PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:

CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

VOLUME II

CAPÍTULO III: FORJAMENTO

AUTOR:
HÉLIO DE BRITO COSTA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CENTRO TECNOLÓGICO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

FLORIANÓPOLIS, 1995.
 ÍNDICE DO CAPÍTULO III

III. 1 - INTRODUÇÃO 1
III. 2 - FORJAMENTO LIVRE
III. 2.1 - Operações Unitárias de Forjamento
III. 2.2 - Recalque de Peças Cilíndricas
III. 2.3 - Recalque de Peças Prismáticas
III. 2.4 - Estiramento à Forja
III. 2.5 - Furação
III. 2.6 - Aspectos Tecnológicos do Forjamento Livre
III. 3 - FORJAMENTO EM MATRIZ
III. 3.1 – Generalidades
III. 3.2 - Métodos do Forjamento em Matriz
III. 3.3 - Características Tecnológicas das Peças Forjadas em Matriz
III. 3.4 - Operações Posteriores ao Forjamento
III. 4- EQUIPAMENTOS DE FORJA
III. 4.1 - Generalidades sobre Máquinas de Forjamento
III. 4.2 - Tipos de Máquinas para Forjamento
III. 4.3 - Martelos de Forja
III. 4.4 – Prensas
III. 4.5 - Máquinas Especiais de Forjamento
III. 5 - EXIGÊNCIAS DE MATERIAL E ENERGIA PARA O FORJAMENTO EM
MATRIZ
III. 5.1 - Classificação das Formas de Peças Forjadas em Matriz
III. 5.2 - Material Exigido
III. 5.3 - Trabalho de Forjamento em Matriz
III. 5.4 - Força de Forjamento
III. 5.5 - Força de Rebarbação e Furação
III. 6 - DEFEITOS EM FORJADOS
BIBLIOGRAFIA
 CAPÍTULO III: FORJAMENTO

III. 1 - INTRODUÇÃO

Forjamento é o nome genérico para operações de conformação mecânica efetuadas com

esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou
perfil da ferramenta de trabalho.
Com esta definição ampla, o forjamento constitui o mais antigo processo de conformar
metais, tendo suas origens no trabalho dos primitivos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. O
desenvolvimento de máquinas para substituir o braço do ferreiro ocorreu já nas primeiras etapas da
Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir
peças das mais diversas geometrias e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até
rotores de turbinas e asas de avião [1, 2].
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par
de utensílios de superfície plana ou côncava, denominados matrizes ou estampos
Também a maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande
variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões, etc., são
produzidas por forjamento a frio.
Existem duas categorias amplas de forjamento [1 - 5]:
(a) Forjamento livre, ou forjamento em matriz aberta, em que o material é conformado entre
matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam (Fig. III.1.1-a). É usado
geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (p. ex., eixos de navios e
de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em
pequeno número e também para pré-conformar peças que serão submetidas posteriormente a
operações de forjamento mais complexas.
(b) Forjamento em matriz fechada, ou simplesmente forjamento em matriz, o material é
conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com
o formato que se deseja fornecer à peça (Fig. III.1.1-b e -c). A deformação ocorre sob alta pressão
em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim obter-se peças com tolerâncias
dimensionais menores do que no forjamento livre. Nos casos em que a deformação ocorre dentro de
uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade de
material fornecida: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no
volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de
danos ao mesmo a ao maquinário. Dada a dificuldade de se fornecer sempre a quantidade exata de
material, o mais comum é empregar-se um pequeno excesso, sendo as matrizes providas de uma
zona oca especial para recolher o material que sobra após ser preenchida a cavidade principal. Este
material que sobra forma uma faixa estreita (rebarba) em tomo da peça forjada, necessitando uma
operação adicional de corte (rebarbação) para ser removido.

Figura III. 1.1 – Esquema dos tipos básicos de forjamento.

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na superfície do
mesmo; e
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade
relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas,
começando com o corte do material, aquecimento, pré-conformação mediante operações de
forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbação.
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados
para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para
cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas
de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas
superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na
indústria aeroespacial) e de titânio [2-4].
 O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado, condição esta
que é preferível por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz, com
peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de
maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e
cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas como: chaves de boca, alicates,
tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de
chapas laminadas.

III. 2 - FORJAMENTO LIVRE

III. 2.1 - Operações Unitárias de Forjamento

São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes
abertas ou ferramentas especiais, com a finalidade seja de produzir peças acabadas de feitio simples,
seja de redistribuir a massa de uma peça bruta a fim de facilitar a posterior obtenção de uma
geometria complexa por forjamento em matriz.
As operações unitárias de forjamento mais usadas são [1-7]:
(a) Recalque ou recalcamento - é a compressão direta do material entre um par de ferramentas de
face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção
transversal (Fig. III.2.1-a).
(b) Estiramento - operação que visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura
(Fig. III. 2.1-b).
(c) Encalcamento (ingl. fullering) - variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma
porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (Fig. III.2.1-c).
(d) Rolamento - operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça, mantendo-se
a secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu próprio eixo (Fig. III.2.1-d).
(e) Alargamento - operação que aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura (Fig. III.
2.1-e).
(f) Furação - operação de abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de
formato apropriado (Fig. III.2.1-f).
(g) Extrusão - operação em que o material é forçado a passar através de um orifício de secção
transversal menor que a da peça (Fig. III.2.1-g).
(h) Laminação de forja - processo para reduzir e modificar a secção transversal de uma barra
passando-a entre dois rolos que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais canais com
perfil adequado, que se combina com o canal correspondente do outro rolo (Fig. III. 2.1-h).
(i) Caldeamento - operação que visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas, que são
convenientemente limpas, postas em contato, aquecidas e submetidas a compressão (Fig. III.2.1-i).

Figura. III. 2.1: Esquema de diferentes operações unitárias de forjamento.

(j) Cunhagem - operação, geralmente a frio e empregando matriz fechada ou aberta, que visa
produzir uma impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas,
medalhas (Fig. III.2.2), talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes de
diversos tipos em peças maiores.
(k) Fendilhamento - operação que consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de
um mandril de furação provido de gume (Fig. III. 2.3-a); depois que a ferramenta foi introduzida até
a metade da peça, esta é virada para ser fendilhada do lado oposto.
(1) Expansão - operação que visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma
ferramenta de maiores dimensões (Fig. III. 2.3-b), geralmente se segue ao fendilhamento.
Como etapas de forjamento podem ser ainda executadas operações de corte, dobramento,
curvamento, torção, entalhamento, etc.
 Fig. III. 2.2 – Cunhagem de medalhão Fig. III. 2.3 – (a) Fendilhamento e (b) Expansão de furo.

III.2.2 - Recalque de Peças Cilíndricas

Considerando a compressão uniaxial de um tarugo cilíndrico entre matrizes de faces planas e
paralelas.
Na ausência de atrito, a deformação seria homogênea e a peça, embora diminuindo de altura
e aumentando de diâmetro para preservar o volume constante, permaneceria cilíndrica (Fig. III.
2.4-a). O valor da pressão para recalcar seria constante em todos os pontos da interface
metal-ferramenta, e igual à tensão de escoamento em compressão uniaxial para o grau e a taxa de
deformação aplicados, ecs.
Se a altura da peça decresce de ho para hl, a deformação real é dada por:

  ln h1  ln h0 (III. 2.1).
h
0 h
1

e a taxa de deformação, sendo v a velocidade da ferramenta, é dada por:

v
  (III. 2.2).
h 1

Na prática, contudo, sempre existe um certo atrito entre as matrizes e a peça, o qual retarda o
deslocamento das faces do cilindro sobre as matrizes e gera assim uma elevação da pressão local na
interface, que cresce simetricamente desde as bordas do cilindro até o centro da interface (Fig.
III.2.4-b). Quanto maior o atrito (expresso, p.ex., como um coeficiente de atrito, ), mais elevada
será esta colina de atrito e maior será pressão média na interface, pr, que é o valor que mais
interessa para o cálculo da carga de forjamento. A Fig. III. 2.4.-c ilustra também que, para o mesmo
coeficiente de atrito, um cilindro da mesma altura, mas de maior diâmetro dá origem a uma colina
de atrito mais elevada a consequentemente a uma pressão interfacial média mais alta (5).
 Em virtude do atrito, surgem regiões de escoamento restrito na peça, com forma
aproximadamente cônica, logo abaixo da interface com a matriz (Fig. III.2.5-a). Fora destas regiões
o material tem mais liberdade de escoar lateralmente e, em conseqüência, o cilindro forma um bojo,
tendendo a assumir forma de barril (Fig. III. 2.5.-b). Cilindros altos (a relação limite h/D no caso de
aços forjados a quente fica entre 1,4 e 1,6 (6)) tendem a formar dois bojos, um junto a cada base
(Fig. III.2.5-c). Trata-se de deformação heterogênea induzida pelo atrito.

Fig. III. 2.4 .- Distribuição da pressão interfacial no recalque de um cilindro: (a) sem atrito: (b) com
atrito e maior relação diâmetro/altura (D/h): d) dobramento da superfície lateral sobre as bases no
recalque com atrito de aderência (5).

A pressão média na interface metal-matriz representa a tensão de conformação e é

convenientemente expressa como um múltiplo da tensão de escoamento uniaxial, ecs, que agora
prevalece apenas nas bordas da interface. O fator rnultiplicativo Qacs, ou fator de atrito (o subscrito
"acs" significando atrito em compressão simples) considera tanto o coeficiente de atrito como a
geometria da peça (caracterizada pela relação D/h) e, quando as condições de atrito na interface são
do tipo coulombiano, pode ser calculado aproximadamente pela expressão (3):
2
1  2.h  .D
Qacs  2  .D  . e h  h  1
 .D
(III.2.3)
   
Para valores do produto .D/h < 1, esta expressão pode ser aproximada por:
Qacs = 1 + D/(3h) (III.2.4)
 Quando há condições de aderência na interface (p.ex., num recalque com ferramentas muito
rugosas e/ou a quente, e sem lubrificação), Qacs é dado por.
D
Q  1 (III.2.5)
acs
3. 3.h
A Fig. III. 2.6 mostra a variação de Qacs com (D/h) para diversos valores do coeficiente de
atrito.

Fig. III. 2.5: (a) Zona de fluxo restrito em um cilindro junto a interface com a ferramenta durante o
recalque e seu efeito sobre a forma que a peça assume: (b) Barrilamento de um cilindro baixo. (c)
Barrilamento de um cilindro alto (6).

Fig. III. 2.6: Fator de atrito no recalque de peças cilíndricas, em função do coeficiente de atrito e da
razão D/h.

O erro cometido pelo emprego das expressões III 2.3 a III. 2. 5, cuja dedução assumiu
deformação homogênea da peça, é minimizado assumindo-se que D representa um diâmetro médio
da peça recalcada, D , calculado com base no volume constante do cilindro:
  . D . h1
2

V A .h
0 0
 A. h1  (III. 2. 6)
4
Ao e A representam as áreas transversais inicial e média da peça recalcada, respectivamente (5).
Ao se avaliar a exeqüibilidade de uma operação proposta de recalque, a primeira
preocupação é se o ferramental pode suportar a pressão interfacial e a força total. A pressão média
na interface é:
pr = Qacs . ecs (III. 2. 7)
ecs e Qacs devem ser calculados para a geometria que prevalece no final da etapa de recalque
considerada, já que a pressão cresce continuamente (por causa do encruamento e/ou do efeito da
taxa de deformação, bem como do aumento da razão D/h). A força neste ponto (carga de
forjamento) é:
Pr = pr . A (III2. 8)
A é a área média da secção transversal da peça no final da etapa, calculada a partir da equação
III.2.6.
Nota-se que quanto maior a razão D/h e maior o coeficiente de atrito,  , maior o volume das
regiões de escoamento restrito em relação ao volume total da peça, e maior será a pressão
necessária ao forjamento (Fig. III.2.7). Este aumento aparente da resistência é comumente
denominado “endurecimento geométrico’’. Quando as zonas de fluxo restrito começam a interagir
diretamente, verifica-se uma inflexão para cima na curva de pressão para recalcar em função da
redução da altura ou deformação”.

Fig. III. 2.7: Efeito do atrito sobre o endurecimento geométrico

 Outro efeito importante do padrão de deformações introduzido pelo atrito em um cilindro
recalcado, em virtude da deformação heterogênea do material, é o surgimento de tensões
secundárias na peça (Fig. III. 2.8), das quais as mais importantes atuam nos bojos formados. O
material localizado nos bojos não é diretamente comprimido pelas ferramentas, mas é forçado a se
expandir em razão do aumento do diâmetro do material adjacente situado dentro do campo de ação
direta das ferramentas. Surgem assim nos bojos tensões secundárias trativas, tanto circunferenciais
(não mostradas na Fig. III. 2.8) como axiais, as quais, se suficientemente intensas, podem gerar
fissuras a trincas na superfície barrilada, geralmente inclinadas de 0° a 45° com a direção axial,
dependendo da magnitude relativa das componentes de tensão (Fig. III. 2.9-b) [1, 5, 6]. Por esta
razão, embora possa ser reduzido pela lubrificação na interface peça - ferramenta, o barrilamento
normalmente coloca um limite máximo para a redução de altura que pode ser obtida sem risco de
formação de trincas em uma etapa de recalque.
Também podem se tornar importantes as tensões secundárias que surgem na região central
de cilindros altos, especialmente as trativas radiais (Fig. III. 2.8-b), que podem também levar à
abertura de trincas. Um princípio semelhante é utilizado para criar uma trinca central ao longo do
núcleo de tarugos quando da fabricação de tubos sem costura pelo processo Mannesmann [5, 6].

Fig. III.2.8: Tensões secundárias no plano que contém o eixo do cilindro, induzidas pelo
barrilamento durante o recalque: (a) peça baixa; (b) peça alta [6].

Outro problema que pode limitar o recalque é a f7ambagem das peças (Fig III.2.10-a), tanto
mais provável quanto major for a altura inicial em relação ao diâmetro. Por isto é conveniente
limitar a razão ho,/DO a 2 (Fig. III.2.11-a) Ademais, quando o atrito sobre as matrizes é muito baixo,
qualquer imprecisão na forma da peça pode fazer com que ela se deforme de modo enviesado
(distorção); portanto, em tais casos convém limitar a relação ho / Do a 1,5 [8].
Fig. III. 2.9- Trincas em peças recalcadas devido: a) exaustão da ductilidade na conformação a frio.
B) tensões trativas secundárias geradas pelo barrilamento no trabalho a quente [5].

Fig. III. 2.10: Peça (a) flambada, e (b) distorcida (enviesada), durante o recalque

Muito freqüentemente o recalque faz parte de uma operação de encabeçamento, em que se

recalca apenas a extremidade de uma barra cilíndrica. A parte da peça que não será recalcada fica
firmemente retida entre as metades de uma matriz bipartida (morsa), o que fornece major resistência
a flambagem e permite que seja recalcado um comprimento livre maior do que no caso de uma peça
simplesmente apoiada (ho/Do  3) (Fig III.2.11-b) Um comprimento ainda maior pode ser
recalcado progressivamente, em dois ou mais estágios com formas intermediárias tronco-cônicas
(Fig. III.2.11-c). Utiliza-se também um arranjo, típico das chamadas encabeçadoras (ou
recalcadoras) a frio, em que o comprimento de barra ou arame a recalcar fica contido no furo de
uma matriz intermediária e a operação é efetuada por um estampo que empurra o material para a
cavidade de forma apropriada, existente nessa matriz (Fig III. 2.11-d). Visto que neste caso a peça é
guiada em suas duas extremidades, evita-se a flambagem e pode-se conformar cabeças maiores [5].
 Fig. III.2.11: Limites impostos pela flambagem no recalque de peças longas (a) entre matrizes
planas. (b) no encabeçamento simples de uma barra: (c) no encabeçamento com pré-forma cônica: e
(d) no encabeçamento com estampo-guia e matriz fechada [5]

III. 2.3 - Recalque de Peças Prismáticas

Uma peça prismática de secção retangular ou quadrada, recalcada entre matrizes planas (Fig.
III. 2. 12), cria condições diferentes das encontradas ao se recalcar um cilindro. Por causa do atrito,
durante o recalque as secções transversais (perpendiculares à direção de forjamento) inicialmente
quadradas, retangulares ou poligonais tendem a se tomar arredondadas, em virtude do padrão de
escoamento que se estabelece nessas secções, em que o material se move em direção à superfície
livre mais próxima, afastando-se de superfícies imaginárias no interior da peça, idealmente planas e
paralelas à direção de compressão, chamadas divisores de fluxo [2] (Fig III 2 13).
Uma conseqüência prática interessante, nos processos de forjamento em que predominam
condições de recalque (p. ex., forjamento em matriz), é a possibilidade de se utilizar, como forma
inicial, barras de secção quadrada (que são mais baratas), mesmo quando a peça a ser produzida tem
secção circular [2].
A Fig. III. 2.13-b mostra que as secções retangulares tendem a aumentar menos em sua
dimensão maior. Em secções longas é impraticável a obtenção de aumentos significativos de
comprimento, embora a dimensão menor possa aumentar de duas a três vezes, com uma operação
de recalque. Considera-se que, para secções transversais de comprimento (w) da ordem de 10 ou
mais vezes a largura (b), durante o recalque o aumento relativo de w é praticamente insignificante
comparado com o de b, tendo-se assim, aproximadamente, uma situação de deformação plana.
Portanto, o recalque não é a operação indicada para aumentar o comprimento de uma peça.
Caso haja necessidade de uma distribuição longitudinal de material (ou seja, predominantemente
em uma direção normal à direção de forjamento), esta deverá ser efetuada por meio de outras
operações que não o recalque.
 Fig. III. 2.12: Distribuição da pressão interfacial no recalque de uma peça prismática chata com
atrito.

Considerando a Fig III. 2 12, a mesma causa que impede o fluxo de material na direção de w
eleva a pressão interfacial mínima, necessária para manter o escoamento plástico, de cerca de
15,5% sobre a tensão de escoamento em compressão uniaxial (compressão simples), mesmo nas
bordas das interfaces peça-matriz. Na presença de atrito, sugerida pela "colina" na distribuição de
pressão local, a pressão de recalque será igual ao valor médio desta distribuição de pressão, dado
por:
pr = ecp. Qacp (III. 2 9)
onde: ecp ( 1,155. ecs) é a tensão de escoamento em compressão plana a Qacp é o fator de
atrito em compressão plana. Sob condições de atrito coulombiano, ,
Qacp = (h / .b). {exp (.b / h) - 1} (III 2. 10)
Para valores do produto .b / h não superiores a 0,6 a expressão III. 2. 10 pode ser
aproximadamente calculada por:
Qacp = 1 + b/(2h) (III. 2.11)
Se, porém, as condições forem de aderência na interface,
Qacp = b /(4. h) + 1 (III. 2. 12)
A Fig. III. 2.14 mostra a variação de Qacp com a relação b/h para diferentes condições de
atrito [5]. A carga de forjamento será:
Pr = pr. br w (III. 2. 13)
Onde: w é suposto constante e b é um valor médio calculado a partir da constância de volume da
peça e da altura para a qual a carga é calculada.
 Um exemplo freqüente deste tipo de recalque é o achatamento da extremidade de uma barra
ou pino [5].

Fig. III. 2.13: (a) Divisores de fluxo e alteração de secções transversais (a) quadradas e (b)
retangulares durante o recalque [2]. (c) Aspecto assumido por uma secção transversal inicialmente
quadrada de um tarugo, após o início do recalque [7].

Fig. III. 2.14: Variação do fator de atrito em compressão plana (Qap) com a relação (b/h) e com o
coeficiente de atrito [5].

III.2.4 - Estiramento à Forja

O estiramento visa aumentar o comprimento de uma peça através da redução de sua secção
paralela à direção de forjamento. É executado normalmente em matrizes abertas, por meio de
mordidas sucessivas que vão reduzindo gradualmente a espessura da peça (Fig. III. 2.15). É uma
das operações mais freqüentes no forjamento livre e, diferentemente do recalque, abrange apenas
uma parte do volume da peça de cada vez.
A Fig. III. 2.16 ilustra o estiramento parcial de uma barra prismática (a), realizado através de
sucessivas mordidas com matrizes em forma de placa estreita com superfície de trabalho
arredondada, sendo a barra avançada da distância adequada entre cada mordida e a seguinte a
assumindo finalmente a forma mostrada em (b). Para se manter a secção quadrada a peça é girada
de 90° a submetida a nova série de mordidas sucessivas (c), por fim as superfícies forjadas são
alisadas por meio de compressão com matrizes de maior espessura e face chata, obtendo-se a forma
final mostrada em (d) [6, 8].

Fig. III.2.15: Esquema do estiramento à forja de uma barra prismática por mordidas sucessivas.

Fig. III.2.16: Formas sucessivas que assume uma barra prismática, ao ser parcialmente estirada à
forja, mantendo a secção quadrada ao final [8].

A Fig. III. 2. 17 mostra ferramentas empregadas para o estiramento de peças de porte

relativamente pequeno, em marteletes pneumáticos. Geralmente nestes casos o forjador gira a peça
de 90° após cada martelada, a fim de rebater o alargamento transversal. Peças pesadas são estiradas
em prensas hidráulicas (Fig. III. 2.18) e não permitem ser continuamente viradas, sendo forjadas
completamente em uma direção, para só então serem viradas [2].

Fig.III.2.17: Ferramentas para estiramento em marteletes pneumáticos.

 Ao rebater o alargamento de peças de secção retangular, o forjador deve atentar para que a
relação entre a altura (paralela á direção de compressão) e a largura da secção inicial não ultrapasse
cerca de 3,5 : 1 a fim de evitar o risco de flambagem (Fig. III.2.19).
No estiramento de barras de secção circular (rolamento), dá-se após cada golpe uma
pequena rotação, de modo a fazer incidir helicoidalmente as pancadas. Para grandes secções,
porém, adota-se comumente o estiramento sobre selim (Fig. III.2.20), em que, por ficar a peça
apoiada sobre dois pontos, no chamado selim, se reduz o alargamento transversal e, com isto, o
trabalho de rebatimento [2, 7].

Fig. III.2.18: Estiramento executado em prensa hidráulica.

Para a fabricação de tubos de pequeno comprimento ou peças anulares, pode-se partir de

tarugos pré-furados e fazer a quente, o forjamento sobre mandril [2, 6-8], que pode consistir de
estiramento ou alargamento (Fig. III.2.21). Para o estiramento, aplica-se a face da ferramenta
perpendicularmente ao mandril, deslocando o material no sentido longitudinal e alongando a peça
(Fig. III.2.21-a). Para expandir o diâmetro, a ferramenta é aplicada paralelamente ao mandril,
alargando a peça (Fig. III.2.21-b), que sofre uma certa rotação após cada golpe, para ter sua
espessura de parede reduzida numa porção adjacente. A flexão sofrida pelo mandril, a qual cresce
com a distância entre os apoios (cavaletes) do mesmo, limita o comprimento máximo de peça que
pode ser obtido. Peças mais longas podem ser estiradas sobre um mandril levemente cônico, em
prensas hidráulicas, de modo que o diâmetro maior do mandril corresponde ao diâmetro interno da
peça forjada (Fig. III.2.22).
O estiramento é também empregado como processo primário ou preparatório, a quente, para
o desbaste de lingotes fundidos, visando então também refinar a microestrutura do material, e
podendo substituir a laminação primária quando as quantidades de material a processar são
pequenas.

Fig. III.2.19: Risco de flambagem quando a relação entre a altura e a largura da secção a ser forjada
for maior que 3,5:1.

Fig.III.2.20: Estiramento de uma peça de secção redonda sobre selim.

Fig. III.2.21: (a) Estiramento e (b) alargamento de peça tubular curta sobre mandril [7].

Fig. III.2.22: Estiramento de peça tubular longa sobre mandril, em uma prensa hidráulica [7]

Para fins de análise, considere uma peça prismática de secção retangular (altura inicial ho,
largura inicial wo) sendo mordida por um par de matrizes alinhadas de face plana e espessura b
(Fig. III. 2.23). Durante a operação o material tende a deslizar ao longo da superfície das
ferramentas, tanto na direção X1 como na direção X2; portanto surgem tensões de atrito na interface
ao longo de ambas as direções, opondo-se ao movimento do material (Fig. III. 2.24).
Além das forças de atrito, o deslocamento de material na direção X2 (alargamento, ou
expansão lateral) encontra também oposição do material adjacente que está fora da zona de
deformação, em consequência, quanto maior a relação w/b, mais o estado de deformação da peça
tende à biaxialidade (ou seja, deformação plana com 2 = 0, de acordo com a Fig. III.2.23).
O alargamento em uma operação de estiramento à forja pode ser convenientemente medido pelo
seguinte índice [1]:
 w1 
 
s  w  ln  w0


(III.2.14)
 
h
ln  h0 
 h1 
Tem-se assim que, se s = 1, toda a deformação ocorre como alargamento, enquanto s = 0
indica que ocorre puramente alongamento.

Fig. III.2.23: Esquema do estiramento à forja de uma peça prismática [6].

Fig. III.2.24: Tensões de atrito e fluxo do material no estiramento com deformação plana [6].
 Encontrou-se que s depende principalmente da chamada razão de mordedura, b/wo, de
acordo com a expressão:
s = (b/wo) / (1 + b/wo) (III.2.15)
A partir da definição de s (III. 2.14) a largura média final da peça pode ser estimada por:

w1= wo (ho/ hl) s (III.2.16)

Para fins práticos considera-se estado plano de deformações sempre que w/b > 10 [1, 5].
Contudo, é preciso notar que os elementos de volume da zona deformada junto às faces laterais da
peça (face 1 na Fig. III. 2.23) não ficam sujeitos à mesma restrição ao deslocamento lateral que os
elementos situados mais no interior, e por isto sofrem inevitavelmente alguma expansão lateral. Ou
seja, a deformação neste processo sempre apresenta alguma heterogeneidade, com um alargamento
da peça - mesmo quando insignificante para fins práticos - que incide especialmente sobre os
elementos de volume adjacentes às bordas laterais. Assim, estes elementos ficam com 2 > 0,
enquanto que os elementos de volume mais centrais da zona deformada apresentam 2 = 0 e 1 = -3
(estritamente, deformação plana). Por conseguinte o estiramento (alongamento) desses elementos
mais laterais é 1 = - 2 - 3, menor que o dos elementos mais centrais, os quais interagem com
aqueles procurando desfazer a diferença de deformação. A Fig. III.2.25 ilustra que entalhes
previamente introduzidos nas faces laterais de uma peça se abririam durante o estiramento da
mesma, por causa dessa interação, indicando que surgem tensões secundárias trativas na direção
junto às faces laterais. Mesmo em peças não entalhadas estas tensões trativas têm a possibilidade de
originar fissuras nas bordas laterais, especialmente na presença de defeitos preexistentes que podem
se ampliar como trincas [6].
Tal como no recalque, o atrito nas interfaces gera zonas de escoamento restrito no volume da
peça, junto às interfaces com as ferramentas (Fig. III. 2.26), tornando ainda mais heterogênea a
deformação e causando bojamento nas faces laterais e na frontal. Quando a redução de espessura é
grande e o barrilamento intenso, surgem tensões secundárias trativas paralelas à direção X 3 nos
bojos (tal como ocorre em cilindros recalcados, Fig. III 2.8), as quais, se suficientemente intensas e
encontrando condições favoráveis no material (p. ex., defeitos nas bordas, segregação intensa,
inclusões), podem gerar profundas trincas longitudinais (plano X1-X2) a partir das faces [6].
O valor local da pressão nas interfaces cresce das bordas para o centro ao longo das direções
X1 e X2 (colinas de atrito). Com deformação plana, tem-se ao longo de b uma distribuição de
pressão semelhante a mostrada na Fig. III. 2.13.
Fig. III. 2.25: (a) Faixas de material lateral, que sofre alargamento ao ser estirado; (b) entalhes
introduzidos nestas regiões; (c) abertura desses entalhes em razão das tensões secundárias trativas
que se desenvolvem naquelas faixas durante o estiramento [6].

A tensão de conformação, ou pressão de estiramento, pe, será o valor médio dessa

distribuição de pressão. Como se trata de uma situação de endentação, em vista do que foi discutido
na Secção II.8.4 (Deformação Heterogênea em Processos de Endentação), é preciso considerar a
geometria da zona de deformação (fator h/b), tendo-se duas alternativas: h  b, e h > b.
Se h  b, pode-se admitir que a deformação é uniforme no que depende da geometria, sendo o atrito
nas interfaces a única causa da heterogeneidade da deformação; assim, a pressão para estirar em
condições de deformação plana pode ser calculada por:
pe = ecp.Qacp (h  b) (III2.17)
onde: ecp é a tensão de escoamento em compressão plana a Qacp é o fator de atrito em
compressão plana, dado pelas expressões III.2.10, III.2.11 ou III.2.12.
Se h > b, a ação das ferramentas não penetra uniformemente por toda a espessura da peça,
ìsto é, a própria geometria introduz uma deformação heterogênea, de modo que no cálculo da
pressão de forjamento entra mais um fator multiplicativo:
pe = ecp Qacp.Qicp (h > b) (III.2 18)

onde: Qicp é o fator de endentação (ou de deformação heterogênea) em compressão plana, que
pode ser determinado aproximadamente [1] pela expressão:
Qicp = 0,8 + 0,2.(h/b) (III. 2.19)

Válida para h/b entre 1 e  9. Para valores maiores de h/b, o fator Qicp estabilizar-se-ia em
torno de 2,6 (cf. Fig. 11. 8.5) [5]. Na prática, contudo, é preciso notar que a deformação
heterogênea quando h > b gera tensões secundárias trativas longitudinais (paralelas a Xd no
interior da peça (cf. Fig. II.8.4-b), as quais oferecem o perigo de trincamento do material; por isto é
conveniente limitar o valor inicial ho/b a no máximo 3 [5,6]. Este motivo requer a adoção de
valores elevados de b no estiramento de peças grandes (p. ex., lingotes), o que aumenta a área
resistente (= b.w) e exige máquinas poderosas, tais como grandes prensas hidráulicas, com
capacidades que podem chegar à faixa de 50.000 tf . A carga de forjamento será:
Pc = pe.b.w (III.2.20).

Fig. III.2.26: (a) Regiões de escoamento restringido no material devidas ao atrito durante o
estiramento à forja; (b) Forma tridimensional esquemática de uma destas regiões, adjacente à matriz
inferior [6].

Na prática do estiramento à forja, especialmente se a redução de espessura é grande, é usual

dar-se um certo recobrimento às mordidas sucessivas, de modo que o comprimento inicialmente
mordido em cada golpe é L < b (Fig. III.2.26) [2,5]. Tal prática visa comumente evitar a interrupção
do fibramento mecânico do material. Contudo, L não pode ser demasiadamente curto, para evitar
que o material se dobre sobre si mesmo, em vez de toda a secção ser deformada. Pelas mesmas
razões é recomendável que a redução em cada mordida fique limitada a relações ho/h1 < 1,3 [6].

Fig. III.2.26: Recobrimento dado às mordidas sucessivas no estiramento.

III.2.5 - Furação

A furação por forjamento executa-se aplicando um punção ou mandril de furação sobre a

peça a furar (Fig. III.2.27) [2]. O movimento do material se dá na direção radial e também na axial,
em sentido contrário ao do avanço do punção. Sob este desenvolve-se uma zona de fuga de
material, gerando tensões secundárias trativas tanto na direção radial como na circunferencial. A
peça furada aumenta de diâmetro, exceto se estiver contida em um recipiente (Fig. III.2.1).
A técnica da furação no forjamento livre varia em função da espessura da peça. A mais
simples consiste em introduzir na peça um punção maciço com ligeira conicidade para facilitar a
sua remoção após completado o processo; comumente é um punção solto (punção flutuante), não
acoplado a qualquer suporte, mas simplesmente pressionado sobre a peça. Se o furo deve ser
passante, o punção é introduzido até restar apenas um pequeno diafragma de material; a peça é
então invertida e a furação completada pelo lado oposto, produzindo o diafragma um pequeno
tarugo que constitui o material perdido na furação (Fig. III.2.28).
Peças mais delgadas (espessura inferior à metade da sua menor dimensão transversal) podem
ser perfuradas sobre um anel de bordas afiadas, cujo diâmetro interno é ligeiramente maior que o do
furo a obter (Fig. III.2.29), sendo o punção, quando do tipo flutuante, introduzido na posição
invertida [2].

Fig. III.2.27: (a) Início do processo de furação; (b) fluxo de material durante a operação; (c) tensões
trativas secundárias que surgem na peça [2].

Peças mais espessas, em que o arredondamento da borda de entrada do furo poderia se tornar
demasiado, são furadas simultaneamente a partir de ambos os lados [2, 5] (Fig III.2.30). Podem
também ser furadas com um punção oco, sem conicidade, tendo a extremidade com a parede
reforçada (para reduzir o atrito nas superfícies laterais) ou levemente biselada (para facilitar a ação
de corte) (Fig. III.2.31) [2]; neste caso parte do material deslocado flui para o interior do punção,
formando um tarugo, e o restante escoa para fora, alterando as dimensões da peça.

Fig. III.2.28: Abertura de um furo passante com auxílio de um punção flutuante maciço [2].

Fig. III. 2.29: Furação de peça delgada usando anel de corte [2].

Mecanicamente a furação constitui uma endentação, semelhante ao ensaio de dureza; não se

considerando a contribuição do atrito, a pressão média sob o punção seria
pf = 3 .ecs (III.2.21)
onde:.ecs representa a tensão de escoamento em compressão simples (uniaxial). Num processo a
frio, este valor poderia ser estimado, por analogia com o ensaio de dureza, como pf = 3. Sr, sendo
Sr o limite de resistência à tração. A presença de atrito significativo entre o material e o ferramental,
bem como de encruamento (no caso de uma operação a frio), pode elevar substancialmente a
pressão necessária ao processo, fazendo-a atingir valores de 4 a 5 vezes o da .ecs [5]. Assim, a
limitação deste processo, sobretudo para furos longos, é dada em muitos casos pela carga capaz de
causar flambagem do punção.
Se a peça a furar é um tarugo não contido em recipiente, o padrão de deformações e a
pressão média requerida passam a depender da relação entre o diâmetro do tarugo, D0, e o diâmetro
do punção, Dp, quando D0 / Dp < 3 [5]. Neste caso a furação resulta num padrão de deformações
complexo (Fig. III 2 30), com a pressão necessária caindo de modo aproximadamente linear com a
relação D0 / Dp, até um valor próximo a ecs (desconsiderando o efeito do atrito) quando D0 / Dp =
1
 Fig. III. 2.30 - Furação simultânea por dois punções opostos (peça não contida em recipiente) [5]

Fig. III. 2.31: Furação com punção oco: (a) com extremidade reforçada; (b) com extremidade
biselada [2].

III. 2.6 - Aspectos Tecnológicos do Forjamento Livre

O forjamento livre, também conhecido corno forjamento em matriz aberta, é normalmente
executado a quente, para aproveitar a menor resistência do material e a possibilidade de refino da
rnicroestrutura. É um processo caro a lento, geralmente de aplicação limitada a produção de peças
simples em quantidade reduzida, quando não se justifique economicamente a confecção de matrizes
especiais, e constitui tarefa para operários especializados. Tipicamente é empregado nas seguintes
situações [8] (a) a peça é demasiadamente grande para ser produzida em matrizes fechadas; (b) o
forjamento livre pode conferir ao metal propriedades mecânicas que não podem ser obtidas por
usinagern de uma barra ou bloco; (c) a quantidade necessária de peças é pequena demais para
justificar o custo de matrizes fechadas; ou (d) a data para a entrega do produto está demasiado
próxima para permitir a confecção do ferramental para forjamento em matriz fechada.
O tamanho dos forjados que podem ser fabricados em matrizes abertas é limitado apenas
pela capacidade do equipamento disponível para aquecimento, manuseio e forjamento. Artigos
como eixos para hélices de navio, que podem ter diâmetro da ordem de um metro e comprimento de
mais de 20 m, são forjados em matrizes abertas. Por outro lado, também se forjam em matrizes
abertas peças com não mais do que poucos centímetros de dimensão maior O peso das peças
forjadas em matrizes abertas pode variar de poucos quilos até 300 toneladas, mas estima-se que
cerca de 80% de todos os produtos pesem entre 10 e 500 kg [8].
As máquinas mais comuns para o forjamento livre são martelos mecânicos (acionados a ar
comprimido ou a vapor), para forjados de até 5 toneladas, e prensas hidráulicas, para forjados
maiores (veja também a Secção III.4, Equipamentos de Forja)
O ferramental mais utilizado é um par de matrizes chatas, mas usam-se também estampas de
perfil semicircular ou em V (Fig. III.2.32), além de uma grande variedade de ferramentas auxiliares,
tais como mandris, cavaletes, blocos espaçadores, anéis, suportes, martelos manuais, talhadeiras,
repartidores, punções, alargadores e diversas outras para a produção de formas especiais [2, 7, 8]. A
matriz superior é acoplada ao carro ou aríete da máquina, e a inferior à bigorna ou mesa da mesma,
geralmente por um dos métodos ilustrados na Fig. III 2 33, a qual também mostra alguns tipos de
matrizes dotadas de cabos ou asas para pega, que são mantidas manualmente sobre a bigorna da
máquina.
O método de manuseio das peças submetidas a este processo depende da forma e do peso
das mesmas. Por exemplo, para facilitar o manuseio de uma peça após o recalque, pode-se produzir
durante o mesmo uma saliência em uma das bases da peça, que serve de pega para tenazes,
utilizando para isto uma ferramenta em forma de anel entre a matriz superior e a peça (Fig.
III.2.34); a saliência é produzida pela extrusão do material para dentro do furo do anel. Na prática,
forjados pesando até cerca de 40 kg são manuseados com auxílio de tenazes, diretamente pelos
operadores ou mediante pequenos manipuladores sobre rodas com pneus. Forjados de médio peso
usualmente requerem manipuladores deste tipo, e os mais pesados podem exigir grandes
manipuladores sobre trilhos, ou barras transportadoras especiais em conjunto com guindastes ou
pontes rolantes.

Fig. III.2.32: Tipos de matrizes comumente usadas no forjamento livre.

Fig. III.2.33: Matrizes de forjamento livre montadas (a) cone cauda-de-andorinha e calço. e (b) com
flange e parafusos: (c) matrizes com asas de pega para o forjamento de barras redondas e
hexagonais.

O material de partida é usualmente preparado por corte a frio (bitolas de até 300 mm) ou
cisalhamento (bitolas de até 150 mm) a frio ou em temperaturas na faixa de 300 a 4000C para
materiais mais duros; ou ainda, no caso de bitolas muito grandes por meio de quebra de blocos
previamente entalhados, ou por oxi-corte [2, 8]. Para o aquecimento existem diversos tipos de
fornos, intermitentes ou contínuos. O óxido que comumente se forma na superfície das peças
(carepa) deve ser removido antes do forjamento (usualmente por quebra a remoção com ar
comprimido), para evitar problemas como incrustações na superfície das peças e desgaste das
matrizes [8].

Fig.III. 2.34 - Uso de uma ferramenta anular para formar uma pega para tenazes na base de uma
peça durante o recalque [8].

Quando se parte de lingotes fundidos, que são extensamente usados para o forjamento livre
de grandes componentes, é necessária uma grande quantidade de deformação a quente, para se
eliminar totalmente qualquer traço da microestrutura bruta de fundição (lingotismo).
 A maioria das operações de forjamento livre não requer lubrificação, exceto pelo uso de
pequenas quantidades de pó de carvão (ou, eventualmente, serragem de madeira) em operações de
furação, para evitar, pela queima em contato com o metal aquecido, a aderência dos punções em
furos profundos [2, 8].
A título de exemplo, a Fig. III. 2.35 ilustra as etapas do forjamento livre de um grande
gancho a partir de um bloco laminado de secção quadrada em uma prensa hidráulica [2]

Fig. III. 2.35 - Etapas da fabricação de um gancho de grandes dimensões. (a) Estiramento prévio da
barra, com rolamento, (b) conformação do corpo, com recalque prévio do trecho a ser curvado, (c) e
(d) etapas de pré - dobramento; (e) e (f) curvamento da porção central; (g) acabamento lateral; (h)
limpeza da peça pronta com maçarico de oxicorte (escarfagem) (i) gabarito deslocável para
verificação das secções transversais [2].

A Fig. III.2.36 ilustra uma grande alavanca interfìxa, e a Fig. III.2 37 as etapas principais da
sua fabricação [2]. Tratando-se de uma peça que, além dos furos, não exigirá qualquer usinagem
posterior, necessita cuidado especial no forjamento para ter assegurada a sua precisão dimensional
Forja-se diretamente sobre urna barra laminada de secção quadrada, com auxilio de um
manipulador, pequeno veículo automotivo possuindo a frente garras capazes de segurar a peça a
forjar, elevá-la, deslocá-la, gira-la e posicioná-la corretamente na zona de trabalho, em uma prensa
hidráulica.

Fig. III. 2.36 – Alavanca interfixa forjada

 Fig. III. 2.37 Etapas do forjamento da alavanca ilustrada na Fig. III. 2.36 (a) Esboçamento dos
entalhes: (b) aprofundamento dos entalhes: (c) alisamento das superfícies laterais: (d) corte da peça
desde o resto do bloco: (e) arredondamento da cabeça (f) remoção da rebarba [2].

A primeira operação, não mostrada, consiste no estiramento da barra até atingir a secção
inicial maior da alavanca. Em seguida, abrem-se, por meio de cunhas, sobre a prensa, entalhes para
delimitar os trechos da barra que serão adicionalmente estirados (etapas a e b). Executa-se então
esse estiramento e, ao se rebater o deslocamento transversal, dá-se também uma inclinação lateral à
peça (c). Para fazer o arredondamento da cabeça o forjador dá uma série de pancadas leves,
recuando a peça um pouco após cada uma; no decorrer desta operação a peça é girada de 90 0, para
rebater novamente o deslocamento transversal, e de 180°, para garantir a simetria. A rebarba que
resulta é removida com auxílio de uma talhadeira acanelada (f) Da mesma maneira se procede ao
cortar a peça da barra e produzir a outra cabeça Se em qualquer etapa o material se resfria abaixo da
temperatura adequada para o forjamento, é preciso reaquecê-lo. Finalmente, procede-se a limpeza
da peça e a usinagem dos furos.

III. 3 - FORJAMENTO EM MATRIZ

III.3.1 - Generalidades
Peças de formas complexas ou de precisão não podem ser obtidas por técnicas de forjamento
livre, exigindo matrizes especialmente preparadas que contenham o negativo, ou contorno, da peça
a ser produzida. Tais matrizes são caras, exigindo alta produção para justificar o seu custo, na
maioria das vezes.
A obtenção de um formato complexo normalmente não é possível com uma só etapa de
trabalho, exigindo uma ou mais etapas de pré-forjamento. Estas podem ser operações unitárias
efetuadas com o auxilio de superfícies especialmente usinadas no próprio bloco das matrizes (Fig.
III.3.1), ou em equipamento separado, ou mesmo por meio de outros processos tais como a
laminação. Seu objetivo é redistribuir o metal para posições mais adequadas ao forjamento
subseqüente.
A pré-forma assim obtida pode ser conformada para uma configuração mais próxima da
final em uma matriz de esboço ("blocker die"), que assegura uma distribuição adequada de metal,
mas não ainda a forma final.
Diante da dificuldade para se distribuir precisamente o material das etapas de operações
unitárias, utiliza-se na maioria dos casos um certo excesso de material , que já na etapa de
esboçamento se permite escapar por entre as duas matrizes, formando uma rebarba que por vezes é
removida (cortada) antes do forjamento final nas matrizes de acabamento ("finishing dies")
(Figs.III.3.2 a III.3.4).
Na etapa de acabamento o excesso de material também forma rebarba, que tem de ser fina
para assegurar o preenchimento total da matriz e tolerâncias rigorosas. Isto porque urna rebarba fina
é análoga, ao se formar, a uma situação de endentação com alto valor de b/h (secção III.2.4
"Estiramento à forja") e portanto, em presença de atrito, gera-se alta pressão de conformação
(Fig.III.3.5). Para evitar um aumento excessivo desta pressão as matrizes são usualmente projetadas
de tal modo que a rebarba fica reduzida à sua espessura mínima somente em uma 1argura pequena
(garganta ou costura - "flash land") sendo permitido ao restante escoar livremente dentro da calha
ou bacia ("flash gutter") (fig. III. 3.6) [1, 5].
A decomposição da conformação de uma peça complexa em diversas etapas de trabalho e
ferramentas permite em muitos casos economizar energia e material, reduzir o desgaste das
ferramentas e aumentar a precisão do forjado.

Fig. III.3.1: Matrizes múltiplas para a execução de etapas sucessivas do forjamento de peças
complexas.

Fig. III.3.2: Formação da rebarba numa peça forjada em matriz

Fig. III.3.3: Exemplo de etapas sucessivas do forjamento de um virabrequim, a partir de um tarugo
de secção quadrada: (a) laminado (1° passe); (b) laminado (2° passe); (c) pré-conformado
(esboçado) em matriz com formação de rebarba; (d) acabado; (e) após a remoção da rebarba.

Fig. III. 3.4 – Etapas sucessivas de forjamento de uma peça em matriz: (a) barra inicial; (b) após
distribuição de massa; (c) dobrada; (d) pré-conformada (esboçada); (e) acabada.

III. 3.2 - Métodos do Forjamento em Matriz

As operações de obtenção das formas intermediárias de uma peça constituem a conformação
intermediária, que se compõe normalmente de três fases; (i) distribuição de massas; (ii) dobramento
(se for o caso); (iii) formação da secção transversal.
Na etapa de distribuição de massas se procede à expulsão de material das porções em que a
secção transversal deva ser reduzida, e à acumulação do mesmo nas posições onde a secção deva
ser aumentada; (.Fig III.3.3-a e-b e III.3.4-b). As operações mais empregadas são o estiramento, o
encalcamento, o alargamento, a laminação, a extrusão e o rolamento, sendo o recalque usado para
aumentar a secção transversal [2, 5].
O dobramento pode ser executado durante o forjamento, sem um estágio especial, quando é
paralelo ao movimento da ferramenta. Em caso contrário, é efetuado numa etapa especifica durante
(Fig.III.3.4-c) ou mesmo após o forjamento da peça. Pode envolver ou não uma redução da secção
transversal da peça, e um defasamento.do eixo da mesma (Fig.III.3.7).
A formação da secção transversal, ou esboçamento, é o último estágio da conformação
intermediária, no qual as secções transversais são aproximadas das secções definitivas da peça, de
modo que as ferramentas acabadoras dêem, com um consumo mínimo de energia, a forma e
dimensões exatas da peça. Esta etapa envolve uma distribuição de massa perpendicularmente ao
eixo longitudinal da peça (Fig.III.3.4-d).
Por vezes é necessário mais de um estágio de esboço, quando uma única ferramenta não é
capaz de estabelecer o fluxo adequado de metal ou exige um consumo de energia além da
capacidade do equipamento disponível.
Na etapa de conformação final, ao iniciar-se a formação da rebarba, em virtude da presença
do estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas matrizes, as tensões compressivas na
cavidade das matrizes elevam-se consideravelmente a causam o preenchimento de todos os recessos
dessa cavidade.
As funções da rebarba, portanto, são duas:
(i) Atuar como "válvula de segurança" para o excesso de metal na cavidade das matrizes; e
(ii) Regular o escapamento do metal, aumentando a resistência ao escoamento do sistema de modo
que a pressão cresce até valores elevados, assegurando que o metal preencherá todos os recessos da
cavidade. A figura III. 3.8 é uma curva típica de pressão ou carga de forjamento versus o avanço
das matrizes.

Fig. III. 3.5: Distribuição da pressão na cavidade das matrizes durante o forjamento de uma pá de
turbina (a) sem formação de rebarba, e (b) com formação de rebarba.

Fig. III. 3.6: (a) Esquema da zona de formação da rebarba em uma matriz de forjamento; (b)
Detalhe da mesma; (c) Vista em corte da cavidade das matrizes, mostrando inclinações laterais,
raios de arredondamento e distribuição da pressão.
Fig. III. 3.7: Dobramentos intermediários no forjamento de virabrequins: (a)com alongamento da
peça e redução da secção; (b) sem alongamento nem redução da secção; (c) com defasamento (5).

Fig. III. 3.8: Curva típica da variação de pressão de forjamento com o curso da matriz móvel, no
forjamento com formação de rebarba.

Fig. III. 3.9: Processos básicos de movimentação de material no forjamento em matriz: (a) recalque
sem alargamento; (b) recalque com alargamento; (c) ascensão (extrusão inversa).

No projeto desta etapa procura-se dimensionar a rebarba de modo que a extrusão do metal
através da garganta seja mais difícil do que o preenchimento do mais intrincado detalhe das
matrizes; mas isto não deve ser feito em excesso de modo a criar cargas de forjamento intensas
demais, com os consequentes problemas de desgaste ou quebra das matrizes. O ideal é projetar a
relação de rebarba (b/h) mínima necessária para o total preenchimento das matrizes.
A rebarba da forma final é removida em uma operação posterior de rebarbação,
representando uma perda inevitável de material no processo (Fig. III. 3.4-e).
Na etapa de conformação final é útil distinguir dois processos básicos de movimentação de
material:
(i) Recalque: redução da altura inicial com escoamento de metal perpendicularmente à direção
do movimento das matrizes; chama-se alargamento quando ocorre uma grande movimentação
transversal de material sob atrito.
(ii) Extrusão: escoamento de material numa direção paralela à do movimento das matrizes. Quando
o sentido do movimento do material é contrário ao do trabalho, tem-se a extrusão inversa ou
ascensão, que geralmente aumenta a altura da peça a envolve um grande deslocamento de material
sob atrito; neste caso são requeridas tensões elevadas na garganta da rebarba, para possibilitar a
ascensão completa do material na matriz [l] (Fig. III. 3.9).
Valores recomendados para a espessura da garganta da rebarba, obtidos a partir dos
resultados experimentais do estudo de grande número de peças forjadas, podem ser calculados pela
expressão:

h  0,015 A pe

Onde: Ape é a área da peça forjada projetada num plano perpendicular à direção de forjamento sem
incluir a rebarba.
Quando essa área projetada for circular pode-se usar:
h = 0,015 Dpe
Onde: Dpe é o diâmetro da área projetada, sem rebarba.
As pré-formas constituem a fase mais difícil e mais crítica do projeto do forjamento. Um
projeto adequado garante um escoamento sem defeitos, o preenchimento total da matriz e a mínima
perda de material por rebarba.
No projeto de pré-formas observam-se usualmente os seguintes princípios [l]
(i) A área da cada secção transversal ao longo do comprimento da peça deve ser igual à área da
secção final com a rebarba;
(ii) Os raios de todas as concavidades da pré-forma devem ser maiores do que os raios
correspondentes na forma final;
(iii) A secção transversal da pré-forma deve ser mais alta e mais estreita que a secção final, de modo
a acentuar o escoamento de recalque e minimizar o de extrusão.
 Idealmente o escoamento na etapa final de acabamento deve ser apenas lateral em direção as
paredes da matriz, sem cisalhamento longitudinal nas interfaces peça - matriz, a fim de minimizar o
atrito, a carga de forjamento e o desgaste das matrizes.

TABELA III. 3.1

b/h
Ape (mm2) h (mm) Recalque Alargamento Ascensão
 1800 0,6 8 10 13
1800 a 4500 1,0 7 8 10
4500 a 11200 1,6 5 5,5 7
11200 a 28000 2,5 4 4,5 5,5
28000 a 71000 4,0 3 3,5 4,0
71000 a 180000 6,3 2 2,5 3
180000 a 450000 10,0 1 2 2,5

III. 3.3 - Características Tecnológicas das Peças Forjadas em Matriz

Para que o forjamento em matriz seja econômico e forneça resultados satisfatórios, devem
ser tomadas as seguintes providências [2]:
(i) Minimizar a carga de forjamento. O que minimiza o desgaste das matrizes;
(ii) Minimizar o tempo de forjamento. O que evita a necessidade de reaquecimento da peça e
também reduz o desgaste das matrizes;
(iii) Minimizar o número de etapas e acessórios. Permitindo economia em matrizes e ferramentas;
(iv) Simplificar a fabricação das matrizes e demais ferramentas;
(v) Garantir a sanidade das peças obtidas.
Para satisfazer tais condições, o projeto das peças deverão considerar as seguintes regras:
(01) As paredes laterais das peças recalcadas devem ter, sempre que possível, a forma de barril.
MOTIVO: Dado que o atrito entre o metal e as ferramentas leva as peças recalcadas a assumir
naturalmente uma forma bojuda (barrilhada) a co1ocação de obstáculos a esse bojamento eleva a
pressão para forjar.
(02) As secções transversais perpendiculares a direção de forjamento devem ser arredondadas ou
pelo menos ter cantos arredondados.
MOTIVO: O recalque tende naturalmente a produzir secções transversais arredondadas, em virtude
dos divisores de fluxo (Secção III. 2.3 - "Recalque de peças prismáticas" e Fig. III. 2.13); assim, a
obtenção de secções não arredondadas ou cantos vivos requer maior pressão de forjamento.
(03) Devem ser evitados cantos vivos.
MOTIVO: Além do fator mencionado na regra 2, ocorre que o material ao escoar em torno de
um canto vivo saliente da matriz, em geral não preenche inteiramente o espaço disponível, podendo
formar dobras quando do recalque subseqüente (Fig.III. 3.10 -a e c), enquanto que se a transição é
cuidadosamente arredondada o material escoa uniformemente e não apresenta tal problema
(Fig.III.3.10-b). Além disto, esses cantos vivos salientes rapidamente se desgastam a ficam sujeitos,
no caso de matrizes de aço submetidas a tratamento térmico, a trincamento a descarbonetação. Já os
cantos vivos reentrantes diminuem a resistência da matriz, por efeito de entalhe.
Se forem imprescindíveis cantos vivos na peça, eles serão de preferência obtidos por
usinagem após o forjamento.
Também variações bruscas da secção na direção do fluxo do material durante o forjamento
podem dar origem a dobras e devem por isto ser evitadas (Figs.III.3.11 e III.3.12).

Fig. III. 3.10: (a) Formação de dobras em torno de cantos vivos salientes; (b) Desenho correto da
matriz, com cantos salientes arredondados; (c) Fluxo do material em torno do canto vivo.

(04) Todas as superfícies paralelas à direção de forjamento devem ser inclinadas (Fig. III .3.13) .
MOTIVO: Facilitar a remoção das peças desde a matriz, à qual de outro modo poderiam ficar
aderidas. A inclinação das superfícies internas de peças ocas é indispensável no forjamento a
quente, pois com o resfriamento e contração elas aderem às saliências da matriz, só podendo ser
retiradas com dispositivos especiais. A inclinação das superfícies externas também é importante
porque a matriz, uma vez retirada a carga, recupera-se elasticamente, tendendo a prender a peça.
Os valores usuais de inclinação (ângulo de saída) ficam em torno de 30 a 6° para forjados de
aço a quente (Fig.III.3.6-c) e são fixados por normas, como a NBR 8999 (*). Em casos especiais
(matrizes bipartidas e/ou providas de ejetores, etc.) é possível minimizar ou mesmo dispensar o uso
de tais inclinações.
 Fig. III. 3.11: Forjamento de um volante (a) em configuração desfavorável; (b) em configuração
adequada, com arredondamentos a variação progressiva da espessura da alma.

Fig. III. 3.12: Formação de uma dobra durante o forjamento de uma peça.

Fig. III. 3.13: Forma incorre to (a) a correta (h) da cavidade das matrizes para o forjamento de uma
peça nervurada.

(*) Norma NBR 8999 da ABNT "Forjados do aço a quente em matriz fechada - tolerâncias
dimensionais e afastamentos permissíveis". Outras publicações da ABNT que tratam do forjamento
são as normas NBR 6188. 6325. 6915 (matérias primas) 8549. 8638 (peças forjadas) 8641
(tratamento térmico) e a especificação EB 391 (Forjados de aços carbono para construção naval).

(05) Devem ser evitados fundos (paredes normais à direção de forjamento) finos. MOTIVO: Fundos
finos são regiões onde o fator de atrito é elevado (relação b/h alta) e o resfriamento do material é
rápido (no forjamento a quente); ambos os fatores elevam muito a pressão de forjamento. É
vantajoso, também, tornar os fundos mais espessos no sentido do deslocamento do material
(Fig.III.3.11).
(06) As espessuras de paredes, ressaltos a nervuras, obtidos por elevação de material da matriz,
mantêm uma relação direta com a altura dos mesmos (altura de elevação).
MOTIVO: Na ascensão do material a resistência devida ao atrito cresce com a relação
perímetro/área transversal; além disso, numa nervura fina o material (trabalhado a quente) se resfria
mais rapidamente, aumentando ainda mais a resistência (tal como nos fundos finos). Quanto maior a
altura, maior a espessura mínima a maior o raio de arredondamento da base da nervura.
(07) Deve-se evitar peças com grande assimetria de forma e de volume.
MOTIVO: Tais peças têm a tendência de saltar fora da matriz; se possível devem ser forjadas duas
a duas, cortando-se depois o forjado ao meio (Figs.III.3.14 e 111.3.15).

Fig. III.3.14: Exemplo de peça assimétrica: cabeça de martelo(a), forjada aos pares, que são
posteriormente secionados no plano indicado (b).

Fig. III.3.15: Exemplo de peça assimétrica: biela (a), de que se podem forjar duas ou mais por vez,
conforme as disposições mostradas em (b), (c) e (d) [8].

(08) Deve-se evitar encaixes (reentrâncias laterais).

MOTIVO: Com matrizes inteiriças só se podem forjar peças que diminuam de secção a partir da
linha de separação das matrizes; eventuais encaixes terão de ser usinados posteriormente (Fig.
III.3.16). Em certos casos peças com encaixes podem ser forjadas em matrizes subdivididas que,
contudo complicam o processo e oferecem o risco da formação de rebarbas nas linhas de separação
entre as diversas partes constituintes da matriz (Fig. III.3.17).
(09) Convém não forjar furos pequenos:
MOTIVO: Tais furos corresponderiam a ressaltos finos da matriz. que complicariam a fabricação da
mesma e seriam muito suscetíveis a quebra ou superaquecimento. Normalmente é mais econômico
abrir furos pequenos por usinagem.
 Fig. III. 3.16: Polia para cabos: (a) Forjada e com o sulco para o cabo usinado posteriormente; (b)
Forjada na forma mostrada em linha tracejada, rebarbada e com a aba superior finalmente dobrada
numa prensa.

Fig. III.3.17: Matriz de forjamento composta de quatro partes.

(10) A rebarba deve ser posicionada no local mais adequado à sua remoção posterior e ao
preenchimento total da cavidade da matriz.
Obs: A linha da rebarba situando-se num plano horizontal simplifica e diminui o custo das matrizes
e das ferramentas de rebarbar e deve ser colocada numa posição tal que o seu preenchimento seja
mais difícil que o de qualquer recesso das matrizes (Fig. III. 3.18; III.3.19).

Fig.III. 3.18: Exemplo de posicionamento da rebarba influindo na qualidade da peça: (a) posição
desfavorável; (b) posição que assegura boa qualidade, mas implica em matrizes muito caras; (c)
solução intermediária, com melhor desempenho que (a) e menor custo que (b).
 Fig. III. .3.19: Exemplo de rebarba ("flash") reversa: virabrequim forjado.

(11) Sempre que possível convém subdividir peças complicadas em partes simples a serem forjadas
individualmente e depois unidas por algum processo adequado (p. ex.: soldagem).
MOTIVO: Simplificar e possibilitar maior precisão às operações de forjamento, eliminando
também a necessidade de se empregar um único material para toda a peça (o que resulta em
economia, no caso dos materiais caros).
(12) Sempre que for necessário as peças recebem sobre medidas para usinagem.
Obs.: A usinagem de peças forjadas limita-se em geral às superfícies de ajuste, acoplamento ou
deslizamento e aos furos, bem como serve para eliminar defeitos superficiais e variações nas
medidas: as sobre medidas correspondentes devem ser as menores possíveis, não só para poupar
material, mas também para manter o material superficial, que em peças forjadas a quente tem
normalmente granulação mais fina e melhores propriedades mecânicas que as do núcleo.

(13) A precisão do forjamento leva em conta o efeito da contração térmica das peças (no caso de
trabalho a quente) e de certo grau de desgaste das matrizes.
Obs: No caso de forjamento a quente a cavidade das matrizes é sempre um pouco maior (0,75 até
2%, em casos extremos) do que as medidas finais da peça. Tais tolerâncias são previstas em normas
como a NBR 8999 da ABNT e a DIN 7550.

III. 3.4 - Operações Posteriores ao Forjamento

Após o forjamento as peças são, na maioria dos casos, submetidas a diversas operações
visando remover as rebarbas (externas a internas), corrigir distorções e empenos, melhorar a
precisão dimensional, melhorar o acabamento superficial, e/ou melhorar propriedades mecânicas.
A rebarbação consiste na remoção das rebarbas externas, sendo executada com auxilio de
ferramentas especiais, normalmente em prensas excêntricas ou - sobretudo para peças grandes - em
prensas hidráulicas (9). Via de regra, as peças pequenas são rebarbadas a frio; contudo, peças
grandes (que exigiriam grande esforço de rebarbação) e peças de materiais de baixa tenacidade a
frio (que poderiam sofrer trincas na rebarba com possibilidade de se propagarem para dentro da
peça) são rebarbadas a quente (6, 9].
As figuras III.3.20 e III.3.21 mostram esquemas de ferramentas de rebarbação. A peça,
empurrada por um estampo, é forçada a passar pelo orifício de uma placa de corte. Este orifício tem
contorno semelhante ao da peça no plano da rebarba e é provido de uma aresta cortante que cisalha
a rebarba, destacando-a a deixando-a sobre a placa de corte. O estampo limita-se a empurrar a peça,
não sendo normalmente provido de gume. Para que o corte resulte com bom aspecto, é necessário
adotar-se uma folga adequada entre o estampo e a placa de corte. A tabela que acompanha a Fig.
III.3.22 fornece valores orientativos para essa folga.
Quando a peça deve ter um furo, é forjada com uma rebarba interna que é posteriormente
removida por furação. Neste caso usa-se em lugar do estampo um punção, provido de gume, e em
vez da placa de corte uma placa de furar, que serve apenas de suporte para a peça (Fig.III. 3.22-b).
Os critérios para escolha da temperatura da operação são os mesmos que no caso da rebarbação.
Quando a rebarba - interna ou externa - se situa num plano extremo da peça (Fig.III.3.21-c e
-d) a rebarbação ou furação equivale a uma operação de corte de chapa, e tanto o punção quanto a
placa.são providos de gume [9].
Para a melhoria da precisão dimensional das peças empregam-se as operações de desempeno
e de calibragem. O desempeno visa apenas corrigir eventuais dobramentos ou torceduras
apresentadas pelas peças, sendo realizado a frio ou a morno (meio-calor) em matrizes especiais
(matrizes de desempeno) aplicadas por martelos ou prensas. A calibragem a quente é um
reforjamento da peça, geralmente em temperatura próxima do limite inferior de trabalho a quente,
utilizando uma matriz específica de alta precisão, que permite simultaneamente o desempeno da
peça. A calibração a frio é mais comumente aplicada apenas a certas porções da peça forjada (por
exemplo, certas espessuras) a fim de melhorar a precisão dimensional. As precisões obteníveis são
comparáveis às fornecidas pelos processos comuns de usinagem [9].

Fig. III.3.20: Anel de rolamento forjado em duas operações, (a) a (b) rebarbado com o ferramental
mostrado em (c). Em (d), a peça pronta. p significa "linha de partição".
Fig. III.3.21: Rebarbação (a e c) a furação (b e d) de peças forjadas em matriz. Em a e b só uma das
ferramentas tem gume de corte; em c e d ambas o têm.

Caso 1 Caso 2 Caso 3

h (mm) f (mm) d (mm) f (mm) f (mm)
Até 5 0,3 Até 20 0,3 0,3
5 a 10 0,5 20 a 30 0,5
10 a 20 0,8 30 a 45 0,8
20 a 25 1,0 45 a 60 1,0
25 a 30 1,2 60 a 70 1,2
>30 1,5 >70 1,5
Fig. III.3.22: Folga (f) entre estampo e matriz de rebarbação. O valor adequado de f pode ser obtido
da tabela anexa (7).

Para melhorar o acabamento superficial, empregam-se [7, 8’9] - tamboreamento - com peças
pequenas e sem reentrâncias;
- jateamento com areia ou com granalha de aço - remove completamente as crostas de óxido
(carepa), tendo, porém o inconveniente de amassar e esconder pequenas fissuras superficiais
eventuais;
- decapagem química - fornece uma superfície em que qualquer defeito porventura remanescente
pode ser facilmente detectado; contudo, variações na espessura da crosta de óxido podem tornar
difícil a obtenção de uma superfície completamente limpa; e é necessário um tratamento de
neutralização após a decapagem, para remover os resíduos do agente decapante, que poderiam vir a
corroer o metal da peça.
Finalmente, para melhorar as propriedades mecânicas das peças forjadas utilizam-se
tratamentos térmicos diversos, selecionados em função do material da peça e dos resultados
visados.

III.4- EQUIPAMENTOS DE FORJA(*)

III.4.1 - Generalidades sobre Máquinas de For¡amento
As diferentes máquinas utilizadas para o forjamento se distinguem, basicamente, pela
velocidade de aplicação da energia ao material que vai ser conformado. Existem máquinas que
permitem uma certa universalidade de aplicação (como é o caso dos martelos); outras, entretanto,
apresentam aplicações específicas e princípios especiais de funcionamento (tais como laminadores
de forjar, os laminadores de anéis a as máquinas de forjamento rotativo); existem outros que se
baseiam nos mesmos princípios de algumas das máquinas principais como as recalcadoras
horizontais ou máquinas de forjar (que são prensas de manivela deitadas) e as recalcadoras elétricas
(que são prensas hidráulicas providas de instalação para o aquecimento das barras a recalcar).
Na seleção da máquina adequada ao forjamento de cada peça em particular, existe toda uma
série de fatores a serem considerados [8, 9]: características do material da peça; forma e dimensões
da peça; quantidade de peças a forjar; custo e disponibilidade da máquina. A seleção da máquina se
faz em função de suas grandezas características, que são:
 A força admissível, para a qual é dimensionada a estrutura da máquina;
 O trabalho utilizável que ela fornece;
 O coeficiente de mola da armação ou estrutura da máquina;
 A potência de acionamento;
 A cadência de trabalho (n0 de golpes por minuto); ou
 A velocidade de trabalho;
 A altura de queda da massa cadente (no caso dos martelos), ou o curso do carro (no caso das
prensas).
Cada máquina de forjamento apresenta uma grandeza característica fundamental [1, 4, 8, 9]

(*) Consultar as Tabelas III.A (Características de Martelos e Prensas) e III.B (Materiais Típicos de
Matrizes para Processos de Conformação) no final do capítulo III.

- os martelos e prensas de fricção, são máquinas de energia restrita, ou seja, a capacidade de

trabalho ë limitada, pois a conformação cessa, quando a quantidade de trabalho disponível no golpe
é entregue a peça, sendo necessários golpes adicionais, se a peça ainda não estiver completamente
forjada;
- as prensas excêntricas e de manivela, por outro lado, trabalham com curso fixo, isto é, a
conformação deverá estar concluída quando o excêntrico atinge o seu ponto morto inferior (se a
força ou o trabalho disponíveis forem insuficientes, o sistema de acionamento é desacoplado e o
carro para); são, portanto, máquinas basicamente restritas quanto ao curso (curso restrito);
- as prensas hidráulicas são limitadas pela carga máxima que podem fornecer (quando a força
exigida iguala a capacidade máxima das mesmas, o êmbolo para, e a conformação cessa, mesmo
que o forjamento ainda não esteja concluído).
Sendo desse modo, máquinas restritas quanto à carga (carga restrita).
A velocidade sob pressão, i.e, a velocidade do carro da máquina quando sob carga,
determina a taxa de deformação, (e, portanto, a tensão de escoamento do material) e o tempo de
contato sob pressão (que influencia no desgaste das matrizes e no resfriamento da peça). A tabela
III. 4.1 apresenta valores característicos de velocidade para diversas máquinas de forjamento.

Tabela III. 4. 1 - Valores típicos de velocidades de diferentes máquinas de forjamento.

Máquina Velocidade (m/s)
Martelo de queda livre 3,6-4,8
Martelo de queda acelerada 3,0-9,0
Máquinas de forjamento HERF 6,0-24,0
Prensa mecânica 0,06-1,5
Prensa hidráulicas 0,06-0,3

Verifica-se, assim, que o forjamento em martelos exige maior quantidade de trabalho do que
o forjamento da mesma peça em qualquer tipo de prensa.
Outro fator a ser considerado é o rendimento da máquina, que pode ser definido pela
relação:


Trabalho efetivamen te consumido na conformaçã o

m Trabalho fornecido pelo acionament o da máquina
O rendimento (m) depende de fatores como o motor, sistema de acionamento, atrito nas
guias, condições de trabalho, ou seja, a exploração plena ou parcial das possibilidades da máquina.
Seus valores variam entre limites suficientemente amplos para que não se possa, em princípio,
encontrar apenas com base neste critério um tipo de máquina nitidamente mais vantajoso do que os
outros. A tabela III.4.2. mostra valores para o rendimento das diversas máquinas de forjamento.
 Tabela III. 4. 2 - Rendimento de diversas máquinas de forjamento [9].
Máquina Rendimento (m)
Martelos de queda livre 0,2 a 0,5
Martelos pneumáticos 0,05 a 0,55
Prensas de fricção 0,1 a 0,45
Prensas de manivela 0,2 a 0,65
Prensas hidráulicas 0,1 a 0,6

III. 4.2 - Tipos de Máquinas para Forjamento

(a) MARTELOS;

(b) PRENSAS:
(b.l) Prensas Hidráulicas;
(b.2) Prensas Mecânicas:

(b.2.1.) VERTICAIS:
- Prensa de excêntrico;
- Prensa de manivela;
- Prensa de fricção.

(b.2.2.) HORIZONTAIS:
- Recalcadoras (forjadoras, encabeçadoras) horizontais.
- Máquinas de forjar.

(c) LAMINADORES DE FORJAR;

(d) MÁQUINAS ESPECIAIS:

(d.l) Recalcadoras elétricas;
(d.2) Laminadores de anéis;
(d.3) Máquinas de forjamento rotativo.

Martelos de Forja
São, em princípio, as máquinas mais baratas para o forjamento em matriz, apresentando
grande versatilidade e segurança de trabalho, em virtude da possibilidade de se repartir a
conformação entre diversos golpes, sem risco de sobrecarga [8, 9].
 Há diferentes tipos construtivos de martelos, que se podem agrupar da seguinte forma:

- de queda livre - elevação mecânica

- elevação hidráulica ou pneumática
- Martelos de Bigorna
- com um montante
- de queda acelerada
- com dois montantes

- verticais
- Martelos de Contragolpe

- horizontais

(a) Martelos de Bigorna

Consistem, basicamente, de uma base ou bigorna sobre a qual é montada a matriz inferior e
da qual sobressaem dois montantes ou guias, entre as quais se desloca a massa cadente (aríete ou
chabota), a qual é fixada a matriz superior. Os montantes são encabeçados por um travessão, no
qual está instalado o sistema de acionamento ou de elevação da massa cadente. (Fig. III. 4.1).

Fig. III. 4.l: Representação esquemática de um martelo de bigorna. Tem-se: (a) Travessão com o
sistema de acionamento ou elevação; (b) Montantes com guias; (c) Urso; (d) Bigorna; (e) Fundação;
(f) e (g) Matrizes; (h) Base.

(a.l) Martelos de Queda Livre

Nestes, o sistema montado no travessão serve apenas para elevar o aríete após cada golpe;
para a conformação, simplesmente se deixa cair a massa livremente de uma altura determinada.
 A energia do impacto pode ser expressa por:
Wi = (1/2) m.v2 = m.g.H (III.4.1)
onde: H = altura de queda do aríete;
m = massa cadente (massa do aríete);
v = velocidade do aríete ao incidir na peça ( v  2.g.H );
g = aceleração da gravidade (g = 9,81 m/s2);
Esta energia pode ser subdividida em três parcelas:
Wi = Wu + Wr + Wb (III.4.2)
onde
Wu = energia ou trabalho utilizável, entregue à peça para a conformação;
Wr = energia perdida com o rebote do aríete;
Wb = energia perdida para a bigorna e transmitida por esta as fundações.
Assim, o rendimento do impacto é definido como:
i = Wu / Wi (III .4.3)
Como valores orientativos para o rendimento de impacto têm-se que no forjamento livre e
no rolamento, i = 0,8 a 0,9; no forjamento em matriz, i = 0,3 a 0,6.
Assim sendo, o rendimento global para o forjamento em martelos de queda, pode ser obtido
pela expressão:
gl = m. i (III.4.4)
e, para o forjamento em matriz, fica situado na faixa de 0,05 a 0,3.
Para a elevação da massa cadente (aríete) existem diversos sistemas construtivos, entre os
quais se destacam os seguintes tipos: sistemas de elevação mecânica - de fricção (Fig. III. 4.2); de
corrente (Fig. III.4.3); de tábua (Fig. III.4.4); - sistemas de elevação hidráulica ou pneumática (Fig.
III.4.5)

(a.2) Martelos de Queda Acelerada (ou de Duplo Efeito)

Neste tipo de martelo a queda do aríete é acelerada pela compressão exercida por um fluido
(ar comprimido ou vapor - este no caso de existir disponível como subproduto de outras instalações)
atuando em um cilindro, sobre um êmbolo ou pistão ligado ao aríete através de uma haste rígida
(Fig. III.3.6). Como a haste fica submetida a elevados esforços de compressão, deve ser robusta, a
fim de que não ocorra problema de flambagem.
O trabalho desenvolvido nestes martelos se calcula por:
Wi = (1/2) m.v2 = (m.g + pm.Se).H (III.4.5)
onde: pm = pressão média do fluido no cilindro;
Se = área superior do êmbolo.
 A velocidade atingida, ao inicio da conformação, será:

 p .S 
v  2.H  g  
m e
 (III.4.6)
 m
 
A fim de se evitar solicitações excessivas da estrutura, a velocidade máxima é mantida na
faixa de 5 a 7m/s; entretanto, essas velocidades podem ser obtidas com cursos sensivelmente
menores do que no caso de martelos de queda livre, sendo por isto os martelos de duplo efeito mais
rígidos e compactos.

(b) Martelos de Contragolpe

Possuem duas chabotas de aproximadamente mesmo peso, que incidem uma contra a outra
com a mesma velocidade - aproximadamente de 3m/s. (Fig. III.4.7).
Tal recurso minora o inconveniente dos martelos de bigorna, que está justamente nos
grandes esforços que transmitem as fundações e nas intensas vibrações resultantes dos impactos,
que afetam as instalações adjacentes. O problema é tanto maior, quanto maior for a capacidade de
trabalho do martelo.
Nos martelos de contragolpe apenas as perdas por atrito nas guias é que são transmitidas as
fundações, através da sua estrutura. Para idênticas capacidades de trabalho, esses martelos são cerca
de 35% mais leves do que os de bigorna (9).

Fig. III. 4.2: Martelo de queda de fricção.

Contudo, somente são usados para elevadas exigências de energia, quando os de bigorna se
tornam inviáveis. Para as menores capacidades de trabalho, os martelos de contra golpe são
antieconômicos. A Fig. III. 4.8 mostra os campos de aplicação dos diversos tipos de martelos.
A chabota inferior possui um peso cerca de 2 a 5% maior que a superior, para que ambas se afastem
de per si, e permaneçam afastadas, após cada golpe.

Fig. III. 4.3: Martelo de queda de corrente.

Fig. III. 4.4: Funcionamento esquemático de um martelo de tábua. (a) Posição baixada, (b) Posição
levantada.
 Fig. III. 4.5: Mecanismo de elevação da massa cadente, utilizados em martelos de queda [4].

Fig. III. 4.6: Corte de um martelo pneumático com comando por um distribuidor único. 1- árvore de
manivela; 2- Compressor; 3- Cilindro do martelo; 4- Êmbolo; 5- Distribuidor; 6- Bigorna, 7- Selim
de forjamento.

A transmissão do movimento a chabota inferior é conseguida por fitas de aço (até aprox.
40.000kgfm (Fig. III.4.7) ou hidraulicamente (para maiores capacidades -Fig. III. 4.9) .
A quantidade de trabalho (energia de impacto) pode ser expressa por:
Wi = (1 / 2) (ml + m2) v2 (III.4.7)
onde: (ml, m2 = massas das chabotas)

III. 4.4 - Prensas

O emprego dos martelos no forjamento encontra limitação em virtude de seu baixo
rendimento a das vibrações que induz (à exceção dos de contragolpe), prejudicando as guias, da
máquina e a fixação das matrizes, o que acarreta uma menor precisão de trabalho e uma menor vida
das matrizes. Além disso, o intenso ruído provocado pelas pancadas cansa intensamente os
operários, e a propagação das vibrações prejudica as máquinas próximas. Por estas razões, e apesar
de suas vantagens, muitas vezes eles são substituídos por prensas de forjar [2]. Ao contrário do que
ocorre com os martelos, onde o tipo de trabalho é praticamente independente do modelo de martelo
utilizado, o forjamento em prensas vai depender estritamente do tipo de prensa utilizada.

Fig. III. 4.7 - Marte1o de contragolpe de acionamento por cilindro superior e acoplamento dos ursos
por fita de aço. Modelo Bêché. A - Urso superior e haste do êmbolo: b - Urso inferior, c - fita de aço
múltipla, d - Polias, e Amortecedores de borracha, f - Distribuidor.
Fig. III. 4.8 - Campo de aplicação dos martelos (martelos de queda e de duplo efeito) e martelos de
contra golpe.

(a) Martelo de duplo efeito: v1 = 6 a 7 m/s

(b) Martelos de queda: v1 = 5m/s
(c) Martelos de contragolpe; v1 = 3m/s cada urso. .

Fig. III. 4.9 - Martelo de contragolpe com transmissão hidráulica do movimento do urso superior
(acionado) ao inferior. Sistema Schloemann. Quando o urso superior (b) desce, os êmbolos (a)
deslocam a massa líquida (c), que faz subir o êmbolo (d) elevando o urso inferior (e). As diferenças
de seção dos dois cilindros dos êmbolos (a) e do cilindro do êmbolo (d) asseguram a igualdade das
velocidades dos dois ursos.
 Fig. III. 4.10 – Prensa hidráulica de quatro colunas e um cilindro. (a) Cilindro. (b) Êmbolos; (c)
Travessão porta-cilindro. (d) Coluna (e) Mesa. (f) Carro. (g) Cilindro de retrocesso e (h) Êmbolo do
mesmo.

(a) Prensas Hidráulicas

As prensas hidráulicas não são propriamente indicadas para o forjamento em matriz, sendo
somente usadas para tanto em situações especiais. Assim, via de regra, são utilizadas para o
forjamento livre de blocos de grandes dimensões, para a conformação intermediária de peças de aço
de grande porte (combinadas com martelos de contragolpe); ou para o forjamento em matriz, na
indústria aeronáutica, de peças de metais leves, em matrizes aquecidas. Associadas a martelos de
forjamento de grande porte são também, utilizadas para rebarbação (2).
Em todos esses casos, trata-se sempre de possantes prensas de quatro colunas (Fig. III. 4.10)
cujas capacidades podem ir de 1000 a 50.000 t, com velocidades de trabalho inferiores a 0,5m/s. Em
trabalhos leves, como calibragem ou desempenamento de peças, utilizam-se prensas hidráulicas de
menor porte de um montante, ou seja, as chamadas prensas rápidas (Fig. III.4.11). Nessas prensas,
consegue-se uma boa acessibilidade a região de trabalho e uma cadência de serviço bastante
elevada. Quando com dois montantes, as prensas rápidas podem ser usadas, também, para o
forjamento de peças pequenas [2, 8].
 As prensas hidráulicas podem ser de acionamento direto ou indireto. No acionamento direto,
uma bomba instalada na prensa, para reduzir o comprimento das canalizações, comprime o fluido e
o entrega diretamente a prensa. No acionamento indireto, a bomba entrega o fluido comprimido a
um reservatório ou acumulador, onde fica armazenado para posterior utilização na prensa. Nesse
caso, a prensa fica menos sensível a impactos, mas, ao mesmo tempo, está sujeita a variações de
pressão; entretanto, oscilações de até 10% na pressão de serviço são toleráveis (5). As bombas
utilizadas em prensas hidráulicas, em virtude das elevadas pressões, são normalmente de múltiplos
êmbolos. Nas prensas de acionamento direto, usam-se bombas de alta rotação (n=1500rpm),
enquanto que nas prensas de acionamento indireto, se usam bombas mais lentas (n=200rpm).

(b) Prensas Mecânicas

As prensas mecânicas utilizadas em forjarias podem ser classificadas em:
- Prensas mecânicas verticais:
- de excêntrico;
- de manivela;
- de cunha;
- de joelho;
- de balancim;
- de fricção.
- Prensas mecânicas horizontais:
- Recalcadoras horizontais (máquinas de forjar)
Todas essas prensas possuem a característica comum de que a força de conformação fica
limitada pelas solicitações que a estrutura pode suportar. A prensa de fricção, além disso, tem
capacidade de trabalho limitada, assemelhando-se, sob este aspecto, aos martelos [2].

(b.1) Prensas de Excêntrico

As prensas de excêntrico são usadas, no forjamento em matriz, basicamente para trabalhos
específicos, ou seja, na rebarbação, furação, dobramento, recalque, calibração e desempenamento.
São, em geral, construídas, com estrutura fundida ou soldada, com um montante, e possuem curso
regulável, dentro de certa faixa de variação [9].
São limitadas, normalmente, a capacidades de até 400t. A construção com um montante é bastante
desvantajosa, do ponto de vista da deformação elástica da estrutura (Fig. III. 4.12).
Fig. III. 4.11 - Prensa rápida hidráulica para desempeno de peças forjadas de grande comprimento.
Tamanhos de 2,5 a 250 t, com velocidades de prensagem de 1,25 a 4 m/s (maiores velocidades para
menores capacidades, e vice versa).

Fig. III.•4.12 - Corte de uma prensa excêntrica de um montante. a) Mesa; b) Montante em

construção fundida; c) Árvore d) Bucha para variação do cursor; e) Biela de comprimento variável
(para posicionar o curso); f) Porca, para variação do comprimento da biela; g) Carro porta matriz
superior; h) Elemento escamoteável, para a fixação da matriz superior; j) Haste de comando,
acionada a pedal ou alavanca manual (setas indicam as duas possíveis ligações) k) Volante.
 Fig. III. 4.13 - Força disponível numa prensa excêntrica ou de manivela, em função da posição
angular do excêntrico. A força correspondente a 300 define a capacidade das prensas para
forjamento; em função da mesma é dimensionada a armação. O diagrama de força exigida, P = f(,
e, T), deve situar-se abaixo da curva de força disponível.

A força disponível pela prensa de excêntrico ou de manivela varia em função da posição

angular do excêntrico, e pode ser expressa por:
P= (Mt) / (e. sen ) (III.4.8)

onde Mt = torque;
e = excentricidade;
 = ângulo do excêntrico em relação ao ponto morto inferior (Fig. III. 4.13).
Admite-se como capacidade nominal (força máxima admissível) a força disponível quando o
excêntrico está a 300 do seu ponto morto inferior (PMI).
A estrutura da prensa deve ser então, dimensionada com base nessa força.
O diagrama de trabalho da operação deve, evidentemente, situar-se abaixo do diagrama de
força disponível da prensa (Fig. III.4.13).

(b.2) Prensas de Manivela

A diferença básica entre as prensas de manivela e as de excêntrico está no fato de que nas
prensas de manivela o curso é fixo. Em geral, são usadas para maiores capacidades - até 10.000t, e
construídas, normalmente, com dois montantes; a árvore contém um ou dois excêntricos (em função
da capacidade), onde se alojam as bielas que transmitem o movimento da árvore ao carro (Fig. III.
4.14).
 As prensas de manivela são usadas principalmente para as operações de pré-forma
(formação da secção transversal) e para a conformação final, sendo que não se prestam bem para a
execução de operações de distribuição de massas, exigindo, para este tipo de operação,
combinações com laminadores de forja. Normalmente, apresentam a possibilidade do uso de
ejetores (e, portanto, do forjamento com inclinações laterais mínimas) - fig. III. 4.14, e permitem a
automatização do processo.

(b.3) Outros Tipos de Prensas Mecânicas

As prensas de cunha, de joelho e de balancim representam idéias variantes da prensa de
manivela, visando melhorar determinadas características ou corrigir certos defeitos apresentados
por aquele tipo de máquina [4, 9].

(1) Prensas de Cunha

As prensas de cunha (Fig. III. 4.15) representam uma variante das prensas de manivela, em
que, em condições idênticas de peso, se conseguem vantagens em relação aquelas: menor
molejamento da estrutura, melhor repartição da força de prensagem sobre a peça a conformar,
grande rigidez ao tombamento, menor solicitação das guias, execução mais compacta. Em virtude
do menor molejamento da estrutura e da elevada rigidez ao tombamento, tem-se a possibilidade de
obtenção de peças com grau mais elevado de precisão dimensional.

(2) Prensas de Joelho

Estas prensas se caracterizam por entregarem a energia de que dispõem durante um curso
relativamente longo. São, por este motivo, apropriadas para o forjamento de peças altas - do tipo de
recipientes. Sua cadência de trabalho é, contudo, menor do que a das prensas de manivela.

(3) Prensas de Balancim

A Fig. III. 4.17 ilustra uma prensa de balancim, que deriva, também da idéia básica da
prensa de manivela. O posicionamento do curso pode ser conseguido, variando-se a posição da
articulação do balancim (a), por meio de um fluido comprimido, injetado no cilindro (b), após o que
se fixa mecanicamente a posição assim regulada. O cilindro (c), tem a finalidade de compensar o
peso de carro, a fim de que o mesmo não caia abaixo de seu ponto morto inferior. Trata-se de uma
máquina de elevado custo. Apresenta características similares à prensa de joelho.
 Fig.III. 4.14 - Corte de uma prensa de manivela, de um excêntrico.

Fig.III. 4.15- Vista em corte de uma prensa de cunha. a) Excêntrico; b) Cunha de acionamento; c)
Carro; d) Mesa; e) Sem fim de variação do curso; f) Coroa em que engrena esse sem fim. A cunha,
em seu movimento alternativo, desloca o carro, que desliza em guias na armação da prensa e na
cunha. A coroa “f” se situa sobre uma bucha excêntrica cuja rotação permite, então, aumentar ou
diminuir a excentricidade do elemento a.
Fig. III. 4.16 - Representação esquemática do sistema de acionamento de uma prensa de joelho e
diagrama de força disponível em função da posição angular do excêntrico.

Fig.III. 4.17 - Vista em corte de uma prensa de balancim. a) Balancim; b) Cilindro de

posicionamento do curso; c) Cilindro de compensação do peso do carro.
(c) Prensas de Fricção (ou de Fuso)
As prensas de fricção (Fig. III.4.18) apresentam um comportamento de trabalho similar ao
dos martelos, pois permitem uma certa variabilidade do curso, de golpe a golpe. É possível, desta
forma, certa dosagem da intensidade dos golpes, permitindo a realização, em boas condições, de
operações de rolamento, conformação intermediária e final.
Entretanto, no que concerne à solicitação da estrutura, elas se assemelham as prensas, de
forma que existe uma força máxima de prensagem, que não pode ser ultrapassada [9].
Existem diversos tipos construtivos de prensas de fricção. Todos, porém, apresentam em
comum o acionamento do estampo que se efetua através de um fuso, em cuja extremidade superior
está montado um volante - ou disco - cuja energia é totalmente entregue para a conformação. A
velocidade máxima com que o estampo incide sobre a peça a forjar depende da máquina
considerada, mas varia entre 0,4 a l m/s. O volante é acelerado por efeito do atrito. O acionamento
da prensa pode ser feito mecanicamente, ou através de um sistema hidráulico ou eletro-pneumático.
O tipo mais difundido das prensas de fricção é a prensa de três discos (Fig. III.4..19). O
volante (a) é acionado por um motor elétrico, e transmite o movimento aos discos acionantes (b) e
(c). Estes são alternativamente postos em contato com a periferia do disco acionado (d). Dessa
forma, o fuso é acionado, e passa a se deslocar em uma porca fixada à estrutura da prensa, fazendo,
assim, com que o estampo suba ou desça. O estampo está situado na extremidade inferior do fuso,
ao qual se liga por meio de um mancal de escora; as guias impedem que o mesmo gire, juntamente
com o fuso. O inconveniente das prensas de fricção de três discos está em que, na subida do
estampo, o disco acionado, parado, contacta o disco acionante em um ponto de máxima velocidade
periférica. Em virtude dessa grande diferença de velocidades perde-se uma parcela considerável de
energia por atrito, traduzida no aquecimento das partes em contato [4, 9].
A fim de se evitar golpes secos, que levem à super solicitação da armação e do parafuso
destas máquinas, é recomendável que o trabalho disponível seja entregue ao longo de um certo
curso de conformação. Por essa razão, não se costuma dar um segundo golpe sobre a peça que se
está forjando, mesmo que esta ainda esteja incompleta. Esse tipo de máquinas se recomenda para a
produção de peças chatas e simétricas (p. ex. esboços de engrenagens). São usadas, muitas vezes,
em combinação com recalcadoras horizontais, (p. ex. no forjamento de grandes pinos e rebites). É
possível, ainda, o forjamento sem inclinações laterais, mediante o uso de ejetores. Por exemplo: o
caso do bujão da Fig. III.4.20, cujo sextavado da cabeça, para assegurar-se uma melhor ajustagem
da chave, é forjado sem qualquer inclinação, dispensando usinagem posterior [9].
(d) Forjadoras (ou Recalcadoras) Horizontais
As recalcadoras horizontais ("upsetter" ou "header") são, a rigor, prensas de manivela
deitadas, com matrizes inferiores bi-partidas. A Fig. III. 4.21 mostra um esquema das partes
principais desta máquina, cujo funcionamento é descrito a seguir. Inicialmente, coloca-se uma
barra, de comprimento adequado, na posição 1 da matriz morsa estacionária; o mecanismo
articulado é acionado, deslocando-se na direção indicada (direção da seta) e fechando a matriz
morsa móvel sobre a estacionária; a barra fica, então, presa na posição 1.
As ferramentas recalcadoras movem-se na direção da seta, recalcando a cabeça da barra. A
seguir, as matrizes e ferramentas voltam a sua posição original, permitindo ao operador passar a
barra da posição 1 para a 2; repete-se o ciclo até que a peça esteja pronta. A Fig. III. 4.22 mostra um
exemplo de uma peça fabricada em 4 etapas através deste método [6] (para maior clareza, a matriz
móvel não é mostrada a as ferramentas recalcadoras estão desenhadas no final da sua operação de
compressão). A Fig. III. 4.23 ilustra esquematicamente o sistema de acionamento de uma
recalcadora horizontal. Em virtude desse tipo de fixação, torna-se possível o forjamento de peças
sem inclinações laterais, reduzindo-se a um mínimo, portanto, as sobremedidas de usinagem. As
perdas de material também são reduzidas já que muitas vezes se torna possível o forjamento em
matrizes fechadas, sem formação de rebarba [2, 10].

Fig. III.4.18 – Prensa de fricção

 Fig. III. 4.19 – Tipos usuais de prensas de fricção. l; Prensa de três discos: 2 ) Prensa de quatro
discos; 3)Prensa de Vincent; 4) Prensa de um disco (ou de impacto). Desta última é mostrado
apenas o sistema de acionamento. a) Volante; b) Disco acionante, para o curso ativo; c) Discos
acionantes para a e1evação do estampo, d) Disco acionado: e) Carro com matriz inferior. f) Ponte
com matriz superior; g) Estampo.

Fig. III.4.20: Forjamento de um bujão com a cabeça sextavada, sem inclinações numa prensa de
fricção. a e b são as matrizes e c é o ejetor.

Fig. III. 4.21 - Esquema de funcionamento de uma recalcadora.

 Fig. III.4.22: - Etapas da fabricação de uma peça típica de uma recalcadora (forjadora) horizontal.

Fig. III. 4.23 - Representação esquemática do sistema de acionamento de uma recalcadora

horizontal (máquina de forjar); 7) Estampo; 2) Morsa móvel; 1) Morsa fixa; 8) Peça forjada; 5)
Excêntrico de acionamento do estampo; 9) Sistema de acionamento da morsa móvel; 6) Guias do
estampo; 3, 4) Matriz de recalque.

A conformação se dá predominantemente por recalque, e a forma das peças produzidas é

controlada pelas impressões de que são providas as matrizes. Tem-se, assim, grande versatilidade de
forma, embora a produção de formas de revolução seja sempre mais favorável, face a uniformidade
e simetria dos esforços exercidos sobre as matrizes. Podem ser usadas tanto para conformação
intermediária como para a conformação final. Muitas vezes são usadas em associação com uma
prensa de manivela, produzindo as pré-formas, cujo forjamento é completado nesta. O custo
elevado das recalcadoras horizontais, bem como de suas matrizes, só as torna recomendáveis para a
produção de grandes lotes.
A superfície de separação das matrizes morsa pode ser horizontal ou vertical. No primeiro
caso, tem-se boas condições para o forjamento a partir da barra e no segundo caso, via de regra,
tem-se melhores possibilidades de automatização [9].
As Figuras III. 4.24 (a) e (b), mostram uma máquina de forjar com superfície de separação
horizontal das matrizes morsa. O tipo de recalcadora apresentado, dependendo do tamanho da
máquina, pode abrigar ferramentas para duas a seis etapas de conformação.
Os modelos com separação vertical entre as matrizes morsas, permitem a utilização do efeito
da gravidade para, por meio de tenazes comandadas mecanicamente (Fig. III. 4.25), promover a
passagem automática das peças em processamento, de uma a outra impressão. Consegue-se, com
isso, duplicar ou mesmo quadruplicar a produção. O material aquecido é depositado num
reservatório da máquina, e a cada recuo do estampo, as tenazes transportam as peças, de impressão
a impressão, e, eventualmente, desta a outra máquina.
As máquinas de forjar são normalmente caracterizadas por sua força máxima de prensagem.
É costume, porém, definir-se, às vezes, a capacidade pela bitola máxima forjável na máquina;
assim, fala-se, então, em recalcadoras de 50mm, de 100mm, etc...

Fig. III. 4.24a - Vista em corte de uma recalcadora horizontal (máquina de forjar), com separação
horizontal das morsas.
 Fig.III. 4.24b - Vista de uma recalcadora horizontal com separação horizontal das morsas.

Fig. III. 25 - Automatização do forjamento em máquinas de forjar, com separação vertical das
morsas, por meio de tenazes de transporte de material em processamento.

III. 4.5 - Máquinas Especiais de Forjamento

(a) Laminadores de Forja
Na distribuição de massas, mormente quando predomina o estiramento do material, bem
como, especialmente, quando se deseja elevada produção, usa-se forjar em uma ou mais etapas de
laminação, realizadas em segmentos montados sobre dois eixos que giram em oposição (Fig.
III.4.26).
Em geral, os dois eixos porta-segmentos são bi-apoiados, fazendo mancal sobre uma
resistente estrutura de ferro fundido (Fig. III. 4.27). Entretanto, encontram-se, também, laminadores
com eixo em balanço (Fig. III.4.28). Os dois eixos são interacoplados por um par de engrenagens
frontais, e acionados por um motor elétrico, através de um acoplamento de lamelas. A fim de
permitir uma certa variação do afastamento entre eixos, uma das engrenagens mencionadas é bi-
partida, podendo-se compensar, assim, as folgas resultantes da variação da distância entre eixos,
pelo deslocamento de uma das partes em relação à outra [9].
As laminadoras não exigem fundações especiais, dadas suas características de trabalho. Os
diâmetros dos segmentos dependem do tamanho da máquina e se situam, em geral, na faixa dos 250
a 800mm.

(b) Recalcadoras Elétricas

A recalcadora elétrica, cuja representação esquemática e descrição de funcionamento se
encontram na Fig. III.4.29, realiza ela mesma o aquecimento do material a forjar, e permite a
obtenção de grandes relações de recalque, uma vez que o risco de flambagem do material é
contornado pela alimentação progressiva do material e conseqüente recuo da bigorna.
O aquecimento elétrico produz relativamente pouca carepa. Por estas razões, recomenda-se
esta máquina para a produção em massa de pré-formas recalcadas, nos casos em que se exige
precisão dimensional, qualidade das superfícies e uniformidade da estrutura.
Um exemplo típico da aplicação dessas máquinas está na produção de válvulas para motores
de explosão, quando se consegue efetuar o forjamento com uma única pré-forma, contra três que
seriam exigidas em uma recalcadora horizontal convencional (Fig. III. 4.30).

Fig. III.4.26 - Laminador de forja com eixos em balanço. a) Laminador (detalhe da zona de
trabalho); b) Detalhe dos segmentos; c) Peça produzida (Pré-forma).
 Fig. III. 4.27 - Laminador de forja com eixos porta-segmentos bi-apoiados.

Fig. III.4.28 - Laminador de forja com os eixos em balanço.

Fig. III.4.29 – Recalque livre de uma barra em uma recalcadora elétrica. A barra a recalcar é
depositada fria entre as mandíbulas abertas, A, da máquina. Depois de fechadas as mandíbulas,
entra em ação o carro, B, que empurra a barra de encontro a bigorna, C. Estando a bigorna e as
mandíbulas ligadas aos pólos de um transformador, D, ao ser estabelecido o contato entre a barra e
a bigorna, é fechado o circuito e a corrente, passando através da barra, aquece-a à temperatura de
recalque. A bigorna recua permitindo grande recalque.
 Fig. III.4.30 - Forjamento de válvula. Solução “a” é conseguida numa máquina de forjar
(recalcadora horizontal convencional), e demanda três etapas intermediárias, em virtude dos
problemas de f1ambagem do material. A solução “b” requer apenas uma distribuição de massas,
feita numa recalcadora elétrica e o forjamento final é feito numa prensa de fricção.

Fig. III. 4.31 - Recalcadora elétrica vertical. a) Cilindro de recalque; b) Cilindro de compensação do
volume recalcado; c) Morsas de fixação da barra; d) Bigorna; e) Cilindro de acionamento das
morsas.
 As recalcadoras elétricas dispõem da possibilidade de regulagem bastante precisa da
temperatura de forjamento, e são produzidas em versões horizontal e vertical. A versão vertical,
usada para a produção de peças de pequeno tamanho, é bastante compacta, sendo usada em
associação com uma prensa, na qual se processa a conformação final (3). A figura III. 4.31 mostra
uma dessas máquinas, com acionamento óleo-hidráulico.

(c) Laminadores de Anéis

O laminador de anéis permite a execução de anéis sem costura, para variadas finalidades, ou
mesmo como formas intermediárias para forjamento posterior. Utiliza blocos previamente furados
numa prensa hidráulica ou mecânica. O material é, então, comprimido entre dois rolos, dos quais
um é acionado, e o outro gira louco (Fig. III. 4.32), com o que é reduzida a espessura e aumentado o
diâmetro do anel. O rolo louco é progressivamente aproximado do rolo acionado, de forma a
assegurar a continuidade da conformação. Adicionalmente, rolos de suporte convenientemente
dispostos, posicionam a peça em serviço, a qual, adicionalmente repousa sobre uma placa de base
que sustenta seu peso [4, 9].
Os laminadores de anéis são fabricados em versões vertical e horizontal. A figura III. 4.33
mostra um laminador vertical de 4 estágios. O rolo central é o acionado. Sobre uma mesa circular,
disposta excentricamente em relação ao rolo acionado, estão dispostos quatro rolos loucos, que no
decorrer da conformação, irão sendo sucessivamente utilizados. As hastes, por meio da ação de
molas, exercem uma compensação sobre o anel que se está conformando, substituindo os rolos de
suporte da figura 111.4.32.

(d) Máquinas de Forjamento Rotativo ou Radial

O forjamento rotativo ("rotary swaging"), pode ser realizado a quente ou a frio; entre outras
aplicações, é largamente empregado no apontamento preliminar de barras, tubos e arames que
sofrerão trefilação [6, 7]. A figura III. 4.34 ilustra o principio de funcionamento da máquina: tem-se
uma gaiola de rolos fixa, dentro da qual gira, a alta velocidade, um porta-matrizes. Esta peça tem
um eixo, onde duas matrizes podem mover-se radialmente; quando em contato com os rolos
(posição fechada), as matrizes encostam-se uma na outra, formando um canal cônico perpendicular
ao plano da figura. O giro do porta-matrizes permite que as matrizes penetrem entre dois rolos,
abrindo-as (porção aberta). Tem-se assim, uma sucessão de golpes sobre uma barra colocada entre
as matrizes, e que vai tendo sua secção reduzida ao ser alimentada em direção a parte de menor
diâmetro do furo cônico [4, 7].
Fig. III. 4.32 – Laminador de anéis; a - Ro1o acionado; b - Rolo louco. c - Anel laminado; d - Rolos
de suporte; e - Placa de base, para suportar o peso do anel; f – Bloco inicial previamente furado. O
processo resulta de um aperfeiçoamento do processo de estiramento sobre mandril, tornado
contínuo e automatizado com vistas a grandes produções.

Fig. III. 4.33 - Laminador vertical de anéis de quatro estágios. Esquema de funcionamento.
 Fig. III. 4.34 - Princípio de funcionamento de uma máquina de forjamento rotativo.

(e) Máquinas de Forjamento de Alta Energia (HERF)

Em época relativamente recente, foram desenvolvidas máquinas do tipo martelo capazes de
executar operações de forjamento - geralmente em matriz fechada, a quente ou a frio - com alta taxa
de energia (HERE high energy rate forging) isto é, com velocidades relativamente altas, da ordem
de 6 a 24 m/s, em comparação com os 3 a 9 m/s dos martelos comuns de duplo efeito [8] Todas
empregam princípios de contragolpe para minimizar as solicitações sobre as fundações e as perdas
de energia, e utilizam um gás não reativo - normalmente nitrogênio - sob alta pressão, controlado
por um mecanismo de liberação instantânea, para acelerar rapidamente o aríete. Comercialmente
são produzidas com capacidades na faixa de 20 a 800 kJ. Permitem a produção - com taxas
comparáveis as dos martelos convencionais - de peças complexas com apenas um ou dois golpes a
partir de tarugos ou pré-formas. Peças que em muitos casos não necessitam de qualquer acabamento
posterior; por outro lado, limitam-se geralmente a peças simétricas, com peso não superior a 12 kg
(em aços comuns), em lotes pequenos (<500 peças) ou médios (até 10.000 peças), e as matrizes
exigem cuidados especiais de construção para suportar o intenso impacto. A Fig. III. 4.35 ilustra
dois esquemas de máquinas HERF e uma peça de precisão forjada por este método.
 Fig, III. 4.35: Dois tipos de máquinas do forja do alta energia: (a) com um só aríete e estrutura
interna móvel: (b) com dois aríetes: (c) peça de precisão forjada em um só golpe, sem necessidade
do usinagem posterior

III. 5 - EXIGÊNCIAS DE MATERIAL E ENERGIA PARA O FORJAMENTO EM

MATRIZ
III. 5.1 - Classificação das Formas de Peças Forjadas em Matriz
A deformação no forjamento em matriz é normalmente muito complexa, e o projeto das
etapas intermediárias para a feitura de uma peça final precisa, requer considerável experiência e
habilidade. O sucesso global da operação de forjamento exige um entendimento do fluxo do
material, da sua resistência (tensão de escoamento) e das condições de atrito, para que se possa
projetar a geometria ótima para as matrizes.
Um problema especial no forjamento em matriz a quente é a prevenção do resfriamento da
peça pelas matrizes frias. O uso de matrizes aquecidas, embora introduzindo algumas dificuldades,
minimiza este problema e reduz os esforços necessários [8]. Atualmente há exemplos de forjamento
com matrizes - em geral feitas de superligas - aquecidas à temperatura da peça (forjamento
isotérmico), permitindo baixas velocidades de conformação, e a obtenção de peças complexas de
paredes finas com pressões relativamente baixas [5, 8].
Um passo importante no sentido da racionalização do projeto de forjamento em matriz é a
classificação das formas comumente produzidas por este processo. A experiência mostra que
formas semelhantes vão demandar soluções semelhantes no que diz respeito às formas
intermediárias, ao processo de conformação final, ao adicional de material para a rebarba, bem
como ao tipo e capacidade da máquina de forjamento mais adequada [11].
A classificação devida a K. Spies, mostrada na figura III. 5.1, é a que tem recebido maior
aceitação. Nela as formas são distribuídas em três grandes classes, cada uma com um certo número
de subclasses; a complexidade geométrica aumenta de cima para baixo e da esquerda para a direita
[1, 11].
Classe 1 - peças compactas: aquelas cujas três dimensões principais são da mesma ordem de
grandeza (1 = b = h); abrange não mais que 5% do total de peças forjadas industrialmente [11].
Classe 2 - peças chatas: que têm duas dimensões principais da mesma ordem de grandeza, e a
terceira sensivelmente menor (1 = b > h); compreende cerca de 30%, de todas as peças forjadas.
Classe 3 - peças alongadas: aquelas em que uma dimensão predomina sobre as demais (1 > b =h);
abrange cerca de 65% das peças forjadas.
Esta classificação, embora útil para a estimativa de custos e para o projeto das etapas de pré-
formação não é quantitativa e não permite a ordenação rigorosa de todos os tipos de forma
obteníveis por forjamento. Existem regras para facilitar o enquadramento de uma determinada peça
nesta classificação [11] e têm sido desenvolvidos métodos mais quantitativos para definir um fator
de complexidade da forma [1].

III.5.2 - Material Exigido

O bloco inicial a ser forjado tem de suprir o material necessário para a peça, para a rebarba
e, se for o caso, para compensar as perdas de material devidas à oxidação que acompanha o
aquecimento (crosta ou carepa). Tem-se que:
Mi = Mf + Mr + Mo
onde
Mi = massa do bloco inicial;
Mf = massa da peça forjada;
Mr = massa da rebarba;
Mo = Massa do material perdido na forma de óxido.
 A parcela Mo depende de fatores como o material, temperatura, tempo de permanência em
alta temperatura e o tipo de equipamento aquecedor; normalmente constitui apenas uma parcela de
Mi e, para fins de cálculo, costuma ser incorporada à parcela Mr, ou então desprezada. A tabela
III.5.1 apresenta valores de Mo/Mi normalmente encontrados para aços, conforme o tipo de forno
em que o bloco é aquecido [11].

Fig. III. 5.1: Classificação das formas das peças forjadas, segundo Spies.
TABELA III.5.1 - Valores usuais de Mo/Mi para aços, em função do equipamento aquecedor.
Fornos de mufla, a óleo 3 a 4%
Fornos a óleo 2,5 a 3%
Fornos de mufla, a gás 2,5 a 3%
Fornos a gás 2 a 2,5%
Fornos elétricos 1 a 1,5%
Fornos de alta freqüência 0,5 a 1%

O adicional para rebarba, Mr, depende, em primeira instância, da complexidade da peça e da

forma do bloco inicial; mas também influenciam a seqüência de formas intermediárias adotada e o
número de peças forjadas simultaneamente a partir do mesmo bloco (caso se forjem diversas peças
de uma só vez), uma porção da rebarba é comum a duas ou mais peças e o correspondente excesso
de material pode ser menor do que no caso de peças forjadas separadamente.
Um procedimento comum para estimar Mr baseia-se em observações estatísticas da
correlação entre Mr/Mi e a forma das peças, por exemplo segundo a classificação de Spies.
Verifica-se que. proporcionalmente à sua massa, peças compactas requerem rebarbas menores do
que peças chatas, e estas exigem menos rebarba do que peças alongadas. A figura III.5.3 ilustra a
variação de Mi/Mf em função de Mf e da complexidade geométrica da peça, a partir do estudo de
500 peças características de diversos tipos e tamanhos [11]. Cada região assinalada no gráfico
corresponde a uma gama de complexidade geométrica, sendo que as peças do tipo biela se
enquadram normalmente na faixa média da região 3. Trata-se de um critério aceitável para lotes
médios, em que não se justifica economicamente a distribuição da conformação em um maior
número de etapas intermediárias, que pouparia material, mas encareceriam o processo em termos de
ferramentas e/ou equipamentos.

III. 5.3 - Trabalho de Forjamento em Matriz

Para selecionar a máquina de forjamento, especialmente martelos e prensas de fricção, é
necessário conhecer a quantidade de energia requerida para o forjamento, ou seja, o trabalho real de
conformação.
Como regra geral (Secção II.8:"Mecânica da Conformação") tem-se que, se c - é a tensão
de conformação e d é o incremento de deformação associado a ela, o trabalho incremental de
conformação por unidade de volume é:
dw = c .d (III.5.1)
w = c.  (III.5.2)
sendo; c o valor médio da tensão de conformação e  a deformação correspondente, na etapa de
conformação considerada.
 Se V é o volume deformado, então o trabalho de conformação é
w = c. .V (III.5.3)
No caso específico do forjamento tem-se c.= pf = pressão média de forjamento, e
c = pf = e / c (II I. 5.4)

onde: e é o valor médio da tensão de escoamento do material na etapa em questão e c é a

eficiência (rendimento energético) da conformação, tal como definida no item I1.8.ó. Na maioria
das operações de forjamento em matriz pode-se tomar e como sendo a tensão de escoamento em
compressão simples, ecs, já mencionada em itens anteriores.
A deformação  é calculada com base na altura média da peça antes da etapa de forjamento,
ho, e após a mesma, hf:
 = ln(ho / hf) (III.5.5)

Se V é o volume da peça (suposto igual ao volume deformado), e Ao e A1 representam as

áreas projetadas, na direção do forjamento, respectivamente da peça antes e da peça depois da etapa
de conformação considerada, INCLUIDA A REBARBA (caso exista), pode-se usualmente assumir
que: