método de dosagem mais usado mundialmente faz uso da compactação por
impacto e é denominado método Marshall em referência ao engenheiro Bruce Marshall
que o desenvolveu no decorrer da 2a Guerra Mundial como um procedimento para definir
a proporção de agregado e ligante capaz de resistir as cargas de roda e pressão de pneus
das aeronaves militares.
Segundo a norma rodoviária que regulamenta a Dosagem Marshall, o objetivo do
método é moldar corpos de prova com a mesma granulometria, porém com teores de
ligantes variáveis de maneira a “determinar a estabilidade e a fluência de misturas
betuminosas usinadas a quente, utilizando o aparelho Marshall”. Ainda na DNER-ME
043/95, Estabilidade Marshall é definida como a “resistência máxima à compressão
radial, apresentada pelo corpo-de-prova, quando moldado e ensaiado de acordo com o
processo estabelecido neste método” e Fluência Marshall é a “deformação total
apresentada pelo corpo-de-prova, desde a aplicação da carga inicial nula até a aplicação
da carga máxima”. Deve obter também a sua densidade, volume de vazios e a relação
betume vazio. Os valores devem ser comparados e obedecerem faixas pré-definidas para
se encontrar o teor de projeto de betume.
Para iniciar o procedimento que o método determina, é necessário obter as massas
específicas reais do cimento asfáltico de petróleo (CAP) e dos agregados e, além disso, fazer
a seleção da faixa granulométrica a ser utilizada de acordo com a mistura asfáltica desejada.
A partir disso, é feita a escolha da composição dos agregados, de forma a enquadrar a sua
mistura nos limites da faixa granulométrica escolhida, ou seja, é escolhido o percentual, em
massa, de cada agregado para formar a mistura e o teor de asfalto respectivo. Cada mistura é
moldada em corpos de prova e estes ensaiados em uma prensa para determinação da
estabilidade, por meio da carga resistida e da fluência.
Alguns cálculos apresentados a seguir, são necessários para o desenvolvimento do
método:

3
  Densidade aparente do Corpo-de-Prova (d)

𝑀𝑎𝑟
𝑑= (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 01)
𝑀𝑎𝑟 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑎

Em que:
Mar: massa do corpo-de-prova ao ar
Mimersa: massa do corpo-de-prova imerso.

 Densidade máxima teórica (DMT)

100
𝐷𝑀𝑇 = (Equação 02)
%𝐴𝐺 %𝐴𝑀 %𝑏
+ +
𝑑𝐴𝐺 𝑑𝐴𝑀 𝑑𝑏

 Volume de vazios (Vv)

𝐷𝑀𝑇 − 𝑑
𝑉𝑣 = ∗ 100 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 03)
𝐷𝑀𝑇

 Volume de betume (Vb)

%𝑏 × 𝑑
𝑉𝑏 = (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 04)
𝑑𝑏

 Vazios no agregado mineral (VAM)

𝑉𝐴𝑀 = 𝑉𝑣 + 𝑉𝑏 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 05)

 Relação betume-vazios (RBV)

𝑉𝑏
𝑅𝐵𝑉 = 𝑥 100 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 06)
𝑉𝐴𝑀

Em que:
%AG: porcentagem de agregado graúdo
4
 dAG: densidade do agregado graúdo
%AM: porcentagem de agregado miúdo;
dAM: densidade do agregado miúdo
%b: porcentagem de betume;
db: densidade do betume

Para o cálculo da estabilidade, foi utilizado um fator de correção em função da

espessura do corpo de prova ensaiado, como dito anteriormente, através da equação:

𝑓 = 927.23 𝑥 ℎ−1.64 (𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 07)

Em que:
f = fator de correção;
h = espessura do corpo de prova, em mm.

Já a fluência é dada pelo leitor digital acoplado à prensa e expressa em 0,25mm.

A porcentagem de betume deve satisfazer às seguintes condições:
 d: máxima possível;
 E ≥ 500 kgf;
 20 ≤ F ≤ 46 (0,1 mm);
 75% ≤ RBV ≤ 82%;
 3% ≤ Vv ≤ 5%.

5
3. MATERIAIS E MÉTODOS

Os materiais utilizados e os métodos de ensaio para a prática da dosagem Marshall

foram realizados de acordo com a norma técnica DNER-ME 043/95, anexada no item 6.

3.1 Granulometria do agregado

3.1.1 Materiais

 Peneiras de 25 – 19 – 9,5 – 4,8 e de 2,0 mm de abertura, conforme a

DNER-EM 035/95;
 Balança.

3.1.2 Metodologia

Gradua-se a brita com o auxílio de peneiras conforme a faixa C do DNIT (Anexo

A), com valores pré-determinados, de modo que o peso total esperado atinja 1200 g.
Separa-se cada massa de agregado em um recipiente diferente, que posteriormente é
levado à estufa.
Foi utilizada uma porcentagem de ligante diferente para cada turma variando de
4,3% até 6,4%. O ligante foi devidamente aquecido em estufa.

3.2 Moldagem dos corpos de prova

3.2.1 Materiais
 Molde de compactação de aço, consistindo em anéis superior e inferior e
de uma placa base;
 Balança;
 Colher de metal;
 Recipiente em aço;
 Espátula de aço, com ponta arredondada;
 Base de compactação;
 Soquete de compactação de aço;

6
 3.2.2 Metodologia

De acordo com o DNER, devem ser moldados no mínimo 3 corpos de prova para
cada dosagem de mistura betuminosa, porém para fins didáticos, moldou-se apenas um
corpo de prova para casa dosagem, somando um total de 8 corpos de prova.
Utilizando todos os equipamentos aquecidos, misturou-se os e o ligante, sendo
que a temperatura do ligante na hora de ser misturado ao agregado deve ser tal que a sua
viscosidade esteja situada entre 75 e 150SSF (segundos Saybolt-Furol), e a temperatura
do agregado deve ser da 10°C a 15°C acima da temperatura do ligante. Para tanto, o
ligante foi adicionado em uma cratera ao centro do montante, sendo esta mistura rápida,
a fim de evitar que o material esfriasse e perdesse viscosidade. A mistura foi realizada até
que todos os agregados estivessem envolvidos pelo ligante.
A mistura então foi colocada em um molde cilíndrico com anel superior e inferior
e placa de base, todos pré-aquecidos em estufa. Entre o molde e a mistura foi colocado
um papel filtro para facilitar o desmolde. O cilindro foi levado ao compactador e, cada
face do corpo-de-prova recebeu 75 golpes de um soquete de massa 4,5 kg.
Aproximadamente 12 horas após a compactação foi feita a extração do corpo-de-
prova do molde, não realizada antes para evitar deformações.

3.3 Ruptura do corpo de prova

3.3.1 Materiais

 Prensa mecânica

3.3.2 Metodologia

Antes da ruptura (40 minutos), o CP foi colocado em banho maria à uma

temperatura de 60ºC e, após ser retirado.Em seguida, o corpo-de-prova foi colocado no
molde de compressão, com os pinos guias lubrificados. Este molde foi forrado com papel
para que o corpo-de-prova não grudasse e depois foi posicionado na prensa. A uma taxa
de 5 cm/minuto, o ensaio foi realizado até o rompimento deste. Da prensa, após o
rompimento, obteve-se a carga máxima a qual o corpo-de-prova resistiu antes da ruptura
e a fluência.

7
4. RESULTADOS E ANÁLISES

Após os corpos-de-prova serem moldados no laboratório, foram realizadas

medições de suas dimensões, tomando-se 4 medidas para cada dimensão, a fim de se obter
uma maior confiabilidade. Os valores de suas dimensões são apresentados nas Tabelas 01
e 02 a seguir:

Tabela 01 – Resultados das medições dos corpos-de-prova

Diâmetro (mm)
TURMA CP
a b c d Média

1 1 101,85 101,8 101,8 101,8 101,81

3 2 101,4 101,75 101,55 101,4 101,53
5 3 101,8 101,65 101,5 101,8 101,69
7 4 102,1 102,1 102,2 102,1 102,13
2 5 101,45 101,7 101,65 101,4 101,55
4 6 101,85 101,9 101,6 101,4 101,69
6 7 101,75 101,8 101,8 101,8 101,79
8 8 101,55 101,7 101,8 101,6 101,66

Tabela 02 – Resultados das medições dos corpos-de-prova

Altura (mm) Volume por

CP medidas
a b c d Média (cm³)

1 62,50 62,70 62,25 62,30 62,44 508,32

2 61,60 61,50 61,75 61,50 61,59 498,57
3 61,00 61,15 61,35 61,35 61,21 497,12
4 59,30 59,40 59,00 59,00 59,18 484,72
5 60,40 60,25 59,90 60,25 60,20 487,58
6 60,50 60,70 60,60 60,50 60,58 491,95
7 59,00 59,00 59,20 59,35 59,14 481,22
8 59,55 59,70 59,80 59,60 59,66 484,30

Após realizadas as medições dos corpos-de-prova, os mesmos são pesados ao ar

livre e submerso, a fim de se obter a densidade aparente do corpo de prova, que pode ser
calculado pela Equação 01. As densidades aparentes calculadas para os corpos-de-prova
estão contidas na Tabela 03:

8
 Tabela 03 – Resultados das pesagens dos corpos-de-prova e suas densidades aparentes

Massa (g) Volume

Diferença Densidade
por
CP volumes aparente
massa
Ar Imersa (cm³) (g/cm³)
(cm³)
1 1169,2 681,0 488,2 20,12 2,395
2 1165,7 684,9 480,8 17,77 2,425
3 1165 683,7 481,3 15,82 2,421
4 1160,6 684,4 476,2 8,52 2,437
5 1161,4 685,9 475,5 12,08 2,442
6 1167,4 691,4 476,0 15,95 2,453
7 1163,9 690,5 473,4 7,82 2,459
8 1168 692,8 475,2 9,10 2,458

Em seguida, foi calculado a massa de asfalto e a massa de agregado que

constituem os corpos-de-prova, onde cada um apresenta uma massa total de 1200g. Os
resultados são apresentados na Tabela 04.

Tabela 04 – Resultados das massas de asfalto e agregados dos CPs

Teor de Massa Massa agregados

CP
ligante (%) asfalto (g) (g)

1 4,30 51,6 1148,4

2 4,60 55,2 1144,8
3 4,90 58,8 1141,2
4 5,20 62,4 1137,6
5 5,50 66,0 1130,0
6 5,80 69,6 1130,4
7 6,10 73,2 1126,8
8 6,40 76,8 1123,2

Posteriormente, foi feito um ensaio de peneiramento para os agregados utilizados

na confecção do corpo-de-prova. Foi utilizado a faixa C do DNIT para determinar as
porcentagens de agregado retido. Os resultados obtidos são apresentados na Tabela 05 a
seguir:

9
 Tabela 05 – Ensaio de peneiramento do agregado
Massa de
Abertura agragados 1148,4 1144,8 1141,2 1137,6 1130 1130,4 1126,8 1123,2
da (g)
peneira
(mm) Porcentagem Massa Retida (g)
Retida (%)
19,1 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
12,7 10 114,84 114,48 114,12 113,76 113,00 113,04 112,68 112,32
9,5 10 114,84 114,48 114,12 113,76 113,00 113,04 112,68 112,32
4,8 22 252,65 251,86 251,06 250,27 248,60 248,69 247,90 247,10
2 22 252,65 251,86 251,06 250,27 248,60 248,69 247,90 247,10
0,42 19 218,20 217,51 216,83 216,14 214,70 214,78 214,09 213,41
0,18 7 80,39 80,14 79,88 79,63 79,10 79,13 78,88 78,62
0,075 4 45,94 45,79 45,65 45,50 45,20 45,22 45,07 44,93
Fundo 6 68,90 68,69 68,47 68,26 67,80 67,82 67,61 67,39

A partir dos resultados obtidos no peneiramento, pôde-se determinar a

porcentagem de agregado graúdo e miúdo constituinte do corpo-de-prova, como pode ser
observado na Tabela 06.

Tabela 06 – Porcentagens de agregados graúdo e miúdo

% Agregado graúdo % Agregado miúdo

CP
(d=2,79 kg/m³) (d=3,00 kg/m³)

1 40,19 55,51
2 40,07 55,33
3 39,94 55,16
4 39,82 54,98
5 39,55 54,62
6 39,56 54,64
7 39,44 54,46
8 39,31 54,29

Após calculado as porcentagens de agregado graúdo e miúdo dos corpos-de-

prova, foi possível calcular os parâmetros para Dosagem Marshall, como densidade
máxima teórica, volume de vazios, volume de betume, vazios no agregado mineral e
relação betume-vazios. Esses parâmetros foram calculados através das Equações 02, 03,
04, 05 e 06, respectivamente. Para efetuar tais cálculos, foram considerados as densidades
dos agregados previamente determinados no ensaio de índice de forma – 𝑑𝐴𝐺 = 2,79

10
kg/m³; 𝑑𝐴𝑀 = 3,00 kg/m³ e 𝑑𝑏 = 1,02 kg/m³. Os resultados são apresentados na Tabela
07:
Tabela 07 – Parâmetros para Dosagem Marshall

Parâmetros Marshall
CP
DMT Vv (%) Vb (%) VAM (%) RBV (%)

1 2,69 11,09 10,10 21,19 47,65

2 2,68 9,53 10,93 20,46 53,43
3 2,67 9,22 11,63 20,84 55,79
4 2,65 8,12 12,42 20,55 60,46
5 2,65 7,74 13,17 20,91 62,99
6 2,63 6,61 13,95 20,56 67,84
7 2,61 5,91 14,70 20,61 71,33
8 2,60 5,47 15,42 20,89 73,83

Através do ensaio de ruptura do corpo-de-prova, foi possível determinar a

estabilidade e fluência, dados pelo aparelho. Para o cálculo da estabilidade, foi utilizado
um fator de correção, calculado através da Equação 07. Os resultados constam na Tabela
08.

Tabela 08 – Resultados do ensaio de ruptura do corpo-de-prova

Estabilidade Lida Fator de Estabilidade

CP Fluência (mm)
(kgf) correção (kgf) corrigida (kgf)

1 1621 1,05 1707,81 6,51

2 2080 1,08 2241,21 6,94
3 2041 1,09 2221,33 5,56
4 2179 1,15 2506,91 7,52
5 1943 1,12 2173,31 6,65
6 1720 1,11 1904,38 5,98
7 1770 1,15 2038,48 6,92
8 1511 1,14 1715,15 6,66

Com base nos resultados obtidos, foi possível traçar seis tipos de curvas para
realizar as análises de aceitação.

11
 Gráfico 1 – Volume de vazios x Teor de ligante

Volume de vazios x Teor de ligante

12,00

10,00
Volume de vazios (%)

8,00

6,00

y = 0,3005x2 - 5,8208x + 30,36

4,00 R² = 0,986

2,00

0,00
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Teor de ligante (%)

Gráfico 2 – Densidade aparente x Teor de ligante

Densidade aparente x Teor de ligante

2,470
2,460
Densidade aparente (g/cm3)

2,450
y = -0,0109x2 + 0,1448x + 1,9782
2,440 R² = 0,946
2,430
2,420
2,410
2,400
2,390
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
Teor de ligante (%)

12
 Gráfico 3 – Fluência x Teor de ligante

Fluência x Teor de ligante

9

7
Fluência (mm)

4
y = -22,024x6 + 706,39x5 - 9403,4x4 + 66498x3 - 263461x2 + 554477x - 484263
3 R² = 0,8208

2
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Teor de ligante (%)

Gráfico 4 – Estabilidade corrigida x Teor de ligante

Estabilidade corrigida x Teor de ligante

3000,00

2500,00
Estabilidade corrigida (kgf)

2000,00

1500,00
y = 400,71x3 - 6930x2 + 39320x - 71070
1000,00 R² = 0,8123

500,00

0,00
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Teor de ligante (%)

13
 Gráfico 5 – Relação betume-vazios x Teor de ligante

RBV x Teor de ligante

90,00
Relação betume - vazios (%)

80,00

70,00

60,00

50,00
y = -0,8595x2 + 21,554x - 28,643
40,00 R² = 0,9946

30,00
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Teor de ligante (%)

Gráfico 6 – Vazios de agregado mineral x Teor de ligante

VAM x Teor de ligante

21,30
21,20 y = 1,9021x6 - 61,719x5 + 832,3x4 - 5970,5x3 + 24026x2 - 51424x + 45750
R² = 0,7249
Vazios de agregado mineral (%)

21,10
21,00
20,90
20,80
20,70
20,60
20,50
20,40
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Teor de ligante (%)

Para determinar o teor ótimo de ligante, é utilizado uma faixa de valores ideais
indicadas pelo DNIT para os parâmetros volumétricos Vv e RBV. E para tal, através das
curvas, determinou-se um teor de ligante médio para os valores de Vv iguais a 3% e 5%,
e para os valores de RBV iguais as 75% e 82%. Os resultados obtidos são expostos na
Tabela 09.

14
 Tabela 09 – Teor ótimo de ligante
Vv RBV
3% 5% 75% 82%
8,02 6,62 6,486 7,2
MÉDIA 7,0815

Portanto, o teor ótimo de ligante é igual a 7,0815 %. Calculando novamente os

critérios para o teor ótimo, tem-se:

Tabela 10 – Parâmetros para o teor ótimo de ligante

RBV F
b (%) d (g/cm³) Vv (%) VAM (%) E (kgf)
(%) (0,01mm)
7,08 2,46 4,21 21,31 80,89 2151,77 678,30

15
5. CONCLUSÃO E DISCUSSÃO

Após a ruptura do corpo-de-prova, é possível notar que a ruptura ocorria no ligante

ou na fração lamelar do agregado, conforme mostra a Figura 01 logo abaixo, evidenciando
a importância de se obter a maior fração possível do agregado na forma cúbica.

Figura 01 – Corpo-de-prova rompido

Fonte: Autores (2016)

Com os ensaios realizados no laboratório, foi possível determinar os parâmetros

para Dosagem de Marshall, e através das curvas plotadas por esses parâmetros, obteve-se
o teor de ligante ótimo – 7,0815%. A partir desse valor, obteve-se novamente os
parâmetros, a fim de analisar a aceitação da amostra.
Sabe-se que o teor ótimo de betume é aproximadamente 5%, valor relativamente
distante do encontrado no ensaio. Quando o teor de ligante for muito superior ao ótimo,
o pavimento pode sofrer perda de estabilidade, e consequentemente, espalhamento de
massa.
Para o valor encontrado de teor de ligante ótima, obteve-se um volume de vazios
(Vv) de 4,21%, bem próximo de 4%, ideal para pavimentações asfálticas. Além disso,
para a relação betume vazios (RBV) foi encontrado um valor de 80,89%, dentro da faixa
ideal que é de 75% a 82%. Entretanto, a porcentagem de vazios de agregados mineral

16
determinado – 21,31% - está fora da faixa aceitável, que é entre 15% a 20%, mostrando
que na amostra há presença de ar em excesso, o que prejudica a resistência mecânica do
pavimento.
De acordo com a norma DNER-ME 043-95, a estabilidade mínima necessária é
de 750 kgf. A estabilidade encontrada para o teor ótimo de ligante foi de 2151,77 kgf,
muito acima do mínimo, evidenciando que a amostra suporta bem os esforços de
compressão. Ao mesmo tempo, a fluência encontrada foi de 67,8 (0,1mm), fora da faixa
aceitável, que é entre 20 a 46 (0,1mm), portanto, a amostra apresenta uma deformação
excessiva sob cargas de compressão.
Em suma, os corpos-de-prova obtiveram desempenho insatisfatório, uma vez que
não ficaram na faixa aceitável de fluência, o que pode resultar em diversos defeitos do
pavimento como escorregamento de massa asfáltica, por exemplo.
Vale ressaltar que a prática realizada pode não apresentar valores exatos pois
existem erros que podem ser cometidos durante sua execução, como erros de precisão da
balança e inclusive erros humanos nas análises do agregado em relação a sua forma, como
as medições e a própria caracterização do material.

17
6. NORMAS

18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

DNER-ME 043/95. Misturas betuminosas a quente – ensaio Marshall

BERNUCCI, L. B. et al. Pavimentação Asfáltica – Formação Básica para Engenheiros,

Rio de Janeiro: PETROBRAS: ABEDA, 2010.

30
ANEXO A – TABELA DE ESPECIFICAÇÕES GRANULOMÉTRICAS – DNIT
031/2006-ES

31