MANUAL TECNICO BOMBAS SUBMERSAS - REV 01 (Red)

REV 01
Este manual está sujeito a alterações sem prévio aviso. 30/11/07

ÍNDICE
1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA.................................................................... 03
2 BOMBAS SUBMERSAS................................................................................... 04
2.1 Os Modelos e a Nomenclatura .................................................................... 04
2.2 Características Construtivas ....................................................................... 07
2.3 Sentido do Fluxo .......................................................................................... 08
2.4 Formas de Instalação ................................................................................... 08
2.5 Procedimentos para Instalação................................................................... 09
2.5.1 Fluido interno do motor................................................................................ 09
2.5.2 A Plaqueta de Identificação ......................................................................... 11
2.5.3 Ligação Elétrica ........................................................................................... 12
2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos ..................................................................... 13
2.5.3.2 Tabela de Amperagens ............................................................................ 15
2.5.4 Sentido de Giro............................................................................................ 17
2.5.5 Posicionamento e fixação da bomba........................................................... 17
2.5.6 Partida da Bomba ........................................................................................ 18
2.6 Vista Explodida............................................................................................. 19
2.7 Dimensionais ................................................................................................ 21
2.8 Tabela de Sólidos Máximos Admissíveis ................................................... 24
3 MOTOR ELÉTRICO .......................................................................................... 25

3.1 Tabela de Cabos Utilizados ......................................................................... 26
3.2 Dimensionamento de Cabos Elétricos ....................................................... 26
3.3 Classe de Isolação ....................................................................................... 28
3.4 Grau de proteção.......................................................................................... 28
3.5 Fator de Serviço ........................................................................................... 29
3.6 Proteções Elétricas ...................................................................................... 30
3.6.1 Protetores com resposta à corrente............................................................. 30
3.6.1.1 Fusíveis .................................................................................................... 30
3.6.1.2 Disjuntores................................................................................................ 31
3.6.1.3 Relés Térmicos......................................................................................... 31
3.6.2 Protetores com resposta à temperatura ...................................................... 31
3.6.2.1 Termorresistores (PT-100) ....................................................................... 31
3.6.2.2 Termistores (PTC e NTC)......................................................................... 32
3.6.2.3 Termostatos.............................................................................................. 32
3.6.2.1 Protetor Térmico ....................................................................................... 32
3.7 Tipos de Partida Elétrica.............................................................................. 32
3.7.1 Partida a Plena Carga ................................................................................. 33
1
3.71.1 Partida com Chave Manual ....................................................................... 33
3.7.1.2 Partida com Chave Magnética (contactora).............................................. 33
3.7.2 Partida com Carga Reduzida....................................................................... 33
3.7.2.1 Partida com Chave Compensadora.......................................................... 34
3.7.2.2 Partida com Chave Estrela-Triângulo ....................................................... 34
3.7.2.3 Partida com Chave Soft Starter ................................................................ 35
4 PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO.......................................................... 36

4.1 Perdas de Carga em Acessórios................................................................. 37
5 CURVAS DE PERFORMANCE ........................................................................ 39
6 TERMO DE GARANTIA.................................................................................... 46
2
1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A HIGRA é uma empresa do ramo metal a seus produtos, pelos conceitos inovadores
mecânico fundada em 30/10/2000 e que possui neles implantados e pela capacitação de seu
em sua diretoria mais de 30 anos de experiência corpo técnico. Além disso todos os
no segmento de bombeio de fluidos, trazendo equipamentos são protegidos por pedido de
para o mercado um novo paradigma com seus patente.
produtos pioneiros e inovadores, sempre
Os equipamentos HIGRA são produzidos com o
primando pela qualidade e confiabilidade.
que há de mais moderno no ramo metal
A cada ano que passa, a HIGRA apresenta mecânico, contando com o mais avançado
novos produtos e soluções para atender as software para projetos e uma moderna bancada
necessidades de seus clientes em todos os de testes eletrônica.
setores em que atua. São mais de 100 modelos
Para a HIGRA, qualidade não é apenas um
disponíveis nas linhas de Bombas Anfíbias e
diferencial competitivo, e sim uma obrigação.
Submersas Modulares e de Equipamentos para
Desta forma se gera o que de fato é qualidade:
Tratamento de Efluentes, sendo todos com
um produto confiável, com a melhor relação
características funcionais e operacionais
custo/benefício e com a estrutura da empresa
pioneiras.
fornecendo o suporte necessário ao cliente.
Responsável pelo projeto, produção e
Para saber mais sobre a HIGRA e seus
comercialização de soluções de bombeio e
equipamentos, consulte o nosso site:
tratamento de efluentes, nos setores de
www.higra.com.br ou entre em contato através
captação de água, irrigação, saneamento
do e-mail: vendas@higra.com.br, ou do
básico, mineração e indústrias, a HIGRA se
telefone: (51) 3778 2929.
destaca no setor pela alta tecnologia agregada
Figura 01 - Vista aérea da planta da HIGRA Industrial Ltda
3
2. BOMBAS SUBMERSAS
Com o princípio de bombeamento centrífugo permitem que se reduza ao mínimo a

através de rotores fechados de fluxo misto ou intervenção nas APP’s (Áreas de Preservação
radial, simples ou multiestágio, a bomba Permanente), reduzindo significativamente o
submersa foi concebida para ter a capacidade impacto ambiental. Pela submergência do
de operar afogada no ponto de captação, conjunto monobloco de bombeio não há
deslocando grandes volumes de fluido. Pelo fato transmissão de som para o meio ambiente.
de trabalhar sempre submersa, este modelo de
As características das bombas podem ser bem
bomba garante uma excelente troca térmica
exploradas através de um planejamento preciso
entre a motorização e o fluido de bombeio.
e de um dimensionamento correto do sistema
A refrigeração interna do motor é, da mesma de bombeio, culminando nas orientações dos
maneira, feita com água. Para tanto, o bobinado órgãos ambientais, que prevêem a redução de
deste é feito com espiras de fio encapado, que ruídos e de riscos de acidentes, evitando
garante a isolação e permite rebobinagem. Os desmatamentos, aterros e obras civis nas
mancais axiais e radiais de deslizamento margens dos mananciais. No presente manual
asseguram a centralização e absorção das estão detalhadas as características técnicas das
vibrações e esforços resultantes do movimento bombas Submersas HIGRA, com detalhes para
rotatório, empuxo e pressão hidráulicos instruir os usuários a instalar, operar, efetuar
atuantes no rotor centrífugo. As facilidades e manutenção básica e de segurança para o
simplicidades de instalação e manuseio trabalho das mesmas.
apresentadas pelas bombas de captação,
Figura 02 – Bomba Submersa R3-265/75C Figura 03 – Instalação de Bombas Submersas
2.1 Os Modelos e a Nomenclatura
A linha de bombas HIGRA se divide em dois grupos: Bombas Anfíbias (tipo booster) e Bombas
Submersas (tipo captação). Dentro da linha de Bombas Submersas, na qual este manual se refere, as
bombas se classificam em:
4
Bomba Submersa Radial Estágio Único:
Figura 04 – Bomba Submersa modelo R1-265/40C
Bomba Submersa Radial Multiestágio:
Figura 05 – Bomba Submersa modelo R3-265/75C
Bomba Submersa Mista Estágio Único:
Figura 06 – Bomba Anfíbia modelo M1-220/20C
5
Bomba Submersa Axial Estágio Único:
Figura 07 – Bomba Submersa modelo A1-250/20C
Quanto à nomenclatura, as bombas HIGRA são identificadas de acordo com o tipo de rotor, quantidade
de estágios, diâmetro do rotor, potência do motor e tipo de bomba, conforme exemplos abaixo:
R 1 – 265 / 30 C
M 1 – 230 / 40 C
A 1 – 400 / 125 C
R 1 – 360 / 100 B
Tipo de Bomba:B = booster (anfíbia)

C = captação (submersa)
Potência do Motor (CV)
1
Diâmetro nominal do rotor (mm)
2
Quantidade de estágios
Tipo de Rotor: R = radial
M = misto
A = axial
1 – O nome do modelo da bomba contempla sempre o diâmetro nominal do rotor. O diâmetro do rotor rebaixado, quando aplicável,
poderá ser encontrado no relatório de teste de performance da bomba.
2 – Somente as bombas radias podem possuir mais de um estágio.
6
2.2 Características Construtivas
Na tabela abaixo são apresentados os materiais de construção dos principais componentes das bombas
submersas, possuindo diferenciações conforme o modelo do equipamento:
MATERIAL DE CONSTRUÇÃO MODELOS
Ferro Fundido - IV pólos, életrico, assíncrono, trifásico, tipo

MOTOR submerso de gaiola de esquilo em curto circuito e TODOS
rebobinável
EIXO Aço Carbono revestido com Metal Duro TODOS
CONJUNTO MOTOR
BOBINADO Fio encapado em PVC TODOS

MANCAL RADIAL Bronze X Metal Duro (deslizamento) TODOS
MANCAL AXIAL Aço Ferramenta X Grafite (deslizamento) TODOS
SELO MECÂNICO Faces de Carbeto de Tungstênio TODOS
CARCAÇAS Ferro Fundido Nodular TODOS
R1-265, R2-265, R3-265,

FILTRO EQUALIZADOR Bronze Sinterizado
R4-265
a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta)

OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

ROTOR TODOS
c) Aço ASTM (para fluidos abrasivos)
d) Bronze Naval (para água saloba)
OPÇÕES:

DIFUSOR TODOS
BOMBA

CONJUNTO EXTERNO

OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R1-265, R2-265, R3-265,

CARCAÇA DO ESTÁGIO
c) Aço ASTM (para fluidos abrasivos) R4-265

OPÇÕES:

CARCAÇA DE ENTRADA TODOS
CARCAÇA DE SAÍDA Ferro Fundido Nodular TODOS
ANÉIS DE DESGASTE Bronze TODOS
a) Tela Expandida em Aço Carbono Galvanizado TODOS
OPÇÕES:
OPCIONAIS
b) Tela Expandida em Aço Inoxidável TODOS

CRIVO
c) Tela Perfurada em Aço Carbono Galvanizado TODOS
d) Tela Perfurada em Aço Inoxidável TODOS
PROTEÇÃO CATÓDICA Anodo de Sacrifício (para fluidos corrosivos) TODOS
Tabela 01 – Características construtivas das bombas submersas.
7
2.3 Sentido de Fluxo
No desenho abaixo está indicado o sentido de fluxo do fluido bombeado para as bombas Submersas,
apresentando a hidrodinâmica do equipamento:
Figura 08 – Ilustração da passagem do fluido por dentro da bomba.
2.4 Formas de Instalação
Figura 09 – Forma de instalação com uma bomba instalada submersa e inclinada.
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Figura 10 – Forma de instalação com uma bomba instalada submersa e na horizontal.
Figura 11 – Forma de instalação com uma bomba submersa e na vertical alimentando uma bomba
anfíbia na linha.
2.5 Procedimentos para Instalação
O procedimento de instalação que seguirá abaixo deverá ser seguido para qualquer uma das formas de
instalação apresentadas anteriormente, sob pena de ocorrerem danos à bomba e que
conseqüentemente não terão cobertura de garantia (conforme capítulo 6).
2.5.1 Fluido interno do motor
Após a retirada do equipamento da embalagem, posicione o mesmo na vertical com o flange de

descarga (onde está localizado o rotor) para baixo. Desta forma ficará acessível o tampão de
fechamento do conjunto motor.
9
Para assegurar um correto preenchimento interno da bomba com fluido é necessário (conforme figura
abaixo):
- Retirar o tampão localizado na parte traseira da bomba;

- Verificar o nível de fluido interno e caso necessário completar com água limpa (obedecendo a bolsa de
ar que cada motor necessita), conforme as figuras 12 e 13 e tabela 02;
- Recolocar o tampão (com fita veda rosca) e fixá-lo novamente.
Figura 12 – Nível de preenchimento máximo para os equipamentos com o Suporte do Mancal

Inferior sem bolsa de ar. Neste caso o preenchimento deve ser feito até o Anel de Deslizamento.
Figura 13 – Nível de preenchimento máximo para os equipamentos com o Suporte do Mancal

Inferior com bolsa de ar (novo sistema). Neste caso o preenchimento deve ser feito até o final, ou
seja, até a abertura do tampão de fechamento, visto que a bolsa de ar será resultante do
desenho do Suporte do Mancal Inferior.
10
Os equipamentos HIGRA são preenchidos internamente com uma mistura de água e óleo na proporção
indicada na tabela abaixo. O óleo hidráulico utilizado é o ATF do tipo A (Automatic Transmission
Fluid), utilizado geralmente em transmissões automotivas (direção hidráulica).
VOLUME DE VOLUME DE BOLSA DE VOLUME

POTÊNCIA CARCAÇA DO
ÓLEO ATF ÁGUA AR TOTAL
(CV) MOTOR
(litros) (litros) (litros) (litros)
5 112M 0,10 4,70 0,20 5,00
10, 12, 15 e 20 132L 0,15 6,60 0,25 7,00
25, 30 e 40 160L 0,15 14,50 0,35 15,00
40, 50 e 60 200L 1,00 28,60 0,40 30,00
75, 100 e 125 225SM 1,50 33,00 0,50 35,00
NOTA: Os volumes de água e total são valores aproximados.
Tabela 02 – Volume de fluidos para preenchimento das bombas.
IMPORTANTE: As bombas submersas modelos R1-265, R2-265, R3-265 e R4-265 possuem em

sua parte superior o sistema de equalização de pressão, composto de filtros internos de bronze
e de uma máscara de borracha que evita vazamentos, permitindo apenas a equalização da
pressão através da troca de gotículas de água entre o motor e o ambiente externo. Não se deve
retirar, obstruir, perfurar ou danificar a máscara de borracha do filtro, pois a mesma é a
responsável pelo sistema de equalização de pressão. Para estes modelos acima citados, o
preenchimento de água deve ser completo, ou seja, não deixando bolsa de ar.
ATENÇÃO: As bombas que trabalharão com água tratada (pronta para o consumo) não devem ser
preenchidas com a quantidade acima indicada de óleo, sendo a mesma substituída apenas por
água limpa. Desta forma o equipamento apenas será preenchido com água.
2.5.2 A Plaqueta de Identificação
As bombas HIGRA possuem uma plaqueta de identificação (figura abaixo) que detalha as especificações
do equipamento, conforme os itens que seguem:
Figura 14 – Plaqueta de Identificação
11
MOD.: Neste campo é apresentado o modelo da FP: Apresenta o Fator de Potência do motor
bomba, conforme exemplos do capítulo 2.1. que é a relação entre a potência ativa e a
potência aparente absorvidas pelo motor.
N° SÉRIE: Número de série de fabricação do
equipamento. η MOTOR (%): Apresenta o rendimento do
motor elétrico que é a eficiência do motor na
VAZÃO (m³/h): Apresenta a vazão que a
transformação de energia elétrica em mecânica.
bomba fornece e que foi solicitada.
FS: Apresenta o Fator de Serviço do motor, ou
PRESSÃO (mca): Apresenta a pressão total
seja, o multiplicador que quando aplicado à
que a bomba fornece e que foi solicitada.
potência nominal do motor, indica a sobrecarga
NOTA: Os campos vazão e pressão são
permissível que pode ser aplicada
dependentes entre si.
continuamente sob condições específicas sem
FLANGE: Apresenta a norma de fabricação do
aquecimento prejudicial ao motor, uma vez
flange, conforme detalhamento do capítulo 2.7.
mantida a tensão e a freqüência especificada.
PESO (kg): Apresenta o peso total do conjunto
FREQ.: Apresenta a freqüência da rede na qual
monobloco (excluso o peso do crivo).
o motor elétrico está projetado para trabalhar. A
POTÊNCIA (CV): Apresenta a potência nominal freqüência é o número de vezes por segundo
do motor elétrico da bomba. que a tensão muda de sentido e volta à
ROTAÇÃO (rpm): Apresenta a rotação nominal condição inicial (ciclos por segundo ou hertz).
do motor elétrico. PÓLOS: Apresenta a polaridade do motor. Os
Ip/In: Apresenta a relação entre a corrente de motores IV pólos trabalham em 1750rpm e os
partida e a corrente nominal do motor. motores II pólos trabalham em 3500rpm.
TENSÃO (V): Apresenta a tensão do motor ESQUEMA DE LIGAÇÃO: Apresenta as formas

elétrico fornecido. de fechamento dos cabos elétricos e as suas
Motores até 20CV apresentam somente uma respectivas correntes de trabalho. Para motores
tensão de operação. Ex: 220V ou 380V ou 440V de até 20CV é apresentada apenas uma tensão
Motores acima de 25CV apresentam duas de trabalho (fechamento interno em triângulo),
tensões de operação. Ex: 220/380V ou saindo um cabo com três fios. Para motores
380/660V ou 440/760V. acima de 25CV são apresentados dois tipos de
fechamento externos (estrela ou triângulo),
saindo seis cabos do motor elétrico.
2.5.3 Ligação Elétrica
Como visto anteriormente, os motores HIGRA podem apresentar duas configurações diferentes de
cabeamento de saída:
- Motores de até 20CV: saída de um cabo de três condutores, com fechamento na tensão escolhida
pelo cliente feita internamente no motor. Esta configuração não permite ligação em chave de partida
estrela triângulo, somente partida com chave compensadora ou partida direta.
- Motores acima de 25CV: saída do motor com seis cabos de um condutor cada. Os seis cabos podem
ser levados até o quadro de comando para partida com soft-starter ou com chave estrela triângulo, ou
em caso de partida em compensadora serem fechados conforme segue:
12
Fechamento em Triângulo: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-6, 2-4 e 3-5, o
motor irá trabalhar na menor tensão. Exemplo: Um motor 380/660V com fechamento em triângulo irá
trabalhar em 380V (maiores informações no capítulo 3.7).
Fechamento em Estrela: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-2-3 e da ligação no
quadro elétrico dos cabos 4, 5 e 6, o motor irá trabalhar na maior tensão. Exemplo: Um motor 220/380V
com fechamento em estrela irá trabalhar em 380V (maiores informações no capítulo 3.7).
2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos
Segue abaixo as instruções para a emenda e isolação dos cabos elétricos, de equipamentos HIGRA,
para trabalho submerso. As fotos apresentam um cabo com três condutores, porém o procedimento deve
ser o mesmo para os equipamentos que apresentam seis cabos:
1 - Desencapar as pontas dos fios elétricos de maneira

defasada, para que não fiquem na mesma posição e
não deixem a emenda com uma seção muito maior
que a bitola do cabo.
2 - Usar emendas tubulares metálicas do mesmo

diâmetro do cabo elétrico para a união dos cabos,
prensando suas pontas com um alicate.
3 - Soldar com estanho os cabos elétricos com a

emenda tubular metálica.
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4 - Usar fita elétrica auto-fusão de borracha (23BR
3
marca 3M) ao longo de toda a emenda. Deve-se
aplicar três vezes esta fita de maneira que esta fique
bem esticada.
5 - Aplicar fita isolante plástica (35+ marca 3M) sobre

a fita auto-fusão. Deve-se aplicar três vezes esta fita
de maneira que esta também fique bem esticada.
6 - Aproximar os cabos e aplicar duas vezes a fita

auto-fusão de borracha ao longo de todo o cabo
elétrico, de maneira a cobrir toda a emenda. Logo
após aplicar duas vezes a fita isolante plástica sobre
toda a emenda, de maneira a cobrir a fita auto-fusão.
NOTA: este método é usado para emenda e isolação dos cabos elétricos fora do motor submerso.
Dentro do motor submerso os cabos recebem ainda uma camada de adesivo epóxi bicomponente
(Araldite Hobby) entre as operações 3 e 4.
ATENÇÃO: Emendas expostas ao tempo e feitas sem o procedimento citado acima podem oxidar,
provocar falha em alguma fase e/ou entrar em curto, provocando danos ao equipamento.
14
2.5.3.2 Tabela de Amperagens
Abaixo segue a tabela de amperagens dos motores HIGRA e as respectivas regulagens para a proteção
elétrica dos motores. As correntes nominais e a vazio podem ter variação de 5%. Em caso de variação
fora desta tolerância, o equipamento deverá ser desligado e a fábrica ou alguma Assistência Técnica
Autorizada deverá ser acionada.
Corrente Regulagem do Corrente

Potência Tensão Rend. FP
Nominal Relé de a vazio Ip / In
(CV) (V) (%) (cos Φ)
(A) Proteção (A) (A)
220 16,1 18,3 a 19,3 9,2 75 0,80 6,2

380 9,3 10,5 a 11,5 5,3 75 0,80 6,2
5
440 8,0 9,1 a 9,6 4,7 75 0,80 5,6
760 4,7 5,3 a 5,6 2,7 75 0,80 5,6
220 27,4 31,2 a 32,8 12,0 82 0,86 8,3
380 15,9 18,0 a 19,0 6,9 82 0,86 8,3
10
440 13,7 15,6 a 16,4 6,5 82 0,86 8,1
760 7,9 9,0 a 9,5 3,8 82 0,86 8,1
220 33,5 38,1 a 40,1 13,0 82 0,88 7,4
380 19,4 22,0 a 23,2 7,5 82 0,88 7,4
12,5
440 16,5 18,8 a 19,8 6,5 82 0,89 7,1
760 9,6 10,9 a 11,5 3,8 82 0,89 7,1
220 41,1 46,7 a 49,2 19,1 83 0,85 8,2
380 23,8 27,0 a 28,4 11,0 83 0,85 8,2
15
440 20,3 23,1 a 24,3 9,5 84 0,85 8,3
760 11,7 13,3 a 14,0 5,5 84 0,85 8,3
220 54,1 61,6 a 64,9 22,9 84 0,85 7,1
380 31,3 35,7 a 37,5 13,2 84 0,85 7,1
20
440 27,4 31,1 a 32,7 12,0 83 0,85 7,4
760 15,8 18,0 a 19,0 6,9 83 0,85 7,4
220 64,6 73,6 a 77,5 24,2 85 0,88 7,9
380 37,4 42,6 a 44,8 14,0 85 0,88 7,9
380 38,3 43,6 a 45,9 13,6 83 0,88 7,6
25
660 22,0 25,1 a 26,4 7,9 83 0,88 7,6
440 33,1 37,5 a 40,0 12,3 83 0,88 7,8
760 19,1 21,8 a 22,9 7,1 83 0,88 7,8
220 80,3 91,5 a 96,3 26,0 82 0,88 6,4
380 46,5 52,9 a 55,7 15,0 82 0,88 6,4
380 48,1 54,8 a 57,7 23,0 84 0,83 8,7
30
660 27,7 31,5 a 33,2 13,5 84 0,83 8,7
440 41,6 47,3 a 49,8 20,0 84 0,83 8,5
760 24,1 27,4 a 28,8 11,5 84 0,83 8,5
220 105,7 120,5 a 126,8 38,1 84 0,87 6,7
380 61,2 69,7 a 73,4 22,0 84 0,87 6,7
380 61,2 69,7 a 73,4 23,0 84 0,87 7,0
40
660 35,2 40,0 a 42,3 13,3 84 0,87 7,0
440 52,9 60,2 a 63,4 19,3 84 0,87 6,7
760 30,6 34,8 a 36,7 11,1 84 0,87 6,7
15
220 127,6 145,4 a 153,1 30,3 86,0 0,88 5,3
380 73,9 84,2 a 88,6 17,5 86,0 0,88 5,3
380 73,9 84,2 a 88,6 24,2 86,0 0,88 6,3
50
660 42,5 48,5 a 51,0 14,0 86,0 0,88 6,3
440 65,3 74,4 a 78,3 24,5 86,0 0,86 7,0
760 37,8 43,0 a 45,3 14,1 86,0 0,86 7,0
380 92,9 105,8 a 111,4 34,3 85,0 0,85 6,6
660 53,5 60,9 a 64,1 19,8 85,0 0,85 6,6
60
440 78,4 89,3 a 94,0 25,0 85,0 0,87 5,9
760 45,4 51,7 a 54,4 14,4 85,0 0,87 5,9
220 195,9 223,3 a 235,0 65,0 87,0 0,85 7,1
380 113,4 129,2 a 136,0 37,5 87,0 0,85 7,1
380 112,1 127,9 a 134,6 36,2 87,0 0,86 6,9
75
660 64,5 73,5 a 77,4 20,9 87,0 0,86 6,9
440 97,9 111,6 a 117,5 32,5 87,0 0,85 7,0
760 56,7 64,6 a 68,0 20,9 87,0 0,85 7,0
220 270,7 308,6 a 324,8 110,0 87,0 0,82 8,1
380 156,7 178,6 a 188,0 63,5 87,0 0,82 8,1
380 154,9 176,5 a 185,8 61,5 87,0 0,83 7,1
100
660 89,2 101,6 a 106,9 35,5 87,0 0,83 7,1
440 135,4 154,3 a 162,4 51,6 87,0 0,82 7,0
760 78,4 89,3 a 94,0 29,8 87,0 0,82 7,0
220 334,3 381,1 a 401,2 103 87,0 0,83 5,8
380 193,6 220,0 a 231,5 59,5 87,0 0,83 5,8
380 193,6 220,0 a 231,5 62 87,0 0,83 5,9
125
660 111,4 127,0 a 133,7 35,8 87,0 0,83 5,9
440 167,2 190,5 a 200,6 52 87,0 0,83 5,8
760 96,8 110,3 a 116,1 30,0 87,0 0,83 5,8
380 219,1 249,2 a 262,3 66,0 87,0 0,88 8,3
660 126,1 143,8 a 151,4 38,1 87,0 0,88 8,3
150
440 187,1 213,2 a 224,5 46,2 87,0 0,89 7,3
760 108,3 123,4 a 129,9 26,7 87,0 0,89 7,3
380 252,7 288,1 a 303,2 66,0 87,0 0,89 7,2
660 145,5 165,8 a 174,6 38,1 87,0 0,89 7,2
175
440 213,4 243,2 a 256,0 46,0 89,0 0,89 6,3
760 123,5 140,8 a 148,2 26,6 89,0 0,89 6,3
380 288,8 329,2 a 346,6 66,0 87,0 0,89 6,4
660 166,3 189,5 a 199,5 38,1 87,0 0,89 6,4
200
440 249,4 284,3 a 299,3 45,4 87,0 0,89 5,4
760 144,4 164,5 a 173,2 26,2 87,0 0,89 5,4
380 365,1 416,2 a 438,1 100,0 87,0 0,88 7,9
660 210,2 239,9 a 252,5 57,7 87,0 0,88 7,9
250
440 304,8 347,4 a 365,7 84,0 89,0 0,89 7,9
760 176,5 201,1 a 211,7 48,5 89,0 0,89 7,9
380 438,2 499,5 a 525,8 100,0 87,0 0,88 6,7
660 252,3 287,2 a 302,4 57,7 87,0 0,88 6,7
300
440 365,8 416,9 a 438,9 84,0 89,0 0,89 6,6
760 211,8 241,4 a 254,1 48,5 89,0 0,89 6,6
Tabela 03 – Tabela de Amperagens motores HIGRA em 60Hz.
16
2.5.4 Sentido de Giro
Depois de efetuada a ligação elétrica de emenda dos cabos e no quadro elétrico, deve-se fazer uma
verificação do sentido de giro do rotor com a bomba no chão (na horizontal).
ATENÇÃO: A verificação do sentido de giro deve ser feita ligando e desligando a bomba
rapidamente, sem permitir que o conjunto atinja sua rotação máxima de trabalho! Se este
procedimento não for seguido podem ocorrer danos à bomba.
Compare o sentido de giro do rotor com a plaqueta indicativa (flecha vermelha) fixada à carcaça da
bomba. Se estiver no sentido errado, deve-se inverter duas das fases diretamente no quadro de
comando para corrigir o problema.
IMPORTANTE: Caso a bomba tenha permanecido parada por um longo período antes de sua
instalação, pode ter ocorrido a oxidação dos anéis de desgaste com o rotor e consequentemente
o travamento do mesmo, não o deixando girar. Isto ocorrendo, deve-se girar manualmente o
rotor da bomba. Se for necessário, pode-se utilizar uma alavanca para ajudar a liberar o rotor.
2.5.5 Posicionamento e fixação da bomba
Todos os modelos de bomba HIGRA podem ser instalados tanto fixos nos pés da bomba e apoiados em
base preparada para receber a bomba (chassi metálico, trilhos, base de concreto, etc.), quanto
suspensas somente pelo(s) flange(s). Verifique a medida nominal, norma e dimensional dos flanges de
cada modelo de bomba no capítulo de dimensionais, neste mesmo manual. Neste capítulo também
podem ser encontradas as medidas dos pés da bomba e de seu chassi para construção da base onde
esta será montada.
ATENÇÃO: Utilize sempre nas tubulações de bombeio flanges compatíveis com as pressões do
sistema. As extremidades conectadas diretamente à bomba devem utilizar flanges idênticos aos
da bomba para evitar vazamentos.
Para uma operação perfeita da bomba e do sistema de bombeio, preveja cuidadosamente no projeto do
sistema de bombeio, a instalação de:
- ventosas
- crivos
- manômetro
- válvulas de retenção
- medidor de vazão
- outros acessórios que se façam necessários.
17
Não necessariamente todos estes ítens serão utilizados em todas as situações de bombeio, porém sua
aplicabilidade deverá ser verificada antes de instalar a bomba. Durante a instalação e operação da
bomba deve ser verificado o perfeito funcionamento de todos acessórios do sistema.
CUIDADO 1: Em caso de instalação submersa em local arenoso e/ou com fundo natural (ex: rios,
lagos, açudes), a bomba deve obrigatoriamente operar com o crivo de proteção e distante do
fundo do mesmo, para evitar o bombeamento de materiais sólidos e/ou fluido de maior
densidade que a água.
CUIDADO 2: Para aplicação em água salgada, fluido com sólidos em suspensão ou com outras
características corrosivas e/ou abrasivas, os bombeadores devem ser fornecidos em material
especial, como bronze naval, aço inoxidável, ligas especiais de aço, etc. Para a especificação
destes materiais e dos níveis máximos permitidos para o fluido bombeado, entre em contato
com a fábrica.
2.5.6 Partida da Bomba
Ao ligar a bomba, monitorar os indicadores elétricos, como: corrente de partida, tensão durante a rampa
de partida, corrente de trabalho e tensão em regime. Observar que, se a tensão cair muito durante a
partida ou permanecer abaixo da nominal durante a operação, isto se refletirá em um aumento da
corrente de trabalho. Neste caso se deve providenciar junto à concessionária de energia elétrica a
correção da tensão ou do transformador.
Durante o período inicial de funcionamento, até que a tubulação esteja totalmente preenchida e a
pressão de trabalho seja atingida, a condição de trabalho da bomba será diferente daquela para a qual a
bomba foi dimensionada (pressão menor). Isto resulta no trabalho em um ponto diferente da curva da
bomba, usualmente com maior vazão e, conseqüentemente, maior consumo de potência. Para monitorar
esta condição é importante a utilização de um manômetro instalado próximo à descarga da bomba.
Através da leitura no manômetro é possível determinar se o sistema de bombeio está operando nas
condições de pressão conforme projetado. Eventualmente podem ocorrer diferenças entre a pressão de
projeto e a pressão de trabalho em função de estimativas feitas, principalmente, no cálculo da perda de
carga.
ATENÇÃO: Caso a pressão resultante fique muito abaixo do solicitado no projeto, deve-se
atentar para a corrente de trabalho do equipamento, visto que a mesma irá aumentar e não pode
ultrapassar o limite do fator de serviço de 1,15. Entrar em contato com a Assistência Técnica da
HIGRA no caso de qualquer anormalidade deste tipo.
Em aplicações onde a altura manométrica total (pressão) for maior que 15mca, aconselha-se o uso de
um registro após a bomba. Neste caso o registro deve ser totalmente fechado no momento da partida da
18
bomba e aos poucos sendo aberto até sua abertura total. Desta forma a bomba encherá a extensa
tubulação de bombeio aos poucos e a corrente de trabalho ficará dentro da curva de trabalho para qual o
equipamento foi projetado.
Para a partida de sistemas com bombas ligadas em série, aconselha-se ligar primeiro a bomba da
sucção e após o tempo necessário para o preenchimento da tubulação até a próxima bomba, ligar então
a segunda bomba. Este procedimento deve ser seguido para a quantidade de bombas existentes na
linha de bombeio.
Caso o cliente deseje o acompanhamento da partida da bomba, deverá ser solicitado à fábrica um
orçamento para prestação deste serviço.
2.6 Vista Explodida

Abaixo segue a tabela com a nomenclatura das peças e a figura ilustrativa indicando as mesmas. A
nomenclatura das peças é comum para todas as bombas submersas, sejam elas de um ou mais
estágios.
COD. NOMENCLATURA COD. NOMENCLATURA

01 Crivo 23 Tirante dos Estágios
02 Plaqueta de Identificação 24 Anel O'ring da Caixa do Selo
03 Difusor Superior 25 Mancal Radial Dianteiro
04 Difusor Inferior 26 Suporte do Mancal Dianteiro
05 Anel de Desgaste Superior 27 Filtro Equalizador de Pressão
06 Porca do Rotor 28 Mancal Radial Traseiro
07 Rotor 29 Anel de Grafite
08 Caixa do Selo Mecânico 30 Anel de Deslizamento de Aço
09 Selo Mecânico 31 Tampa Traseira
10 Anel de Desgaste Inferior 32 Tampão
11 Anel Centralizador 33 Bucha do Mancal de Entrada
12 Eixo Motriz 34 Bucha de Aperto
13 Carcaça de Entrada 35 Bucha Espaçadora
14 Tirante 36 Arruela do Anel de Deslizamento
15 Carcaça do Motor 37 Arruela do Rotor
16 Suporte do Mancal Inferior 38 Parafuso do Prensa Cabos
17 Carcaça de Saída 39 Prensa Cabos
18 Cordão de Borracha 40 Anel O'ring
19 Carcaça do Estágio 41 Parafuso da Tampa dos Fios
20 Difusor 42 Tampa dos Fios
21 Anel de Desgaste 43 Vedação da Tampa dos Fios
22 Anel de Desgaste do Estágio 44 Parafuso de Fixação do Crivo
Tabela 04 – Lista de peças da vista explodida.
19
Figura 15 – Vista explodida das bombas submersas Mistas, Radiais e Axiais respectivamente.
20
2.7 Dimensionais
Abaixo seguem os dimensionais das bombas anfíbias, divididas em bombas de estágio único e bombas
de múltiplos estágios. Ao final está o detalhamento dos dimensionais dos flanges.
Bombas Submersas de Estágio Único:
Modelo B C D E F G H I J Peso
Bomba Descarga mm mm mm mm mm mm mm mm kg
R1-265/20C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320
R1-265/25C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320
R1-265/30C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320
R1-265/40C DN 150 PN 40 196 562 276 1034 356 21 265 487 320
M1-220/12C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235
M1-220/15C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235
M1-220/20C DN 150 PN 10 227 550 241 1018 295 14 242 420 235
M1-230/25C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360
M1-230/30C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360
M1-230/40C DN 250 PN 10 164 676 317 1157 394 19 315 533 360
A1-180/5C DN 200 PN 10 173 420 154 746 330 18 202 375 85
A1-215/12C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150
A1-215/15C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150
A1-250/20C DN 200 PN 10 215 580 151 946 350 18 244 414 150
A1-280/30C DN 250 PN 10 155 700 172 1028 394 19 320 520 273
A1-280/40C DN 250 PN 10 155 700 172 1028 394 19 320 520 273
A1-350/50C DN 500 PN 10 249 850 409 1508 516 19 400 735 570
A1-350/60C DN 500 PN 10 249 850 409 1508 516 19 400 735 570
A1-350/75C DN 500 PN 10 249 850 409 1508 516 19 400 735 570
A1-400/100C DN 500 PN 10 249 850 409 1508 516 19 400 735 570
A1-400/125C DN 500 PN 10 249 850 409 1508 516 19 400 735 570
Tabela 05 – Tabela de dimensionais bombas de estágio único.
21
Bombas Submersas de Múltiplos Estágios:
Modelo B C D E F G H I J Peso
Bomba Descarga mm mm mm mm mm mm mm mm kg
R2-265/25C DN 150 PN 40 196 662 276 1134 356 21 265 487 380
R2-265/30C DN 150 PN 40 196 662 276 1134 356 21 265 487 380
R2-265/40C DN 150 PN 40 196 662 276 1134 356 21 265 487 380
R2-265/50C DN 150 PN 40 280 700 328 1308 356 30 265 487 510
R2-265/60C DN 150 PN 40 280 700 328 1308 356 30 265 487 510
R3-265/40C DN 150 PN 40 280 800 328 1408 356 30 265 487 570
R3-265/50C DN 150 PN 40 280 800 328 1408 356 30 265 487 570
R3-265/60C DN 150 PN 40 280 800 328 1408 356 30 265 487 570
R3-265/75C DN 150 PN 40 356 800 290 1446 356 30 265 535 630
R4-265/75C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690
R4-265/100C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690
R4-265/125C DN 150 PN 40 356 900 290 1546 356 30 265 535 690
R5-265/100C DN 150 PN 40 356 1000 290 1646 356 30 265 535 750
R5-265/125C DN 150 PN 40 356 1000 290 1646 356 30 265 535 750
Tabela 06 – Tabela de dimensionais bombas de múltiplos estágios.
22
Dimensional de Flanges:
Diam Nominal Classe ØD Ød1 C b f1 ØK ØL2 Qt.Furos
150 PN10 285 211 19 16 3 240 23 8

200 PN10 340 266 20 17 3 295 23 8
250 PN10 400 319 22 19 3 350 23 12
300 PN10 455 370 24,5 20,5 4 400 23 12
350 PN10 505 429 24,5 20,5 4 460 23 16
400 PN10 565 480 24,5 20,5 4 515 28 16
500 PN10 670 582 26,5 22,5 4 620 28 10
300 PN25 485 389 27,5 23,5 4 430 31 16
80 PN40 200 132 19 16 3 160 19 8
150 PN40 300 211 26 23 3 250 28 8
200 PN40 375 284 30 27 3 320 31 12
250 PN40 450 345 34,5 31,5 3 385 34 12
1) Medidas em mm.
2) Alguns flanges da classe PN10 podem ter sua espessura reforçada em relação à norma.
3) Alguns flanges da classe PN10 podem ter quantidade de furo reduzida em relação à norma.
Tabela 07 – Tabela de dimensionais dos flanges.
23
2.8 Tabela de Sólidos Máximos Admissíveis
Abaixo são apresentados os valores de tamanho máximo de sólidos que podem ser bombeados pelos
diferentes modelos de rotores, considerando forma aproximadamente esférica e a abertura de passagem
nos diferentes crivos. Sólidos alongados podem travar o rotor ou obstruir a passagem de fluido na
bomba.
Sólidos alongados e maleáveis, como cordas, fios, fibras e pedaços de tecido podem impedir a
passagem de fluido, enrolar-se no eixo ou acumular-se em alguns pontos danificando o equipamento e
prejudicando sua performance.
Além dos sólidos citados acima, em captações de rios é comum o acúmulo de folhas de árvores nos
furos do crivo, chegando a causar cavitação no rotor por falta de alimentação. Para evitar este problema,
deve-se realizar periodicamente uma retrolavagem do crivo, através do retorno do fluido acumulado na
tubulação. Não é necessário esvaziar totalmente a tubulação. Um pequeno volume liberado é suficiente
para promover uma boa limpeza do crivo.
ROTOR TAMANHO PASSAGEM COM PASSAGEM COM

TIPO DE MODELO DO CRIVO
Ø NOMINAL MÁXIMO DE CHAPA EXPANDIDA CHAPA PERFURADA
ROTOR UTILIZADO
(mm) SÓLIDO (Ømm) (mm) (Ømm)
RADIAL 265 22 R4-265 C 12 x 25 22
220 22 M1-220 23 x 46 22
MISTO
230 24 M1-230 23 x 46 22
180 15 A1-180 12 x 25 10
215 22 M1-220 23 x 46 22
250 22 M1-220 23 x 46 22
AXIAL
280 24 M1-230 23 x 46 22
350 24 A1-400 23 x 46 22
400 26 A1-400 23 x 46 22
Tabela 08 – Tabela de sólidos máximos admissíveis.
24
3 MOTOR ELÉTRICO
Motor elétrico é a máquina destinada a prática. Atualmente é possível controlar a

transformar energia elétrica em energia velocidade dos motores de indução com o
mecânica. O motor de indução é o mais auxílio de inversores de freqüência. O nome
utilizado de todos os tipos de motores, pois “motor de indução” se deriva do fato de que as
combina as vantagens da utilização de energia correntes que circulam no secundário (rotor) são
elétrica, baixo custo, facilidade de transporte, induzidas por correntes alternadas (efeito
limpeza e simplicidade de comando, com eletromagnético) que circulam no primário
grande versatilidade de adaptação às cargas (estator).
dos mais diversos tipos e rendimentos.
O motor de indução funciona normalmente com

NOTA: Os motores HIGRA são de indução
uma velocidade constante, que varia
(assíncronos) do tipo de gaiola de esquilo e
ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao
utilizam fios especiais para trabalho
eixo. Devido a sua grande simplicidade,
submersos. O enrolamento (bobinagem) do
robustez e baixo custo é o motor mais utilizado
mesmo é feito através de processo
de todos, sendo adequado para quase todos os
tecnológico da própria HIGRA.
tipos de máquinas acionadas, encontradas na
DADO CARACTERÍSTICA
Tipo IV ou II pólos, assíncrono, rebobinável e submerso
Carcaça Construída em Ferro Fundido Cinzento conforme NBR 5432, que segue a
padronização internacional IEC-72.
Estator É composto por chapas de aço com baixo teor de carbono (tratadas termicamente),
assegurando baixas perdas e elevada permeabilidade magnética
Rotor (pacote do eixo) É composto por chapas de aço com as mesmas características do estator e com anel
de curto-circuito (fundido em alumínio injetado sob pressão).
Bobinado Fio de cobre encapado com PVC
Grau de Proteção IPW 68 conforme NBR 6146
Classe de Isolação Y (90°C)
Fator de Serviço 1,15
Frequência 50HZ ou 60HZ
Tabela 09 - Dados Técnicos dos Motores Elétricos HIGRA
25
3.1 Tabela de Cabos Utilizados
Abaixo são apresentados os cabos utilizados nos motores HIGRA de acordo com a potência dos
mesmos. Os cabos utilizados são do tipo Vinilflex ou Sintenax Flex de 0,6/1KV, classe 5 de
encordoamento, com temperatura máxima para trabalho contínuo de 70°C, conforme NBR 7288.
ATENÇÃO: a utilização de uma metragem de cabo, acima do fornecido pela fábrica, requer o
dimensionamento da bitola do mesmo, conforme as tabelas do capítulo 3.2.
BITOLA PADRÃO DE CABO

POT. (CV) 3 5 10 12,5 15 20 25 30 40 50 60 75 100 125 150 200 250 300
CABO 6 6 6 6 10 10 16 16 16 25 25 25 25 25 50 50 50 50
(mm²) 3X 6X
Tabela 10 – Cabos utilizados nos motores HIGRA
Os cabos utilizados nas potências até 20 CV são tripolares, ou seja, um cabo com três condutores. Para
os motores de 25 CV a 300 CV são utilizados cabos singelos (unipolar), ou seja, seis cabos com um
condutor elétrico cada.
3.2 Dimensionamento de Cabos Elétricos
As tabelas abaixo apresentam o dimensionamento da seção de cabos elétricos, conforme a distância de

ligação entre o equipamento e o quadro elétrico e a corrente de trabalho do mesmo. As tabelas estão
divididas pela tensão de operação do equipamento e os valores foram estimados para uma queda de
tensão máxima de 4% e com a utilização de cabos tipo Vinilflex ou Sintenax Flex de 0,6/1KV.
DISTÂNCIA DO CIRCUITO (m) SEÇÃO DO

10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400 CABO (mm²)
150 75 50 37 30 20 15 12 10 7 6 5 6
249 124 83 62 50 33 25 20 17 12 10 8 7 6 10
CORRENTE (A) - 220 V
388 194 129 97 78 52 39 31 26 19 16 13 11 10 16

587 293 196 147 117 78 59 47 39 29 23 20 17 15 25
393 262 196 157 105 79 63 52 39 31 26 22 20 35
512 341 256 205 136 102 82 68 51 41 34 29 26 50
688 458 344 275 183 138 110 92 69 55 46 39 34 70
587 440 352 235 176 141 117 88 70 59 50 44 95
698 524 419 279 210 168 140 105 84 70 60 52 120
595 476 317 238 190 159 119 95 79 68 59 150
550 367 275 220 183 138 110 92 79 69 185
607 405 303 243 202 152 121 101 87 76 240
Tabela 11 – Dimensionamento de cabos elétricos para tensão de 220V.
26
10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400 CABO (mm²)
259 129 86 65 52 35 26 21 17 13 10 9 7 6 6
429 215 143 107 86 57 43 34 29 21 17 14 12 11 10
670 335 223 167 134 89 67 54 45 33 27 22 19 17 16

507 338 253 203 135 101 81 68 51 41 34 29 25 25
679 452 339 271 181 136 109 90 68 54 45 39 34 35
589 442 353 236 177 141 118 88 71 59 50 44 50
594 475 317 238 190 158 119 95 79 68 59 70
608 405 304 243 203 152 122 101 87 76 95
483 362 290 241 181 145 121 103 90 120
548 411 329 274 205 164 137 117 103 150
633 475 380 317 238 190 158 136 119 185
524 419 349 262 210 175 150 131 240

10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400 CABO (mm²)
300 150 100 75 60 40 30 24 20 15 12 10 9 7 6
497 249 166 124 99 66 50 40 33 25 20 17 14 12 10
388 258 194 155 103 78 62 52 39 31 26 22 19 16

587 391 293 235 156 117 94 78 59 47 39 34 29 25
524 393 314 210 157 126 105 79 63 52 45 39 35
682 512 409 273 205 164 136 102 82 68 58 51 50
688 550 367 275 220 183 138 110 92 79 69 70
704 469 352 282 235 176 141 117 101 88 95
559 419 335 279 210 168 140 120 105 120
634 476 381 317 238 190 159 136 119 150
550 440 367 275 220 183 157 138 185
607 486 405 303 243 202 173 152 240
Exemplo:
Dimensionar o cabo a ser utilizado para a instalação de uma bomba de 125 CV, que irá operar em 440 V
e em uma distância de 170m do quadro elétrico. Consultando a tabela de amperagens (capítulo 2.5.3.2)
se obtém a corrente de trabalho para o motor de 125 CV em 440 V = 166 A
Consultando a tabela acima (440 V), através da coluna de 200m de distância, visto que é a primeira
distância acima dos 170m solicitados, percorre-se até a corrente de trabalho do motor em questão, ou
então a primeira acima do valor especificado. Neste caso, onde a bomba opera em 166A, deve-se ir até
a célula que contém 176A e então horizontalmente ler o cabo especificado na coluna da direita, obtendo
o valor de 95mm².
Este valor é para cada fase do motor, ou seja, deve-se possuir 3 cabos de 95mm², sendo um para cada
fase do motor. Caso se deseje seguir com os 6 cabos elétricos que saem da bomba até o quadro
elétrico, os mesmos poderão ser de 50mm² cada (visto que não existe a bitola de 47,5mm²).
27
3.3 Classe de Isolação
As classes de isolação são definidas em função do limite de temperatura que o conjunto de materiais
que formam o isolamento pode suportar continuadamente sem que a sua vida útil seja afetada. A
combinação de dois ou mais materiais isolantes usados em um equipamento elétrico denomina-se
sistema isolante. Essa combinação num motor elétrico consiste do fio magnético, isolação do fundo de
ranhura, isolação de fechamento de ranhura, isolação entre fases, verniz ou capa de isolação dos fios,
isolação do cabo de ligação, isolação de solda, etc. Qualquer componente que esteja em contato direto
com a bobina é considerado parte do sistema de isolação.
Os limites de elevação de temperatura para cada classe de isolamento segundo a norma brasileira são
os seguintes:
CLASSE DE TEMPERATURA
TEMPERATURA MÁXIMA
IEC 85
90°C Y
105°C A
120°C E
130°C B
155°C F
180°C H
Tabela 14 – Classes de isolação dos motores.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA se classificam na classe Y, ou seja, podem suportar

temperaturas resultantes de trabalho de até 90°C.
A vida útil de um motor depende fundamentalmente da isolação de seus enrolamentos. Ambientes

corrosivos, umidade, vibração, são alguns fatores que afetam a isolação destes, porém a temperatura de
operação dos materiais isolantes é sem dúvida o fator mais crítico. Ultrapassar em dez (10) graus a
temperatura da isolação significa reduzir praticamente a metade de sua vida útil.
3.4 Grau de proteção
Os invólucros das máquinas elétricas são construídos de acordo com o tipo de utilização, de modo a
atender especificações de proteção contra a penetração prejudicial de corpos sólidos e líquidos. A norma
brasileira NBR 6146 define os graus de proteção através das letras IP seguidas de dois numerais
característicos, com os seguintes significados:
Primeiro numeral característico: indica o grau de proteção contra contatos acidentais de pessoas e a
penetração prejudicial de corpos sólidos.
28
PRIMEIRO NUMERAL
NUMERAL INDICAÇÃO
0 Não protegido.
1 Protegido contra objetos sólidos maiores que 50mm.
2 Protegido contra objetos sólidos maiores que 12mm.
3 Protegido contra objetos sólidos maiores que 2,5mm.
4 Protegido contra objetos sólidos maiores que 1,0mm.
5 Protegido contra poeira prejudicial ao motor.
6 Totalmente protegido contra poeira.
Tabela 15 – Primeiro numeral característico do Grau de Proteção.
Segundo numeral característico: indica o grau de proteção contra a penetração prejudicial de água.
SEGUNDO NUMERAL
NUMERAL INDICAÇÃO
0 Não protegido.
1 Protegido contra quedas verticais de gotas de água.
2 Protegido contra a queda de gotas de água para uma inclinação máxima de 15°.
3 Protegido contra água aspergida de um ângulo de 60° da vertical (chuva).
4 Protegido contra projeção de água de qualquer direção.
5 Protegido contra jato de água de qualquer direção.
6 Protegido contra ondas do mar ou de água projetada em jatos potentes.
7 Protegido contra imersão em água, sob condições definidas de tempo e pressão.
8 Protegido para submersão continua em água nas condições especificadas para fabricação.
Tabela 16 – Segundo numeral característico do Grau de Proteção.
As normas de motores elétricos permitem a utilização de informações suplementares, através de letras

junto aos numerais característicos, que indicam procedimentos especiais durante os ensaios, ou
utilização sob condições atmosféricas especiais. As letras S, M ou W só devem ser utilizadas com os
seguintes significados:
W – Colocado entre as letras IP e os numerais característicos, indica que o equipamento é projetado

para utilização sob condições atmosféricas específicas e prevê medidas ou procedimentos
complementares de proteção previamente combinados entre fabricantes e usuários.
A letras S e M, colocadas após os numerais característicos, indicam condições especificas de ensaio.
S – Indica que o ensaio contra penetração de água deve ser efetuado com o equipamento em repouso.
M – Indica que o mesmo ensaio deve ser efetuado com o equipamento em funcionamento.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA se classificam no grau IPW 68, conforme NBR 6146.
3.5 Fator de Serviço
O fator de serviço é o multiplicador que quando aplicado à potência nominal do motor, indica sobrecarga
permissível que pode ser aplicada continuamente sob condições específicas, sem aquecimento
29
prejudicial. Ou em outras palavras, significa que o motor pode fornecer mais potência que a especificada
na placa de identificação, uma vez mantida a tensão e a freqüência previstas.
Por exemplo: um motor de 10cv, 60Hz, 220V, com um fator de serviço (FS) 1,15 pode ser usado com
uma sobrecarga contínua de até 15% mantidos os 60Hz, 220V, isto é, 11,5cv sem aquecimento
prejudicial.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA possuem fator de serviço de 1,15.
3.6 Proteções Elétricas
Os sistemas de proteção de motores elétricos destinam-se a impedir condições de operação perigosas

que possam causar danos pessoais e aos equipamentos. Os dispositivos atuais de proteção têm sua
atenção baseada num dos seguintes parâmetros:
a) Corrente de linha do motor;
b) Temperatura Interna do motor.
Normalmente sua atuação ocorre por somente um dos parâmetros acima, porém existem protetores que
utilizam as duas características. Convém informar que a seleção do protetor adequado requer um
criterioso estudo do regime de funcionamento do motor, o que evitará problemas futuros.
ATENÇÃO: Todo e qualquer equipamento HIGRA deve ser conectado a um quadro de comando
com as proteções elétricas compatíveis com a potência do motor elétrico, promovendo assim a
proteção completa do motor, visto que a queima do mesmo não está dentro dos termos de
garantia.
3.6.1 Protetores com resposta à corrente
Estes dispositivos devem ser instalados entre o motor e o seu sistema de controle. Seu princípio básico
de funcionamento reside no fato de que um aumento na corrente de linha provoca uma conseqüente
elevação da temperatura devido às perdas ocasionadas no material condutor do dispositivo. Os
protetores com resposta à corrente fornecem adequada segurança contra as mais comuns causas de
sobrecargas, onde o aumento da corrente de linha seja apreciável. Entretanto, estes dispositivos não
respondem a sobre temperaturas causadas por condições ambientais (temperatura ambiente acima de
40°C e por falhas de ventilação). A seguir são analisados alguns dos dispositivos mais comumente
utilizados em baixa tensão.
3.6.1.1 Fusíveis
São elementos ligados em série com as fases do circuito. Sua operação consiste na fusão de um
elemento condutor de pequena seção transversal que, devido a sua alta resistência, sofre um
aquecimento maior que os demais condutores. Para motores são utilizados fusíveis com retardo para
30
evitar a “queima” dos mesmos com as altas correntes originadas durante a sua partida. Os fusíveis
proporcionam a melhor proteção contra as correntes de curto-circuito, porém são inadequados como
proteção para sobrecargas, principalmente devido aos mesmos serem fabricados em calibres
padronizados (2, 4, 6, 10A, etc.). Além disso, para pequenas sobrecargas de 1,0 a 2,0 vezes a corrente
nominal, o tempo de fusão é demasiadamente longo, podendo danificar o isolamento do motor.
3.6.1.2 Disjuntores
São dispositivos de proteção que podem atuar como simples interruptores de corrente nas condições
normais do circuito e como proteção nas condições anormais do mesmo. Existem dois tipos básicos de
disjuntores: os abertos (ou “de força”) geralmente trifásicos e os caixa moldada que podem ser mono, bi
ou trifásicos. Os disjuntores mais comumente utilizados possuem disparadores térmicos para proteção
contra sobrecargas e disparadores eletromagnéticos para proteção contra curtocircuito (disjuntores
termomagnéticos).
A grande vantagem dos disjuntores em relação aos fusíveis é a capacidade de interrupção da corrente
nas três fases simultaneamente. Com fusíveis, há a possibilidade de ocorrer a “queima” de somente um,
deixando o motor ligado em duas fases. Além disso, os disjuntores oferecem proteção contra
sobrecargas. Entre as desvantagens dos disjuntores, podemos citar o custo elevado e a menor
velocidade de atuação em curto-circuitos.
3.6.1.3 Relés Térmicos
São dispositivos que utilizam o efeito térmico da corrente em um par bimetálico. O relé térmico entra em
ação ou por uma pequena sobrecarga de longa duração ou por uma forte sobrecarga ainda que de curta
duração. No caso de interrupção de uma das fases, nos motores trifásicos, haverá um aumento de
corrente nas outras duas fases o que forçará a atuação do relé, após algum tempo. Os relés térmicos
são largamente utilizados devido a sua versatilidade de instalação em contactoras e regulagem da
corrente de atuação. O conjunto relé + fusível oferece proteção total ao motor contra sobre aquecimento
gerado por corrente.
3.6.2 Protetores com resposta à temperatura
Estes protetores são colocados no interior dos motores (normalmente nas cabeceiras das bobinas) e
fornecem a proteção contra todos os tipos de falhas a que o equipamento está sujeito, pois sensoram
diretamente a temperatura dos enrolamentos. A seguir, uma breve análise destes dispositivos.
3.6.2.1 Termorresistores (PT-100)
São elementos onde sua operação é baseada na característica de variação da resistência com a
temperatura, intrínseca a alguns materiais, geralmente platina, níquel ou cobre. Possuem resistência
calibrada, que varia linearmente com a temperatura, possibilitando um acompanhamento contínuo do
processo de aquecimento do motor pelo display do controlador, com alto grau de precisão e
sensibilidade de resposta. Como desvantagem, estes sensores e os circuitos de controle são de alto
custo.
31
3.6.2.2 Termistores (PTC e NTC)
O termistor é um semicondutor instalado nas cabeceiras das bobinas que varia sua resistência
bruscamente ao atingir uma determinada temperatura. Existem dois tipos básicos de termistores, que
são:
- PTC (coeficiente de temperatura positiva);
- NTC (coeficiente de temperatura negativa).
O termistor PTC, utilizado em motores, é alimentado por corrente contínua através de um circuito
auxiliar. Caso ocorra uma elevação da temperatura acima do valor limite do termistor, o mesmo sofre um
brusco aumento em sua resistência interna, passando de condutor a isolante. A interrupção da corrente
no circuito aciona um relé que desliga o circuito principal. Também pode ser utilizado para sistemas de
alarme ou alarme e desligamento.
O termistor NTC funciona de uma maneira inversa e normalmente não é utilizado em motores elétricos,
pois os circuitos eletrônicos de controle disponíveis geralmente são para o PTC.
Os termistores possuem uma resposta instantânea à elevação da temperatura e oferecem proteção total
ao motor. Não é adequada a sua utilização em motores sujeitos a pequenas sobrecargas temporárias,
em que o motor ultrapassa a temperatura limite brevemente e depois retorna ao normal, pois o termistor
atuará indevidamente. Os termistores possuem tamanho reduzido e não sofrem desgastes mecânicos,
porém não permitem o acompanhamento contínuo do processo de aquecimento do motor. Os
termistores com seus respectivos circuitos eletrônicos de controle oferecem proteção completa contra
sobre aquecimentos produzidos por falta de fase, sobrecarga, sub ou sobre tensões ou freqüentes
operações de reversão ou liga-desliga.
3.6.2.3 Termostatos
São detectores térmicos do tipo bimetálico com contatos de prata normalmente fechados, que se abrem
quando ocorre determinada elevação de temperatura. Quando a temperatura de atuação do bimetálico
baixar, este volta a sua forma original instantaneamente, permitindo o fechamento dos contatos
novamente. Os termostatos podem ser destinados para sistemas de alarme, desligamento ou ambos.
3.6.2.4 Protetor Térmico
O protetor térmico é um dispositivo do tipo bimetálico com contatos normalmente fechados. Utilizados,
principalmente, para proteção contra sobre aquecimento em motores de indução monofásicos,
provocado por sobrecargas, travamento do rotor, quedas de tensão, etc. O protetor térmico consiste
basicamente em um disco bimetálico que possui dois contatos móveis, uma resistência e um par de
contatos fixos. Os protetores térmicos podem ser utilizados como sensores que atuam sobre um sistema
de comando externo para motores trifásicos.
3.7 Tipos de Partida Elétrica

Os sistemas de acionamento têm como funções básicas a conexão e desconexão do motor à rede de
alimentação e o comando e o controle das características de desempenho durante a partida (velocidade,
conjugado, potência, corrente, etc). Os sistemas mais simples consistem em chaves liga/desliga e os
32
mais complexos condicionam a energia elétrica de excitação de forma a se obter as características de
desempenho desejadas.
Os valores de tensão padronizados no Brasil em redes industriais trifásicas são em baixa tensão: 220V,
380V e 440V e em média tensão: 2300V, 4160V e 6600V. Em redes monofásicas 115V (popularmente
conhecida como rede de 110V) e 220V.
A NBR-7094 especifica que os motores elétricos de indução devem funcionar de forma satisfatória, à
freqüência e potência nominais, sob variação ocasional da tensão dentro do limite de mais ou menos
10% do valor nominal. Existem dois padrões internacionais de freqüência para redes elétricas: 50 e 60
Hz. No Brasil, a freqüência padronizada é de 60 Hz. A freqüência de operação dos motores está
especificada em sua placa de identificação e a NBR 7094 prescreve que os mesmos devem funcionar de
modo satisfatório sob tensão e potências nominais, com variação de freqüência dentro de mais ou
menos 5% da nominal ou sob variação conjunta de tensão e freqüência de mais ou menos 10%, desde
que a última não supere os 5%.
Os dispositivos de acionamento dos motores podem ser classificados em dois grupos: Partida a Plena
Carga e Partida com Carga Reduzida.
3.7.1 - Partida a Plena Carga
3.71.1 – Partida com Chave Manual
É utilizado para pequenos motores. Consiste de um mecanismo operado manualmente que conecta e
desconecta o motor à rede. Neste tipo de partida são conectados apenas três cabos à chave.
3.7.1.2 – Partida com Chave Magnética (contactora)
Este dispositivo contém um mecanismo de abertura e fechamento de contatos no circuito do motor e

pode ter acoplado uma proteção térmica contra sobre aquecimento. Quando a bobina é energizada, o
circuito do motor é fechado através de contatos móveis. Desernegizando-se a bobina os contatos abrem
o circuito, através de uma mola. Estes dispositivos freqüentemente são controlados por botoeiras,
chaves fim de curso, temporizadores, relés, interruptores de pressão, chaves bóia, etc. Neste tipo de
partida são conectados apenas três cabos à chave e desta forma, para os equipamentos que são
fornecidos com seis cabos, deve-se fazer o fechamento dos seis cabos para a tensão de partida
desejada.
3.7.2 - Partida com Carga Reduzida
Determinadas cargas ou máquinas necessitam de partidas suaves e acelerações gradativas, não

suportando os altos valores de conjugado produzidos na partida do motor a plena tensão. Além disso,
em redes de distribuição em baixa tensão, a maioria das concessionárias de energia elétrica limitam a
potência de partida direta em 5 e 7,5cv (220 e 380V) devido aos altos picos da corrente de partida e
conseqüente flutuação de tensão ocasionada na rede de alimentação. Para limitar a corrente de partida
dos motores, são utilizados dispositivos redutores de tensão durante a partida, os quais são brevemente
descritos a seguir:
33
3.7.2.1 – Partida com Chave Compensadora
As chaves compensadoras foram desenvolvidas para diminuírem o pico de corrente proveniente da

partida de motores, porém deixando-os com conjugado suficiente para a partida e aceleração com carga.
Nas chaves compensadoras, a tensão é reduzida por meio de um autotransformador que possui,
normalmente, terminais de 65% a 80% da tensão nominal, afim de que os motores possam partir
satisfatoriamente. Na partida, a corrente e o conjugado ficam reduzidos a aproximadamente 42% e 64%
dos valores atingidos em partida direta, para os terminais de 65% e 80% respectivamente.
As vantagens desta chave estão na passagem de carga reduzida para a tensão da rede, onde o pico de
corrente é bastante reduzido, visto que o autotransformador por curto espaço de tempo torna-se uma
reatância. Este tipo de chave é bastante utilizada na partida de carga com alta inércia, como bombas,
ventiladores ou outras máquinas que demoram para atingir a velocidade nominal. Também podem ser
utilizadas com qualquer que seja a tensão nominal do motor.
Como desvantagens estão a redução da corrente que é ajustada conforme o TAP utilizado no
autotransformador, onde a determinação do autotransformador adequado requer que seja conhecida a
freqüência de manobras. Estes equipamentos são de grande volume, devido ao autotransformador, e de
maior custo.
Este tipo de chave utiliza a conexão de três cabos, ou seja, em equipamentos HIGRA de potência
superior a 25 CV, deve-se fazer o fechamento dos seis cabos conforme a tensão da rede:
- Fechamento em Triângulo: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-6, 2-4 e 3-5, o
motor irá trabalhar na menor tensão. Exemplo: Um motor 380/660V com fechamento em triângulo irá
trabalhar em 380V.
- Fechamento em Estrela: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-2-3 e da ligação no
quadro elétrico dos cabos 4, 5 e 6, o motor irá trabalhar na maior tensão. Exemplo: Um motor 220/380V
com fechamento em estrela irá trabalhar em 380V.
3.7.2.2 – Partida com Chave Estrela-Triângulo
As chaves estrela-triângulo foram desenvolvidas para diminuírem o pico de corrente proveniente da

partida de motores. Na ligação estrela, os motores podem partir, no máximo, com até 30% de sua carga
nominal, pois na partida a corrente se reduz a aproximadamente 1/3 dos valores atingidos em partida
direta. Para utilização desta chave a curva de conjugados dos motores deverá ser suficientemente
elevada para poder garantir a aceleração das máquinas de até, aproximadamente, 95% da rotação
nominal, com a corrente de partida. Os motores deverão permitir a ligação em dupla tensão (220/380V,
380/660V ou 440/760V), portanto com 6 cabos acessíveis.
Para exemplificar a partida deste tipo de chave em uma rede elétrica de 380 V, pode-se acionar apenas
motores bobinados em 380/660V e que possuem seis cabos. Se a rede for de 220 V, pode-se acionar
apenas motores bobinados em 220/380V e que possuem também seis cabos. Para a rede de 440V os
motores devem ser de 440/760V.
Como vantagens deste tipo de partida estão o menor custo, o pequeno espaço físico requerido e o fato
de não possuir limite em relação ao número de manobras. E como restrições estão o fato de que a
tensão da rede deve coincidir com a tensão em triângulo do motor, que a chave só pode ser aplicada a
34
motores que possuam seis terminais e que a comutação de estrela para triângulo antes do tempo
previsto, promoverá um pico de corrente muito elevado, o que invalida o uso do dispositivo.
3.7.2.3 – Partida com Chave Soft Starter
As Soft Starters são chaves de partida estática, destinadas à aceleração, desaceleração e proteção de
motores de indução trifásicos. O controle da tensão aplicada ao motor, mediante o ajuste do ângulo de
disparo dos tiristores (dispositivo semicondutor que permite o chavemaneto do estado de corte para o
estado de condução e vice-versa), permite obter partidas e paradas suaves. Com o ajuste adequado das
variáveis, o torque produzido é ajustado à necessidade da carga, garantindo, desta forma, que a corrente
solicitada seja a mínima necessária para a partida.
A Soft Starter é ideal no acionamento de bombas hidráulicas em geral, pois as correntes de partida
devem ser reduzidas de forma a evitar sobrecargas no sistema, durante a partida. Este tipo de chave
possui proteção de sobrecarga incorporada, de forma a reduzir espaço no painel e cabeamentos
adicionais. Com o uso deste tipo de chave as partidas e paradas destas bombas são controladas de
forma a minimizar os estresses mecânicos e picos de torque durante esses processos. Em aplicações
como bombas e compressores, a Soft Starter permite a eliminação definitiva das chaves estrela-
triângulo, trazendo benefícios mensuráveis na sua aplicação, como: relé de sobrecarga integrado, a
proteção para a chave, led’s de visualização de estado de operação e possíveis falhas, compactação do
painel, redução drástica da dissipação térmica, entre outras.
Soft starters limitam a corrente de partida e o torque inicial. A fadiga mecânica (stress mecânico), assim
como distúrbios de tensão na rede (queda de tensão, por exemplo), são evitados. A tensão do motor é
reduzida utilizando-se controle de fase e é aumentada até a tensão nominal do sistema dentro de um
tempo pré-determinado (tempo de rampa). Partida e parada suave em motores garantem o mínimo de
perdas mecânicas e elétricas nos sistemas.
Para soft starters básicos, o tempo de partida, tensão inicial de rampa e tempo de parada são facilmente
ajustados através de potenciômetros. Isto também se aplica aos soft starters com proteção de
sobrecarga incorporada: ajuste de sobrecarga do motor, ajuste de classe e limite de corrente podem ser
ajustados via potenciômetros. A ampla gama de funções das soft starters para aplicações severas (alta
funcionalidade) são facilmente ajustadas, utilizando-se um display LCD, permitindo extrema facilidade de
comissionamento do equipamento.
As vantagens deste tipo de chave são:
- Volume pequeno, com grande redução de espaço em painéis
- Proteção de sobrecarga do motor incorporada
- Redução de picos de corrente através do ajuste de limite de corrente
- Ajuste da classe de disparo (Classes 10, 15, 20 e OFF)
- Rearme automático ou manual dos disparos
- LED’s de sinalização de estado
- Redução de perdas, devido aos contatos de by-pass já integrados
- Ajustes precisos de tensão e corrente, garantindo uma melhor performance a bomba.
35
4. PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO
Para o cálculo da perda de carga total em uma instalação, deve-se estimar a perda de carga ao longo da
tubulação de bombeio. A tabela abaixo mostra as perdas de carga em tubulações de aço galvanizado,
conforme a vazão desejada e o diâmetro da tubulação a ser utilizada.
PERDAS DE CARGA (m/m)

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
VAZÃO VAZÃO 4" 5" 6" 8" 10" 12" 13.3/4" 15.3/4" 17.11/16" 19.5/8" 21.5/8" 23.5/8" 25.3/16" 27.1/2" 30" 31.1/2" 40"
(l/s) (m³/h) 100mm 125mm 150mm 200mm 250mm 300mm 350mm 400mm 450mm 500mm 550mm 600mm 640mm 700mm 760mm 800mm 1000mm
5,56 20 0,0065 0,0022 0,0009
6,94 25 0,0098 0,0033 0,0014
8,33 30 0,0137 0,0046 0,0019
9,72 35 0,0183 0,0062 0,0025
11,11 40 0,0234 0,0079 0,0032
12,50 45 0,0291 0,0098 0,0040 0,0010
13,89 50 0,0353 0,0119 0,0049 0,0012
15,28 55 0,0421 0,0142 0,0058 0,0014 A tabela foi calculada através da equação
16,67 60 0,0495 0,0167 0,0069 0,0017
18,06 65 0,0574 0,0194 0,0080 0,0020
de Hasen Willians:
19,44 70 0,0658 0,0222 0,0091 0,0023
20,83 75 0,0748 0,0252 0,0104 0,0026 J = (10,643 x Q1,85) / (1251,85 x D4,87)
22,22 80 0,0842 0,0284 0,0117 0,0029 0,0010
23,61 85 0,0942 0,0318 0,0131 0,0032 0,0011
25,00 90 0,1047 0,0353 0,0145 0,0036 0,0012 Onde: J = Perda de carga (m/m)
26,39 95 0,1158 0,0390 0,0161 0,0040 0,0013 Q = Vazão (m³/s)
27,78 100 0,1273 0,0429 0,0177 0,0044 0,0015 D = Diâmetro (m)
33,33 120 0,1783 0,0602 0,0248 0,0061 0,0021 0,0008
41,67 150 0,2695 0,0909 0,0374 0,0092 0,0031 0,0013
55,56 200 0,4589 0,1548 0,0637 0,0157 0,0053 0,0022 0,0010
69,44 250 0,6934 0,2339 0,0963 0,0237 0,0080 0,0033 0,0016
83,33 300 0,9715 0,3277 0,1349 0,0332 0,0112 0,0046 0,0022 0,0011
97,22 350 0,4359 0,1794 0,0442 0,0149 0,0061 0,0029 0,0015
111,11 400 0,5580 0,2296 0,0566 0,0191 0,0079 0,0037 0,0019 0,0011
125,00 450 0,6939 0,2855 0,0703 0,0237 0,0098 0,0046 0,0024 0,0014
138,89 500 0,8432 0,3470 0,0855 0,0288 0,0119 0,0056 0,0029 0,0016
152,78 550 0,4139 0,1020 0,0344 0,0142 0,0067 0,0035 0,0020 0,0012
166,67 600 0,4862 0,1198 0,0404 0,0166 0,0078 0,0041 0,0023 0,0014
180,56 650 0,5638 0,1389 0,0468 0,0193 0,0091 0,0047 0,0027 0,0016 0,0010
194,44 700 0,6466 0,1593 0,0537 0,0221 0,0104 0,0054 0,0031 0,0018 0,0012
208,33 750 0,7347 0,1810 0,0610 0,0251 0,0119 0,0062 0,0035 0,0021 0,0013
222,22 800 0,8278 0,2039 0,0688 0,0283 0,0134 0,0070 0,0039 0,0024 0,0015 0,0010
236,11 850 0,9261 0,2281 0,0770 0,0317 0,0149 0,0078 0,0044 0,0026 0,0017 0,0011
250,00 900 0,2536 0,0855 0,0352 0,0166 0,0087 0,0049 0,0029 0,0018 0,0012
263,89 950 0,2803 0,0945 0,0389 0,0184 0,0096 0,0054 0,0032 0,0020 0,0013 0,0010
277,78 1000 0,3082 0,1039 0,0428 0,0202 0,0105 0,0059 0,0036 0,0022 0,0015 0,0011
333,33 1200 0,4318 0,1456 0,0599 0,0283 0,0148 0,0083 0,0050 0,0031 0,0020 0,0015 0,0010
388,89 1400 0,5743 0,1937 0,0797 0,0376 0,0196 0,0111 0,0066 0,0042 0,0027 0,0020 0,0013 0,0009 0,0007 0,0002
444,44 1600 0,7352 0,2480 0,1021 0,0482 0,0251 0,0142 0,0085 0,0053 0,0035 0,0025 0,0016 0,0011 0,0009 0,0003
500,00 1800 0,9142 0,3084 0,1269 0,0599 0,0313 0,0176 0,0105 0,0066 0,0043 0,0032 0,0020 0,0014 0,0011 0,0004
555,56 2000 0,3747 0,1542 0,0728 0,0380 0,0214 0,0128 0,0081 0,0053 0,0039 0,0025 0,0017 0,0013 0,0004
694,44 2500 0,5662 0,2330 0,1100 0,0574 0,0323 0,0194 0,0122 0,0080 0,0058 0,0038 0,0025 0,0020 0,0007
833,33 3000 0,7934 0,3265 0,1541 0,0804 0,0453 0,0271 0,0171 0,0112 0,0082 0,0053 0,0035 0,0028 0,0009
Tabela 17 – Perda de carga em tubulações.
Exemplo:
Calcular a perda de carga em uma instalação com desnível geométrico de 20m, utilizando-se 300m de
tubo de aço galvanizado de Ø40cm e considerando uma vazão de bombeio de 800m³/h.
Através da tabela acima, seguindo a coluna da tubulação de Ø400mm, obtém-se através da linha de
800m³/h a seguinte perda de carga: 0,007m/m
Considerando os 300m de tubo e sabendo que:
Perda de carga total na tubulação = Perda de carga (m/m) x Comprimento Total

Perda de carga total na tubulação = 0,007 x 300
Perda de carga total na tubulação = 2,1mca
Sendo assim, a perda total nesta instalação sem considerar acessórios (curvas, válvulas, flanges, etc.) é:
36
Perda de carga total = Perda de carga total na tubulação + Desnível Geométrico
Perda de carga total = 2,1 + 20
Perda de carga total = 22,1mca
OBSERVAÇÃO: Para o cálculo de perdas de carga em tubulações de PVC, utiliza-se

aproximadamente 80% das perdas de cargas apresentadas anteriormente. Para a estimativa em
tubulações de aço ou ferro envelhecidas, deve-se acrescentar aproximadamente 3% sobre os
valores da tabela.
4.1 Perdas de Carga em Acessórios
Além das perdas de carga existentes ao longo das tubulações, devem-se considerar os acessórios no
cálculo de perda de carga total. Nestes acessórios estão os flanges, as curvas, cotovelos, válvulas,
derivações, barriletes, etc.
Abaixo segue uma tabela da metragem correspondente que cada acessório adicionado a uma instalação
representa. Este valor tabelado deve ser somado a metragem linear da tubulação e então compor o
cálculo de perda de carga.
COMPRIMENTOS EQUIVALENTES A PERDAS LOCALIZADAS (EM METROS DE TUBO EQUIVALENTE)

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
4" 5" 6" 8" 10" 12" 13.3/4" 15.3/4" 17.11/16" 19.5/8" 21.5/8" 23.5/8" 25.3/16" 27.1/2" 30" 31.1/2" 40"
100mm 125mm 150mm 200mm 250mm 300mm 350mm 400mm 450mm 500mm 550mm 600mm 640mm 700mm 760mm 800mm 1000mm
COTOVELO 90° RAIO
LONGO
2,20 2,75 3,30 4,40 5,50 6,60 7,70 8,80 9,90 11,00 12,10 13,20 14,08 15,40 16,72 17,60 22,00
COTOVELO 90° RAIO
MÉDIO
2,85 3,56 4,28 5,70 7,13 8,55 9,98 11,40 12,83 14,25 15,68 17,10 18,24 19,95 21,66 22,80 28,50
COTOVELO 90° RAIO
CURTO
3,40 4,25 5,10 6,80 8,50 10,20 11,90 13,60 15,30 17,00 18,70 20,40 21,76 23,80 25,84 27,20 34,00
COTOVELO 45° 1,54 1,93 2,31 3,08 3,85 4,62 5,39 6,16 6,93 7,70 8,47 9,24 9,86 10,78 11,70 12,32 15,40
CURVA 90° R/D=1,5 1,28 1,60 1,92 2,56 3,20 3,84 4,48 5,12 5,76 6,40 7,04 7,68 8,19 8,96 9,73 10,24 12,80
CURVA 90° R/D=1,5 1,75 2,19 2,63 3,50 4,38 5,25 6,13 7,00 7,88 8,75 9,63 10,50 11,20 12,25 13,30 14,00 17,50
CURVA 45° 0,78 0,98 1,17 1,56 1,95 2,34 2,73 3,12 3,51 3,90 4,29 4,68 4,99 5,46 5,93 6,24 7,80
REGISTRO DE GAVETA
ABERTO
0,70 0,88 1,05 1,40 1,75 2,10 2,45 2,80 3,15 3,50 3,85 4,20 4,48 4,90 5,32 5,60 7,00
REGISTRO DE GLOBO
ABERTO
34,20 42,75 51,30 68,40 85,50 102,60 119,70 136,80 153,90 171,00 188,10 205,20 218,88 239,40 259,92 273,60 342,00
REGISTRO DE ÂNGULO
ABERTO
17,15 21,44 25,73 34,30 42,88 51,45 60,03 68,60 77,18 85,75 94,33 102,90 109,76 120,05 130,34 137,20 171,50
TÊ 90° PASSAGEM
DIRETA
2,18 2,73 3,27 4,36 5,45 6,54 7,63 8,72 9,81 10,90 11,99 13,08 13,95 15,26 16,57 17,44 21,80
TÊ 90° SAÍDA LATERAL 6,90 8,63 10,35 13,80 17,25 20,70 24,15 27,60 31,05 34,50 37,95 41,40 44,16 48,30 52,44 55,20 69,00
TÊ 90° SAÍDA BILATERAL 6,90 8,63 10,35 13,80 17,25 20,70 24,15 27,60 31,05 34,50 37,95 41,40 44,16 48,30 52,44 55,20 69,00
VÁLVULA DE PÉ COM
CRIVO
26,50 33,13 39,75 53,00 66,25 79,50 92,75 106,00 119,25 132,50 145,75 159,00 169,60 185,50 201,40 212,00 265,00
VÁLVULA DE RETENÇÃO
TIPO LEVE
8,36 10,45 12,54 16,72 20,90 25,08 29,26 33,44 37,62 41,80 45,98 50,16 53,50 58,52 63,54 66,88 83,60
VÁLVULA DE RETENÇÃO
TIPO PESADO
13,00 16,25 19,50 26,00 32,50 39,00 45,50 52,00 58,50 65,00 71,50 78,00 83,20 91,00 98,80 104,00 130,00
Tabela 18 – Perda de carga em acessórios.
Exemplo:
Calcular a perda de carga em uma instalação com desnível geométrico de 20m, utilizando-se 500m de
tubo de aço galvanizado de Ø300mm e considerando uma vazão de bombeio de 600m³/h. Nesta
instalação serão utilizados 2 cotovelos de 90° com raio longo e 1 válvula de retenção do tipo leve.
37
Os acessórios devem ser somados ao comprimento da tubulação, então:
Comprimento Total = Comprimento da Tubulação + Comprimento dos Acessórios

Comprimento Total = 500 + 2 x Cotovelos de 90° raio longo + 1 x Válvula de Retenção leve
Através da tabela 18 os valores dos acessórios são lidos na coluna da tubulação de Ø300mm, então:
Comprimento Total = 500 + 2 x 6,6 + 1 x 25,08

Comprimento Total = 538,28m
Através da tabela 16, seguindo a coluna da tubulação de Ø300mm, obtém-se através da linha de
600m³/h a seguinte perda de carga: 0,0166m/m, então:
Perda de carga total na tubulação = Perda de carga (m/m) x Comprimento Total

Perda de carga total na tubulação = 0,0166 x 538,28
Perda de carga total na tubulação = 8,93mca
Sendo assim, a perda total nesta instalação considerando os acessórios é:
Perda de carga total = Perda de carga total na tubulação + Desnível Geométrico

Perda de carga total = 8,93 + 20
Perda de carga total = 28,93mca
38
5. CURVAS DE PERFORMANCE
As curvas de performance das bombas submersas são dividas pelo diâmetro nominal do rotor e
apresentam graficamente a pressão e a potência para apenas um estágio (rotor), porém o modelo de
rotor 265 pode possuir até três estágios, conforme segue:
QUANTIDADE DE ESTÁGIOS POTÊNCIAS DISPONÍVEIS

MODELO
MÍNIMA MÁXIMA (CV)
R1-265 1 3 20, 25, 30, 40, 50, 60 e 75
M1-220 1 1 12, 15 e 20
M1-230 1 1 25, 30 e 40
A1-180 1 1 5
A1-215 1 1 12 e 15
A1-250 1 1 20
A1-280 1 1 30 e 40
A1-350 1 1 50, 60 e 75
A1-400 1 1 100 e 125
Tabela 19 – Tabela dos modelos de bombas por curva de performance.
Para a especificação de bombas submersas de um ou mais de um estágio (rotor 265mm) é necessária a

consulta das curvas que estão disponibilizadas nas próximas páginas deste manual.
A seguir segue um exemplo de como ler as curvas e especificar a melhor opção dentre os diversos
modelos de bombas submersas existentes:
- Especificar vazão e pressão de trabalho, onde a pressão deve ser calculada através do somatório do
desnível geométrico, das perdas de carga na tubulação, das perdas de carga em válvulas, curvas e
outros acessórios, etc. Para o exemplo em questão se utilizará a vazão de 150m³/h e uma perda de
carga total de 44mca.
- Com a vazão especificada, deve-se procurar, entre as curvas existentes, aquelas que atendam a
mesma. Neste caso, encontrar-se-ão as curvas R1-265 e M1-220 que atendem a vazão de 150m³/h.
- Com estas curvas selecionadas se deve verificar o atendimento da pressão desejada. Como a bomba
modelo M1-220 pode ter apenas um estágio, a mesma é descartada por não atender a altura de 44mca.
Analisando a curva da bomba R1-265, que pode possuir até 3 estágios, verifica-se que a mesma com 2
estágios atinge a pressão desejada, conforme a figura 21 onde as linhas e os círculos vermelhos
representam o caminho de leitura que é detalhada a seguir.
- Para iniciar a especificação dentro da curva R1-265, deve-se selecionar a vazão de 150m³/h na parte
inferior da curva (“A”) e seguir verticalmente até o ponto de maior pressão deste modelo (‘B”). Desta
forma se obtém a pressão máxima de 28mca com um estágio.
- Como este modelo de bomba pode ter 1, 2 ou 3 estágios, tentar-se-á, primeiramente, a configuração
com 2 estágios. Para isto a pressão desejada deve ser dividida por 2, obtendo-se assim a pressão de
39
22mca por estágio. Seguindo a linha vertical a partir da vazão (“A”) até o ponto de intersecção (“D”) com
a pressão de 22mca (“E”), se obtém o valor aproximado de rebaixamento do rotor, neste caso igual a
250mm.
Pressão por Estágio = Pressão Total / Quantidade de Estágios

Pressão por Estágio = 44 / 2
Pressão por Estágio = 22 mca
- Com a especificação da curva intermediária de aproximadamente 245mm, que atenderá a vazão e a

pressão especificada com uma bomba de 2 estágios, pode-se especificar a potência consumida no eixo,
seguindo verticalmente até o ponto “F” e posteriormente lendo o valor na coluna horizontal, no ponto “G”.
Desta forma a potência por estágio fica em 19CV, resultando em uma potência final no eixo de 38CV.
Consultando a tabela da página anterior, visualiza-se que o primeiro motor que atende a este consumo é
o de 40CV, tendo-se assim a especificação da nomenclatura da bomba como R2-265/40C (maiores
explicações sobre o nome no capítulo 2.1).
Potência total no eixo = Potência no eixo por estágio x Quantidade de Estágios

Potência total no eixo = 19 x 2
Potência total no eixo = 38 CV
- Para a especificação do rendimento da bomba, deve-se verificar o ponto que a linha de vazão cruza a
curva do rotor de 250mm (“H”) e fazer a leitura no valor no ponto “I”, obtendo o valor de 64% de
rendimento para o conjunto de bombeio. Este valor de rendimento também pode ser confirmado através
da fórmula:
Rendimento = (Vazão x Pressão) / (2,7 x Potência total no eixo)

Rendimento = (150 x 44) / (2,7 x 38)
Rendimento = 6.600 / 102,60
Rendimento = 64%
40
Figura 16 – Gráfico de Performance da curva R1-360 (explicativo).
Nas próximas páginas são apresentadas os gráficos de performance da linha de bombas anfíbias:
41
CURVA DE PERFORMANCE BOMBA MODELO R1-265
Modelos disponíveis: R1-265/20C, R1-265/25C, R1-265/30C, R1-265/40C, R2-265/25C, R2-265/30C,
R2-265/40C, R2-265/50C, R2-265/60C, R3-265/40C, R3-265/50C, R3-265/60C, R3-265/75C,
R4-254/75C, R4-265/100C, R4-265/125C, R5-265/100C e R5-265/125C.
42
CURVA DE PERFORMANCE BOMBA MODELO M1-220
Modelos disponíveis: M1-220/12C, M1-220/15C e M1-220/20C
43
CURVA DE PERFORMANCE BOMBA MODELO M1-230
Modelos disponíveis: M1-230/25C, M1-230/30C e M1-230/40C
44
TABELA DE PERFORMANCE BOMBAS AXIAIS
3
VAZÃO (m /h)
MODELO POTÊNCIA 2,0 mca 2,5 mca 3,0 mca 3,5 mca 4,0 mca
A1-180/5C 5 CV 215 185 140 - -
A1-215/12C 12 CV 500 475 445 400 375
A1-215/15C 15 CV 670 650 620 580 520
A1-250/20C 20 CV 860 840 800 771 725
A1-280/30C 30 CV 1075 1050 1025 990 950
A1-280/40C 40 CV 1285 1275 1245 1212 1185
A1-350/50C 50 CV 1500 1490 1460 1434 1410
A1-350/60C 60 CV 1710 1690 1675 1655 1645
A1-350/75C 75 CV 2100 2040 2025 2000 1970
A1-400/100C 100 CV 2500 2450 2415 2375 2340
A1-400/125C 125 CV 2900 2850 2800 2750 2710
45
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para que evite incômodo desnecessário a sua garantia. 5.4. Custos inerentes a retirada e instalação do
Através deste certificado de garantia ao consumidor, a equipamento;
HIGRA garante o funcionamento do produto, pelo período de 5.5. Danos resultantes de:
seis (06) meses a partir da data de emissão da nota fiscal, • Uso indevido, incluindo, mas não exclusivamente, o uso
estando incluída neste período a garantia legal de 90 dias, do produto com um objetivo diferente do contratado ou não
estabelecida pela lei 8078/90. Se, durante o período de cumprimento das instruções da HIGRA para o correto uso
garantia, o produto acusar problemas devidos a defeitos de e manutenção do produto;
fabricação, as Empresas Locais da HIGRA, Serviços • Instalação ou uso do produto de maneira a não cumprir
Técnicos Autorizados ou Agentes de Assistência Técnica com os padrões técnicos e de segurança expressos no
Autorizada, procederão, sem quaisquer encargos com mão- manual do produto;
de-obra ou peças, a reparação ou (ao critério da HIGRA) a • Instalação incorreta ou imprópria de equipamentos ou
substituição do produto ou dos seus componentes acessórios de terceiros;
defeituosos de acordo com as condições abaixo. • Reparações efetuadas por Serviços Técnicos ou
Condições deste Certificado de Garantia: Agentes de Assistência não autorizados ou pelo próprio
1. Esta garantia só será concedida quando a fatura ou nota consumidor:
fiscal de venda original (indicando a data de aquisição e tipo • Acidentes, relâmpagos, fogo, processo deficiente ou
de produto) for apresentada com o produto defeituoso; qualquer outra causa fora do controle da HIGRA;
1.1. A HIGRA reserva-se o direito de recusar a • Falhas no sistema de fornecimento de energia elétrica,
assistência em garantia, gratuita, se não forem sobrecarga, picos de energia, e outros similares que
apresentados os documentos acima descritos ou se o acarretam na queima do motor elétrico;
mesmo estiver ilegível. 5.6. Defeitos no sistema onde este produto esteja
2. Esta garantia não reembolsará nem cobrirá os danos incorporado;
resultantes de adaptações ou ajustamentos, que tenham sido 6. Esta garantia não afeta os direitos estatutários dos
feitos no produto sem o prévio consentimento escrito da consumidores consagrados nas leis nacionais em vigor, nem os
HIGRA, de modo a satisfazer os padrões técnicos ou de direitos dos consumidores sobre a Empresa que emanam do
segurança para os quais o produto foi originalmente contrato de compra e venda estabelecido entre eles;
concebido e produzido; 7. A presente garantia se limita ao produto fornecido, não se
3. Esta garantia não produzirá efeitos se o número de série responsabilizando a HIGRA por danos a pessoas, a terceiros,
do produto tiver sido apagado, removido ou tornado ilegível; outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou
4. Conforme o artigo 18 do Código de Defesa do quaisquer outros danos emergentes ou conseqüentes;
Consumidor, a HIGRA tem até 30 dias, a partir do 8. Acontecimentos não explícitos neste certificado serão
comunicado formal do cliente, para sanar o defeito ou trocar o analisados caso a caso.
produto;
5. Esta garantia não cobre nenhuma das seguintes NOTA: antes de colocar o equipamento em funcionamento,
situações: leia atentamente este manual e siga suas instruções.
IMPORTANTE: para que este termo de garantia entre em vigor, é necessário que o canhoto abaixo seja preenchido,
destacado e enviado para a HIGRA. O envio pode ser feito pelo correio, por fax ou diretamente através de um de nossos
representantes.
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Através deste, confirmo o recebimento do manual de instalação do equipamento em questão.
CLIENTE: ___________________________________________________________ NOTA FISCAL: _________________________
PRODUTO:_________________________________________________________________ DATA: _________________________
NOME DO RESPONSÁVEL: ___________________________________________ ASSINATURA: _________________________
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MANUAL TECNICO BOMBAS SUBMERSAS - REV 01 (Red)

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REV 01

Este manual está sujeito a alterações sem prévio aviso. 30/11/07

3 MOTOR ELÉTRICO .......................................................................................... 25

4 PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO.......................................................... 36

5 CURVAS DE PERFORMANCE ........................................................................ 39

Figura 01 - Vista aérea da planta da HIGRA Industrial Ltda

Com o princípio de bombeamento centrífugo permitem que se reduza ao mínimo a

Figura 02 – Bomba Submersa R3-265/75C Figura 03 – Instalação de Bombas Submersas

2.1 Os Modelos e a Nomenclatura

Figura 04 – Bomba Submersa modelo R1-265/40C

Bomba Submersa Radial Multiestágio:

Figura 05 – Bomba Submersa modelo R3-265/75C

Bomba Submersa Mista Estágio Único:

Figura 06 – Bomba Anfíbia modelo M1-220/20C

Figura 07 – Bomba Submersa modelo A1-250/20C

Tipo de Bomba:B = booster (anfíbia)

2 – Somente as bombas radias podem possuir mais de um estágio.

MATERIAL DE CONSTRUÇÃO MODELOS

Ferro Fundido - IV pólos, életrico, assíncrono, trifásico, tipo

BOBINADO Fio encapado em PVC TODOS

R1-265, R2-265, R3-265,

a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta)

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

c) Aço ASTM (para fluidos abrasivos)

d) Bronze Naval (para água saloba)

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R1-265, R2-265, R3-265,

d) Bronze Naval (para água saloba)

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

b) Tela Expandida em Aço Inoxidável TODOS

Tabela 01 – Características construtivas das bombas submersas.

Figura 08 – Ilustração da passagem do fluido por dentro da bomba.

2.4 Formas de Instalação

Figura 09 – Forma de instalação com uma bomba instalada submersa e inclinada.

2.5 Procedimentos para Instalação

2.5.1 Fluido interno do motor

Após a retirada do equipamento da embalagem, posicione o mesmo na vertical com o flange de

- Retirar o tampão localizado na parte traseira da bomba;

Figura 12 – Nível de preenchimento máximo para os equipamentos com o Suporte do Mancal

Figura 13 – Nível de preenchimento máximo para os equipamentos com o Suporte do Mancal

VOLUME DE VOLUME DE BOLSA DE VOLUME

IMPORTANTE: As bombas submersas modelos R1-265, R2-265, R3-265 e R4-265 possuem em

2.5.2 A Plaqueta de Identificação

Figura 14 – Plaqueta de Identificação

TENSÃO (V): Apresenta a tensão do motor ESQUEMA DE LIGAÇÃO: Apresenta as formas

2.5.3 Ligação Elétrica

2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos

1 - Desencapar as pontas dos fios elétricos de maneira

2 - Usar emendas tubulares metálicas do mesmo

3 - Soldar com estanho os cabos elétricos com a

5 - Aplicar fita isolante plástica (35+ marca 3M) sobre

6 - Aproximar os cabos e aplicar duas vezes a fita

Corrente Regulagem do Corrente

220 16,1 18,3 a 19,3 9,2 75 0,80 6,2

Tabela 03 – Tabela de Amperagens motores HIGRA em 60Hz.

2.5.5 Posicionamento e fixação da bomba

2.5.6 Partida da Bomba

2.6 Vista Explodida